Guia Practica de Ejecucion de Obras PDF

GUÍA PRÁCTICA DE EJECUCIÓN Y
SUPERVISIÓN DE OBRAS CIVILES

RECOMENDACIONES PARA:
√ EJECUCIÓN DE EDIFICACIONES
√ VIALIDAD: EJECUCIÓN DE MOVIMIENTO DE TIERRA
√ VIALIDAD: EJECUCIÓN DE PAVIMENTOS DE ASFALTO
√ EJECUCIÓN DE OBRAS DE CONCRETO

√ VIALIDAD. DRENAJES Y PUENTES
√ ACCIONES BASICAS EN OBRAS ELECTROMECANICAS
Ing. MSc. Leonardo Mata
Colaboración en la presente Edición:

Ing. Carlos Luna F.
Consultor privado e instructor en el área de Inspección
Ing. Peter Logan M.

Ingeniero Mecánico, especialista en Instalaciones y Mantenimiento electromecánico
Revisión de redacción y diagramación: Lic. María Rengifo
Editado y financiado por: Ingeniería Laing, C.A. (DataLaing)

Caracas - Venezuela, Quinta Reedición, 2006
DataLaing
Guía Práctica de Ejecución y Supervisión de Obras Editado por: Ingeniería Laing, C.A. / Ing. Leonardo Mata
INDICE
PAG.
PROLOGO………………………………………………………………………………………………… 1
CAPÍTULO I. ASPECTOS GENERALES……………………………………………………………… 2
1) OBJETIVOS DE ESTA GUÍA…………………………………………………… 2
2) ASPECTOS GENERALES……………………………………………………… 2
A) COORDINACIÓN DE LA EJECUCIÓN DE LA OBRA.....…………….. 2
B) COMUNICACIÓN EN EL CAMPO……………………………………… 2
C) PROGRAMA DE TRABAJO……………..……………………………… 2
D) LIBRO DE OBRA…………………………………………………………. 3
3) ACCIONES PRINCIPALES SEGÚN LA ACTIVIDAD A EJECUTAR………… 4
A) CONOCIMIENTO DE LOS TÉRMINOS CONTRACTUALES………….… 4
B) ACTIVIDADES EN LAS OBRAS…………………………………………… 4
CAPÍTULO II. EDIFICACIONES………………………………………………………………….……… 5
1) INSTALACIONES PROVISIONALES…………….…………………………… 5
2) DEMOLICIONES Y DESMONTAJES………………….……………………… 5
3) REPLANTEO……………………………………..……………………………… 6
4) TERRAZAS -EXCAVACIONES………………………………………………… 6
5) CONCRETO ARMADO Y SUS DIFERENTES COMPONENTES

DE EJECUCION ………………………………………………………….…… 7
6) ESTRUCTURAS DE ACERO Y OBRAS DE HERRERÍA………………..… 11
7) ALBAÑILERIA ………………………….………………………………………. 13
8) PAVIMENTOS Y ADOQUINES…………………….………………………… 17
9) CARPINTERÍA……………………….…………………………………………… 19
10) TECHOS Y CIELOS RASOS……………………………………….………… 21
11) VENTANAS Y PUERTAS DE VIDRIO……………………………….………… 22
12) PINTURA…………………………………………………………..……………… 24
13) IMPERMEABILIZACIÓN Y JUNTAS DE DILATACIÓN……………………… 25
14) INTALACIONES SANITARIAS…………..……………………………………… 29
15) ARTEFACTOS SANITARIOS…………………………………………………… 31
16) INSTALACIONES ELÉCTRICAS…………..…………………………………… 32
17) JARDINERIA Y OBRAS EXTERIORES………..……………………………… 37
18) LIMPIEZA FINAL / ENTREGA……………………………...…………………… 38
CAPÍTULO III. MOVIMIENTO DE TIERRAS………………………………………….………………… 39
1) ALGUNOS CONCEPTOS………………………….…………………….……… 39
2) ASPECTOS TECNICOS DE LA SUPERVISIÓN DE MOVIMIENTO DE TIERRAS Y

BASES………………………………………………………..…………………… 47
DEFENICION DE SUELOS Y SUS RELACIONES VOLUMETRICAS... 47
CAPA DE SUB-RASANTE……………………………………………….… 53
EJECUCION Y CONTROL DE BASES Y SUB-BASES………………… 55
REQUISISTOS PARA BASES DE PIEDRA PICADA…………………… 57
PRUEBAS DE LABORATORIO PARA SUELOS Y BASES….……….. 58
ENSAYO DE COMPACTACION Y CBR PARA EL CONTROL DE CALIDAD DE

SUELOS Y BASES………………………………………….……………… 60
METODO DE COMPACTACIO…………………………………………… 61
ENSAYOS DE COMPACTACION EN CAMPO……….………………… 62
MEDICION DEL TRANSPORTE EN EL MOVIMIENTO DE TIERRAS... 73

CAPÍTULO IV. PAVIMENTOS ASFÁLTICOS…………………………………………………………… 74
1) INTRODUCCIÓN………………………………………………………..…………………... 74
2) COMPONENTES DE UN PAVIMENTO ASFÁLTICO…………………………………... 75
2.1. AGREGADOS………………………………………………………………………….. 75
2.2. PRODUCTOS ASFÁLTICOS……………..………………………………………...… 75
3) TRATAMIENTOS SUPERFICIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS

ASFÁLTICOS………………………………………………………………….…………..… 78
3.1. IMPRIMACIÓN ASFÁLTICA…………………………………………………..……… 78
3.2. RIEGO DE ADHERENCIA…………………………...………………………..……… 79
4) TIPOS DE PAVIMENTOS ASFALTICOS……..………………………………………..… 80
4.1. PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO EN CALIENTE…………..…..…… 80
4.2. PAVIMENTOS DE ARENA - ASFALTO EN FRIO…………………………..……… 87
5) RECICLAJE DE PAVIMENTOS…………………………...………………………………. 90
6) LA INSPECCIÓN Y LA CALIDAD DE LOS PAVIMENTOS ASFÁLTICOS…………… 90
7) ASPECTOS PRÁCTICOS EN LA PAVIMENTACIÓN………………..………………… 96
8) CONTROLES EN LAS INSPECCIONES DE RIEGOS DE ADHERENCIA CON MATERIAL

ASFÁLTICO…………………………………………………….…………………………… 98
CAPITULO V. EL CONCRETO …………………………………….…………………………………… 103
1) INTRODUCCIÓN………………………………………………………………… 103
2) RELACION ENTRE LA CALIDAD DEL CONCRETO Y SU

COMPOSICION…………………………………………….…………………… 103
3) COMPONENTES DEL CONCRETO ARMADO……………………………… 110
4) MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO…………..…………… 115
5) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LA RESISTENCIA DEL

CONCRETO……………………………………………………………………… 118
6) MANEJO DEL CONCRETO EN LA OBRA…………………………………… 118
7) FISURAS EN EL CONCRETO………………………………………………… 121

8) JUNTAS EN EL CONCRETO…………………………………………………… 122
9) REPARACIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES EN EL CONCRETO…. 124
10) ACERO DE REFUERZO…………………………………….…………………… 125
COLOCACIÓN DEL REFUERZO………………………….……………………...…………… 125
EJEMPLO DE DISEÑO DE MEZCLAS BASADO EN EL LIBRO DE MANUAL DE CONCRTEO

ESTRUCTURAL (MCE) 128……………………………………………..……………………… 128
PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL METODO DE DISEÑO……………….……………… 131
ALGUNOS TOPICOS SOBRE EL CONCRETO……………………………………………… 145
Anexo I: El Drenaje y la Vialidad……………………..……………………………………… 150
DEFINICION DE DRENAJE VIAL………………….…………………………………………… 150
IMPORTANCIA DEL DRENAJE………………………………………………………………… 152
ASPECTOS BASICOS EN EL DISEÑO DE DRENAJE……………………………………… 154
DISEÑO DE ALCANTARILLAS…………………….…………………………………………… 160
ANEXO II: Inspección y Mantenimiento de Puentes……………………………… 168
1) DEFINICION DE PUENTE………………………………………..……………………… 168
2) CONSERVACION DE ESTRUCTURAS DE PUENTES ……………………………… 171
3) PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION………………….……………………………… 177
4) DICTAMEN DE LA INSPECCION………………………..……………………………… 181
5) ACCIONES PARA EL MANTENIMIENTO DE PUENTES……….…………………… 183
6) ENTREGA DE REPORTES DE INSPECCION………………………………………… 205
EJEMPLO DE EVALUACION PRIMARIA PARA PUENTES POR EL

ING. MSc. LEONARDO MATA Y EL ING. GERMAN LOZANO…..………………………… 207
ANEXO III: Inspección de Obras Electromecánicas……………………………… 234
AIRE ACONDICIONADO………………………………………………………………… 235
ESTIMACION SIMPLIFICADA DE AIRE ACONDICIONADO CALCULO DE BTU.. 240
ESTIMACION SIMPLIFICADA POR FACTORES DE CORRECCION……………… 240
ESTIMACION SIMPLIFICADA POR VOLUMEN………………………………….…… 241
ESTIMACION SIMPLIFICADA DE AIRE ACONDICIONADO POR USO…………… 242
DIFERENTES SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO…………...………………… 243
MANTENIMIENTO DE UNIDADES DE AIRE ACONDICIONADO……………..…… 246
SISTEMAS CENTRALES DE AGUA HELADA………………………………………… 246
INSPECCION DE AREAS HOSPITALARIAS……………..…………………………… 250
CONDICIONES GENERALES DE SEGURIDAD E INSTALACIONES

ELECTRICAS……………………………………………………………………………… 253
PLANTAS DE EMEGENCIA……………………………………………………………… 260
INSPECCION DE LA PLANTA DE EMERGENCIA Y GRUPOS

DE CONTINUIDAD……………………………………………………..………………… 263
SISTEMA HIDRONEUMATICO……………………………….………………………… 265
INSPECCION DEL SISTEMA HIDRONEUMATICO……………..…………………… 268
INSTALACIONES ELECTRICAS……………………………..………………………… 270
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………………… 273
ANEXO VI: Tablas y Anexos Varios .........................…….…….....................…… 275

PRÓLOGO
Este trabajo surge de la inquietud por presentar una Guía de Orientación en las acciones o prácticas de
construcción, aspirando aportar o recopilar información relativa a la ejecución práctica de las obras, en forma de
orientar al Residente e Inspector de obras en la obtención de calidad, como esencia misma de su ejercicio
profesional.
Los costos generados para concretar la presente Guía, fueron, al igual que el Manual de Inspección de
Obras, totalmente sufragados con financiamiento privado del grupo DataLaing, grupo empresarial que lidera el
Ing. MSc. Leonardo Mata, grupo que también aportó el soporte informático, donde además se sumaron valiosos
profesionales en libre ejercicio, destacándose entre ellos el Ing. Carlos Luna, que conjuntamente con otros
destacados colegas, desinteresadamente, sumaron esfuerzos personales, recursos humanos y disposición de
tiempo para culminar y plasmar el material aquí presentado.
Por todos es bien sabido que el dominio del tema aquí tratado, difícilmente pueda tener un sólo autor
intelectual, ya que, como veremos más adelante, desde las épocas primitivas, ya se venía hablando de la
Inspección de Obras. Lo que hemos pretendido es recoger parte de la información existente, condensarla y
presentarla en forma que sea fácil su consulta o discusión, colocando el tema en el debate, particularmente para
mejorar la calidad de las obras en nuestro País y para producir un mejor Manual de Inspección. Es por ello que
en los aspectos de referencias bibliográficas que se hacen en este manual o citas de otros trabajos, dejamos
claramente establecido que dicha autoría intelectual pertenece a sus autores, estando dispuestos a corregir las
referencias, si es el caso, si involuntariamente dejásemos de mencionar alguna de ellas.
Este valioso esfuerzo, se unió a la motivación de someter esta Guía a la discusión y perfeccionamiento
de los aportes que puedan realizar otro colegas, acción que se ha canalizado a través de la Sociedad Venezolana
de Ingenieros Civiles (SOVINCIV), a la cual se le donó la 1ra versión del trabajo en formato electrónico (pdf),
combinaciones que hicieron posible llevar a feliz término tal iniciativa, la cual no aspiramos que termine aquí,
aspirando su perfeccionamiento.
Dejamos abierta la discusión. Nuestros colegas, especialmente los que se inician en estas actividades,
requieren un manual de orientación, particularmente ante la situación actual, donde en Venezuela se ha dejado
de publicar libros técnicos relativos a esta área, o esta actividad se ha reducido a niveles preocupantes, por la
desinformación y desactualización profesional que genera. Finalmente, los que trabajamos desinteresadamente
en esta Guía, no nos sentimos amos de la verdad, simplemente, esperamos que esta sea recibida como una
buena iniciativa en pro de nuestra profesión.......Esperamos las sugerencias para el mejoramiento de la presente
Guía….
Leonardo Iván Mata Rojas, Ingeniero Civil, MSc.
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CAPÍTULO I. ASPECTOS GENERALES
1) OBJETIVOS DE ESTA GUÍA
Esta guía persigue el objetivo primordial de listar las principales actividades prácticas de campo que debe realizar
el Inspector, el Residente y su equipo, en relación a una obra en ejecución. El listado de las actividades descritas,
son complementarias a las obligaciones establecidas en las Condiciones Generales de Contratación de Obras, a
las Normas Técnicas y a las derivadas del contrato de construcción. Debe considerarse asimismo, que en ningún
caso las actividades aquí enunciadas, son limitativas de las funciones del Inspector. Por lo tanto, deben
considerarse a título enunciativo, de orientación e ilustrativas de las funciones que deben ser desarrolladas. Es
importante destacar que las actividades realizadas de acuerdo a esta Guía y sus resultados, se incluyan en forma
resumida, en el Informe de Inspección y en el Libro de Obra.
2) ASPECTOS GENERALES
A) COORDINACIÓN DE LA EJECUCION DE LA OBRA:
En términos reales, la responsabilidad directa en la coordinación y gerencia de las diferentes disciplinas,

especialidades, personal y sub-contratistas, que intervienen en la realización de una obra, es una actividad
primordial del contratista, como “único responsable por la buena ejecución de una obra” de acuerdo al Artículo 74
de las Condiciones Generales de Contratación para la Ejecución de Obras (C.G.C.E.O.). Dicha responsabilidad es
delegada total o parcialmente a su personal de dirección en el campo (Residencia de Obra, Maestro de Obra,
Encargado de Obra), aclarando que hay responsabilidades o atribuciones que legalmente está obligado a delegar,
como es el caso de las funciones del Ingeniero Residente, a menos que el contratista sea el mismo Residente. Por
otra parte, es responsabilidad del Inspector, el verificar que dicha coordinación se esté realizando de acuerdo al
marco técnico, legal y administrativo del contrato, todo de acuerdo con la programación de trabajo aprobada. Es
importante, por lo tanto, que el Inspector se asegure de estar informado de toda esa actividad, para determinar y
evitar, si la obra puede presentar problemas en su realización, debido a una falla de coordinación. Igualmente es
importante que el Inspector no asuma la labor de dirigir directamente ninguna de las actividades que corresponden
al Contratista porque puede, sin quererlo, y a veces por “involucrarse demasiado”, convertirse en parte del
problema y no en la solución.
B) COMUNICACIÓN EN EL CAMPO:
El Contratante debe comunicarse directamente con el Inspector, preferiblemente a través de oficios, mediante el
diario de obra o por medio de minutas de campo. Con el Contratista, es recomendable que las comunicaciones
sean por escrito, a través del Inspector. Preferentemente todas las comunicaciones deben ser por escrito. En el
caso de instrucciones verbales de urgencia, deben ser ratificadas por escrito o asentadas en el Libro de Obra. El
Inspector deberá advertir al Contratante de la inconveniencia de la comunicación directa con el Contratista,
especialmente si dicha comunicación se realiza verbalmente y en el campo. Igualmente, tanto el Inspector como el
Contratante deben abstenerse de comunicarse directamente con los subcontratistas, personal del Contratista o sus
suplidores, excepto en el caso de que el Contratante sea quien suministre los materiales debido a la forma de
contrato. Estas simples recomendaciones pueden ahorrar muchos inconvenientes en las coordinaciones y en las
atribuciones de responsabilidades
C) PROGRAMA DE TRABAJO:
El Contratista es el responsable de preparar el programa de trabajo o de ejecución, de acuerdo a los documentos

del contrato y presentárselo al Inspector para su revisión y aprobación. Independientemente de la forma en que se
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haya realizado el programa de trabajo (manualmente o mediante software), es importante que en la obra se
mantenga un programa de barras impreso en el que claramente se identifiquen las actividades que son críticas
(secuenciales) y que diariamente el Inspector examine y estudie detenidamente el avance de la obra y asiente en
el Libro de Obra sus apreciaciones.
Si debido a la naturaleza, extensión o tamaño de la obra, la Inspección se realiza por visitas y no de una manera
permanente, el análisis del programa debe ser uno de los principales objetivos de la visita y el asiento en el Libro
de Obra de las apreciaciones del Inspector es de suma importancia para realmente llevar un adecuado control de
la obra. No obstante el ingeniero debe procurar tener presencia permanente en todas las partes de la obra, tanto el
directamente o de ser el caso a través de su personal. Esto también depende del contrato de inspección o de la
relación laboral con el mismo.
Debe tener presente el Inspector, que el incumplimiento de estas actividades puede tener graves consecuencias en
la obra y debilitar la posición del Contratante y la de él mismo, en el caso de presentarse un conflicto. Es
importante también, en el caso de obras que no tienen inspección permanente, lo cual no debería ocurrir, pero que
desafortunadamente ocurren con más frecuencia de los que uno se imagina, que el programa establezca las
fechas en las que se realizarán los controles e inspecciones que son necesarias para la realización de pruebas o
aprobación de procesos, principalmente de aquellas actividades que requieren una inspección y aprobación como
requisito para ser valuadas y pagadas.
D) LIBRO DE OBRA:
El principal elemento de comunicación en el campo, desde el punto de vista contractual, es el Libro de Obra, por lo
que el Inspector debe asegurarse mantenerlo en la obra a buen resguardo, en buen estado y disponible para las
personas autorizadas a consultarlo o utilizarlo. El Inspector debe evitar el uso del Libro para la comunicación de
aspectos irrelevantes o para mantener con el Contratista discusiones estériles.
El Inspector deberá escribir en el Libro las principales actividades diarias, los problemas surgidos, las órdenes
dadas y las soluciones dadas, en especial, es importante llevar un registro de las condiciones climáticas, de la
regularidad en el envío de los materiales o sus deficiencias y todo aquello que pueda incidir en el desarrollo de la
obra.
La correspondencia de oficina, si bien no son parte de los documentos contractuales, contribuye a un mejor manejo
de la obra. Toda correspondencia que se dirija al Contratista debe hacerse del conocimiento del Contratante a
través del envío de una copia de la misma, anexa en el informe de inspección o enviarla antes, de ser necesario.
Toda la correspondencia debería estar referenciada y fechada.
Es importante, sin embargo, evitar excederse en el uso de correspondencia de oficina y tratar de resolver los
problemas a través de notas de campo en el Libro de Obra. El Inspector debe estar atento en resolver los
problemas que puedan complicarse, por medio de reuniones con las partes interesadas y de cada reunión deberá
levantarse un acta en la que las partes deberán firmar los acuerdos que se tomen o exponer de forma clara las
diferencias existentes para buscarles solución.
El Ingeniero Inspector debe aprender a ver al Contratista como un aliado y no como un enemigo, tratando de ser
justo, pero firme en sus decisiones, teniendo como guía la ética profesional. Debe agotar su esfuerzos por procurar
la buena calidad de la obra y no para estar pendiente solamente cuando el Contratista se equivoca, en vez de
evitar que se equivoque o asumiendo la actitud de sólo tratar de demostrar la mala calidad. Igualmente debe tener
conciencia de su alta responsabilidad para con la sociedad, asumiendo su responsabilidad a la hora de rechazar o
negar obras mal ejecutadas, mas aun si las mismas podrían traer consecuencias a terceros. Finalmente el
Ingeniero Inspector debe estar conciente de sus atribuciones para no hacer exigencias más allá de lo normal.
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1) ACCIONES PRINCIPALES SEGÚN LA ACTIVIDAD A EJECUTAR
A) CONOCIMIENTO DE LOS TÉRMINOS CONTRACTUALES.
1. Verificar que los documentos contractuales que rigen la relación entre el Contratante y el Inspector han sido
recibidos por la Inspección. Si no han sido recibidos, solicitarlos por medio de nota escrita.
2. Verificar las memorias descriptivas, tanto del Proyecto como de la oferta, observando los alcances o
limitaciones allí impuestas
3. Asegurarse que todo el personal de la Inspección que estará involucrado en el contrato, lea y comprenda las
especificaciones y documentos contractuales.
4. Verificar que se examinen los planos y documentos que le fueron entregados al Contratista para detectar
eventuales errores y proceder de acuerdo a lo establecido en los documentos contractuales.
5. Verificar que las garantías y los seguros exigidos en el contrato han sido emitidos de acuerdo a lo requerido.
Llevar un control permanente de los vencimientos de esos documentos.
6. Verificar que el Libro de Obra se encuentre en el sitio y cumpla los requerimientos contractuales. Deberá
actualizarlo diariamente.
7. Verificar que las inspecciones necesarias previas a la emisión de Acta de Inicio sean efectuadas y que todos
los trámites establecidos sean realizados. En caso de encontrar dificultades para iniciar los trabajos,
recomendar la prórroga de inicio correspondiente.
8. Verificar que el Acta de Inicio ha sido firmada por el Ingeniero Residente y el Contratista.
9. Entregar el sitio o zona de trabajo al Contratista.
10. Exigir la presentación del Programa de Trabajo al Contratista de acuerdo al contrato.
11. Obtener del Contratante, copia de los permisos y licencias obtenidas para la construcción.
12. Asegurarse que el Contratista proceda a dar los avisos necesarios requeridos por las leyes y reglamentos para
el inicio de la construcción.
13. Obtener el nombre completo, dirección, número de teléfono, de fax y correo electrónico, cuando proceda, de
los representantes legales del Contratista, su personal de campo, así como de todas las personas que
intervendrán por parte del Contratante.
14. Verificar los métodos constructivos reflejados en los Análisis de Precios Unitarios.
B) ACTIVIDADES EN LAS OBRAS
Básicamente para las distintas actividades o grupos de partidas de la obra, el Ingeniero Inspector deberá:
1. Leer detenidamente las especificaciones respectivas y verificar que el Contratista las haya leído y
comprendido.
2. Aclarar cualquier duda en las especificaciones antes de iniciar el proceso.
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3. Verificar que los materiales a incorporar a la obra son nuevos, se almacenan apropiadamente y que cumplen
las especificaciones. En caso de reinstalaciones, que los mismos se encuentren en buen estado y no
presenten deformaciones o desgastes que impidan su reinstalación.
EN LOS SIGUIENTES CAPÍTULOS SE TRATARÁN LAS ACCIONES CONCRETAS DE SUPERVISION

SEGÚN EL TIPO DE OBRA
CAPÍTULO II. EDIFICACIONES
1) INSTALACIONES PROVISIONALES.
a. Aprobar al Contratista la ubicación y construcción apropiada de las instalaciones provisionales y su

dimensionado de acuerdo a las especificaciones técnicas.
b. Asegurarse que el depósito ofrece la protección necesaria contra deterioro y robo de los materiales,
especialmente si éstos van a ser suministrados por el Contratante.
c. Asegurarse que la Valla ha sido colocada y que cumple los requerimientos del Contratante.
d. Asegurarse que el Contratista provea las adecuadas instalaciones sanitarias para uso del personal y que las
descargas provenientes de los servicios sanitarios o letrinas sean dispuestos en las redes de aguas negras
existentes o se provea la adecuada disposición a través de pozos sépticos u otros medios, técnica y
ambientalmente aceptables.
e. Asegurarse que la zona de trabajo ha sido delimitada adecuadamente a fin de no causar interferencia ni
peligro a las zonas adyacentes y evitar la obstrucción de los accesos.
f. Asegurarse que las instalaciones eléctricas provisionales cumplan los requisitos mínimos de seguridad para
evitar accidentes y tengan la capacidad necesaria para los equipos que se van a manejar.
g. Asegurarse que el Contratista construya los depósitos necesarios para el agua que va a ser utilizada en la
construcción y exigirle un control de limpieza constante en los depósitos.
h. Asegurarse que el Contratista provea las adecuadas instalaciones de agua potable para el consumo.
2) DEMOLICIONES Y DESMONTAJES.
a. Verificar que los procesos de demolición y desmontaje son los adecuados y no afectarán, por encima de
niveles tolerables, a los alrededores.
b. Verificar que los procesos de demolición se hagan con los equipos apropiados y se tomen las precauciones
para evitar accidentes.
c. Si existen materiales recuperables, se deberá hacer un inventario completo de los mismos e indicar la manera
más apropiada de rescatarlos, almacenarlos y entregarlos al Contratante.
d. Asegurarse que los materiales removidos con recuperación, sean clasificados y resguardados.
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3) REPLANTEO.
a. Verificar que se establezcan referencias apropiadas, que permanezcan durante la construcción y que se
mantengan replanteadas durante todo el proceso de construcción para fines de control del trazado, niveles y
verificación de mediciones.
b. Verificar que el Contratista replantee los linderos y compruebe el área de trabajo.
c. Verificar el trazado efectuado por el Contratista para la correcta demarcación de las distintas partes del trabajo
objeto del contrato.
d. Asegurarse que el Contratista levante la cuadrícula del terreno para fines del control topográfico antes de
realizar cualquier movimiento de tierra.
e. Verificar que la cuadrícula efectuada por el Contratista esté acorde a la realidad del terreno.
f. Verificar que se respetan las variables urbanas y ordenanzas municipales.
g. Verificar que las estacas sean adecuadamente replanteadas, para que internamente aporten las dimensiones
reales de proyecto y que estén debidamente enterradas y no se desvíen cuando se replantea la altimetría y/o
planimetría.
4) TERRAZAS - EXCAVACIONES
a. Verificar que el estudio de suelos se encuentra en la obra y que ha sido estudiado y comprendido por el
Contratista y la Inspección.
b. Verificar que se remuevan las fundaciones de edificios existentes, si los hubieran.
c. Verificar que las edificaciones y servicios existentes en el sitio, serán conservados y adecuadamente
protegidos.
d. Verificar que la vegetación existente a ser conservada, esté protegida.
e. Verificar que las propiedades vecinas estén protegidas o se adopten medidas para evitar daños.
f. Verificar que el material de desecho sea sacado del sitio de trabajo a un lugar apropiado.
g. Verificar que el laboratorio de suelos efectúe las pruebas necesarias y el ensayo próctor de los materiales que
se utilizarán para relleno.
h. Verificar que el Contratista provea medidas de seguridad, tales como: cubiertas, cercas, barricadas,
iluminación, avisos, según lo necesario.
i. Verificar que se provea un adecuado control sobre el polvo producido.
j. Verificar que los materiales de desecho o inapropiados no contaminen el subsuelo.
k. Verificar que únicamente se utilicen materiales apropiados y que todos los materiales inapropiados se
dispongan fuera de la obra y se evite la contaminación.
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l. Observar las condiciones del subsuelo durante los trabajos a fin de asegurarse de que se identifiquen las
zonas de material inapropiado para que estos sean removidos adecuadamente.
m. Ordenar las pruebas necesarias de aquellos materiales que se consideran contaminados.
n. Verificar que las sobre-excavaciones no ocurran innecesariamente.
o. Verificar que se tomen las medidas correctivas cuando ocurran sobre-excavaciones.
p. Verificar que se protejan en lo posible, las excavaciones contra la lluvia, para evitar la formación de pantanos o
lodos, mediante drenajes provisionales.
q. Verificar que se hagan las inspecciones y pruebas necesarias para el control de las excavaciones y rellenos:
anchos de zanja, rasantes, alineamientos, espesores de materiales y otros.
r. Verificar que los procedimientos de obtención de material de préstamo sean adecuados y que la fuente de los
mismos haya sido certificada por el laboratorio.
s. Verificar que la compactación se efectúe de acuerdo a lo establecido en las especificaciones técnicas y que
alcance la densidad esperada.
t. Verificar que las excavaciones sean adecuadamente protegidas con métodos para seguridad del personal y
las instalaciones, especialmente la estabilidad de las excavaciones en zanja. Se Recomienda comenzar las
zanjas por el extremo de descarga para mantenerla siempre drenada.
u. Verificar que los rellenos contra estructuras y paredes de mampostería se hagan de manera cuidadosa y
utilizando el equipo apropiado para evitar el debilitamiento o fractura de las estructuras y mampostería.
Asimismo, asegurarse que ningún relleno se ejecute antes que la estructura o mampostería haya alcanzado su
adecuada resistencia.
v. Si se encuentra material arqueológico o instalaciones no previstas, tales como tuberías, canalizaciones o

tanquillas, ordenar la suspensión del trabajo hasta que personal calificado pueda analizar los hallazgos.
w. Asegurarse que el Contratista mantiene un adecuado control de erosión e inundaciones, especialmente

durante la estación lluviosa.
x. Verificar especialmente que las excavaciones y depresiones de tierra queden protegidas al final de cada día de
trabajo.
y. Verificar que el Contratista efectúe la limpieza de las excavaciones y zonas inundadas antes del inicio de
cualquier trabajo de excavación.
z. Verificar que el agua sea extraída de las excavaciones y empozamientos por métodos y con equipos
apropiados, tan pronto como sea posible y que el material contaminado sea eliminado.
5) CONCRETO ARMADO Y SUS DIFERENTES COMPONENTES DE EJECUCION
Verificar que los materiales a utilizarse en la producción del concreto, sean almacenados apropiadamente a fin de
evitar deterioros y contaminaciones con materiales extraños, hojas, frutas, sales, etc. Dentro de esta Guía, el tema
de concreto, por su gran importancia, se tratará separadamente mas adelante, donde se hará énfasis en su control
de calidad y en los aspectos contemplados en la Norma de Concreto COVENIN 1753-2005-R
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REFUERZO - ACERO:
a. Verificar que el acero recibido es nuevo y cumple lo diámetros y requerimientos según los planos. Chequear la
resistencia grabada en las barras de los lotes de acero recibidos (N60-4200 kg/cm2 o N40-2800 kg/cm2),
resistencia o grado y peso. Estructuras sismorresistente requieren acero N-60
b. Tomar las muestras necesarias de acuerdo a las especificaciones para hacer las pruebas y rechazar los lotes
de acuerdo a los certificados de laboratorio.
c. Verificar que el acero se manipule para la formación de elementos, estribos, ganchos y empalmes con los
radios y dobleces apropiados.
d. Verificar que el armado de las piezas longitudinales tengan los solapes de acuerdo a las tolerancias de las
especificaciones y las normas.
e. Verificar que los estribos y el refuerzo principal de los elementos estructurales estén adecuadamente
amarrados apropiadamente para prevenir desplazamientos y deformaciones durante el vaciado.
f. Verificar que el espaciamiento de las barras verticales de refuerzo corresponda a la repartición prevista en el
proyecto y que no se doblen para que queden centradas respecto a la sección.
g. Verificar que el acero de refuerzo esté limpio y libre de óxido suelto, escamas o cualquier material que pueda
disminuir la adherencia del concreto.
h. Verificar que antes de colocar los encofrados, todos los elementos que quedarán embutidos con el concreto
tales como: pernos de anclaje, dovelas, pasa tubos, cajas eléctricas, tuberías eléctricas, estén colocados en su
sitio y adecuadamente asegurados y protegidos para evitar deterioros y desplazamientos durante el vaciado.
i. Verificar que las barras de acero no estén en contacto con otro material antes del vaciado.
j. Si existe conflicto entre los elementos embutidos y las barras de refuerzo, consultar con el Proyectista
Estructural.
k. Verificar que el acero quede separado del encofrado de acuerdo a los recubrimientos exigidos en los planos: el
acero debe tener el recubrimiento previsto.
l. Verificar que el acero de las obras de concreto que se vaciarán contra superficies de suelo o piedra picada, se
encuentre separado de éstas por medio de separadores de concreto o similares, de la dimensión apropiada
para obtener el recubrimiento establecido en los planos y/o especificaciones técnicas.
m. Verificar que el acero de refuerzo jamás quede en contacto con la piedra o base, sin el recubrimiento
adecuado.
ENCOFRADOS PARA EL CONCRETO:
a. Verificar que los moldes sean construidos de manera que las medidas finales de los elementos de concreto
(medidas internas de encofrado), tengan las dimensiones mostradas en los planos y conforme a las tolerancias
establecidas por las Normas.
b. Verificar que los moldes sean fabricados con materiales adecuados, las juntas se sellen adecuadamente para
evitar fugas de mortero y que resistan las cargas de vaciado.
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c. Verificar que el material usado anteriormente para la fabricación de encofrados, haya sido adecuadamente
preparado para su reutilización y esté libre de deformaciones, escamas de concreto, agrietamientos y de
cualquier material que pueda afectar la calidad del concreto y su acabado.
d. Verificar que los encofrados se construyan a plomo y a escuadra.
e. Verificar que el encofrado se encuentra adecuadamente firme, por medio de soportes provisionales, puntales y
arriostramientos necesarios para soportar los esfuerzos de trabajo, el peso del personal y el equipo durante los
procesos de vaciado, sin presentar deformaciones que afecten la dimensión final de los miembros de concreto
o su alineamiento o verticalidad. Personalmente comprobar que los puntales no se muevan.
f. Verificar que los elementos que quedarán embutidos en el concreto, tales como: pernos de anclaje, pasa
tubos, ductos eléctricos y cajas no se desplacen ni deformen durante el proceso de colocación del molde y el
vaciado y que los moldes tengan las aberturas apropiadas para acomodarlos.
g. Verificar que las juntas de expansión, construcción y contracción se hayan colocado de acuerdo a los
requerimientos.
h. Verificar que los encofrados hayan sido provistos de suficiente espacio y de las aberturas necesarias para
depositar el concreto apropiadamente y permitan el paso de los agregados, evitando segregación y
“cangrejeras”.
i. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad a los trabajadores en aquellos casos
donde se ameriten.
j. Verificar que todos los moldes estén limpios de cualquier desperdicio o material antes del vaciado.
k. Verificar que existen las adecuadas separaciones entre el acero de refuerzo y el encofrado.
l. Asegurarse que los encofrados permanecen en su sitio hasta que se termine el período de curación, según el
tipo de miembro.
m. Verificar que el concreto haya alcanzado la suficiente resistencia antes de remover los encofrados y que los
miembros no son dañados o deformados al momento de la remoción de los puntales.
n. Verificar que los encofrados son completamente removidos, especialmente en donde existan juntas de
expansión, contracción y dilatación, una vez que sea autorizado.
o. Verificar que la remoción de los encofrados se haga de manera apropiada para no dañar las piezas vaciadas.
p. Asegurarse que se han tomado las precauciones para las reparaciones de las estructuras de concreto de
manera aceptable por las especificaciones y que dichos procesos de reparaciones son realizados con todas
las precauciones del caso.
VACIADO DE CONCRETO:
a. Asegurarse que todos los moldes de encofrado y refuerzos han sido inspeccionados y aprobados antes de
realizar el vaciado, para poder autorizar su ejecución.
b. Si el concreto es fabricado en obra, verificar lo siguiente:
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I) Que los materiales a utilizarse son los aprobados por el laboratorio o por el Inspector.
II) Que se cuenta con un diseño para la mezcla del concreto, haciendo uso de los materiales arriba
mencionados y que éste diseño garantiza la resistencia requerida.
III) Que el equipo de mezclado es el apropiado y se encuentra en buen estado.
IV) Que el concreto se prepare cuidando que no se contamine ni se alteren las proporciones autorizadas. Se
recomienda medir las proporciones en cuñetes o cualquier elemento de volumen controlado.
V) Verificar que los materiales estén adecuadamente almacenados y que no se contaminen con material
orgánico. Se recomienda proteger los agregados en casos de lluvia.
c. Verificar que el equipo para toma de muestras (cilindros, equipo de medida, cono de Abrams, etc.) se
encuentra en el sitio y que las muestras sean tomadas apropiadamente.
d. Verificar que la producción del concreto o su recepción en obra, si el mismo se compra a un proveedor
externo, se haga de manera apropiada para evitar la paralización del trabajo de vaciado, que debe ser
continuo.
e. En caso de existir atraso en el suministro del concreto, verificar que se utilicen los aditivos necesarios para unir
concreto nuevo con concreto endurecido, de acuerdo a las especificaciones técnicas.
f. Verificar que se cuenta con el equipo de vibración apropiado y que se cumple con las exigencias de las
especificaciones, sobre todo en cuanto a la cantidad de vibradores de gasolina o eléctricos, según la extensión
del vaciado, o la previsión de planta eléctrica para accionar los vibradores. Se deberá controlar el tiempo de
vibración para evitar decantación de los agregados.
g. Verificar que las pendientes, elevaciones, alineamientos y el ajuste de los encofrados y soportes se controle
durante el vaciado del concreto.
h. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad a los trabajadores en aquellos casos
donde se ameriten.
i. Verificar que se tomen las provisiones necesarias para evitar que el vaciado sea afectado por las lluvias. No
insistir en la ejecución de un vaciado si existe probabilidad de lluvia.
j. Verificar que los cilindros de las muestras se curen adecuadamente.
k. Verificar que la cura del concreto comience lo más pronto posible y que se haga de manera apropiada.
l. Mantener la humedad para un adecuado curado del concreto vaciado para pavimentos, aceras, cunetas y
pisos.
m. Verificar que se evite la sobrecarga y el tráfico innecesario sobre las obras que están siendo vaciadas.
n. Tomar las medidas correctivas necesarias y ordenar las demoliciones que fuesen requeridas si los ensayos de
calidad del concreto determinan que no es apropiado para la obra.
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6) ESTRUCTURAS DE ACERO Y OBRAS DE HERRERÍA
ESTRUCTURAS DE ACERO:
a. Verificar que los materiales que se reciben en obra son almacenados y manipulados adecuadamente.
b. Verificar que los materiales son nuevos, sin daños y no presentan deformaciones, ni oxidaciones excesivas.
Rechazar todo material que no cumpla las especificaciones.
c. Verificar que todo el acero se almacene aislado del suelo y cubierto para evitar que su contacto con el agua.
d. El material que va a ser soldado debe estar libre de materiales que dañen la adherencia de la soldadura.
e. Verificar que los electrodos utilizados sean los apropiados de acuerdo a las especificaciones o al tipo de
material a soldar. Verificar que las barras de acero sean soldables (Lo dice la grabación en la barra “W”)
f. Mantener inspección constante durante el proceso de soldadura y rechazar toda aquella que presente exceso
de carbón o que no se ejecute conforme a lo especificado.
g. No permitir la unión definitiva de los elementos hasta tanto se haya verificado su horizontalidad, verticalidad e
inclinación, de acuerdo al proyecto.
h. Verificar la colocación de arandelas en las uniones apernadas, sobre todo si están sometidas a esfuerzos
dinámicos o vibraciones, además, que se hallan colocado cupillas, contratuercas o cualquier otro
procedimiento que permita el aseguramiento del perno.
i. Verificar que las vigas metálicas, columnas, cartelas u elemento de acero que no quedará embutido en
concreto, sea pintado de acuerdo con lo establecido en las especificaciones.
j. Verificar que las columnas y las vigas metálicas se fabriquen, ensamblen y se coloquen de acuerdo a lo
establecido en los planos, asegurándose de que se han usado los anclajes apropiados y el tipo de material
especificado.
k. Verificar que durante el proceso de fabricación e instalación, los miembros metálicos no sean sometidos a
deformaciones por malos manejos o sobrecargas.
l. Rechazar cualquier elemento de acero que visualmente presente defectos en su alineamiento, grietas o
cualquier signo de deformación después de haber sido cortado y preparado para su instalación.
m. Verificar que todo el óxido, escamas o materiales extraños sean removidos antes de aplicar cualquier capa de
pintura y/o anticorrosivo.
n. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad a los trabajadores, y que se empleen
grúas y demás elementos de carga apropiados para las cargas que se van a movilizar.
OBRAS DE HERRERÍA:
a. Verificar que las puertas, ventanas, marcos, tabiques y rejas se fabriquen con los refuerzos indicados en los
planos y que todo el material usado sea nuevo y no esté oxidado más allá de lo normal.
b. Para fabricar los marcos, es recomendable realizar un listado para el taller, con las medidas reales de obra, es
decir medidas de los huecos de las paredes construidas, indicando en el listado, si son marcos izquierdos o
derechos. Esto evitará graves y costosos errores si los marcos no coincidan con las dimensiones.
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c. Verificar que las puertas y ventanas se instalen con las holguras necesarias para el adecuado funcionamiento.
d. Verificar que todo el óxido, escamas o materiales extraños sean removidos antes de aplicar cualquier capa de
pintura y/o fondo anticorrosivo. Si hay mucho oxido, recomendar el uso de productos eliminadores o
apaciguadores de óxido.
e. Verificar que la instalación de contramarcos de puertas se haga a plomo y que los dinteles sean perfectamente
horizontales.
f. Verificar que los desperfectos en los marcos lisos o frisados donde se colocarán contramarcos, sean
corregidos a fin de evitar la deformación de la hoja.
g. Verificar que las puertas, ventanas, marcos, tabiques y rejas que se instalarán no presenten desperfectos y
especialmente que no presenten torceduras o abolladuras.
h. Rechazar cualquier puerta, ventana, marco, tabique o reja, que presente torceduras y/o desperfectos o mala
calidad de material en su superficie.
i. Verificar que las bisagras que se instalarán en las puertas o ventanas batientes, sean de la calidad
especificada y en el número apropiado y que las cabezas de los tornillos no sobresalgan de las bisagras ni de
las hojas. En el caso de bisagras soldadas, se verificará que la soldadura no dañe la bisagra, el marco o la
puerta.
j. Verificar que las puertas, ventanas, marcos, tabiques y rejas, estén construidas con la estructura especificada
y que no presenten añadiduras en las piezas visibles, a menos que éstas estén indicadas en los planos.
k. Verificar que las hojas y los bordes de los elementos no presenten añadiduras y que se encuentren
apropiadamente alineadas y con soldadura de buena calidad.
l. Verificar que las puertas y tabiques tengan el refuerzo necesario para recibir la chapa y/o los pasadores, según
el caso.
m. Verificar en las puertas que las cerraduras, pasadores y placas para cerraduras se instalen a las alturas
necesarias y que no se presenten desalineadas. Deberán hacerse los agujeros en las hojas y en los cantos de
las puertas para aquellas piezas que quedarán embutidas. Los agujeros deberán tener la forma y profundidad
del objeto que quedará embutido.
n. Verificar que los materiales para los acabados son recibidos en obra en envases sellados, tal como establecen
las especificaciones.
o. Verificar que las ventanas batientes y las puertas son desinstaladas para proceder a darles el acabado final.
p. Verificar que el canto superior e inferior de la puerta recibe el mismo acabado que los cantos verticales.
q. Verificar la limpieza de bisagras, cerraduras, topes metálicos, de todo residuo de pintura o cualquier material
utilizado en el acabado de las puertas.
r. Verificar el adecuado funcionamiento de las puertas y ventanas con mecanismos, así como la verticalidad una
vez que estén instaladas.
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7) ALBAÑILERIA
PAREDES:
a. Rechazar todo material que presente deformaciones, falta de peso de los bloques o cualquier desperfecto que
le impida ser utilizado apropiadamente en la obra. En el caso del ladrillo de arcilla, rechazar los que no estén
adecuadamente horneados o estén quemados o deformados. En el caso de los bloques de concreto, rechazar
los que presenten signos de mal curado o estén agrietados.
b. Verificar que los bloques de concreto se encuentren secos y limpios en el momento de ser utilizados y que los
ladrillos de arcilla estén limpios y sean humedecidos previamente a su colocación.
c. Comprobar que los bloques de concreto cumplen con las normas establecidas en las especificaciones en
cuanto a resistencia.
d. Verificar que todo miembro estructural que soportará paredes de mampostería, haya alcanzado la resistencia
apropiada antes de comenzar la construcción de las paredes.
e. Verificar que el mortero utilizado es el establecido en las especificaciones y que los materiales con los que se
ha fabricado hayan sido aprobados por la Inspección.
f. Verificar que las paredes se construyan alineadas y a plomo, para lo cual deberán utilizarse reglas calibradas,
niveles de burbuja y referencias de línea a base de cordel o nylon del diámetro apropiado y plomada.
g. Verificar que las piezas de mampostería (bloques o ladrillos) se coloquen con el alineamiento vertical
alternado, a menos que en los planos y especificaciones se indique lo contrario.
h. Verificar que el espesor de las juntas de mortero se encuentre dentro de lo especificado.
i. Verificar que si se indica relieves o hendiduras en las paredes, éstas deberán realizarse con los instrumentos
adecuados.
j. Verificar el adecuado armado y encofrado de los dinteles y machones para puertas y ventanas, constatar que
el acero esté debidamente anclado.
k. Verificar que el vaciado de los agujeros verticales para las paredes de bloque relleno, se haga con el mortero
adecuado y siguiendo el proceso establecido en las especificaciones.
l. Verificar que las barras de refuerzo vertical en las paredes de bloque no se deformen más de lo permitido
durante la colocación de los bloques.
m. Verificar que los elementos que van a quedar embutidos en la pared, tales como: tuberías, cajas, cajetines,
anclas o pernos sean colocados y asegurados de manera apropiada.
n. Verificar que las juntas de expansión indicadas en los planos se construyan de manera apropiada y con los
espesores especificados.
o. Verificar que toda la mampostería de las jardineras ha alcanzado la resistencia apropiada antes de la
colocación del relleno y que se utiliza equipo apropiado que garantice la estabilidad de la mampostería durante
esta actividad.
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p. Verificar que antes de colocar el relleno en las jardineras, las paredes y el fondo hayan recibido el acabado y
el material de impermeabilización especificado.
q. Verificar en los trabajos de mampostería con piedras, que éste material cumpla con las especificaciones del
proyecto y que se coloquen evitando juntas verticales alineadas.
r. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad a los trabajadores.
REVESTIMIENTOS:
Frisos:
a. Asegurarse que las superficies a ser frisadas se encuentren libres de suciedad o cualquier material que pueda
afectar la adherencia del mortero, que estén humedecidas y que las piezas de concreto que recibirán
revestimiento hayan sido picoteadas para asegurar la adherencia.
b. Verificar que la mezcla se fabrique de acuerdo a las indicaciones de las especificaciones.
c. Verificar que los obreros cuenten con las herramientas apropiadas de colocación.
d. Verificar que se hagan las reglas maestras de mortero (guías), y se dejen fraguar lo suficiente para permitir, sin
deformarse, la manipulación de la regla.
e. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad al obrero.
f. Verificar que durante el proceso de colocación del friso, la mezcla una vez endurecida, no se suavice con agua
para hacerla más trabajable. Recomendar la preparación de cantidades adecuadas al rendimiento del
trabajador y el elemento a frisar.
g. Verificar que al momento de colocar el mortero, las cajas eléctricas, las tuberías y cualquier elemento que
pueda ser manchado u obstruido, haya sido protegido.
h. Verificar que los elementos que hayan sido manchados con mezcla, se limpien de manera apropiada y de
manera rápida antes de que la mezcla fragüe.
i. Verificar que las aristas y cuadrados se construyan alineadas, a plomo y horizontalmente, según el caso.
j. Verificar que los revestimientos con mortero no presenten espesores más allá de lo permitido por las
especificaciones técnicas.
k. Asegurarse que los acabados finales y mezclillas, se hagan de acuerdo a lo establecido en las
especificaciones técnicas.
l. Asegurarse que el curado se efectúe de manera apropiada y por el tiempo necesario para evitar
agrietamientos (mínimo 48 horas).
m. Revisar los revestimientos, una vez terminados para descubrir oquedades, agrietamientos, depresiones o
abultamientos que deban ser corregidos.
n. Exigir las correcciones de los desperfectos de acuerdo a las especificaciones, a fin de que la superficie no
presente defectos.
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o. No permitir que se aplique pintura sobre las superficies antes de que estén completamente curadas y secas a
efectos de evitar que aparezcan manchas.
p. Verificar que los espacios vacíos no queden deformados y que las superficies que recibirán los marcos de las
ventanas y puertas se encuentren a escuadra y a plomo.
Revestimientos de cerámica:
a. Verificar que las cajas de cerámica que se reciban en la obra sean las especificadas y no presenten variantes
por encima de las tolerancias de las especificaciones en cuanto al dimensionamiento de las piezas
individuales. Verificar que se indique en las cajas, la calidad especificada, si es de 1ra o 2da, según el caso.
b. Verificar que los colores sean los apropiados y la coloración de las diferentes piezas sea uniforme.
c. Verificar que la cerámica pertenezcan a un mismo lote para evitar variaciones de la misma tonalidad y las
mismas dimensiones.
d. Verificar que la superficie de las piezas no presente deformaciones.
e. Verificar que las paredes donde se colocará la cerámica se encuentren con el friso apropiado.
f. Verificar la distribución de las piezas en la pared a fin de evitar cortes innecesarios.
g. Verificar que el ancho de las juntas sea el apropiado.
h. Verificar que sean colocados con los morteros o adherentes apropiados, tales como pego blanco, pego gris o
grouts y que las piezas sean untadas con las cantidades adecuadas, de manera que no se produzcan vacíos
entre la pieza y la superficie base.
i. Verificar que las piezas cortadas no presenten cantos astillados y que el equipo para efectuar el corte sea el
apropiado.
j. Rechazar cualquier pieza que se encuentre agrietada o con desperfectos.
k. Controlar que las juntas, tanto horizontales como verticales, estén alineadas y no presente deformaciones y
comprobar su horizontalidad por medio de nivel y su verticalidad por medio de plomada.
l. Asegurarse que la superficie terminada no quede manchada con mezcla, pintura o cualquier material.
m. Asegurarse que se cubran las juntas entre cerámicas con cemento blanco o con el mortero y color previsto en
el proyecto (carateo).
n. Verificar si el acabado de las esquinas prevé algún tratamiento: esquineros o biselados a 45 grados del canto
de las cerámicas.
o. Exigir la limpieza de la superficie de la cerámica con esponja metálica suave que no la dañe.
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Pisos de morteros y otros revestimientos:
a. Asegurarse que los ladrillos o baldosas para piso suministrados cumplen con los requisitos establecidos en las
especificaciones.
b. Verificar que el suelo, base o la superficie sobre la que se instalarán los pisos haya sido preparada de acuerdo
a las especificaciones y planos.
c. Verificar que se cumplen las pendientes especificadas en el proyecto.
d. Chequear el replanteo de las juntas (flejes o ladrillos), antes de proceder al vaciado del mortero, bien sea de
granito o de cemento-arena.
e. Aprobar la distribución inicial del piso para evitar cortes visuales innecesarios.
f. Asegurarse que las líneas maestras son colocadas de forma tal que se eviten cuchillas entre las piezas del
piso terminado y las paredes, escalones o cualquier arista viva.
g. Asegurarse que el color de los pisos sea uniforme. En el caso de terracotas y ladrillos, comprobar que las
capas de desgaste están dentro de lo especificado y que la resistencia de las piezas es la apropiada.
h. Verificar que la superficie de cada pieza individual, cuando se utilizan juntas de flejes o ladrillos, no presente
agrietamientos o signos de mal curado.
i. Verificar que los pisos se coloquen con los morteros apropiados.
j. Ordenar y asegurarse que los pisos, una vez terminados, sean protegidos contra el tráfico y los siguientes
procesos de construcción.
k. Revisar la superficie del piso terminado y verificar que no presente depresiones o deformaciones de cualquier
tipo y que las juntas se encuentran a escuadra, sean uniformes y que no presente depresiones, grietas o
cualquier desperfecto.
l. Ordenar que se corrijan los pisos que presenten desperfectos.
m. Asegurarse que, en el caso de pisos especiales, el Contratista entregue al Contratante los materiales para
reparación, de acuerdo a lo establecido en las especificaciones técnicas.
n. Verificar que las piezas que se utilizarán en los rodapiés o en los zócalos correspondan a los tamaños
especificados y que las dimensiones, una vez instalados, coinciden o armonizan con las del piso.
o. Verificar que el pulido de baldosas de granito o similar, se haga con la maquinaria apropiada y que no se
produzcan depresiones.
p. Verificar que previo al proceso de pulido se protejan las puertas, paredes, equipos y cualquier elemento que
pueda ser dañado por la maquinaria o el proceso mismo.
q. Verificar que la pulitura del piso se haga una vez que el piso sellado haya sido recibido por la Inspección.
r. Ordenar y asegurarse que se efectúe la limpieza general del piso una vez que el mismo ha sido terminado.
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8) PAVIMENTOS Y ADOQUINES
a. Verificar que el Contratista replantee el área respectiva, para comprobar que se ha alcanzado el nivel de la
sub-rasante.
b. Verificar que se hicieron los ensayos necesarios a la sub-rasante y sus resultados están de acuerdo con las
densidades esperadas, para poder ordenar al Contratista el tendido del material de la base respectiva.
c. Verificar que el Contratista uniformice la buena condición de soporte de la sub-rasante.
d. Controlar y aprobar la muestra del material para la base del pavimento, auxiliado del reporte del laboratorio de
suelos, con las granulometrías necesarias.
e. Previo al inicio de la construcción de la base de apoyo, deberá exigírsele al Contratista, una programación de
actividades y si es posible, una muestra de ensayo para garantizar el proceso correcto.
f. Verificar que el equipo del Contratista está en perfectas condiciones y que debe mantenerse en tales
condiciones a través de su tiempo de empleo.
g. Verificar que el Contratista protege, contra la contaminación, el material para la base.
h. Verificar durante el tendido y conformación, que el espesor de cada capa a compactar no sobrepase el
espesor previsto.
i. Inspeccionar continuamente la superficie, usando regletas o ejercicios visuales para determinar las
irregularidades y la corrección de las mismas. La superficie terminada deberá ajustarse a la tolerancia
especificada.
PAVIMENTOS ASFÁLTICOS:
a. Verificar que el Contratista proporcione el diseño de la mezcla al laboratorio, para su revisión y aprobación
respectiva.
b. Verificar que las condiciones de limpieza de la base cumplan con los requisitos de imprimación.
c. Controlar y aprobar el tipo de asfalto, la relación y temperatura de aplicación.
d. Verificar el tipo de cemento asfáltico.
e. Verificar que el Contratista tenga el equipo especificado.
f. Solicitar al Contratista ensayos del proceso de tendido y compactación.
g. Verificar y controlar el tiempo y temperatura del concreto asfáltico.
h. Verificar la correcta construcción de las juntas en el pavimento.
i. Verificar que el laboratorio tome las muestras necesarias para el control de la compactación.
j. Efectuar las pruebas de superficie que sean necesarias.
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PAVIMENTOS DE CONCRETO:
a. Verificar que el Contratista facilite las muestras necesarias para ejecutar las labores de control de calidad.
b. Verificar la resistencia de diseño mínima a la ruptura por compresión, a los 28 días de edad.
c. Verificar el tipo, dimensiones, número de formaletas a utilizar, trazos y nivelación respectiva.
d. Verificar que el Contratista ha programado el proceso del vaciado y que cuenta con el personal y equipo
necesario y suficiente.
e. Verificar el proceso de mezclado, transporte, vaciado, vibrado y curado del concreto.
f. Verificar que se construyan las juntas de construcción de acuerdo a planos y especificaciones técnicas.
g. Verificar el acabado del pavimento.
h. Verificar la remoción correcta de las formaletas.
i. Verificar que el Contratista cumpla con lo establecido en las especificaciones técnicas, en relación a la
siguiente clasificación:
I) Junta de construcción superficial definida por corte: Se verificará su distribución, espesor y profundidad
del corte.
II) Junta de construcción con dovela: Se verificará su distribución, forma de la junta fría, diámetro, longitud y
separación de la dovela.
III) Junta de construcción adyacente a edificación: Se verificará espesor, material de respaldo y material de
relleno elástico.
PAVIMENTOS DE LADRILLOS O ADOQUINES:
a. Verificar que el Contratista proporcione al Laboratorio, las muestras necesarias para la comprobación de la
resistencia del adoquín.
b. Ejercer control minucioso en el trazo de las referencias para la instalación del adoquín, teniendo especial
atención de dejar uniforme la junta especificada.
c. Verificar que el Contratista suministre el adoquín con el color especificado y tonalidad uniforme.
d. Verificar la superficie terminada con regletas y ejercicios visuales, a efecto de corregir las deficiencias que
presente la misma, antes de proceder a rematar las juntas entre las piezas de adoquines.
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9) CARPINTERÍA
PUERTAS:
a. Verificar que la madera que se reciba en obra esté completamente seca y sea del tipo y calidad exigida en las
especificaciones.
b. Verificar que en el almacenaje de la madera se evite que se humedezca y que tenga contacto con el suelo.
c. Verificar que los métodos de instalación y ensamblaje de las diferentes piezas de madera cumplan la calidad
adecuada y que las piezas no presenten deformaciones ni astilladuras ni cualquier desperfecto.
d. Verificar que los clavos utilizados sean los apropiados y evitar la utilización excesiva de los mismos.
e. Verificar que el tipo de pegamento sea el apropiado.
f. Verificar que las superficies se lijen apropiadamente antes de aplicarles el acabado final, especialmente
controlar que se han eliminado las marcas de lápiz, trazos, residuos de pegamento y que los agujeros de
clavos, juntas y cualquier desperfecto que pudiera ser resanado se haya reparado con la masilla apropiada y
que las aristas o rebordes estén perfilados.
g. Exigir que las superficies terminadas sean protegidas para evitar el deterioro durante el trabajo.
h. Verificar que las abolladuras de martillo, hendiduras de clavos y desperfectos ocasionados por las
herramientas son corregidos.
i. Verificar que los materiales para el acabado son recibidos en obra en envases sellados, tal como establecen
las especificaciones.
j. Verificar que la instalación de contramarcos de puertas se haga a plomo y que los dinteles sean perfectamente
horizontales.
k. Verificar que los desperfectos en los marcos lisos o frisados donde se colocarán contramarcos, sean
corregidos a fin de evitar la deformación de la hoja.
l. Verificar que los tornillos de anclaje que sostienen los contramarcos sean cubiertos con tacos de madera de la
misma calidad y color del contramarco.
m. Verificar que las puertas que se instalarán no presenten desperfectos y especialmente que no estén torcidas,
abolladas o agrietadas.
n. Rechazar cualquier puerta que presente torceduras y/o desperfectos o mala calidad de material en su
superficie.
o. Verificar que las bisagras que se instalarán sean de la calidad especificada y en el número apropiado y que las
cabezas de los tornillos no sobresalgan.
p. Verificar que al canto de la puerta y a los contramarcos que llevarán bisagras, se les practiquen los cortes
necesarios para que las aletas de la bisagra queden alineadas con la superficie del canto y con el
contramarco.
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q. Verificar que las puertas estén construidas con la estructura especificada y que no presenten añadiduras en
las piezas visibles, a menos que éstas estén indicadas en los planos.
r. Verificar que las mochetas y los cargaderos no presentan añadiduras y que el color de la madera utilizada sea
el mismo.
s. Verificar que las puertas tengan el refuerzo necesario para recibir la chapa y/o los pasadores, según el caso.
t. Verificar que las cerraduras, pasadores y placas para cerradura se instalen a las alturas necesarias y que no
se presenten desalineadas. Deberán hacerse los agujeros en los contramarcos o en el marco empotrado, y en
los cantos de las puertas para aquellas piezas que quedarán embutidas. Los agujeros deberán tener el
diámetro y profundidad del objeto que quedará embutido.
u. Verificar que los topes en los contramarcos se construyan de acuerdo a lo establecido en los planos. No se
permitirán topes sobrepuestos si los planos y especificaciones piden contramarco con tope integral.
v. Verificar que las puertas se instalarán con las holguras necesarias para su adecuada operación.
w. Verificar que las puertas son desinstaladas para proceder a darles el acabado final.
x. Verificar que el canto superior e inferior de la puerta recibe el mismo acabado que los cantos verticales.
y. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje y que las anclas usadas
sean apropiadas al tipo de mampostería en el que se instalarán.
z. Verificar la limpieza de bisagras, cerraduras, topes metálicos, de todo residuo de pintura o cualquier material
utilizado en el acabado de las puertas. Verificar el adecuado funcionamiento de las puertas y su verticalidad
una vez que estén instaladas.
MUEBLES:
a. Verificar que los muebles presenten superficies horizontales niveladas y si sus superficies verticales están a
plomo.
b. Verificar que las puertas y gavetas de los muebles se instalen con la holgura necesaria para su adecuado
funcionamiento.
c. Revisar que la instalación de accesorios, chapas y asas se encuentren alineadas e instaladas

