Cap 6

CURSO:
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
CAPÍTULO 6:
TPM
ING. RICARDO HUAMÁN

6.1
INTRODUCCIÓN
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 6.1: Introducción
El TPM es el enfoque japonés para el mantenimiento de los activos, que se originó en los años 60s.
El TPM es una estrategia que se basa en la acción de toda la organización (Mantenimiento y Operaciones)
orientado al:
 Cero defectos.
 Cero fallas.
 Cero accidentes.
3
El TPM busca que todas las áreas de la organización (en todos sus niveles) estén alineado en lograr la máxima
efectividad de sus activos.
Esto es un cambio cultural, ya que siempre se ha considerado que el Departamento de Mantenimiento es el

encargado de esa labor.
Una vez implementado, Mantenimiento

queda como responsable de reparaciones
mayores, orientado al Mantenimiento
Predictivo, Proactivo o actividades muy
especializadas.
4
El TPM se basa en los siguientes principios:
 Mejora de la efectividad de los activos.
 Mantenimiento autónomo desarrollado por los

operadores.
 Mantenimiento Planificado.
 Entrenamiento continuo en todas las áreas.
 Mejora de los lugares de trabajo.
5
6.2
OBJETIVOS Y BENEFICIOS
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 6.2: Objetivos y Beneficios
 Cero defectos.  Reducción de fallas.
 Cero fallas de equipos.  Reducción de costos.
 Cero accidentes.  Incremento de la producción.
 Involucramiento de toda la organización (grupos  Entregas oportunas (tiempo y calidad)

de trabajo).
 Mejora en la seguridad.
 Creación de un mejor ambiente de trabajo.
7
 Mejora el lugar de trabajo aplicando las 5S.
 Mejora las capacidades de los operadores, por tanto
su actitud y emponderamiento mejorará.
 Se intercambia conocimientos entre las diversas
áreas.
 Mayor interacción y confianza.
 Se logra un cambio cultural y de compromiso en toda
la organización.
8
Las ocho pérdidas principales de la planta —Definiciones y ejemplos

Pérdidas Definición Unidades Ejemplo
1. Pérdidas de paradas Tiempo de producción perdido cuando para la Días Trabajo en la parada. servicio periódico, inspecciones
programadas producción para el mantenimiento planificado anual o reglamentarias, inspecciones autónomas, trabajo de
el servicio periódico reparación general, etc.
2. Pérdidas por ajustes de Tiempo perdido cuando cambios en demanda o Días Parada para ajuste de producción, parada para reducir
producción suministros exigen ajustes en los planes de producción stocks, etc.
3. Pérdidas de fallos de Tiempo perdido cuando al equipo pierde súbitamente Horas Fallos de bombas, motores quemados, cojinetes
equipos sus funciones específicas dañados, ejes rotos, etc.
4. Pérdidas de fallos de Tiempo perdido en paradas debidas a factores Horas Fugas, derrames. Obstrucciones, corrosión. Erosión,
procesos externos tales corno cambios en las propiedades dispersión de polvo, operación errónea, etc.
químicas o físicas de los materiales procesados,
errores de operación, materiales defectuosos, etc.
5. Pérdidas de producción Pérdidas de la tasa estándar y tiempo en arranques, Reducción Reducciones de la tasa producción durante periodo de
normales paradas o cambies de utillaje de tasa, calentamiento después del arranque: periodo de
horas enfriamiento antes de parada: y cambios de producto
6. Pérdidas de producción Pérdidas da tasa de prod. cuando la planta rinde por Reducción Operación con baja carga, o con baja velocidad, y
anormales debajo de estándar debido a disfunciones y anomalías de tasa operación con tasa de producción por debajo del
estándar
7. Perdidas por defectos Pérdidas debidas a producción de producto rechazable, Horas, tons., Pérdidas físicas y de tiempo debidas a producir
de calidad pérdidas físicas o producto rechazable, pérdidas dólares producto que no cumple los estándares de calidad
financieras por baja graduación del producto
8. Perdidas de reprocesos Pérdidas de reciclaje debidas a tener que devolver el Horas, tons., Reciclaje de producto no conforme para hacerlo
material a proceso anterior dólares aceptable 9
EFICACIA GLOBAL DE LA PLANTA Y ESTRUCTURA DE PÉRDIDAS
Tiempo de calendario (A) 1 Paradas programadas

Disponibilidad =
Tiempo de calendario – 1 2 3 4
x 100 (%)
Tiempo de calendario
Pérdidas de 2 Ajustes de producción =
C
x 100 (%)
Tiempo de
trabajo (B) paradas A
programadas 3 Fallos de equipos
Tasa de Tasa media de producción actual (t/h)
Pérdidas de 4 Fallos de proceso rendimiento = x 100 (%)
Tiempo de paradas por Tasa estándar de producción (t/h)
operación (C) D
fallos/averías 5 Producción normal = x 100 (%)
C
Tiempo de 6 Producción anormal
Pérdidas de Tasa de Volumen de producción – 7
operación neto 8
rendimiento calidad = x 100 (%)
(D) 7 Defectos de calidad Volumen de producción
E
= x 100 (%)
Tiempo de 8 Reprocesamiento D
Pérdidas de
operación eficaz defectos
(E)
Efectividad global de la planta = Disponibilidad x Tasa de rendimiento x Tada de calidad
10
El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad Total de los Equipos) es una razón porcentual que sirve para
medir el aprovechamiento INTEGRAL de la maquinaria industrial.
¿Por qué se mide el OEE ?

