República Bolivariana de Venezuela

Centro de Estudios Avanzados Internacional

Diplomado en Gerencia de Operaciones.

MODULO 5. MEJORAMIENTO CONTINUO EN PLANTAS INDUSTRIALES

Elaborado: Ing. MSc. Marco Robles.

Después de haber leído el material cargado en los libros "Herramientas del Lean
Manufacturing" y “Mejoramiento Continuo y Diseño de Plantas Industriales - Segunda Parte"
ubíquese en su lugar de trabajo (o en tal caso uno que Ud. conozca) e identifique cuatro problemas
que estén generando desperdicios (Mudas). Luego, plantee una redefinición de la distribución de
planta y explique cómo solucionaría los cuatro problemas mencionados anteriormente.

Actualmente la empresa en donde trabajo, se encuentra distribuida de la siguiente manera:

Figura 1. Distribución de planta productora de Cerveza.

De acuerdo a lo observado, se puede identificar 4 tipos de mudas o desperdicios, los

cuales se describen a continuación:
 1. Sobreproducción.
2. Transporte innecesario.
3. Movimientos sin valor.
4. Altos inventarios.

La sobreproducción esta asociada a una mala planificación de la capacidad instalada, debido a

que las áreas de moltura, cocimiento, envasado y almacén mantiene una estrecha relación con
respecto a su capacidad de producción, muy diferente del área de fermentación, cuya capacidad se
encuentra muy por debajo de las áreas anteriores. Generando perdida de dinero y tiempo
productivo.

El trasporte innecesario se debe a que los almacenes de materia prima, botellas y material de
empaque, se encuentran alejados de la zona donde estos ítems son empleados para proceso, por lo
que es necesario movilizar dicha mercancía desde un extremo a otro de planta.

El Laboratorio perteneciente a la Gerencia de Calidad, no tiene salida directa hacia el área de

procesos, por lo que es necesario salir al área de producción a través de las oficinas administrativas.
Generado así movimiento sin valor del personal calificado.

La compra desmesurada o no planificada de botellas, trae como consecuencia emplear espacio

disponible y aprovechable para el almacenamiento de producto terminado o materia prima, por lo
que los altos inventario de este ítem genera perdida de espacio, perdida de dinero (costo de
almacenaje), etc.

Para lograr disminuir estos desperdicios, se plantea reorganizar la distribución de la planta de

la siguiente manera:
 Figura 2. Redistribución de planta productora de Cerveza.

De acuerdo la nueva distribución de la planta cervecera, se puede observar un mejor

aprovechamiento del espacio, además de generar espacios disponibles para una futura ampliación,
de ser necesario.

Siguiendo este orden de idea, se puede decir, que con la incorporación de 4 nuevos tanques
fermentadores de 2000 Lts cada uno, al área de fermentación, se logra equiparar las capacidades
de las áreas que comprenden el proceso de elaboración de cerveza, por lo que el proceso de
producción puede considerarse ahora continuo.

La cercanía de los almacenes de materia prima, botellas y material de empaque, hacia las
respectivas áreas de consumo, disminuye el transponte incensario de estos ítems, optimizando el
tiempo de entrega de cada uno de ellos al proceso productivo.

Con la creación de una puerta de salida del Laboratorio del Calidad hacia el área de proceso,
se evita el movimiento sin valor, optimizándose a sí el desplazamiento del personal de Calidad.

La compra de botellas se optimizo, a través del acercamiento con el proveedor, para

establecer un periodo de reposición de stock de cada 3 meses, debido a que los pedidos de botellas,
por lo general, se deben realizar con una antelación de aproximadamente de 6 meses.
Disminuyendo considerablemente los inventarios de botellas.
 Herramientas de Lean Manufacturing

¿Cuáles no conoces?

De acuerdo a lo citado por Adame 2016 sobre las herramientas asociadas a Lean
Manufacturing, puedo decir que no conocía las herramientas como Sistema Hallar, Producción
Nivelada, SMED, KABAN y POKA YOKE.

¿Cuáles has usado?

Hasta ahora, en mi experiencia en el plano laboral, he puesto en practica herramientas como

Producción Justo a Tiempo, Verificación de Procesos, 5’s y KAIZEN.

¿Cuáles usan en tu lugar de trabajo?

Actualmente a través del Departamento de Control de Calidad (del cual yo soy responsable),
los operadores de producción se mantienen en capacitación constante sobre la metodología 5’s, de
tal manera de convertir estos trabajadores, en operadores integrales. Por lo que, se puede decir,
esta herramienta, todavía se encuentra en un periodo de implementación.

A diferencia de la herramienta anterior, la metodología KAZEN y TPM, si se encuentran

establecidas en la organización, y forman parte de los objetivos estratégicos. El cumplimiento de la
aplicación de estas herramientas se evalúa cada 3 meses a través de indicadores de gestión, en
cierres de trimestrales, denominados Q.

¿Cuáles implementarías y por qué?

Actualmente me encuentro implementando la metodología de trabajo 5’s, ya que es una

herramienta que permite aumentar las capacidades de los trabajadores, desarrolla una visión sobre
el entorno de trabajo, optimiza las actividades laborales y suprime los desperdicios (pérdida de
tiempo productivo, entre otros).

Luego que se adopta esta herramienta o metodología, como una filosofía de trabajo, la
productividad laboral aumenta considerablemente, logrando cambios en la organización de manera
tangible.

¿Cómo estas herramientas han logrado una mejora en tu actitud hacia la mejora continua?
 Principalmente, luego de comprender que la mejora continua es más que una técnica, es
actualmente, el pilar básico para la mejora de cada uno de los procesos operativos de una
organización, puedo decir que estas herramientas me han brindado la oportunidad de aumentar mi
visión y capacidad de proyección como profesional. Sabiendo que la implementación de estas
herramientas permite aumentar la productividad, optimizar los recursos, reducir los costos de
producción, incrementar el potencial del equipo de trabajo, etc. Lo que me permite, estar más
abierto a los cambios y comprometerme aún más, con lograr una efectiva implementación de esta
metodología de trabajo.