apropiadamente.
d. Verificar su acabado, apariencia, resistencia y estabilidad.
e. Tomar todas las precauciones y efectuar todas las verificaciones recomendadas para las puertas de madera,
en donde sean aplicables, especialmente el funcionamiento de las bisagras y cerraduras.
LAMINADOS DE FÓRMICA O PLÁSTICO LAMINADO:
a. Verificar que el laminado que se instalará en cualquier superficie de madera, se haga con el adhesivo
apropiado. Verificar la calidad de la fórmica empleada.
b. Verificar que las superficies que recibirán adhesivo no tengan basura e imperfecciones o cualquier elemento
que pueda evitar la adecuada adherencia y pueda deformar el laminado.
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c. Verificar que el laminado no se ralle y que una vez instalado se proteja contra ralladuras.
d. Verificar que los cortes de laminado se hagan con los instrumentos apropiados a fin de evitar rasgaduras o
astilladuras en el canto del corte.
e. Verificar que el laminado que quede encajado, con los cantos a 45 grados.
f. Verificar que se eliminen de todas las superficies del laminado, cualquier suciedad o mancha producida por
pegamento, pintura, grasa, calcomanías, suciedad o cualquier material extraño.
g. Rechazar cualquier pieza que presente el laminado dañado.
h. Asegurarse de no aceptar piezas laminadas que sean hechos con pedazos y presenten juntas, a excepción de
las juntas necesarias debido a la modulación del producto o cuando así lo indique el diseño en los planos.
10) TECHOS Y CIELOS RASOS
TECHOS:
a. Verificar que la estructura portante del techo ha sido colocada de acuerdo a los planos.
b. Verificar que las correas y estructura de techo ha sido tratada antes de la instalación de las láminas.
c. Verificar que las correas no presentan deformaciones en ningún sentido.
d. Verificar que la lámina de techo antes de ser utilizada se almacene de manera apropiada para evitar
deformaciones u otros daños.
e. Rechazar cualquier pieza de lámina de techo que presente deformaciones, abolladuras, dobladuras, grietas,
agujeros o cualquier desperfecto.
f. Verificar que las láminas se manejen correctamente para la instalación.
g. Verificar que se inicie la instalación del techo por hileras paralelas a la caída, desde la parte inferior a la parte
superior y en el sentido opuesto al de los vientos predominantes o de las lluvias y que los canales, si hubiesen,
estén instalados adecuadamente.
h. Verificar que no se instalen láminas que sean dañadas durante el proceso de techado.
i. Verificar que se utilicen las herramientas adecuadas y los accesorios apropiados para la instalación, según el
tipo de techo.
j. Verificar que las ondas de las láminas queden alineadas a la pendiente del techo.
k. Verificar que los solapes longitudinales y transversales de las láminas sean los especificados por el fabricante
de las mismas o el establecido en las especificaciones.
l. Verificar que las láminas no se deformen por excesiva torsión aplicada a los elementos de fijación.
m. Verificar que, en el caso de las láminas de fibrocemento, se efectúen los cortes diagonales en las esquinas (EL
asbesto cemento no es recomendable).
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n. Verificar que los bajantes y caballetes sean instalados de manera que no existan filtraciones de agua.
CIELOS RASOS:
a. Verificar que el Contratista comprende el plano de cielo raso.
b. Verificar el replanteo del cielo raso para evitar desperdicios innecesarios de materiales y definir los detalles de
bordes y simetrías en los ambientes.
c. Verificar que se ha replanteado adecuadamente el nivel del cielo raso.
d. Verificar que los soportes anclados a la pared se instalen con los clavos e instrumentos apropiados.
e. Verificar que la estructura portante se haga con el material especificado y se distribuyan de acuerdo al tipo de
cielo raso a utilizar.
f. Verificar que la estructura portante del cielo raso se suspenda de la estructura del techo por medio de los
alambres galvanizados o los sistemas establecidos en las especificaciones.
g. Verificar que toda la estructura esté instalada antes de proceder a instalar las láminas o losetas suspendidas.
h. Verificar que la estructura no presenta deformaciones y se encuentra perfectamente horizontal o con la

inclinación especificada en los planos y a la altura requerida.
i. Verificar que los ángulos entre los elementos longitudinales y transversales están a 90º, a menos que en los
planos se indique lo contrario.
j. Verificar, en el caso de los cielos rasos con suspensión de aluminio, que las tees de aluminio no están
deformadas.
k. Verificar que el tipo de material de las láminas o losetas es el especificado.
l. Verificar que las mismas se instalen con el acabado especificado y que encajen debidamente en el la
estructura.
m. Verificar que no se dejen sobre el cielo raso materiales sobrantes o basura.
n. Verificar que las lámparas empotradas en los cielos no descansen directamente sobre la estructura portante
del mismo, sino que tengan su propia suspensión amarrada a la estructura del techo o a travesaños entre ésta.
11) VENTANAS Y PUERTAS DE VIDRIO
a. Verificar que el aluminio y el vidrio de las puertas y ventanas tengan las medidas y espesores especificados.
b. Verificar la terminación completa de los vidrios y que estén cuadrados los marcos donde serán colocados.
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PUERTAS:
a. Verificar que tengan todos los accesorios, cuadren con los marcos y estén a plomo y a nivel.
b. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje y que las anclas usadas
VENTANAS:
a. Verificar que los marcos de las ventanas están a escuadra y que se instalen a plomo y a nivel.
b. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje y que las anclas usadas
c. Verificar que el lado interior del marco quede alineado a la superficie interior de la pared, excepto que en los
planos o especificaciones se indique lo contrario.
d. Verificar que los vidrios tengan la medida horizontal y vertical correcta para que queden ajustados en los
soportes y no tengan movimiento ni entren de manera forzada.
e. Verificar que las aristas de los vidrios que entren en los soportes no estén astillados ni tengan agrietamientos.
f. Verificar que las aristas visibles de los vidrios estén biseladas de fábrica y que no presenten astilladuras ni
ningún desperfecto.
g. Verificar, en el caso de las ventanas que fijan el vidrio por medio de “clips”, que los mismos no estén
deformados.
h. Verificar que el mecanismo que mueve los vidrios no tengan deformaciones.
i. Verificar que los mecanismos de las ventanas una vez instalados los vidrios, funcionen con suavidad.
j. Verificar que todo tipo de ventana tenga sus empacaduras de caucho, neopreno o cualquier material en buen
estado que evite apropiadamente la entrada de agua.
k. Verificar que el acabado del aluminio sea el especificado y que el mismo no presente manchas.
l. Verificar que se remueva, antes de la recepción final, cualquier marca de lápiz, pintura o manchas que
pudieran presentar las estructuras de aluminio o los vidrios.
m. Verificar que las juntas entre los marcos y contramarcos se impermeabilicen apropiadamente para sellar
cualquier filtración de agua.
n. Verificar que se hagan los resanes a los marcos de los huecos de ventanas y puertas después de la
instalación de las ventanas.
o. Verificar que todas las ventanas de vidrio de cualquier tipo y que tengan mecanismos, cierren apropiadamente.
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12) PINTURA
a. Verificar el tipo de pintura a emplear en paredes y techos, según sea para exteriores o interiores, ya que varía
su composición: se diferencian por la resistencia a la acción de la radiación solar y demás agentes
atmosféricos (humedad, salinidad, etc.) y la resistencia a la degradación del color y duración.
b. Para pinturas de vialidad (Demarcación Vial), denominadas pinturas de tráfico, verificar su calidad, color y
contenido de reflectantes, en el caso de tenerlo previsto. Verificar que el equipo de pintura sea
adecuadamente calibrado y bien replanteada la superficie para evitar que se desvíe o distorsione la
demarcación.
c. Verificar la clase, acabado y especificaciones de la pintura a emplear. Generalmente en las obras se utiliza
pintura clase “A”. En el mercado existe pintura hasta tipo “D” cuya calidad, costo y durabilidad es muy inferior a
la tipo “A”.
d. Verificar la composición de la pintura indicada, de ser de caucho, caucho clorado, esmalte, acrílica o epóxica.
Tener mucho cuidado ya que por ejemplo hay pinturas que son incompatibles para aplicarlas una sobre la otra.
e. En el caso de usar pintura epóxica, informarse suficientemente del tiempo de mezclado y el tiempo disponible
para su aplicación. Verificar que los dos componentes se encuentren en suficientes proporciones y que no se
almacenen en sitios de alta temperatura o a la intemperie.
f. Rechazar los envases que estén dañados o tengan muestras de haber sido abiertos.
g. Verificar que la pintura se homogenice al ser mezclada y que presente uniformidad al aplicarse. Verificar la
fecha del lote y su olor, ya que un olor no característico, podría ser indicio de que la pintura está vencida.
h. Verificar que toda superficie a recibir pintura esté perfectamente curada, seca y que se ha preparado de
acuerdo a lo establecido en las especificaciones o recomendado por el fabricante de la pintura. Se recomienda
un período de 30 días para el curado.
i. Verificar que se han eliminado todas las imperfecciones, grietas, escamosidades, libres de polvo o cualquier
elemento extraño. Si existen oquedades, que hayan sido tratadas con pasta profesional o cualquier material
aprobado por la Inspección.
j. Verificar también que las superficies a recibir pintura estén limpias, libres de cualquier producto que pueda
dañar la adherencia de la pintura o su apariencia, sobre todo si se trata de superficies previamente pintadas.
k. Verificar que se mantiene un control de polvo a fin de no contaminar la pintura que está siendo aplicada.
l. Verificar que existen las adecuadas condiciones de luz para el trabajo a realizar.
m. Verificar que las áreas adyacentes, equipos, accesorios y cualquier elemento que pueda ser deteriorado o
manchado por la pintura a aplicarse, sea removido o cubierto con materiales apropiados para su protección.
n. Verificar que la mano de obra es la apropiada.
o. Comprobar ocasionalmente que la pintura está siendo mezclada apropiadamente y no se ha diluido más allá
de lo permitido.
p. Verificar el tiempo de secado de la pintura para que las capas subsiguientes establecidas en las
especificaciones, no se apliquen mientras la capa anterior no haya sido recibida.
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q. Verificar con sumo cuidado, que los lugares difíciles de alcanzar han sido pintados.
r. Verificar que la corrección del trabajo mal ejecutado se haga rápidamente.
s. Verificar que las áreas que no están preparadas para ser pintadas o reciban tratamiento de otro tipo o color al
que está especificado, se limpien antes de que la pintura seque y exigir que se utilicen removedores
apropiados que no dañen las superficies u objetos a ser limpiados.
t. Rechazar cualquier mezclado de pintura de diferentes fabricantes o utilizar el mismo color de dos diferentes
marcas, ya que podrían diferir en componentes y tonalidades.
u. De estar previsto en las especificaciones, verificar el espesor de la pintura colocada, expresado en mils (25.4
micras ó 10-6 m). Existe instrumentos especiales para tal fin.
v. Verificar que, independientemente del número de capas, la obligación del Contratista es dejar una superficie
que no muestre imperfecciones, tales como: brochazos, raspaduras, grumos, pintura chorreada, manchas, etc.
y que el color original de la pared o friso no sea visible a través de las capas de pintura.
w. Recibir diariamente las superficies que han sido pintadas, indicando en el Diario de Obra el estado en que se
han recibido las mismas.
x. Asegurarse que el Contratista entienda que debe proteger las áreas pintadas de cualquier deterioro, ya que es
su responsabilidad entregarlas en buen estado, a su costo, en la Recepción Provisional, Definitiva o mediante
acta de entrega.
13) IMPERMEABILIZACIÓN Y JUNTAS DE DILATACIÓN
ACTIVIDADES PREVIAS:
a. Estudiar los detalles y especificaciones correspondientes al sistema de impermeabilización. Es importante

destacar que cuando el sistema se refiere a una aplicación semi-adherida o flotante, su objetivo principal es
permitir el libre movimiento de las membranas, por lo tanto, no debe considerarse el acabado como defectuoso
o “con bombas”.
b. Revisar especialmente las especificaciones y planos de construcción sobre la separación y diseño de las
juntas, incluyendo la de los materiales a emplear en su construcción. Esta etapa ayuda a detectar omisiones,
incongruencias o dudas que deberán resolverse a tiempo.
c. Tomar en cuenta que los materiales metálicos en contacto pueden sufrir la acción galvánica y deben ser
aislados con materiales aislantes según las especificaciones particulares del proyecto.
d. Definir claramente las responsabilidades de cada contratista o subcontratista conforme a los documentos
contractuales.
e. Conocer y estudiar las instrucciones de aplicación de los productos impermeabilizantes y tomar las
precauciones necesarias para evitar las mezclas o aplicaciones incompatibles.
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TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE:
a. Tomar en cuenta que la construcción de las pendientes define la colocación de la impermeabilización y

el buen funcionamiento de los drenajes.
b. Verificar que las pendientes tengan el % de inclinación especificado, estén correctamente orientadas hacia lo
puntos de drenajes, y que hayan sido construidas con la dosificación recomendada de cemento-arena lavada
1:5, acabado de cepillo ó 1:4 en trabajos menores como relleno de grietas.
c. Verificar que el espesor mínimo para construcción de pendientes sea de 2 cm para superficies horizontales y
de 3 cm para el raseo de superficies inclinadas.
d. Recomendar que en los sitios donde estarán ubicados boquetones se recomienda dejar tacos de madera de
espesor mínimo 4 mm antes del vaciado de concreto, para evitar romper la superficie.
e. Las Normas COVENIN 3400 establecen que en los casos de reimpermeabilización de trabajos hechos con
anterioridad a la vigencia de esta norma, si las pendientes no han sido ejecutadas con mortero cemento-arena
lavada en proporción 1:5 o menor, aún cumpliendo la inclinación mínima de 2%, deberá demolerse
completamente esta base y proceder a su nueva construcción conforme a los requisitos exigidos.
f. Verificar la localización exacta de los bajantes y drenajes, así como verificar su correcta instalación. Los
elementos que interrumpan la impermeabilización deben ser previamente tratados.
g. Verificar la ejecución de las mediacañas, colocación de goteros y láminas de guarnición o flashing.
h. Hacer énfasis en que la limpieza y preparación de las juntas de dilatación se hagan de acuerdo a lo indicado
en los planos y especificaciones.
RECEPCIÓN Y ACEPTACIÓN DE LOS PRODUCTOS:
a. Verificar que se tienen a disposición las instrucciones de aplicación de los productos impermeabilizantes.
b. Comprobar la compatibilidad de los diferentes materiales que estarán en contacto. No se usarán asfaltos con
disolventes simultáneamente con asfaltos emulsionados en agua, excepto que uno de ellos esté
completamente curado.
c. Recibir con anticipación muestras de los materiales a aplicar y constatar que cumplen con las
correspondientes normas venezolanas COVENIN.
d. Comprobar y vigilar que los materiales estén correctamente almacenados. Si no se disponen de instrucciones
del fabricante, se deben tomar en cuenta las siguientes recomendaciones: los rollos de refuerzo y membranas
asfálticas se deben transportar y almacenar en forma vertical y máximo hasta dos niveles superpuestos; deben
estar en sitios ventilados y no estar expuestos a los rayos solares. Deben evitarse impactos fuertes durante la
descarga, que puedan causar deformaciones de los materiales.
e. Rechazar los productos laminares que presenten defectos tales como agujeros, bordes desgarrados o no bien
definidos, roturas, grietas, protuberancias, hendiduras, aspecto reseco, y los cuñetes de los materiales
vaciables que no estén sellados.
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SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA EJECUCIÓN:
a. Verificar que los sitios cerrados se ventilen convenientemente para evitar inhalación de vapores y
concentración de gases.
b. Verificar que en los tanques para agua se trabaje con materiales asfálticos emulsionados, no con materiales
asfálticos con disolventes para evitar el peligro de explosiones.
c. Verificar que los tambores de asfalto se calienten sobre porta-tambores metálicos, ya que en caso de utilizar
bloques de arcilla o concreto se corre el riesgo de que éstos se rompan y se derrame el contenido del tambor.
d. Tener en cuenta que a medida que disminuye el volumen de asfalto en el tambor, aumenta el riesgo de
explosión o incendio, debido a la emanación de gases de la masa asfáltica.
e. En el uso del soplete se emplearán reguladores de flujo de alta presión que permitan detectar fugas o escapes
de gases.
f. Verificar que los instaladores no usen zapatos o botas que puedan dañar a la impermeabilización. Las botas
de seguridad destruyen la impermeabilización.
g. En el caso de superficies con aislantes térmicos de anime (poliestireno expandido), se verificará que éstos
sean de calidad autoextinguibles y que se utilicen solapes de 20 cm como mínimo cuando se apliquen
membranas asfálticas sobre esta superficie.
h. Verificar que se mantiene un extintor de incendio en la obra.
EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS:
a. Comprobar que las superficies y sus juntas estén perfectamente curadas, limpias y secas; frisos sin grietas, sin
protuberancias, libres de polvo y resistentes a los golpes o impactos de herramientas de albañilería.
b. Verificar que no se mezclen productos provenientes de diferentes fabricantes.
c. Se deberá observar el cambio de color de marrón a negro que ocurre en las emulsiones para no gastar
innecesariamente más imprimador del requerido. Tomar en cuenta los rendimientos de los productos.
d. Verificar que para autorizar la aplicación de una nueva capa de productos emulsionados es necesario que la
precedente esté seca al tacto.
e. Verificar en detalle el proceso de impermeabilización o reimpermeabilización, considerando los tiempos de

curado entre las sucesivas aplicaciones de los productos de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y
la Norma COVENIN 3400. Igualmente verificar que se ejecute correctamente el tratamiento de las juntas,
solapes y otras áreas vulnerables de la impermeabilización.
f. Verificar que la colocación de la lámina base en los techos de madera y que la separación de las tachuelas
cumpla con los requisitos de la Norma.
g. Verificar que las membranas asfálticas se orienten en la dirección perpendicular a la línea de máxima
pendiente y que la colocación se haya iniciado en la cota más baja.
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h. Verificar que no se usen membranas asfálticas de espesor menor o igual de 3 mm, excepto en techos
inclinados usando membranas de fibra de vidrio con acabado folio de aluminio y en las ducterías de aire
acondicionado; conforme lo establece la Norma COVENIN 3400. La cantidad mínima de capas de velos de
fibra de vidrio es 3, bien sea con asfalto en caliente o en frío.
i. Cuando se usan velos de fibra de vidrio, cada uno de ellos, incluyendo el último, debe cubrirse con una capa
final del producto asfáltico vaciado a manera de sello.
j. Verificar que durante la ejecución de solapes y remates, el movimiento del soplete y la cuchara de albañil se
hagan hacia delante, en una sola pasada, evitando movimientos ondulantes o en zig-zag. Esta práctica
además facilita la localización de eventuales fallas en segmentos bastante estrechos.
k. Verificar que en los remates de la unión con losas aplique cemento plástico con espátula.
l. En los lugares donde el Inspector permita remiendos o parches en la impermeabilización que haya resultado
defectuosa, éstos deberán ejecutarse de la siguiente forma: el primer pliego se extenderá más allá del borde
exterior de la porción defectuosa. El segundo pliego y los sucesivos se extenderán un mínimo de 7.5 cm sobre
el pliego anterior. Bajo cualquier circunstancia las áreas de los remiendos tendrán un mínimo de pliegos
iguales a los de la impermeabilización original.
m. Verificar que la aplicación de la pintura sobre la superficie impermeabilizada se ejecute después del tiempo de
curado recomendado por el fabricante de los productos impermeabilizantes utilizados.
n. Verificar que la imprimación y sello de las juntas se ejecuten de acuerdo a lo especificado en el proyecto y
recomendaciones del fabricante. Básicamente, todo tipo de junta (construcción, dilatación o de retracción),
deberá ser inspeccionable para facilitar su mantenimiento o reimpermeabilización.
o. No permitir aplicaciones con lluvia, después de su ocurrencia o en tiempo lluvioso, también cuando la
superficie esté afectada por el rocío; se debe esperar que la superficie esté libre de humedad o acelerar su
secamiento mediante aplicación de calor con soplete. Igualmente deben suspenderse los trabajos de
impermeabilización durante la ocurrencia de vientos fuertes.
ACTIVIDADES POSTERIORES:
a. Verificar que se tomen las precauciones para que la impermeabilización no resulte dañada por otras
actividades posteriores, tales como instalación de equipos, ducterías o tuberías.
b. Verificar que no se use la superficie impermeabilizada como depósito eventual de materiales ni lugar para
preparar mezclas de mortero o concreto.
c. Verificar que los drenajes se mantengan con sus rejillas de protección y libres obstáculos.
d. Verificar que cuando se especifique carpeta asfáltica sobre la capa impermeabilizante, su espesor compactado
no será menor de 5 cm.
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14) INTALACIONES SANITARIAS
i. Verificar que la localización de las tuberías y ramales se corresponda con lo establecido en los planos.
ii. Verificar que el Contratista coordine los trabajos de excavaciones e instalación de tuberías con los otros servicios
y con los existentes, para evitar coincidencias o separaciones entre ellas menores a las permitidas por las
normas o especificaciones técnicas.
iii. Verificar que las zanjas se ejecuten de acuerdo a las especificaciones.
iv. Verificar que las tuberías sean colocadas con los alineamientos, pendientes indicados en los planos y
especificaciones, y realizar las pruebas antes de proceder a los rellenos.
v. Verificar que el apoyo de la tubería se ejecute conforme a las especificaciones y que el material de protección no
sea agresivo, tal como arena gruesa o lavada.
vi. Verificar que la compactación se ejecute de manera apropiada y con el equipo correcto y que durante dicho
proceso las tuberías no se rompan, deformen o se dañen de cualquier manera. Ordenar la reposición inmediata
de los tramos dañados.
vii. Verificar que las tuberías que quedarán embutidas en losas, pavimentos o paredes, estén instaladas y se les
realice la prueba hidrostática o de verificación de pendientes, según corresponda, antes de proceder a la
construcción de los mismos.
viii. Verificar que las juntas de los tramos de tuberías entre sí y las tuberías contra obras de mampostería, tales
como: tanquillas, bocas de visita y tomas, se realicen con adecuada mano de obra y materiales que garantice la
hermeticidad de la junta y que no presenten infiltraciones de mortero o cualquier material utilizado como
adherente.
ix. Verificar que, si por cualquier causa es necesario romper algún elemento de concreto, de mampostería o de
cualquier tipo ya construido, la ruptura se haga de manera apropiada y con el equipo y herramientas adecuadas
para evitar el deterioro del elemento construido o su debilitamiento.
x. Verificar que las tuberías instaladas sean protegidas contra golpes y que se tomen las precauciones para evitar
que las mismas reciban basura, materiales de construcción de cualquier tipo y sobre todo, que no se utilicen para
el drenaje de químicos, pinturas y cualquier desperdicio que pueda deteriorar la tubería o reducir su capacidad
de flujo.
xi. Verificar que los accesorios que se utilicen en las tuberías sean los adecuados para el diámetro y tipo de junta y
que las uniones no presenten desperfectos o infiltraciones de mortero o de material adherente.
xii. Verificar soldadura y longitud de solapes en tuberías, eliminando y no permitiendo las mismas en el sentido del
flujo.
xiii. Verificar que las válvulas y llaves sean de la calidad apropiada, funcionen de manera correcta y que se protejan
para evitar que se ensucien con mortero, pintura o cualquier elemento que pueda afectar su funcionamiento y
apariencia.
xiv. Verificar que las tanquillas, sumideros y bocas de visita se construyan de la forma, dimensiones y niveles
especificados en los planos.
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xv. Verificar que los centros de piso sean instalados en los lugares requeridos. Todo centro de piso debe llevar su
sifón incorporado.
xvi. Verificar que las tuberías de ventilación de aguas negras hayan sido instaladas de acuerdo los planos.
xvii. Verificar que los soportes de cualquier tubería, aérea o expuesta, queden firmemente asegurados por medio de
soldaduras, tornillos con anclas o tornillos expansivos y que la tubería anclada o suspendida se encuentre
firmemente asegurada y no esté sujeta a deformaciones.
xviii. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje y que las anclas usadas
sean apropiadas para el tipo de mampostería en el que se instalarán.
xix. Verificar que las tapas de concreto para tanquillas o bocas de visita se realicen con los encofrados apropiados y
tengan el refuerzo adecuado. Las tapas cuadradas deberán tener todos sus vértices a escuadra y las tapas
redondas no deberán tener deformaciones.
xx. Verificar que los marcos internos de las tanquillas, donde se colocará la tapa, tengan la suficiente holgura para
que ésta encaje.
xxi. Verificar que las tanquillas, sumideros y drenajes de aguas de lluvia, no sobresalgan de la rasante del terreno, a
menos que los planos así lo determinen.
xxii. Verificar que las tapas metálicas se ajusten perfectamente sobre las tanquillas o bocas de visita, y que no tengan
deformaciones.
xxiii. Verificar que cuando las tapas de las tanquillas o bocas de visita queden enterradas, se tomen las precauciones
para evitar su desplazamiento durante los procesos de compactación.
xxiv. Verificar la hermeticidad de toda obra de mampostería destinada a aguas de lluvias y aguas negras (tanquillas,
bocas de visita, pozos o sumideros), realizando las pruebas hidrostáticas establecidas en las especificaciones.
xxv. Verificar que se realice la impermeabilización del tanque de acuerdo a las especificaciones.
xxvi. Verificar que se realice la desinfección del sistema de agua potable antes de la entrega final: tuberías y tanque
de almacenamiento.
xxvii. Verificar el funcionamiento de las válvulas antes de la entrega final para determinar si funcionan apropiadamente
y no presentan fugas.
xxviii. Verificar que los equipos de bombeo establecidos cumplan con las características de las especificaciones y se
encuentren anclados de manera apropiada.
xxix. Verificar que las válvulas check de interconexión del sistema de bombeo con la tubería de aducción y distribución
han sido instaladas y comprobar, a través de pruebas, que no existe reflujo del tanque a la tubería de aducción.
xxx. Verificar que exista hermeticidad entre las tuberías que atraviesan las paredes o losas del tanque de
almacenamiento.
xxxi. Verificar el correcto funcionamiento de la válvula de flotador del tanque y verificar que ésta no se atasque.
xxxii. Verificar que la tapa de inspección del tanque no permita la entrada de agua, lodo o cualquier elemento hacia el
interior del mismo.
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xxxiii. Verificar que los canales y bajantes de aguas de lluvia sean hechos con el material apropiado y descarguen
adecuadamente.
xxxiv. Comprobar la instalación de los canales para aguas lluvias, revisar longitudes, secciones, pendientes, número,
tipo, forma y diámetro del bajante. Verificar el material y pendiente del sistema de sujeción.
xxxv. Verificar la ruta para cada bajante y disposición del efluente de cada uno.
xxxvi. Ejercer control sobre las aristas vivas de los canales.
xxxvii. Ejercer control sobre la prueba de hermeticidad en canales y drenajes.
15) ARTEFACTOS SANITARIOS
a. Verificar que los artefactos sanitarios se encuentran en buen estado antes de ser colocados y son de la
calidad, modelo y características especificadas.
b. Verificar que las tuberías de abastecimiento y descarga de los distintos equipos sanitarios se coloquen en la
posición apropiada para el equipo que abastecerán o drenarán, respetando los manuales de instalación del
fabricante y que los mismos sean drenados o abastecidos al piso o a la pared, según los planos y
especificaciones.
c. Verificar, antes de su instalación, que la grifería, tubería de abastecimiento, tubos de descarga, sifones y
válvulas de control, sean de la calidad especificada.
d. Verificar que los equipos sanitarios sean instalados utilizando los soportes suministrados por el fabricante o de
acuerdo a los detalles de los planos.
e. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje y que las anclas usadas
f. Verificar que los equipos sanitarios, tales como: lavamanos, bateas, lavamopas, bebederos o lavaplatos, se
coloquen a la altura y posición especificadas en las normas.
g. Verificar que los equipos sanitarios, tales como w.c y bidets, se coloquen perpendicularmente a la pared.
h. Verificar las visuales hacia los baños públicos, en relación a que los usuarios no se ven desde el exterior del
recinto sanitario.
i. Verificar que se respete la distancia mínima establecida en los planos, especificaciones o las normas, entre los
diferentes equipos sanitarios y de éstos respecto a las paredes, puertas y sumideros.
j. Verificar que los equipos sanitarios se protejan contra deterioro o uso durante la construcción.
k. Verificar el funcionamiento de las llaves de arresto y grifería de los equipos sanitarios y que se corrija cualquier
fuga de agua.
l. Verificar que los cortes en los pisos para los drenajes, rejillas o tapas de registro son hechos al tamaño del
accesorio que van a recibir, con una holgura razonable. Existen herramientas o equipos para perforar círculos
en las piezas de cerámica.
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m. Verificar que los inodoros, rejillas y tapones de registros estén alineados armoniosamente.
n. Verificar que se instalen todos los accesorios que han sido especificados, utilizando el método de anclaje
apropiado y el tipo de anclas recomendado para el tipo de material en el que se instalarán.
16) INSTALACIONES ELÉCTRICAS
TUBERÍAS / CANALIZACIONES:
a. Verificar que los materiales que deben tener la certificación COVENIN – Código Eléctrico Nacional, tengan la
identificación apropiada.
b. Verificar que se suministre e instale el uso del tipo de tubería o canalización especificada.
c. Verificar que las medidas de las tuberías o canalizaciones correspondan a los planos.
d. Verificar que las tuberías que van a quedar embutidas en concreto, hayan sido instaladas antes del vaciado y
que las mismas estén adecuadamente aseguradas para evitar desplazamientos o daños durante la operación
de vaciado de concreto.
e. Verificar que las tuberías que quedan embutidas en una mampostería, no la debilita. En caso de duda,
consultar con el Proyectista Estructural.
f. Verificar que las tuberías metálicas no estén en contacto con metales de otra naturaleza para evitar la acción
galvánica.
g. Verificar que las tuberías se instalen de forma paralela o perpendicular a la estructura y verificar que las
tuberías verticales estén a plomo.
h. Verificar que las curvas o accesorios para cambio de dirección no excedan los límites permisibles para el tipo
de material de las tuberías y de los cables que conducirán.
i. Verificar que las aberturas de las tuberías y canalizaciones estén adecuadamente tapadas durante el proceso
constructivo para evitar la entrada de suciedad, concreto, líquidos o cuerpos extraños.
j. Verificar que durante los procesos constructivos, las canalizaciones no se deformen para no reducir el área
interior de la misma.
k. Verificar que la profundidad de las tuberías, en relación a los pisos, no comprometa la estabilidad del piso.
l. Verificar que el Contratista coordine los trabajos de excavaciones e instalación de tuberías con los otros
servicios y con los existentes, para evitar coincidencias o separaciones entre ellas menores a las permitidas
por las normas o especificaciones técnicas.
m. Verificar que las zanjas para las tuberías o bancadas se rellenen con material de buena calidad, no agresivo ni
salitroso, y se compacten de acuerdo a lo especificado en las excavaciones para prevenir futuros
hundimientos.
n. Verificar que colocación del cable dentro de las tuberías sea hecho con un alambre o cinta acerada o guía
apropiada. No se debe permitir el uso de alambre de amarre para tales fines.
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o. Verificar que donde se indique juntas de contracción y expansión en las tuberías o canalizaciones, éstas sean
apropiadamente instaladas.
p. Verificar que los soportes de las tuberías o canalizaciones estén adecuadamente aseguradas y no presente
problemas estéticos en el caso de la tubería o canalización visible.
q. Verificar que los cortes en las tuberías o canalizaciones se hagan a escuadra con la longitud y que se eliminen
los filos o vértices que puedan dañar el aislamiento de los conductores.
r. Verificar que todas las canalizaciones para uso futuro queden con su alambre guía y los cajetines con las
tapas apropiadas.
CABLES:
a. Verificar que los conductores reúnan los requisitos de las especificaciones y las normas aplicables en cuanto
al calibre, tipo de aislamiento (TH, THW o TTU) y coloración del aislamiento, si son trenzados o sólidos.
b. Verificar que las empalmes de los cables estén bien asegurados y aislados con cinta aislante plástica. Si se
utilizan conectores, éstos deberán cubrir completamente la unión sin aislamiento de los conductores.
c. Verificar que los conectores, grapas o cualquier otro elemento necesario para unir cobre y aluminio cumplan
con los códigos para la aplicación especificada (bimetálicos), y en el caso de que exista humedad, asegurarse
que son los apropiados para evitar la corrosión galvánica.
d. Asegurarse que todas las uniones de los conductores se hagan dentro de las cajas y no queden situadas
dentro de las tuberías o canalizaciones.
e. Verificar que los conductores de polo a tierra se instalen en canalizaciones no metálicas.
f. Verificar que, previo a la instalación de los cables, se haya eliminado de las tuberías cualquier cuerpo extraño
o líquido que hubiera podido introducirse en ellas.
g. Verificar que los cables no se dañen cuando se halen dentro de las canalizaciones con el alambre guía.
h. Verificar que el aterramiento del sistema sea ubicado adecuadamente, quede distanciado de zonas muy
traficadas, que no tenga contacto con tuberías o estructuras metálicas y que las barras o el cable de cobre
queden expuestos.
SALIDAS ELÉCTRICAS (tomas, interruptores, cajas de conexión y de paso):
a. Verificar que todos los involucrados entiendan que los planos eléctricos son esquemáticos y que el trabajo
debe coordinarse con los detalles arquitectónicos y constructivos para evitar conflictos.
b. Verificar que las cajas que se instalen sean del tamaño apropiado y de la calidad y material especificado.
Rechazar cualquier caja que presente deformaciones u óxido.
c. Verificar que las cajas para salidas de pared, cajetines para interruptores y tomas han sido colocadas a las
alturas apropiadas y que no ofrecen conflicto con el funcionamiento de puertas o instalación de muebles.
33
d. Asegurarse que los cajetines ubicados en pared, se instalen a la profundidad apropiada, tomando en cuenta
los espesores del friso o el tipo de acabado que tendrá la pared.
e. Proteger las cajas y las canalizaciones que a ellas lleguen, con tapones de papel o cualquier material
apropiado que evite el daño a las cajas y la entrada de material extraño o humedad a las canalizaciones.
f. Verificar que las cajas se coloquen racionalmente verticales y a nivel para que las placas no queden
desniveladas.
g. Verificar que los tacos o botones para los interruptores queden adecuadamente asegurados al chasis de la
caja. Rechazar cualquier taco que presente desperfectos, grietas o roturas de cualquier clase.
h. Verificar que los conductores se instalen a los tacos o botones por medio de los sistemas apropiados para
cada marca.
i. Verificar que todos los tacos sean de la misma marca.
j. Verificar que las placas sobre las cajas son del tipo de material y acabado especificado y se aseguren al
chasis de la caja por medio de los tornillos suministrados con las placas. No se permitirán amarres con
alambre.
k. Verificar que las placas cubren completamente las aberturas de las paredes y quedan en contacto con la
superficie acabada.
l. Verificar que las placas queden a plomo y alineadas a la superficie de la pared.
TABLEROS ELÉCTRICOS:
a. Verificar el tipo de tablero de acuerdo al proyecto, el cual debería indicar: el amperaje, voltaje, número de
circuitos, cantidad de breakers (interruptores termomagnéticos), número de polos, capacidad de interrupción,
dimensiones y ubicación.
b. Verificar que los tableros se instalen respetando los espacios mínimos admisibles y la máxima distancia entre
el breaker, térmico o interruptor más alto al piso terminado.
c. Verificar que los tableros estén adecuadamente empotrados a las paredes para soportar su propio peso y la
manipulación y ser resistentes a las fuerzas sísmicas. En el caso de los tableros superficiales, éstos deben
estar anclados por medio de pernos y anclas apropiadas para el tipo de superficie en el que se anclarán. No se
permitirán anclas de madera.
d. Verificar que los polos a tierra requeridos sean instalados y que la red de tierra se conforme a la resistencia
especificada.
e. Verificar que los tableros tengan los espacios necesarios para instalaciones futuras de acuerdo a lo
establecido en planos y especificaciones.
f. Verificar que la instalación de los tableros sea coordinada con los otros servicios a fin de evitar interferencia o
poner en peligro la operación futura de la instalación eléctrica o la edificación. Especial cuidado debe ponerse
en evitar que tuberías de agua potable, descargas de aguas lluvias, canales o cualquier elemento conductor
de líquido se instale tomando la precaución de que no constituya un peligro potencial para los tableros y las
instalaciones eléctricas.
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g. Verificar que todos los breakers del tablero queden debidamente identificados con el nombre del circuito que
controlan.
ILUMINACIÓN:
a. Verificar que todas las luminarias, faros y lámparas tengan la certificación Normativa.
b. Verificar que la distribución de las lámparas se coordine con los otros elementos constructivos para eliminar
cualquier discrepancia o interferencia.
c. Verificar que la suspensión, soporte y métodos de montaje tomen en cuenta el peso y las dimensiones del
elemento.
d. Verificar que las lámparas y salidas de luz se instalen a las alturas especificadas.
e. Verificar que los difusores de las lámparas no presenten defectos ni grietas.
f. Verificar que, si se han especificado sócates de porcelana, no se utilicen receptáculos plásticos. En ambos
casos éstos no deben presentar grietas y deben ser capaces de resistir el tipo de bombillo a ser colocado.
g. Verificar que ninguna lámpara se apoye directamente en las cuadrículas de suspensión del cielo raso, sino que
se suspendan con alambre galvanizado o cualquier sistema especificado o aprobado de suspensión,
directamente de la estructura del techo, losas o estructuras secundarias especialmente construidas para ello.
h. Verificar que las lámparas se instalen alineadas con la dirección de las paredes, excepto donde esto sea
impráctico.
i. Verificar que los balastos de las lámparas fluorescentes y de las luminarias de descarga de vapores, sean los
apropiados para el voltaje, transformador y demás especificaciones.
j. Verificar que el tipo de lámpara conforma a lo requerido en cuanto a potencia (número vatios-watt), ahorro de
energía, estilo, color, características y vida útil.
k. Verificar que se sustituyan las lámparas que presenten desperfectos durante las pruebas.
SUBESTACIÓN ELÉCTRICA - BANCO DE TRANSFORMADORES:
a. Verificar que los transformadores sean nuevos y tengan certificado de origen. Es bueno indicar que en el
mercado existen transformadores reparados que son pintados y aparentan estar nuevos.
b. Verificar que los transformadores tengan la potencia y especificaciones acorde con la demanda y la capacidad
de reserva de la energía a suministrar indicada en el proyecto.
c. Verificar que se realicen las pruebas de polaridad y de aislamiento de cada uno de los transformadores.
d. Verificar que la capa semiconductora sea eliminada antes de instalar las terminales de potencia.
e. Verificar que los terminales de potencia de la acometida subterránea, estén en el poste y las que están en la
subestación no presenten daños físicos.
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f. Verificar que el terminal de potencia esté limpio, la cantidad de conductor que sale de la punta de dicho
terminal sea de la longitud adecuada para conectar al respectivo cortacorriente o en su defecto conectar con el
pararrayos.
g. Verificar que se le haya colocado el respectivo sellador a la tubería en la cual se aloja el conductor primario
para que no entre agua o cuerpos extraños.
h. Verificar que los cortacorrientes y pararrayos estén en óptimas condiciones físicamente y que tengan la
capacidad acorde con el proyecto.
i. Verificar que se pruebe la entrada y salida de las cuchillas de los cortacorrientes, para que no exista peligro
para operar éstos con la pértiga.
j. Evitar el uso de permagrip para conectarse a una línea de alta tensión. Debe conectarse mediante un poste de
derivación con cruceta
k. Verificar la unión del conductor de cobre con el cual se ejecuta la conexión en los bushings primarios de los
transformadores.
l. Verificar el estado físico de los transformadores, que no haya fugas de aceite, abolladuras, partes desgastadas
o elementos sueltos.
m. Verificar que las carcasas de los transformadores hayan sido aterradas.
n. Verificar que se mida la red de tierra de la subestación.
o. Verificar que los conductores en los bushings secundarios sean adecuadamente empalmados y apretados.
p. Verificar que la conexión, tanto primaria y secundaria, de los transformadores sea la correcta e indicada en
planos (estrella-estrella, estrella-delta, etc.).
q. Verificar que las tuberías de alimentación secundaria tengan todos los accesorios colocados debidamente,
tales como: terminales, bushing conduit, etc.
r. Verificar, cuando la subestación es aérea, que la línea primaria cumpla con las normas de la compañía
distribuidora de energía eléctrica con la que se conectará el servicio.
s. Verificar que la cerca esté construida y que no exista posibilidad de corto circuito por elementos extraños y
asegurarse de que el espacio esté limpio de maleza.
t. Verificar el voltaje y el amperaje de la conexión.
u. No dejar conectados los transformadores, solo prepararlos y esperar que la empresa de suministro de energía
eléctrica realice la conexión al recibir la instalación.
OTROS:
a. Verificar que la ubicación de los postes sea la correcta.
b. Verificar que los trabajos de obra civil, refuerzos y concreto para los postes se conformen a las
especificaciones respectivas.
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c. Verificar la verticalidad de los postes una vez anclados.
d. Verificar que los anclajes de las luminarias a los postes sean firmes.
e. Verificar que el acabado de los postes esté conforme, cuando éstos son metálicos, a lo especificado para
acabado de obra metálica.
f. Verificar que la obra de concreto y mampostería para la fabricación de cajas de registro, se ejecuta conforme a
las especificaciones de concreto y mampostería establecidas en las especificaciones técnicas.
g. Verificar que las tapas de concreto para tanquillas se realicen con los encofrados apropiados y tengan el
refuerzo adecuado. Las tapas cuadradas deberán tener todos sus vértices a escuadra y las tapas redondas no
deberán tener deformaciones.
h. Verificar que las los bordes internos de las tanquillas, donde se colocarán las tapas, tengan la holgura
suficiente para la adecuada operación.
i. Verificar que las tanquillas sobresalgan de la rasante del terreno, de acuerdo a las dimensiones de los planos.
j. Verificar que las tapas se ajusten perfectamente sobre las tanquillas y que no tengan deformaciones y no
permitan la entrada de agua.
k. Verificar que las canalizaciones subterráneas que llegan a las tanquillas de registro eléctrico tengan pendiente
hacia la tanquilla.
l. Verificar que exista hermeticidad entre las canalizaciones que atraviesan las paredes de las tanquillas y cajas
de registro eléctrico.
17) JARDINERIA Y OBRAS EXTERIORES
a. Verificar que los niveles finales del movimiento de tierra son los especificados.
b. Verificar que las pendientes de patios y jardines drenen hacia los respectivos puntos de captación.
c. Verificar que las aceras perimetrales de los edificios tengan pendiente alejándose de las paredes y que el resto
de las aceras tengan la pendiente adecuada para evitar empozamientos o acumulaciones de agua. Es
conveniente que toda edificación deba tener su acera perimetral.
d. Verificar que las aristas de las aceras, brocales y cunetas no presenten agrietamientos o quiebres.
e. Verificar que la grama de jardines y taludes hayan sido sembrados de acuerdo a lo especificado y se les dé
el mantenimiento y riego respectivo. Es obligación del Contratista entregar la grama en buen estado y que
se mantenga el riego hasta la entrega, o por el lapso previsto.
f. Verificar que la siembra de árboles o plantas se realice de manera apropiada, con un hoyo suficientemente
profundo para colocar las raíces del árbol y la tierra abonada, que se mantenga el riego de los mismos hasta la
entrega, garantizando su adaptación al suelo.
g. Verificar que los canales de desagüe y cunetas tengan las pendientes apropiadas hacia los puntos de drenaje
y no presentan depresiones que causen empozamientos.
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h. Verificar que los puntos de drenaje, canaletas y cunetas se mantengan libres de basura y desperdicios que
puedan ocasionar obstrucciones de las tuberías.
i. Verificar diariamente que no existan llaves abiertas que provoquen el desperdicio de agua y dañen los patios,
excavaciones o cualquier tipo de obra.
18) LIMPIEZA FINAL / ENTREGA DE LA OBRA
a. Verificar que la limpieza final se realice con anterioridad a la inspección de entrega final.
b. Verificar que el Contratista haya retirado todos los desperdicios de las áreas internas de la edificación o de los
patios.
c. Verificar que los techos y patios se limpien cuidadosamente antes de la entrega final.
d. Verificar que se efectúen los retoques de pintura necesarios.
e. Verificar que cualquier mancha de pintura, mortero o cualquier material sea eliminada.
f. Examinar cuidadosamente toda la obra metálica para ver si se encuentra limpia.
g. Examinar cuidadosamente puertas y ventanas para asegurarse de su limpieza, funcionamiento, verificar las
cerraduras y que no estén descuadradas.
h. Verificar detenidamente la limpieza de los equipos sanitarios.
i. Probar en operación todas las llaves, válvulas y grifería.
j. Verificar el adecuado funcionamiento de las tuberías de aguas negras y de drenaje de aguas lluvias.
k. Verificar que los canales y bajantes de aguas lluvias estén libres de desechos y obstrucciones.
l. Probar el funcionamiento de cada una de los mecanismos de las ventanas.
m. Probar el funcionamiento de cada puerta, cerradura, candado y llave.
n. Preparar las llaves para su entrega, mediante identificación de los ambientes vinculados a las llaves.
o. Probar el adecuado funcionamiento de las gavetas, puertas de los muebles y closets.
p. Identificar los tableros: solicitar el material escrito o gráficos que identifique los circuitos, lo cual debe ser
efectuado en la puerta de los tableros.
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CAPÍTULO III. MOVIMIENTO DE TIERRAS
1) ALGUNOS CONCEPTOS
Relleno: acción de llevar tierra o suelo desde un lugar de préstamo o saque al sitio de la obra para ser colocada con
técnicas y especificaciones de construcción, hasta alcanzar las cotas especificadas en el proyecto.
Terraplén: estructura técnicamente construida, a base de capas de tierra o suelo con características apropiadas,
generalmente para superar depresiones, para construir vías o accesos viales, o elevar el terreno hasta alcanzar las cotas de
un determinado proyecto. Para construir los terraplenes se necesita material de saque.
Corte: extracción de suelo de un terreno con la finalidad de disminuir su cota, para extraer material desechable o para
extraer material a ser usado en un relleno. El corte puede ser, por ejemplo, en el eje de una vialidad, para alcanzar las
terrazas de construcción, en sitios de saque o préstamo y otros lugares autorizados por los entes competentes.
Saque (Préstamo): Préstamo, banqueo, cajuela, acopio o derrumbe que produce, ocasiona o genera material o suelo.
Generalmente se aplica al sitio donde intervine el hombre con equipos para extraer materiales o suelo para luego se
utilizados en rellenos, bases, sub-bases o sub-rasante, según sus características.
Bote: sitio de deposición del material excavado, generalmente se coloca y se compacta con el paso de las máquinas (a
paso de máquina).
Trasporte o acarreo: es la acción de llevar el material de suelo, desde su lugar de origen hasta el sitio de utilización o
deposición, bien sea para ser utilizado como relleno, como bases, para su uso comercial, para ser botado o dispuesto para
usos posteriores. Este transporte según la distancia, es ejecutado en camiones, para distancias cortas puede ser efectuado
con mototraíllas.
Las operaciones para ejecutar los trabajos arriba descritos, se les denomina Movimiento de Tierras, es decir, simplificando
el concepto: es alterar estado natural y/o cotas del terreno, mediante la intervención del hombre con fines constructivos.
Se requiere conocer:
1. ESTUDIO DE LOS PLANOS

2. CICLO DE LA TIERRA
3. CICLO DE LAS MAQUINAS
4. MOVIMIENTO DE MASAS
5. DISPOSICION DE MATERIAL INERTE
6. UTILIZACION DE LOS EQUIPOS
7. RENDIMIENTOS DE LOS EQUIPOS
8. CONTROL DE CALIDAD
9. SEGURIDAD EN LA OBRA
1.- ESTUDIO DE LOS PLANOS
¿Topografía Original o Modificada?

¿Qué número de planos necesitamos? ¿Qué planos realmente requerimos?
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9 Plano de conjunto (escala 1:1000 ó 1:2000)

• Toda la Obra
• Por Etapas
9 Plano de cortes y rellenos (escala 1:500)

• Toda la Obra
• Etapas (sobre todo los cortes)
9 Plano de Detalle (escala 1:500 ó 1:250)
9 Plano de Topografía Modificada “superpuesta” sobre la Topografía Original (escala 1:1000 ó 1:500)
2.- CICLO DEL MOVIMIENTO DE TIERRAS
Deforestar
Excavar material desechable - Capa Vegetal
Desgarramiento - Corte – Carga
Transportar – Descargar – Esparcir
Rellenar y/o Excavar
Humidificar – Homogenizar - Compactar
Acabado Final
3.- CICLO DE LAS MÁQUINAS
¿Qué define las máquinas a utilizar?