• Para identificar las grandes pérdidas del proceso.
¿Qué tan importante son los datos de la OEE?

• El OEE es una herramienta de evaluación y sirve para identificar el margen (oportunidad) de mejora.
¿Cómo utilizar el OEE ?

• Se compara el valor actual con las referencias según el proceso o el valor total.
11
Producción6.2:
Real Objetivos y Beneficios
Producción Máxima Posible
La meta mínima del OEE se considera en 85%.
Producción Real
Eficiencia Eficiencia =
Producción Máxima Posible
Para cumplir con ella, debemos lograr lo siguiente:
“Todo aquello que nos impide
Pérdidas alcanzar la Producción Máxima”
• Disponibilidad: 95%
• Rendimiento: 95%
Producción
posible
• Tasa de Calidad: 95% 100
95 x 95 x 95 = 85% OEE
Pérdidas
DISPONIBILIDAD Pérdidas Pérdidas Producción
RENDIMIENTO CALIDAD Real
¿Cuánto mide el OEE de su compañía? Eficiencia

global
60%
12
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 6.5: OEE (Eficiencia General de los Equipos)
En una planta que trabaja las 25 horas y que debe producir 100 unidades por hora, se tiene los siguientes datos
EJECUCIÓN EJEMPLO
Tiempo de actividad 21 hrs

Disponibilidad = 87.5%
Tiempo productivo planeado 24 hrs
# de partes producidas 2000

Desempeño Tasa
= 95.2%
Esperada x Tiempo de Actividad 100 uni x 21 hrs
x
(# de partes producidas) – (# de partes 2000 - 200
Calidad rechazadas) = 90%
# de partes producidas 2000
OEE = 74.97%
13
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 6.5: OEE (Eficiencia General de los Equipos)
TIEMPO PRODUCCIÓN PLANIFICADO
Disponibilidad A Tiempo disponible

B/A B Tiempo producción Paradas no
planificadas
Rendimiento C Producción teórica

D/C D Producción real Paradas por
velocidad reducida
Calidad E Producción real

F/E F Piezas buenas Piezas
malas
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
B D F
OEE = X X
A C E
14
6.3
PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN
DEL TPM
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 6.4: Pasos para la Implementación del TPM
Los doce pasos del nuevo programa TPM

PASO PUNTOS CLAVE
Preparación
1. Anuncio formal de la decisión de introducir el La alta dirección anuncia su decisión y el programa de introducción
TPM del TPM en una reunión interna: publicidad en revista de la empresa.
etc.
2. Entrenamiento sobre TPM (introductorio) y • Dirección superior; grupos de formación para niveles específicos
campaña de publicidad de dirección
• Empleados: cursos, diapositivas, ejemplos. etc.
3. Crear una organización para promoción • Comité de dirección y subcomités especializados
interna del TPM • Oficina de promoción del TPM
4. Establecer los objetivos y políticas básicas • Establecer líneas de actuación estratégica y objetivos
TPM • Prever efectos
5. Diseñar un plan maestro para implantar el Desde la fase de preparación hasta la postulación para el Premio
TPM TPM
Introducción
6. Introducción lanzamiento del proyecto Invitar a clientes, filiales, y subcontratistas
empresarial TPM
16
PASO PUNTOS CLAVE
Implementación
7. Crear una organización corporativa para maximizar ta Perseguir hasta el final la eficacia global de la producción
eficacia de la producción
7-1 Realizar actividades centradas en la mejora Actividades de equipos de proyectos y de pequeños grupos en puntos de trabajo
7-2 Establecer y desplegar programa de mantenimiento Proceder paso a paso, con auditorias y certificando la superación de cada paso
autónomo
7-3 lmplantar un Programa de mantenimiento planificado • Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento con parada
• Mantenimiento predictivo
7.4 Formación sobre capacidades para mantenimiento y Educación de líderes de grupo que después forman a miembros de grupos
operación correctos
8. Crear un sistema para la gestión temprana de nuevos Desarrollar productos y equipos fáciles de usar y mantener
equipos y productos
9. Crear un sistema de mantenimiento de calidad Establecer, mantener y controlar las condiciones para el cero defectos
10. Crear un sistema administrativo y de apoyo eficaz: • Incrementar la eficacia de los departamentos de apoyo a producción
TPM en departamentos indirectos • Mejorar y agilizar las funciones administrativas y el entorno de oficinas
11. Desarrollar un sistema para gestionar la salud, la Asegurar un entorno de trabajo libre de accidentes y polución
seguridad y el entorno
Consolidación
12. Consolidar la implantación del TPM y mejorar las • Postular para el Premio TPM
17
metas y objetivos legales • Contemplar objetivos más elevados
12
PASO 12: Premio TPM
Pasos para
implementar
PASO 11: 0 accidentes
TPM PASO 10: TPM en oficina
PASO 9: Mtto. de calidad
PASO 8: Control de flujo inicial
PASO 6: Introducción PASO 7: Establecer pilares básicos TPM
PASO 5: Plan Maestro TPM
PASO 4: Logros y metas TPM (medibles con TPM)
PASO 3: Organización de promoción TPM y definición de la máquina modelo
PASO 1: Declaración de la Alta Dirección PASO 2: Capacitación introductoria
18
6.4
PILARES DEL TPM
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 6.3: Pilares del TPM
El TPM tiene 8 pilares que lo soportan y son:
20
Expansión
Preparación
Consolidación
Implementación
Mantenimiento Autónomo
Mejora Enfocada
Mantenimiento Planeado
Educación & Capacitación

