UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL NORESTE

POSGRADO
ADMINISTRACIÓN Y LIDERAZGO

MATERIA:
Tecnología y Administración de Operaciones

TEMA DE LA TAREA:
Investigación Complementaria

ALUMNA:
Elizabeth Ramírez Benavides

14 de Febrero de 2022
 Índice

Introducción………………………………………………………………...3

Desarrollo del Ensayo

Metodología 5S……………………………………………….…….……...4

Kanban………………………………………………………………………7

Mantenimiento Productivo Total…………………………………………10

Conclusión………………………………………………………………....13

Bibliografía...……………………………………………………………… 14

Introducción

Hoy en día con la globalización las empresas no solo desean mantenerse, sino ser
mejores cada día y sobresalir de la competencia, las empresas trascienden las
fronteras, fortaleciendo una competitividad global.

Por lo que la generación de productos manufacturados de alta calidad y a su vez

querer cumplir la entrega con calidad, que aunque se escucha igual, es diferente

2
tener el producto con calidad y después tener una entrega con toda la calidad que
conlleva su logística, por lo que el cliente estará doblemente satisfecho.

Y para cumplir esto, conlleva a la implementación de sistemas productivos que

cada vez son más eficientes para lograr una mayor producción a un costo mucho
menor.

Para cumplir esta calidad, existen herramientas de manufactura las cuales son las
que ayudan a optimizar los recursos de la organización con el fin de eliminar los
desperdicios y mermas que se generan durante los procesos de la creación de
manufactura.

La forma de trabajo mediante las herramientas de manufactura, no solo tiene

como objetivo la eliminación de desperdicios, sino en el cuidado y respeto de los
trabajadores, esto se logra al darles un mayor poder de decisión para lograr la
mejora continua de los procesos.

Por lo que para toda organización, no solo es importante conocer sino aplicarlas
de la manera más adecuada, teniendo en cuenta lo que se necesita. Las opciones
son variadas y esto también va a depender de múltiples factores de la
organización.

Desarrollo

5´S Manufactura

3
¿Qué son las 5´s?
Las 5´s es una de las herramientas de la manufactura o también llamada como
filosofía, para organizar el trabajo de tal manera que se minimice el desperdicio,
asegurando que las zonas del trabajo estén limpias y de manera organizada
sistemáticamente.

Con el fin de mejorar la productividad, la seguridad y siendo la base para la

implementación de procesos esbeltos.

Esta herramienta es de las principales que las empresas aplican, siendo las
principales las empresas de servicios, industriales, hospitales, escuelas y de
mantenimiento.

En el año de 1960 se inicio en Toyota, teniendo como objetivo mejorar la eficiencia

mediante la limpieza, disciplina y organización.

Siendo de origen japonés, los fonemas inician cada una de las palabras suenen
como una S, es por eso el nombre de las 5s.

1. SEIRI: Esta se refiere al sentido de

la Utilización. Por lo que para

4
 aplicarla, la empresa necesita primeramente hacer un diagnóstico, para
saber que es necesario y que no.

Involucrando al capital humano, documentos y hasta recursos con los que cuenta
la organización.

2. SEITON: Referida a la Organización, de manera que se genere o se

propicie la armonía dentro de los espacios o áreas de trabajo, salas,
escritorios, áreas comunes y las diferentes zonas de trabajo.
De esta manera no solo se obtienen espacios de trabajo más armónicos,
sino también se hace fácil el acceso a los documentos, servicios y las
herramientas que son útiles para el equipo de trabajo, todo esto cuando se
logra la clasificación adecuada.
3. SEISO: Relacionado con la Limpieza, resaltando como un valor en donde
se involucra a toda la organización. Es decir, cada persona tiene que ser
responsable del cuidado e higiene de cada espacio en donde estos se
encuentren.
Se podría decir que está muy relacionado a la imagen y cultura de cada
persona.
4. SEIKETSU: Con esta palabra se genera las Dinámicas de Reafirmación, de
los valores que se mencionan antes, con el objetivo de normalizar esas
conductas hasta que se conviertan en hábitos y lograr se vuelvan parte de
la filosofía de trabajo de los empleados de la organización.
Es decir, generar la costumbre de estar en constante monitoreo de higiene
en los espacios de trabajo, así como la adecuada distribución de recursos.