La respuesta está dada por la siguiente pregunta:
¿De dónde y hacia qué parte debemos mover la tierra?
Existen tres opciones:
1. Mover la tierra dentro de la obra.
2. Sacar la tierra fuera de la obra.
3. Traer la tierra hasta la obra.
MOVIMIENTO DE TIERRA
MOVER LA TIERRA DENTRO DE LA OBRA
a) EL CORTE Y EL DESGARRAMIENTO (Tractores)
Deforestar
Limpieza de Capa Vegetal
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Excavar Material Desechable

Corte y Carga (empujando las mototraíllas)
Esparcir
Tractores con Escarificador CAT D9 o similar
Desgarramiento (que no requiera voladura)
b) EL ACARREO
Mototraíllas muy eficientes en pendientes negativas o neutras. Poco eficientes en pendientes ligeramente
positivas. Ineficientes en pendientes positivas.
Cortan
Cargan
Transportan
Descargan
Esparcen en capas controladas
Gran capacidad de carga (9 a 23 M3)
c) EL TERRAPLÉN
Esparcir: Mototraíllas, Tractores, Motoniveladoras (patroles)
Humidificar: Cisternas, Tanques, Motoballenas
Homogenizar: Motoniveladoras, Rastras (arados), Tractores
d) LA COMPACTACIÓN
Patas de Cabra: Tierras y Arcillas
Vibro Compactadores: Arenas o gravas, tierras o arcillas (capas pequeñas)
Hacer patrones de compactación, de manera de saber cuantas pasadas hacen falta para obtener una compactación del
95% DMS o según las especificaciones.
Dependiendo de los materiales, a veces se deben utilizar combinaciones de las máquinas, por ejemplo: 8 pasadas de pata
de cabra más 3 pasadas de vibrocompactadora. No sobre compactar, porque en vez de obtener mayor compactación, se
fatiga el material y se pierde la cohesión, por lo cual hay que remover toda la capa, y volverla a construir: homogenizar y re-
compactar (puede ser necesario agregarle humedad).
EQUIPOS SEGÚN EL TIPO DE SUELO A COMPACTAR
Arcillas o Tierra de 30 a 40 cm: Pata de Cabra CAT 824 ó 825 (30 Ton)
Arcillas o Tierra de 15 a 30 cm: Pata de Cabra CAT 815 (20 Ton)
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Arcillas o Tierra < 15 cm: Vibro Compactadores

Arenas o Gravas < 20 cm: Vibro Compactadores
Equipos según el tipo de acabado:

Parcelas o vías: Motoniveladoras (patroles), Tractores
Taludes: Motoniveladoras (poca pendiente), Retroexcavadoras (pendientes grandes, ejemplo: 1,5:1)
MOVER LA TIERRA FUERA DE LA OBRA (en camiones)
SACAR LA TIERRA FUERA

Llevarla a un bote donde deberá ser dispuesta (compactada y conformada)
Llevarla a un bote donde será botada o vendida
TRAER LA TIERRA DESDE FUERA DE LA OBRA
Saque externo a la obra
Compra de tierra
4.- MOVIMIENTO DE MASAS
Ruta de acarreo
Llevar la tierra fuera de la Obra: Utilizar caminos y carreteras existentes.
Llevar la tierra dentro de la Obra: Abrir nuevos caminos.
Abrir Nuevos Caminos

¿Camino más corto o más práctico?
¿Atraviesa quebradas o cursos de aguas?
¿Las pendientes pueden vencerse fácilmente?
¿Cuánto cuesta abrir el camino?
¿Cómo sé que he elegido un buen camino?
Un buen camino debe:

• Ser lo más corto posible
• Tener la pendiente más baja posible
• Costar lo menos posible
Mejor ruta: El tiempo requerido para que las máquinas lleven el material y regresen a cargar sea el más corto posible. No
siempre es la distancia más corta.
Las máquinas no deben pararse a enfriar motores o cauchos

Las máquinas deben gastar el menor combustible posible, requerir la menor potencia y sufrir el menor desgaste
NO tener MIEDO en decidir un camino largo, de poca pendiente y lo más cercano a las vías definitivas del proyecto
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5.- DISPOSICIÓN DEL MATERIAL INERTE
Desechos vegetales (árboles, arbustos, etc.)

Escombros
Capa vegetal
Material saturado (aguas, desechos, etc.)
¿Cuanto debemos excavar? ¿Dónde debemos colocarlo?
Se debe excavar lo suficiente hasta encontrar el material que deseamos utilizar para los terraplenes, o hasta encontrar un
material apto para fundar. El material inerte debe ser dispuesto en el lugar más cercano al saque del mismo, ya que está
en lugares de difícil acceso por ser el primer material excavado. Por lo general, se desea colocar en lugares donde irían los
parques, o adosados a los taludes de los terraplenes para su protección y reforestación.
6.- UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS
Tractores
Máquina muy pesada, costosa, no es bueno ponerla a trabajar en pendientes fuertes. Alto desgaste del tren de rodaje.
D9 con escarificadores (ripper): Escarificar o desgarrar el material, Empujar mototraíllas, Cortar y empujar tierra,
Conformar
D9 sin escarificador: Empujar mototraíllas, Cortar y empujar tierra, Deforestar, Conformar
D8: Excelente para deforestar (sobre todo en pendientes), Conformar, Primera opción de tractor para enviar a una obra de
movimiento de tierras.
Mototraíllas Capacidad: 8 a 23 M3
Cortan, cargan, transportan, descargan, y esparcen
Excelente para cortar y transportar grandes volúmenes de tierra en caminos muy irregulares.
Eficientes en distancias entre 50 m y 1200 m
Ineficientes en pendientes positivas
Camiones Transportan y descargan

Eficientes en caminos regulares, pueden subir pendientes positivas si el camino está bien arreglado
(engranzonado o pavimentado)
Eficientes a cualquier distancia.
Requieren gran mantenimiento de vía.
Camiones Articulados
Suben pendientes positivas fuertes y en caminos irregulares ya que pueden tener tracción en todas las
ruedas. Son de baja velocidad comparados al camión convencional.
Motoniveladoras o Patroles
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Nivelan, revuelven la tierra (homogenizan la humedad), surcan (camellones), escarifican superficies de

apoyo (5 a 15 cm), hacen taludes y cunetas.
Motoballenas (tanques): Riegan a gasto controlado, Gran eficiencia y rapidez en el riego.
Compactadoras Pata de Cabra

Fundamentalmente trabajan por amasado y funcionan bien en suelos arcillosos y cohesivos.
Trabajan por impacto y por peso, si no tienen un espacio para desarrollar velocidad, dejan de ser
eficientes. Compactan grandes extensiones y capas gruesas en forma rápida y eficiente.
Mientras tienen más peso, pueden compactar mayores espesores de capa.
Vibro Compactadores
Adecuado para suelos granulares o de poca cohesión. Útiles en espacios reducidos, capas delgadas o
materiales granulares.
Retroexcavadoras Hidráulicas.
Excavan zanjas, canales, “bombas”, reperfilan taludes, etc.
Excavan por debajo del nivel freático.
Cargadores
a) Sobre Neumáticos: (CAT 950 ó 966)
Maniobran más rápido
Pueden ser utilizados sobre pavimentos
Menor fuerza de penetración y desgarre
Piso libre de escombros (se le pueden pinchar los cauchos)
b) Sobre Orugas: (CAT 955 ó 977)

Mayor fuerza de penetración y desgarre
Utilizados en lugares sin pavimento y con escombros
Maniobran más lentos
Otros Equipos
.- Retro-Excavadoras (Cangrejos)
.- Mini Cargador (Minishovell)
.- Grúas
.- Excavadoras Conchas de Almejas (Clamp Shell)
.- Perforadoras de pilotes
Equipos menores de compactación
Compactadotas de plancha: ranas
Compactadores tipo sapo o tipo pisón
Pisones de aire
Compresores de aire para demolición de rocas
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Rendimiento de los Equipos
El rendimiento de los equipos debe ser medido en el costo unitario del material movido en un determinado tiempo, esta
medida debe incluir la producción y los costos. Los factores que afectan la productividad de los equipos son: el peso, la
potencia, la capacidad, la velocidad, el estado del equipo y costos operativos.
Factores intangibles que afectan la productividad, son: el operador, disponibilidad de servicios a las máquinas, y
disponibilidad de los repuestos.
7.- RENDIMIENTO MEDIDO EN OBRA
Una vez que los equipos están trabajando en forma normal, se toma el tiempo de la actividad que están realizando
o tomando el número de repeticiones en un tiempo determinado, se puede medir por ejemplo, la producción por M3 en ese
tiempo (m3/Hr ó m3/Día).
Una forma común de hacerlo es contando los viajes de los camiones o de las mototraíllas durante el día, de esta
manera se sabe exactamente cuanto material fue excavado, de donde fue excavado y cuanto material llegó al relleno o bote
correspondiente.
Rendimientos Estimados
Para estimar los rendimientos de los equipos hay que considerar varios factores:
– Resistencia a la Rodadura (RR)
– Resistencia a la Pendiente (RP)
– Tracción
– Altura
– Operador
– Servicio y Mantenimiento
Resistencia a la Rodadura (RR)
Es la medida de la fuerza que debe ejercer el equipo para mover sus ruedas sobre el suelo.
La resistencia a la rodadura se ve afectada por el peso de la carga y por las condiciones del camino por donde
debe transitar el equipo, ya que si la rueda se hunde más en el camino, le es más difícil vencer el avance, por
lo que aumenta la RR.
Un valor mínimo de RR es 2% del peso bruto de la máquina (1,5% si se usan cauchos radiales o si utilizan dos
cauchos por lado).
La resistencia debido a la penetración del caucho en el suelo se mide por lo que resulte mayor entre el 1,5%
del peso bruto de la máquina o el 0,6% por cada cm de penetración.
RR = 2% PBM + 0,6% x cm de penetración
Resistencia a la Pendiente (RP)
Es la medida de la fuerza que debe ejercer el equipo para vencer una pendiente desfavorable. Cuando la
pendiente es favorable, la resistencia a la pendiente es negativa.
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Por cada 1% de pendiente positiva (desfavorable = hacia arriba), se le debe sumar 10 Kg de resistencia por
cada tonelada de peso del equipo.
RP = 10 Kg x PBM x % pendiente
Tracción
Es la fuerza de empuje desarrollada por una rueda u oruga mientras actúa sobre una superficie.
Se mide por el empuje usable de la máquina.
Factores que lo afectan: Peso sobre las ruedas de tracción o sobre las orugas, agarre de las ruedas u orugas
sobre la superficie, y las condiciones de la superficie.
Altura
Aún cuando las máquinas utilizan turbo cargadores para mantener la presión de aire a la entrada del motor, al
incrementar la altura por encima de 1520 m, comienza a bajar la potencia del motor por bajar la presión
atmosférica y no poder ser compensada por el turbo cargador. Para no dañar el motor, se debe disminuir la
potencia del mismo, lo cual trae como consecuencia una disminución proporcional del rendimiento del equipo.
Operador
El factor humano es totalmente impredecible, sin embargo podemos hacer algunos aciertos: en la industria del
movimiento de tierras se termina 15 minutos antes al mediodía y 15 minutos antes a la hora de salida; tomar
agua y necesidades fisiológicas, 15 minutos al día; oír las instrucciones del maestro de campo, 5 minutos al día.
En una semana de 5 días son 44 horas de trabajo, se trabaja efectivamente TE=44-[5 x (50min/60min)] = 39,83
Hr
Rendimiento = 39,83/44 = 90,53%
Servicio y Mantenimiento
El servicio de mantenimiento es primordial para tener un rendimiento adecuado en la obra. Se debe reducir al
mínimo el número de paradas por mantenimiento o reparaciones. Factores que afectan el Servicio y
Mantenimiento:
1. Presupuesto de Mantenimiento
2. Disponibilidad de Personal, herramientas, y repuestos
3. Adecuados programas de mantenimiento (preventivo y correctivo)
Un rendimiento adecuado por servicio y mantenimiento representa alrededor del 80% de efectividad de las
máquinas que deben estar operativas para el rendimiento que se busca.
Se debe tener máquinas adicionales en obra (o contar con alternativas) para sustituir las que se estén reparando
o en actividades de servicio.
8.- CONTROL DE CALIDAD
Visita a la Obra: tipos de materiales, humedades, bombas, afloramientos, etc.

Toma de muestras: superficiales, calicatas, perforaciones.
Ensayos Laboratorio: granulometría, Próctor (Estándar o Modificado), humedad, y otros.
Ensayo de Campo: Densidad Máxima Seca y Humedad (cono de arena, densímetro nuclear).
46
2) ASPECTOS TECNICOS EN LA SUPERVISIÓN DE MOVIMIENTO DE TIERRAS Y BASES
DEFINICION DE SUELOS Y SUS RELACIONES VOLUMETRICAS.
Los suelos son conjuntos de partículas minerales, producto de la desintegración mecánica o de la descomposición química
de rocas preexistentes. El término suelo se aplica a todas aquellas partículas de material menores de 76,2 mm. (3”). Las
partículas mayores se consideran fragmentos de roca o rocas propiamente dichas.
En los suelos se distinguen tres fases constituyentes: la sólida (partículas minerales), la líquida (generalmente agua) y la
gaseosa (generalmente aire). Entre estas fases se han definido un conjunto de relaciones referidas a sus pesos y
volúmenes, a través de cuyas variaciones pueden seguirse los procesos que afectan a los suelos.
En la práctica se puede determinar que la relación de vacíos varía desde valores cercanos a 0,25 para arenas muy
compactas con finos hasta 15 para arcillas altamente estructuradas muy compresibles.
El grado de saturación varía de 0% en suelos secos a 100% en un suelo en que todos los vacíos están llenos de aguas, el
cual se llama suelo saturado.
El contenido de humedad varía de 0% a valores entre 400% y 600%, que se han medido en arcillas procedentes del sureste
de México.
TIPOS DE SUELOS.
Se pueden distinguir los siguientes tipos principales de suelos:
• Arcilla: Partículas <= 0,006 mm. Plásticas en estado húmedo y son suelos cohesivos. Una arcilla húmeda se puede
moldear con la mano, y no se desmorona con presión. Cuando está seca, en forma de terrones, es muy difícil de
desmoronar con los dedos. La arcilla es un material impermeable.
• Limo: Partículas entre 0,006 y 0,076 mm. Poseen poca plasticidad, y son poco cohesivos. Cuando un limo está húmedo
se puede moldear con la mano, desmoronándose con un poco de presión. Cuando está seca, no se puede moldear. El
limo es un material permeable.
• Arena: Partículas entre 0,076 y 2,03 mm. son visibles individualmente, y se sienten granulosas al tacto. No tienen ni
plasticidad ni cohesión. Cuando la arena está húmeda se puede moldear con la mano, desmoronándose apenas se
toca. Cuando está seca, no se puede moldear.
• Grava: Partículas entre 2,03 y 76,2 mm. por lo que son fácilmente visibles. Por ser un material granular, no tienen
plasticidad ni cohesión.
• Materia orgánica: Materia de origen animal o vegetal en alto estado de descomposición, y que se mezcla con los otros
tipos de suelo. Generalmente es de color negro, presenta fibras visibles y en estado húmedo posee un olor penetrante
particular.
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48
CLASIFICACION DE LOS SUELOS.
Según a American Society for Testing and Materials (ASTM) y la American Association of State Highway Officials (AASHO):
En el suelo grueso (Gravas y Arenas), las partículas se mantienen en posición debido a la fricción que se origina entre las
superficies de contacto. Estando el suelo seco, las partículas granulares pueden separarse e identificarse fácilmente, siendo
las mismas retenidas en el tamiz No 200. En estado húmedo, a un suelo granular como la arena, puede dársele la forma que
se desee, pero se desmoronará fácilmente al ser perturbado de cualquier manera.
En el suelo fino, la fuerza que mantiene al suelo en su lugar es la atracción molecular entre sus partículas. En vista de que
esas partículas son muy pequeñas, muy numerosas y están muy apretadas, la fuerza cohesiva en el interior del suelo es
muy alta. Los suelos cohesivos son muy duros en estado seco. Cuando están húmedos, son plásticos y pueden moldearse
en casi cualquier forma. Las partículas que forman el suelo fino pasan el tamiz No 200.
a. Granulometría de los suelos.
La granulometría de un suelo se determina pasando una muestra del suelo por una serie de tamices o cedazos Standard,
luego de lo cual se determina la cantidad que queda retenida en cada uno de ellos, y se calculan de acuerdo a estas
cantidades los porcentajes del peso total retenidos. Con estas cantidades se elabora un gráfico de distribución de los
granos, o curva granulométrica del suelo, el cual normalmente se realiza en escala semilogarítmica.
La curva obtenida da una indicación de la gradación del suelo. Así, un suelo bien gradado es uno que contiene una amplia
variedad de tamaños de grano, y su curva resulta muy extendida, con una pendiente relativamente uniforme, y un suelo mal
gradado contiene un número limitado de tamaños de grano, y su curva tiene un rango corto, con una pendiente muy
vertical. También deben mencionarse los casos en los que un suelo carezca de ciertos tamaños de partículas, por lo que su
curva presentará tramos prácticamente horizontales. Estos suelos son llamados de gradación incompleta.
Como una medida simple de la distribución granulométrica de un suelo, se puede calcular el coeficiente de uniformidad de
Allen Hazen, de acuerdo a la siguiente expresión:
D60
Cu = ⎯⎯
D10
en donde:
D60 = Tamaño tal que el 60% en peso del suelo, sea igual o menor.
D10 = Tamaño tal que el 10% sea igual o mayor en peso del suelo.
El valor de este coeficiente decrece a medida que la uniformidad del suelo aumenta. Así, los suelos con Cu < 3 se
consideran muy uniformes.
Un suelo bien gradado se compacta a una mayor densidad relativa que uno mal gradado, y, por consiguiente, tendrá una
capacidad para soportar cargas mayores, debido a que los granos más finos llenan los espacios vacíos entre las partículas
más grandes, otorgando así mayor capacidad de resistencia al suelo.
Método de Clasificación Unificada de Suelos.
Tal como se mencionó con anterioridad, en este método se toman en cuenta la granulometría de los suelos y sus
características de plasticidad, clasificándolos en grupos de acuerdo a estas propiedades.
49
El sistema unificado distingue los suelos gruesos de los finos de acuerdo al cribado a través del tamiz No 200. Un suelo se
considera grueso si más del 50% de sus partículas quedan retenidas en este tamiz, y fino, si más del 50% de las partículas
lo pasan.
La clasificación de los suelos gruesos se basa en el tamaño de las partículas que los componen, mientras que para los
suelos finos, la clasificación se basa en la Carta de Plasticidad, resultado de las investigaciones de Casagrande, que utiliza
los valores del Indice Plástico y del Límite Líquido para agrupar suelos con características de plasticidad y propiedades
mecánicas e hidráulicas similares en cada zona de la Carta.
Clasificación Unificada de Suelos
Símbolo del grupo Descripción

GW Grava bien gradada
GP Grava mal gradada
GM Grava limosa
GC Grava arcillosa
SW Arena bien gradada
SP Arena mal gradada
SM Arena limosa
SC Arena arcillosa
ML Limo inorgánico de poca plasticidad
CL Arcilla inorgánica de poca plasticidad
OL Limo orgánico de poca plasticidad
MH Limo inorgánico de mucha plasticidad
CH Arcilla inorgánica de mucha plasticidad
OH Limo orgánico de mucha plasticidad
PT Suelos turbosos con alto contenido orgánico
Nomenclatura:
G - Grava W - Bien gradado

S - Arena P - Mal gradado
M - Limo L - Límite líquido bajo
C - Arcilla H - Límite líquido alto
O - Orgánico
50
CARACTERISTICAS COMO MATERIAL DE
DENSIDAD SECA PAVIMENTO CON PAVIMENTO CON
CARACTERÍSTICAS DE PERMEABILIDAD Y
SÍMBOLO MÁXIMA TÍPICA TERRAPLÉN SUBRASANTE BASE REVESTIMIENTO TRATAMIENTO
COMPACTABILIDAD CARACTERÍSTICAS DE DRENAJE
(T/M3) LIGERO ASFÁLTICO
BUENAS. RODILLOS LISOS
GW VIBRATORIOS, RODILLOS 1,9 A 2,1 PERMEABLE. MUY BUENAS. MUY ESTABLE. EXCELENTE. MUY BUENA. REGULAR A MALA. EXCELENTE.
NEUMÁTICOS.
BUENA A
GP VIBRATORIOS, RODILLOS 1,8 A 2,0 PERMEABLE. MUY BUENAS. ESTABLE. REGULAR. POBRE. REGULAR.
EXCELENTE.
NEUMÁTICOS.
BUENAS. RODILLOS
SEMIPERMEABLE. DRENAJE BUENA A
GM NEUMÁTICOS O PATA DE 1,9 A 2,2 ESTABLE. REGULAR A MALA. POBRE. REGULAR A POBRE.
POBRE. EXCELENTE.
CABRA.
BUENAS. RODILLOS
GC NEUMÁTICOS O PATA DE 1,8 A 2,1 IMPERMEABLE. MAL DRENAJE. ESTABLE. BUENA. REGULAR A BUENA. EXCELENTE. EXCELENTE.
CABRA.
SW VIBRATORIOS, RODILLOS 1,7 A 2,0 PERMEABLE. BUEN DRENAJE. MUY ESTABLE. BUENA. REGULAR A MALA. REGULAR A MALA. BUENA.
NEUMÁTICOS.
BUENAS. RODILLOS LISOS RAZONABLEMENTE
SP VIBRATORIOS, RODILLOS 1,6 A 1,9 PERMEABLE. BUEN DRENAJE. ESTABLE EN REGULAR A BUENA. MALA. MALA. REGULAR A MALA.
NEUMÁTICOS. ESTADO COMPACTO
BUENAS. RODILLOS RAZONABLEMENTE
SM NEUMÁTICOS O PATA DE 1,7 A 2,0 IMPERMEABLE. MAL DRENAJE. ESTABLE EN REGULAR A BUENA. MALA. MALA. REGULAR A MALA.
CABRA. ESTADO COMPACTO
BUENAS A REGULARES. RAZONABLEMENTE
SC RODILLOS NEUMÁTICOS O 1,6 A 2,0 IMPERMEABLE. MAL DRENAJE. ESTABLE. REGULAR A BUENA. REGULAR A MALA. EXCELENTE. EXCELENTE.
PATA DE CABRA.
BUENAS A MALAS. MALA ESTABILIDAD
ML RODILLOS NEUMÁTICOS O 1,5 A 1,9 IMPERMEABLE. MAL DRENAJE. SI NO ESTÁ MUY REGULAR A MALA. NO DEBE USARSE. MALA. MALA.
PATA DE CABRA. COMPACTO.
REGULARES A BUENAS.
CL RODILLOS NEUMÁTICOS O 1,5 A 1,9 IMPERMEABLE. NO DRENA. BUENA. REGULAR A MALA. NO DEBE USARSE. MALA. MALA.
PATA DE CABRA.
REGULARES A MALAS.
INESTABLE. DEBE
OL RODILLOS NEUMÁTICOS O 1,3 A 1,6 IMPERMEABLE. MAL DRENAJE. MALA. NO DEBE USARSE. NO DEBE USARSE. NO DEBE USARSE.
EVITARSE SU USO.
PATA DE CABRA.
REGULARES A MALAS.
INESTABLE. DEBE
MH RODILLOS NEUMÁTICOS O 1,1 A 1,6 IMPERMEABLE. MAL DRENAJE. MALA. NO DEBE USARSE. MUY MALA. MUY MALA.
EVITARSE SU USO.
PATA DE CABRA.
REGULARES A MALAS.
REGULAR. VIGILAR
CH RODILLOS PATA DE 1,3 A 1,7 IMPERMEABLE. NO DRENA. MALA A MUY MALA. NO DEBE USARSE. MUY MALA. NO DEBE USARSE.
LA EXPANSIÓN.
CABRA.
REGULARES A MALAS.
INESTABLE. DEBE
OH RODILLOS PATA DE 1,0 A 1,6 IMPERMEABLE. NO DRENA. MUY MALA. NO DEBE USARSE. NO DEBE USARSE. NO DEBE USARSE.
EVITARSE SU USO.
CABRA.
PT NO DEBE USARSE. - MAL DRENAJE. NO DEBE USARSE. NO DEBE USARSE. NO DEBE USARSE. NO DEBE USARSE. NO DEBE USARSE.
51
ESPECIFICACIONES PARA LA EJECUCION DE RELLENOS COMPACTADOS
• Las capas que serán compactadas deben tener un espesor aproximado de 20 cm., y no se permitirán materiales cuya
dimensión mayor exceda de la mitad del espesor de la capa.
• Una vez extendido el material, se procederá a humedecerlo o a secarlo, según el caso, a fin de que su porcentaje de
humedad sea lo más cercano posible al óptimo determinado en el ensayo de laboratorio. Se recomienda que El
contenido de humedad del material no varíe en más del 3% del óptimo. Cuando el material presente el grado de
humedad satisfactorio a juicio del ingeniero inspector de la obra, se procederá a la compactación con el equipo
adecuado. En el caso de terraplenes, la misma se hará gradualmente de los bordes hacia el eje, hasta alcanzar una
compactación satisfactoria. Terminada la compactación de la primera capa, se procederá en igual forma para las capas
siguientes, hasta completar el espesor contemplado en el proyecto. Compactada la última capa, se la conformará de
acuerdo a lo establecido en el proyecto.
• No se admitirá la presencia en el material de relleno de troncos, raíces, ramas o cualquier otro material orgánico.
ESTABILIZACIÓN O MEJORAMIENTO DEL MATERIAL
La estabilización consiste en agregar un producto químico o aplicar un tratamiento físico logrando así que se modifiquen las
características de los suelos. Se dice que es la corrección de una deficiencia para darle una mayor resistencia al terreno o
bien, disminuir su plasticidad. Las tres formas de lograrlo son las siguientes:
FÍSICAS.
• Mezclas de suelos (común)
• Geotextiles (común)
• Consolidación previa.
QUÍMICAS.
• Cal. Económica para suelos arcillosos (disminuye plasticidad)
• Cemento Pórtland para arenas o gravas finas (aumenta la resistencia)
• Productos asfálticos. Para material triturado sin cohesión (emulsión, muy usada)
• Cloruro de sodio. Para arcillas y limos (impermeabilizan)
• Cloruro de calcio Para arcillas y limos (impermeabilizan)
• Escorias de fundición. Comúnmente en carpetas asfálticas, dan mayor resistencia, impermeabilizan y prolongan la
vida útil.
• Polímeros. Comúnmente en carpetas asfálticas, dan mayor resistencia, impermeabilizan y prolongan la vida útil.
MECÁNICAS.
• Compactación.
El mejoramiento anterior regularmente se hace en la sub-base, base y en carpetas asfálticas.
ESPECIFICACIONES PARA LA COMPACTACION
52
• La construcción de un relleno adosado a una estructura de concreto o de mampostería recién terminada, sólo podrá
realizarse cuando haya transcurrido el tiempo mínimo de fraguado de la estructura.
• En los casos en que deban construirse terraplenes sobre bases de poco poder de soporte cuya remoción no sea
requerida, se permitirá, con la autorización del ingeniero inspector, construir la primera capa por simple volcado de los
materiales, con un espesor suficiente que permita proveer una zona estable que permita el paso de los equipos.
• Los materiales rocosos se usarán preferentemente en la construcción de las primeras capas del relleno, mientras que la
o las últimas capas deberán construirse con materiales granulares o finos.
• Durante la construcción de un terraplén, se deberá mantener su superficie con pendientes longitudinal y transversal
suficientes que permitan el rápido escurrimiento de las aguas en caso de lluvias.
• Para cada capa de relleno, se deberán practicar los ensayos correspondientes para determinar el grado de
compactación logrado. Si resultare menor a la establecida, se deberá continuar la compactación, o escarificar la capa en
todo su espesor y compactar de nuevo.
• La tolerancia admisible para la conformación final y acabado de terraplenes será de 3 cm. para cualquier punto en la
superficie de la subrasante.
CAPA DE SUB-RASANTE
Ejecución
• Las subrasante debe comprender las capas inmediatamente debajo del pavimento. Incluye los trabajos de excavaciones,
apertura de las cajuelas, carga, acarreo y rellenos necesarios, así como la sustitución del material no adecuado para la
construcción de la misma.
• Los materiales de la capa de subrasante deben tener características y calidad igual o superior a la presentada en el
proyecto.
• Cuando las capas de las terrazas para dar niveles sean menores a 20 cm, la superficie sobre la que será colocado el
material para la capa subrasante se debe escarificar para garantizar una perfecta liga entre las dos capas.
Compactación y Homogeneización
• La determinación del peso específico seco máximo y de la humedad óptima del suelo que va a ser compactado se obtiene
de la prueba de compactación de energía estándar, según el material del que se trate.
• La compactación del suelo se hace utilizando el equipo adecuado, como el rodillo pata de cabra -ya sea estático o
vibratorio- para materiales cohesivos y, el rodillo de neumáticos y el rodillo liso -ya sea estático o vibratorio- tanto para
compactar materiales poco cohesivos o inertes, como para sellar.
• El control del peso específico del suelo seco obtenido con la compresión tiene por objeto comprobar que el grado de
compactación obtenido sea el indicado por el proyecto. Las normas de las pruebas que se utilizan para esta verificación son
la prueba de grado de compactación y/o la de compactación relativa, dependiendo de que los suelos contengan o no gravas
u otros materiales granulares.
• Para recompactar la subrasante existente en cortes y terraplenes construidos con anterioridad, se escarifica y acamellona
la capa superior, se compacta la superficie descubierta y se procede, primero a disgregar y eliminar el desperdicio mayor de
7.6 cm., y luego a tender y compactar el material acamellonado, en el espesor y grado fijado en el proyecto
Nivelación
• Después de la compactación de la capa de sub-rasante, la superficie debe ser nivelada con motoniveladora (patrol), de
manera que la superficie tenga la forma y medidas topográficas indicadas en el proyecto (tanto en el plano vertical como en
el horizontal).
53
• El acabado de la subrasante debe obtenerse con la utilización del compactador de neumáticos de presión variable o con el
rodillo liso, hasta lograr la ausencia de material suelto.
Controles de ejecución
El control de las capas superficiales de corte o de las capas de los terraplenes y las pruebas hechas para verificar la
ejecución de las capas son las siguientes:
• Control Geotécnico
Prueba de compactación del suelo que será compactado con energía estándar. A titulo de ejemplo se podría recomendar
que para cada 500 m2 de vialidad, un mínimo de 3 (tres) pruebas escalonadas en cada tramo, a cada 100 ó 200 m. Estas
pruebas proveen los parámetros para el control:
- Peso específico máximo.
- Peso volumétrico seco máximo.
- Peso volumétrico seco del lugar.
- Humedad óptima.
- Porcentaje de compactación.
Determinación del valor de la humedad en cada capa: una prueba por cada 500 m2 de terraza, con un mínimo de 3 (tres)
pruebas por cada tramo, con muestras representativas en todo el espesor de las capas. Estos resultados ayudan a decidir
si es posible dar autorización para el inicio a la compactación.
Medición del grado de compactación determinando el peso volumétrico del lugar, pudiendo utilizar la norma de prueba con
el cono y el frasco de arena. Hacer, como mínimo, una prueba por cada 500 m2 de capa sub-rasante compactada en la
calle, con un mínimo de 3 (tres) muestras escalonadas por tramo.
• Control Geométrico
.-Determinación de las cotas de eje longitudinal de la sub-rasante, con medidas cada 20 m.
.- Determinación de las cotas del proyecto de las secciones transversales de la sub-rasante, con medidas cada 20 m.
ACEPTACIÓN DE LOS TRABAJOS
Los trabajos de preparación de la sub-rasante no deberían ser aceptados si se no cuenta con lo siguiente (Consultar las
Normas COVENIN – Carreteras):
• Aceptación basada en el Control Técnico por capa trabajada
- El valor de la humedad de las capas trabajadas debe ser igual al valor de la humedad óptima de compactación obtenida
del proyecto ± 3%.
- El grado de compactación obtenido a partir de las pruebas efectuadas conforme al control geotécnico debe cumplir con las
especificaciones siguientes:
En caso de tener un valor menor al 100%, éste no podrá ser menor a 95% (en tres pruebas consecutivas del mismo tramo).
- Las capas compactadas que no den la compactación indicada en el proyecto deben ser levantadas y recompactadas.
• Aceptación basada en el Control Geométrico
Las cotas de proyecto del eje longitudinal de la sub-rasante no deben presentar variaciones mayores a las permitidas.
Las cotas de proyecto de las secciones transversales de la sub-rasante no deben presentar variaciones mayores a 1.0 cm.
Los espesores de las capas de las terrazas no deben de ser inferiores al 10% del espesor especificado en el proyecto.
54
Medición y Pago
• Medición: por metro cúbico (m3) compactado, según el presupuesto.
• Pago: se paga por metro cúbico (m3) de material excavado o material compactado, según el caso. En casos de espesores
pequeños de conformación o escarificaciones, generalmente se paga por m2.
EJECUCION Y CONTROL DE BASES Y SUBBASES
El primer paso consiste en ubicar el banco de préstamo, de donde se traerá el material, pudiendo emplearse en
estas capas gravas, arenas de río, depósitos de roca (aglomerados) o materiales ligeramente o fuertemente
cementados (conglomerados; en algunos casos se deberán aplicar tratamientos previos y estos podrán ser: el
cribado, la trituración y en algunas ocasiones se les estabiliza en planta con cemento o con cal para darle
mayor resistencia. Estos materiales son llevados a la obra, donde se acamellonan para poder llevar a cabo el
cálculo del volumen y ver si existe algún faltante.
Cuando el material de banco tiene cierta humedad, ésta se calcula para saber si estamos por debajo o por
encima de la humedad óptima de compactación, con ello logramos saber que cantidad de agua debemos
adicionarle, o bien, voltear el material para que por evaporación pierda el agua sobrante. El material
acamellonado se abre parcialmente y se humedece con una cantidad de agua cercana a la óptima, ligeramente
menor a la obtenida en laboratorio. El agua no se riega de una sola vez, sino que, se distribuye en varias
pasadas, se hace un primer riego y la moto-niveladora abre una nueva cantidad de material, el cual coloca
sobre el húmedo para que vuelva a pasar la cisterna; esto se hace comúnmente en tres etapas, para después
con la misma maquinaria, homogenizar la humedad. Cuando se llega a esto se distribuye el material en toda la
corona para formar la capa con el espesor suelto necesario, debiendo cuidar que no se separe el material fino
del grueso. Ya extendido se compacta con el equipo seleccionado hasta alcanzar el grado de compactación que
marca el proyecto.
Requisitos para Bases y Sub-Bases (COVENIN 2000-87):
Bases Sub Base
Limite liquido (LL) 25% 35 % Max.
Indice de plasticidad (IP) Cedazo

6% 9% Max.
No. 40
Pesado: 80%
Capacidad de soporte (CBR) 40 % Min.
Liviano: 60%
Desgaste de los Angeles 50 % 60 % Max.
Finos que pasa malla Nº 200 2-20 % 5-20 % Max.
55
REQUISITOS DE GRANULOMETRIA PARA BASES Y SUB-BASES (NORMA COVENIN 200-87)
Espesor hasta 25 cm: entre el 94 % y 106% del espesor de proyecto se considera correcto (COVENIN 2000-
80 PAG 62)
Espesor de más de 25 cm: 1,5 cm por exceso o defecto del espesor de proyecto se considera correcto
(COVENIN 2000-80)
Densidad máxima: 95 % de la densidad máxima seca
COVENIN 2000-87 Página 70
• Tramos máximos a considerar a efectos de promedios: 2 Kms Espesor del tramo: promedio aritmético
de seis muestras por tramo de hasta 2 Km (Puede incluirse la muestra tomada para determinar
densidad)
• Volumen a pagar: longitud del tramo por el espesor promedio y por el ancho de la sección de proyecto
o el establecido por el Ing. Inspector
• Espesor mínimo de la capa: dos veces el Tamaño máximo del agregado
56
REQUISITOS PARA BASES DE PIEDRA PICADA

(NO ES PIEDRA PICADA PARA CONCRETO
CONTROLES
- Control técnico de los materiales utilizados en el proyecto: Este control comprende las pruebas y parámetros para verificar
las condiciones de los materiales que serán utilizados por medio de las siguientes pruebas:
- Prueba de granulometría del agregado grueso en las capas de aislamiento y de relleno por cada 1000 m2 de vialidad. Se
requiere un mínimo de 2 (dos) pruebas por día trabajado.
- Una prueba de desgaste "Los Ángeles" y de durabilidad del agregado grueso en las capas de aislamiento y de relleno,
siempre que visualmente se observe una alteración geológica en el sitio de extracción de la piedra. Se requiere un
mínimo de 1 (una) prueba por mes.
- Se requiere también una prueba de equivalente de arena del material de relleno por cada 1000 m2 de terraza como
mínimo
Control de Ejecución
• Control Genérico
La principal actividad para el control de los trabajos de bases, es la inspección visual, la cual debe efectuarse en todas las
etapas que se mencionan a continuación:
• En la picadora de piedra o en el saque.
• En los almacenes de materiales.
• En la operación de carga.
• En la operación de terrazas (descarga, extendido, riego, compactación, y terminado).
La verificación visual de la calidad de la compactación puede hacerse durante la colocación de material delante del
compactador de rodillo liso y una vez que ha pasado (Acabado).
Control Geométrico y Terminado
57
• Espesor
Terminada la ejecución de la capa debe efectuarse una localización y nivelación del eje, por lo menos a cada 20 m.,
recomendándose utilizar un mínimo de cinco puntos para representar la sección transversal.
• Terminado
Las condiciones de terminado deben ser verificadas visualmente. El aspecto visual debe mostrar los agregados gruesos de
la superficie libres de finos sobre de ellos, y a los finos rellenando los vacíos (especie de efecto “turrón”).
Aceptación de los trabajos
Basado en el Control Tecnológico

Los trabajos ejecutados se aceptan desde el punto de vista tecnológico, siempre y cuando cumplan con las siguientes
tolerancias:
• Los valores individuales obtenidos en las pruebas de abrasión "Los Ángeles", durabilidad y equivalente de arena, deben
tener los límites indicados en las Normas COVENIN.
• Que la granulometría de los materiales se encuentre dentro de las especificaciones indicadas en las tablas de las Normas
COVENIN o de las condiciones particulares.
Basado en el Control de Ejecución

Algunos aspectos involucrados en el control de ejecución de obras, se refiere a los siguientes aspectos, avalados
visualmente.
• El material pétreo que se utilice, observado en el banco de piedra o saque, debe presentar un aspecto sano y homogéneo,
evitando el uso de material alterado o de aspecto dudoso.
En caso de duda, el sitio debe utilizarse después de las pruebas y el material debe pasar los requisitos especificados en las
Normas para el desgaste “Los Ángeles” y durabilidad.
• Los sitios de almacenamiento de materiales deben presentar condiciones que eviten la contaminación del material, y tener
separaciones bien definidas para el almacenaje de grava, polvillo, arena, etcétera, evitando la mezcla de materiales.
• La operación de carga debe hacerse tomando en cuenta los movimientos adecuados para evitar que los materiales
gruesos se contaminen con finos. Para que esto no ocurra debe evitarse sitios contaminados, con fragmentos laminares o
meteorizados
• Hacer también una prueba equivalente de arena del material de relleno por cada 1000 m2 de terracerías por lo menos.
Basado en el Control Geométrico

Los aspectos de labores de aceptación en base en el control geométrico, pueden confrontarse con las tolerancias siguientes
(Ver COVENIN):
• En la sección transversal no se deben admitir valores inferiores a los previstos para la capa.
• Estimar el espesor medio, determinado estadísticamente. Una referencia de revisión, puede ser cuando dicho espesor
medio, se sitúe en el intervalo de 2 cm en relación con espesor del proyecto. No deberían tolerar valores individuales de
espesor fuera del intervalo ± 3.0 cm en relación con el espesor del proyecto. En caso de aceptación, la misma variación
debe compensarse en la capa de soporte. Para evitar dudas aplicar lo previsto por COVENIN.
PRUEBAS DE LABORATORIO PARA SUELOS Y BASES

Para conocer la calidad global de una vialidad, se debe verificar la calidad individual de los materiales que se utilizan en la
construcción y estructurar la sección transversal. Es necesario que un laboratorio tecnológico de ensayo de materiales,
realice pruebas para el control de calidad.
Las principales pruebas que se realizan para la calificación y clasificación de los materiales pétreos y suelos que se utilizan
en pavimentos son: la granulometría, CBR, plasticidad, expansión, densidad, adherencia con el asfalto, dureza y forma de
58
los materiales pétreos. La exigencia de cada prueba o ensayo se encuentra en las normas respectivas: ASTM, ISO,
COVENIN, etc.
Granulometría
La prueba de granulometría de un material sirve para determinar el porcentaje en peso, de las partículas de diferentes
tamaños que lo forman. Para la realización de esta prueba, se hace pasar el material por los tamices o mallas que tienen
diferentes tamaños de abertura (normativas), se pesan las mallas con las partículas que se retienen en cada una de ellas y
se encuentra el porcentaje respectivo en relación con el peso seco total; después se calcula el porcentaje que pasa por los
diferentes tamices y se clasifican por tamaños los granos que componen el suelo. A partir de la distribución de los granos
en un suelo, es posible obtener una idea aproximada de otras propiedades del mismo.
Plasticidad
La plasticidad de un material se puede definir como la facilidad que presenta a remoldearse sin cambio de volumen y
teniendo un mínimo de resistencia al corte. En la plasticidad de un material pueden intervenir sus características de
humedad, peso volumétrico, sensibilidad de sus partículas, principalmente las finas, respecto al agua y al porcentaje de
éstas dentro del volumen total. Para conocer la sensibilidad de los finos a cambiar sus características de consistencia en la
presencia de agua, se realizan pruebas de plasticidad entre las que se encuentran los límites de Atterberg y la de
contracción lineal; estas pruebas se realizan sobre la porción de los materiales que pasan la malla Nº 40.
Límites de Atterberg
Las propiedades de un suelo formado por partículas finamente divididas, dependen en gran parte de la humedad. Los
límites de Atterberg corresponden a la humedad, es decir, al porcentaje de agua respecto al peso de los sólidos, en que los
finos de los materiales pasan de una consistencia a otra.
Límite Líquido (Ll)

Es la humedad correspondiente al límite entre el estado semilíquido y el plástico. En ésta condición el material tiene una
resistencia mínima al esfuerzo cortante de 25 g por cm². Para situar el material en el límite líquido, se utiliza la copa de
Casagrande, en la cual la porción del material que pasa malla Nº 40 con ese contenido de humedad debe cerrar
íntimamente, a lo largo de 1 cm, una abertura realizada con una pequeña herramienta especial denominada ranurador, al
proporcionar 25 golpes sobre la base del aparato.
Límite Plástico (Lp)

Es la humedad correspondiente al límite entre el estado plástico y el semisólido. La diferencia entre los límites líquido y
plástico se denomina Índice plástico Ip = Li - Lp. El límite plástico Lp, lo fija el contenido de humedad de agua con el que
comienza a agrietarse un rollo formado con el suelo, de aproximadamente 3 mm de diámetro, al rodarlo con la mano sobre
una superficie lisa o vidrio, no absorbente. Este punto queda a juicio del laboratorista, por lo que tiene una amplia
variabilidad que influye en la obtención del índice plástico.
Expansión
El espécimen, con la condición de PVSM y Wop confinado en el molde, se introduce en un tanque de saturación colocando
un extensómetro en el que se hace una lectura inicial (Li); por efecto del agua. Mientras más plástico es el material, éste
aumenta de volumen, es decir, se expande; se conserva así hasta que la expansión sea imperceptible durante un mínimo
de 72 horas. Cuando las lecturas del extensómetro de un día para otro sean casi iguales, se hace en él la lectura final (Lf), y
se calcula el porcentaje de expansión de la manera siguiente:
E (%)= ((Li-Lf)/Espesor del espécimen sin saturar) x 100
De la cual se obtiene el valor relativo de soporte, que corresponde a la carga para modificar la deformación de 5.1 mm.
Dureza
59
La dureza de los materiales pétreos y de los suelos que se utilizan en los pavimentos, se determina generalmente a través
de diferentes pruebas como la de desgaste por medio de máquina "Los Ángeles", la "Deval" o la de durabilidad. Se pueden
utilizar también las pruebas de intemperismo acelerado, de densidad y de formas de partícula.
Desgaste
Las pruebas de desgaste consisten en colocar el material con una granulometría determinada, dentro de un cilindro un
determinado número de veces revisando al final la cantidad de partículas finas que se produjeron, con lo cual se puede
calcular el porcentaje de desgaste.
Densidad
Se define como densidad de un suelo la relación entre el peso de los sólidos y el peso del volumen del agua que desalojan,
expresando su valor por un número abstracto. Los materiales que tienen densidades menores a 1.8 (Peso volumétrico
suelto menor de 1500 g/cm3) en general presentan problemas al ser usados como sub-base o base en las vías, pues
suelen ser deleznables y de baja resistencia; lo cual se traduce en deformaciones o agrietamientos de la superficie de
rodamiento, no siempre fáciles de corregir.
ENSAYO DE COMPACTACION Y CBR PARA EL CONTROL DE CALIDAD DE SUELOS Y BASES

Generalidades
La compactación del suelo ha sido practicada por el hombre por miles de años. Los primeros esfuerzos en la construcción
de diques de tierra y zanjas de irrigación demostraron el valor de la compactación al aumentar la resistencia y proveer cierta
protección contra los daños de la humedad. Los primeros edificios de tierra apisonada dependían para su estabilidad de
buena compactación.
Sin embargo, hasta que la construcción de caminos no llegó a ser un arte de gran desarrollo durante la era del imperio
romano, no se reconoció verdaderamente el valor de la compactación del suelo. Los caminos de Roma, todavía en uso,
fueron construidos con atención esmerada a las condiciones del subsuelo y con una base de grava bien apisonada. Los
constructores de esos caminos sabían que las superficies de piedra labrada de sus caminos eran sólo tan buenas como la
fundación en que descansaban.
Con una buena compactación del suelo, se añaden muchos años a la duración de cualquier obra al aumentar la resistencia
de sus fundaciones y mejorar su estabilidad general.
Pruebas de Compactación
Se entiende por compactación la aplicación mecánica de cierta energía, o cantidad de trabajo por unidad de volumen, para
lograr una reducción de los espacios entre las partículas sólidas de un suelo, con el objeto de mejorar sus características
mecánicas. Al obtener un mejor acomodo de las partículas sólidas que contiene el suelo, se produce un aumento de su
peso específico o volumétrico. De acuerdo con la naturaleza de los materiales y con el uso que se les pretenda dar, se han
establecido procedimientos de prueba para llevar a cabo la compactación de los suelos en el laboratorio, con el objeto de
referenciar y evaluar la compactación que se alcanza con los procedimientos aplicados en campo, para determinar el grado
de compactación del material.
METODOS DE COMPACTACION.
A. Por amasado.
Esta compactación se realiza mediante la utilización de rodillos pata de cabra. Estos compactadores concentran su peso
sobre la superficie relativamente pequeña de un conjunto de puntas de forma variada (por ejemplo: ahusada, de base
60
ampliada, prismática, o de pata de cabra), ejerciendo presiones estáticas muy grandes en los puntos en que las
protuberancias penetran en el suelo.
B. Por presión.
Este tipo de compactación se puede lograr con el uso de rodillos lisos o neumáticos.
Los rodillos lisos tienen su campo de aplicación circunscrito a los materiales que no requieren concentraciones elevadas de
presión, por no formar grumos o por no necesitar disgregado, es decir, se utilizan por lo general en arenas y gravas
relativamente limpias. También se utilizan mucho para el acabado de la superficie superior de las capas compactadas
(terminación de la subrasante y de la base).
En el caso de los rodillos neumáticos, la acción compactadora tiene lugar fundamentalmente por la presión que transmite a
la capa del suelo, produciendo también un efecto adicional de amasado. Los rodillos neumáticos se usan principalmente en
suelos arenosos con pocos finos plásticos, en los que no existen grumos cuya disgregación requiera grandes
concentraciones de presión como las que producen los rodillos pata de cabra.
C. Por impacto.
En los procedimientos de compactación por impacto es muy corta la duración de la transmisión del esfuerzo, pudiendo
clasificarse dentro de este método los diferentes tipos de pisones, cuyo empleo está reservado a áreas pequeñas.
Estos pisones pueden ir desde los de tipo más elemental, de caída libre y accionados a mano, hasta aparatos más
complicados movidos por compresión neumática o por combustión interna.
Por razones de costo, su empleo está limitado a determinadas partes de la obra, tales como zanjas, fundaciones, áreas
adyacentes a alcantarillas o tuberías, estribos de puentes, etc. y en donde no pueden usarse otros equipos de
compactación de mayor rendimiento, por razones de espacio o por temor al efecto de un peso excesivo.
D. Por vibración.
Para la compactación por vibración se utilizan equipos que cuentan con mecanismos que proporcionan un efecto vibratorio
al elemento compactador propiamente dicho, el cual puede ser de reglas, planchas o rodillos.
Cuando se utiliza la vibración, para obtener la máxima eficiencia de compactación el contenido de agua óptimo suele ser
bastante menor que el que se requeriría al ser compactado por otro procedimiento. La eficacia de la vibración está en razón
inversa a la cantidad de finos plásticos que el suelo pueda contener: el método es eficiente sobre todo en suelos granulares
limpios o con mínimo contenido de finos plásticos.
La ventaja principal de la aplicación de la vibración en las técnicas de compactación estriba en la posibilidad de trabajar con
capas de mayor espesor que las permitidas con otros compactadores. Esto aumenta el rendimiento del proceso y reduce el
costo de la operación. Por ejemplo, en suelos gruesos, la compactación por vibración puede conseguir con facilidad el
mismo resultado en capas de 60 cm. que el que se lograría con el uso de rodillos neumáticos muy pesados en capas de 20
o 30 cm. de espesor.
En los suelos gruesos, la vibración reduce instantáneamente en forma considerable la fricción interna de los granos,
produciendo una reorientación de las partículas en el momento en que tienden a separarse y una subsiguiente fuga de las
partículas más finas hacia los huecos entre las partículas más grandes.
E. Métodos mixtos.
61
Con los avances tecnológicos se han desarrollados un gran número de equipos en los que se busca combinar dos o más de
los métodos mencionados, a fin de lograr resultados óptimos para cada caso en particular. Pueden mencionarse entre otros,
los rodillos lisos vibratorios, los rodillos pata de cabra vibratorios, combinación de rodillos neumáticos y lisos vibratorios, etc.
ENSAYOS DE COMPACTACION EN CAMPO.
• Método del cono de arena: se excava un hueco de 15 cm. de lado por 15 cm. de profundidad en el suelo compactado.
Se pesa el suelo extraído del hueco, luego se le seca completamente y se vuelve a pesar. Con estos valores se obtiene
porcentaje de humedad del suelo. Luego, un aparato constituido por un cono y un frasco gradado que contiene una
arena fina de granos uniformes, se coloca sobre el agujero, y el mismo se llena con la arena. De esta manera, se puede
determinar con precisión el volumen del agujero. De esta manera, puede calcularse la densidad seca del suelo
compactado. Aún cuando es un ensayo bastante sencillo, presenta como desventajas su imprecisión y su duración, que
impide obtener resultados rápidos que pudiesen permitir las correcciones en sitio que fuesen necesarias.
Método nuclear: El medidor nuclear de la densidad/humedad opera según el principio de que suelos densos absorben
más radiación que suelos sueltos. El medidor se coloca directamente sobre el suelo que se va a probar, y se pone en
funcionamiento. Los rayos gamma de una fuente radioactiva penetran en el suelo y, de acuerdo al volumen de vacíos
62
existente, una parte de los rayos se reflejan y vuelven a la superficie. Estos rayos reflejados son registrados por un
contador, y con la lectura obtenida se calcula la densidad del suelo en las tablas elaboradas al efecto. Este método es de
una gran exactitud y rapidez, pues permite conocer de inmediato los resultados
Ensayo de compactación en laboratorio

El propósito de un ensayo de compactación en laboratorio es determinar la curva de compactación para una
determinada energía de compactación. Esta curva considera en abscisas el contenido de humedad y en ordenadas la
densidad seca. A partir de ella, se podrá obtener la humedad llamada óptima que es la que corresponde a la densidad
máxima. Con estos resultados se podrá determinar la cantidad de agua de amasado a usar cuando se compacta el suelo en
terreno para obtener la máxima densidad seca para una determinada energía de compactación. Para cumplir este
propósito, un ensayo de laboratorio debe considerar un tipo de compactación similar a la desarrollada en terreno con los
equipos de compactación a especificar.
El agua juega un papel importante, especialmente en los suelos finos. Hay que hacer notar que cuando hablamos en este
párrafo de suelos finos, no estamos refiriéndonos a suelos que contengan más de un 50% de finos, sino a la fracción fina
que controla este comportamiento. Esta fracción fina, que puede ser para gravas sobre un 8% y para arenas sobre un 12%
(Holtz, 1973), lleva a limitar el uso de la densidad relativa y, por lo tanto, obliga a su reemplazo por el ensayo de
compactación.
El agua en poca cantidad, se encuentra en forma capilar produciendo tensiones de compresión entre las partículas
constituyentes del suelo que llevan a la formación de grumos difíciles de desintegrar y que terminan por dificultar la
compactación. Tratado desde un punto de vista físico-químico, se produce una tendencia a la floculación entre las partículas
arcillosas, lo que produce uniones entre partículas difíciles de romper. El aumento del contenido de humedad hace disminuir
la tensión capilar (y a nivel físico-químico facilita la separación de las partículas), haciendo que una misma energía de
compactación produzca mejores resultados en el grado de consistencia del suelo, representado por un menor índice de
vacíos y un mayor peso unitario seco. Si por otra parte, el agua pasa a existir en una cantidad excesiva antes de iniciar la
compactación, ella dificultará el desplazamiento de las partículas de suelo, debido a la baja permeabilidad del suelo y por
ende a la dificultad de su eliminación - produciendo una disminución en la eficiencia de la compactación. En consecuencia,
existirá para un determinado suelo fino y para una determinada energía de compactación, una humedad óptima para la
cual esta energía de compactación producirá un material con densidad seca máxima.
Al compactar un suelo se persigue lo siguiente:
(a) disminuir futuros asentamientos (b) aumentar la resistencia al corte