Etapas TPM
Control de la Fase Inicial
TPM para oficinas
Mantenimiento de Calidad
Seguridad & Ambiente

21
6.3: Pilares del TPM
Este pilar está orientado a la capacitación de los operadores en actividades básicas de mantenimiento, empezando
por:
 Ajustes
 Limpieza.
 Lubricación, pequeños mantenimientos.
Esto permitirá que el personal de Mantenimiento

pueda realizar actividades que tengan impacto en la
disponibilidad y confiabilidad del equipos.
El gran obstáculo a vencer es cultural (en la organización y en cada uno de los involucrados).
También requiere inversión en entrenamiento y capacitación. 22

Una vez capacitados, los operadores pueden:
 Detectar problemas,
 Intervenir sus equipos en el momento oportuno.
 Incrementar la disponibilidad y calidad de los

productos.
Los éxitos del mantenimiento autónomo son:

Por ello la capacitación debe estar orientado a:
 Disminución de las interrupciones de
 Conocer los equipos.
funcionamiento.
 Inspeccionar.
 Los operadores tienen mayor conocimiento de sus
 Medir parámetros. equipos (operación y el mantenimiento)
 Diagnosticar fallas.  Eliminación de defectos.

23
Orientadas a reducir pérdidas para mejorar la eficiencia global.
Se basa en el Kaizen, que es la secuencia de pequeñas mejoras realizadas para lograr la mejora continua.
Los resultados esperados son:
 Cero pérdidas.
 Mayor seguridad.
 Incremento del OEE.
24
¿A qué nos referimos con pérdidas?
 Fallas de equipos
 Ajuste de máquinas.
 Marchas en vacío, esperas y averías

menores.
 Velocidad reducida. 1 Averías

Disponibilidad
 Defectos en el proceso y retrabajo. 2 Preparación/Ajuste
 Puesta en marcha. 3 Tiempo muerto y paradas menores

Índice de rendimiento
4 Velocidad
5 Defectos de calidad y repetición de trabajo

Tasa de calidad
6 Pérdidas de puesta en marcha
25
Pérdidas esporádicas y crónicas
Causas sencilla
Causa 1
Causas múltiples
Pérdidas
Tasa de pérdida
esporádicas
Causa 1 Causa 2 Causa 3 Causa 4
Combinación compleja Cause

Pérdidas de las causas
crónicas
Cause Cause
Tiempo
Cause
26
Enfoque de la solución para Pérdidas Crónicas

Medidas de mejoras (Al, A2)
• Para los puntos más importantes “A” Aplicar Análisis P-M I
• Hasta que 'A' ya no es el problema principal
A
A1
B
A2 A1-a
C A2-b
• No está basado en prioridades
Estratificación Estratificación Estratificación Secundaria • Pensar lógicamente Hacer lista de
Primaria (máquina, Secundaria (pieza (pieza defectuosa) todos los factores posible detrás de
tipo de pérdida) defectuosa) tos defectos
• Investigar todo los factores
• Corregir toda anomalía
Repetir el proceso de arriba para el Mejora “A”
Grupo "B"
Mejora “B” Lograr CERO

B
A
Rate
C B1
B2
Estratificación Estratificación
Primaria (máquina, Secundaria (pieza
Pérdidas Crónicas Remanentes
tipo de pérdida) defectuosa)
Time
27
• Es desarrollado por el departamento de Mantenimiento.
• Incluye actividades más complejas que las realizadas por el Mantenimiento Autónomo.
• Conforme se mejora el mantenimiento autónomo, el área de Mantenimiento se orientará más hacia

actividades preventivas y planificadas (menor cantidad de emergencias).
Se diferencia en: Está orientado al:
 Mayor especialización.  Reducción en la espera de trabajos.
 Desarrollo mantenimiento mayores (overhaul,  Reducción del coste de mantenimiento.

desmontajes y montajes, etc.)
 Incremento del MTBF.
 Herramientas y/o instrumentos complejos.
 Eliminación radical de los fallos.
 Analiza el desempeño de los equipos.
28
Tiene como finalidad eliminar los defectos de calidad en los productos.
Se debe entrenar a los operadores en conocer como los equipos pueden afectar la calidad y como resolverlos.
De esta forma también los operadores se alinearán con el enfoque proactivo hacia el proceso.
El resultado será la reducción de pérdidas y evitar

reclamos del cliente.
29
Pasos para aplicar el Mantenimiento de Calidad:  Paso 6. Evaluar el efecto de las acciones
implantadas.
 Paso 1. Identificar el estado actual y confirmar la

situación actual  Paso 7. Implantar las mejoras.
 Paso 2. Análisis de las condiciones 4M (materiales,  Paso 8. Revisión de las nuevas condiciones 4M.
máquinas, personas, métodos)
 Paso 9. Consolidar y establecer puntos de

 Paso 3. Preparara lista de defectos o “fuguais” inspección (autónoma).
 Paso 4. Priorizar el efecto de los problemas (FMEA)  Paso 10. Crear una matriz de mantenimiento de
calidad.
 Paso 5. Diagnóstico de los problemas (ACR).
30
Tiene como finalidad que todos los involucrados logren el nivel técnico necesario para participar en el
programa.
¿Cómo se enfoca el entrenamiento?

