Asignatura:

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

COMPARATIVA ENTRE TPM Y RCM

Alumnos:
Andrea Roncancio.
Robinson Amrtegui R.

Docente:
Johan Rincn

Bogot D. C. - Colombia

Febrero 27 del 2.016

1. INTRODUCCIN

El enfoque del mantenimiento moderno no es tanto preservar la rotura de la

mquina como evitar la prdida de su funcin. Esto slo se lograr manteniendo la
disponibilidad de la mquina y esta disponibilidad a su vez slo se conseguir
sosteniendo la fiabilidad.
El objetivo fundamental del mantenimiento de hoy no es el de reducir costos sino
garantizar la produccin al nivel de mxima capacidad.
Para conocer el estado de las mquinas debemos utilizar las tecnologas
disponibles para seguimiento del activo y diagnstico de los posibles problemas
que este pueda desarrollar.
Al mismo tiempo se deben aplicar la tctica ms adecuada para ser capaces de
intervenir en los equipos slo ante la evidencia de necesidad.

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La necesidad de las empresas en proyectarse ms all que simplemente

programar el mantenimiento de conformidad a las instrucciones o
recomendaciones del fabricante como mtodo de mejoramiento de la
productividad y la calidad del producto, es cada vez una necesidad latente,
especialmente entre aquellas empresas que estaban comprometindose en los
programas de Calidad Total con lo cual el mantenimiento adquiere un estatus
importante dentro de de dichos procesos de certificacin y acreditacin.

3. OBJETIVOS

3.1 OBEJTIVO GENERAL

Conocer, identificar y analizar las tcticas de mantenimiento como son TPM y
RCM

3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

Conocer y determinar las formas de implementacin de la tctica TPM y

RCM
Diferencias las caractersticas fundamentales de las tcticas TPM y RCM
Analizar las diferencias de aplicacin y concepto de las tcticas TPM y
RCM
Comparar las tcticas TPM y RCM en la aplicabilidad dentro del
mantenimiento proactivo

4. MARCO TERICO

4.1 TPM
4.1.1 Definicin
TPM (Mantenimiento Productivo Total) es una tctica de mantenimiento TPM es
una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en
produccin debidas al estado de los equipos, asi mismo vela por mantener los
equipos en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
Cero averas
Cero Tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los
equipos.
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa
al proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el
departamento de mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la
productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado
toda la organizacin trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos.

4.1.2 Principios Fundamentales

Se basa en cinco principios fundamentales:
1. Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
2. Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima
eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias,
buscando la eficacia global.
3. Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se
facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.

4. Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el

objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
5. Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin,
incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

4.1.3 Fuentes de perdidas

Esta tctica considera que una mquina parada para efectuar un cambio, una
mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que
fabrica productos defectuosos est en una situacin intolerable que produce
prdidas a la empresa. Por lo tanto define 6 fuentes de perdidas:
1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen
prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por
ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una
matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante
la operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentacin, pequeas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad
mxima), que produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo
del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer
partes de l, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.
6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha en vaco, periodo de prueba, etc.
El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a
encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas
ltimas. Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de
produccin y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma
integral para que tengan xito

4.2 RCM
4.2.1 Definicin
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica para el desarrollo de un plan de
mantenimiento basada en el anlisis de fallos de la instalacin. El objetivo
fundamental del RCM es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de
mantenimiento. El anlisis de una operacin segn esta metodologa aporta una
serie de resultados:
Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas
Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos
que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio equipo
o por actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad
de la planta.
El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos, tanto
aquellos que ya han ocurrido, como los que se estn tratando de evitar con
determinadas acciones preventivas como por ltimo aquellos que tienen cierta
probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves.
Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la
disponibilidad de la planta son de varios tipos:

Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento

de una planta industrial o una instalacin
Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento
Modificaciones o mejoras posibles
Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables
para la empresa
Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en
Planta

4.2.2 Anlisis de la confiabilidad

La ejecucin de un anlisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe
incluir muchos tipos de exmenes para determinar cuan confiable es el producto o
sistema que pretende analizarse.
Una vez realizados los anlisis, es posible prever los efectos de los cambios y de
las correcciones del diseo para mejorar la confiabilidad del tem.
Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan
conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las
perspectivas posibles, determinando posibles problemas y poder sugerir
correcciones, cambios y/o mejoras en productos o elementos.