(c) disminuir la permeabilidad (Disminuye la relación de vacíos)
(d) aumentar su densidad (e) aumentar su capacidad de soporte
63
Para asegurar la compactación adecuada de un material, previamente deben realizarse pruebas de campo que permitirán
definir los equipos de compactación más adecuados para esos materiales, los espesores de la capa y el número de
pasadas del equipo seleccionado para cumplir con las especificaciones técnicas de densidad seca.
El control de la obra final se realizará a través de determinaciones de los parámetros densidad seca y humedad de
compactación de los rellenos colocados. Las especificaciones para la compactación en terreno exigen la obtención de una
densidad mínima que es un porcentaje de la densidad máxima seca obtenida en el laboratorio. Una práctica común para
numerosas obras es exigir por lo menos el 95% del Próctor Modificado.
Próctor Estándar,
En 1933, R.R. Próctor definió el ensayo conocido como Próctor Estándar, el cual consiste en tomar una muestra de 3 kg
de suelo, pasarla por el tamiz No. 4, agregarle agua cuando sea necesario, y compactar este suelo bien mezclado en un
molde de 944 cm3 en tres capas con 25 golpes por capa, con un martillo de compactación de 24.5 N y una altura de caída
de 0.305 m. Esto proporciona una energía nominal de compactación de 593.7 kJ/m3.
Esta secuencia se repite un número de veces suficiente para obtener los datos que permitan dibujar una curva de densidad
seca versus contenido de humedad con un valor máximo en términos de densidad seca, y suficientes puntos a ambos lados
de éste. La ordenada de este diagrama se conoce como la densidad máxima, y el contenido de humedad al cual se
presenta esta densidad se denomina humedad óptima.
Próctor Modificado.
Durante la Segunda Guerra Mundial, los nuevos y pesados equipos de aviación pasaron a exigir densidades de subrasante
en las aeropistas, mayores que el 100 % del Próctor Estándar. Se introdujo entonces el ensayo de compactación modificado
(Próctor Modificado, ensayo modificado AASHTO, o ensayo de compactación modificado) en el que se utiliza una mayor
energía de compactación.
Las características básicas del ensayo son las mismas del ensayo estándar de compactación. El ensayo de compactación
modificado aplica una energía nominal de compactación al suelo de 2710 kJ/m3 lo que representa cerca de 5 veces la
energía de compactación del ensayo estándar produciendo un incremento entre un 5 y un 10 % de la densidad y una
disminución en la humedad óptima.
Toda curva de compactación estará siempre por debajo de la curva de saturación, S = 100% la que puede ser graficada en
la curva de compactación una vez conocido el peso específico de los granos, Gs. En el mismo gráfico se pueden incluir las
curvas para S = 90 y 80 %.
La curva S = 100% se obtiene calculando, para cualquier contenido de humedad w, su peso unitario seco:
GS ⋅ γ w
γd =
1 + ω ⋅ GS
Donde: GS: densidad de los sólidos

γw: peso unitario del agua
ω: contenido de humedad
La densidad seca la podemos expresar en función de la densidad húmeda y el contenido de humedad:
γt
γd =
1+ ω
Donde: γt: densidad húmeda ω: contenido de humedad
64
Las curvas para otros grados de saturación, pueden ser fácilmente calculadas.
Equipo
• molde de compactación con base y collar

• martillo de compactación
• latas para contenido de humedad
• espátula metálica
Procedimiento (Próctor Modificado)
1. Cada grupo debe tomar 7 kg (peso nominal) de suelo secado al aire, desmenuzado para que pase a través del tamiz
No. 4; luego debe ser mezclado con la cantidad de agua necesaria para alcanzar el contenido de humedad basado en
porcentaje de peso seco; la humedad deberá ser, para este primer ensayo, aproximadamente un 4 a 5 % menor que la
humedad óptima estimada; debe quedar claro que el suelo y el agua en un ensayo deberían mezclarse con anterioridad
y dejarse curar - para asegurar su distribución homogénea - durante 24 horas cuando se trabaja con suelos cuyos finos
sean plásticos; sin embargo, en esta sesión de laboratorio para estudiantes, esta etapa podrá omitirse.
2. Pesar el molde de compactación, sin incluir la base ni el collar.
3. Medir las dimensiones internas del molde de compactación para determinar su volumen.
4. Compactar el suelo en 5 capas aplicando 56 golpes sobre cada una (para molde grande); se debe procurar que la
última capa quede por sobre la altura del molde de compactación; en caso que la superficie de la última capa quedara
bajo la altura del molde, se debe repetir el ensayo; se debe evitar además que esta última capa exceda en altura el
nivel del molde en más de 6 mm ya que al enrasar se estaría eliminando una parte significativa del material
compactado, disminuyendo la energía de compactación por unidad de volumen.
5. Retirar cuidadosamente el collar de compactación, evitar girar el collar; en caso que se encuentre muy apretado, retirar
con espátula el suelo que se encuentra adherido a los bordes por sobre el nivel del molde; finalmente enrasar
perfectamente la superficie de suelo a nivel del plano superior del molde.
6. Pesar el molde con el suelo compactado y enrasado.
7. Extraer el suelo del molde y tomar una muestra representativa para determinar el contenido de humedad.
8. Desmenuzar el suelo compactado y mezclarlo con suelo aún no utilizado; agregar un 2% de agua (en relación a los 7
kg) y repetir los pasos 4 a 8; realizar la cantidad de ensayos que el instructor indique, suficientes para obtener una
cantidad de puntos que permita determinar la humedad óptima y la densidad máxima.
9. Volver posteriormente al laboratorio para obtener los pesos secos de las muestras de humedad.
Cálculos
Calcular el peso unitario seco y hacer un gráfico de γd versus contenido de humedad. Dibujar en este gráfico la curva de
saturación; si no se conoce GS, suponer que la densidad saturada correspondiente a la humedad óptima es 5 % mayor que
la densidad máxima seca; con este valor calcular el valor de GS; la curva de saturación en ningún caso debe interceptar la
curva de compactación; en caso que esto suceda, incrementar en un 1 % adicional el valor de la densidad saturada hasta
asegurar que la curva de saturación pase por sobre la de compactación.
65
Ensayo de Compactación
2,2
2
curva de
saturación
Densidad Seca [t/m3]
1,8
1,6
1,4
densidad
máxima seca
1,2 humedad
óptima
1
4 6 8 10 12 14 16 18 20
Contenido de humedad [%]
ENSAYO DE LA RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)

CBR : California Bearing Ratio
El ensayo CBR(California Bearing Ratio) mide la carga necesaria para penetrar un pistón de dimensiones determinadas a
una velocidad previamente fijada en una muestra compactada de suelo después de haberla sumergido en agua durante
cuatro días y de haber medido su hinchamiento. El hecho de sumergir la muestra se debe a que así se puede prever la
hipotética situación de acumulación de humedad en el suelo después de la construcción. Por tanto después de haber
compactado el suelo y de haberlo sumergido, se penetra con un pistón, el cual va conectado a un pequeño "plotter" que
genera una gráfica donde se representa la carga respecto la profundidad a la que ha penetrado el pistón dentro de la
muestra. Esta gráfica suele ser una curva con el tramo inicial recto y el tramo final cóncavo hacia abajo (si el tramo inicial no
es recto se corrige). Una vez se tiene la gráfica se comparan los valores de la carga que soportaba el suelo cuando el pistón
se había hundido 2.5 mm y 5mm y se expresan en tanto por ciento, tomando como índice CBR el mayor de los porcentajes
calculados.
No basta con especificar el grado de compactación de un suelo. Dos suelos diferentes alcanzarán no solo densidades
secas y humedades óptimas diferentes en el ensayo de compactación, sino que el material al estar constituido por
partículas diferentes, tendrá un comportamiento en términos de ingeniería diferente. Por ello, se hace necesario un
parámetro adicional que considere la capacidad de soporte del suelo en sí mismo para esas condiciones de compactación.
El ensayo de soporte de California se desarrolló por parte de la División de Carreteras de California en 1929, como una
forma de clasificar la capacidad de un suelo para ser utilizado como subrasante o material de base en construcción de
carreteras.
66
El ensayo CBR (la ASTM denomina el ensayo simplemente un ensayo de relación de soporte) mide la resistencia al corte
de un suelo bajo condiciones de humedad y densidad controladas. El ensayo permite obtener un número asociado a la
capacidad de soporte.
Definición: El CBR se obtiene como la relación de la carga unitaria (por pulgada cuadrada) necesaria para lograr una cierta
profundidad de penetración dentro de la muestra de suelo compactada a un contenido de humedad y densidad dadas con
respecto a la carga unitaria patrón requerida para obtener la misma profundidad de penetración en una muestra estándar de
material triturado. En forma de ecuación, esto se puede expresar como:
carga unitaria del ensayo

CBR = × 100 (%)
carga unitaria patrón
Los ensayos de CBR se hacen usualmente sobre muestras compactadas al contenido de humedad óptimo para el suelo
determinado utilizando el ensayo de compactación estándar, o modificado.
A menudo se compactan dos moldes de suelo: uno para penetración inmediata y otro para penetración después de dejarlo
saturar por un periodo de 96 horas; éste último se sobrecarga con un peso similar al del pavimento pero en ningún caso
menor que 4.5 kg. Es necesario durante este periodo tomar registros de expansión para instantes escogidos
arbitrariamente.
En ambos ensayos, se coloca una sobrecarga sobre la muestra de la misma magnitud de la que se utiliza durante el ensayo
de expansión. El ensayo sobre la muestra saturada cumple dos propósitos:
1. Dar información sobre la expansión esperada en el suelo bajo la estructura de pavimento cuando el suelo se satura.
2. Dar indicación de la pérdida de resistencia debida a la saturación en el campo.
El ensayo de penetración se lleva a cabo en una máquina de compresión utilizando una velocidad de deformación unitaria
de 1.27 mm/min. Se toman lecturas de carga versus penetración cada 0.64 mm de penetración hasta llegar a un valor de
5.0 mm a partir del cual se toman lecturas con velocidades de penetración de 2.5 mm/min hasta obtener una penetración
total de 12.7 mm.
67
El valor del CBR se utiliza para establecer una relación entre el comportamiento de los suelos, principalmente con fines de
utilización como base y subrasante bajo pavimentos de carreteras y aeropistas.
Equipo para el ensayo:
• Equipo de CBR:
Molde de compactación (con collar y base)
Disco espaciador
• Martillo de compactación
• Aparato para medir la expansión con deformímetro de carátula con precisión de 0.01 mm
• Pesos para sobrecarga
• Máquina de compresión equipada con pistón de penetración CBR capaz de penetrar a una velocidad de
1.27 mm/min
Procedimiento
1. Preparar una muestra de suelo de grano fino (en cantidad suficiente para hacer 6 probetas) menor que el tamiz No. 4,
al contenido de humedad óptima del suelo determinado con el ensayo de Próctor Modificado.
2. Antes de compactar el suelo en los moldes, tomar una muestra representativa para determinar su contenido de
humedad (por lo menos 100 g si el suelo es de grano fino).
3. Pesar los moldes sin su base ni el collar.
4. Para cada molde ajustar el molde a la base, insertar el disco espaciador en el molde y cubrirlo con un disco de papel
filtro.
5. Fabricar 6 probetas de 5 capas cada una: 2 de 12 golpes por capa, 2 de 26 golpes por capa y 2 de 56 golpes por capa;
dejar saturando una muestra de 12, de 26 y de 56 golpes por capa.
6. Para cada molde retirar la base, el collar y el disco espaciador, pesar el molde con el suelo compactado y determinara
el peso unitario total del suelo.
7. Colocar un disco de papel filtro sobre la base, invertir la muestra y asegurar el molde a la base de forma que el suelo
quede en contacto con el papel filtro.
Para muestras no saturadas, llevar a cabo los pasos 8 a 10:
8. Colocar suficientes pesas ranuradas (no menos de 4.5 kg) sobre la muestra de suelo para simular la presión de
sobrecarga requerida.
9. Colocar la muestra en la máquina de compresión y sentar el pistón sobre la superficie de suelo utilizando una carga
inicial no mayor de 4.5 kg. Fijar el cero en los deformímetros de medida de carga y de penetración (o deformación).
10. Hacer lecturas de deformación o penetración y tomar las respectivas lecturas del deformímetro de carga. Extraer la
muestra del molde y tomar dos muestras representativas adicionales para contenido de humedad.
Para muestras saturadas:
11. Colocar la placa perforada con el vástago ajustable sobre el suelo compactado y aplicar suficientes pesas para obtener
la sobrecarga deseada, cuidando que no sea inferior a 4.5 kg. Asegurarse de usar un disco de papel filtro entre la base
perforada del vástago y el suelo para evitar que el suelo se pegue a la base del vástago.
68
12. Sumergir el molde y las pesas en un recipiente de agua de forma que el agua tenga acceso tanto a la parte superior
como a la parte inferior de la muestra y ajustar el deformímetro de carátula (con lecturas al 0.01 mm) en su respectivo
soporte; marcar sobre el molde los puntos donde se apoya el soporte de forma que pueda removerse y volver a
colocarlo sobre el molde en el mismo sitio cuando se desee hacer una lectura.
13. Ajustar el cero del deformímetro de expansión y registrar el tiempo de comienzo del ensayo. Tomar las lecturas a 0, 1,
2, 4, 8, 12, 24, 36, 48, 72 y 96 horas de tiempo transcurrido; el ensayo de expansión puede terminarse después de 48
horas si las lecturas en el deformímetro de expansión se mantienen constantes por lo menos durante 24 horas.
14. Al final de las 96 horas de inmersión, sacar la muestra y dejarla drenar por espacio de 15 min; secar completamente la
superficie superior de la muestra con toallas de papel.
15. Pesar la muestra sumergida incluyendo el molde.
16. Realizar los pasos 8 al 10 para cada muestra.
17. Tomar muestras para contenido de humedad de las muestras saturadas de la siguiente forma:
2 dentro de los 3 cm superiores del suelo
2 dentro de los 3 cm inferiores del suelo
2 en el centro de la muestra de suelo
Cálculos
1. Dibujar una curva de resistencia a la penetración en libras por pulgada cuadrada (psi) o kPa versus la penetración en
pulgadas o mm. En un mismo gráfico las muestras secas y en otro las muestras saturadas. Dibujar posteriormente
estas curvas en un mismo gráfico comparando las resistencias secas y saturadas.
2. Calcular el CBR para una penetración de 0.01 pulgadas (carga patrón 3000 psi) para los 6 ensayos; dibujar en un
mismo gráfico la curva CBR (%) versus densidad seca (kg/cm3), una curva para las muestras secas y otro para las
muestras saturadas. Realizar otro gráfico con las mismas características para una penetración de 0.02 pulgadas (carga
patrón 4500 psi).
69
14000
12 golpes/capa
12000
26 golpes/capa
56 golpes/capa
10000
Serie4
Carga [psi]
8000
cargas
consideradas
6000 para 0,1"
4000
2000
0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
Penetración [pulgadas]
CBR v/s Densidad Seca
90
80
70
60
CBR [%]
50
40
30
20
10
0
2,2 2,25 2,3 2,35 2,4 2,45
densidad seca [g/cm 3]
70
ALGUNOS PROBLEMAS ESPECIALES DE COMPACTACION.
a) Compactación de zonas difíciles, inaccesibles para los equipos convencionales.
Estas condiciones se presentan con cierta frecuencia y pueden demandar desde el uso ineficiente de equipos hasta el
empleo de equipos y métodos especiales de rendimiento reducido.
En la construcción de carreteras suele presentarse este problema, muy agravado, en el fondo de cañadas profundas y
angostas, en que no se justifican los caminos de acceso al fondo de las mismas por los pequeños volúmenes que hay que
compactar. Una práctica común en tales casos es rellenar a volteo el fondo hasta un nivel a partir del cual pueda trabajarse
mecánicamente. Si se tiene cuidado en la operación de relleno y no se abusa de ella en cuanto a la altura del material
colocado a volteo, este método no causa necesariamente efectos perjudiciales.
b) Compactación en los bordes de los terraplenes.
A medida que la construcción de un terraplén progresa en altura, se va presentando el problema de la compactación en sus
taludes, por el doble motivo de que el equipo de compactación no puede orillarse demasiado durante su operación y por la
falta de confinamiento lateral que se tiene en las zonas de borde. El problema suele resolverse dando un sobreancho a
ambos lados del terraplén (unos 30 a 40 cm. en cada lado), el cual se puede recortar y afinar al fin de la construcción.
Las zanjas deben hacerse del ancho especificado en las normas que rijan al respecto, teniendo en cuenta el sobreancho
necesario en el caso de necesitarse el entibado. Anchos mínimos:
Diámetro Ancho de zanja

mm. pulgadas sin entibado con entibado
(cm.) (cm.)
100 4 60 90
150 6 60 90
200 8 60 100
250 10 70 100
300 12 80 100
380 15 90 120
450 18 100 120
500 21 110 130
600 24 120 140
700 27 130 150
750 30 140 160
800 33 150 170
900 36 165 190
1.050 42 190 210
1.200 48 210 230
1.350 54 230 250
1.500 60 250 270
1.650 66 260 280
1.800 72 280 300
1.950 78 300 320
2.100 84 320 340
2.250 90 330 350
2.400 96 350 370
2.550 102 360 380
2.700 108 380 400
71
Para conductos no circulares, los anchos de zanjas se calcularán en base a dejar 30 cm. libres de cada lado, entre las
paredes de la excavación y las del colector.
El fondo de las zanjas debe quedar seco y firme, para recibir las tuberías o estructuras correspondientes. La zanja se debe
excavar con sus lados aproximadamente verticales hasta 30 cm. por encima del lomo del tubo.
La profundidad de la excavación viene dada por los cálculos del proyecto, y debe tomar en cuenta la ubicación relativa de la
tubería del acueducto existente. En general, deben diseñarse de manera tal que queden por debajo de ésta, conservando
un mínimo de separación de 20 cm. La profundidad mínima que debe tener una tubería de cloacas es aquella que permita
un relleno mínimo de 60 cm. sobre el lomo del tubo.
Las excavaciones deben ejecutarse, en los últimos centímetros, con sumo cuidado, para evitar sobre excavación o la
remoción innecesaria del terreno firme que ha de servir de asiento a la tubería. Normalmente, esta última parte se realiza a
mano.
Cuando el material de asiento del fondo de la zanja no sea, por razones de extrema dureza o inestabilidad, apto para
colocar la tubería, se deberá sobre excavar y reemplazar en cada caso el material por piedra bruta, granzón o concreto
pobre, apoyando la tubería en una capa de arena fina de por lo menos 20 cm. de espesor.
Cuando se requiera soportar las paredes de las zanjas por las razones antes mencionadas, se debe recurrir al
apuntalamiento o entibado de las mismas.
En caso de que la mesa de agua quede por encima del fondo de la zanja y que exista una apreciable afluencia de agua a la
excavación, será necesario recurrir al achicamiento, que consiste en descargar esas aguas mediante bombeo.
El relleno en zanjas debe ejecutarse de la siguiente manera:
a) El espacio entre la tubería y la pared de la zanja se debe rellenar a mano, con tierra previamente humedecida (Humedad
Optima), libre de piedras mayores de 5 cm., compactando preferentemente con pisones neumáticos, hasta unos 30 cm.
por encima del lomo del tubo.
b) El relleno de allí en adelante puede ser compactado en la forma más adecuada al tipo de material que se utilice. esta
compactación debe cumplir todos los requisitos que se han mencionado con anterioridad en este Capítulo. Se
recomienda que las capas horizontales que se compacten no excedan de 15 cm. de espesor.
El pavimento definitivo no debe ser repuesto hasta tanto se tenga la certeza de que el relleno no ha de ceder más. Mientras,
se debe colocar un pavimento provisional para evitar los inconvenientes de polvo y hundimientos que puedan estorbar el
libre tráfico en el sector.
72
MEDICION DEL TRANSPORTE EN EL MOVIMIENTO DE TIERRAS PARA EDIFICACIONES
(SEGÚN LAS NORMAS COVENIN DE CARRETERAS 2000-82 / 87)
73
MEDICION DEL TRANSPORTE EN EL MOVIMIENTO DE TIERRAS PARA CARRETERAS

(SEGÚN LAS NORMAS COVENIN DE CARRETERAS)
CAPÍTULO IV. PAVIMENTOS ASFÁLTICOS
1) INTRODUCCIÓN
Un pavimento puede definirse como la capa o conjunto de capas de materiales apropiados, comprendido entre el nivel
superior de la rasante y la superficie de rodamiento, cuyas principales funciones son las siguientes:
• Soportar las cargas del tráfico.

• Protección de la base de la vía contra los problemas que causa el agua.
• Desgaste mínimo del material superficial.
• Proveer una textura razonable a la superficie de rodamiento.
• Permitir flexibilidad ante las deflexiones de la sub-base.
• Proveer resistencia a la vía ante los factores climáticos.
74
De un modo bastante arbitrario y con fines fundamentalmente

prácticos, los pavimentos se dividen en rígidos y flexibles. Es
generalmente aceptado que los pavimentos rígidos son aquellos
cuyo elemento fundamentalmente resistente sea una losa de
concreto; en cualquier otro caso, el pavimento se considerará
flexible.
En este Capítulo se verán los aspectos fundamentales de los

pavimentos flexibles, y más específicamente, de los pavimentos que se construyan utilizando productos asfálticos en su
estructura.
En los diferentes puntos tratados a continuación se hace un resumen de los aspectos mas relevantes de los pavimentos
asfálticos, recomendando al Inspector o Residente de estos trabajos, tener a la mano las Normas COVENIN de Carreteras
que se aplican en esta materia, especificaciones que en todo caso son las que prevalecerán.
2) COMPONENTES DE LOS PAVIMENTOS ASFÁLTICOS.
Básicamente, un pavimento asfáltico se compone de los agregados y de un producto asfáltico, que puede ser un cemento
asfáltico, un asfalto líquido de curado rápido, medio o lento, o una emulsión asfáltica.
2.1. AGREGADOS.
Los agregados de una mezcla asfáltica pueden ser los siguientes: piedra picada, grava picada o sin picar, arena y polvillo,
en diferentes combinaciones, dependiendo de la mezcla que se vaya a utilizar. Más adelante en éste Capítulo se verán
casos concretos de mezclas asfálticas, en donde se transcribirán en detalle las especificaciones requeridas por estos
componentes de las mismas.
2.2. PRODUCTOS ASFÁLTICOS.
Los productos asfálticos cumplen la función de ser el material ligante en las mezclas asfálticas, llenando los espacios entre
las partículas de agregado para evitar la entrada de agua, garantizando la impermeabilidad. Igualmente, por sus
características, provee la flexibilidad para absorber las deformaciones.
Los productos asfálticos pueden provenir de asfaltos naturales o, más frecuentemente, derivados del petróleo. Los asfaltos
para mezclas a ser utilizadas en la pavimentación de vías más comunes son los siguientes:
• Asfaltos líquidos de curado lento (SC): son asfaltos constituidos por aceites residuales que no contienen o tienen muy
poca porción volátil.
• Asfaltos líquidos de curado medio (MC): Estos asfaltos son el producto de la reducción de cementos asfálticos con
kerosén, que es un producto moderadamente volátil. La presencia de éste producto permite trabajar estos asfaltos a
temperaturas relativamente bajas, y al colocarse la capa asfáltica en la superficie de la vialidad, la evaporación del
kerosén permite que quede solamente el cemento asfáltico.
• Asfaltos líquidos de curado rápido (RC): En este caso, los asfaltos son producidos reduciendo los cementos
asfálticos con gasolina. Son los asfaltos líquidos más ampliamente utilizados.
75
• Cemento asfáltico: Es el producto más utilizado en la producción de mezclas asfálticas en caliente. Es refinado por la
destilación de los residuos pesados del petróleo, y su grado de penetración depende de la cantidad de aceites
residuales que se dejen permanecer al final del proceso. El cemento asfáltico y los asfaltos de curado lento son
similares, pues ambos productos contienen aceites esencialmente no volátiles, aún cuando el cemento asfáltico es
mucho más viscoso, por lo que su campo de aplicación en la elaboración de mezclas para pavimentos es diferente.
El cemento asfáltico depende de la aplicación de altas temperaturas para alcanzar la fluidez requerida para su
utilización, en contraste con los demás productos que basan su trabajabilidad en la presencia de materiales volátiles o
agentes reductores.
• Emulsiones asfálticas: Una emulsión es la dispersión de un líquido dentro de otro, utilizando una agente emulsionante.
Normalmente, cuando es necesario mezclar dos sustancias como el aceite y el agua, en donde ocurre que una de ellas
no permanecerá en suspensión en la otra por un tiempo apreciable, un tercer ingrediente, como el jabón, se puede
añadir para retardar la separación. De esta misma manera, el cemento asfáltico y el agua se pueden mezclar usando un
agente emulsionante, tales como arcillas coloidales, silicatos, jabones o aceites vegetales sulfonatados.
Cuando una emulsión se disuelve, el agua se evapora, dejando el asfalto. Por ello, cuando se utilizan emulsiones debe
tenerse un gran cuidado para evitar la disolución o rotura prematura de las mismas, la cual puede ocurrir por la
influencia de agentes como presiones excesivas, el calor o el frío.
Las emulsiones asfálticas pueden ser de dos tipos: la emulsión standard, en la cual las partículas de asfalto se
disuelven con la ayuda del agente emulsionante, y la emulsión invertida, en la cual glóbulos de agua son disueltos en
asfalto.
Por otra parte, las emulsiones pueden ser catiónicas o aniónicas, de acuerdo a la carga eléctrica de los glóbulos de
asfalto, lo cual depende del agente emulsionante.
La emulsificación asfáltica es un medio para licuar un asfalto y así facilitar su utilización. Sus principales ventajas sobre
los asfaltos líquidos son las siguientes: (1) su adaptabilidad para su aplicación a los agregados secos, y (2) la
eliminación de la inflamabilidad y toxicidad.
La consistencia de los productos asfálticos determina por medio de ensayos de laboratorio. Algunos de estos ensayos son
los siguientes:
.- Viscosidad del asfalto. .- Grado de penetración.
El ensayo de la viscosidad sirve para conocer la resistencia al escurrimiento (fluidez) de los productos asfálticos. Se
efectúa con un aparato llamado viscosímetro. El tipo standard se conoce con el nombre de viscosímetro Saybolt-Furol, y los
resultados se indican como viscosidad Furol. El ensayo se ejecuta a una temperatura determinada, registrando el tiempo en
segundos que necesita un volumen de 60 cm3 de líquido asfáltico para fluir a través de una abertura de dimensiones
conocidas.
En cuanto al grado de penetración, es de gran relevancia, de acuerdo a las normas de calidad aplicables en Venezuela. El
grado de penetración es determinado por la distancia que penetra una aguja standard que soporta un peso de 100 gr. en 5
segundos, en una muestra de la mezcla a 77oC (25 oC). Una unidad de penetración es igual a 0,1 mm.
76
77
3) TRATAMIENTOS SUPERFICIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS ASFÁLTICOS
Previamente a la colocación de un pavimento asfáltico, las normas establecen la aplicación de un tratamiento a la

superficie, dependiendo de las características de ésta. A continuación se señalan los aspectos relevantes de estas
actividades.
3.1. IMPRIMACIÓN ASFÁLTICA
La imprimación asfáltica consiste en la aplicación de un material asfáltico ligero sobre una superficie de piedra, grava,
granzón o, en general, sobre una base terminada que no haya sido tratada previamente con otro material asfáltico, ni sea
carpeta asfáltica o pavimento de concreto. La imprimación tiene los siguientes propósitos:
1. Impermeabilizar la superficie.
2. Cerrar los espacios capilares.
3. Revestir y pegar sobre la superficie las partículas sueltas.
4. Endurecer la superficie.
5. Proveer la adherencia entre la superficie de apoyo y la carpeta que se colocará sobre ella.
El tipo y cantidad de material asfáltico a aplicar depende de la textura y porosidad del material sobre el cual es aplicado. Las
especificaciones indican una cantidad entre 0,9 y 2,3 lt/m2. Lógicamente, las superficies más densas y cerradas necesitarán
la aplicación de menor cantidad del material, pues lo absorberán menos que las superficies gruesas y abiertas.
En la siguiente tabla se pueden ver la cantidad y el tipo de material a ser aplicado como riego de imprimación:
Textura de la Material asfáltico a Cantidad de Temperatura de

superficie ser aplicado aplicación aplicación
(lt/m2) (oC)
Densa y bien RC-70 0,9 a 2,0 35 a 60
cerrada MC-30 0,9 a 2,0 15 a 40
MC-70 0,9 a 2,0 35 a 60
Gruesa y/o SC-70 0,9 a 2,0 35 a 60
ligeramente RC-250 1,5 a 2,3 55 a 80
cerrada MC-250 1,5 a 2,3 55 a 80
SC-250 1,5 a 2,3 55 a 80
De todos estos materiales, los más recomendados son el MC-30 y el MC-70. La cantidad exacta, dentro del rango indicado
para cada tipo de material, debe determinarse en un tramo de prueba, y no debe ser mayor que aquella que pueda ser
totalmente absorbida en un lapso de 24 horas. La cantidad así determinada, no debe ser excedida en un 10%, ya sea por
exceso o por defecto, cuando se haga el riego de imprimación.
En Venezuela, la industria petrolera solamente comercializa el RC-250, por lo que para lograr cualquier otro producto de
diferente viscosidad, debe ligarse el RC-250 con aproximadamente un 15 o 25% de kerosene, para obtener
respectivamente un MC-30 o un MC-70. Si el producto que se desea es de viscosidad semejante a un SC-70, debe
mezclarse el RC-250 con, aproximadamente, un 15% de gasoil. De la misma manera, si se desean materiales
similares a los MC-250 o SC-250, debe mezclarse el RC-250 con un 5% de kerosene o gasoil, respectivamente. Los
porcentajes indicados son en volumen de material (debe ser ajustado en laboratorio).
No es recomendable la utilización de emulsiones, ya que éstas no logran penetrar suficiente profundidad dentro del material
sobre el que se aplican. Esta profundidad está en el orden de 1,0 a 1,5 cm. en superficies de textura muy gruesa y abierta, y
de 0,5 a 1,0 cm. en superficies de textura densa.
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La colocación del riego de imprimación debe hacerse sobre la superficie limpia, y debe ser efectuada con un distribuidor de
asfalto, que garantice la uniformidad de la distribución del material. Una vez aplicada la capa de imprimación asfáltica,
deben transcurrir 24 horas antes de comenzar la colocación de la carpeta asfáltica. Sin embargo, este plazo puede ser
reducido cuando el ingeniero inspector así lo autorice. Antes de comenzar los trabajos, el inspector debe recibir (Según
COVENIN) la calibración del sistema de riego (Tanque y flauta) a efectos de garantizar la uniforme y correcta distribución de
la imprimación. La superficie debe estar limpia y en el caso que no sea asi, se debe limpiar (según COVENIN: con
barredoras o limpiadoras de aire a presión).
3.2. RIEGO DE ADHERENCIA
El riego de adherencia se aplica para obtener una adecuada “pega” entre una capa tratada existente (superficie de
concreto, de asfalto o un tratamiento superficial) y la nueva capa asfáltica. En Venezuela la práctica común es la de
aplicar RC-250 puro, pero en los últimos años se ha intentado cambiar esta costumbre, argumentándose que la utilización
de una emulsión tiene dos ventajas: (1) se evita la contaminación ambiental, pues no ocurre la evaporación de los solventes
volátiles del RC-250, y (2) por razones económicas, ya que estos solventes tienen un alto costo. Pero de acuerdo a la
práctica, se observa que el RC-250 ha ofrecido mejores resultados, por lo que se recomienda este producto sobre los
demás. De no existir esta posibilidad, un material recomendable sería una emulsión de rotura rápida.
Camión para riego de asfalto (en caliente)
La cantidad de material que debe aplicarse se puede ver en la siguiente tabla:
Cantidad Temperatura de
Material asfáltico Tipo
(lt/m2) aplicación (oC)
Cemento asfáltico 120 - 150 0,10 - 0,20 135 - 163
Asfaltos líquidos RC-70, RC-250 0,15 - 0,40 35 - 60
RS-1, SS-1, SS-1h,
Emulsiones asfálticas CRS-1, CES-1h 0,22 - 0,66 25 - 55
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La cantidad aplicada en campo no debe exceder en 20%, por exceso o por defecto, de los indicados. La distribución del
material debe ser uniforme sobre la superficie. El tiempo transcurrido entre la aplicación del riego de adherencia y la
colocación de la capa subsiguiente no debe exceder de 12 horas.
La superficie debe estar limpia y en el caso que no sea asi, se debe limpiar (según COVENIN: con barredoras o limpiadoras
de aire a presion)
4) TIPOS DE PAVIMENTOS ASFÁLTICOS
Los tipos de pavimentos asfálticos indicados en las Normas de construcción vigentes en Venezuela (COVENIN), de acuerdo
a las mezclas asfálticas que se utilicen, son los siguientes:
• Concreto asfáltico ó Mezcla Asfáltica en Caliente: principalmente usado en Venezuela.

• Pavimentos de arena - asfalto en frío.
• Pavimentos de mezclas en frío densamente gradadas.
• Macadam asfáltico.
• Tratamiento superficial, simple y múltiple.
• Base asfáltica en caliente (BAC).
• Pavimentos de arena - asfalto en caliente.
• Capa de sello.
De estos tipos señalados, a continuación se expondrán los más utilizados para la pavimentación de vías.
4.1. PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO EN CALIENTE.
Estos pavimentos son los más utilizados, y están compuestos por agregados y cemento asfáltico, mezclados en planta, en
caliente. De acuerdo a la granulometría de los agregados, se distinguen 10 tipos de mezcla de concretos asfálticos, los
cuales tienen diferentes campos de aplicación en la construcción de pavimentos.
● Agregados.
El agregado debe ser piedra picada, grava picada, arena, grava sin picar y polvillo, en diferentes combinaciones, debe
proceder de rocas duras y resistentes, no debe tener arcilla en terrones ni como película adherida a los granos, y debe
estar libre de todo material orgánico. El agregado que se utiliza en la elaboración de mezclas de concreto asfáltico, se
clasifica en: grueso, fino y polvo mineral.
1. El agregado grueso es la fracción del agregado que queda retenida en el cedazo No 8, y debe tener las
siguientes propiedades:
a) Debe estar limpio y no debe tener más del 5% de su peso en trozos alargados o planos.
b) El porcentaje de desgaste, determinado en el ensayo de la máquina de Los Ángeles, no debe ser mayor
del 40% para las mezclas usadas como carpeta de rodamiento, ni mayor del 50% para las mezclas
usadas como carpeta intermedia o como carpeta base.
c) No debe tener una pérdida de peso mayor del 15% al ser sometido al ensayo del desgaste en sulfato de
magnesio, para las mezclas usadas como carpeta de rodamiento.
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d) En el momento del mezclado, el porcentaje de caras producidas por fractura debe ser mayor del 60%.
2. El agregado fino es la fracción del agregado que pasa el cedazo No 8 y queda retenido en el cedazo No 200.
Debe estar constituido por arena y/o residuos de piedra picada o grava sin picar, en forma de granos limpios y
duros y de superficie áspera. No debe tener una pérdida de peso mayor del 15% al ser sometido al ensayo
del desgaste en sulfato de magnesio, cuando la mezcla va a ser usada como carpeta de rodamiento.
3. El polvo mineral es la fracción del agregado que pasa el cedazo No 200.
La granulometría de los agregados en el momento del mezclado debe estar comprendida entre los límites establecidos
en las siguientes tablas:
1. MEZCLAS DE GRANULOMETRÍA DENSA.
% en peso de material que pasa por los cedazos

Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V
Cedazo Rodamiento o Intermedio o
Rodamiento Rodamiento Rodamiento
intermedio base
1 ½” 100
1” 100 80 - 100
¾” 100 100 80 - 100 70 - 90
½” 85 - 100 100 80 - 100
3/8” 80 - 100 70 - 90 60 - 80 55 - 75
No 4 65 - 80 50 - 75 50 - 70 48 - 65 45 - 62
No 8 50 - 65 35 - 50 35 - 50 35 - 50 35 - 50
No 30 25 - 40 18 - 29 18 - 29 19 - 30 19 - 30
No 50 18 - 30 13 - 23 13 - 23 13 - 23 13 - 23
No 100 10 - 20 8 - 16 8 - 16 7 - 15 7 - 15
No 200 3 - 10 4 - 10 4 - 10 2-8 2-8
2. MEZCLAS DE GRANULOMETRÍA ABIERTA.
% en peso de material que pasa por los cedazos

Tipo VI Tipo VII Tipo VIII Tipo IX Tipo X
Cedazo Rodamiento o
Rodamiento Base Base Base
intermedio
1 ½” 100
1” 100 75 - 100
¾” 100 100 75 - 100 60 - 85
½” 100 75 - 100 75 - 100
3/8” 75 - 100 60 - 85 60 - 85 45 - 70 40 - 65
No 4 35 - 55 35 - 55 30 - 50 30 - 50 10 - 50
No 8 20 - 35 20 - 35 20 - 35 20 - 35 20 - 35
No 30 10 - 22 10 - 22 5 - 20 5 - 20 5 - 20
No 50 6 - 16 6 - 16 3 - 12 3 - 12 3 - 12
No 100 4 - 12 4 - 12 2-8 2-8 2-8
No 200 2-8 2-8 0-6 0-6 0-6
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Luego de establecida la mezcla de trabajo, las variaciones permisibles en la granulometría son:
Variación permisible en el % que

Cedazo
pasa (+ o -)
3/8” y mayores 7
No 4 6
No 8 y No 30 4
No 50 y No 100 3
No 200 2
3. Materiales asfálticos.
Los materiales asfálticos que se pueden utilizar para la construcción de pavimentos de concreto asfáltico son cementos
asfálticos de penetración 60, 70, 85, 100, 120 y 150. La selección del material asfáltico, así como el porcentaje del
mismo en la mezcla deben ser efectuados en el proyecto. A título informativo, el contenido en peso de material asfáltico
en el concreto asfáltico está entre el 3 y el 8%, pudiendo tenerse una idea aproximada de este valor de acuerdo a la
siguiente relación empírica:
P = 0,02 * a + 0,045 * b + 0,18 * c
En donde:
P = porcentaje en peso del material asfáltico.

a = porcentaje de agregado retenido en el cedazo No 10.
b = porcentaje de agregado que pasa el cedazo No 10 y queda retenido en el cedazo No 200.
c = porcentaje de agregado que pasa el cedazo No 200.
La planta mezcladora en caliente puede ser de terceos (tipo batch) o continua. Debe contar con todos los instrumentos
de medición requeridos para su calibración antes de comenzar la producción de la mezcla. Las mezclas asfálticas deben
ser ensayadas para la determinación de sus características, pudiendo resaltarse la estabilidad, o sea, la resistencia al
desplazamiento lateral de la mezcla. Para ello, se pueden emplear diversos métodos, siendo los más utilizados los
métodos HUBBARD - FIELD, el método MARSHALL o el ensayo TRIAXIAL. Igualmente, son de gran importancia los
ensayos volumétricos, para determinar las relaciones de peso y volumen de la mezcla.
PLANTA TIPO BATCH
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4. MEZCLAS DE GRANULOMETRÍA DENSA.

Estabilidades mínimas (Normativas) para mezclas asfálticas en caliente:
Las mezclas asfálticas para pavimentos de concreto asfáltico deben cumplir los siguientes requisitos:
Estabilidad Flujo % de vacíos

Uso de la mezcla % de vacíos en la
Marshall 1/100 llenados con
asfáltica mezcla
(lb) (pulgadas) cemento asfáltico
Rodamiento > 1.200 8 - 16 3-5 75 - 85
Intermedia > 1.000 8 - 16 3-7 70 - 85
Base > 900 8 - 16 3-8 65 - 85
5. MEZCLAS DE GRANULOMETRÍA ABIERTA.
Además de cumplir los mismos requisitos de las mezclas de granulometría densa, deben cumplir lo siguiente:
a) El agregado debe presentar un valor de equivalente de arena igual o mayor de 45%.

b) Debe haber una buena adherencia entre el agregado y el material asfáltico.
6. COLOCACIÓN DE LA MEZCLA ASFÁLTICA.
La mezcla producida en la planta debe ser transportada al sitio de la obra en camiones volteo, y su temperatura debe estar
entre 135 oC y 163 oC a la salida de la planta. La superficie de apoyo debe estar limpia y seca al momento de la colocación
de la mezcla asfáltica. El rango de temperatura para iniciar la compactación está entre 163 oC y 85 oC como mínimo
(Aunque pueden influir otros factores como la viscosidad). Temperaturas inferiores a 85 oC implican un rechazo de la
mezcla, ya que se imposibilita la compactación. Altas temperaturas implican dificultad de compactación, ya que la mezcla
tiende a desplazarse horizontalmente y a agrietarse. La temperatura debe medirse en la parte media de la tolva del camión
(Estos deben tener un orificio para este fin)
El extendido de la mezcla debe hacerse por medio de máquinas pavimentadoras

(finishers), sin que se produzcan arrastres o desgarramientos de la capa que se
está extendiendo. Solamente en áreas inaccesibles a las pavimentadoras se
pueden utilizar otros métodos para la colocación de la mezcla asfáltica. Durante la
compactación de la capa colocada se deben cumplir los siguientes requisitos:
a) Las ruedas de las aplanadoras se deben mantener suficientemente húmedas
para evitar que la mezcla asfáltica se les adhiera.
b) Las aplanadoras se deben mover lenta y uniformemente, con las ruedas de
tracción hacia la máquina pavimentadora.
c) La velocidad de las aplanadoras no debe exceder de 5 Km/h para las de ruedas lisas de acero ni de 9 Km/h para las de
ruedas neumáticas.
d) La dirección de la compactación no debe cambiarse bruscamente para evitar que se produzcan desplazamientos en la
mezcla asfáltica colocada.
e) Si durante la compactación se producen desplazamientos del material ya colocado, las áreas afectadas se deben
remover inmediatamente con rastrillos, y se deben conformar al nivel original con material suelto. El material suelto se
debe compactar nuevamente.
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f) El equipo pesado, incluyendo las aplanadoras, no debe descansar sobre la superficie compactada antes que la misma
se haya enfriado completamente.
Cuando se esté compactando una sola franja, el proceso de compactación debe seguir el orden siguiente:
1. Juntas transversales.
2. Bordes laterales.
3. Compactación inicial de la franja.
4. Compactación intermedia de la franja.
5. Compactación final de la franja.
Finisher o
Compactadora
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Cuando la colocación se hace en franjas adyacentes y la compactación en forma escalonada, o bien, cuando se compacta
la franja adyacente a una colocada previamente, el proceso de compactación debe seguir el orden siguiente:
1. Juntas transversales.
2. Juntas longitudinales.
3. Borde exterior.
4. Compactación inicial de la franja.
5. Compactación intermedia de la franja.
6. Compactación final de la franja.
En el proceso de compactación escalonada se debe dejar sin compactar un ancho de unos 7 cm. a todo lo largo de la junta
longitudinal de la primera franja, para compactarlo durante la compactación de la franja siguiente.
a. Compactación de las juntas transversales.
Antes de colocar la mezcla asfáltica nueva se debe hacer un corte vertical a todo lo ancho de la franja ya construida, en el
sitio de la junta transversal. Luego de la colocación de la mezcla nueva, se comienza la compactación, moviendo la
aplanadora transversalmente a la franja y sobre la carpeta anterior, excepto por una porción de 15 cm., la cual debe pasar
sobre la mezcla nueva. La operación se repetirá nuevamente cubriendo cada pasada de aplanadora 15 cm. más sobre la
mezcla nueva que en la pasada anterior, hasta que toda la aplanadora esté sobre la mezcla nueva.
b. Compactación de las juntas longitudinales.
Las juntas longitudinales se deben compactar inmediatamente después de colocar la mezcla asfáltica. La compactadota
(aplanadora) se debe mover inicialmente sobre la franja colocada anteriormente precisamente de tal manera que no más de
15 cm. de la rueda trasera pasen sobre la mezcla nueva. La dirección de la compactación se debe cambiar gradualmente
para que la rueda trasera de la aplanadora cubra en cada pasada 15 cm. más sobre la mezcla nueva que en la pasada
anterior, hasta que toda la aplanadora esté sobre la mezcla nueva, y se obtenga una junta nítida. Los bordes del pavimento
deben ser compactados después de haber compactado la junta longitudinal.
c. Compactación inicial de la franja.
La compactación inicial de la franja se debe comenzar al terminar la compactación de las juntas longitudinales y la de los
bordes exteriores. Para ello, se recomienda la utilización de compactadoras lisas de acero, con pesos entre 10 y 12 T. La
compactación se debe iniciar por el lado bajo la franja y se debe continuar hacia el lado alto para evitar desplazamientos de
la mezcla.
d. Compactación intermedia de la mezcla.
Debe seguir a la compactación inicial, y se debe ejecutar mientras la mezcla asfáltica es aún plástica. Para esta
compactación se sugiere la utilización de aplanadoras de ruedas neumáticas autopropulsadas (tampo), cuya presión de
contacto debe ser tan alta como sea posible sin que se produzcan desplazamientos de la mezcla. Esta compactación debe
ser continua, y se debe hacer, al menos, con tres pasadas de aplanadora por cada sitio.
e. Compactación final de la franja.
La compactación final de la franja se debe ejecutar mientras la mezcla aún esté caliente, para borrar las huellas producidas
por las aplanadoras de ruedas neumáticas. Se sugiere la utilización de aplanadoras de ruedas lisas de acero, con pesos
entre 10 y 12 T.
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La compactación, en todas las operaciones descritas, debe hacerse de forma uniforme. En las cercanías de bocas de visita,
colectores y otras estructuras, y en los lugares inaccesibles para las aplanadoras, la compactación debe hacerse por
medios manuales, apoyados con compactadoras pequeñas de rodillo liso.
Luego de efectuada la compactación, se deben tomar las muestras del pavimento, las cuales deben reflejar una densidad
no menor del 97% de la densidad calculada en laboratorio.
Los espesores mínimos que deben compactarse para cada tipo de mezcla son los siguientes:
Mezcla tipo: I, II, VI III, VII IV, VII, IX V, X

Espesor mínimo (cm): 2 2,5 3,75 6,35
El espesor máximo se debe calcular de acuerdo a las características del equipo disponible. Cuando el espesor del proyecto
es superior al que se puede compactar satisfactoriamente con el equipo disponible, se debe colocar por capas,
compactando definitivamente cada capa antes de comenzar la colocación de una nueva.
El espesor final de cada capa colocada se debe comprobar periódicamente, mediante ensayos de extracción de núcleos
(core-drill), al menos seis muestras por cada tramo. Los huecos deben ser rellenados utilizando una mezcla igual a la
original antes de que transcurra un día de la toma de las muestras.
En cuanto al acabado superficial del pavimento, se puede probar con una regla de canto recto, de tres metros de longitud,
aplicada paralela y perpendicularmente al eje de la vía. La diferencia de la superficie con el borde de la regla no debe
exceder de 6 mm. en ningún sitio. Todos los lomos o depresiones que sobrepasen la tolerancia especificada se deben
corregir removiendo la zona defectuosa y reemplazándola con el material especificado. Igualmente, la distribución del
agregado en la superficie debe ser uniforme en toda la extensión del pavimento terminado. De lo contrario, el ingeniero
inspector debe rechazar el trabajo y exigir su corrección. En los acabados de las últimas pavimentaciones observadas, esta
recomendación pareciera que no se cumple.
4.2. PAVIMENTOS DE ARENA - ASFALTO EN FRÍO.
Este tipo de pavimento es muy utilizado en aquellas zonas en las que no se cuenta con una planta de asfalto en caliente
cercana. Para su construcción, se deben mezclar en el sitio de la obra o en patios de mezclado los agregados y el material
asfáltico, lo cual se hace normalmente con motoniveladora (patrol), aún cuando también se puede hacer con mezcladoras
fijas o móviles.
• Agregados.
El agregado que se utiliza en este tipo de mezcla debe ser arena y/o grava sin picar, procedente de rocas duras y
resistentes, no debe tener arcilla en terrones ni como película adherida a los granos, y debe estar libre de todo
material orgánico.
Se deben cumplir los siguientes requerimientos:
• La fracción del agregado que pasa el cedazo No 200 no debe exceder los porcentajes siguientes:
- Para mezcla con motoniveladora o arado: 15%

- Para mezcla en planta, fija o móvil: 29%
• La fracción del agregado que pasa el cedazo N 40 debe tener las propiedades características siguientes:
o
• Humedad equivalente de campo en el momento de mezclado: 3% máx.
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• Límite líquido: 25% máximo.