5. SHITSUKE: Se involucra directamente la disciplina como un valor esencial

para que el desarrollo de los cuatro factores se cultive hasta que se
convierta en parte de la filosofía de la organización.
Tener la constancia en la aplicación de estos aspectos, traerá consigo
derivar diversas mejoras para todo el personal y así como la dinámica de
trabajo de la empresa.

5
Ventaja de la Metodología 5S:
 Organización
 Sistematización
 Categorización
 Mejoras en la gestión de tiempo
 Mejoras en la productividad
 Optimización de las tareas
 Mejoras en la gestión del material,
evitando perdidas.

Para tener una estimación del impacto de la metodología 5s, se recomienda

el estar haciendo evaluaciones periódicas para conocer cómo va la
ejecución, por lo que se esa manera también se incentiva a seguir
mejorando y creciendo con esta metodología de trabajo.

Para tener un mejor reforzamiento de esta metodología, se recomienda ver

el siguiente video:

https://www.youtube.com/watch?v=wMhxA0CCcds

KANBAN

¿Qué es Kanban?

6
Kanban.- Que también escrito en japonés como “kamban”, que es traducido
como cartel, el cual quiere decir que indica la cantidad disponible para
trabajar.
Es un concepto que está fuertemente relacionado con la producción
ajustada y la metodología Justo a Tiempo, el cual es utilizado como un
sistema de programación en donde nos va indicar que producir, cuando hay
que producir y cuanto producir.
Tiene sus orígenes en los años 40, y el primer sistema Kanban fue
desarrollado por Taiichi Ohno, para la empresa Toyota. Fue creado como
un simple sistema de planificación, en el cual el objetivo era el poder
controlar y gestionar de forma óptima el trabajo y las existencias de cada
fase de la producción.
Por lo que el éxito a comparación de los competidores fue que Kanban fue
el darse cuenta que existía una inadecuada productividad y eficiencia de
Toyota.
Aplicado también a la TI, David J. Anderson fue el primero en aplicar el
concepto al desarrollo del software y al trabajo del conocimiento en general
en el año de 2004.

Metodología:
Dentro de los componentes que forman la metodología JIT, se encuentra
relacionada Kanban, el cual su significado es “tarjeta” o “señal”.
La misión de Kanban es el control de los materiales con el fin de conseguir
el inventario de producto semi-terminado pueda recorrer toda la cadena de
suministro desde el cliente hasta llegar con los proveedores. En el que cada
proceso que va ocurriendo a lo largo de la cadena de suministro, se debe
de producir al ritmo que se necesitan los productos y poder hacer la
reposición de las unidades consumidas.
Para poder implementar el sistema Kanban, debe de ser necesario que la
empresa tenga aplicado en sistema de control de tipo Pull, en el cual este
sistema va a planificar la producción de solo lo que la empresa va a enviar

7
 al cliente, es decir que solo se debe de producir en base a la demanda,
considerando todo lo demás como sobreproducción, que será un gran
desperdicio para la empresa.

Principios:
 Visualización: tener visualización total del desarrollo de las tareas de
la cadena de producción.
 Calidad: hacer bien desde el principio, todo lo que se haga.
 Disminución de los desperdicios: hacer lo justo y lo necesario.
 Priorización: hacer la gestión de las tareas con un orden coherente
para facilitar el trabajo.
 En proceso: promover la continua modificación de las actividades a
realizar.
 Mejora Continua: se debe de mejorar continuamente los procesos en
función de los objetivos que ya están definidos.

Los objetivos principales del sistema Kanban son:

 Establecer una programación en la que se pueda visualizar la producción.

 Controlar el flujo de material.
 Impulsar el mantenimiento de los procesos estandarizados.
 Evitar la sobreproducción.
 Controlar los inventarios.
 Incrementar y mejorar la comunicación entre procesos y centros de trabajo.
 Minimizar el producto en proceso.