5. FORMAS DE IMPLEMENTACIN
5.1 TPM
TPM se divide en programas paso a paso, con tareas especficas, a continuacin
una descripcin de los mismos:
5.1.1. Programa de mantenimiento autnomo: Enfocado en el mejoramiento del
equipo, tomndolo desde el estado de deterioro en que se encuentre, para ir
mejorndolo lenta pero ininterrumpidamente, hasta dejarlo siempre operativo.
El equipo se limpia lentamente para ir buscando defectos y para entrenarse en el
conocimiento del equipo y de tcnicas de mantenimiento. Teniendo en cuenta los
resultados de la observacin se programa una inspeccin planificada y correccin
de la causa raz de los daos, la cual incluye una estrategia de lubricacin
especfica para el equipo donde la identificacin visual de los puntos de lubricacin
y la estandarizacin de lubricantes es lo ms importante.
Con base en esta intervencin puede procederse a desarrollar estndares y/o
procesos de mantenimiento, programas especficos de seguridad industrial y
proteccin ambiental, as mismo permite la capacitacin y entrenamiento del
personal para que despus de un tiempo puedan realizar dichas labores sin
necesidad de supervisin, con autonoma responsable, aunque enmarcado en
procesos de auditoria de mantenimiento y de gestin.
Es importante resaltar que es necesario parar programadamente los equipos y
dedicar recursos para mejoras apoyo de tcnicos especialistas y entrenamiento.
5.1.2. Programa de mejoramiento de produccin: Enfocado a eliminar las 16
Grandes Perdidas Identificadas en el Proceso de Produccin:
- Faltas frecuentes del Equipo
- Prdidas en Ajustes y Puesta a Punto
- Prdidas en Tiempo por cambio de Dispositivos
- Prdidas en arranque inicial, Paradas menores
- Prdidas por reduccin de velocidad de las maquillas
- Defectos y Retrabajos
- Tiempos perdidos en despeje de Lneas
- Prdidas por mal manejo Administrativo
- Prdidas por Tiempos y Movimientos
- Prdidas por distribucin de Personal
- Prdidas Logsticas en Compras
- Prdidas en ajustes, Defectos de Calidad
- Prdidas por uso inadecuado de Energa y otros servicios
- Prdidas por uso de herramientas y dispositivos inadecuados.

Habr un grupo interdisciplinario compuesto por personal administrativo,

encargado del anlisis y solucin de estos problemas a travs de tcnicas y
grficas de control, seguimiento y definicin de metas.

5.1.3. Programa de manejo inicial del equipo: Se fijarn los procedimientos

escritos adecuados para la compra, puesta en marcha y operacin de los equipos
de la empresa, para garantizar que no se daen en el arranque, que los
encargados del equipo lo sepan operar hasta en su ms mnimo detalle y les
sepan dar el mantenimiento adecuado.
5.1.4. Programa de liderazgo: Crea y entrena lderes de actividades de
mantenimiento y gestin. Cada persona de la organizacin debe ser lder de al
menos un proyecto o programa.
5.1.5. Programa de mantenimiento progresivo: Implementa tecnologas y
conceptos de Mantenimiento Predictivo, de Mantenimiento Sistmico, de
Mantenimiento correctivo Planeado y de Mantenimiento Preventivo.
5.1.6. Programa de organizacin de recursos humanos: Define las polticas de
perfil para contratacin de empleados, capacitacin y curvas salariales acordes
con el desempeo y aporte de los empleados a la Organizacin. Algunas
Empresas que han adoptado T.P.M. pagan el 85 % del sueldo como salario bsico
o segn conocimiento y experiencia y el 15% segn eficiencia conseguida por la
empresa como conjunto, todo el personal est atento a seguir y mejorar
diariamente los ndices de eficiencia porque se reflejar en su sueldo mensual.
5.1.7. Programa de educacin y entrenamiento: De acuerdo a las necesidades
detectadas en las reuniones de Mantenimiento Autnomo y de otro Programas, los
mismos empleados solicitan que capacitacin requieren. No se trata de rondar
inicialmente especialistas mecnicos o elctricos o administradores, sino dar la
formacin prctica bsica, que realmente se requiera para mantener un
determinado equipo o liderar con xito un programa especfico. Normalmente
personas de la misma Empresa dan los entrenamientos asesorados por
especialistas.