• Índice plástico: 6% máximo.
• Equivalente de arena: 25% máximo.
• El tamaño máximo del agregado no debe exceder de 1 ½” (38 mm.) para la capa base y de 1” (25 mm.) para la capa
de rodamiento.
• La fracción del agregado retenida en el cedazo No 8 no debe tener un desgaste mayor del 50%, ensayado en la
máquina de Los Ángeles.
• Material asfáltico.
Los materiales asfálticos que se pueden utilizar para la construcción de pavimentos de arena - asfalto en frío son asfaltos
líquidos de los tipos:
RC-250 MS-1 SS-1 CMS-2 CSS-1

MS-2 SS-1h CMS-2h CSS-1h
MS-2h
Las proporciones de la mezcla deben venir determinadas en el proyecto del pavimento de la vialidad. El mezclado de los
materiales es uno de los problemas más difíciles de solventar, pues es muy difícil lograr la mezcla en las proporciones
precisas establecidas, especialmente si el mezclado se hace con motoniveladoras, pues en ese caso, es complicado lograr
la uniformidad de la mezcla. La tolerancia fijada en las normas es del 1%, por exceso o por defecto, del peso unitario de la
mezcla.
La temperatura en oC del material asfáltico al momento de efectuarse el mezclado debe estar comprendida en los rangos:
Mezcla en patios de Mezcla en plantas

Material Mezcla sobre la vía
mezclado mezcladoras fijas
RC-250 40 -70 40 -70 57 - 80
Emulsiones 10 - 75 10 - 75 10 - 75
Cuando el material asfáltico que se vaya a utilizar sea RC-250, el contenido de humedad natural del agregado no debe
exceder del 3% del peso seco en el momento de efectuarse el secado.
Para el mezclado sobre la vía, los agregados se depositan sobre la superficie de apoyo, en forma de camellones o pilones,
los cuales luego se deberán convertir a la forma de camellón. Los camellones deben tener altura y separación suficientes
para que después de extendido y compactado el agregado se obtengan los espesores del proyecto. Una vez extendido este
material de una manera uniforme sobre la superficie de apoyo, se aplica el material asfáltico en una cantidad no mayor de
2,25 lt/m2 por pasada. El número de pasadas debe ser el necesario para producir una mezcla en la proporción especificada
en el proyecto. Luego de cada aplicación de material asfáltico, se debe proceder al mezclado con el equipo seleccionado,
hasta que todo el asfalto se haya ligado al agregado, obteniéndose una mezcla uniforme.
En el caso que la mezcla se haga en patios de mezclado, el procedimiento es el mismo, luego de lo cual se llevará el
material mezclado en camiones volteo al sitio de curado. Si se utilizan plantas mezcladoras fijas, los materiales se mezclan
dentro de la planta en las proporciones fijadas, durante el tiempo necesario para lograr una mezcla homogénea, el cual
debe ser de por lo menos 30 segundos. De manera similar, una vez preparada la mezcla, se transporta en camiones volteo
al sitio de curado.
Una vez efectuado el mezclado de los materiales, se procede al curado, el cual normalmente se hace sobre la superficie de
la vía a pavimentar. Para ello, la mezcla se distribuye en capas delgadas y uniformes y luego se recoge de nuevo en
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camellones, con el fin de lograr por aireación la evaporación de los componentes volátiles del material asfáltico. La
compactación del material no se debe comenzar hasta que por lo menos el 85% de esos componentes se haya evaporado.
En caso de que llueva durante el proceso de mezcla o de curado, el material debe ser recogido en camellones. Al cesar la
lluvia, se debe extender la mezcla en capas delgadas y luego recogerse nuevamente en camellones hasta lograr que se
evapore el agua absorbida. Cuando ocurra esta contingencia, se debe controlar la proporción de material asfáltico en la
mezcla, ya que el agua puede haber arrastrado parte del mismo que no se hubiese mezclado totalmente. En este caso, se
deben hacer las adiciones necesarias de este material para restablecer en la mezcla la proporción de diseño.
Una vez curada, la mezcla debe extenderse sobre la superficie de apoyo, corrigiendo cuidadosamente las irregularidades
que se presenten en la superficie de la capa, mientras el material esté suelto. A continuación, se comienza la compactación
con aplanadoras de ruedas neumáticas. La compactación se debe continuar hasta que desaparezcan las huellas de las
aplanadoras. La compactación final se debe hacer con aplanadoras lisas de acero, hasta que desaparezcan todas las
huellas de sus propias ruedas y se logre la densidad de campo especificada.
Terminada la compactación, se debe probar la superficie del pavimento con una regla de tres metros de longitud colocada
paralelamente al eje de la vía. Cualquier irregularidad mayor de un centímetro debe ser corregida, por adición o extracción
de mezcla, hasta lograr una superficie uniforme. En caso de que aparezcan grietas, o se produzcan desplazamientos de la
mezcla, la superficie compactada debe ser escarificada, trabajada y compactada nuevamente.
El espesor máximo de una capa de pavimento de arena - asfalto en frío nunca debe ser mayor de 10 cm. En caso de que el
espesor total previsto sea superior a este valor, se debe hacer el trabajo en varias capas. El espesor mínimo de cada capa
debe ser igual o mayor de 1,5 veces el tamaño máximo del agregado.
Por la dificultad en obtener una superficie totalmente plana en este tipo de pavimentos, con frecuencia se indica la
aplicación de una capa de sello asfáltico, con lo cual se corrigen las irregularidades que puedan presentarse.
Diferencia entre Bacheo y Pavimentación (De acuerdo a las Normas COVENIN)
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5) RECICLAJE DE PAVIMENTOS
El incremento en el costo de la producción de mezclas asfálticas, tanto por el aumento de los costos de los agregados como
por los de los materiales asfálticos, ha conducido al estudio de métodos de rehabilitación de pavimentos existentes. Los
tipos de maquinarias existentes para llevar a cabo estos procesos, incluyen trituradoras, fresadoras, raspadoras, etc. que
permiten remover las capas superiores del pavimento viejo, y mediante un remezclado con la cantidad requerida de material
asfáltico y la adición de agregados puede cumplir las especificaciones establecidas y ser nuevamente colocado. Sin
embargo, hasta la fecha solamente es recomendable la utilización de este material de reciclaje en vías secundarias, áreas
de estacionamientos, y en general, en pavimentos que no tengan requerimientos de carga y tráfico significativos. Por ser
Venezuela un país productor de petróleo y de material asfáltico, actualmente, no representa una economía sustancial el
reciclaje de pavimentos, aunado a que los pavimentos nuevos tienen una vida útil mayor.
6) LA INSPECCIÓN Y LA CALIDAD EN LOS PAVIMENTOS ASFÁLTICOS
La calidad de una obra de asfalto, es la principal responsabilidad, tanto del Contratista como de la Supervisión. En lo que
respecta al Contratista el control de calidad está orientado a realizar las pruebas requeridas para obtener un producto
satisfactorio y en lo que respecta al Supervisor, el aseguramiento de la calidad está orientado a realizar las pruebas
necesarias para aceptar o rechazar el producto terminado.
El contratista debe encargarse de comprobar la calidad de los materiales que recibe y/o produce y documentar los
resultados de las pruebas del laboratorio para la supervisión o inspector, el cual debe verificar mediante pruebas
complementarias dentro de un programa de aseguramiento de la calidad.
Es normal que el Contratista implemente un control integrado de la obra y el Supervisor asegura la calidad. En
consecuencia, el objetivo es armonizar intereses de ambas partes. Debe tenerse en cuenta que el proceso de elaboración y
colocación de una mezcla de concreto asfáltica es una producción a nivel industrial y como tal debe recurrirse a tratar de
conseguir una calidad óptima, durable y permanente. El pavimento de concreto asfáltico debería alcanzar una vida útil no
menor de 10 años (debería ser superior a los 15 años), pero su duración real está asociada al cumplimiento de los
requerimientos básicos para lograr un buen resultado: proyecto adecuado y construcción correcta.
Una pobre construcción o deficiencia de drenajes, puede comprometer el buen comportamiento del pavimento, aunque
sean buenos los agregados y el asfalto cumpla los requerimientos necesarios. Toda pavimentación o repavimentación
debe responder a un estudio o proyecto previo. Se debe evitar caer en la tentación de utilizar el método “Político” de diseño
de pavimentos, el cual consiste en dividir el volumen de asfalto disponible (según el presupuesto asignado), entre los
metros cuadrados a pavimentar, arrojando esto, un volumen aleatorio, que le dará una apariencia “negra” y nueva a las
calles, pero el tiempo de duración puede ser demasiado corto, ya que el espesor no guardará relación con las cargas
aplicadas y su frecuencia, el tipo de suelo y la mezcla colocada. Hay varios motivos que pueden perjudicar la calidad final
del pavimento. Su prevención incumbe al personal profesional involucrado, proyectista, Inspector, Residente, empresa, etc.
quienes deben tener un conocimiento suficiente de esta materia.
La inspección de pavimentos en países desarrollados, e incluso se aplicó en Venezuela en el pasado, estaba apoyada con
metodologías de medición de deflexiones, tales como la Viga Beckleman o platos de carga, equipos que con tecnología de
punta para aquel entonces dispuso Venezuela en el Famoso laboratorio de Santa Rosa del MOP. En la década de los 80 y
90 se desarrollaron deflectógrafos de impacto y de alto rendimiento, los cuales son ensayos no destructivos, bastante
eficientes para medir las características resistentes de la capa de asfalto colocada y del pavimento como un todo. En
Aeropuertos, el Ing. Leonardo Mata como Jefe de Proyectos de Aeropuertos del MTC a mediados de los 80, dirigió para el
extinto Ministerio de Transporte y Comunicaciones (MTC), conjuntamente con el Ing. Jacob Carciente, las
Especificaciones para la Construcción de Pavimentos para aeropuertos, los cuales difieren en algunos aspectos de los
pavimentos de vías de comunicación. Estas especificaciones estaban combinadas con la adquisición de un equipo
automatizado de medición de deformaciones del asfalto mediante la aplicación de cargas, lo cual el MTC no concretó.
Esperamos sinceramente que algún día esta iniciativa se concrete, ya que no podemos seguir construyendo pavimentos,
utilizando únicamente ensayos destructivos, los cuales en algunos casos, suelen no ser representativos de la realidad.
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EL EFICIENTE INSPECTOR DE PAVIMENTOS
El Inspector tiene una gran responsabilidad en los fines y objetivos de lograr un pavimento de calidad. Deberá saber dar
instrucciones precisas al Residente del contratista y hacer cumplir las especificaciones técnicas en forma rigurosa. El
Inspector de Obra, debe estar completamente familiarizado con los planos y especificaciones. Será firme y al mismo tiempo
justo, con el contratista, sus decisiones deben ser imparciales. No deberá apartarse en ningún momento de las
especificaciones técnicas. Desde el inicio de su Inspección, su comportamiento y conocimientos técnicos son muy
importantes. En el caso que alguna de sus instrucciones sean objetadas (podría suceder), no debe permitir que esto debilite
su convicción sobre la validez de sus conceptos. Pero siempre estará en disposición de consultar con personal calificado y
con sus superiores jerárquicos, para mayor amplitud de sus determinaciones. El Inspector de pavimentos debe saber que
es corresponsable del estado en que se encuentra la vialidad del país.
En resumen: El inspector de pavimentos asfálticos debe ser

observador y claro. Debe estar familiarizado con las características de
los materiales y dar la debida interpretación a los resultados de los
ensayos. Si va a actuar como inspector de planta y de su calibración,
es necesario que tenga conocimientos prácticos sobre selección de
áridos, además de los necesarios sobre materiales bituminosos,
producción y sistemas y/o procedimientos en construcción, así como
de ensayos de laboratorios para asfaltos. El inspector no debe asumir
un papel simplemente “policial” en la obra, a efectos de no convertirse
simplemente en un obstáculo para su ejecución, sino por el contrario
debe ejercer su rol basado en claros principios éticos y profesionales,
siendo un facilitador, consciente que su obligación es garantizar la
INSPECTOR calidad de la misma y no demostrar su mala calidad (Esperando que
POLICIAL DE el contratista se equivoque)
OBRAS
MUESTREO DEL CONCRETO ASFALTICO
Son necesarias para evaluar la calidad del trabajo. Deben ser obtenidas en la planta y en la obra. Las muestras deberán
ser identificadas con la fecha, hora y localización. El Inspector debe estar familiarizado con los métodos de prueba.
HERRAMIENTAS PARA LA OBTENCION DE MUESTRAS: Termómetros, formularios, cuadernos y hojas de cálculos,

lápices y pintura para marcar, cinta de medición, martillo, cámara fotográfica, máquinas de Core-drilles.
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Mediciones adecuadas (COVENIN-Carreteras)
REGISTROS DEL INSPECTOR
Sus anotaciones deben ser exactas, con registros a informes al día (Libro de Obra). Tales informes pueden ser diarios
(Diario de Obra), semanales o mensuales, siendo preferibles los primeros. Tales formularios deben tener como mínimo la
siguiente información: fecha; progresivas del proyecto; clima en ese momento o día; resultado de los ensayos; equipos en
uso; el equipo no operado (inactivo); origen de los materiales y producción (rendimiento); y por último; ocurrencias
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presentadas en la labor: conversaciones importantes, visitantes, ordenes verbales, incidentes, averías en los equipos;
detenciones en el trabajo (tiempos), consecuencias de las detenciones y variaciones en la apariencia del material. Todos
los documentos elaborados deben ser debidamente archivados. Se registrará la producción diaria. Finalmente un registro
de fotografías, será muy valioso a efectos de presentar informes técnicos.
SEGURIDAD
Es muy importante y concierne a todo el personal. El Inspector debe ser muy severo para que se cumpla las
recomendaciones y directivas que estén vigentes: cascos, señales viales (diurnas o nocturnas), iluminación, advertencias y
demás medidas de seguridad industrial. Debe estar conciente que su inacción puede causar accidentes viales o laborales
fatales por falta de señalización o de las medidas de seguridad apropiadas.
INSPECTOR DE ASFALTOS - LABORES TÍPICAS
• Muestrear el cemento asfáltico en la planta.
• Muestrear mezcla asfáltica en la planta y en la pavimentación.
• Hacer ensayos con el asfalto y la mezcla asfáltica.
• Investigar la calidad del agregado en la cantera y comparar resultados con las especificaciones requeridas.
• Controlar procedimientos de dosificación y mezclados.
• Determinar porcentaje de asfalto y granulometría de la mezcla en planta.
• Determinar propiedades de la mezcla para su comparación con sus propiedades.
• Verificar los equipos del contratista.
• Verificar operaciones de manejo, con la colocación y compactación en la obra.
• Determinar espesores de la mezcla compactada.
• Determinar densidad y el porcentaje de compactación del pavimento terminado.
• Llevar registros.
VERIFICACION Y CONTROL DE MATERIALES OBJETIVOS DEL INSPECTOR
El Inspector deberá estar capacitado para:
- Entender las propiedades de cemento asfáltico y sistemas de clasificación.
- Reconocer las principales pruebas utilizadas para identificar las propiedades de los asfaltos.
- Conocer cómo almacenar, manejar y muestrear los cementos asfálticos en forma correcta.
- Entender las diversas propiedades de los agregados y tener conocimiento sobre las pruebas necesarias para su
evaluación.
- Reconocer las propiedades importantes de la mezcla asfalto - agregado.
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"Se recomienda que el Inspector observe y se familiarice con una serie de aspectos, tales como: muestreo, elaboración de
mezclas, la pavimentación de la pista con el equipo: la pavimentadora, la operación del extendido, la compactación, los
rodillos y sus tipos, herramientas, etc., la distribución de la mezcla: planeamiento de esta operación, recepción de la mezcla
en la vialidad, asimismo de la señalización y su significado".
Observación de la Mezcla
A continuación se da una orientación para la verificación de las características de apariencia de la mezcla asfáltica:
1. Muy Caliente (mayor de 163 oC)
Medir con el termómetro. Si se observa Humo azul saliendo desde la mezcla indicando sobrecalentamiento. Revisar la
temperatura. Si excede los límites máximos de las especificaciones, debe descartarse. Si excede la temperatura óptima de
colocación, pero no sobrepasa el límite de la especificación, podría no ser desechada, pero de inmediato deben tomarse
las medidas para corregir el efecto. Si se aplica muy caliente se agrieta.
2. Muy Fría (Temperaturas cercanas a 85 oC )
Medir con el termómetro. Apariencia generalmente dura, o un recubrimiento inadecuado de las partículas grandes indica
una mezcla fría. Debe registrarse la temperatura inmediatamente. Dificultad de compactar
TEMPERATURA DE LA MEZCLA (NORMA COVENIN DE CARRETERAS)
3. Demasiado Asfalto:
Cuando las cargas llegan a la pavimentadora (Finisher) con el material en forma de pirámide y de pronto la carga parece
achatarse, puede haber demasiado asfalto. El exceso puede ser detectado debajo de la engrasadora debido a que la
mezcla resbala. Esto ocasiona fenómenos de exudación de la mezcla, haciendo que el cemento asfáltico “suba” hacia la
superficie del pavimento y alterando la calidad de la mezcla.
4. Poco Asfalto:
Una mezcla con poco asfalto puede en general ser detectada inmediatamente si la falta de asfalto es severa. Tiene una
apariencia seca, granular, recubrimiento defectuoso y los rodillos no la compactan en forma satisfactoria.
5. Mezcla no uniforme:
La mezcla no uniforme muestra zonas de apariencia seca, marrón, opaca, dentro de zonas que tienen apariencia rica en
asfalto, brillante.
6. Exceso de Agregado Grueso (Falta de finos para una buena cohesión):
Puede detectarse por la poca estabilidad de la mezcla y por su apariencia gruesa cuando es colocada en el camino. De otra
manera se asemeja a una mezcla rica.
7. Exceso de Agregado Fino:
Tiene una apariencia distinta de la mezcla adecuadamente gradada después que esta ha sido compactada y se le ha
pasado el rodillo. De otro modo se presenta como una mezcla seca o “gomosa”, difícil de compactar
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8. Exceso de Humedad:
Un vapor que emerge de la mezcla cuando se vierte en la tolva de la pavimentadora indica humedad en la mezcla. Puede
haber burbujeo y estallidos como si estuviera hirviendo. La mezcla además puede hacer espuma de manera tal que
parecería tener mucho asfalto.
9. Otras causas:
La Segregación del Agregado de la mezcla puede ocurrir con un manejo inadecuado y ser suficientemente importante para
justificar el rechazo de la mezcla. Las cargas que se han contaminado con derrames de gasolina, kerosene, aceite a otros
productos parecidos, no deben ser usadas en el pavimento.
INSPECCION DEL PAVIMENTO TERMINADO
TEXTURA SUPERFICIAL
El Inspector y el personal del Contratista deben examinar varias veces la distribución de la mezcla siguiendo a la
pavimentadora, comprobando si la mezcla tiene mucho o poco asfalto o agregado segregado. Es aconsejable corregir esta
situación removiendo el material defectuoso y reemplazándolo con mezcla nueva. Si el material ha sido compactado con
rodillos antes de descubrir exudaciones o falta de asfalto, debe removerse toda la superficie afectada hasta la profundidad
requerida y reemplazada con material nuevo.
TOLERANCIA SUPERFICIAL
Es importante mantenerse dentro de las tolerancias superficiales referentes a la lisura del pavimento. La regularidad
superficial de la carpeta asfáltica es aprobada por el Inspector. Para la determinación de la rugosidad se utiliza un equipo
tipo perfilómetro, que mide la rugosidad en forma continúa a lo largo de la vía y en ambos canales (equipos automatizados
de alto rendimiento que lamentablemente no existen en Venezuela).
También es necesario que se realicen las comprobaciones de densidad y espesor del pavimento, mediante los ensayos
correspondientes, bien sean mediante la extracción cuantitativa de asfalto (AASHTO T164) o mediante ensayos no
destructivos como los métodos nucleares (ASTM D2950).
Por último, el muestreo es necesario en la tolva o en el pavimento, antes de su compactación para verificar resultados y
disponer correcciones en la mezcla. Todo debe ser registrado en partes o informes que el contratista debe presentar para
su aprobación.
MEDICION DE DEFLEXIONES COMO PARTE DEL CONTROL DE CALIDAD DE OBRA

La medición de las deflexiones se efectúa a una frecuencia mucho mayor que los ensayos de materiales, permitiendo de
esta manera identificar los puntos críticos que requieren de un mayor análisis. En autopistas, vías troncales o importantes,
es recomendable efectuar estos controles, que lamentablemente han sido prácticamente descartados indebidamente en
Venezuela.
FRECUENCIA DE ENSAYOS
-Carpeta Asfáltica en caliente:
Medición de las deflexiones en los dos carriles, en ambos sentidos cada 50 m. en forma alterna. Análisis de la curvatura de
la deflexión obtenida. La medición de deflexiones al nivel de carpeta asfáltica tiene por objeto la evaluación, diagnóstico y
complementación de los diferentes controles de calidad a realizarse a la carpeta asfáltica.
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Para efectos de la evaluación estructural se obtiene la deflexión promedio (Dp), la desviación estándar (Ss) y la deflexión
característica (Dc) al 95% de confiabilidad para cada sector homogéneo Dc = Dp + 1.645 x Ss y se compara con la
deflexión admisible (Dadm). La deflexión característica debe ser teóricamente menor a la deflexión admisible en cada tramo
homogéneo.
- Sub-Base reciclada:
Medición de las deflexiones en ambos carriles, cada 50 m alternados en ambos sentidos. Análisis de la curvatura de la
deflexión obtenida y de los módulos de elasticidad de la capa reciclada y sub-rasante obtenidos indirectamente utilizando
correlaciones adecuadas. El objetivo de estas mediciones es la determinación de problemas puntuales que puedan
presentarse durante el proceso constructivo
- Base granular:
Medición de las deflexiones en los dos carriles, en ambos sentidos, cada 50 m. y en forma alterna. Análisis de la curvatura
de la deflexión obtenida y de los módulos de elasticidad de la capa de base granular. El propósito de las mediciones es el
oportuno diagnóstico y aplicación de medidas correctivas cuando se presenten valores notoriamente altos.
7) ASPECTOS PRÁCTICOS EN LA PAVIMENTACIÓN

LABORES DE SUPERVISIÓN EN EL EXTENDIDO DE LAS MEZCLAS:
1. Si en la descarga de asfalto en la vialidad (obra), no hay el vehículo de transferencia de mezcla hacia la pavimentadora,
debe colocarse el freno del volteo, de manera qua actúe ligeramente, antes de iniciar la descarga de la mezcla (vaciado) a
la pavimentadora.
2. Haga trabajar la pavimentadora a un volumen solo ligeramente superior al de la capacidad de la planta qua suministra la
mezcla asfáltica para evitar paradas frecuentes de ella.
3. Termine cada franja en una arista vertical recta.
4. Varíe el bombeo de la muestra, según lo requiera el contorno del pavimento en los cruces.
5. Limpie las tapas de las bocas de visita de todo material excedente (en las calles o avenidas).
6. Estudie con cuidado lo relativo al ancho de cada franja, a fin de reducir al mínimo el número de juntas longitudinales y
lograr también que la pavimentadora rinda su capacidad máxima.
7. En la mayoría de los casos, el barrido con escoba, le quita a la junta materiales que harán falta (producirá huecos -
depresiones, etc.)
COMPACTACION (APISONADOS) CON RODILLOS
1. El rodillo en retroceso, debe ir con lentitud.
2. La velocidad del rodillo, no debe ocasionar desplazamientos de la mezcla bituminosa.
3. Evitar detener el rodillo y que permanezca parado, sobre una capa caliente.
NOTA: no debe utilizarse ranas para compactar la mezcla.
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LISTA DE CHEQUEO DEL SUPERVISOR DE OBRAS DE ASFALTO
MATERIALES Y ALMACENAMIENTO (PREGUNTAS)
¿Los materiales cumplen los requisitos de las especificaciones normativas?
¿Los almacenamientos están hechos satisfactoriamente? ¿Hay segregación?
¿Hay segregación?
¿Existe suficiente separación entre las pilas?
¿EI filler tiene suficiente protección de la intemperie?
DE LA PLANTA (PREGUNTAS)
¿La planta está debidamente calibrada por el Ministerio u organismo respectivo?
¿Cuál es la capacidad normal de producción?
¿Cuándo fue la última calibración? ¿Es confiable la que tienen?
¿Los silos están debidamente inspeccionados?
¿La carga de los agregados se produce normalmente?
¿Las aberturas de las compuertas están libres?
¿Las zarandas de la clasificadora están libremente operativas y calibradas?
¿No hay rotura o desgaste en las mallas y zarandas?
¿Para las tomas de muestra hay las facilidades adecuadas?
¿La temperatura de calentamiento del asfalto está de acuerdo a la viscosidad?
¿Se verifica el debido control de las temperaturas de los áridos?
¿Las partes de las mezcladoras están debidamente ajustadas y sin desgaste?
¿Se produce la mezcla con la granulometría esperada?
CONTROLES (PREGUNTAS PARA EL INSPECTOR/RESIDENTE)
¿Se han verificado los volteos de transporte? ¿Tienen lonas los volteos para proteger la temperatura de la mezcla?
¿Tienen orificio o facilidades para tomar la temperatura en la zona media de la tolva del volteo?
¿Tiene aspecto homogéneo la mezcla?
¿Es uniforme la temperatura de la mezcla?
¿Las muestras son representativas?
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¿Las densidades son satisfactorias después de la compactación?
¿Se alcanza La lisura, textura y rugosidad esperada?
Si se cumple con lo especificado en lo que se refiere a inspecciones de:
¿Mallas / Tamices? (visuales)
¿Balanzas? (calibración)
¿Mezcla? (temperatura)
¿Granulometrías? (silo caliente)
¿Ensayo Marshall? (Estabilidad / frecuencia específica)
¿Compactación? (lo especificado)
DEL LABORATORIO
Verificaciones de los instrumentos, calibraciones de los instrumentos, balanzas (calibración), hornos, Equipo Marshall,
equipo de lavado asfáltico, suficiente ventilación en el laboratorio, ordenado y cronológico para los archivos de informes y
registros.
REGISTROS DE INFORMACIÓN
Registro de Densidades, Registro de Rugosidad, Registro del Tránsito, Registro de Informes de Recorridos del asfalto
terminado con monitoreos, observaciones visuales, incluyendo:
Registro de deterioros: fisuras, ahuellamientos, agrietamiento, otros cambios de textura, color, pulimento, etc.
Registros diarios del clima: temperaturas/horas de sol / nubosidad / humedad.
Registros de Derrames de líquidos sobre la vía.
Fotografías, Archivo de comunicaciones (memos, cartas, oficios).
Archivo (Registro de ensayos, partes, diarios, semanales/mensuales, según esté especificado)

Cuadernos o gráficos de producción y avances de obra.
EI cemento asfáltico y los agregados deben ser analizados con la frecuencia normativa, bien sea en el laboratorio de planta
o en algún otro laboratorio debidamente certificado
8) CONTROLES EN LA INSPECCIÓN DE RIEGOS DE ADHERENCIA CON MATERIAL ASFÁLTICO
CONTROL DE EJECUCIÓN
El control de la cantidad de material empleado consiste en la determinación y certificación de las tablas de volúmenes de
aplicación de materiales asfálticos. La determinación del volumen utilizado se verifica de la manera siguiente:
- Se pesa el camión distribuidor (cisterna o rocco) antes y después de la aplicación.
-El método de la bandeja que se utiliza solamente cuando la distribución de los materiales se realiza por medio de la barra
distribuidora.
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Los diversos tipos de riego, ejecutados en conformidad con las especificaciones contenidas en esta norma y en el proyecto,
son aceptados, siempre y cuando:
-No existan fallas ni diferencia de cantidades mayores a 0.1 lt/m2 en la aplicación.
-Si no se encuentran semi-anchos menores a los de proyecto.
MEDICIÓN Y PAGO
• Medición
Los trabajos aceptados deben medirse en metros cuadrados de riego de adherencia (m2). Las áreas regadas deben ser
calculadas con base a las dimensiones presupuestadas y áreas indicadas en el proyecto, obtenidos por el levantamiento
topográfico o triangulaciones.
• Pago
El pago se hace después de la recepción y medición de los trabajos ejecutados, en base a los precios unitarios contratados.
RIEGOS DE IMPRIMACION ASFÁLTICA
Riego a ser aplicado en las superficies de las bases a apoyo de pavimentos de concreto asfáltico, consistente en material
asfáltico y que cumple la función de proveer una capa de transición o puente entre la mezcla y la base o suelo
CARPETAS DE CONCRETO ASFÁLTICO (PAVIMENTO ASFÁLTICO)
CONTROL
Control Tecnológico de los Materiales
El control cubre las pruebas y las determinaciones para verificar que las condiciones de los materiales que son requeridos
en el proyecto cumplan con las especificaciones. Los controles aquí especificados se refieren a las prácticas comunes para
estos tipos de trabajos.
Cemento Asfáltico
Para todo material que llega a la obra se deben hacer las siguientes pruebas:
Una prueba de viscosidad Saybolt-Furol.
Una prueba de punto de brillo.
Se calienta el adherente a una temperatura de 175 °C para ver si hay formación de espuma.
Para los tres primeros suministros, y después a cada diez suministros, se recomienda hacer pruebas de viscosidad Saybolt-
Furol a varias temperaturas (mínimo tres puntos) que permitan hacer una curva de viscosidad-temperatura.
Agregados
-Se recomienda que diariamente se haga una inspección a la planta de triturado, verificando que los agregados estén
limpios de polvo y libres de otros contaminantes nocivos.
-Se hacen pruebas cuando se constate la alteración mineralógica (visual) en el almacenaje, y mínimo un muestreo por mes.
-Tres pruebas de abrasión "Los Ángeles".
-Tres pruebas de durabilidad.
-Tres pruebas de afinidad.
-Todos los días se deben hacer dos pruebas de granulometría de cada agregado utilizado, y una prueba de equivalente de
arena para la fracción de la mezcla de agregados que pasan por la malla de N° 40 (0.42 mm).
Cuando la planta es gravimétrica se hacen también, dos pruebas de granulometría por medio de lavado para las muestras
tomadas en los silos calientes, cada día de trabajo.
En caso de planta continua se hacen diariamente dos pruebas de granulometría por medio de lavado, en las muestras
tomadas en la banda transportadora, inmediatamente antes de la entrada del tambor de secado.
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Control de Ejecución
Control de Temperatura
El control de temperatura durante la producción de la mezcla comprende lecturas en los siguientes puntos:
- Del agregado, en los silos calientes.
- Del cemento asfáltico, antes de la entrada a la mezcladora.
- En la mezcla asfáltica, al salir de la planta y en los camiones cargados.
El control de temperatura en la pista, comprende lecturas en los siguientes puntos:

- En cada camión que llega a la obra.
- En la mezcla asfáltica, al momento de ser extendida y al inicio de la compactación.
- Carpetas de Concreto Asfáltico
Control de Cantidad de Material Asfáltico y de Graduación de la Mezcla de Agregados

Por cada 200 toneladas de mezcla como mínimo, o por lo menos dos veces al día, se recomienda tomar una muestra de la
mezcla extendida inmediatamente después del paso de la pavimentadora (finisher) y se les hace las siguientes pruebas:
- Contenido de asfalto en la mezcla por colometría

Prueba de granulometría de la mezcla de agregado resultante de las extracciones y con muestras representativas con un
peso mínimo de 1000 g.
- Control de las características de estabilidad y fluidez de la mezcla

De acuerdo a las toneladas producidas, o cuando menos dos veces por día de trabajo, se toman muestras tomadas en el
mismo lugar que las muestras hechas para el control de cantidad del adherente. Con una muestra de la mezcla extendida
se hacen tres pruebas Marshall, con la energía de compactación especificada para el trabajo. Cada cuerpo de prueba debe
ser sometido a rompimiento en prensa Marshall para determinar la estabilidad y el peso específico.
- Control de Compactación de la Mezcla

Por cada 400 toneladas de mezcla extendida y compactada, se recomienda tomar una muestra indeformada con extractor
de corazones, con un diámetro de 4" en un lugar adecuado, aproximadamente al principio de la rueda externa del tráfico.
Uno de estos puntos debe coincidir necesariamente con el punto de toma de la muestra utilizada en la prueba Marshall.
Para cada tramo debe tomarse mínimo tres muestras indeformadas (no deformadas). De cada muestra extraída con la
extractora de corazones, deberá hacerse una prueba para la determinación de la masa específica aparente. Comparando
los valores obtenidos de las masas específicas aparentes de las muestras obtenidas con extractor de corazones y de la
masa específica aparente en la dosificadora, se determinan los grados de compactación correspondientes.
Control Geométrico y de Acabado
Control de Espesor
El control de las capas de premezclado en caliente se verifica en los cuerpos de prueba extraídos, de acuerdo a la distancia
normativa, con el extractor de núcleo, siguiendo la secuencia borde derecho, eje y borde izquierdo.
Control de Acabado de la Superficie

Las condiciones del acabado de la superficie se verifican visualmente.

Basado en el Control Tecnológico de los Materiales
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• Cemento Asfáltico
El cemento asfáltico recibido en obra se acepta siempre y cuando cumpla con los siguientes requisitos:
- Cuando los valores de viscosidad y punto de brillo estén de acuerdo con los valores de las especificaciones.
- El material no debe producir espuma cuando se le calienta a 175°C.
• Agregados
El agregado grueso y el agregado fino utilizados se aceptan siempre y cuando cumpla con los requisitos siguientes:
- Cuando el agregado grueso cumpla con las especificaciones, en relación a las pruebas de desgaste "Los Ángeles",
durabilidad y porcentaje de partículas defectuosas.
- El agregado fino cumpla con los requisitos de las especificaciones, en lo que se refiere a las pruebas de arena y
durabilidad.
ACEPTACIÓN DE LOS TRABAJOS - Basado en el Control de Ejecución
• Temperatura
Verificar si:
- Las temperaturas medidas en la línea de alimentación del cemento asfáltico durante el día de producción, se encuentran
dentro de las especificaciones definidas, en función de la curva viscosidad-temperatura del adherente empleado. Si hay
variaciones constantes o desvíos significativos, entonces será necesaria la suspensión temporal del proceso de producción
para hacer los ajustes adecuados.
- La temperatura del cemento asfáltico es superior a los 172°C, o la de los agregados es superior a 177°C (entonces se
debe considerar rechaza la mezcla asfáltica: ver COVENIN).
- Temperaturas en el cemento asfáltico inferiores a los 120°C, implican igualmente un rechazo de la producción (Ver
COVENIN - Carreteras).
• Cantidades de Adherente y Graduación de Mezcla de Agregados
La cantidad de cemento asfáltico obtenida por la prueba de extracción utilizada en muestras individuales no debe variar
en relación al valor óptimo del proyecto, en más o menos 0.3%. La media aritmética obtenida de nueve (9) valores
individuales no debe ser inferior al valor del proyecto. Durante la producción, la granulometría de la mezcla puede sufrir
variaciones en relación a la curva de proyecto, debiéndose constatar que se mantenga dentro de los márgenes previstos
por las especificaciones.
Características de estabilidad Marshall de la mezcla. Los valores obtenidos en las pruebas de estabilidad y fluidez
Marshall, deben cumplir con las especificaciones del proyecto. La obtención eventual de valores que no cumplan con las
especificaciones, darán como resultado la no aceptación de los trabajos. Las fallas deben ser corregidas mediante ajustes
racionales en la formación del trazo y/o en el proceso ejecutivo.
Valores de de estabilidad Marshall:
ESTABILIDAD MARSHALL: para tráfico liviano 500 lbs
ESTABILIDAD MARSHALL: para tráfico medio 750 lbs
ESTABILIDAD MARSHALL: para tráfico pesado 1.500 lbs
• Compactación
El grado de compactación obtenido conforme a la especificación se recomienda aceptar si:
- No fue obtenido ningún valor inferior a 95% en relación a densidad del proyecto de la mezcla, o no fue obtenido ningún
valor inferior a 100% en relación a densidad de los cuerpos de prueba Marshall.
Basado en el Control Geométrico

• Espesor de la capa terminada.
101
El espesor medio, determinado estadísticamente debe situarse en el rango de ± 5% en relación al espesor previsto en el
proyecto en el caso de pavimento nuevo y, ± 10% en los trabajos de repavimentado.
No se debe aceptar valores individuales de espesor fuera del rango de ± 10% en relación al espesor del proyecto.
• En los sitios donde se verifique la diferencia de espesor, se hacen muestras complementarias utilizando extractor de
probetas. Los sitios que resulten con falta de espesor se reparan. Dichas reparaciones serán por cuenta del constructor.
Basado en el Aspecto de la Superficie del Acabado

Los trabajos deben ser aceptados desde el punto de vista de acabado, siempre y cuando cumplan con las siguientes
condiciones:
• Las correcciones ejecutadas deben tener apariencia homogénea, en relación al conjunto de la mezcla, sin tener desniveles
o salientes.
• La superficie debe presentar un aspecto liso, sin tener marcas del equipo de compactación, ni ondulaciones producidas
por la carga de la finisher.
MEDICIÓN Y PAGO
• Medición
La medición de los trabajos de concreto asfáltico ejecutados y aceptados en la forma descrita deben ser generalmente
medidos y pagados en Toneladas (Ton) para cualquiera de las capas, uniones, capa de rodamiento o nivelaciones.
• Pago
El pago debe hacerse después de la aceptación y la medición de los trabajos ejecutados tomando como base los precios
unitarios del contrato, los cuales representan la compensación integral para todas las operaciones, de transporte,
materiales, mano de obra, equipos, indirectos y utilidad.
Cementos asfálticos:
Prueba de Penetración
Esta prueba se realiza en cementos asfálticos y en residuos producto de la destilación de rebajados y emulsiones asfálticas.
Para la realización de esta prueba, se emplea el penetrómetro que consta de un vástago lastrado que pesa 200 g y que en
el extremo inferior tiene una aguja. El material asfáltico contenido en una cápsula a la temperatura de 25 ºC se pone en
contacto con la aguja, se deja al vástago libre durante 5 seg, al cabo de los cuales se ven en la carátula los décimos de
milímetro que penetró la aguja, y que indican los grados de penetración.
Prueba de Viscosidad
Para conocer la dificultad de una emulsión rebajada o de cemento asfáltico, ésta debe pasar por un orificio de
características especificadas. La prueba de viscosidad se hace con un aparato llamado viscosímetro, el cual determina el
tiempo que tarda el material en llenar un matraz aforado de 60 cm3, después de pasar a la temperatura de prueba por el
orificio "Furol". Este tiempo expresado en segundos se denomina grado de viscosidad.
Punto de Encendido
La prueba de punto de encendido se realiza en cementos y rebajados asfálticos. Esta prueba es muy importante, pues a
partir del resultado se puede deducir el tipo de solvente que está contenido en el material en estudio. Para esta prueba
se pueden utilizar, según el tipo de materiales asfálticos, la copa Tag o la copa Cleveland. Se calienta en ellas el producto
hasta que se inflama al pasar por la superficie descubierta un pequeño mechero encendido. Se reportan la temperatura de
la primera flama y la de inflamación.
Prueba de Asentamiento
Para esta prueba se colocan 500 g. de emulsión en una probeta que se tapa herméticamente y se dejan reposar por 5 días,
al final de los cuales se extraen con cuidado los 50 g. de la parte superior con una pipeta y por evaporación se calcula el
porcentaje de cemento asfáltico; el asentamiento en 5 días es la diferencia de los contenidos de asfalto que se obtuvieron
102
de la parte inferior y la superior. Esta prueba y otras como la de emulsibilidad y la de miscibilidad sirven para conocer si las
emulsiones son suficientemente estables.
CAPÍTULO V. EL CONCRETO
1) INTRODUCCIÓN
El concreto es una piedra artificial, obtenida cementando en una sola masa una mezcla de materiales inertes, conocidos
como agregados. La materia cementante es generalmente el cemento Portland y en ocasiones cementos de alúmina o de
otros tipos especiales.
La característica más importante de un concreto es su resistencia a la ruptura. La misma varía con las solicitaciones de
carga a que esté sometido, siendo su resistencia mayor a la compresión que, por ejemplo, a la tensión y al cizallamiento. A
causa de esta poca resistencia a estas cargas, se debe la necesidad de reforzarlo con otro material. Experimentalmente se
demostró su afinidad con el hierro, en base principalmente a que ambos tienen prácticamente el mismo coeficiente de
dilatación (11x10-6), lo que les permite soportar los cambios de temperatura sin que los mismos introduzcan esfuerzos
interiores de deslizamiento.
En base a ello, y de acuerdo a los ensayos efectuados, se han establecido las siguientes hipótesis fundamentales con
respecto al comportamiento del concreto armado:
• El concreto y el acero trabajan en conjunto y se deforman como un todo homogéneo, mientras no se rebase la
resistencia por adherencia entre el acero y el concreto.
• Los principios generales de Resistencia de Materiales, se aplican también a los elementos de concreto armado, siempre
que se tomen en cuenta en su aplicación las propiedades de las secciones heterogéneas.
• Las hipótesis de conservación de las secciones planas y de la proporcionalidad de los esfuerzos-deformaciones se
cumplen para el concreto armado dentro de los límites de las cargas de trabajo.
• El concreto no asiste a soportar los esfuerzos de tensión, los cuales son íntegramente absorbidos por el acero.
• La tensión diagonal juega un papel muy importante en la resistencia de las vigas de concreto armado, y usando un
refuerzo adecuado, se puede aumentar esa resistencia.
2) RELACION ENTRE LA CALIDAD DEL CONCRETO Y SU COMPOSICION
Sus componentes principales son: el cemento, al agua, los agregados y ocasionalmente los aditivos
En el diseño práctico sus proporciones suelen expresarse en peso o volumen por unidad de volumen por unidad de
volumen de concreto (kg/m3, lt/m3), siendo más conveniente expresar la relación como sigue:
El cemento: directamente en sacos por m3 (Kg/m3), conocida como dosis
El agua: indirectamente, a través de la conocida Relación agua / cemento
El agregado (Piedra + arena): queda dado implícitamente al dar las proporciones del cemento y del agua,
considerando que los tres forman siempre un volumen fijo, según sus pesos específicos
103
ESQUEMA BASICO DE RELACIONES
Primera Zona
Segunda Zona
En éste gráfico, se establecen dos áreas de relaciones: Primera zona: enlaza el agua/cemento con la resistencia,
representando una de las leyes fundamentales de la tecnología del concreto; Segunda zona: une la relación
agua/cemento con la dosis de cemento y la Trabajabilidad medida en el Cono de Abrams.
Estas variables de la zona triangular (Segunda zona), se puede considerar relacionadas mediante la siguiente expresión
potencial:
c = K x αm x Tn
Donde:
c = Dosis de cemento (kg/m3)
α = a / c relación agua-cemento (lts/Kg)
T = Asentamiento o trabajabilidad medida en el Cono de Abrams (cm)
K, m,”: constantes dependientes de otros factores no considerados en el grafico de relaciones, tales como tipo de
agregado grueso, tamaño máximo del agregado y tipo de arena. A efectos de estudio de laboratorio, para obtener estas
constantes, se pueden considerar las siguientes características:
Tipo de agregado grueso: Piedra picada caliza triturada (Piedra azul o piedra picada de las “Cantera del Este” en
Caracas)
Tamaño Máximo de la piedra: 1”
Tipo de arena: Arena lavada del rió Tuy
La mezcla adecuada de estos materiales proporciona las siguientes constantes:
K = 117 (Para T en cms)
K = 136 para T en pulgadas)
m = -1,3
n= 0,16
Quedando la relación de la siguiente forma:

104
c = 117 x α-1,3 x T0,16 resultado en Kg/m3
Vista de al medición de asentamiento en el Cono de Abrams
La otra parte de la relación (Primera Zona), es decir la relación

agua/cemento en peso (α=a/c) y la resistencia, se ligan mediante la
expresión:
Para el cálculo de la resistencia del concreto a partir de la relación agua-

cemento, se suele utilizar la siguiente expresión matemática, conocida
como la Ley de Abrams:
Rc = __M__
Nα
Donde:
Rc = Resistencia media del concreto a la compresión en Kg/cm2.

M y N son valores constantes que dependen de condiciones no indicadas en el gráfico de relaciones
Para materiales indicados anteriormente y la resistencia normalizada CCCA: Con 2; COVENIN 338 (R), quedaría
de la siguiente forma:
M = constante de valor 902,5 Kg/cm2 para edad del concreto a los 28 días.
Valor de “M” en MPa= 88,5
N = constante de valor 8,69 para edad del concreto a los 28 días.
α = a / c relación agua-cemento.
Si se considera agregados gruesos triturados de 25,4 mm de tamaños máximo, arena natural (Ambos en la condición de
saturados con superficie seca), cemento Pórtland Tipo I y asentamientos en el Cono de Abrams entre 2,5 y 15 cms, se
obtienen los siguientes valores:
a) Para una resistencia a los 28 días se tiene la siguiente relación:
R28 = _902,5_ (En Kg/cm2)

8,69α
Despejando α de esta relación, quedaría: α = 3,147 – 0,4625 Ln R28 R28 en Kg/cm2
105
b) Para una resistencia a los 90 días se tiene la siguiente relación:
R90 = 973,1
7,71α
c) Para una resistencia a los 7 días se tiene la siguiente relación:
R7 = 861,3
13,1α
Figura: Representación de la
Ley de Abrams para tres edades
diferentes
• Densidad.
La densidad del concreto varía ligeramente con la calidad de los agregados y su peso específico, con su gradación (lo
cual varía el porcentaje de vacíos), y con la riqueza de la mezcla. Sin embargo, puede establecerse que el peso por
metro cúbico de concreto oscila entre 2.150 y 2.550 Kilogramos, pudiendo usarse para el proyecto de elementos de
concreto simple un valor medio de 2.200 Kg/m3. En el concreto armado, la presencia de refuerzo de acero (entre 60 y
150 Kg/m3) y el uso de mezclas más ricas, hacen recomendable usar como peso propio del material valores entre 2.400
y 2500 Kg/m3.
• Durabilidad.
Se entiende por durabilidad de un concreto su capacidad de comportarse satisfactoriamente frente a las acciones
ambientales físicas o químicas, agresivas o a cualquier otro proceso, y proteger adecuadamente las armaduras y demás
elementos metálicos embebidos en el mismo durante la vida de servicio de la estructura.
106
El concreto es un material muy resistente a la intemperie, pues los factores atmosféricos no lo afectan, y un concreto
denso y rico no sufre alteraciones con el agua dulce o salada. Algunos compuestos químicos lo atacan en mayor o
menor grado, pero resiste muy bien la acción del fuego, soportando sin agrietarse temperaturas hasta 650oC. Como el
refuerzo embebido en el concreto armado es propenso a la oxidación, es necesario prever, para evitarla, que esté
protegido por una capa de concreto, cuyo espesor debe ser fijado de acuerdo a las condiciones atmosféricas presentes.
Este recubrimiento debe ser previsto por el calculista y está fijado por las normas, de acuerdo al acero de refuerzo
utilizado. En la siguiente tabla se señalan los recubrimientos mínimos previstos en la futura norma 1753-2005-R:
Recubrimientos mínimos para concreto armado (Según el Proyecto de Norma 1753-2003)
Fuente: Manual del

Concreto Estructural, 2004
Recubrimientos mínimos para concreto armado, previstos en la Norma actualmente

vigente (1753-85), la cual será sustituida por la Norma 1753-2005
Sin embargo, se debe acotar que en atmósferas corrosivas, o en condiciones severas de exposición, debe aumentarse
adecuadamente la cantidad de protección del concreto. Las sustancias que en general poseen carácter agresivo para el
concreto son:
• Gases que posean olor amoniacal o sean comprobadamente ácidos.

• Líquidos que desprendan burbujas gaseosas, posean olores nauseabundos, dejen residuos al evaporarlos, aguas
muy puras o aceites vegetales.
• Tierras o suelos con humus o sales cristalizadas, sólidos secos o húmedos de carácter ácido.
• Trabajabilidad: ASENTAMIENTO DEL CONCRETO
Dentro de la tecnología del concreto, la Trabajabilidad es una terminología que se emplea de dos Maneras:
107
1.- Para definir el conjunto de propiedades que permiten manejar el concreto sin que se produzca segregación, colocarlo en
los moldes y compactarlo adecuadamente
2.- Para denominar el Asentamiento medido por el procedimiento del cono de Abrams (Ensayo CCCA:CON 3)
Aunque los términos consistencia y trabajabilidad no son estrictamente sinónimos, están íntimamente relacionados. La
consistencia puede ser definida libremente como el estado de humedad de la mezcla de concreto, siendo un índice de la
facilidad con la cual el concreto fluirá durante su colocación. Se dice que un concreto es trabajable si es fácilmente colocado
en los encofrados requeridos. Así por ejemplo, un concreto puede ser trabajable en casos de encofrados abiertos, pero no
en casos de pequeños espacios con numerosas barras de refuerzo incluidas. En base a todo lo señalado, la medición del
asentamiento puede considerarse como la medida de la trabajabilidad del concreto fresco. Para ello, tal como se mencionó
con anterioridad, se debe realizar el ensayo aprobado por la AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS -
ASTM -, en su norma D 138-32 T, conocido como el “Ensayo del cono de Abrams”.
Ensayo con el Cono de

Abrams para evaluar la
trabajabilidad o
asentamiento
El equipo para la realización del ensayo consiste en un cono metálico truncado de 30 cm. de altura, con un diámetro de 20
cm. en la base inferior y de 10 cm. en la base superior. Ambos extremos son abiertos. Este molde debe estar provisto de
asas y aletas de pie. Igualmente, se requiere una barra lisa de acero de 5/8” de diámetro con punta semiesférica, de
aproximadamente 60 cm de longitud.
El procedimiento para la realización del ensayo es muy similar al explicado anteriormente para la elaboración de las
probetas cilíndricas: se toman las muestras de concreto fresco, se humedece el interior del cono y se coloca sobre una
superficie lisa, plana horizontal y firme. Luego se llena el molde en tres capas, compactando cada capa uniformemente con
25 golpes con la barra de acero. Se retira el exceso de concreto con una regla metálica de forma tal que el cono quede
perfectamente lleno y enrasado. Luego se saca el molde levantándolo con cuidado en dirección vertical lo más rápidamente
posible. Finalmente, se coloca el molde al lado de la muestra ensayada, midiéndose la diferencia en las alturas del punto
más alto de la muestra y el molde metálico. Generalmente se realizan tres ensayos para obtener la determinación del
asentamiento de un concreto.
Es importante señalar que el concreto utilizado para la muestra de este ensayo nunca debe ser utilizado posteriormente
para fabricar probetas destinadas al ensayo de resistencia. De acuerdo a los resultados obtenidos de este ensayo, se
puede clasificar el concreto como se indica en el siguiente cuadro:
Vale la pena mencionar un aspecto muy interesante referente al ensayo del cono de Abrams. Para un mismo diseño y
componentes, éste ensayo es también un índice del contenido de agua de la mezcla y en general de las variaciones de los
componentes. En este sentido es un primer índice rudimentario de la resistencia del concreto. Por ello, las variaciones que
ocurran en el asentamiento de una mezcla, deben ser cuidadosamente observadas y de ser posible corregidas, pues es una
señal inequívoca de que la relación agua-cemento de la mezcla ha sido modificada, y, por ende, su resistencia.
Para que el concreto pueda colocarse fácilmente en las formas y se obtenga un vaciado compacto y denso, es necesario
que sea suficientemente plástico, a fin de lograr llenar completamente los espacios, conservándose homogéneo, sin
segregación de los componentes y en las condiciones más económicas, tanto en el costo de los materiales como en gastos
de colocación.
108
Como ya se ha indicado, la resistencia del concreto depende principalmente de la relación agua-cemento. En consecuencia,
para no afectar la resistencia del concreto, al disminuirse la cantidad de cemento debe disminuirse también la cantidad de
agua, y como la mezcla se pondrá más seca y menos trabajable, es necesario establecer una relación entre las exigencias
económicas y la posibilidad de colocar fácilmente el concreto en determinadas condiciones prácticas.
La trabajabilidad requerida para que una mezcla llene estas condiciones viene determinada por los valores obtenidos en el
ensayo del asentamiento del concreto establecido por la AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS - ASTM -,
en su norma D 138-32 T, que pretende normalizar los procedimientos para la determinación de la trabajabilidad.
Algunos valores usuales del asentamiento “T”:
Rango estimado de “T” cms /Pulg. aprox
Pavimentos 5 cm (2”) a 8 cm (3”)
Losas, Vigas, columnas, muros de corte 6 cm (2,5”) a 11 cm (4”)
Concreto para bombeo 6 cm (2,5”) a 18 cm (7”)
Pedestales y muros de fundación 4 cm (1,6”) a 8 cm (3”)
• Estabilidad volumétrica.
Los elementos de concreto, aún cuando no estén sometidos a esfuerzos, presentan cambios de volumen, debido a la
acción de fuerzas o tensiones moleculares. Estos cambios pueden deberse a la retracción o contracción de fraguado y a
los efectos de la temperatura.
• Durante el proceso de fraguado, el concreto, en cuya masa se encuentran innumerables vacíos capilares llenos
de agua, vapor de agua y aire equivalentes a un porcentaje que varía entre un 10 y 25% de su volumen, sufre
una reducción en su volumen que se manifiesta en la reducción de las dimensiones de los elementos de
concreto vaciados. Esta reducción se denomina retracción o contracción de fraguado.
Este fenómeno se produce por el efecto de la reducción de las tensiones capilares en las membranas que
separan los espacios con aire, vapor de agua y agua, hasta equilibrar la presión correspondiente a la humedad
relativa del aire. Esto se traduce en reducciones del volumen, lo cual puede, inclusive, originar grietas de
contracción.
La magnitud de la contracción de fraguado puede reducirse durante la construcción mediante los siguientes
procedimientos:
• Reduciendo el volumen de agua contenido en los poros del concreto, lo cual se logra mediante una buena
vibración y compactación del concreto, o a través del uso de aditivos intrusores de aire.
• Manteniendo alta la humedad relativa del ambiente, lo cual se logra humedeciendo los elementos de
concreto permanentemente.
• Los cambios de temperatura influyen en las dimensiones de los elementos, como en todos los cuerpos
sólidos, dilatándolos con el alza de temperatura y contrayéndolos con su descenso. Al producirse
variaciones en la temperatura, por ende, se producen cambios volumétricos que originan esfuerzos de
tracción o de compresión, que a su vez producen grietas en el concreto vaciado.
109
3) COMPONENTES DEL CONCRETO
• CEMENTO.
El cemento es el componente activo del concreto. Los cementos son conglomerantes hidráulicos, es decir, materiales de
naturaleza inorgánica y mineral, que finamente molidos y convenientemente amasados con agua forman pastas que
fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos
hidratados mecánicamente resistentes y estables, tanto en el aire como bajo agua.
El cemento que generalmente se utiliza en la construcción en Venezuela, es el llamado cemento Portland Tipo I. Sin
embargo, debe indicarse que para ciertas condiciones especiales de obra, se dispone de Cementos especiales, que
pueden conferir a la mezcla ciertas características, como lo son: alta resistencia inicial, bajo calor de fraguado, alta
resistencia a la sulfatación, etc.
Cantidad mínima de cemento por m3 de concreto: suele estar alrededor de los 270 Kg/m3 (6,35 sacos/m3), en el
caso de concreto de baja resistencia.
La cantidad máxima de cemento normalmente admisible, con agregados poco controlados, suele estar limitada a 400
Kg/m3 (De 9 a 9, 5 sacos) para evitar problemas de retracción. Con agregados seleccionados adecuadamente, se
puede llegar con relativa facilidad a los 11 ó 11,5 sacos/m3. Mas altas dosis de cemento, es decir hasta los 15,5 o 16
sacos/m3, (la más alta dosis tolerable), implica disponer de agregados con una riguroso escalonamiento granulométrico,
estrictamente controlado y que dichos agregados estén completamente exentos de finos (Manual del Concreto Fresco,
Porrero-Grases-Ramos) o disponer de aditivos especiales. El peligro de emplear mezclas muy ricas en cemento, reside
en los fuertes valores que pueden alcanzar la retracción y el calor de fraguado en las primeras edades.
Contenidos de cemento mínimo según el Manual de Concreto Fresco (Porrero – Gases- Ramo), Tabla VII.13:
En cualquier circunstancia …………………………….… 270 Kg/m3

En ambientes agresivos, marinos, etc………………….. 350 Kg /m3
El almacenamiento del cemento en una obra debe hacerse en un ambiente adecuado, en el cual se garantice que la
humedad existente no cause daños al cemento. En caso de la utilización de sacos, es recomendable no almacenarlos
en contacto directo con el suelo, sino sobre plataformas de madera o de otro material, para evitar precisamente los
problemas que pueda causar la humedad. De acuerdo a las indicaciones de los fabricantes, el tiempo máximo de
almacenamiento para el cemento en condiciones normales de obra, no debe exceder de tres (3) meses.
Una indicación aproximada para saber si el cemento ha podido perder calidad por haber tenido un almacenamiento
inapropiado o demasiado prolongado, es observar si contiene grumos que no se deshagan fácilmente con la mano. En
caso de tenerlos en forma abundante, no se debe emplear el cemento. Si no son abundantes, se puede aprovechar la
parte no hidratada, eliminando los grumos por tamizado, el cual no debe ser forzado, utilizando un cedazo No 8 ó No 30,
según el tamaño de los grumos (Bajo responsabilidad del profesional que lo autorice).
• AGREGADOS O ÁRIDOS.
Los agregados son materiales de origen inorgánico que se mezclan con el cemento y con el agua para formar el
concreto. En general, deben cumplir las siguientes condiciones:
• Las partículas deben ser duras, durables, inertes y no reactivas con el cemento.
• Deben estar limpias, no estar recubiertas por sustancias oleaginosas y estar prácticamente libres de arcillas,
limos, sustancias orgánicas o deletéreas.
• Las partículas de los agregados gruesos no deben presentar formas lajosas o aciculares. Si se emplean áridos
de formas inadecuadas, la cantidad de cemento necesario para obtener una buena resistencia es elevada.
110
Según el tamaño de los granos, los agregados se dividen en agregados finos y agregados gruesos. La definición del
tamaño máximo de un agregado viene dada por la mínima abertura del cedazo por el que pasa el 90% en peso. De
manera similar, el tamaño mínimo de un agregado viene definido por la máxima abertura del cedazo por el que pasa
menos del 10% en peso del agregado.
• Agregado fino:
El agregado fino consiste en arena de río, de mina o proveniente de piedras trituradas, cuyo contenido de arcillas no
debe ser mayor del 1% en peso. Por esta razón la arena de minas, por su alto contenido de arcillas, debe ser lavada
para su utilización.
La gradación de la arena debe estar dentro de los límites siguientes:
% en peso que pasa el tamiz:

3/8” 100 %
N° 4 85 - 100 %
N° 8 60 - 95 %
N° 16 40 - 80 %
N° 30 20 - 60 %
N° 50 8 - 30 %
N° 100 2 - 10 %
En cualquier caso, el agregado no deberá tener más del 45% retenido entre dos cedazos consecutivos de los indicados
en la tabla anterior. Los agregados finos deberán ser ensayados de acuerdo al Ensayo Colorimétrico para Impurezas
Orgánicas en Arenas para Concreto (ASTM C-40-33), para determinar que son apropiados. Igualmente, deberán ser
ensayados para determinar el contenido de sustancias deletéreas, siendo los límites superiores los siguientes:
% máximo en peso
Partículas desmenuzables 1,0
Material más fino que el tamiz N° 200:
- Concreto expuesto a abrasión 3,0
- Todos los demás concretos 5,0
Partículas en suspensión después de una hora de
sedimentación en agua 3,0
Carbón y lignito:
- Donde sea importante la apariencia del concreto 0,5
Cloruros 0,1
Sulfatos 1,0
Es importante señalar que, las arenas de mar, lavadas con agua dulce, pueden ser utilizadas para elaborar
concreto armado, siempre y cuando se demuestre a través de los ensayos correspondientes que el contenido
de sales presentes no afectan la calidad del concreto ni hacen incompatible la presencia de armaduras.
• Agregado grueso:
El agregado grueso consiste en piedra picada, o en grava lavada. El uso de cantos rodados para el concreto
está limitado por las características de textura del grano, pues, la unión entre la pasta de cemento y los granos
del agregado es tanto menor, cuanto más lisa sea la superficie de éstos. El contenido de terrones de arcilla está
limitado al 0,25% en peso.
111
La resistencia al desgaste de un agregado grueso es una característica de gran importancia para determinar su
factibilidad para ser utilizado en la preparación de concreto. Un agregado frágil se puede fraccionar por el
movimiento de la mezcladora de concreto, modificando así la granulometría de la mezcla; además, si su
resistencia es menor que la de la pasta de cemento o del mortero, provocará la rotura del concreto. Para
determinar la resistencia al desgaste del agregado grueso, se debe realizar el Ensayo de la Máquina de Los
Ángeles, el cual debe arrojar un valor al desgaste inferior al 50%.
El agregado grueso debe estar bien gradado de fino a grueso, de manera que pueda hacerse concreto de la
trabajabilidad, densidad y resistencia requeridas sin tener que usar una cantidad excesiva de arena o cemento,
para lo que debe mantenerse el análisis granulométrico dentro de los límites siguientes:
Tamaño % en peso que pasa el tamiz:

indicado
del agregado 2 ½” 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” N° 4
grueso
½” 100 90-100 40-75 0-15
¾” 100 90-100 20-25 0-10
1” 100 90-100 25-60 0-10
1 ½” 100 95-100 25-60 5-25 0-5
2” 100 95-100 35-70 10-30 0-5
La A.C.I. reglamenta que el tamaño nominal máximo permisible del agregado no debe ser mayor de un quinto
(1/5) de la separación menor entre los lados del encofrado, de un tercio (1/3) del peralte de la losa, o de tres
cuartos (3/4) del espaciamiento mínimo libre entre las cabillas individuales de refuerzo o los haces de cabillas, o
cables pretensados, o ductos de pretensado. Sin embargo, igualmente establece que estas limitaciones se
pueden omitir si, a juicio del Ingeniero Inspector, la trabajabilidad y los métodos de compactación no se
dificultan. La cantidad de sustancias nocivas en el agregado grueso no deberá exceder de los siguientes
límites:
% máximo en peso
Partículas desmenuzables 0,25
Material más fino que el tamiz N° 200 1,0
Partículas blandas 5,0
Carbón y lignito:
- Donde sea importante la apariencia del concreto 0,5
• AGUA.
Como regla general, se puede decir que son aptas para el mezclado y curado del concreto la mayor parte de las aguas
potables. El agua debe estar libre de ácidos, aceites, álcalis, materias orgánicas y otras sustancias perjudiciales al
concreto o al acero. Se han establecido las siguientes limitaciones principales para las aguas que van a ser utilizadas en
la preparación de concreto:
pH: ≥5
Sustancias disueltas: ≤ 15 gr/lt
Sulfatos: ≤ 1 gr/lt
112
Sustancias orgánicas solubles en éter: ≤ 15 gr/lt

Ión Cloro ≤ 6 gr/lt
Hidratos de carbono: No deben contener
Para identificar la bondad de un agua para su utilización en concreto, se deben ensayar dos series de muestras, una con
agua aceptada por la práctica como buena y la otra con el agua objeto del ensayo. La segunda no debe dar valores a la
resistencia inferiores al 90% de la resistencia de la primera para resultar aceptable.
En cualquier caso, experimentalmente se ha comprobado que la resistencia del concreto debido al uso de aguas
estancadas, pantanosas o con contenido del 1% de sulfatos, decrece en un 10%, mientras que utilizando agua de mar
este porcentaje alcanza entre un 15 y 20% de disminución. Debe indicarse que el agua de mar podría ser utilizada en
concretos que no lleven ningún tipo de armadura, aunque en general no es recomendable su uso por la cantidad de
sales presentes que pudieran reaccionar con el cemento, por lo que se recomienda descartar, dentro de lo posible, tal
alternativa
En algunos países se utilizan los siguientes límites mínimos tolerables de sustancias en el agua:
• Turbidez: 1000 partes por millón. ·
• Materiales orgánicos: 0,05 gramos por litro.
• Acidez 6 a 8.
• Cloruros 2 kg/m3.
• Sulfatos 1 k/m3.
Relación agua / cemento = α
Se ha determinado que existe una correspondencia entre la resistencia del concreto y la relación agua/cemento en peso de
la mezcla. El control del agua en la dosificación del concreto es esencial para la obtención de los mejores resultados en la
construcción. Un exceso de agua es un serio peligro, lo cual se agrava por cuanto los perjuicios que ello acarrea aparecen a
una edad demasiado tardía como para ser remediados sin costos excesivos. Entre estos problemas pueden citarse:
• Fisuras en los pisos: el concreto exuda y el agua asciende a la superficie, elevando los finos a la superficie,
produciéndose así las fisuras a causa de la segregación del concreto.
• Deterioros en las caras del concreto: si el concreto tiene un exceso de agua, ésta exuda por los encofrados,
llevándose la pasta de cemento y dejando una superficie listada y porosa de feo aspecto.
En cuanto a la relación agua-cemento, tal como se ha indicado con anterioridad, para mantener la resistencia del
concreto sin variar, al aumentarse la cantidad del agua de mezclado debe aumentarse igualmente la cantidad del
cemento en la mezcla, con los perjuicios económicos que ello conlleva. De no hacerse esta corrección, se construirán
elementos estructurales con resistencias por debajo de la prescrita. A continuación, se expondrá un ejemplo numérico
de esta situación:
Para una resistencia de 180 Kg/cm2, una relación agua-cemento de 0,55 y un asentamiento de 5 cm., se requieren 170
l/m3 de agua. Ahora bien, si se desea incrementar el asentamiento a 10 cm., deben utilizarse 200 l/m3, lo cual supone un
incremento de 30 l/m3. Para mantener la relación agua-cemento, se debe incrementar la cantidad de cemento desde 309
Kg/ m3 hasta 364 Kg/ m3, es decir, 55 Kg/m3, con el consiguiente costo adicional que este incremento produce.
Valores máximos de α según la Tabla VII.10 del antiguo Manual del Concreto Fresco (Porrero, Ramos y Grases), para
evitar el deterioro de las armaduras por corrosión:
Atmósfera común ……………………………………………………….. 0,75
Litoral …………………………………………………………….……… 0,60
113
Alta humedad relativa ………………………………………………….. 0,55

En contacto con agua no corrosiva ………………………….……… 0,50
En contacto con agua marina o suelos selenitosos (Yeso).…..…… 0,40
Elementos delgados ……………………………………………………. 0,45
Concreto en masa (excluye represas) ………………………………… 0,65
Orden de Llenado de la mezcladora:

Es importando destacar que el cemento nunca debe ser el primer material que se coloque, ya que se adhiere a las paletas
de la mezcladora. En general se recomienda añadir el agua en dos partes. Los agregados y el cemento deben añadirse del
modo mas uniforme posible. Los aditivos pueden introducirse, según su tipo (Según la especificación del fabricante), con el
agua o con los sólidos. Un orden de mezclado recomendado por el Manual del Concreto Fresco (Porrero, Ramos y Grases):
a) Agregados
b) ½ parte del agua
c) cemento
d) ½ parte de agua restante y los aditivos líquidos
Es recomendable que el primer terceo que se mezcle, tenga un 10% más de cemento y arena para compensar la cantidad
de material que inevitablemente, se deposita en las paletas y en el fondo del tambor.
TIEMPO DE CURADO
El curado es el proceso mediante el cual el cemento se hidrata. Es una característica o tiempo después que se mezcla el
agua con el cemento y se inicia el endurecimiento. El concreto se puede mover o trasladar dentro del lapso de tiempo que
transcurre entre le fraguado inicial y el final, el cual se mide mediante la aguja de Vicat. Los cementos nacionales tienen un
tiempo normal de fraguado cercano a una hora.
• ADITIVOS.
Se llaman aditivos a aquellas sustancias o productos que, incorporados al concreto en una proporción no superior al 5%
en peso del cemento, antes o durante el mezclado, producen la modificación deseada en el estado fresco y/o
endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento.
También pueden utilizarse como componentes del concreto los aditivos, siempre que se justifique que la sustancia
agregada, en las proporciones y condiciones previstas, produzca el efecto deseado sin perturbar excesivamente las
restantes características del concreto, ni representar peligro para su durabilidad o para la corrosión de las armaduras.
Los aditivos más relevantes de acuerdo a su utilización son los siguientes:
• Plastificantes o fluidificantes, que mejoran la trabajabilidad del concreto, permitiendo una reducción de la
cantidad de agua.
• Superfluidificantes, cuyos efectos son significativamente superiores a los del tipo anterior.
• Aceleradores de fraguado, utilizados para disminuir el tiempo de fraguado o desarrollar mayores resistencias
iniciales.
• Retardadores de fraguado, utilizados para aumentar el tiempo de fraguado, manteniendo mayor tiempo el concreto
en estado fluido para permitir su trabajabilidad.
• Impermeabilizantes, que confieren al concreto la propiedad de estanqueidad requerida en ciertas obras, como
depósitos de agua, tanques, etc.
• Aceleradores de endurecimiento, con los cuales se logran aumentar las resistencias iniciales, disminuyendo en muy
bajo grado el tiempo de fraguado.
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• Aditivos para el bombeo, que tienen como función principal reducir el rozamiento del concreto contra la tubería de
conducción sin modificar la relación agua-cemento.
• Aditivos para concretos proyectados.
• Aditivos para inyecciones.
• Aditivos inhibidores de corrosión de la armadura.
• Aditivos intrusores de aire, con los cuales el concreto adquiere una mayor durabilidad frente a la acción de sales y
fluidos que suelen estar presentes en zonas industriales o marinas.
Igualmente, se pueden conseguir otros tipos de aditivos, menos utilizados en nuestro país, que modifican otras
características del concreto, como pueden ser el contenido de aire u otros gases en el concreto, o aditivos que mejoran
la resistencia a la congelación, protectores contra las heladas, etc.
La utilización de cualquier aditivo en la mezcla de concreto debe atenerse estrictamente a las recomendaciones del
fabricante, especialmente en lo relativo a su dosificación, para evitar consecuencias que puedan afectar
significativamente las propiedades del concreto.
4) MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
La determinación de la resistencia, no suele hacerse directamente sobre el material colocado en obra, sino sobre un
probeta normalizada (Cilindro de D=0,15 cm y H= 30 cms) que se ensaya en el laboratorio. En una prensa se mide la fuerza
que hace fallar el cilindro, luego se divide esta fuerza entre el área y se obtiene la denominada resistencia del concreto.
Probetas cilíndricas
preparadas para ser
ensayadas con la colocación
del topping
Este ensayo se denomina ASTM C-39-49, el cual consiste en colocar una muestra cilíndrica de concreto previamente
elaborada de acuerdo a especificaciones muy precisas en una máquina de ensayos, en la cual se someterá a una carga
axial a compresión hasta lograr la franca rotura del cilindro, determinándose la resistencia a compresión mediante el
cociente de la carga máxima entre la sección media de la probeta. Debido a la gran importancia que presenta para la
construcción de obras de concreto la realización de este ensayo, se describirá a continuación todo el procedimiento que
debe ser utilizado para la elaboración y el cuidado de las muestras cilíndricas hasta su evaluación.
• Toma de las muestras de concreto.
La etapa más crítica del ensayo es la obtención de la muestra. Un error en este punto hace a los resultados finales
falsos e inútiles. Si las muestras se toman sin cuidado no reflejarán la calidad del concreto que se está ensayando.
De acuerdo a las normas del A.C.I., deben tomarse muestras siempre que la cantidad total de concreto a ser vaciado
sea superior a 40 m3, por lo menos una vez al día y por lo menos una vez por cada 120 m3 o por cada 450 m2 de
superficie vaciada. Se deben elaborar como mínimo dos probetas por cada muestra y para cada período de tiempo que
se quiera ensayar.
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Para el caso de concreto preparado en sitio, no se deben tomar muestras ni al principio ni al final de un mezclado (Para
evitar tomar una muestra no representativa). Para el caso de concreto premezclado, no se tomarán muestras ni al
principio ni al final de la descarga del camión. Las muestras tomadas deberán ser remezcladas con una pala para
asegurar su uniformidad. Además, la muestra deberá ser protegida del sol, del viento y de la lluvia durante el período
entre su toma y su utilización. El tiempo transcurrido entre la toma de la muestra y su utilización no deberá ser superior a
quince minutos. Las muestras no deberán tomarse del concreto ya vaciado en los encofrados, a causa de la dificultad
de obtener una muestra representativa. Además de ello, las muestras tomadas de los encofrados pueden contener agua
exudada, partes segregadas de la mezcla, etc., que las descalifican para el ensayo.
Una falta muy común que se produce en las obras es la fabricación de las probetas cerca de donde el concreto está
siendo descargado, y luego el transporte de éstas a otro lugar para su almacenamiento. Las probetas nunca deben ser
alteradas por movimientos o sacudidas, especialmente durante las primeras veinticuatro horas. Esto puede ser evitado,
en todos los casos, tomando la muestra en una carretilla y llevándola al lugar donde serán fabricadas las probetas y
posteriormente almacenadas.
• Fabricación de las probetas cilíndricas de concreto.
Una probeta de concreto rara vez parece muy importante cuando se está haciendo, pero si más tarde hay dificultades o
problemas en la obra, llega a ser inmediatamente un factor crítico. Para obtener resultados confiables, se deberán seguir
las siguientes técnicas operativas:
• Se utilizarán moldes que no sean absorbentes ó deformables, estancos, de 15 cm. de diámetro por 30 cm. de
altura.
• Antes de llenarlos, deberán colocarse sobre una superficie lisa, dura y horizontal. Es conveniente hacer más
de una probeta por mezclado y cada edad en que se realice el ensayo, normalmente a 7, 14 y 28 días.
• Si parte del árido que contiene el concreto es de tamaño superior a 50 mm., se tamizará el concreto fresco
para separar estos áridos de la muestra.
• Todos los moldes se llenarán uniformemente, es decir, colocación y compactación de la primera capa en todos
los moldes, luego la segunda y luego la tercera capa. En ésta última capa se colocará material en exceso, de
manera tal que después de la compactación de la misma pueda enrasarse a tope con el borde superior del
molde sin necesidad de añadir más material.
• Cada capa deberá ser compactada con una varilla metálica de 5/8” (16 mm.) de diámetro y aproximadamente
60 cm. de longitud, con un extremo de forma semiesférica, mediante 25 golpes uniformemente repartidos,
tratando de abarcar toda la sección y de golpear en la misma dirección del eje del molde. Los golpes deben
producirse de tal forma que se toque ligeramente la superficie de la capa subyacente. La finalidad de ésta
compactación es la de eliminar los huecos de aire que reducen la resistencia, y se ha comprobado que el
trabajo se realiza mejor con la varilla semiesférica porque ésta se desliza entre los agregados, en lugar de
empujarlos como haría una de punta plana, con lo cual deja espacios libres al retirarla.
• Las probetas preparadas se dejarán, sin tocarlas, hasta que se haya endurecido lo suficiente para resistir el
manejo, al menos, 24 horas después del moldeo. La parte superior deberá quedar tapada con una tela
húmeda para que no haya pérdida de humedad. La temperatura no deberá ser inferior a los 16°C ni superior a
los 27°C en el sitio donde se guarden las probetas.
• Después de al menos 24 horas de su elaboración, se desmoldarán las probetas y se colocarán en ambiente de
saturación (95% de humedad relativa) o en agua, a una temperatura de 20 ± 2°C.
• Finalmente, se debe tener mucho cuidado en el manejo de los cilindros en el momento de su transporte, no
debiéndose permitir que en el mismo se muevan o choquen entre sí, pues puede causarles un daño
considerable. Para ello, se ha establecido que deberán colocarse en cajas, dentro de las cuales estarán
totalmente cubiertas por arena húmeda u otro material inerte adecuado.
116
• Ensayo de las probetas cilíndricas de concreto.
Las probetas serán ensayadas a las edades previstas con una tolerancia de ± 12 horas a los siete días y de ± 2 días a
los 28 días. La sección de la probeta se determinará en su zona central. Cuando las caras de compresión de las
probetas muestren irregularidades, deberán ser rematadas con un mortero de cemento de espesor entre 4 y 8 mm., de
manera tal que se logre un paralelismo entre las caras a comprimir. Este remate deberá hacerse por lo menos 20 horas
antes del ensayo. Este procedimiento se puede sustituir mediante la utilización de un recubrimiento o “topping” con una
mezcla de azufre (62%), arena pasa tamiz # 20 (36%) y negro humo (2%).
Las probetas serán colocadas en la máquina de ensayos, centradas y comprimidas a una velocidad de 3 ± 1
Kg/cm2/seg, la cual no podrá modificarse luego del comienzo de la prueba bajo ningún concepto, hasta lograr la franca
rotura de la probeta.
La resistencia a compresión será el cociente entre la carga máxima y la sección media de la probeta. La resistencia
obtenida se considerará satisfactoria si el promedio de todos los conjuntos de tres resultados consecutivos de pruebas
iguala o excede la f´c requerida, y ningún resultado individual da un valor inferior en 35 Kg/cm2 por debajo de ese valor.
En caso de producirse muestras con valores por debajo de lo indicado, debe hacerse una investigación más profunda,
que incluya pruebas no destructivas, o, en casos extremos, pruebas de resistencia de corazones tomados de la
estructura. Por último, se debe recurrir, cuando sea práctico, a una prueba de carga como árbitro final, o puede hacerse
un esfuerzo para mejorar la resistencia del concreto, recurriendo a un curado húmedo suplementario, verificando
posteriormente la efectividad de este tratamiento mediante la evaluación de la resistencia por métodos como los
mencionados anteriormente en este párrafo.
Cuando la toma de muestras, el curado y el ensayo final de las probetas cilíndricas se apartan del procedimiento
descrito, los resultados que se obtienen no tienen mucho significado. Aún cuando es difícil probar cuando han tenido
lugar fallas y deficiencias en la preparación de los cilindros, hay unos pocos detalles que pueden ayudar a reconocer
una mala fabricación de las probetas:
• Si al romperse un cilindro se obtiene un valor bajo, y el mismo muestra una distribución irregular de áridos desde la
parte superior a la inferior, o exceso de finos o de árido grueso, puede indicarse que hubo un muestreo deficiente. En
efecto, un exceso de árido grueso en el fondo de la probeta indicará el uso en su compactación de una barra con
extremo plano, en vez de redondeado. En este caso, generalmente hay una notable cantidad de finos en la parte
superior de la probeta. Lo mismo sucede en el caso de un exceso de vibración.
• La existencia de grandes huecos en la superficie de las probetas cilíndricas indica que las mismas no fueron llenadas
en tres capas o no fueron compactadas con 25 golpes por capa. La observación de una gran cantidad de huecos
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internos después de la rotura de la probeta, también indica una inadecuada compactación. Los huecos reducen la
sección transversal de la probeta con el consiguiente descenso en la resistencia.
• Cuando una probeta arroja un resultado muy bajo debido a la evaporación del agua, se observan variaciones
extremas en el color en el interior de la superficie de rotura.
• Aunque el manejo poco cuidadoso es difícil de señalar, es denotado cuando las probetas muestran líneas de rotura
anormales y grandes variaciones en los resultados. De igual manera, la falta de paralelismo entre las caras al
momento de la rotura del cilindro produce estos mismos efectos. Es importante señalar que la existencia de
concavidades en las caras de compresión pueden producir un descenso de hasta un 30% en la resistencia obtenida.
5) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
En general, los ensayos no destructivos comprenden una serie de técnicas destinadas a probar o inspeccionar un material
sin perjudicar ni disminuir sus propiedades físicas. En el caso del concreto armado, se utilizan dos tipos de ensayos no
destructivos: el índice de rebote (Esclerómetro) y el ensayo de medición de la velocidad de los impulsos ultrasónicos.
• Índice de rebote o ensayo esclerométrico.
Este ensayo es superficial, y se emplea un martillo esclerométrico, que mide el rebote de una masa que golpea sobre un
pivote en contacto con la masa de concreto a ensayar. La masa arrastra un índice que se desplaza sobre una escala
graduada, en la cual se lee el índice esclerométrico del ensayo.
Este ensayo no se considera sustitutivo de los ensayos normalizados, sino únicamente complementario o adicional, pues,
por ofrecer exclusivamente información sobre la calidad de la capa superficial (aproximadamente de los 3 cm. exteriores),
solamente se obtiene una medida de la dureza relativa del concreto.
• Ensayo de medición de la velocidad de los impulsos ultrasónicos.
El objeto de este ensayo es medir la velocidad de los impulsos de las vibraciones longitudinales que pasan a través del
concreto. Se puede utilizar para medir:
• La homogeneidad del concreto.

• La presencia de fisuras y huecos.
• La comparación de un concreto con otro de referencia.
• El valor del módulo de elasticidad del concreto.
• La calidad del concreto en comparación con los resultados de los ensayos normalizados.
De manera similar al anterior, este ensayo no se considera sustitutivo de los ensayos normalizados, sino únicamente
complementario o adicional, pues la relación entre la velocidad del impulso electrónico y la resistencia del concreto está
influenciada por un gran número de factores, como la edad, condiciones de endurecimiento, grado de humedad, tipo y
contenido de cemento y de agregados.
6) MANEJO DEL CONCRETO EN LA OBRA
Una vez revisados los conceptos básicos de la preparación del concreto y de los ensayos más relevantes que deben
efectuarse, es conveniente que se revisen los aspectos fundamentales de la colocación del concreto en la obra y de las
condiciones en que esta operación debe realizarse, pues el hecho de que un concreto haya sido correctamente dosificado y
tenga la consistencia adecuada no es razón suficiente para no extremar los cuidados durante el vaciado y colocación.
• COLOCACIÓN DEL CONCRETO.
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En efecto, un buen proceso de colocación debe evitar que se produzca la segregación, y se debe conseguir que la masa
llene perfectamente todas las esquinas del encofrado y recubra bien las armaduras. Para conseguir el cumplimiento de
estos requisitos, se deberán observar los siguientes puntos:
1. La superficie en donde se realizará el vaciado del concreto y los encofrados deben estar limpios y libres de
escombros antes de comenzar el vaciado.
2. En caso de mezclado en sitio, debe tomarse en cuenta que el cemento nunca debe ser el primer material que se
coloque en la mezcladora, para evitar que se adhiera a las paletas mezcladoras. Igualmente, se recomienda añadir
el agua en dos partes, mientras que los agregados y el cemento deben añadirse del modo más uniforme posible.
Un orden de mezclado que se sigue con bastante frecuencia es el siguiente:
• Agregados (arena y piedra).

• ½ del agua.
• Cemento.
• ½ del agua restante con los aditivos.
3. Luego de la colocación de los materiales en la mezcladora, deberá mezclarse hasta que se logre una distribución
uniforme de los mismos, para lo cual el mezclado deberá ser contínuo por lo menos durante 1½ a 2 minutos
después que todos los materiales estén dentro del tambor, y deberá descargarse completamente antes de que
vuelva a cargarse la mezcladora. Es oportuno aclarar, sin embargo, que un tiempo muy prolongado de mezclado
debe evitarse, pues pueden estropearse los agregados.
4. El concreto que se haya endurecido parcialmente, o que se haya contaminado con materiales extraños, debe ser
rechazado.
5. No se debe depositar una gran masa de concreto fresco en un sitio, confiando que por sí misma irá escurriéndose
y así rellenando el encofrado.
6. Se debe evitar que la compactación que se realice sea insuficiente, pues se formarían vacíos en la masa y en la
superficie de los elementos en contacto con el encofrado.
7. Igualmente se debe evitar un exceso de compactación, pues ello causaría la segregación, al irse el agregado
grueso al fondo del encofrado.
8. Se debe realizar un correcto vaciado del concreto en los encofrados. El vaciado del concreto en caída libre
produce, inevitablemente, la segregación. Por ello, el vaciado debe hacerse desde pequeñas alturas. Igualmente,
no se debe arrojar el concreto con pala a distancias largas, o distribuirlo con rastrillos.
9. El espesor de las capas que se vayan colocando no debe ser mayor de 50 cm., ya que con espesores superiores
la compactación no es eficaz.
10. Debe transcurrir cierto tiempo entre el vaciado de columnas y muros y el de vigas y losas que se apoyen en ellos,
por lo menos deberá esperarse que el concreto de columnas y muros pase del estado plástico al sólido. Esto se
hace con la finalidad de permitir que el concreto se asiente, previniendo así el agrietamiento en las caras inferiores
del sistema de piso. Es muy importante destacar que las vigas, ménsulas, capiteles de columnas y acartelamientos
se considerarán como parte del sistema de piso y se vaciarán monolíticamente con él.
• COMPACTACIÓN DEL CONCRETO.
La compactación del concreto es la operación mediante la cual se dota a la masa de la máxima densidad compatible con
la dosificación fijada. Usualmente la compactación se realiza por vibrado, aún cuando en casos de pavimentos de
concretos se ha venido utilizando con éxito la compactación con aplanadoras de rodillos de acero.
119
En caso de utilizarse vibradores internos, su frecuencia deberá ser inferior a 6.000 ciclos por minuto, y se deben
sumergir rápida y profundamente en la masa, con la aguja del vibrador en posición vertical, retirándose con lentitud y a
una velocidad constante, con el fin de evitar la segregación de la mezcla. La duración de la vibración debe estar
comprendida entre uno y dos minutos, y la distancia entre los puntos de inmersión debe ser próxima a los 50 cm. Es
preferible vibrar poco tiempo en muchos puntos, a vibrar más tiempo en menos puntos.
Cuando la vibración se realice por capas, el vibrador debe introducirse hasta que penetre en la capa inmediatamente
inferior. No debe introducirse el vibrador muy cerca de las paredes del encofrado, a objeto de evitar la formación de
burbujas de aire a lo largo de las mismas. Es recomendable entonces la vibración por la cara externa del encofrado,
para eliminar las burbujas adheridas internamente al mismo. Estas burbujas, en caso de no eliminarse, producirán
huecos en las caras del concreto, que aún cuando no son perjudiciales para el concreto (a menos que esté expuesto a
condiciones ambientales adversas), son estéticamente indeseables.
• CURADO DEL CONCRETO.
El curado es la operación necesaria para evitar la evaporación o pérdida de agua excesiva del concreto. Esto debe
realizarse manteniendo a una temperatura de más de 10 ºC y en condiciones húmedas las superficies de los elementos
vaciados desde el momento de su colocación y prolongándose como mínimo durante los primeros siete días. En caso de
no realizarse este curado adecuadamente, se incrementará el riesgo de fisuraciones del concreto.
Una forma eficiente de realizar el curado de losas y pavimentos de concreto, es aplicando agua pulverizada a la
superficie de concreto apenas ésta pierda su brillantez. Una vez el concreto se endurezca algo, se debe colocar una
cubierta a base de papel o fibras, debidamente humedecida. Esta cubierta debe mantenerse húmeda rociándola
frecuentemente con agua. Después de un curado inicial de por lo menos 24 horas, puede continuarse con el mismo
sistema o sustituirlo por un recubrimiento de arena, tierra húmeda o aserrín, el cual permitirá mantener la humedad
apropiada sin necesidad de un regado tan continuo como la cubierta inicial.
Es oportuno indicar que el Ingeniero Inspector puede estimar conveniente la elaboración de cilindros para pruebas de
resistencia curados bajo las condiciones de campo, a fin de comprobar la adecuación del curado y la protección del
concreto en la estructura. Estas probetas deben ser moldeadas al mismo tiempo y de las mismas muestras que las
probetas curadas en laboratorio. Cuando la resistencia de los cilindros curados en campo sea menor al 85% de la
resistencia de los curados en laboratorio, deberán mejorarse los procedimientos de protección y curado del concreto. Sin
embargo, si los cilindros curados en campo no están por debajo de 35 Kg/cm2 de la resistencia f´c especificada, los
resultados pueden considerarse satisfactorios.
• ENCOFRADO.
El encofrado es un factor básico para obtener una buena estructura de concreto, pues permite el vaciado de elementos
de concreto de formas complejas, moldeándolo y conteniéndolo en esa forma hasta su endurecimiento. Generalmente
son de madera, de metal o de plásticos sintéticos.
Los encofrados deben reunir las siguientes condiciones:
• Los encofrados, así como las uniones de sus distintos elementos, deben tener una resistencia y rigidez suficiente
para resistir, sin asentamientos o deformaciones perjudiciales, las cargas variables y acciones de cualquier
naturaleza que pueden producirse sobre ellos como consecuencia del proceso del vaciado de concreto.
• Los encofrados deben ser lo suficientemente estancos para impedir pérdidas apreciables de lechada, cualquiera que
sea el método de compactación previsto. Para ello, las grietas deberán rellenarse, para evitar la acumulación de
suciedad y la penetración de la lechada. En caso de utilizarse encofrados de madera, no es conveniente que la
madera esté demasiado verde, pues puede retraerse antes del vaciado, ni demasiado seca, pues puede pandearse
cuando se humedece.
120
• Las superficies interiores deben ser lisas y sin agujeros o nudos. Las mismas deberán estar limpias en el momento
del vaciado. Antes de reutilizar los encofrados, se limpiarán perfectamente con cepillo de alambre para eliminar todo
el mortero que haya podido adherirse a su superficie. Al reubicarse en el sitio correspondiente, se mojarán o pintarán
con aceite soluble u otra sustancia adecuada que responda a la doble condición de no atacar ni al hormigón ni al
encofrado. Esta mano de pintura debe darse antes de colocarse el acero de refuerzo, a fin de que éste no se
engrase y quede perjudicada su adherencia con el concreto.
• DESENCOFRADO.
Los encofrados y demás elementos que soportan las cargas de los elementos estructurales durante su construcción,
deberán mantenerse en posición hasta que el concreto haya alcanzado la resistencia necesaria para que sean capaces
de soportar, con el suficiente margen de seguridad, su propio peso y el de las cargas permanentes o temporales que
puedan actuar sobre ellos durante la construcción de la estructura.
En general, el desencofrado debe hacerse de tal forma que logre la completa seguridad de la estructura. Cuando toda la
estructura esté adecuadamente soportada en puntales, el desencofrado de los pisos, los laterales de las vigas, los
encofrados de columnas y los encofrados verticales similares, por ejemplo, en muros, pueden quitarse después de 24
horas. Los elementos del encofrado que soportan directamente el peso del concreto, deben, en cambio, mantenerse
durante un plazo más largo, que dependa de factores tales como el tipo y tamaño de la pieza, cargas previstas,
características del concreto utilizado, etc.
Los puntales se irán retirando de manera tal que el elemento de concreto vaya entrando en carga gradualmente y de
modo uniforme.
En la operación del desencofrado, es buena práctica mantener los fondos de vigas y elementos análogos, durante 12
horas, despegados del concreto y a unos 2 o 3 cm. del mismo, para evitar los perjuicios que pudiera ocasionar la rotura,
instantánea o no, de una de estas piezas al caer desde gran altura.
Fuente: Manual del Concreto Estructural
7) FISURAS EN EL CONCRETO
Las fisuras son las roturas que aparecen en el concreto como consecuencia de tensiones superiores a su capacidad
resistente, que producen variaciones en las dimensiones del elemento.
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Estas variaciones pueden ser originadas directamente por las cargas, llamándose entonces deformaciones. Igualmente,
pueden ocurrir variaciones a causa de fuerzas espontáneas, principalmente por retracciones y entumecimientos del
concreto. A continuación, se mencionarán los diferentes casos que se presentan de fisuraciones originadas por los
esfuerzos:
• Los esfuerzos de compresión originan fisuras en la dirección del esfuerzo. Son peligrosas pues su aparición
coincide prácticamente con el estado de agotamiento. Son típicas de los elementos estructurales que trabajan a
compresión (columnas, machones).
• Los esfuerzos de tracción originan fisuras en dirección perpendicular al esfuerzo.
• Los esfuerzos de flexión son los más frecuentes en vigas y aparecen en el centro de las mismas, en la parte
inferior, y son de trazado vertical.
• Los esfuerzos cortantes origina fisuras inclinadas, a veces con tramos horizontales.
• Los esfuerzos de torsión originan fisuras cuyo trazado rodea el perímetro del elemento, con trazados inclinados en
las caras del elemento.
En caso de aparición de una fisura de estos tipos en una estructura, debe efectuarse un estudio muy cuidadoso, pues
pueden originarse por problemas estructurales que podrían comprometer la estabilidad del elemento. Por ello, es
recomendable consultar al calculista estructural de la obra. En cuanto a las fisuras causadas por la retracción o por
entumecimiento, se pueden señalar los siguientes casos:
• Las fisuras de retracción hidráulica previas a la finalización del fraguado, se producen por la desecación
superficial del concreto. Estas fisuras se producen al azar en la superficie del elemento.
• Las fisuras de retracción hidráulica posteriores a la finalización del fraguado, aparecen en elementos cuya libre
contracción está impedida. El trazado de estas fisuras es perpendicular al eje del elemento y son de anchura
pequeña y constante.
• Las fisuras de retracción térmica se originan por la disminución de la temperatura en elementos estructurales que
tienen coartados los movimientos de contracción. Estas fisuras igualmente se producen al azar en la superficie del
elemento.
• Las fisuras por entumecimiento se deben a la dilatación térmica, a un exceso de expansivos en el cemento o a la
congelación del agua en la mezcla, por una parte, o a la corrosión del acero debida a los sulfatos o por la oxidación
del acero. En cualquiera de los casos se produce un hinchamiento del elemento. Las fisuras producidas en los
primeros casos son aleatorias, mientras que cuando se originan por reacciones químicas del acero de refuerzo son
paralelas a las cabillas.
Las losas delgadas de gran longitud, como las utilizadas en pavimentaciones y canalizaciones, son especialmente
susceptibles a la fisuración, al verse sometidas a condiciones ambientales desfavorables. Por ello, se estudiarán las
acciones que pueden tomarse para evitar las fisuras en las superficies de estos elementos. Durante la fase constructiva, se
pueden producir los siguientes tipos de fisura:
• Fisuras por retracción.

• Fisuras por retracción superficial.
• Fisuras por deformación.
Las fisuras por retracción vienen originadas, en general, por la desecación de la zona superior de la losa y pueden
alcanzar profundidades superiores a los 3 cm. Son por lo general de trazado corto y se desarrollan más o menos
paralelamente al eje central.
La excesiva y rápida pérdida de humedad que origina estas fisuras puede deberse a las siguientes causas:
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• Terreno de sustentación seco.

• Utilización de áridos secos.
• La evaporación producida por el calor o los vientos secos.
• Retraso en el comienzo de curado.
Este tipo de fisuración puede prevenirse eliminando estas causas, es decir:
• Humedeciendo el terreno de sustentación y los áridos utilizados en la preparación de la mezcla.

• Comenzando tan pronto sea posible el proceso de curado.
Las fisuras por retracción superficial son muy finas y superficiales, estando conectadas entre sí, por lo que forman
figuras semejantes a la piel de cocodrilo. Su origen es la retracción de la pasta de cemento que ha sido transportada a la
superficie por un excesivo vibrado. De igual manera, se presentan cuando se rocía agua sobre la superficie para facilitar las
operaciones de acabado, o cuando el árido utilizado contiene un exceso de polvillo que provoca la exudación.
Para evitar este tipo de fisuración se deben tomar las siguientes precauciones:
• Evitar un excesivo vibrado del concreto.

• Evitar la utilización de agua para el acabado de las superficies.
Las fisuras por deformación son debidas a las perturbaciones que sufre el concreto antes de su endurecimiento. Estas
perturbaciones pueden deberse a alguna de las siguientes razones:
• Deformaciones del terreno de sustentación.

• Movimiento de los encofrados.
• Deformaciones del terreno por absorción de humedad.
En cuanto a las fisuras que se producen posteriormente, las mismas se deben, por lo general, a descuidos en las prácticas
constructivas, generalmente por las siguientes causas:
• Fallas en el terreno de sustentación, principalmente por reblandecimiento del terreno debido a infiltración de agua
bajo la losa por un drenaje deficiente.
• Ejecución de losas excesivamente anchas, lo cual causa fisuras longitudinales. Se estima que el ancho de las losas
no debe exceder de 5 m. sin una junta de construcción.
8) JUNTAS EN EL CONCRETO
• JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN.
Una junta es una superficie plana, intercalada entre dos elementos de concreto, de los cuales, por lo general, el segundo
elemento se ha colocado contra o sobre el primero una vez que éste último ha endurecido. Pueden ser horizontales,
verticales o inclinadas, y debe cumplirse que se ubiquen la zona de esfuerzo cortante mínimo, a fin de que no afecten
significativamente la resistencia de la estructura. Normalmente, la armadura es contínua a través de las juntas de
construcción, debiendo preverse conectores en caso contrario.
Las cualidades de una buena junta son la regularidad y la lisura de la superficie externa, evitándose los resaltos y
depresiones producidos por los agregados. Cuando se vaya a hacer una junta, la superficie de concreto debe limpiarse
completamente, removiendo todos los finos y el agua existentes, cubriendo con una lechada de cemento
inmediatamente antes de colocar el concreto nuevo.
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• JUNTAS DE CONTRACCIÓN.
El vaciado de grandes superficies exige la ejecución de juntas de contracción para evitar la fisuración. Estas juntas
deben venir indicadas en los planos del proyecto.
Hay varios métodos para la ejecución de las juntas de contracción. Uno de ellos consiste en hacer un surco en la
superficie del concreto, debiendo quedar perfectamente trazada la junta sobre el concreto endurecido. Otro
procedimiento consiste en situar en el concreto fresco un listón de madera o metal que luego se retira, quedando una
ranura en el concreto.
Una vez trazadas las juntas, se deben rellenar con un mastique o con material asfáltico para evitar la entrada de
cualquier material y la filtración de agua.
• JUNTAS DE DILATACIÓN.
El objeto de una junta de dilatación es facilitar los movimientos del concreto debido a sus cambios dimensionales.
En los puentes, las juntas de dilatación deben estar previstas para compaginar los movimientos a que está sometido el
concreto como consecuencia de los cambios térmicos y a la necesidad de disponer de una superficie contínua al tráfico.
En edificios también debe preverse la colocación de juntas de dilatación. Tanto la localización como la ejecución de
estas juntas deben venir especificadas en los documentos del proyecto.
Las juntas de dilatación se pueden ejecutar por medio de listones colocados antes del vaciado del concreto. Luego,
durante este proceso, debe prestarse gran atención, a fin de evitar cualquier movimiento en el montaje de la junta.
Debido a las condiciones de operación posterior de las estructuras de concreto en las cuales se colocan estas juntas, es
frecuente la utilización de juntas prefabricadas, que incluyen material de relleno cuyas características de elasticidad
permiten que las dilataciones que sufran las estructuras no perjudiquen las condiciones necesarias de la estructura.
9) REPARACIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES EN EL CONCRETO
Las fisuras que aparecen en el concreto son los síntomas que permiten intuir la existencia de condiciones que lo afectan
adversamente. Por ello, la reparación de las mismas puede o no ser eficaz, si dichas condiciones no son previamente
eliminadas.
Antes de comenzar a reparar cualquier fisura, ésta debe quedar completamente limpia. Si la fisura es fina puede ser
suficiente un chorro de aire a presión. Fisuras más desarrolladas requieren de una limpieza cuidadosa, quitando todo el
concreto afectado por la fisuración y todo el material extraño que se pueda haber introducido.
Tanto cuando se utiliza mortero como cuando se utilizan resinas epóxicas para la reparación de las fisuras, el concreto debe
estar perfectamente seco.
En aquellos casos en que la reparación tenga una finalidad fundamentalmente estética, la elección de los materiales y
métodos a utilizar debe ser muy cuidadosa, pues en caso contrario la reparación resaltará en el conjunto.
• Reparaciones con materiales asfálticos.
Cuando se prevea que el elemento de concreto vaya a estar sometido a deformaciones con cierta continuidad,
las fisuras deberán rellenarse con productos plásticos. Estos materiales mantienen su plasticidad y permiten
pequeños movimientos del concreto sin romperse. Igualmente, presentan la ventaja adicional de evitar la
filtración de agua a través de la fisura.
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La aplicación de estos productos puede hacerse en caliente o en frío. Los que se aplican en caliente son una
mezcla de asfalto, caucho y un material de relleno, siendo generalmente de color negro.
• Reparaciones con mortero.
Las fisuras de gran desarrollo se rellenan generalmente con un mortero preparado con una parte de cemento
Portland y dos partes y media de arena fina. Este mortero debe tener una consistencia sólida, y es
recomendable la utilización de cemento blanco, a fin de que la reparación resalte lo menos posible.
La adherencia entre el mortero y el concreto se mejora utilizando productos como resinas epóxicas y látex. En
todo caso, es recomendable la utilización de este tipo de productos a fin de evitar posteriores agrietamientos y
fisuraciones en el mismo sitio.
• Reparaciones con resinas epóxicas.
La utilización de este tipo de productos asegura una reparación más efectiva, sin embargo, su uso se ve
limitado por el alto costo de los mismos. El procedimiento de aplicación varía de acuerdo a las
recomendaciones de los fabricantes, las cuales deben ser seguidas cuidadosamente.
Para la reparación de huecos y depresiones que puedan haberse producido en las caras de los elementos vaciados, se
pueden utilizar procedimientos similares a los descritos.
10) ACERO DE REFUERZO

Se ha considerado oportuno incluir algunas consideraciones sobre el acero de refuerzo en este capítulo, por ser parte
integrante, conjuntamente con el concreto, del concreto armado. El acero de refuerzo para el concreto armado debe tener
forma y dimensiones tales que faciliten su incorporación como parte de las estructuras y garanticen suficiente superficie de
contacto con el concreto para asegurar la adherencia entre los dos materiales.
Las armaduras que se utilizan en el concreto armado pueden ser barras lisas, barras corrugadas o mallas electrosoldadas.
Debe indicarse que el uso de las barras lisas se limita al refuerzo en espiral, ya sea como refuerzo lateral en columnas o
como refuerzo por torsión, mientras que las mallas electrosoldadas se utilizan solamente en losas y placas. Por ello, las
barras corrugadas son las más utilizadas, pues, por su superficie estriada, ofrecen una mejor adherencia con el concreto.
Tal como se mencionó con anterioridad, el acero de refuerzo, de acuerdo a las hipótesis de diseño de concreto armado,
soporta prácticamente todo el esfuerzo a tensión que debe soportar la estructura. Aún cuando existen aceros con
resistencias menores, e inclusive, también de resistencia mayores (los cuales tienen alto contenido de carbono), el acero
más utilizado en nuestro país es el de resistencia a la fluencia fy = 4.200 Kg/cm2.
COLOCACIÓN DEL REFUERZO

• En el momento de colocar el concreto, el refuerzo metálico debe estar libre de lodo, aceite o cualquier otro recubrimiento
que pueda afectar adversamente la adherencia. La oxidación del acero de refuerzo es tolerable si la misma no ha
causado una disminución en la sección. Se ha demostrado experimentalmente que una cantidad normal de óxido
aumenta la adherencia, por lo que se recomienda retirar solamente las partículas de óxido que están sueltas.
• El acero de refuerzo deberá ser colocado con precisión, debidamente apoyado sobre soportes antes de vaciar el
concreto, y asegurado contra desplazamientos dentro de las siguientes tolerancias:
• Para una dimensión del elemento menor o igual a 20 cm.: ± 5 mm.
• Para una dimensión del elemento entre 20 y 60 cm.: ±10 mm.
• Para una dimensión del elemento mayor de 60 cm.: ±15 mm.
125
Pero el recubrimiento no deberá reducirse en ningún caso en más de un tercio del recubrimiento especificado. El acero
de refuerzo debe cumplir con las siguientes normas de espaciamiento:
• La separación libre entre cabillas paralelas en una capa no será menor que el diámetro nominal de las mismas,
ni menor de 2,5 cm.
• Cuando el refuerzo paralelo se coloque en dos o más capas, las varillas de las capas superiores deberán
colocarse directamente arriba de las que están en las capas inferiores, con una distancia libre entre dichas
capas no menor de 2,5 cm.
• En muros y losas, exceptuando las losas nervadas, la separación del refuerzo principal no deberá ser mayor
que tres (3) veces el espesor del muro o de la losa, ni mayor de 45 cm.
• En elementos a compresión, con refuerzo helicoidal y anillos, la distancia libre entre cabillas longitudinales no
deberá ser mayor que una vez y media (1½) el diámetro nominal de la cabilla, ni menor de 4 cm.
• Si el refuerzo va a ser soldado, debe estar indicado en los planos, así como el procedimiento de soldado que va
ser empleado. Esta soldadura puede ser a tope o solapando las cabillas.
• A juicio del Ingeniero Inspector, y por razones debidamente justificadas, se podrán variar los diámetros de las
cabillas que se deben colocar en una sección de concreto armado, reemplazándolas por cabillas del diámetro
inmediatamente superior o inferior que suministren un área de acero igual o ligeramente superior a la indicada
en los planos, y que se cumpla con las normas generales de espaciamiento.
A título ilustrativo, en la siguiente tabla se indican los tipos de cabillas fácilmente obtenibles en el país, sus secciones
transversales y pesos por unidad de longitud:
DIAMETRO Diámetro Área Peso

NOMINAL (pulgadas) (cm2) (Kg/ml)
1/4” 0,32 0,25
3 3/8” 0,713 0,55
4 1/2“ 1,267 0,99
5 5/8” 1,981 1,55
6 3/4” 2,850 2,23
7 7/8” 3,878 3,04
8 1” 5,067 3,97
1 3/8” 10,072 7,91
• El anclaje requerido para asegurar la transmisión de esfuerzos al concreto, salvo justificación especial, se hará por
prolongación recta de las cabillas, pudiendo también emplearse dobleces en las barras que trabajan a tracción. Este
anclaje deberá satisfacerse en ambos lados de los puntos de esfuerzo máximo y en los puntos donde termina el
refuerzo. Todas las cabillas deberán ser dobladas en frío, y ninguna cabilla parcialmente ahogada en el concreto ya
vaciado deberá doblarse en el campo, excepto que así lo indiquen los planos o lo permita el Ingeniero Inspector.
• Mientras sea posible, no se deberán hacer más que aquellos empalmes indicados en los planos y los que autorice el
Ingeniero Inspector de la obra. En cualquier caso, deben evitarse las juntas en zonas de momento máximo.
Para el cálculo de la longitud de desarrollo del refuerzo metálico que sea utilizado en concretos normales, y que se aplicará
para el anclaje del mismo, así como también para empalmes, utilizando las fórmulas y factores que se recomiendan en las
normas COVENIN,
126
127
Ing. Leonardo Mata
EJEMPLO BASADO EN EL LIBRO:

Manual del Concreto Estructural (MCE)
Libro Editado por SIDETUR, 2004

Nota: contiene los lineamientos incluidos en la
Norma COVENIN1753-2005-R, “Estructuras de
Concreto Armado para Edificaciones”.
(Actualmente esta Norma se encuentra en
proceso de aprobación por parte del Comité
Técnico de COVENIN - CT3)
128
EJEMPLO DE DISEÑO DE MEZCLA - ASPECTOS DE APLICACION
Basado en el libro: “Manual del Concreto Estructural” (MCE)

Autores: Joaquín Porrero, Carlos Ramos, José Grases G., Gilberto Velazco
Editado por: SIDETUR, Edición 2004
Ejemplo de Diseño de mezcla para las siguientes condiciones:
− Concreto para una fundación en ambiente inocuo (Atmósfera común)
− R28 = Resistencia media a los 28 días = 290 kg/cm2
− T = Asentamiento promedio: = 2” (2,54 cms)
− P = Tamaño Máximo del Agregado, P = 1”
− β = Se da por conocida la Relación de Combinación de Agregados, β = 0,40
− Agregados Grueso: Canto Rodado Agregado fino: Arena Triturada.
Peso Específico de los Agregados G:

Canto Rodado: GCR= 2,72 Arena triturada: GAT = 2.66
Porcentaje de Absorción Ab
AbCR Canto Rodado = 1,72% AbAT Arena Triturada = 0,38%
Humedad (H):
Canto Rodado HCR = 0,16% Arena Triturada HAT = 5,25%
Procedimiento General: Se diseña un metro cúbico de mezcla, suponiendo que los agregados se encuentran en una
condición de saturado con superficie seca.
Nota: Para este ejemplo, el dato es directamente la Resistencia Media del concreto R28
Si el dato fuese la resistencia de cálculo estipulada por el proyectista (Fc) se necesitaría la desviación estándar σ, para lo
cual el Manual de Concreto Estructural (MCE) estipula dos metodologías de cálculo (Ver punto 2-a) según el caso: I) Si se
dispone del valor de σ, y II) Cuando no sea conocida σ
Fcr = R28= Fc – z x σ
Diseño de mezcla: procedimiento mediante le cual se calculan los componentes de una mezcla de concreto para obtener el
comportamiento deseado, tanto durante su estado fresco como endurecido. El método adoptado en Venezuela considera un grupo de
variables; las fundamentales como son la Dosis de cemento, la Trabajabilidad, relación agua/cemento y resistencia. Estas se vinculan
mediante dos leyes básicas: relación Triangular y la Ley de Abrams. Otros efectos generales se consideran mediante factores de
corrección, tales como el tamaño máximo y tipo de del agregado, calidad del cemento, aditivos químicos.
Ley de Abrams: establece correspondencia entre la resistencia del concreto y la relación agua cemento
Relación agua cemento: α C = a / C
Una forma de expresar la Ley de Abrams:
R= M /Nα (Fórmula 1.2 Página 135 MCE)
129
R representa la resistencia media esperada en Kgf/cm2, M y N son constantes que dependen de las características de los componentes
de la mezcla y la edad del ensayo. De acuerdo a evaluaciones efectuadas con determinados agregados, se tienen los siguientes
valores:
R7 = 861,3 / 13,1 α R7 en Kgf/cm2 Resistencia a los 7 días (Fórmula 6.7 Página 130 MCE)
Fuente: Manual del

130
PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL METODO DE DISEÑO
1) Revisión de las condiciones de servicio: Página 139, Tabla VII-9.
Fuente: Manual del

Ambiente inocuo, atmósfera común: a/c máximo = αmax = 0,75
Cemento mínimo Cmin = 270 Kgf/m3 = 6,35 Sacos (Por durabilidad, Tabla VI.13 Página 142)
131
Fuente: Manual del

2) Cálculo del α teórico (α T)
R28 = 902,5 R28 en Kgf-cm2 (Fórmula 6.8 Página 130 MCE)

8,69 αT
αT = Log (902.57/R28) αT x Log 8,69 = Log 902,5
Log 8,69 R28
αT = Log 902,5/R28 Por ser R28 =290 Kg/cm2
Log 8,69
αT = Log (902,5 / 290) = 0,525 αT = 0,525 Suficiente 3 Decimales
Log 8,69
Nota: En este caso el dato es la Resistencia media a los 28 días (Resistencia Promedio Requerida = Fcr = R28), que se usa
en la formula anterior.
2-a) Si el dato fuese la Resistencia de cálculo, estipulada por el proyectista (Fc), se debe calcular la Resistencia
Media R28 (Fcr = R28 )
La resistencia de cálculo Fc debe ser mayor a la resistencia media R28. La diferencia entre ambas, se conoce como
desviación estándar σ. A efectos de diseño de mezcla, la norma COVENIN 1753–R (Norma en revisión) y el ACI 318–2002,
consideran dos casos: cuando se conoce la desviación estándar y cuando no se conoce.
Caso I: Desviación estándar σ conocida

Se supone que la planta tiene un registro aceptable de ensayos.
De acuerdo a la Norma 1753-R (En revisión), Fcr será la mayor de las calculadas por:
(i) las fórmulas 6.2 y 6.3 para Fc ≥ 350 kgf/cm2 , o
(ii) las fórmulas 6.2 y 6.4 para Fc > 350 kgf/cm2
Fcr = R28= Fc – z x σ Fórmula 6.2a Página 133 MCE

Fcr = R28= Fc – (z – 1) x σ – 35 kgf/cm2 Fórmula 6.3a Página 133 MCE
Fcr = R28= 0,9 x Fc – (z – 1) x σ Fórmula 6.4a Página 133 MCE
132
Fuente: Manual del

El cuantil máximo adoptado (probabilidad de no excedencia) en las norma indicadas, es del 9%. Un número mayor, se
puede usar, pero para obras que no sean diseñadas para la norma 1753-R. Cuando se dispone de menos de 30 ensayos
consecutivos, se recomienda utilizar la tabla VI.4, a efectos de obtener el factor de modificación para la desviación estándar
Fuente: Manual del

Caso II: Desviación estándar σ no conocida

Caso cuando no se dispone de ensayos, se podrá utilizar una estimación del sumando zxσ, para añadírselo a Fc y obtener
Fcr, mediante la aproximación de la Tabla VI.5, Página 134 MCE
133
Igualmente, cuando no se conocen datos o ensayos para fundamentar la desviación estándar, la Norma 1753-R autoriza, la
dosificación del concreto en base a la relación agua/cemento, para lo cual especifica la Tabla VI.6, la cual no es aplicable
para concretos con agregados livianos a con otros aditivos diferentes a los incorporadores de aire.
134
Fuente: Manual del

3) Corrección de α Cálculo de α corregida (αC) αC= αT x KR x KA
KR: Factor de corrección según el Tamaño máximo del agregado en mm
Fuente: Manual del

KA: Factor de corrección por el tipo de agregado usado Concreto Estructural, 2004
De tablas: KA = 0,93 (Canto Rodado y Arena triturada)

KR = 1,00 (Para Tamaño Máximo de agregado P= 1” )
⇒ αC = 0,525 ∗ 0.93 ∗ 1,00 = 0,488 αC = 0,488

135
4) Comparación de αC con α Max (Del paso 1) αC = 0,488 < α Max =0,750
αC es menor (mayor resistencia). Importante: Si αC fuese mayor que αMax se toma el valor de αmax
5) Cálculo del cemento teórico, según la trabajabilidad (T) y la relación a/c (α )
Relación Triangular: relaciona la Trabajabilidad “T” medida como asentamiento en el Cono de Abrams con la relación
agua-cemento (α) y la dosis de cemento. El asentamiento medido en el Cono, es la propiedad más representativa para el
concreto fresco
Fuente: Manual del

Ensayo del Cono de Abrams para medir asentamientos
136
Fuente: Manual del

C = 117,2 x T0.16 x α -1,3 ”T” expresado en cms, Fórmula 6.10, Página 140
C = 136 x T0.16 x α -1,3 Para ”T” expresado en pulgadas
C es expresado en Kgf/m3
Para T en pulgadas
Cteórico = 136 x T0.16 α Corregida-1,3
Ct = 136 x (2”)0.16 x (0,488) -1,3

∗ = 386 Kgf/m3 Ct = 386 Kgf/m3
Para T En centímetros
Ct = 117,2 x (2 x 2,54)0.16 x (0,488) -1,3
= 386 Kgf/m3 Ct = 386 Kgf/m3
137
Valores usuales de asentamiento Tabla VI.10, Página 141
Fuente: Manual del