Los pasos son:
 Determina la necesidad requerida (en base a la Mecánica, neumática, lubricación, 5

Operador
why, 5S, cambios rápidos (SMED), etc.
situación actual)
 Establecer un programa de entrenamiento y Técnicas de Mantenimiento Predictivo,

Solución de problemas avanzados,
capacitación para superar la brecha. Técnicos
FMEA, CMMS, Mantenimiento
Preventivo, etc.
El entrenamiento tiene que estar enfocado al:

Solución de conflictos, Análisis de
 Como hacer. pérdidas, Técnicas de 5S para oficinas,
Gerentes
manufactura esbelta, control visual,
 Porqué hacer. etc. 31
PUNTOS DE CAPACITACIÓN CLAVES DEL PILAR
Preparación Expansión Implementación
Limpieza profunda & Fuentes de Contam. &

Mtto. Autónomo Conciencia
Etiquetado Difícil acceso
Planes de
Mtto. Planeado Análisis de averías Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento
Recopilación de Datos & Ciclo PDCA &
Mejoras Enfocadas Ciclo PDCA
Estructura de pérdidas Análisis 5 Pq' s
Gestión Temprana Información de
Lista de modos de falla Costo de lanzamiento
de Equipo mantenimiento al Diseño
Pasar de reactivo a Mantenimiento Proactivo =
Mtto de Calidad Recopilación de datos
mejoras Mantener
Apagado y bloqueo de Elaboración de formatos Análisis 5Why Para la

Seguridad & MA
equipos (actividades alto riesgo) seguridad
Costo de la cadena de
TPM Oficinas 5S & Distribución (Diseño) Costo administrativo
proveedores 32
• Enfoca la aplicación de las lecciones aprendidas Durante la concepción y el diseño se tiene que
(éxitos y fracasos) hacia el diseño de nuevos considerar que los equipos sean:
equipos y procesos.
 Fáciles de inspeccionar.
 Fáciles de operar.
• El objetivo está en desarrollar equipos más
 Fáciles de mantener.
productivos, robustos, que requieran menor
 Robustos.
intervención y generen mejores productos.
 Suministren mejor calidad.
 Seguro.
• Es más económico considerarlo en la etapa de
concepción y diseño, que sufrir las consecuencias en  Evaluación económica.
la operación y mantenimiento.
33
Concepto / Planeación Plan de Inversión (Equipo)
Revisión de diseño
Diseño de Aseguramiento de
Diseño de la función
Calidad / Diseño LCC - LCP
Ejecucion Planeacion
Diseño de equipo Prevención de Mtto.

Diseño
Manufactura del equipo / operación de prueba
Control de Flujo Inicial

Control de flujo inicial
Producción en lleno
34
PÉRDIDAS POR EFICIENCIA ADMINISTRATIVA

Las áreas administrativas, aunque no Trabajos y procesos inútiles, casi
Valor
intervienen directamente en la parte inútiles, u obsoletos.
Duplicación, error, retrabajo, &
productiva, pueden: Procesado
ajustes
 Procesar. Impreciso, no-confiable, nivel
Precisión
equívoco de detalle
 Recomendar, ayudar.
Demasiado lento, fuera de
Velocidad & Tiempos
tiempo
Operación en vacio Esperando, moviéndo o buscándo
En las actividades de producción y la
gestión de costos. Baja tasa de trasmisión,
Comunicación
cooperación o respuesta
Costos altos de procesamiento,
Costo presupuesto pobre, mala
asignación del presupuesto
35
Desde un punto de vista de TPM, deben seguir las

siguientes etapas:
1. Definición de los procesos administrativos críticos.
2. Identificación de las pérdidas.
3. Identificación de las pérdidas en las áreas.
4. Definición del nivel ideal de las pérdidas.
5. Contabilidad de las pérdidas y el impacto financiero.
6. Árbol de pérdidas administrativas.
36
Tiene como objetivo crear un lugar de trabajo seguro para lograr:
 Cero accidentes.
 Cero incidentes.
• Los equipos con fallas son una fuente de peligro, al Los pilares de Mantenimiento Autónomo y
lograr Cero Pérdidas, las compañías mejoran Mejoras Enfocadas eliminan:
también su seguridad.
• Las áreas de riesgo.
La aplicación de las 5S (como parte del MA) elimina:

Operadores sin calificaciones:
• Las fugas y derrames y
• No operan o procesan bien el equipo y
• Hace el lugar de trabajo más limpio, ordenado y
• No asumen la responsabilidad de su propia
bien organizado.
salud y seguridad
37
6.5
PILAR MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
El principio de CERO Averías
Exponer los defectos escondidos que

¡Una avería no es mas que
previenen las averías antes de que estás
ocurran la punta del Iceberg!
Averías
¡Exponer y eliminar los

defectos escondidos!
Desgaste, juego, flojo, fuga, tierra, polvo, derrape,

materias primas, corrosión, deformación, sobre
calentamiento, fisura, vibración, cambios en tiempo de
preparación, púas y otros defectos
39
Actitud anterior Actitud Kaizen/TPM
“Yo opero, Tu lo arreglas” “Todos nosotros somos