5.1.8. Programas de calidad del mantenimiento: Se enfoca al anlisis de

Indicadores de Gestin de Mantenimiento, como:
- rdenes de Trabajo ejecutadas vs rdenes Recibidas.
- Tiempos de Paro de Equipo vs Horas Producidas.
- Tiempos entre fallas.
- Costos de Mantenimiento vs Costos de Produccin.
- Horas de Mantenimiento Preventivo vs Horas de Correctivo, etc.
5.1.9. Programas especificas de seguridad, ambiental y buenas prcticas: Cada
grupo de mantenimiento autnomo define y pone por escrito usando grficos, los
procedimientos seguros, no contaminantes y de buenas prcticas de manufactura
antes de iniciar un procedimiento de mantenimiento y lo estandarizan para que no
se malgaste tiempo en volverlo a redactar, para prcticas similares. Sin embargo
debe existir un grupo de especialistas internos o externos que asesoren en la
implementacin y seguimiento de este programa.
5.1.10. Programas para oficinas y administracin: Se aplica igual que para
produccin, considerando que el producto de gestin administrativa es el manejo
informacin contable y de recursos humanos. Similar que en Produccin se basa
en las 5 S: Seleccionar y Ordenar, Situar y Organizar, Sanear y Limpiar, Sostener
y Estandarizar, Seguir y Disciplinar.
Se empieza con la Limpieza y organizacin de Escritorios y Archivos, eliminando
lo innecesario y utilizando el COMPUTADOR, para disminuir al mximo el material
escrito visible, cuyos registros de respaldo se microfilmarn o irn a archivos. Las
comunicaciones entre empleados sern por e-mail.
Se realiza estudio asesorado por expertos externos, para definir flujo de trabajo,
reasignacin de funciones que presenten duplicidad o ineficiencias. Se darn los
entrenamientos realmente necesarios.
Se realizar una modificacin de las instalaciones para trabajar en el ambiente
ms agradable posible, buscando la mxima eficiencia de los Empleados.

5.2 RCM
La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases
para cada uno de los sistemas que componen la planta, a continuacin se definen
7 fases:
5.2.1 Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos
que componen el sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc.
Una empresa puede tener una o varias plantas de produccin, cada una de las
cuales puede estar dividida en diferentes zonas o reas funcionales. Estas reas
pueden tener en comn la similitud de sus equipos, una lnea de producto
determinada o una funcin. Cada una de estas reas estar formada por un
conjunto de equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia. Cada
equipo, a su vez, est dividido en una serie de sistemas funcionales, que se
ocupan de una misin dentro de l. Los sistemas a su vez se descomponen en
elementos (el motor de una bomba de lubricacin ser un elemento). Los
componentes son partes ms pequeas de los elementos, y son las partes que
habitualmente se sustituyen en una reparacin.
5.2.2 Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de
funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y
de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
5.2.3 Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos
Puede ser conveniente hacer una distincin entre fallos funcionales y fallos
tcnicos. Un fallo funcional aquel fallo que impide al sistema en su conjunto
cumplir su funcin principal, por lo tanto son los ms importantes.
5.2.4 Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los
fallos encontrados en la fase anterior. Cada fallo, funcional o tcnico, puede
presentar, como vemos, mltiples modos de fallo. Cada modo de fallo puede tener
a su vez mltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta llegar a lo que se
denomina causas races.
Por tanto, es importante definir con qu grado de profundidad se van a estudiar los
modos de fallo, de forma que el estudio sea abordable y sea tcnicamente
factible.

5.2.5 Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin

de los fallos en crticos, importantes o tolerables en funcin de esas
consecuencias.
Para que un fallo sea Crtico de cumplir alguna de estas condiciones:

Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al

medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra

Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad

de produccin

Que la reparacin del fallo ms los fallos que provoque este (fallos
secundarios) sea superior a cierta cantidad

Para que un fallo sea importante:

No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crtico

Debe cumplir alguna de estas condiciones:

Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea baja

Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de

produccin y/o rendimiento, pero que probabilidad de que ocurra sea baja
Que el coste de reparacin sea medio

Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna
condicin que le haga ser crtico o importante, y adems, debe tener poca
influencia en seguridad y medioambiente, no afecte a la produccin de la planta y
tenga un coste de reparacin bajo.