6) Cálculo del cemento corregido (CC)

CC = Ct ∗ C1 ∗ C2
C1: Depende del tamaño máximo del agregado “P” Tabla VI-11 Página 141
C2: Depende del tipo de agregado tabla VI-12 Página 142 MCE (Manual de Concreto Estructural)
138
Fuente: Manual del

Para el caso de este ejemplo:

C1 = 1,00 (P = 1” ) Tamaño máximo del agregado
C2 (Canto Rodado y Arena Triturada) = 0.96
CC = 386 ∗ 1,00 ∗ 0.96 = 370 Kgf/ m3
Para llevarlo a sacos de cemento de 42,5 kg c/u (1 saco = 42,5 Kg)
Cc = 370 /42.5 = 8.7 Sacos de cemento
7) Comparación con el cemento Mínimo (CMin)
CMin = 270 Kg/m3 De la Tabla VI.13 Página 142
CC = 370 Kg > 270 Kgf .... o.k. Se usa CC= 370 Kgf/m3
m3
8) Cálculo del agua (a)

α C = a / CC ⇒ a = α C x C C a = 0,488 ∗ 370 = 181 Kg/m3
a = 181 Kg/m3 = 181 lts /m3
Esta será el agua requerida para obtener la pasta de cemento que garantice la resistencia requerida por el diseño anterior.
9) Determinación de los materiales para un (1) metro cúbico (1000 Lts) de mezcla en condición de los agregados saturados
con superficie seca (sss).
Fórmula Página 144, Volumen absoluto de los agregados:
VC + Va+ V + V(A+G)= 1000 lt Fórmula 6.14
VC volumen de cemento = 0,3C (Estimación)

Va volumen de agua
V volumen de aire atrapado
V(A+G) volumen de Agregado Grueso + Agregado Fino
139
Sustituyendo y considerando una fórmula particular para dos agregados:
0,3C + a + + V + A+G = 1000 Lts Fórmula 6.14a

ϒ(A+G)
0,3 C = Volumen final del cemento incluida la corrección correspondiente a la reducción de volumen de pasta
Nota: El Peso específico del cemento está en el orden de 3,25 a 3,35
Estimando 1 / 3,25=0,30, es por ello que se aproxima a 0,30C
a = Volumen del agua por m3 de mezcla
V = Volumen de aire atrapado por m3 de mezcla.
A = Peso de arena por m3 de mezcla
G = Peso del agregado grueso por m3 de mezcla
ϒa = Peso especifico del agua = 1
ϒA+G = Peso especifico de la arena y del agregado grueso
Despejando la Fórmula 6.14a:
A+G = ϒ(A+G) x (1000 - 0,3C - a – V) Fórmula 6.14b
Para la relación entre A y G:
β= A Fórmula 6.1 Página 127

A+G
β: Relación de combinación de los agregados fino y grueso en tanto por uno. β es la relación expresada como el cociente
entero entre el peso del fino (A= arena) y el del agregado total (A+G = Sumatoria del grueso y fino)
A = β x (A + G) Fórmula 6.1b Página 144 en Kgf/m3
G = (1- β) (A + G) Fórmula 6.1c Página 144 en Kgf/m3
10) Cálculo del volumen de aire atrapado (aire atrapado) fórmula
V=C/P en lt/m3 ……………. Fórmula 6.11 Página 143
140
Donde:
C = Cemento (dosis en Kgf /m3)
P, Tamaño máximo del agregado en mm
V= 370 / 25,4 = 14,56 lt/m3
11) Continuando con el paso (9) se pueden resolver las dos ecuaciones con dos incógnitas: A y G
β= A β = Dato =0,40
A +G
A = β x (A + G) Fórmula 6.1b Página 144 en Kgf/m3
⇒ A = 0,40 x (A+G)
11.A) Sustituyendo los valores conocidos en la fórmula
A+G = ϒ(A+G) x (1000- 0,3C - a – V) Fórmula 6.14b
A + G = (2,65) x (1000- 0,3x370 - 181 – 14,56 lt/m3)
A + G = 2,65 x (693,44); A + G = 1837,62; A = 0,40 x (A+G)
A= 0,40 x 1837,62= 735,04
G = 1837,62 - A ; G = 1837,62 - 735,04= 1102,57

Componentes de la mezcla Peso Volumen absoluto
Agua: a = …………………………….181 181
Canto Rodado: G = ……………..1103 1103/2,65= 416
Arena: A = …………………………..735 749/2,65= 283
Cemento: C =……………………… 370 370 x 0,30= 111
Aire …………………………………………. 15
3
Sumatoria: Σ = …………………..2389 Kgf/m 1000 Lts aprox.
11.B) Si se calcula considerando cada peso específico de los agregados:
a + 0,3 C + A + G + V = 1000
ϒa ϒA ϒG
A = β x (A+G)
Datos:
a = 181 Kg/m3 ϒa =1 0,3C = 0,30 ∗ 370 = 111
V = 14,56 ϒA = 2,66 ϒG = 2,72
141
A = 0,40 x (A+G) A = 0,40A+0,40G
A - 0,40A = 0,40G 0,60A = 0,40G A = 0,40/0,60G A = 0,67G G =?
181 + 0,30 ∗ 370 + 0,67 G + _G_ + 14,56 = 1000

1 2,66 2,72
0, 25G + 0,37G = 693,44 ⇒ 0,62G = 693,44
Se tiene: G = 693,44 = 1118,45 Kg/m3 G =1118,45 Kgf/m3

0,62
Por consiguiente A = 0,67G = 0,67 x 1118,45 = 749,36 Kgf/m3
A = 749 Kgf/m3
Componentes de la mezcla Peso Volumen absoluto

Agua: a = …………………………….181 Kgf/m3 181
Canto Rodado: G = ……………..1119 Kgf/m3 1119/2,72= 411lts/m3
Arena: A = …………………………..749 Kgf/m3 749/2,66=282 lt/m3
Cemento: C =……………………… 370 Kgf/m3 370x0,30=111 lt/m3
Aire …………………………………………. 15 lt/m3
Sumatoria: Σ = …………………..2419 Kgf/m3 1000 Lts aprox.
Nota: este es un método de estimación, donde se realizan varias suposiciones, implicando que los resultados sean
aproximados. Al especificar el diseño de mezcla, el calculista debe expresar las proporciones con una sumatoria igual a
1000 lts
Nota: valores usuales están en el orden de: 2350 A 2500 Kg/m3 (Promedio 2400 Kg/m3)
12) Corrección higroscópica (corrección por contenido de humedad al hacer la mezcla).
El diseño hecho hasta el paso anterior (11) se refiere al agregado en situación de saturado con superficie seca, pero
generalmente en la obra o sitio, la humedad es distinta a la supuesta “saturada con superficie seca”, por lo que se requiere
conocer la humedad y absorción de los agregados para corregir el diseño (esta determinación se realiza mediante
ensayos). La dosis del cemento por m3 y el valor de “α” no deben alterarse, por lo que debe ajustarse la dosis de agua y de
agregados, considerando que no estén saturados con superficie seca.
Corrección de humedad para el agregado Grueso:
Gw = Gsss (100 + w) Fórmula 6.17a

(100 + Ab)
Corrección de humedad para el agregado fino (Arena)
Aw = Asss (100 + w)
(100 + Ab)
Gsss = Peso del agregado Grueso saturado con superficie seca (Del paso 11, en Kg/m3)
Gw = Peso del agregado Grueso húmedo
142
Asss = Peso del agregado Fino con superficie seca (Del paso 11, en Kg/m3)
Aw = Peso del agregado Fino húmedo
w= humedad del agregado
Ab= capacidad de absorción de agua del agregado
Corrección del agua a añadir a la mezcla

am =ap +Ass - Aw + Gss - Gw; Donde
am = cantidad de agua real a usar en la mezcla
ap = dosis de agua calculada en el diseño de mezcla
Porcentaje de Absorción
AbCR Canto Rodado = 1,72%
AbAT Arena Triturada = 0,38%
Humedad (H):
Canto Rodado HCR = 0,16%
Arena Triturada HAT = 5,25%
Componentes de la mezcla Peso
Agua: a = …………………………….181
Canto Rodado: G = ……………..1103
Arena: A = …………………………..735
Cemento: C =……………………… 370
Aire …………………………………...
Sumatoria: Σ = …………………..2389 Kgf/m3
Gw = Gsss (100 + w) Fórmula 6.17a

(100 + Ab)
Gw = 1103 (100 + 0,16) = 1086 Kgf/m3

(100 + 1,72)
Corrección de humedad para el agregado fino (Arena)
Aw = Asss (100 + w)
(100 + Ab)
Aw = 735 (100 + 5,25) = 771 Kgf/m3

(100 + 0,38)
Balance de Agua:
am =ap +Ass - Aw + Gss - Gw;
am =181+735-771+1103-1086= 162 lts
CORRECION DEL PESO DE LOS AGREGADOS

Agua cedida aced = (Hi– Abi) ∗ Psssi (Da en lts)
100 + Abi
143
Psssi = Peso del agregado con superficie seca (obtenidos en el paso (11) en Kg/m3)
Hi= Humedad del agregado.
Abi = Porcentaje de absorción del agregado
Observación: Si la formula del aced da positiva, quiere decir que el agregado en cuestión no absorbe agua sino que añade
agua a la mezcla. Si da negativa quiere decir que el agregado absorber agua.
Para la arena HA = 5,25 % Datos del laboratorio.

Aba = 0,38 %
Asss = 735 Kg/m3 calculado en el paso (11)
aced = (5,25 – 0,38) ∗ 735 = + 36 litros / m3

Arena
100 + 0,38
Lo anterior (aced = + 36 litros) quiere decir que la arena le aportará a la mezcla, 36 litros de agua adicionales
Canto rodado:
HG = 0,16%
AbG = 1,72% Datos
Gsss = 1103 Kg/m3 del paso (11)
aced (Canto rodado) = (0,16 – 1,72) x 1103 = -17 litros / m3

100 + 1,72
Esto significa que el agregado grueso (canto rodado), absorberá 17 litros de agua de la mezcla por cada m3 de la misma,
por lo que se necesitará mas agua de la calculada.
13) Balance de agua: El agua definitiva que necesitaremos en la mezcla será:

a = 181 - 36 +17 = 162 lts/ m3
Regla práctica: El signo que dé en la corrección higroscópica; en el balance de agua se le cambia.
14) Balance de agregados:
Canto rodado: G = 1103 -17 = 1086 Kg/m3 Arena: A = 735 +36 = 771 Kg/m3
Regla práctica para este balance: El signo que dé en la corrección higroscópica se mantiene igual.
Al canto rodado se le resta el peso que absorbe de agua por que se hizo un nuevo balance y la sumatoria de los
componentes siempre deberá ser el mismo. La arena se suma al peso de agua que ella aporta.
Mezcla Final efectiva para ser incorporada a la mezcladora.

Canto rodado: ...........1086 Kg/m3
Arena: .........................771 Kg/m3
Agua: .........................162 Kg/m3
Cemento: ...................370 Kg/m3
Total: .......................2389 Kg/m3 Observe que debe ser igual que lo calculado en el paso (11)
144
Razones del balance: El método de cálculo anterior (hasta el paso 11) está hecho para agregados saturados con
superficie seca, con esta suposición se desarrollan las tablas y gráficos anteriormente usadas. Si el agregado está en una
condición distinta se hace necesaria su corrección higroscópica.
Si un agregado absorbe agua (fórmula higroscópica de negativa), quiere decir que al pesarlo tendremos más
agregados que si lo pesaremos saturado con superficie seca, por que se está pesando el agua de saturación del agregado,
por lo que se debe restar al obtenido hasta el paso (11) y sumar lo que absorbe al agua de mezcla.
Conclusión: Si el agregado le falta agua para llegar a estar saturado tendríamos más agregado que el necesario.
Si un agregado aporta agua a la mezcla (fórmula positiva) al pesarlo, se obtendrá el peso saturado y el peso de agua ligada
al mismo, por lo que estaremos pensando dicha agua también (Por lo que tendremos menos agregado que el necesario),
que no es agregado, por lo que deberemos sumar este peso de agua al peso de agregado obtenido hasta (11) y restar el
peso de agua aportada al peso de agua necesaria en la mezcla obtenida en el paso (11).
Nota: esta corrección luce muy teórica o difícil de aplicar diariamente para una obra ”normal”, ya que se requiere de un
equipo de laboratorio permanente para estar corrigiendo la humedad de los agregados, es por ello que en la práctica, se
suele controlar el agua a añadir a la mezcla, con la medición del asentamiento del cono de Abrams.
ALGUNOS TOPICOS SOBRE EL CONCRETO
Muestreo para el Control de Calidad:

Deben hacerse aleatoriamente en relación a la elección del ciclo de muestreo, de los terceos, antes o durante el vaciado. La
edad normativa para medir la resistencia del concreto es a los 28 días. La determinación de resistencias a la compresión
requiere de dos probetas por cada prueba o ensayo, tomadas al mismo tiempo y ensayadas a la misma edad, el resultado
del ensayo vendrá dado por el promedio (Media aritmética) de las dos o más pruebas efectuadas para constituir un ensayo.
Para conocer la desviación estándar se requerirán de por lo menos 15 ensayos o pares de probetas (30 probetas)
Muestreo mínimos recomendados por la Norma 1753-2005-R
a) Una vez (Dos probetas) por día de vaciado

b) Una vez cada 100 m3 de concreto vaciado
c) Una vez por cada 460 m2 de superficie vaciada (Losas, placas, muros)
d) Según el volumen, se deberán tomar por lo menos cinco pruebas (10 probetas), de acuerdo a los terceos
Otro criterio: Duplicando los requerimientos mínimos anteriores

1.- Al iniciar la obra y hasta constatar le regularidad del concreto
2.- Si se obtienen resultados debajo de lo especificado
3.- Si hay irregularidades que afecten la calidad
4.- Si se desea un control más riguroso
Para controles más rigurosos, en el MCE se recomienda como mínimo, los siguientes criterios
1.- Una muestra (Dos probetas) por cada 50 m3 de vaciado

2.- Una muestra por cada 200 m2 de superficie vaciada
145
3.- Una muestra por cada día de trabajo

4.- Por lo menos seis muestras para toda la obra
Criterios de aceptación:
Si cumplen simultáneamente los siguientes requisitos (MCE Página 357)
a) Ningún ensayo individual (Promedio de dos probetas) está por debajo de Fc en más de 35 Kg/cm2 cuando Fc es
menor o igual que 350 Kg/cm2 ó de 0,1 FC cuando Fc es mayor que 350 Kg/cm2
b) El promedio de cualquier conjunto de tres ensayos consecutivos (De dos probetas cada ensayo) debe ser igual o
mayor de Fc
Rechazo: De no cumplirse los anteriores requisitos, debe recurrirse a la extracción de núcleos (pudiéndose complementar
con otros ensayos destructivos y no destructivos) a efectos de constatar la resistencia. De ser corroborado el
incumplimiento de los requisitos sobre la resistencia del concreto, entonces entran en consideración la seguridad y
durabilidad de la estructura construida, lo cual implicaría, de acuerdo a un riguroso estudio: demolición, refuerzo de la
estructura (de ser posible) o cambio de uso a otro menos exigente (de ser posible). Indiscutiblemente que esta acción es
independiente del pago de indemnizaciones y de las sanciones, según las responsabilidades y consecuencias del caso
(daños y perjuicios).
El ensayo de medición de asentamientos mediante el cono de Abrams es una metodología para efectuar un adecuado
control de calidad en el momento de ejecución y se recomienda efectuarlo por cada terceo, recordemos que los cilindros
nos dan resultados a los 28 días, por lo menos.
TIPOS DE CONCRERTO
1) Concreto ciclópeo: o en masa, llamado así por estar formado por mortero propiamente dicho y cantidad de agregado de
gran tamaño, utilizado en grandes obras como en estribos de puentes, represas, etc.
2) Concretos liviano: Se entiende por concreto liviano aquellos concretos que tienen un peso por unidad de volumen
inferior a los 1850 Kg/m3. Como el cemento utilizado es el mismo, se utiliza agregados livianos, generalmente sintéticos.
Peso Unitario Peso solo Agregado

Grueso Solo agregado Fino
Concreto Normal 2500 – 2350 1350 – 1450 1500 - 1600
(Peso unitario suelto)
Concreto liviano 1600 – 1800 550 – 880 750 – 1120
Ejemplos de agregados livianos: piedra pómez, arcillas expandidas (Tipo Aliven).
3) Concreto premezclado: Recibe esta denominación aquel tipo de concreto recién mezclado y no endurecido que se
entrega al comprador. Esta entrega generalmente se hace en camiones con tambor mezclador (1 a 2 Rev/min 10 a 15
Rev/min) tiempo de manejo: 90 minutos, clima caluroso: 45 minutos.
4) Concreto prefabricado: Se refiere a aquel concreto utilizado en la industria de la prefabricación para la elaboración de
piezas en la planta con el fin de agilizar la construcción de una obra. Aquí es muy importante el tiempo de fraguado y curado
para la reutilización de los moldes.
5) Concreto armado: Material compuesto por la unión de concreto y acero (Cabillas). Esto se hace con el fin de trasmitirle
al producto final, características resistentes a los esfuerzos de tracción, compresión, constante flexión, torsión y
146
combinación de estos. El concreto tiene muy poca capacidad de resistir tracción por lo que se refuerza con acero donde sea
necesario.
6) Concreto pretensado: Formado al igual por concreto y acero pero aquí el acero es tensado antes de vaciar el concreto,
anclado el acero (cables especiales o guayas) provisionalmente con contrafuertes hasta que el concreto alcance su debida
resistencia, luego de lo cual se aflojan los cables para que se anclen al concreto por adherencia. Esto se hace con el fin de
aprovechar la gran resistencia del concreto a la compresión. Este procedimiento generalmente se hace en plantas
especializadas.
7) Concreto postensado: El principio es el mismo del concreto pretensazo, pero aquí se tensan los cables de acero
colocados en ductos, posteriormente al vaciado y desarrollo de resistencia del concreto. Primero se colocan los cables
dentro de ductos y luego en los encofrados, se vacía el concreto se espera un tiempo determinado y se tensa mediante
gatos, luego se inyectan los ductos con mortero especial de cemento.
Transporte del concreto: Se debe garantizar:
1) Mínima segregación.
2) Máxima velocidad (Evitar evaporación)
3) Adecuación a la organización establecida en la obra (evitar juntas)
Métodos empleados:
1) Carretillas: Para distancias menores de 60 mts, ruedas de goma.

2) Canaletas: De forma semi-cilíndrica, son de metal y se emplean como una canal por donde cae el concreto (menos de 2
mts de caída y pendientes 1: 3 – 1:2 para evitar segregación)
3) Elevadores: ascensores por donde se sube el concreto (altura de 30 a 75 mts).
4) Grúas (hasta 50 pisos) baldes especiales que se elevan.
5) Camión volteo: hasta 10 Km según la temperatura y tiempo de transporte.
6) Cinta Transportadora: Para transportar horizontalmente.
7) Camión con tambor girador: Limitado por el tiempo de fraguado del concreto.
8) Bombeo: Para volúmenes mayores a 400m3 o para llevarlo a alturas y lugares de difícil acceso. A pistón, neumático: El
concreto se transporta por tuberías bombeado por un pistón adecuado. Método adecuado para obras donde no exista
espacio para organizar otra forma de transporte, independiente del volumen a vaciar.
9) Vaciado vertical con tuberías para evitar segregación (trompa de elefante).
147
Causas del deterioro del concreto endurecido.

Mecánicas:
Sobrecargas, resistencia del concreto.
Sismo probabilística
Impactos
Desgaste:
Tránsito
Erosión (Vientos que arrastran arenas).
Cavitación (por donde circula el agua lleva elementos abrasivos).
Físicas:
Cambios volumétricos: Humedad, temperatura.
Congelación y deshielo.
Deslavado (físico o química).
Químicas:
Internas: Relación Alcali – agregado: Agregados no inertes, relación de la capa estabilizadora con la posible agresividad de
los agregados.
Sales: Corrosión, expansión: Sobre todo las que tienen el ion cloruro.
Externas: Ataques al concreto: sulfato, Corrosión: Cloruros.
Encofrado: Moldes que se elaboran para darle la forma requerida al concreto fresco.
Desencofrado: El tiempo que el encofrado debe permanecer colocado, dependerá de la velocidad del desarrollo resistencia
del concreto y de las cargas a las que estará sometido el elemento una vez desencofrado (puede oscilar entre 3 y 21 días,
de acuerdo a la Tabla IX.3 de la Página 223 MCE).
Junta de construcción: aquella hecha con el fin de considerar y permitir los cambios de volumen que se producen en el
concreto como consecuencia de los procesos de temperatura, humectación y secado. Estas juntas se colocan para permitir
estos cambios que se traducen en movimiento.
Aditivos del Concreto: Producto químico que se añada al concreto con el fin de modificar sus propiedades en estado
fresco o endurecido. Tipos:
1) Reductores de agua: Permiten preparar la mezcla con menor cantidad de agua manteniendo el mismo asentamiento
2) Plastificantes: Permiten obtener una mayor fluidez en el concreto con el fin de facilitar su colocación.
3) Mejoradotes de resistencia: producen resistencias más altas que las correspondientes a la relación agua/cemento de la
mezcla sin aditivo.
148
4) Aceleradores de fraguado: Aceleran el endurecimiento del concreto. Se usa especialmente es la elaboración de

prefabricados.
5) Retardadores de fraguado: Retardan el endurecimiento con el fin de tener más tiempo de manejo del concreto (1 a 3 ½
horas).
6) Incorcoradores de aire: Producen gran cantidad de burbujas de aire cuyo efecto es el de mejorar la trabajabilidad,
también mejoran la resistencia a la congelación y deshielo.
Mezclado de concreto:
Se entiende por mezclado el conjunto de operaciones destinadas a garantizar la obtención de un producto
homogéneo en el cual cada uno de los componentes: arena, piedra, cemento y agua se distribuyan en forma uniforme. El
mezclado generalmente se realiza mecánicamente ya que en forma manual, pude haber disminución de resistencia.
Tipos de mezcladoras:
1) De eje horizontal.
2) de eje de inclinación variable. (Capacidad ejemplo: 180 lts, hasta 4300 lts.)
3) De eje vertical.
Tiempo de mezclado: Generalmente de 1 a 3 minutos, dependiendo de la mezcladora.
Orden de llenado de mezcladora:

Fórmula 1:
1) Agregados (piedra y arena). Nota: Los áridos se incorporan a la mezcladora en
2) ½ de agua. orden decreciente de tamaño, no se debe agregar
3) Cemento. el cemento de primero.
4) ½ agua.
Fórmula 2:
1) Agregado grueso + parte de agua
2) Cemento + arena + resto de agua
3) Aditivos.
ALGUNOS DE DISEÑOS DE MEZCLA (MANUAL DEL CONCRETO ESTRUCTURAL)
149
ANEXO I
EL DRENAJE Y LA VIALIDAD
DEFINICION DE DRENAJE VIAL: Sistema proyectado para recolectar las aguas de escorrentía por
lluvias y/o para canalizar los cauces afectados por una vialidad.
El proyecto debe equilibrar a la naturaleza con: Factor de riesgo, Factor de seguridad y costos
Para que las vías sean duraderas: Los drenajes forman parte integral del proyecto y representan un porcentaje
importante del costo total en la construcción para garantizar su durabilidad o permanencia
¿Porque se requiere drenaje?
• Evitar que la humedad penetre la estructura del pavimento (Vía) desestabilizándolo

• Evitar que la escorrentía mal canalizada socave la vialidad: fallas de borde, erosión, lavado, etc.
• Para evitar que la escorrentía de las lluvias que pudieran ser “normales” arrasen con la vialidad
¿Porque se dañan las vías a causa del drenaje?
• No se tomaron en cuenta todos los factores

• Caudal supera la capacidad del sistema: alcantarillas, puentes o pontones, etc.
• Mal diseño: sección inadecuada
• Mala escogencia del gasto
• Mala ubicación
¿Porque se dañan las vías a causa del drenaje?
.-Por Irresponsabilidad, Ignorancia (Irrespeto a nuestra profesión),

.- Ingenuidad o “miedo para defender los costos” de los involucrados y entes decisorios en su Proyecto y
construcción:
.- Ignorancia: desconocimiento de la realidad
.- Ingenuidad: proyectar pensando que no va a pasar nada (basados en la época seca)
Irresponsabilidad: pensar que el drenaje no hace falta o que es mejor no gastar ni en proyecto ni en drenajes
“costosos”
.- Miedo: “El jefe dice que eso es muy costoso”
150
SECCION TRANSVERSAL DE UNA VIALIDAD
151
IMPORTANCIA DEL DRENAJE
• Permite un equilibrio con la naturaleza, ante la intervención del hombre

• Permiten el paso de agua de los cauces intersectados por la vía
• Disponen y eliminan las aguas que caen sobre la vía
• Sub-drenajes: Drenan aguas subterráneas para proteger estabilidad del terraplén y pavimento, evitando
que se humedezca y debilite
Responsabilidad del diseño
• Ingenieros especialistas en el área

• Escoger el gasto de diseño de acuerdo a la frecuencia, al período de retorno previsto y a la vida útil de
diseño
• Escoger una sección para el drenaje acorde con dicho gasto, con un factor seguridad adecuado
Responsabilidad profesional
• Recordar que se proyecta con probabilidad de ocurrencia de una gran lluvia cada cierto tiempo, si el
drenaje es muy importante, se debe aumentar el gasto de diseño de acuerdo a este período, concientes
que aumentarán los costos
• Mitigar el riesgo, no proyectar estructuras de drenaje vulnerables
• No proyecte a la ligera (Por el apuro de abrir una vía), sin consideraciones hidrometereológicas e
hidráulicas, restándole importancia a la selección del drenaje
• Seleccionar y construir la estructura lo mas económico posible que permita el paso de las aguas,
aceptando ciertos riesgos tolerables (Sin poner en juego vidas o instalaciones esenciales), respecto a los
daños que pudieran ocasionarse a la vía, el tránsito y las propiedades adyacentes, una escorrentía
eventual, superior al gasto de diseño.
• A mayor factor de seguridad y/o mayor período de retorno seleccionado, las obras de drenaje son mas
seguras pero mas costosas, por lo que el proyectista es un “manejador” de riesgo
Consideraciones de selección
• Gasto de diseño: Periodo de retorno – Intensidad

• Importancia de las estructura de drenaje
• Costos de construcción Vs recursos disponibles
• Costos del terreno y propiedades
• Vida útil prevista
• Posibles ampliaciones
• Costo de reemplazo del drenaje (impacto social y económico)
• Costos de mantenimiento
• Beneficios a la población, vialidad y zonas afectadas
INFORMACION NECESARIA
• Importancia de la información en la cual se fundamente el diseño
152
• Obtener información de los habitantes de la zona

• Uso adecuado de fórmulas y diagramas
• Aplicar buenos Criterios profesionales
• Inspecciones oculares, visitas posteriores para ajustar diseño
• Levantamiento de la información necesaria: Estudios de suelos, planos topográficos, informes hidrológicos
• Reconocimientos aéreos (Según la importancia)
La determinación numérica de la Intensidad se realiza utilizando curvas regionales de Intensidad-

Duración-Frecuencia, o curvas IDF. Para este efecto se fijan la Frecuencia según el nivel de probabilidad
de falla admitido, y la Duración del aguacero, y se aplica la curva IDF.
Cuando la cuenca está bien instrumentada las curvas IDF se obtienen de análisis de frecuencias de lluvias
máximas registradas, pero en cuencas con información escasa es necesario aplicar métodos empíricos
con base en registros de lluvias máximas diarias, que se obtienen de estudios regionales o mediante
transposición de lluvias de cuencas de características similares.
En general, las curvas IDF se ajustan a ecuaciones que tienen la siguiente expresión:
i = Cr / (t + b)n
donde Cr es un coeficiente que depende de la Frecuencia del evento, b y n son parámetros propios de la
cuenca que se está analizando; i es la intensidad del aguacero; t es la duración del mismo. La ecuación es
aceptable para Duraciones menores de 2 horas y Frecuencias menores de una vez en 100 años.
153
ASPECTOS BASICOS EN EL DISEÑO DE DRENAJES

(INSPECCIONAR PARA PROYECTAR)
• Funcionamiento de las estructuras de drenaje existente, especialmente cuando existen crecientes

• Las marcas de aguas altas y otros datos de crecientes ocurridas
• Importancia de las instalaciones y propiedades adyacentes
• Características de los cauces: secciones, alineamiento, obstáculos, vegetación, materiales arrastrados
• Calidad aparente de los suelos para colocar el drenaje
• Evidencias de corrosión de estructuras metálicas existentes, de desgaste o fallas en estructuras de
concreto
INFORMACION BASICA
• Cuencas tributarias: indicada en planos topográficos (1:10.000)

• Levantamiento topográfico
• Características de los cursos de agua:
• Perfiles longitudinales para determinación de pendientes: Despreciable (menor del 1%), suave (Entre 1% y
5%), Media (Entre 5% y 20%), Alta (Entre 20% y 50%), pronunciada (Mayor del 50%),
• Naturaleza del material del cauce: arenoso, rocoso, pedregoso, arcilloso, etc.
• Tipo de vegetación a lo largo del cauce: cultivos, maleza, hierbas, vegetación ligera, bosques, etc.
indicando % de áreas cubiertas
• Material de arrastre
• Sinuosidad del cauce
• Marcas de jadas por crecientes
• Velocidad de las aguas
• Permeabilidad de los suelos
• Agresividad de los suelos para la corrosión
154
Información topográfica: Plantas perfiles longitudinales, secciones transversales, localización de estructuras

existentes, verificación de aerofotogrametría existente
• Perfiles longitudinal: para determinar pendiente: mínimo 150 mts aguas arriba y 100 metros aguas abajo
(Según el caso puede ser mucho mayor)
• Plantas: incluir meandros, estructuras y todo lo que pueda relacionarse con la obra
• Secciones transversales a la dirección del cauce. Es recomendable acotar las crecientes pasadas
HIDROLOGIA
• Método Racional: determinar gasto de diseño (Cuencas con menos de 500 Has.)
Q=C x I x A, Q: gasto de diseño en lts/seg
• C: Coeficiente de escorrentía (relación entre gasto máximo y precipitación) depende de la permeabilidad
del suelo, la cobertura vegetal y la topografía.
• I: intensidad promedio de la lluvia, cuya intensidad es igual al tiempo de concentración, expresada en
lts/seg/ha. Se obtiene de Graficas de las regiones del país (Requiere ser actualizada ya que considera
períodos de retorno de 50 años, que ya han sido superados)
• A: área de la cuenca expresada en Hectáreas
• Frecuencia de diseño
FRECUENCIA DE DISEÑO
(RIESGO ASUMIDO)
• Se define estadísticamente como el período promedio entre la ocurrencia de una creciente de cierta
magnitud y la ocurrencia de otra igual o mayor la a esperada y se expresa en años
• Según la importancia de la obra varia entre 10, 15, 25 y 50 años (se podría aumentar a 100 años según la
importancia de la obra y la disponibilidad actual de información)
• Al no disponer de información de mas tiempo, se podría aumentar los factores de seguridad, de acuerdo a
los registro de lluvia recientes y excepcionales que superen las intensidades prevista en las normas
DURACION DE LA LLUVA
• Para el Método Racional todo la cuenca contribuye, por lo cual la duración de la lluvia se adopta igual al
tiempo de concentración
• Tiempo de Concentración: tiempo que dura una gota de agua desde el punto mas remoto de la cuenca
hasta el sitio en consideración (Se obtiene de nomogramas o aplicando el método de Manning).
• Tiempo de concentración mínimo: de 5 minutos
TIPOS DE DRENAJE VIAL: LONGITUDINAL Y TRANSVERSAL
• Drenaje superficial: Canales, Cunetas, brocal-Cuneta, sumideros

• Alcantarillas
• Tuberías
• Cajones, Pontones
155
• Puentes
DRENAJE SUPERFICIAL
• Las aguas de lluvia sobre el pavimento entorpecen la circulación y causan accidentes

• Una sobre exposición a las aguas de las Base / Subbase humedece el terraplén y lo debilita
• Se procura evitar que la calzada se inunde
REQUISITOS MINIMOS
• Tiempo de concentración: Areas menores de 2 Has: 5 minutos. Mayores de 2 has. 10 minutos

• Pendiente transversal mínima: 2% (Bombeo)
• Cunetas mínima triangulo isósceles de 0,60 m x 0,20. Pendiente mínima: revestidas: 0,30% no revestidas
0,20%
• Tuberías laterales Dmínimo 18”
• Velocidad mínima: 0,90 m/s
• Sumideros. Ventana mínima: 1,50 mts
• Brocales cunetas: pendiente transversal hasta 8%
Sumideros
• Tipos: de ventana, de rejilla y mixtos. Para vías con Pendiente hasta 3% mas económico resultan los de
ventana
TUBERIAS
• Recogen el flujo drenado por los sumideros

• Se proyecta utilizando la fórmula de Manning, sin trabajar a presión
Bocas de visita en tuberías
• Para tuberías de 18” distancia máxima entre BV: 100 mts

• Para tuberías de 24” a 36” distancia máxima entre BV: 120 mts
• Para tuberías de 42” a 48” distancia máxima entre BV: 220 mts
• Para tuberías mayores de 48” distancia máxima entre BV: 350 mts
UBICACIÓN
• Aceras, Hombrillos, Isla central o en la mitad del canal de transito (nunca hacerla coincidir con la huella de
las ruedas de los vehículos)
Canales de drenaje
156
• Ubicados dentro del derecho de paso de la vía (Importante preverlo en el diseño)

• Proyectar con Pendientes superiores al 0,2 % y velocidades superiores al 0,9 m/seg
• Gasto de proyecto: aplicar la Fórmula racional
157
Cunetas en zonas urbanas
158
159
DISEÑO DE ALCANTARILLAS
Si trabajan parcialmente llenas: se calculan como canales abiertos
Si trabajan a presión: se calculan conductos cerrados
160
REQUISITOS MINIMOS PARA ALCANTARILLAS
• Diámetro mínimo por mantenimiento: Dmínimo= 91 cms (36”) para vías importantes
• Si existe posibilidad de sedimentación, de acuerdo a la longitud de la alcantarilla:1,22 m (48”) ó 1,52 mts
(60”)
• Para carreteras secundarias y solo cuado sea justificable: Dmínimo: 61 cms (24”)
• Vías o caminos de acceso: Dmínimo: 46 cms (18”)
• Para evitar sedimentación: 1 m/s
• Revisar la agresividad química del agua que transporta (Especialmente aguas negras, aguas estancadas
con vegetación producen ácidos orgánicos)
161
Coeficientes de pérdida de carga a la entrada de la alcantarilla
162
CONSIDERCIONES BASICAS PARA EL DISEÑO
• Características de la hoya, tipo de mantenimiento, características de entrada y salida (evaluar erosión)
• Carga permisible a la entrada (HEP): altura de agua hasta la rasante de la alcantarilla
• Velocidad permisible a la salida de la alcantarilla para evitar erosión del terreno:
Velocidades máximas en Alcantarillas de concreto

Vmax= 7 m/s cuando no arrastra materiales abrasivos,
Vmax= 5 m/s si arrastra materiales abrasivos
Velocidades máximas en Alcantarillas metálicas:

Vmax= 6 m/s cuando no arrastra materiales abrasivos,
Vmax= 3,5 m/s si arrastra materiales
• Relleno mínimo (Según resistencia del tubo): Concreto:0,50 m

Metálicas: de 0,30 a 0,60 mts
ACCIONES A EPRENDER UNA VEZ CONSTRUIDA LA ALCANTARILLA

(PARTE INTEGRAL DEL PROYECTO)
• Canalizar cauce
• Reforestar el terraplén y zonas erosionables
• Estabilización del flujo del cauce, controlando velocidad del cauce y el arrastre: mediante trampas de
sedimentos, gaviones, torrenteras, etc
• Si presenta vegetación (flotantes, troncos, etc.): utilizar barreras y deflectores
• Construir cabezales (Muros de ala) bien alineados (Angulo respecto al cauce) y de acuerdo a las
velocidades del flujo
163
DESVIO DE CAUCES
164
UBICACIÓN DE ALETAS PARA ALCANTARILLAS
165
SECCIONES TRANSVERSALES EN
ALCANTARILLAS
166
ALCANTARILLAS TIPO CAJON (DE CONCRETO)
167
Anexo II
INSPECCION Y MANTENIMIENTO DE PUENTES
1.1. - DEFINICIÓN DE PUENTE

Un puente es una estructura destinada a salvar obstáculos naturales, como ríos, valles, lagos o brazos de mar; y
obstáculos artificiales, como vías férreas o carreteras, con el fin de unir Vías o darle continuidad. La infraestructura de un
puente está formada por los estribos o pilares extremos, las pilas o apoyos centrales y los cimientos (Fundaciones), que
forman la base de ambos estribos. La superestructura consiste en el tablero o parte que soporta directamente las cargas y
las armaduras, constituidas por vigas, cables, o bóvedas y arcos que transmiten las cargas del tablero a las pilas y los
estribos. Para designar su función pueden diferenciar como: puente para carretera, puente para ferrocarril, puente móvil.
La palabra viaducto se utiliza para los puentes largos, con frecuencia de grandes luces o longitudes y altura constante.
Un puente se divide en tramos, separados por las pilas y que terminan en los estribos. Las partes que forman un
puente son:
Elementos portantes (Generalmente vigas).

Superestructura / Diafragmas.
Sistemas de piso (Losas).
Pilas y estribos.
Subestructura: Sistemas de apoyo.
Otros elementos de soporte de la superestructura.
Juntas de dilatación.
Sistemas de drenaje.
Fundación: Pilotes., Zapatas de cimentación
Equipamiento: defensas, Señalizaciones.
1.2.- GENERALIDADES SOBRE LA CONSERVACIÓN DE PUENTES
1.2.1.- INTRODUCCIÓN
La infraestructura de un país y su desarrollo constituyen la plataforma más importante para su crecimiento económico. En
este contexto la infraestructura que permite la comunicación por vía terrestre, se ha convertido en un elemento de gran
trascendencia de integración nacional, al permitir el desplazamiento de su población a lo largo del territorio nacional y al
poner en contacto a productores, distribuidores y consumidores para hacer realidad la actividad económica.
168
1.2.2.- DEFINICIÓN DE CONSERVACION Y SUS OBJETIVOS
Se puede definir el término conservación como: El conjunto de operaciones y trabajos necesarios para que una obra se
mantenga con las características funcionales, resistentes e incluso estéticas con las que fue proyectada y construida. Se
puede dividir en tres fases. Inspección, Evaluación y Mantenimiento. Sus objetivos fundamentales son:
1.- Garantizar que el mantenimiento de los puentes de la red vial se lleve a cabo de una manera óptima.
2.- Jerarquizar las necesidades de los proyectos de rehabilitación y de la ejecución de las obras.
3.- Realizar la optimización de los presupuestos anuales.
4.- Ejecutar proyecciones de los requerimientos de presupuesto para un período de 5 años.
5.- Optimizar los criterios de evaluación para que los proyectos de reparación de los puentes sean lo más próspero
posible.
169
1.2.3- NECESIDAD DE CONSERVAR LOS PUENTES
Numerosos puentes de la red nacional de carreteras presentan daños importantes, como consecuencia de la acción
agresiva de los agentes naturales y del crecimiento desmesurado de las cargas. El deterioro causado por los agentes
naturales es común a todas las obras de la ingeniería civil y es el resultado de un proceso mediante el cual la naturaleza
trata de revertir el procedimiento artificial de elaboración de los materiales de construcción y llevarlos nuevamente a su
estado original. De esta manera, el concreto, roca artificial formada por agregados pétreos unidos con cemento y agua, por
efecto de los cambios de temperatura, el intemperismo y otros agentes, se agrieta, se desconcha y tiende otra vez a
convertirse en arena, grava y cemento separados. Así mismo, el acero, formado por hierro con un pequeño agregado de
carbono, es un material artificial inexistente en la naturaleza (Como acero), que por efecto de la oxidación tiende a
convertirse en un material más estable.
Por lo que se refiere a las cargas rodantes, el desarrollo tecnológico ha propiciado la aparición de vehículos cada vez mas
pesados en respuesta a la demanda de los transportistas que encuentran más lucrativa la operación de vehículos de
mayor peso y por otra parte, el desarrollo económico se ha reflejado en un notable incremento del parque vehicular,
aunado a la carencia de un eficiente red de ferrocarriles. Una gran parte de nuestros puentes fueron calculados para la
carga AASHTO H-15 con un peso de 13.6 Ton., en tanto que el tren de rodaje de los camiones actuales, supera esa cifra,
observándose camiones con pesos de 47 Ton. y frecuentemente un peso ilegal de 75 Ton. Esta situación explica los
daños en las estructuras de pavimentos y puentes, causados por el aumento de las solicitaciones mecánicas al aumentar
el peso de las cargas rodantes y por la disminución de resistencia por efecto de la fatiga estructural ocasionada por los
ciclos de aplicación de esas cargas. Por estas razones, las entidades responsables de la operación de redes viales deben
considerar la conservación de los puentes como una parte obligada de su quehacer a fin de mantener los niveles
adecuados de seguridad y servicio de las estructuras.
Desafortunadamente, existe un considerable rezago en la conservación de los puentes que se traduce en un

deterioro creciente de su estado físico. Entre las razones que explican, pero no justifican este rezago, pueden
señalarse las siguientes:
-Carencia de normas nacionales en el área de puentes (Se aplican Normas foráneas)
- Escasez de recursos: La crisis económica en la que se ha visto inmerso nuestro país, motiva a un considerable
descenso del gasto público y una minimización de recursos disponibles para llevar a cabo la conservación (Mientras el
precio del petróleo se mantenga elevado esta tendencia podría revertirse, esperemos). Por el contrario la crisis debe ser
motivo para conservar con mayor esmero la infraestructura existente ya que, de destruirse, sería imposible restituirla por la
escasez de recursos. Si hay excedente de recurso, parte de ellos beberían destinarse a conservar dichas estructuras
- Preferencia por mantener el pavimento: Los limitados recursos asignados a la conservación de la red vial se han
canalizado en el pasado, fundamentalmente a la atención de la estructura de las vías (carreteras y pavimentos), debido a
que los materiales que la conforman son más vulnerables que los predominantes en los puentes, lo que motiva daños más
extensos y más frecuentes. Los materiales de los puentes son ciertamente más durables, pero no son eternos y su falta de
conservación puede destruirlos, ocasionando perdidas económicas cuantiosas e interrupciones mas prolongadas del
tránsito que con los pavimentos.
- Impopularidad de la conservación. El crecimiento demográfico, el acceso de grupos cada vez mayores a mejores
niveles de vida y la urbanización creciente generan una gran demanda de diversas obras nuevas de infraestructura, ante
las cuales la conservación de las obras ya existentes resulta una tarea poco atrayente para la sociedad y sus dirigentes y
queda, por tanto, en desventaja en la asignación de recursos. Pareciera que el mantenimiento no da votos a los políticos,
pero si no se hace se los quita, por el negativo efecto sobre la población.
- Carencia de cultura de conservación. En una sociedad subdesarrollada existe poca conciencia sobre la necesidad de
conservar las obras, tanto públicas como privadas. Puede decirse que un índice del desarrollo de una nación podría
obtenerse en función de la proporción de recursos asignados a la conservación respecto al gasto total en construcción.
170
Algunos Ejemplos de falta de mantenimiento vial ocurridos en el 2005 en Venezuela: interrupción por más de 15 días
de la autopista Regional del Centro por hundimiento ocasionado por la falla de una alcantarilla; caída del Puente sobre el
Unare en la troncal 9 hacia oriente; hundimiento en la autopista hacia la Universidad Santa María en Caracas; en los
Estados Unidos: falla de diques en Nueva Orleáns (USA) por falta de mantenimiento (Aunque la tormenta Katrina excedió
las previsiones climáticas)
Aun cuando por su longitud, los puentes representan una porción pequeña de la red, constituyen eslabones vitales que
garantizan la continuidad del funcionamiento de toda la red. Su colapso ocasiona, frecuentemente, pérdidas de vidas y
cuantiosas pérdidas económicas, tanto por la obra destruida como por la interrupción o demora de la operación. Por estas
razones, conservarlos es una necesidad esencial.
1.2.4.- ESTRATEGIAS Y PROGRAMAS DE CONSERVACIÓN DE PUENTES
El deterioro de los puentes es debido, principalmente, a factores como: edad, diseño, defectos de construcción,
incremento de cargas, medio ambiente adverso y a un mantenimiento inadecuado y diferido.
Sin duda que la capacidad para establecer objetivamente las prioridades y de formular estrategias adecuadas para
atenderlas, depende de que se logren programas eficaces que permitan, en primer término, preservar la inversión en las
estructuras existentes y proporcionar niveles continuos y adecuados de seguridad y comodidad a los usuarios.
En Venezuela hay pocos programas establecidos para la conservación de puentes, por lo general cada dependencia que
tiene bajo su responsabilidad el cuidado de cierto número de puentes, tiene un programa que aplica (De tenerlo) de una
forma no muy ambiciosa y mucho menos exitosa. Para un programa de conservación se debe contar con información,
basado en: Inspecciones especiales, Diseño de reparación de puentes, Diseño y especificaciones para puentes nuevos,
Rutas para transporte pesado, Mapa de puentes.
Es bueno indicar que para que los programas implementados para la conservación de carreteras funcionen, deben cumplir
por lo menos con los siguientes puntos:
1.- Uniformizar los criterios de inspección de todos los entes relacionados con la Conservación de Carreteras (Normas
nacionales).
2.- Actualizar sistemáticamente la base de datos del estado de los puentes, por lo menos una vez al año.
3.- Contar con los recursos necesarios para mantener el sistema en operación, sobre todo recursos financieros, mayor
apoyo en los presupuestos para conservación de puentes
4.- Corregir errores y detalles de diseño, conforme a las experiencias nacionales e internacionales, incluyendo el ajuste a
las normas de diseño existentes.
5.- Una buena planeación de los programas de conservación de puentes.
2.- CONSERVACION DE ESTRUCTURAS DE PUENTES

Conjunto de operaciones y trabajos necesarios para que una obra se mantenga con las características funcionales,
resistentes e incluso estéticas con las que fue proyectada y construida. Y se puede dividir este conjunto de operaciones y
trabajos en tres fases. Inspección, Evaluación y Mantenimiento.
Inspección: conjunto de acciones técnicas, realizadas de acuerdo con un plan previo, que facilitan los datos necesarios
para conocer en un instante dado el estado de la estructura.
171
En el caso de algunas estructuras, como edificios, el hecho que exista una convivencia permanente hombre-estructura
ayuda a detectar sus daños y deterioros. En cambio, al referirnos a obras civiles es necesario el establecimiento de una
inspección sistemática de las mismas como única fuente para suministrar datos sobre la detección de los daños y la
evaluación de su estado.
El concepto de seguridad va de la mano con los puentes, por lo que la opinión pública no admite el más mínimo riesgo de
colapso en estas estructuras, aunque éste en realidad siempre exista puesto que técnica y económicamente la seguridad
absoluta es imposible.
Se pueden distinguir dos tipos de fallas: las que se denominan catastróficas, caracterizadas por ser completas y
repentinas y, por tanto no anticipables por una inspección. Y las fallas por degradación, cuya característica principal es la
de ser graduales y parciales y por lo tanto evitables mediante una inspección sistemática.
En cierta forma, unido al concepto de seguridad, aparece el de funcionalidad o mantenimiento de las condiciones de
servicio. El puente debe ser capaz, con un aceptable grado de probabilidad, de cumplir con las funciones para las que fue
diseñado sin hacer grandes gastos adicionales. Si el deterioro de las estructuras comienza desde el mismo momento en
que son construidas, parece obvio que desde el mismo momento que son construidas, es necesario tener una vigilancia
que asegure que se tomen a tiempo las medidas adecuadas para el mantenimiento del puente y así se logre la máxima
economía. En este sentido hay que considerar no solo los costos directos de reparación de la obra, sino los indirectos que
pueden originarse como consecuencia del retraso en reparar el daño, ya que la obra puede llegar a incumplir parcial o
totalmente la función para la que fue creada.
Un programa de inspecciones sistemáticas tendrá que proporcionar los datos necesarios para la toma de decisiones sobre
mantenimiento, reparación, refuerzo o sustitución de las estructuras.
La organización de la inspección sistemática de los puentes será función, en gran mediada, del propio sistema de gobierno
y administración de cada país o estado
Según las estadísticas, cualquier puente experimenta un deterioro bastante rápido en los 25 primeros años de su vida, se
estabiliza durante 20 años y por último cae en picada hasta morir alrededor de los 50 o 75 años. Los modelos de
predicción de la deterioración se establecen siempre en función de la calidad del diseño de la construcción y la influencia
externa.
2.1- INSPECCIÓN DE PUENTES
La única forma de conocer la condición exacta y evaluar cada uno de los elementos de un puente, es mediante un
programa de inspecciones. La inspección es una actividad compleja, que debe realizarse en forma organizada y
sistemática, ya que de ella dependen las recomendaciones para corregir los defectos, señalar restricciones de carga y
velocidad y para minimizar la posibilidad de pasar por alto algunas deficiencias que pueden convertirse en daños severos
si no son reparados a tiempo.
Para obtener una información satisfactoria, las inspecciones deben llevarse a cabo con una cierta periodicidad. Se hacen,
varios tipos de inspección con distintas finalidades:
1.- Para trabajos de mantenimiento normal o rutinario. Para programar los trabajos de mantenimiento rutinario, se debería
hacer anualmente una inspección rutinaria, efectuando un inventario de las necesidades de la vialidad
2.- Para evaluación estructural. Las inspecciones para evaluación estructural se estila efectuarlas cada 2 o 4 años, sin
embargo, los puentes de condición dudosa o con deficiencias conocidas, se deben vigilar con mayor frecuencia. Por ser
172
esta tipo de inspecciones de carácter minucioso y que requieren herramientas y equipo apropiados, por lo general se
recurre a empresas especializadas.
3.- Para permiso de tránsito de cargas especiales. Debido a las características de nuestro país, se ha requerido transportar
piezas de gran peso y volumen, para ello se debe revisar los puentes localizados en la ruta o rutas escogidas,
determinando normas, especificaciones y preceptos que deben cumplirse durante el transporte, incluyendo la construcción
de desvíos, apuntalamientos o reforzamientos que se requieran de acuerdo con el estudio técnico de la ruta.
4.- Por emergencias. Otras acciones que generan la necesidad de evaluaciones, están los fenómenos metereológicos
(como ciclones, lluvias torrenciales o de intensidades superiores a los períodos de retorno de proyectos), sismos, por
colisiones o impactos provocados en la estructura de los puentes, principalmente, por accidentes; situaciones estas que
generan consecuencias como asentamientos, movimiento de apoyos, deformaciones de la estructura, erosiones,
socavaciones, etc. que deben evaluarse inmediatamente,.
2.2.- TIPOS DE INSPECCIÓN
Las inspecciones se requieren para la detección y evaluación de daños, generalmente se pueden clasificar como de la
siguiente forma:
2.3.- INSPECCIÓN PRELIMINAR: A realizarse, por lo menos, una vez al año en cada puente por parte de personal local
no especializado en puentes, pero si, adiestrado específicamente para la identificación y evaluación de daños. La Unidad
de inspección debe estar formada, por lo menos, por tres técnicos y uno de ellos debe ser ingeniero. El personal contará
con un equipo mínimo y la inspección será fundamentalmente visual. La época más recomendable para realizar esta
inspección es al término de la temporada de lluvias, cuando la disminución de los niveles de agua facilita el acceso bajo
las obras y cuando están frescos los indicios de socavación, principal causa de colapsos. Igualmente esta facilita observar
las manchas o marcas de agua (Dejadas por la escorrentía de los curso de agua) a efectos de proyectos futuros.
Al término de la inspección preliminar, el jefe de la Unidad procederá a dar una calificación general del estado global de la
obra. En virtud de la escasez de información y de la superficialidad de la inspección, no es posible adoptar un sistema
cuantitativo sofisticado de calificación, por lo que en forma practica se recomienda adoptar un sistema simplificado:
2.4.- INSPECCIÓN PRINCIPAL: A realizarse, por lo menos, una vez al año en aquellos puentes que hayan sido
clasificados en el grupo "A" durante la inspección preliminar. Esta segunda inspección la realizará personal especializado
en puentes, procedente de oficinas centrales o regionales, y tendrá por objetivo ratificar o rectificar la calificación
preliminar. Para ello deberá contar con equipos que permitan el acceso a todas las partes del puente para observar y
fotografiar detalladamente todos sus elementos, y que permita la medición cuantitativa de las respuestas de la estructura
con precisión suficiente. Con los resultados de la inspección principal, podrá calificarse cuantitativamente el estado de
cada puente mediante un procedimiento pendiente de definirse.
2.5.- INSPECCIÓN ESPECIAL: Se realizará por personal altamente especializado en aquellos puentes que vayan a ser
rehabilitados y tendrá por objeto el recabar los datos necesarios para la realización del proyecto. En las actividades a
realizar, se incluyen, el levantamiento geométrico de la estructura, la determinación de la naturaleza y extensión de los
daños y la realización de diversos estudios que permitan determinar la causa y mecanismo de propagación de los daños.
Para esto, es necesario que se realicen con el apoyo de empresas especializadas en puentes.
2.6.- MEDIOS Y REQUISITOS NECESARIOS PARA LLEVAR A CABO UNA INSPECCIÓN
Evidentemente, el sistema más sencillo para aportar datos para el conocimiento del estado de una estructura es la simple
observación visual de la misma. Para que de ella puedan extraerse datos útiles deben darse tres condiciones básicas:
- Poder ver: acceder a todas las partes que se desean inspeccionar, y ayudar con medios complementarios al ojo humano,
tales como filiación, fotografías, etc...
173
- Saber ver: para lo cual se necesita un equipo de inspección calificado y con suficiente experiencia.
- Saber lo que se quiere ver: es decir, hay que preparar con antelación las inspecciones, estudiando el proyecto,
información básica y los informes obtenidos en anteriores inspecciones, si existen.
2.7.- MEDIOS HUMANOS.
El manual para la inspección de mantenimiento de puentes preparado por ASSHTO detalla claramente el perfil que debe
cumplir el equipo que este a cargo de la inspección y sobre todo el ingeniero a cargo, que debe tener título de ingeniero,
un mínimo de 10 años de experiencia en inspección de estructuras y puentes.
En consecuencia con ello se define que la persona encargada de ocupar ese puesto será responsable de la exactitud de la
inspección, el análisis de todo lo que se descubra en las mismas y las correspondientes recomendaciones para corregir los
defectos.
En referencia al jefe del equipo de la inspección se recomienda una experiencia de 5 años en tareas de inspección de
puentes y haber realizado un curso de preparación.
Aunque pueden variar muy ligeramente, estas condiciones son muy similares a las exigidas en otros países.
Esto no hace más que poner en manifiesto la gran importancia de establecer cursos de especialización para la formación
de inspectores, del tipo de los establecidos en Francia y en los Estados Unidos (USA).
2.8.- MEDIOS MATERIALES.
La estructura de los puentes, habitualmente está a la vista, pero en muchos casos será imposible la observación detallada
sin unos medios auxiliares de acceso a los distintos puntos de la misma.
Dentro de los medios auxiliares que facilitan la aproximación del personal de la inspección a las distintas partes de la
estructura se incluyen desde los medios más rudimentarios y básicos (cuerdas, cinturones de seguridad, escaleras, etc.), a
sistemas muy complejos como las pasarelas y canastillas desarrolladas para la inspección de puentes, pasando por
sistemas integrados en la propia estructura (agujeros de acceso a pilas huecas, escaleras de acceso y vigas cajón en
puentes).
Factores a considerar en el diseño de pasarelas para la inspección de puentes:
1. Altura de las pilas.