“Yo lo reparo, Tu diseñas” responsables de
“Yo diseño, Tu administras” nuestro equipo”
“Yo administro, Tu…”
40
Las Actividades de Mantenimiento Autónomo
MA : Desarrollo de Pasos
41
Los siete pasos del mantenimiento autónomo

Paso Actividades Objetivos (claves para las auditorías de lugares de trabajo)
1. Realizar limpieza inicial • Eliminar el polvo y la suciedad del equipo • Evitar el deterioro acelerado eliminando el entorno
• Descubrir las irregularidades tales como los ligeros nocivo de polvo y suciedad
defectos, fuentes de contaminación, lugares • Elevar la calidad de trabajo de inspección y
inaccesibles, y fuentes de defectos de calidad reparación y reducir los tiempos de inspección
• Eliminar los elementos innecesarios y raramente eliminando el polvo y la suciedad
usados, y simplificar el equipo • Establecer las condiciones básicas del equipo
• Descubrir y reparar los defectos ocultos
2. Eliminar las fuentes de • Reducir el tiempo dedicado a dejar en orden el • Incrementar Ja fiabilidad intrínseca del equipo
contaminación y equipo, eliminando las fuentes de polvo y impidiendo la adhesión de polvo y suciedad y
lugares inaccesibles suciedad, evitando la dispersión, y mejorando las controlando esto en su fuente
partes que sean de limpieza, chequeo, lubricación, • Incrementar la mantenibilidad mejorando la
apretado o manipulación difíciles limpieza, inspección y lubricación
• Crear equipos que no requieran trabajo manual
3. Establecer estándares • Formular estándares de trabajo que ayuden a • Sostener tas tres condiciones básicas para
de limpieza, lubricación mantener la limpieza, lubricación y apretado de mantener adecuadamente el equipo y prevenir su
y apretado de pernos pernos a niveles adecuados con mínimos tiempo y deterioro (limpieza, lubricación, y apretado de
esfuerzo pernos)
• Mejorar la eficiencia del trabajo de inspección • Realizar inspecciones precisas por medio de
introduciendo controles visuales controles visuales tales como placas de
identificación y especificaciones y de gamas de
operación correcta (colocadas sobre equipos e
42
indicadores)
Paso Actividades Objetivos (claves para las auditorías de lugares de trabajo)
4. Realizar la inspección • Facilitar formación sobre técnicas de inspección • Mejorar la habilidad realizando inspecciones
general del equipo con base en manuales generales y revertir el deterioro en cada parte del
• Poner en condición óptima a elementos equipo (tuercas y pernos, sistema de mando, etc.)
individuales del equipo mediante la inspección • Adiestrar a todos los operarios para inspeccionar
general fiablemente, introduciendo controles visuales
• Modificar el equipo para facilitar el chequeo. tales como placas de máquinas, placas de
Hacer un uso extenso de los controles visuales especificaciones de correas en V, placas de tipos y
cantidades de lubricantes, placas sobre
indicadores con las gamas correctas de
operación, indicadores «on-off» sobre válvulas,
indicadores de dirección de giro, cinta
termocrómica, etc.
5. Realizar inspecciones • Facilitar instrucción sobre los rendimientos de • Mejorar la fiabilidad y seguridad globales de los
generales de los procesos procesos, operaciones y ajustes, adiestrar sobre procesos mediante una operación correcta
el manejo de anomalías con el fin de mejorar la • Afinar la precisión de la inspección de los
fiabilidad operacional y tener operarios procesos extendiendo y mejorando los controles
competentes visuales, pe., indicadores de contenidos de tubos
• Impedir las duplicidades u omisiones en la y direcciones de flujo
inspección, incorporando a la inspección • Modificar el equipo para facilitar su
periódica de cada equipo estándares funcionamiento
provisionales de inspección, limpieza y reposición
del proceso entero o del área 43
Objetivos (claves para las auditorías de lugares de

Paso Actividades
trabajo)
6. Mantenimiento • Instaurar el mantenimiento de calidad y de • Precisar las relaciones entre los equipos / la
autónomo seguridad estableciendo claros calidad del producto y establecer un
sistemático
procedimientos y estándares. sistema de mantenimiento de calidad
• Mejorar los procedimientos de preparación • Estandarizar el mantenimiento y control del
y reducir el trabajo en proceso equipo de transporte, piezas de repuesto,
• Establecer un sistema de auto-gestión para herramientas, trabajos en proceso,
mejorar el flujo en el lugar de trabajo, las producto finales, datos, rutas de paso,
piezas de repuesto, herramientas, trabajo equipos de Iimpieza, y otros, e introducir
en curso, productos finales, datos, etc. controles visuales para todo en los lugares
de trabajo
7. Práctica plena de la • Desarrollar actividades de mejora y • Analizar sistemáticamente los datos para
auto-gestión estandarizarlas de acuerdo con los mejorar los equipos, y elevar la fiabilidad,
objetivos y políticas, y reducir costes seguridad, mantenibilidad, calidad y
eliminando el desperdicio en los lugares de operabilidad de los procesos
trabajo • Priorizar las mejoras del equipo: ampliar su
• Mejorar continuamente los equipos período de vida y los intervalos de chequeo,
llevando registros precisos del usando datos firmes para identificar
mantenimiento (p.e., MTBF) y analizando debilidades
los datos sistemáticamente
44
Limpieza profunda vs. Limpieza de rutina
Limpieza no rutinaria
Volumen de contaminantes
Limpieza rutinaria Medidas temporales
Tiempo
1ra Limpieza profunda 2da Limpieza profunda 3ra Limpieza profunda

45
Tipo de Anomalías
Áreas de difícil acceso
Áreas difíciles de
inspeccionar y de
alcanzar
Fuente de suciedad
Guardas
dañadas o
faltantes Partes rotas, flojas, faltantes
Fugas de aceite, aire y agua

46
¿Cuáles son "Las Anormalidades"?