5.2.6 Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los

efectos de los fallos.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos:
- Tareas de mantenimiento
- La determinacin de la frecuencia de las tareas de mantenimiento
- Mejoras y modificaciones de la instalacin
- Cambios en los procedimientos de operacin
- Cambios en los procedimientos de mantenimiento
- Formacin

Es aqu donde se ve la enorme potencia del anlisis de fallos: no slo se obtiene

un conjunto de tareas de mantenimiento que evitarn estos fallos, sino que
adems se obtendrn todo un conjunto de otras medidas, como un listado de
modificaciones, un plan de formacin, una lista de procedimientos de operacin
necesarios. Y todo ello, con la garanta de que tendrn un efecto muy importante
en la mejora de resultados de una instalacin.
5.2.7 Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras.
Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y
procedimientos de operacin y de mantenimiento
El resultado de esta agrupacin ser:
- Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan de
mantenimiento lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante del
anlisis de fallos. Puede verse que aunque era el objetivo inicial de este anlisis,
no es el nico resultado til.
- Lista de mejoras tcnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista de
mejoras y modificaciones que es conveniente realizar en la instalacin. Es
conveniente depurar estas mejoras, pues habr que justificar econmicamente
ante la Direccin de la planta y los gestores econmicos la necesidad de estos
cambios
- Actividades de formacin. Las actividades de formacin determinadas estarn
divididas normalmente en formacin para personal de mantenimiento y formacin
para personal de operacin. En algunos casos, es posible que se sugiera
formacin para contratistas, en tareas en que stos estn involucrados.
- Lista de Procedimientos de operacin y mantenimiento a modificar. Habremos
generado una lista de procedimientos a elaborar o a modificar que tienen como
objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos. Como ya se ha comentado, habr un
tipo especial de procedimientos, que sern los que hagan referencia a medidas
provisionales en caso de fallo.

5.2.8 Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas, dentro de las que se
incluyen:
- Puesta en marcha del plan de mantenimiento

- Implementacin de mejoras tcnicas

- Puesta en marcha de las acciones formativas
- Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operacin y mantenimiento

ALGUNAS VENTAJAS DE RCM

Su lenguaje tcnico es sencillo y fcil de digerir para los empleados

enlazados a proceso RCM, permitiendo ms confianza y entendimiento por
parte de los colaboradores de saber que pueden esperar de la aplicacin
En lo investigado se muestra que si RCM se aplicara en una empresa que
ya cuenta con un mantenimiento Preventivo, se puede reducir el
mantenimiento rutinario hasta en un 70%, mnimo un 40%, que ya sera
bastante.
Si RCM se aplicara a un nuevo sistema de Mantenimiento preventivo en la
empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada se reduzca
considerablemente a diferencia que si se hubieran tratado con mtodos
convencionales.

ALGUNAS VENTAJAS DEL TPM

Los mandos altos de la empresa se tienen que comprometer totalmente

El personal tiene suficiente delegacin de autoridad, para implementar los
cambios que se necesiten.
Se ejecuta un panorama a largo plazo, ya que su implementacin puede
durar de uno hasta varios aos.
Hay lugar para el cambio de mentalidad en todos los involucrados, en lo
que respecta a sus nuevas actividades.

TPM Y RCM METODOLOGIAS QUE SE COMPLEMENTAN

TPM Y RCM no son metodologas excluyentes, ms bien son complementarias,

segn el autor del libro TPM en las industrias de proceso editado por Tokutaro
Suzuki, vicepresidente de JIPM y directo del Instituto de Investigaciones de TPM,
en Japn, recomienda el RCM como herramienta en los procesos de TPM.
El Ingeniero Suzuki dice:
Un enfoque bsico para reducir las fallas es seleccionar el sistema de mantenimiento ms
adecuado para cada componente del equipo, use Mantenimiento centrado en confiabilidad,
para determinar esto, basado en los records de falla y principios fsicos de funcionamiento .

De acuerdo a lo que menciona el Ingeniero Suzuki el TPM es la estructura que

toma una organizacin para funcionar como empresa con clase mundial. Por otro
lado el RCM, es un proceso moderno para el cuidado de los activos de capital.

Tanto el TPM como el RCM son tcticas que tienen bases relacionadas, que
facilitan su convivencia al interior de la organizacin como por ejemplo:

EL TPM busca devolver el equipo de su estado funcional, mientras que el

RCM erradica o controla las fallas.
El TPM involucra al operario en la labor del Mantenimiento , sin embargo
cuando el problema no puede ser identificado y/o controlado por el usuario,
se hace la intervencin de un especialista, que basado en RCM busca
analizar los modos de falla y sus efectos
Las dos tcticas buscan un aumento de la eficiencia en las empresas
El TPM necesita mejorar las habilidades del equipo de trabajo, mientras el
RCM donde debe hacerse esa mejora,
El TPM aumenta el Mantenimiento preventivo y el RCM intensifica el
mantenimiento predictivo, es decir mejoran las practicas proactivas

La utilizacin conjunta de ambas tcnicas permite alcanzar un manejo

intensivo y exitoso de los instrumentos bsicos y avanzados de
mantenimiento, en especial del recurso humano y la Tecnologa.