Para tener una implementación correcta del Kanban será necesario seguir:

8
 1. Formar un equipo de trabajo en Kanban, y poder tomar conciencia de los
beneficios y ventajas que presenta el sistema.
2. Analizar las áreas o centros con más problemas para detectar las
complicaciones que se desconocían.
3. Implementar Kanban en el resto de los centros de trabajo.
4. Mantenimiento y revisión continúa del sistema Kanban.

Para más Información del Sistema Kanban y su implementación puede ver el

siguiente video:

https://www.youtube.com/watch?v=ZHxz_u-JkEk

MANENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM

9
El Mantenimiento Productivo Total, es una práctica de gestión en el cual
que toma en cuenta todos los aspectos del mantenimiento de los equipos,
el comportamiento de las personas y el proceso de producción, con el fin de
poder lograr y mantener la máxima eficacia de los equipos y las
operaciones.

Fue introducido en el año de 1960, por el fabricante de componentes

Nippon Denso, quien fue el segundo mayor miembro del equipo Toyota, a
quienes se les atribuye ser los primeros en aplicar el mantenimiento
preventivo, por lo que Nippon se dedicó a formar a los operarios en la
medida que realizaran el mantenimiento de las maquinas ellos mismos, y
con esto reducir los costes y minimizar el tiempo de inactividad.

Con la introducción del mantenimiento preventivo, se creó lo que es el

mantenimiento productivo TPM, el cual su objetivo fue el centrar el trabajo
conjunto de todos los empleados para poder conservar las máquinas y
tener un mantenimiento de las mismas de alta calidad.

Para aplicar el Mantenimiento Productivo Total, se basa en las 5s de Lean,

en el cual se van asegurar las condiciones de trabajo sean óptimas para los
equipos como también para la maquinaria.
 Separar lo Innecesario: eliminar los equipos que ya no son
necesarios de los puestos de trabajo.
 Situar lo Innecesario: organizar de manera clara el equipo restante.
 Suprimir la Suciedad: estar limpiando constantemente los lugares de
trabajo para garantizar la seguridad y la eficacia.
 Señalar Anomalías: hacer que los esfuerzos anteriores sean
políticas básicas para el equipo.
 Seguir Mejorando: mantener todas las pautas establecidas.

10
Tomando en cuenta que el Mantenimiento Productivo Total se centra en tres áreas
de mantenimiento:

1. Mantenimiento Autónomo:

El personal operativo está capacitado para llevar a cabo el mantenimiento

básico de la máquina, poder corregir problemas que sean menores, y asu vez
alertar a los equipos especializados de los problemas que quedan fuera de su
ámbito de conocimiento.

Por lo que los operarios están más atentos a las necesidades que vayan
suscitando, y se podría decir que adquieren una mayor conciencia de su
impacto en el proceso y así poder ser más capaces de prever problemas
mayores.

2. Mantenimiento Planificado:

Debido a la ventaja de conocer el tiempo de inactividad programado de lacad

estación, se podrá hacer el inventario necesario para el proceso con
antelación, y así evitar que el mantenimiento afecte a toda la línea de
producción.

3. Kaizen – Mejora Focalizada.

La mejora focalizada va a funcionar mejor cuando los grupos de trabajo

incluyen miembros de varios equipos funcionales. Por lo que permitir que los
trabajadores realicen las mejoras por sí mismos, y se le puede estar en
constante capacitación, eliminaran los problemas de repetición, aumentan las
productividad, y a su vez disminuirá los residuos y los defectos.

4. Mantenimiento de la Calidad:

Este mantenimiento tiene como propósito garantizar que la calidad alcanzada

sea el resultado de las condiciones ideales de la maquinaria, que se han
establecidas con el fin de evitar defectos, y a incorporar la calidad por defecto.
Por lo que estar atento al estado de las máquinas y equipos, permitirá prever
constantemente los problemas y solucionarlos en cuanto se produzcan.