Elementos Anormalidades Detalle de las anormalidades
Suciedad Polvo y suciedad acumulada, basura, polvo, óxido, aceite, pintura
Grieta Rotura, aplastamiento, deformación, viruta, doblez
Pequeños Ruidos Vibraciones, descentrado, desgaste.
1
defectos Solturas Tornillo y tuerca, fajas, cadena.
Anormalidad Ruido, calor, vibración, olor, decoloración, presión, corriente electrónica.
Adhesión Obstrucción, fijación, deposición, descamación, falla en la operación.
Falta de aceite, suciedad del aceite, confusión de lubricante, aceite
Lubricación
inapropiado, fugas
Puerto de toma de muestra: Obstrucción, rotura, deformación,
Muestreo de aceite y
Relacionadas aplastamiento de la tubería, condición de almacenamiento, filtro no
filtración
con la cambiado, limpieza de filtros.
2
condición Indicador de nivel de
fundamental Suciedad, aplastamiento, fuga, defecto de indicación de nivel
aceite
Perdida de perno y tuerca, caída, defecto de enganche, elementos

Reajuste
demasiados largos o cortos, corrosión, arandelas erradas.
47
Diseño Construcción de la máquina, cubierta, colocación, punto de apoyo, espacio
Inspección Cubierta, posición del medidor, dirección, visualización apropiada
Lugares Punto de Posición de la boquilla de engrase, altura, punto de apoyo, boca de aceite residual,
3
difíciles relubricación espacio
Reajuste Cubierta.
Operación Ubicación de la máquina, válvulas, interruptores.
Productos Fugas, derrames, caídas, transporte.

Material Fugas, derrames, caídas, transporte.
Fuente de Gas Fuga y dispersión de aire, gas, vapor, pH (Acidez), escape

4
suciedad
Rebabas, residuos de corte, material de embalaje, salpicadura, humo, pintura,
Procesamiento
aceite, luz, polvo de pulido, productos defectuosos
Otros Por personas, por la carretilla elevadora, intrusión sin autorización en el edificio
48
Las tarjetas EFU

Típicamente las partidas
La tarjeta EFU debe ser de las tarjetas rojas las
repara y modifica el
adheridas a los lugares personal de
donde se observa los mantenimiento
siguientes problemas:
 Polvo, tierra, corrosión.
 Adherencia de materias
primas.
 Deformación daños
superficiales.
 Fisuras,
sobrecalentamiento.
Vibración, ruidos ...
49
Mantenimiento Productivo Total
ONE POINT LESSON

Location Area Line
OPL # LM27
Production plant All All
Theme Visual controls for chain inspection REV # 0

How to use the visual controls to help with chain
Objetive Date: 2018-03-09
inspections
Improve-
Basic
safety ment Trouble Cases Prepared
knowledge Approved
Type cases by:
by: LMO
Facilitator
x
4 M´s Machine Man Method Material
La marca que debe Es posible de

hacerse desde la indentificar Use the visual controls on the guard cover to help
You will also see the direction in wich
parte superior de visualmente el with the chain inspection. If the tape is covering the
chain then the chain has steched. Write an f-tag to the chain is traveling.
la base aflojamiento have the chain retightened
50
6.6
PILAR MANTENIMIENTO PLANIFICADO
LOS SEIS PASOS DE LA CREACIÓN DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

1 2 3 4
Fase Estabilizar los intervalos Alargar la vida de los Restaurar periódicamente Predecir y ampliar la vida
entre tallos equipos el deterioro del equipo
Paso 1: Realizar la limpieza Paso 4: Realzar fa Paso 5: Realizar la Paso 6: Sistematizar el
inicial inspección general del inspección general del mantenimiento autónomo
Paso 2: Mejorar las fuentes equipo proceso Paso 7: Práctica plena de la
Mantenimiento de contaminación y autogestión
autónomo lugares inaccesibles
Paso 3: Establecer
estándares de limpieza y
chequeo
Paso 1: Evaluar el equipo y Paso 6: Evaluar
comprender la situación el sistema de
actual de partida mantenimient
o planificado
Pasa 2: Restaurar el deterioro y corregir las debilidades
Implantar el
(apoyar el mantenimiento autónomo y prevenir
mantenimiento correctivo
recurrencias)
Paso 3: Crear un sistema
Mantenimiento Establecer el
de gestión de la
especializado mantenimiento periódico
información
Paso 4: Croar un sistema
de mantenimiento
periódico
Paso 5: Crear un sistema
de mantenimiento
predictivo 52
PROCESO DE DESARROLLO PASA A PASO

Paso Actividades
1. Preparar o actualizar los registros de los equipos
2. Evaluar los equipos: establecer criterios de evaluación. priorizar los equipos y
seleccionar equipos y componentes para PM
3. Definir rangos de fallos
Paso 1: Evaluar el equipo y comprender
4. Comprender la situación: medir el numero, frecuencia y severidad de fallos y
la situación actual de partida
pequeñas paradas: MTBF; costes de mantenimiento; tasas de mantenimiento de
averías: etc.
5. Establecer objetivos de mantenimiento (indicadores. métodos de medir
resultados)
1. Establecer condiciones básicas, revenir el deterioro y abolir los entornos que
causan deterioro acelerada (apoyar el mantenimiento autónomo)
Paso 2: Revenir el deterioro y corregir 2. Poner en practica actividades de mejora orientada para corregir debilidades y
debilidades ampliar los períodos de vida
3. Tomar medidas para impedir la ocurrencia de fallos idénticos o similares
4. Introducir mejoras para reducir los fallos de proceso
1. Crear un sistema de gestión de datos de fallos
2. Crear un sistema de gestión del mantenimiento de equipos (control de historiales
Paso 3: Crear un sistema de gestión de de máquinas. planificación del mantenimiento. planificación de inspecciones.
información etc.)
3. Crear un sistema de gestión de presupuestos de equipos
53
4. Crear sistemas para controlar piezas de repuesto, planos, datos técnicos. etc.
1. Preparación del mantenimiento Periódico (control de unidades de reserva, piezas

de repuesto, instrumentos de medida, lubricantes, planos. datos técnicos, etc.)
2. Preparar diagrama de flujo del sistema ce mantenimiento periódico
3. Seleccionar equipos y componentes a mantener, y formular un plan de
Paso 4: Crear un sistema de
mantenimiento.
mantenimiento periódico
4. Preparar o actualizar estándares (estándares de materiales, de trabajo, de
inspección de aceptación, etc.)
5. Mejorar la eficiencia del mantenimiento con parada general y reforzar el control
del trabajo subcontratado
1. Introducir técnicas de diagnóstico de equipos (formar a diagnosticadores,
comprar equipo de diagnóstico. etc.)
Paso 5: Crear un sistema de 2. Preparar diagrama de flujo del sistema de mantenimiento predictivo
mantenimiento predictivo 3. Seleccionar equipo y componentes para mantenimiento predictivo, y ampliar
gradualmente el sistema
4. Desarrollar equipos y tecnologías de diagnóstico
1. Evaluar el sistema de mantenimiento planificado
2. Evaluar la mejora de la fiabilidad: número de fallos y pequeñas paradas, MTBF,
frecuencia de fallos. etc.
Paso 6: Evaluar el sistema de
3. Evaluar la mejora de la mantenibilidad: tasa de mantenimiento periódico, tasa de
mantenimiento planificado
mantenimiento predictivo. MTTR, etc.
4. Evaluar los ahorros de costes: reducción en los gastos de mantenimiento, mejora
en la distribución de los fondos para mantenimiento
54
MUESTRA DE HOJA DE AUDITORIA PARA PASO 1 DE! MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Auditoria del mantenimiento planificado | Paso 1: Evaluar y comprender condiciones

Situación: ______________________________________________________________________ Auto-auditoria (90+): ______________________________________________________________________
Fecha: ______________________________________________________________________ Audit. Jefe sección (85+): ______________________________________________________________________
Auditor: ______________________________________________________________________ Auditoria dirección (80+): ______________________________________________________________________
Max.
Actividad Puntos clave de auditoria 100% 80% 60% Observac.
Punt.
• ¿Hay registros para cada unidad de equipo? 10

1. Preparar registros de
• ¿Incluyen los registros historias de fallos? 5
equipos
• ¿Incluyen los registros historias de reparación? 5
• ¿Se han formulado criterios y atributos de evaluación de equipos? ¿Son apropiados? 5
2. Evaluar y seleccionar • ¿Se han evaluado todos los equipos? 5

equipo PM • ¿Es apropiada la selección de equipos y componentes PM? 5
• ¿Está ei equipo PM marcado claramente como tal? 5
• ¿Están apropiadamente definidos tos fallos del equipo? 5

3. Realizar clasificación de
• ¿Están apropiadamente definidos tos tiempos en vacío y pequeñas paradas? 5
fallos
• ¿Están apropiadamente definidos tos fallos de proceso? 5
• ¿Se mantienen cuentas y gráficos de fallos y pequeñas paradas?
• ¿Se conoce la frecuencia y severidad de fallos? 10

4. Comprender
condiciones y nivel de • ¿Se calcula el MTBF?
mantenimiento
• ¿Se registran en gráficos los fallos principales e intermedios? 5
• ¿Se conocen los costes del mantenimiento? ¿Están claras sus categorías de asignación? 5
• ¿Se han fijado metas de referencia y de reducción apropiadas para fallos, tiempos en vacío y pequeñas paradas? 5
5. Establecer referencias y • ¿Se han establecido apropiadamente metas de referencia y objetivos para MTBF? 5
metas
• ¿Se han fijado apropiadamente marcas de referencia y objetivos para tasas de mantenimiento de averías y de mantenimiento periódico? 5
• ¿Hay algún plan de acción para el desarrollo paso a paso? 5

6. Preparar plan de acción
• ¿Se ha preparado la iniciación del paso 2 y se han asignado claramente responsabilidades? 5
55
Enfoque de 4 fases para Cero Averías