11
 5. Gestión de Nuevos Equipos:
Toda la información y los conocimientos que se han adquirido en el
mantenimiento de las máquinas, así como la comprobación de errores, se
aplicara en el diseño para nuevos equipos. Por lo que en el momento que
una nueva máquina llega a la planta, ya estará adapta a las necesidades y
preparada para la detección de defectos comunes y así como su práctica
de mantenimientos comunes.
6. Formación:
Este punto consiste en garantizar que los trabajadores de todos los niveles
dispongan de la información y los conocimientos necesarios para llevar a
cabo el TPM. Por lo que los operarios de los equipos deben saber cómo
utilizar y a su vez mantener las estaciones. Por lo que los directivos deben
ser capaces de comunicarse eficazmente con los demás grupos.
7. TPM en la Oficina:
Significa trabajar para disminuir los residuos en las actividades
burocráticas, racionalizar los procesos adyacentes a la producción, y a su
vez fomentar la transparencia y las mejoras de los procesos en todos los
departamentos.

Teniendo como beneficios:

 Menos averías en las maquinas, por lo que hay una mayor productividad.
 Un entorno de trabajo más seguro.
 Reducción de costes de tiempo y recursos, gracias a la minimización de las
paradas de producción.

CONCLUSION

12
Es muy importante recalcar la importancia de las herramientas de Manufactura, en
donde a lo largo de mi trabajo, y plasmando las información de lo que son estas
tres herramientas, me queda como aprendizaje por así decir, que fueron creadas
con el fin de mejorar algo. Siendo también Toyota un gran pilar para estas
herramientas, en cuestión de calidad en la manufactura.

Por lo que podemos decir que las herramientas de manufactura, no son solo
exclusivas de grandes empresas, sino también se pueden aplicar por pequeñas y
medianas empresas con el fin de poder tener una mayor flexibilidad en los
procesos, así como optimizar los recursos, eliminar los desperdicios, y reducción
de costos entre otros.

Por lo que esto podrá asegurar niveles de competitividad y productividad, sin

importar el tamaño y así mismo permitir ofrecer productos y servicios de mayor
calidad en cuanto en sí el producto, así como la calidad en los tiempos de entrega,
que estoy hoy en día es muy importante.

Y también es importante recalcar que las tres herramientas investigadas están

relacionadas y pueden aplicarse las tres, para una mayor eficacia, pero también
puede aplicarse una, dependiendo de lo que se esté buscando mejorar en una
primera instancia.

BIBLIOGRAFÍA

13
Arango Serna, M., Campuzano Zapata, L., & Zapata Cortes, J. (2015). Mejoramiento de procesos de
manufactura utilizando Kanban. Revista Ingenierías Universidad De Medellín.

Poler Escoto, R. (2018) Sistemas de Producción Ajustada. Elementos de los Sistemas de Producción
Ajustada. Universidad Politécnica de Valencia.

Recuperado de:

https://kanbantool.com/es/guia-kanban/mantenimiento-productivo-total

https://www.bizneo.com/blog/que-es-la-metodologia-5s/

Foro: La 4º Revolución Industrial.

1. La tecnología a lo largo de este tiempo ha ido evolucionando en diferentes

áreas en las cuales  se encuentra la medicina, la genética, la industria de alta
precisión  de las cuales ha beneficiado y en cuestión de las  relaciones laborales
sufrirá una baja significativa con esta revolución, por ejemplo, en medicina hoy en
día existe una máquina que beneficia a personas con discapacidades ya que las
ayuda de alguna manera a recuperar el movimiento de su cuerpo o bien ayuda a
parte de este mismo, de esta manera aquellas personas que eran incapaces de
realizar una actividad en específico ahora ya son capaces de realizarla por lo tanto
estas personas se integraran nuevamente a la sociedad por lo que es bueno.

2. Habrá cambios en el ámbito laboral mundialmente ya que se prevé una pérdida

de más de 5 millones de puestos, lo cual nos habla sobre las dificultades que
tendrán 15 millones de personas tanto económica como de su desarrollo personal
ya que estos 5 millones de empleos que se perderán son de personas que llevan
el dinero a sus hogares. 

14
3. La robótica es muy importante en la actualidad en las industrias debido a este
concepto las empresas automotrices han podido innovar y cambiar los procesos
de manufactura, cambiando la mano de obra humana por la robótica por lo que a
estas les beneficia porque reducen el riesgo de lesiones al momento de estar
realizando movimientos con las diferentes piezas, pero si es necesario que las
empresas tengan personal capacitado para programar dichos robots.

15