Fase 1: Reducir la variación de Fase 4: Predicción de la falla
la frecuencia de las averías
Monitoreo de las condiciones del equipo
Distribución de ocurrencia Fase 4
de las averías
Intervalo de
Mantenimiento
Fase 1
Fase 3
Fase 2
Fase 3: Establecer el
Fase 2: Se debería extender y Mantenimiento basado en
mejorar el ciclo de vida útil tiempo
(MTBF)
56
Enfoque de 4 fases para Cero Averías

Fase Tema Actividades Principales
Restauración del deterioro que se quedó sin atender durante un período largo
de tiempo
Reducción en • Manejo de los defectos latentes
Fase 1 irregularidad de la
frecuencia de falla Eliminación del deterioro forzado
• Establecer las condiciones básicas
• Definir y mantener las condiciones de operación
Mejorar los puntos débiles del diseño

• Mejorar las debilidades relativas a fuerza y precisión
• Elegir los componentes que cumplan los requerimientos del equipo/proceso
• Tomar acciones ante carga excesiva
Extensión de las
Fase 2 expectativas de la
Eliminar fallas incidentales
vida útil
• Mejorar la operación y habilidades de mantenimiento.
• Medidas para prevenir la operación inadecuada
• Medidas para prevenir reparaciones inapropiadas Restaurar el deterioro
externo 57
Fase Tema Actividades Principales
Restauración basado en tiempo del deterioro

• Predicción de la vida útil
Restauración • Inspección basada en tiempo y estándares de las pruebas
basada en • Criterios de reemplazo basados en tiempo
tiempo de la • Mejorar la facilidad de mantenimiento
Fase 3
porción
deteriorada del Detección de señales de anomalía dentro del equipo mediante los 5 sentidos
estado original. • Unas que muestran alguna señal y otras que no
• ¿Qué tipo de señal podemos ver antes que ocurra la anomalía?
• ¿Cómo podemos detectar estas señales?
Predicción de la vida útil a través de la técnica de diagnóstico de equipo

• Análisis de vibraciones
Predicción de la • Análisis de ultrasonido
Fase 4
vida útil • Medidas para retener una vida útil mayor
• Desde predicción de la vida útil a la restauración basada en tiempo del
deterioro.
58

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GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

ING. RICARDO HUAMÁN

Esto es un cambio cultural, ya que siempre se ha considerado que el Departamento de Mantenimiento es el

Una vez implementado, Mantenimiento

El TPM se basa en los siguientes principios:

 Mejora de la efectividad de los activos.

 Mantenimiento autónomo desarrollado por los

 Entrenamiento continuo en todas las áreas.

 Mejora de los lugares de trabajo.

 Cero defectos.  Reducción de fallas.

 Cero fallas de equipos.  Reducción de costos.

 Cero accidentes.  Incremento de la producción.

 Involucramiento de toda la organización (grupos  Entregas oportunas (tiempo y calidad)

 Creación de un mejor ambiente de trabajo.

 Mejora el lugar de trabajo aplicando las 5S.

 Mejora las capacidades de los operadores, por tanto

su actitud y emponderamiento mejorará.

 Se intercambia conocimientos entre las diversas

 Mayor interacción y confianza.

 Se logra un cambio cultural y de compromiso en toda

Las ocho pérdidas principales de la planta —Definiciones y ejemplos

EFICACIA GLOBAL DE LA PLANTA Y ESTRUCTURA DE PÉRDIDAS

Tiempo de calendario (A) 1 Paradas programadas

Efectividad global de la planta = Disponibilidad x Tasa de rendimiento x Tada de calidad

¿Por qué se mide el OEE ?

¿Qué tan importante son los datos de la OEE?

¿Cómo utilizar el OEE ?

La meta mínima del OEE se considera en 85%.

¿Cuánto mide el OEE de su compañía? Eficiencia

Tiempo de actividad 21 hrs

# de partes producidas 2000

TIEMPO PRODUCCIÓN PLANIFICADO

Disponibilidad A Tiempo disponible

Rendimiento C Producción teórica

Calidad E Producción real

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Los doce pasos del nuevo programa TPM

TPM PASO 10: TPM en oficina

PASO 9: Mtto. de calidad

PASO 8: Control de flujo inicial

PASO 6: Introducción PASO 7: Establecer pilares básicos TPM

PASO 5: Plan Maestro TPM

PASO 4: Logros y metas TPM (medibles con TPM)

PASO 3: Organización de promoción TPM y definición de la máquina modelo

PASO 1: Declaración de la Alta Dirección PASO 2: Capacitación introductoria

El TPM tiene 8 pilares que lo soportan y son:

Educación & Capacitación

Control de la Fase Inicial

TPM para oficinas

Seguridad & Ambiente

 Lubricación, pequeños mantenimientos.

Esto permitirá que el personal de Mantenimiento

También requiere inversión en entrenamiento y capacitación. 22

Una vez capacitados, los operadores pueden:

 Intervenir sus equipos en el momento oportuno.

 Incrementar la disponibilidad y calidad de los

Los éxitos del mantenimiento autónomo son:

 Diagnosticar fallas.  Eliminación de defectos.

Orientadas a reducir pérdidas para mejorar la eficiencia global.

Los resultados esperados son:

 Incremento del OEE.

¿A qué nos referimos con pérdidas?

 Marchas en vacío, esperas y averías