2. Accesibilidad de la zona situada bajo el tablero (presencia de cursos de agua navegables o no, de otras vías de
comunicación, etc.)
3. Dimensiones del tablero (anchura total, anchura de aceras, canto máximo y mínimo, etc.)
4. Existencia de elementos condicionales sobre el tablero, y altura de los mismos
5. Exigencias de seguridad; consideraciones económicas; versatilidad del sistema.
6. Restricciones al tráfico causadas por el sistema de colocado en posición de servicio.
7. Capacidad portante del sistema y peso del mismo.
8. Peso total, peso máximo que puede soportar el elemento,
9. Tiempos de maniobra,
10. Zona del puente que resulta accesible con dicho elemento, superficie ocupada por el elemento en posición de
servicio, etc.
En algunos países europeos existen sistemas de canastilla que pueden operar encima del tablero, pero siguen con las
limitaciones del peso ya que solo pueden situarse en ellas 1 o 2 personas.
174
Independientemente de los medios auxiliares que facilitan el acceso a las partes de la estructura que se deseen
inspeccionar, no deben olvidarse los medios que sirven de auxilio a la propia vista humana, y pueden encuadrarse dentro
de estos medios auxiliares: plomadas, niveles, lupas micrométricas, catalejos, cámaras fotográficas, equipos de vídeo, y
endoscopios, que permiten ver y grabar en cintas de vídeo partes y zonas inaccesibles para el hombre.
CANASTILLAS TIPO
PLATAFORMA AUTOPORTANTE PARA INSPECCION DE PUENTES (CEDEX-ESPAÑA)
Para efectuar los trabajos de mantenimiento de puentes,

y posibilitar la inspección y la auscultación de sus
estructuras, es necesario el acceso a la cara inferior del
tablero, zona donde suelen concentrarse la mayoría de
las patologías. La Plataforma proporciona:
• Seguridad del equipo humano.

• Rapidez en la auscultación.
• Mínima interrupción del tráfico.
• Flexibilidad para diferentes dimensiones.
La plataforma está montada sobre un camión. Consta de varios

módulos accionados hidráulicamente que se despliegan y posicionan
en la zona inferior o lateral del tablero del puente, donde puede
acceder un equipo de 5 personas
La plataforma puede girar bajo el puente, adaptar su longitud a la

anchura del mismo, subir para acercarse al tablero y avanzar
lentamente a lo largo de la estructura. Todos los movimientos se
pueden controlar desde la zona inferior de la plataforma.
175
APLICACIONES
1.- Acceso para inspección a la zona inferior del tablero y a los

apoyos en puentes de carretera, con independencia de la altura
de éstos.
2.- Posibilidad de realización de trabajos de auscultación:

ensayos no destructivos, extracción de testigos, etc., en zonas
normalmente inaccesibles.
2.9.- EQUIPO DE INSPECCIÓN
Los más útiles e imprescindibles son:
• Botiquín de primeros auxilios.

• Vehículo de transporte (Camión o camioneta).
• Botas.
• Nivel de mano.
• Caja de herramientas (llaves)
• Cinturón de seguridad y arneses (Eslingas o tipo paracaidista)
• Cepillo de alambre.
• Marcadores o tizas de herrero
• Escaleras.
• Pasarelas.
• Canastillas.
• Tirfors.
• Poleas.
• Cables de acero de varios diámetros (generalmente 5/16").
• Cintas métricas y metros.
• Radios de comunicación
• Cámaras fotográficas /Filmadora.
• Libreta de campo.
• Chalecos salvavidas.
• Chalecos reflectivos.
• Nudos de acero (perros).
El equipo para inspección se puede dividir en:
2.10.- EQUIPO EN GENERAL
Es el equipo básico que se utiliza y cada miembro de la brigada puede traer sus propias herramientas personales como:
una pequeña navaja, un pequeño martillo, una lámpara sorda, etc.
Herramientas personales para trabajo y seguridad:
• Binoculares.
• Martillo ligero.
• Lámpara.
176
• Navaja de bolsillo.
• Flexómetro.
• Libreta de campo.
• Cámara (preferible digital).
• Casco.
• Botas.
• Gafas.
• Chalecos salvavidas.
2.11.- EQUIPO PARA SEÑALAMIENTO
Debe utilizarse y es muy apropiado cuando se inspeccionan las calzadas:
• Conos de plástico.
• Triángulos.
• Señales de seguridad.
2.12.- EQUIPO PARA NIVELACIÓN
Cuando el procedimiento de la inspección lo requiera y sea necesario, para las mediciones de nivelación del puente se
requiere el siguiente equipo:
• Tránsito o teodolito.
• Nivel de mano.
• Estadales.
• Cintas métricas.
• Mira.
• Libreta de tránsito.
3.- PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN

Los síntomas que presenta la estructura ante una primera inspección visual, nos permite determinar el agrietamiento, las
deformaciones y las flechas de la estructura, si existe carbonatación o corrosión.
Una inspección visual debe completarse con una auscultación con métodos topográficos, magnéticos, eléctricos ó
químicos para determinar corrimientos, posiciones de armadura, profundidades de carbonatación y contenido de íon-cloro
y acercarse a la determinación del grado de corrosión de las armaduras.
Los diferentes elementos que deben ser inspeccionados normalmente son agrupados en cuatro grandes divisiones:
1. Cimientos.
2. Subestructura.
3. Superestructura.
4. Accesorios / Equipamientos.
177
En general se deberán considerar los siguientes puntos de inspección:
En puentes de concreto reforzado:
• Diafragmas.
• Nervaduras.
• Losas.
• Flechas.
• Juntas de dilatación y Apoyos.
En puentes de concreto presforzado:
• Diafragmas.
• Nervaduras.
• Losa.
• Anclajes.
• Flechas.
En estructuras metálicas:
• Rotura de remaches, pernos o soldaduras.

• Fallas en la protección anticorrosiva.
• Nodos.
• Corrosión.
• Pandeo, alabeo o rotura de elementos.
• Conexión entre sistema de piso y estructura.
• Fallas en el sistema de piso.
• Dimensiones actuales de los elementos estructurales.
• Revisión del gálibo.
Estudio del cauce:
• Efectos de socavación.
• Encauzamiento.
• Obstrucción.
Subestructura:
• Socavación.
• Destrucción por impacto.
• Hundimientos.
• Desplomes.
• Socavación en pilas ó base de estribos
• Agrietamientos.
Revisión de accesos y conos de derrame (descarga, sedimentación).
Drenaje de la superestructura y la subestructura.
Vialidad y señalamiento.
178
Alumbrado.
Es importante observar todos los elementos del puente y tomar apuntes de los detalles y dimensiones, así como fotografiar
cualquier detalle que parezca importante, a fin de llenar correctamente el formato del reporte de la inspección. Se debe
anotar todo lo que se considere importante y que pueda servir para efectuar para el levantamiento de daños y posterior
proyecto de rehabilitación en la oficina, evitando volver al sitio a levantar información faltante
3.1.- SUPERESTRUCTURA
La inspección de los elementos de la superestructura y los daños típicos que estos presentan varían notablemente
dependiendo de que se trate de puentes metálicos, puentes de concreto armado o pretensado u obras prefabricadas.
Armaduras Metálicas.- Vigilar las uniones, que son puntos críticos en los que se acumulan residuos que provocan la
corrosión y pérdida de sección en elementos de la armadura.
Vigas y largueros.- En el caso de las vigas de acero, debe vigilarse la existencia de grietas y de corrosión,
principalmente, en las alas superiores, alrededor de los remaches, pernos y en las áreas de soldadura. Asegurarse de que
estén adecuadamente sostenidas, que no haya torceduras o desplazamientos, ni tengan daños debidos a colisiones o
perdidas de sección por corrosión.
Para las vigas de concreto, en caso de existir grietas, deben observarse por un tiempo para determinar si son activas y
medirlas. Debe tomarse en cuenta si han sido tratadas con inyecciones de resina epóxicas. Igual atención requieren las
áreas que sufren desintegración de concreto y la existencia de las vibraciones o deflexiones excesivas.
En los elementos pretensados, como vigas o diafragmas, es importante la vigilancia frecuente para que el agua no penetre
por las fisuras ni por los anclajes extremos de los ductos, ya que allí la corrosión es difícil de detectar.
Es importante chequear que la altura de los gálibos sean las requeridas para evitar accidentes o colisiones con las vigas u
otro elemento del puente.
También, deben revisarse los miembros principales de la armadura que son susceptibles a daños por colisión,
principalmente al paso de cargas voluminosas.
Apoyos.- Es importante asegurar su adecuado funcionamiento, cuidando que no existan daños en los pernos de anclaje,
estén ajustados adecuadamente, libres de materiales extraños para que haya libertad de movimientos
Se debe asegurar que no exista:
• Grietas por compresión, intemperismo o sobrecarga.

• Humedad.
• Sedimentación.
Por lo regular los apoyos de los extremos son los más intemperizados y necesitan limpieza continua para asegurar su
funcionalidad.
3.2.- APOYOS DE NEOPRENO
Las placas de hule para apoyos de puentes tienen tres ventajas importantes, son económicos, efectivos y no requieren de
mantenimiento mayor.
179
A) ECONOMÍA
Debido a la sencillez del proyecto, facilidad de fabricación y bajo costo de los materiales. Los apoyos de neopreno no
tienen partes móviles, constan simplemente de una placa o más de neopreno de 2.5 cm aproximadamente de espesor
colocada entre la viga y la corona de la pila o estribo.
B) EFECTIVIDAD
Una ventaja muy importante del apoyo de neopreno es su efectividad como medio para la transferencia de la carga.
Cuando soporta cargas de compresión la placa de hule, absorbe las irregularidades de la superficie y de esa manera las
imperfecciones salientes como las hundidas que tiene la superficie de concreto todas soportan la carga.
C) MANTENIMIENTO
La tercera ventaja importante de un apoyo de neopreno es que necesita menos conservación que cualquier otro elemento
del puente. El neopreno se usa para apoyos de puentes por dos razones importantes: tiene las propiedades físicas que se
requieren y es altamente resistente al deterioro debido al intemperismo. A continuación se enumeran las características
representativas del Neopreno:
1.- Resistencia. La resistencia del neopreno a la compresión es más que suficiente para soportar cargas de puentes.
Cuando el proyecto se ha hecho adecuadamente, el apoyo de neopreno puede soportar cargas a la compresión de hasta
70 Kg/cm2. Además la mayor parte de la deformación plástica tiene lugar en los primeros diez días de carga.
2.- Durabilidad. En su resistencia al deterioro en neopreno es marcadamente superior al hule natural y a cualquier otro
hule sintético y que pudiera satisfacer los requisitos físicos de las placas de apoyo para puente. La vida útil de un
neopreno es de aproximadamente 40 años. Sin darle prácticamente ningún tipo de mantenimiento hasta 35 años. Cuando
un apoyo de neopreno se somete a la acción de una carga se deforma verticalmente. La deformación vertical no debe
exceder del 15% del espesor antes de ser comprimido el apoyo. Cuando la deformación en compresión es mayor que 15%
se producen esfuerzos internos dentro del neopreno que aceleran la rapidez de la deformación plástica y aceleran la
rapidez del agrietamiento debido a intemperismo.
3.3.- INFRAESTRUCTURA
Dentro del término Infraestructura se incluyen estribos, pilas y sistemas de apoyo. Dentro de la amplia variedad de
defectos y deterioros observables en este tipo de elementos, deben incluirse en un informe las fisuras y grietas que
puedan observarse y que puedan ser indicios de otros problemas relacionados con la cimentación, el mal funcionamiento
de apoyos, etc.
Pilas y estribos.- Revisar su cimentación, principalmente, cuando es directa para detectar cualquier inicio de erosión o
socavación, la presencia y severidad de grietas, así como mencionar cualquier cambio en la posición o verticalidad.
Revisar la existencia de grietas, ya que estas pueden ser indicios de socavación o hundimientos.
3.4.- FUNDACIONES
Normalmente la inaccesibilidad de las fundaciones (cimentación) hace que las posibles fallas tengan que ser detectadas
indirectamente en forma de movimientos excesivos, fisuración, asentamientos etc. o a través de otros signos en la
superestructura.
Por su interés con relación a posibles fallas en la cimentación cabe señalar la utilidad de dos actividades:
- Nivelación del tablero.
180
- Inspecciones subacuáticas (Puentes con fundaciones cubiertas de agua, como por el ejemplo el Puente sobre el Lago de
Maracaibo y el Puente de Angostura sobre el Orinoco).
- Accesos: Detectar la presencia de deslaves, asentamientos o rugosidades que motivan que los vehículos que se
acercan a puente causen esfuerzos de impacto indeseable.
- Cauces: Verificar la suficiencia del cauce bajo la estructura, cerciorándose de que no esté obstruido por depósitos de
materiales de arrastre, como bancos de arena y crecimiento de vegetación que pueden modificar la orientación de la
corriente, causando socavación a las pilas o estribos.
3.5.- ELEMENTOS ACCESORIOS DEL PUENTE
Se debe incluir la inspección de calzada y aceras, juntas de dilatación, sistemas de drenaje, defensas, barandas,
señalización, etc.
Juntas de expansión: Observar que tengan el espacio adecuado para los desplazamientos por efectos térmicos y que
estén libres de basura.
Tableros: Buscar agrietamientos, descascaramientos, baches u otras evidencias de deterioro.
Señalizaciones: Debe revisarse la presencia, la legibilidad, la visibilidad y la necesidad de las señales existentes o la
conveniencia de nuevas.
Sistemas de drenaje: Revisar el drenaje para evitar empozamientos, que los drenes estén libres de basura y funciones
correctamente y que el drenaje de agua descargue fuera de los elementos de la estructura del puente, especialmente si
ésta es de acero (Principal causa de corrosión).
Defensas: Buscar y reportar golpes causados por colisiones de vehículos, indicando longitudes y recomendaciones.
Tableros de acero: revisar signos de corrosión, barras quebradas, soldaduras frágiles, estado de los apoyos etc.
4.- DICTAMEN DE LA INSPECCIÓN

Al término de la inspección, el jefe de la unidad debe evaluar el estado del puente y de acuerdo con los daños y el
deterioro del mismo, debe otorgar una calificación del estado físico
4.1.- FACTORES QUE INTERVIENEN
En primer lugar, para que el dictamen que se da sobre el estado del puente sea confiable, es importante seguir los
procedimientos recomendados de inspección, utilizar el equipo adecuado, que la brigada de inspección sea responsable y
con experiencia y sobre todo que el ingeniero responsable de la inspección tenga conocimientos sobre inspecciones.
El nivel de deterioro de un puente, es el que marca, principalmente, la conclusión de la persona encargada del dictamen;
aunque existen otros elementos como la estética, la seguridad, funcionalidad, etc. La exactitud del dictamen de la
inspección depende en gran medida del análisis de los daños y defectos a corregir que haga la persona responsable de
emitir el fallo o la calificación del deterioro actual del puente. El factor estético no es muy sobresaliente, es importante solo
en puentes de zonas urbanas; uno de los factores más importantes es el de la seguridad sobre todo si el daño es
estructural o puede poner en peligro la seguridad de los usuarios (vehiculares y peatonales), falta de parapetos o
guarniciones.
181
4.2.- DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD RESISTENTE EN LOS PUENTES
Para conocer la capacidad resistente de un puente es necesario realizar un modelo matemático y estructural del mismo.
La confección de este modelo tiene una parte sencilla y otra compleja. La primera, la sencilla, es la que se refiere a las
características geométricas de vinculación y de contorno, determinadas por la tipología del puente en estudio. La segunda,
la compleja, es determinar cuales son las propiedades resistentes del material que lo constituye. El área, la inercia, el
módulo de elasticidad no son sino las manifestaciones más elementales de modelo de material que constituye un puente;
estas propiedades se pueden suponer cuando se trata de obra nueva, pero en un estado determinado de deterioración, es
difícil suponer dichas propiedades. Se deduce que la determinación de la capacidad resistente de un puente en un
momento determinado no deja de ser una aproximación más o menos exacta y que sin embargo es imprescindible
realizarla para que la toma de decisión esté los mas fundamentada posible.
Revisión de la capacidad de carga de la estructura en las condiciones actuales, por momento flexionante y cortante,
considerando como carga móvil de diseño la que produzca el efecto más desfavorable entre los tipos de trenes de carga,
en el numero de trochas correspondientes al tipo de vía y la carga muerta, así como los elementos mecánicos resistentes
en la sección estructural original. La diferencia entre los elementos mecánicos actuantes y los elementos mecánicos
resistentes, ya mencionados, se tomara con los elementos de refuerzo.
4.3.- CRITERIOS DE EVALUACIÓN DEL ESTADO DE LOS PUENTES
Si utilizamos en primer lugar a la economía como sistema de referencia entendemos que los criterios de evaluación del
estado de los puentes están inscritos en el marco más general del costo y su vida útil. El costo depende de dos factores
principales: el costo en sí del puente y el relacionado con el usuario, y todo ello dentro de un marco de referencia que es la
vida útil, que se cifra en aproximadamente unos 50 años, siempre y cuando tenga un adecuado mantenimiento y hacia los
30 años se le realice una reparación importante. El costo a considerar se compone de la suma correspondiente a su
primera instalación, al mantenimiento, a las reparaciones menores y mayores, finalmente compararlas con la eventual
sustitución.
De todo puente en servicio se puede realizar una doble lectura. Por un lado determinar que capacidad de carga tiene, lo
que nos proporciona sus características resistentes actuales y previsibles en un futuro próximo y, por otro, cuales son sus
características funcionales. Estas dos propiedades resistentes y funcionales deben compararse con las exigencias
mínimas, o aceptables que debe tener un puente para que cumpla su función dentro de la red vial (Necesidad de Normas
Venezolanas de Puentes). De esta comparación saldrá una política a seguir que permita establecer las prioridades, sobre
que puentes se deben mantener, cuales reparar o rehabilitar y cuales sustituir y en que plazo.
Los inspectores e ingenieros expertos, deben efectuar los informes, en el correspondiente formato, dibujando los croquis y
tomando las fotografías de los aspectos que le interese reflejar. Además de realizar las tareas mencionadas hasta ahora,
los inspectores deben establecer ciertos índices de estado. Estos índices son estimaciones de la extensión de las
siguientes deficiencias:
- Microfisuración.
- Fisuración.
- Deformaciones.
- Armaduras deterioradas.
- Eflorescencias (Transformación de ciertas sales que producen corrosión)
También se indican las partes de la estructura donde se producen las deficiencias, distinguiéndose:
182
- En puentes: Tablero, pilas, estribos, aletas, etc.

- En cajones: Muros, aletas, etc.
La última tarea del inspector es evaluar si las deficiencias existentes deben ser reparadas antes de la próxima inspección y
en caso afirmativo asignar las actuaciones de mantenimiento tipificadas que procedan y un grado de urgencia para
efectuarlas. Esta manera de proceder proporciona un índice de estado global de la estructura.
4.4.- CRITERIOS DE PRIORIZACION
Los criterios de priorización deben establecerse en función de políticas generales de expansión de la red y con miras a
mejorar los servicios de transporte. El criterio de priorización propuesto esta basado en los trabajos desarrollados por la
Federal Highway Administration y algunos departamentos de transporte en los Estados Unidos los cuales, por ser
experiencias valiosas, deben ser adaptados a nuestro país.
5.- ACCIONES PARA EL MANTENIMIENTO DE PUENTES

El mantenimiento de puentes es una de las actividades más importantes entre las que hay que realizar para llevar a cabo
la conservación de una red de carreteras. Su objetivo final, como la de toda labor de conservación, es la del
mantenimiento de todas las condiciones de servicio de la carretera en el mejor nivel posible. La falta de mantenimiento
adecuado en los puentes da lugar a problemas de funcionalidad y seguridad que pueden ser graves: limitación de cargas,
restricciones de paso, riesgo de accidentes, riesgo de interrupciones de la red y a un importante problema económico por
el acortamiento de la vida útil de las obras.
Las causas y razones más comunes por las que es necesario el mantenimiento de un puente son:
1) Errores en el proyecto, errores durante la construcción, vigilancia, mantenimiento o reparaciones inexistentes o

inadecuadas.
2) Materiales inadecuados o deterioro y degradación de los mismos.
3) Variación con el tiempo de las condiciones de tráfico (cargas y velocidades).
4) Acciones naturales de tipo físico, mecánico o químico (intemperismo).
5) Acciones accidentales, terremotos, avalanchas, inundaciones, explosiones, impacto de vehículos con elementos
estructurales.
Según la importancia del deterioro observado, las acciones para el mantenimiento un puente se clasifican en tres grupos:
• Mantenimiento rutinario.
• Reparaciones.
• Reforzamientos.
Fácilmente se puede estimar que más del 50% de los puentes, teóricamente pueden ser considerados fuera de vida útil,
sin embargo, resulta complicado pensar en la sustitución y en la inversión que para ello se requiere, por lo que parece más
sencillo y practico continuar con un programa permanente de mantenimiento, reparación y refuerzo de puentes. El
mantenimiento rutinario es una labor substantiva que debe ampliarse para evitar que crezca el número de puentes con
daños. Con los trabajos de reparación y reforzamiento, se pretende que los puentes recuperen un nivel de servicio similar
183
al de su condición original. Sin embargo, por la evolución del tránsito, a veces no es posible obtener este resultado y se
requieren trabajos de refuerzos y ampliaciones.
5.1.- PROBLEMAS QUE SE PRESENTAN EN LOS PUENTES Y SUS POSIBLES CAUSAS
.- Un inadecuado drenaje, da lugar a problemas muy diversos que pueden afectar tanto a los estribos como a las pilas,
cabezales, arcos, bóvedas, tableros, vigas, apoyos, terraplenes de acceso, etc. Ya sea por la propia acción directa del
agua: erosiones, socavaciones, humedad o por su acción como vehículo de otros agentes agresivos: corrosión por sales,
ataque por sulfatos, disolución de ligantes en mortero, ó por jugar un papel predominante en otros fenómenos: reacción
árido-álcali.
.- En las estructuras metálicas resulta evidente la importancia de evitar la presencia permanente en determinadas zonas
de humedad, que acabarán siendo origen de fuertes problemas de corrosión. Los desperfectos originados en las zonas de
apoyo y juntas por la humedad que permanentemente se presentan en tales zonas. El mantenimiento de los desagües del
tablero es importante.
.- Las fisuras de flexión son las que se sitúan mas generalmente en la zona central del puente, incluyendo las zonas
llamadas de "momentos nulos". Nacen en la fibra inferior, cortan el cordón inferior de la viga, suben por el alma, al principio
verticalmente, y luego se inclinan bajo la influencia del esfuerzo cortante cuando se aproximan a los apoyos. Solo pueden
existir fisuras inclinadas en el alma, en la cercanía de los apoyos, son fisuras producidas por el esfuerzo cortante. Estas
fisuras son activas, es decir, su abertura varía bajo el efecto diario del gradiente térmico (insolación del tablero) y bajo el
de la circulación (vehículos pesados). La razón esencial de esta fisuración suele ser un pretensado insuficiente ante las
solicitaciones de flexión de la estructura. Se logra el objetivo de la reparación poniendo en una obra un pretensado
adicional después de haber inyectado las fisuras que estén suficientemente abiertas.
.- Por su proximidad al mar, las altas temperaturas y los vientos dominantes, el puente está sometido a un ambiente
altamente agresivo, lo que unido a la deficiente calidad de los materiales y la alta porosidad del concreto puede producir la
alta carbonatación del mismo, acelerando la oxidación de las armaduras y el desprendimiento del concreto en muchas
zonas. La oxidación en mayor o menor grado de la armadura activa puede ser extremadamente grave, pues es sabido
que la corrosión bajo tensión es un fenómeno que produce su rotura sin previo aviso, poniendo en peligro la estabilidad del
puente. Esta corrosión por lo general puede ser debida a dos causas: recubrimientos defectuosos o insuficientes o fallas
en la inyección de mortero de los pretensados.
.- Perdidas de recubrimiento, oxidación de armaduras, grietas y fisuras generalizadas en todos los elementos del puente,
mas a menudo en el tablero y las zonas próximas a las juntas y los drenes.
.- Despegue del concreto en el tablero y arcos, oxidación de las rotulas metálicas, mal funcionamiento de los drenes del
tablero, juntas muy deterioradas, muchas veces inexistentes.
.- A causa de los materiales: concreto fabricado con áridos con elevado contenido del feldespatos (granitos, esquistos,
pizarras, etc.), si después tiene un aporte considerable de agua, en este caso este tipo de áridos puede reaccionar con el
hidróxido cálcico de la pasta de cemento, produciendo unos nuevos compuestos químicos: ceolitas, productos que son
expansivos y que en un plazo más o menos largo producen la destrucción del concreto.
Los procedimientos más usuales para solucionar los problemas comunes en los puentes, se sintetizan a
continuación:
1.- Cauces y cimentaciones.
184
a) Limpiar, reponer y estabilizar la alineación y la sección transversal del cauce.
b) Para evitar erosiones y socavaciones: utilizar gaviones o muros de concreto.
c) Reconstruir los conos de derrame y entrantes frente a los cabezales o muros.
d) Proteger los pórticos con piedraplenes o bolsacretos instaladas al frente y alrededor.
INFRAESTRUCTURAS
A) Recimentación (recalce) de pilas y estribos:
- Utilizando concreto ciclópeo colado bajo el agua.
- Construcción de pantalla perimetral de micropilotes.
B) Reparación y refuerzo de pilas y estribos fracturados por socavación, hundimientos e inclinación por cargas.
- Utilizando encamisados de concreto.
- Adosamiento de estructuras metálicas.
C) Reparación de pilotes que presentan fractura y exposición del acero de refuerzo.
D) Reforzamiento de cabezal de la pila.
E) Inyección de grietas y reposición de concreto degradado.
SUPERESTRUCTURAS
1.- De concreto:
A) Reparación de grietas en vigas, diafragmas y losas.
- Inyección de resinas epóxicas.
B) Para reforzar los elementos de la superestructura:
- Adosar refuerzos metálicos con resinas epóxicas. Incluso podría evaluarse el uso de elementos pretensados adosados a
la estructura, de ser el caso (O con postensados)
- Incremento del número de Vigas.
- Construir sobrelosas.
-Aplicar tensión en los elementos que la hayan perdido y que sea posible (Elementos pre o postensados)
C) Alineamiento de superestructuras desplazadas transversalmente por asentamiento de los apoyos o por efectos
dinámicos, sismos e impactos de vehículos.
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2.- Estructuras Metálicas:
A) Reparaciones por oxidación y corrosión:
- Sustitución de elementos que han tenido perdidas del área de su sección transversal (Cuidar que no se afecten o
“toquen” elementos esenciales para el puente). Estudiar la necesidad o no de suspender el tráfico durante las
reparaciones.
- Reemplazo de remaches y pernos.
B) Para reforzar los miembros de la superestructura:
- Con planchas.
- Con perfiles laminados.
- Incremento del número de vigas.
C) Sustitución de sistemas de piso.
D) Ampliaciones y refuerzo.
DISPOSITIVOS DE APOYO
Requieren de un programa de limpieza a intervalos regulares y protegerlos con pintura o material galvanizado. En caso de
corrosión severa que impidan su funcionamiento, deben reemplazarse.
5.2.- EL PROBLEMA DE LA CORROSIÓN
Se debe estar atento a los objetos expuestos al medio ambiente, principalmente cuando el medio ambiente corresponda a
un clima húmedo y cálido. En lo relativo a los daños que el fenómeno de la corrosión ocasiona a la industria de la
construcción, cabe mencionar que hoy se tiene plena conciencia que el factor mas determinante en la reducción de la
durabilidad del concreto estructural, es la falta de previsión en el fenómeno de la corrosión de los aceros de refuerzo.
Podría ser recomendable, en caso especiales de agresividad ambiental, darle preferencia en el diseño, a la construcción
de obras de concreto reforzado o presforzado sobre las de acero estructural, pensando que estas últimas requieren de una
conservación periódica y costosa, mientras que en los primeros basta con llevar, durante la construcción, un estricto
control de calidad en la construcción para que la vigilancia y conservación de dichas obras durante su etapa de servicio no
sea tan estricta como en el caso de las estructuras de acero.
El inicio de la corrosión en las estructuras metálicas es observable y permite tomar medidas oportunas mientras que en
las estructuras de concreto el fenómeno permanece encubierto y cuando se descubre el daño, muchas veces, ya es
irreparable. Por otro lado se sabe también, que la corrosión bajo tensión en aceros de preesfuerzo puede provocar el
colapso frágil de las estructuras presforzadas. Cabe mencionar, como ejemplo las fallas por corrosión bajo tensión en los
aceros de preesfuerzo de las siguientes obras:
- 1967 en Estados Unidos, colapso del puente Silver, sobre el río Ohio, que costo la vida de 46 personas.
- 1981 en Maracaibo, Venezuela, sustitución de más de 1,300 toneladas de acero de los cables del puente atirantado
sobre el lago, debido al deterioro por corrosión bajo tensión.
186
- 1985 en México, colapso del puente Papagayo, en la carretera costera del pacifico, tramo Acapulco-Pinotepa Nacional,
por corrosión del acero de refuerzo.
FENÓMENO DE LA CORROSIÓN
Acción química, electromecánica, mecano-química, o biológica, lenta o acelerada de la naturaleza o el medio ambiente,
que degrada y destruye los materiales.
FORMAS DE CORROSIÓN.
Para evaluar los daños producidos por la corrosión es muy conveniente clasificarlos según la forma como se producen:
Cuando la superficie del metal se corroe en una forma casi uniforme se dice que la corrosión es de tipo "superficial". Es
la forma más benigna o menos peligrosa, pues el material se va gastando gradualmente extendiéndose en forma
homogénea sobre toda la superficie metálica y su penetración media es igual en todos los puntos. Un ataque de este tipo
permite evaluar la vida de servicio de los materiales expuestos a él.
A veces el ataque se profundiza mas en algunas partes pero sin dejar de presentar el carácter de ataque general
constituyendo un caso intermedio entre corrosión uniforme y corrosión localizada, en este caso se dice que se trata de una
corrosión "en placas".
Existe otra forma de corrosión, conocida como corrosión "por picadura" que se presenta cuando una superficie metálica
que ha sido pasivada se expone a un medio agresivo. Durante el picado, el ataque se localiza en puntos aislados de la
superficie metálica pasiva y se propaga hacia el interior del metal formando en ocasiones túneles microscópicos.
La corrosión se puede presentar de varias formas que difieren en apariencia.
Corrosión general: La corrosión general es la forma más común que se puede encontrar y la más importante en términos
de pérdidas económicas. Se caracteriza por un ataque más o menos uniforme en toda la superficie expuesta con
solamente variaciones mínimas en la profundidad del daño. En las estructuras se pueden usar recubrimientos especiales
para minimizar el ataque de la corrosión.
Corrosión Galvánica: Se puede producir un daño severo por corrosión cuando dos o más metales distintos se acoplan
eléctricamente. Esto se conoce como corrosión galvánica y resulta por la existencia de una diferencia de potencial entre
los metales acoplados que causa un flujo de corriente entre ellos. El metal más activo padece una corrosión mas
acelerada, mientras que la corrosión en los miembros menos activos se retarda o se elimina.
Corrosión por hendiduras: La corrosión por hendiduras es un tipo que se presenta en espacios confinados o hendiduras
que se forman cuando los componentes están en contacto estrecho. La hendidura debe ser muy cerrada, con dimensiones
menores a un milímetro. Aunque no se han definido los limites de la brecha, es conocido que este tipo de corrosión no se
presenta en espacios más grandes. Para que se presente la corrosión por hendiduras no es necesario que las dos
superficies de aproximación sean metálicas. También se ha reportado corrosión por hendiduras formadas por varios
materiales no metálicos (polímeros, asfaltos, vidrio, neopreno) en contacto con superficies metálicas. El hecho de que esto
pueda ocurrir es de una importancia especial en la aplicación y selección de materiales de juntas de dilatación, apoyos,
etc.
Corrosión de Picaduras: Las picaduras son una parte localizada de corrosión en la que el ataque esta confinado a
muchas cavidades pequeñas en la superficie del metal. Las cavidades que se forman pueden variar en cantidad, tamaño y
forma. Las picaduras pueden contribuir de manera importante a una falla general, en componentes sujetos a esfuerzos
muy altos, dando como consecuencia la falla por corrosión bajo tensión.
187
Agrietamiento por corrosión y esfuerzos: se forman las grietas bajo la acción combinada de esfuerzos mecánicos y un
medio ambiente agresivo. Los esfuerzos y el medio ambiente agresivo se unen para ocasionar una falla súbita. Por lo
general los requisitos para que se presente la corrosión son:
1.- Un metal o aleación susceptibles. Aceros de alta resistencia, latones y aceros inoxidables, y aleaciones comunes de
aluminio, acero, etc.
2.- Un medio ambiente específico. Por lo general un ambiente húmedo o salado, ambiente lleno de iones específicos
(iones de cloruro, iones de monio, etc.)
5.3 MANTENIMIENTO RUTINARIO

Las tareas de conservación se pueden clasificar en: ordinarias y extraordinarias, en función de que sean labores con
una periodicidad fija o que hayan de efectuarlas sólo cuando la evolución del estado del elemento a conservar lo
demande.
Del primer grupo (ordinarias), se refieren básicamente la inspección, limpieza y pintura; mientras que las del segundo
(extraordinarias) abarcan un amplio campo que va desde la rehabilitación del concreto degradado hasta la renovación de
elementos de equipamiento como juntas, impermeabilización, etc.
5.3.1.-TIPOS DE MANTENIMIENTO RUTINARIO
El mantenimiento rutinario lo comprenden aquellas actividades que pueden ser realizadas directamente por los entes de
conservación:
- Señalización, pintura, alumbrado, etc.
- Limpieza, drenajes, pilas, estribos, pórticos, etc.
- Limpieza y rehabilitación de conos de derrame (descargas) incluida su protección, enrrocamiento, etc.
- Limpieza y rehabilitación del cauce.
- Repavimentación de los accesos del puente.
-Reparaciones a la carpeta de rodamiento
- Protección contra la socavación.
- Reacondicionamiento de defensas dañadas.
- Limpieza o rehabilitación de las juntas de dilatación.
- Limpieza o protección de apoyos.
5.3.2.- ACCIONES COMUNES DE MANTENIMIENTO RUTINARIO
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.- Limpieza de drenajes, limpieza de juntas, pequeños rellenos en zonas erosionadas en los terraplenes de acceso,
limpieza en zona de apoyos, pintura de barandas, señalamientos, etc. Todas estas operaciones se llevan a cabo por los
equipos encargados del mantenimiento ordinario de la carretera.
.- Aceras y canalizaciones. La corrosión de los anclajes que unen las piezas a la estructura, los movimientos diferenciales,
usos diferentes a los previstos inicialmente, etc, unidos a los defectos de la colocación inicial, dan lugar a reparaciones.
.- El pavimento / Carpeta de rodamiento: según el envejecimiento de la mezcla, efecto del tráfico y el despegue
propiciado por el agua que escurre entre el pavimento y la losa, debe ser sustituido.
.- Por otra parte es obvia la conveniencia de no reparar el pavimento añadiendo una capa sobre la existente
(Repavimentando el puente) por que ocasiona una sobrecarga no prevista para el puente y en muchos casos la
anulación de brocales, drenajes y juntas de dilatación. Por consiguiente las acciones de conservación que se llevan
acabo sobre el pavimento de los puentes consisten en el sellado de grietas o el extendido de capas finas a base de
lechadas asfálticas que regeneran las características superficiales y a la vez que mejoran la impermeabilidad de las losas.
En otros casos es necesario eliminar el pavimento existente mediante fresado o demolición, y extender una nueva capa de
mezcla asfáltica.
5.4.- REPARACIONES
Reparaciones dentro del mantenimiento se consideran las siguientes acciones:
.- Sellado de fisuras, inyección de fisuras, saneo de concreto degradado, reposición de concreto, limpieza de armaduras,
impermeabilización del tablero, pintura perimetral, recolocación o recalce de apoyos, reparación o reposición de barreras o
defensas, reparación de aceras y canalizaciones de servicios, actuaciones sobre el pavimento y otras actuaciones
singulares como, por ejemplo, arreglo de socavaciones en la cimentación, etc. Estas acciones se llevan a cabo por
equipos específicos una vez que se ha decidido su realización.
La reparación de los puentes enmarca las siguientes actividades en los puentes que son realizadas por personal técnico
especializado (Empresas Contratistas):
- Alineamiento vertical y horizontal de tableros de la superestructura.
- Cambio de apoyos.
- Cambio de juntas de dilatación.
- Rehabilitación del concreto degradado.
- Tratamiento de armados expuestos.
- Inyección de grietas en subestructura y superestructura.
- Protección de aceros expuestos en subestructura y superestructura utilizando Sand-Blasting, picado, epóxico, colocar
concreto proyectado, etc.
-Sustitución de losas: El caso de pavimentos de puentes con losa de concreto deteriorada, resulta mas complejo ya que
requiere reconstruir y vaciar, implicando complicaciones por el encofrado, anclaje de la armadura y adherencia con el
concreto existente. En Venezuela se han observado casos donde se ha sustituido totalmente el sistema de losa de
concreto de puentes metálicos con estructura sana
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.- Daños producidos por golpes-impactos. Con cierta frecuencia se producen colisiones del tráfico con las estructuras de
puentes, especialmente de vehículos que circulan con altura excesiva de carga por pasos inferiores, aunque también
dentro de la propia autopista por colisionar contra pilas, etc. Estos daños cuando se producen debe ser reparados, aunque
no constituyan un peligro inmediato para el buen funcionamiento de la estructura. La reparación consiste normalmente en
la eliminación del concreto roto y su sustitución por un mortero de reparación.
En casos de puentes con paso inferior o cuando se han efectuado excesivas repavimentaciones en dicho paso inferior que
disminuye el galibo (Altura libre), normalmente se aprecian frecuentes impactos en el puente, esto amerita el corte del
pavimento o la construcción de canales en depresión (Caso del puente del distribuidor Los Ruices sobre la autopista, en
Caracas).
En el caso de puentes de estructura metálica con elementos impactados, debe evaluarse urgentemente la situación, riesgo
y vulnerabilidad del puente para adoptar medidas inmediatas de restricción del trafico y refuerzo, evitando el eventual
colapso del puente, como el ocurrido a principios del año 2005, con el Puente ubicado en la Troncal 9, sobre el río Unare,
a la altura de Clarines, que obstaculizó el trafico hacia el Oriente y sur de Venezuela, conmocionando a los usuarios y
habitantes de la región.
5.4.1.- ACCIONES Y PROCEDIMIENTOS COMUNES EN LAS REPARACIONES
Cuando el deterioro del concreto de la estructura del puente aparece en estado avanzado, con desprendimientos en
algunas zonas, armaduras pasivas al descubierto con oxidación evidente, y a veces desaparición de la misma, armaduras
activas con inicios de oxidación y sus conductos con zonas sin inyectar, falta de recubrimiento, o síntomas de fallas en los
anclajes; la reparación del puente amerita aplicar los principios siguientes:
.- Impermeabilización y regeneración del concreto de losas, pilas y estribos, consistente en inyectar las fisuras cuya
abertura y profundidad suponga un peligro grave para la durabilidad tanto en la cara superior como inferior, y sellar el
resto.
.- Eliminar, en el caso que existe, el concreto cuarteado, desagregado, o separado en láminas y sustituirlo por un mortero
de reparación.
.- Limpiar el oxido de las armaduras descubiertas y sustituirlas en el caso de que tuvieran una corrosión importante.
.- Mejorar en sistema de drenaje en los casos en que convenga.
.- En estructuras de concreto con corrosión, una vez reparado el acero, recubrir el concreto (cara inferior de las losas,
pilas, estribos, alzados, etc.) con una pintura antihumedad y anticarbonatación transparente o de color, previo aplicación
de sand blasting (Arena).
Reparación o sustitución de elementos: los apoyos, las juntas de dilatación, los sistemas de impermeabilización y drenaje,
el pavimento, las barreras de seguridad, las barandas, las aceras, las eventuales canalizaciones para servicios, etc. En la
mayoría de los casos, además, del deterioro de estos elementos es mucho más rápido que el de la estructura por lo que
normalmente una buena parte de acciones va dirigida a la reparación o renovación de los mismos. Las acciones que se
llevan a cabo son las siguientes:
5.4.2.- Cambio de apoyos elastoméricos.
Es poco probable la renovación de apoyos, sólo cuando se observe roturas o envejecimiento que hagan aconsejable su
sustitución (El problema se refleja en las juntas y lo sienten los conductores). También deben ser sustituidos cuando algún
taco de neopreno se desplace su posición original como consecuencia normalmente de una mala colocación inicial y de un
deficiente apoyo de la estructura. También ha sido necesario corregir el descenso de algunas líneas de apoyos sobre
190
estribos cimentados en terraplenes o muros que han sufrido asentamientos. Estos descensos producen un quiebre brusco
en el perfil longitudinal que es preciso corregir para mantener la regularidad de la rasante. La elevación de apoyos es una
de las acciones de conservación más complejas y costosas ya que exige el levantamiento del tablero mediante gatos, el
desvío del tráfico y la demolición parcial y posterior recrecido de los muros de contención del firme. A continuación, se
indica un ejemplo para el procedimiento constructivo del cambio de apoyos (requiere un estudio minuciosos para cada
caso
191
Trabe = viga
También se puede elevar aplicando fuerza a las vigas (Esto requiere un estudio detallado)
5.4.3- Inyección de grietas.
192
Pasos a seguir para la inyección de grietas:
1.- Preparación de la superficie. Limpiar con un cepillo de alambre el área de la grieta removiendo el concreto deteriorado,
quedando una superficie libre de grasas y polvo. Cuando exista humedad en la fisura es preciso retirarla a base de aire
comprimido de tal manera que la fisura quede totalmente seca.
2.- Colocación de la pasta. Colocación de la pasta epóxica (sellador) con una espátula sobre el inyector, esta pasta deberá
ser capaz de soportar la presión de inyección sin que se bote.
3.- Colocación de inyectores. Colocar los inyectores a lo largo de la fisura sujetándolos por medio de un clavo. Colocar
pasta selladora a lo largo de toda la fisura de tal manera que no pueda fugarse la resina durante la inyección. Cuando las
fisuras atraviesen todo el elemento se deberán colocar inyectores en ambos lados.
193
4.- Prueba de sello. Una vez endurecido el sello, se conectaran las mangueras a los inyectores y mediante aire a baja
presión se comprobara la comunicación de todos los puntos de salida y la estanqueidad del sello.
5.- Inyección. Una vez comprobada la continuidad de los puntos se deberá realizar lo siguiente:
a) Preparar la resina.
b) Iniciar la inyección por el punto extremo inferior de la fisura hasta que la resina salga por el siguiente punto.
c) Cortar la manguera y amarrarla con hilo de alambre de tal manera que este totalmente cerrada.
d) Seguir inyectando hasta que la resina salga por el inyector superior, cerrarlo y mantener la presión durante algunos
minutos para asegurar el llenado completo de la fisura.
e) Dejar un testigo de resina para que después se pueda verificar su endurecimiento.
f) Para realizar la inyección se utilizará un recipiente provisto de un manómetro de manera que se pueda controlar la
presión de inyección (no mayor a 5 Kg/cm2 y no menor a 1.5 Kg/cm2.
6.- Limpieza. Se deberá secar la resina por lo menos 24 horas y se verifica que haya endurecido. Una vez endurecida la
resina, retirar la pasta sellador e inyectores, y limpiar y pulir la superficie.
194
5.4.4.- Cambio de juntas de dilatación.
Las juntas son seguramente, el elemento más expuesto a deterioro de los puentes. Estas juntas, por definición, tienen la
tarea de unir los espacios libres, requeridos por razones del comportamiento estructural entre dos elementos de un puente.
Una junta eficiente tiene que cumplir característicamente con los siguientes requisitos:
1. Transmisión de cargas y libertad de movimiento.

2. Durabilidad de todos los elementos de la junta.
3. Emisión baja de ruidos durante el paso de vehículos.
4. Autolimpiables.
Las acciones del tráfico inciden directamente sobre ellas mediante solicitaciones de impacto repetitivas, lo que produce el
agotamiento por fatiga o el desgaste de sus componentes, a los que hay que añadir la corrosión de los elementos
metálicos y el envejecimiento de perfiles de goma, morteros, etc. Las acciones que se llevan a cabo son de dos tipos:
Reparación de juntas: sustitución de módulos rotos, apretado de tuercas, y tornillos, reparación del mortero lateral roto o
cuarteado, sustitución de perfiles de goma envejecidos o despegados.
Renovación de juntas: cambio de la junta por una nueva. En este caso es posible en bastantes ocasiones colocar una
nueva junta más sencilla que la original debido a que los movimientos iniciales de la estructura (fluencia, retracción, etc.)
no han de tenerse en cuenta.
Ejemplo constructivo de modernización de un tipo de junta de calzada (puede haber otros casos):
1.- Cortar y retirar la carpeta asfáltica en un ancho de 20 cms. En ambos lados de la junta de dilatación.
2.- Realizar la demolición de la losa con dimensiones suficientes para fijar el remate de la junta de dilatación.
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3.- Retirar ángulos y placa de acero de junta existente.
4.- Colocar y habilitar el perfil en la calzada en ambos lados de la junta.
5.- Chequear nivelación de la junta.
6.- Vaciar y vibrar perfectamente la zona de juntas.
7.- Una vez fraguado el concreto se colocará el perfil de neopreno o elemento elastomérico.
196
5.4.5.- Tratamiento de armados expuestos.
Procedimiento más común para el tratamiento de las armaduras oxidadas:
• Se descubrirán picando todo el concreto que las cubre.
• Se eliminará el oxido no adherido (cepillo de alambre o chorro de arena), después se aplica una pintura
anticorrosiva.
• Si la armadura presenta una perdida de sección notable se suplantará, si es posible, con una nueva soldada a la
antigua (Con Aceros soldables).
5.4.6.- Rehabilitación del concreto degradado.
El proceso normal de degradación de las estructuras de concreto armado al estar sometido a las acciones ambientales da
lugar a que se presente algunas degradaciones que es necesario reparar para evitar daños mayores. Por una parte la
inevitable carbonatación del concreto va penetrando progresivamente hasta alcanzar las armaduras, que pierden así la
protección que les proporcionaba la elevada basicidad inicial. Este efecto, unido al ingreso de cloruros procedente
fundamentalmente de las sales de deshielo, facilita la corrosión de las armaduras con los efectos negativos sobre el
concreto, que conlleva a: fisuración, laminación y desintegración más o menos localizadas. Por otra parte, los fenómenos
químicos del tipo reacción árido-álcali y similares, que cuando se producen, dan origen a hinchamientos que se traducen
normalmente en fisuración. Esta fisuración es debida en muchos casos a la superación de la resistencia a la tracción.
Estos procesos de degradación están ligados principalmente a dos factores: la mayor o menor permeabilidad del concreto
y la existencia de agua que pueda acceder a la masa del concreto. Esta serie de causas da lugar a un conjunto de
acciones destinadas a rehabilitar el concreto y las armaduras deterioradas y a mejorar el sistema de impermeabilización y
evacuación del agua.
Procedimiento para rehabilitación del concreto degradado:
El concreto alterado se sanea demoliendo las zonas fisuradas, la superficie así obtenida se limpiará cuidadosamente
(cepillo metálico o chorro de arena) antes de colocar el concreto o el mortero que sustituirá la zona desaparecida. Este
nuevo mortero o concreto deberá cumplir las siguientes condiciones:
- Tener una adherencia perfecta con el concreto viejo. Es normal para garantizarlo dar una impregnación de resina epóxica
a la superficie de contacto.
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- Resistencia mecánica mayor o igual a la del soporte.
- Baja o nula retracción.
- Coeficiente de dilatación térmica próxima a la del soporte.
Estas condiciones suelen cumplirlas básicamente bien los morteros de epóxicos o de cemento con los aditivos correctos.
5.4.7.- REFORZAMIENTOS
Desde el punto de vista estructural se puede considerar que el refuerzo de un puente es debido, en general, a una de las
tres razones siguientes:
a) Necesidad funcional de aumentar la capacidad resistente de un puente.
b) Corregir fallas detectadas que hacen suponer que ha disminuido la capacidad de carga prevista inicialmente.
c) Saneamiento, reparación y refuerzo de puentes sometidos al deterioro natural del tiempo.
5.4.7.1.- ACCIONES Y PROCEDIMIENTOS COMUNES PARA EL REFORZAMIENTO
Entre las acciones más comunes dentro del reforzamiento de un puente, están:
- Elevación de rasantes.
- Ampliación de áreas hidráulicas.
- Reforzamiento pasivo (Inyección de grietas con resinas epóxicas y colocación de placas mecánicas adheridas).
- Reforzamiento activo: (Inyección de grietas con resinas epóxicas).
- Reforzamiento externo: longitudinal, transversal y vertical.
Es frecuente clasificar los procedimientos utilizados en el refuerzo de estructuras en:
- Procedimientos pasivos.
- Procedimientos activos: basados en la introducción en la estructura de acciones o deformaciones que modifican su
estado tensional favoreciendo su comportamiento resistente.
Entre los procedimientos pasivos más utilizados se puede citar los siguientes:
- Refuerzo con concreto armado.

- Refuerzo con concreto proyectado.
- Refuerzo con adición de Placas y perfiles metálicos.
Entre las aplicaciones del refuerzo con concreto armado se puede citar:
a) Refuerzo de pilares mediante recrecido de los mismos.

b) Refuerzo de tableros mediante recrecido de sus vigas o losa para aumentar su resistencia a la flexión
y/o al cortante.
En todos los casos se ha de garantizar el trabajo conjunto del concreto existente y del refuerzo, la limpieza de la superficie
de unión, utilización de conectores y la aplicación de una resina especial. Los refuerzos con concreto proyectado se
198
adaptan bien cuando hay que recubrir grandes superficies con un pequeño espesor, tanto como para reponer
recubrimientos alterados como para el refuerzo con adición de armaduras pasivas. Se necesita una buena preparación de
la superficie a tratar y se recomienda el tratamiento con chorro de arena o agua a alta presión.
5.4.8.- ENCAMISADO DE PILAS
Es necesario cuando la capacidad de carga de un puente esta en duda, cuando se presentan problemas de socavación o
simplemente cuando se quiere proteger a las pilas contra posibles impactos con objetos que arrastra la corriente. Este
procedimiento se utiliza para protección de la mampostería contra impactos, socavación o reforzamiento de las pilas, por lo
regular se realiza de la siguiente manera:
Etapa 1.- Si existe escurrimiento se deberá desviar por medio de rellenos o diques, y excavar hasta el nivel de desplante
de la cimentación dejando un espacio suficiente para efectuar los trabajos.
Etapa 2.- Resanar con Grout los huecos existentes en la mampostería.
199
Etapa 3.- Colocar elementos de anclaje con una separación aproximada de 100 cms. En ambos sentidos para fijar la malla
de refuerzo.
Etapa 4.- Colocar y fijar la malla a los elementos de anclaje dejando una separación mínima de 7.5 cms entre la malla y la
mampostería.
200
Etapa 5.- Colar concreto de 15 cms de espesor aproximadamente.
Nota: En algunas ocasiones en la etapa 5 se puede utilizar el concreto proyectado.
201
5.4.9.- REFUERZO CON PLACAS Y PERFILES METÁLICOS
En cuanto al refuerzo con Pacas y perfiles metálicos los más frecuentes son los siguientes:
a) Refuerzo con perfiles metálicos superpuestos.
b) Refuerzo con placas metálicas ancladas. Se caracteriza por la colocación de placas metálicas ancladas al elemento que
se va a reforzar a través de conectores, consiguiendo así una unión casi continua a nivel de sección.
c) El refuerzo con placas metálicas adheridas es posible gracias al desarrollo de las formulaciones de las resinas epóxicas
que han resuelto el problema de unir piezas de acero al concreto.
La preparación y limpieza de la superficie del concreto es fundamental. La resina utilizada deberá tener una excelente
adherencia al concreto y al acero, y además baja retracción y fluencia, modulo de elasticidad adecuado, y estabilidad a lo
largo del tiempo.
202
Las placas de acero serán de calidad igual o superior del A-37, y espesor apropiado, se prepararán en taller y serán
protegidas para evitar oxidación y deterioro en el transporte y hasta la puesta en obra.
Los procedimientos activos de refuerzos pueden ser realizados mediante el empleo del tensado, gatos planos,
predeformaciones de placas, etc. De todos ellos el empleo de las técnicas y elementos de tensado es el más versátil y
utilizado.
En cimentaciones tiene mucha aplicación en los casos de:
- Refuerzos de zapatas con armaduras y dimensiones insuficientes.
- Transmisión de cargas de unos elementos defectuosos o insuficientes, por ejemplo, pilotes, a otros nuevos.
- En cimentaciones existentes, cuando el suelo es excesivamente deformable para transferir la carga del terreno a otros
elementos de cimentación profunda.
En elementos de contención, el caso más frecuente es el refuerzo de muros con anclaje al terreno mediante tensado.
5.4.10.- USO DEL PRE-ESFUERZO
Si se revisa la capacidad de carga de un puente tomando en cuenta las cargas vivas con que fue diseñado años atrás y
las que actualmente transitan por las vías Nacionales, casi siempre resultará que el puente necesita ser reforzado para
absorber los esfuerzos producidos por las cargas actuales (el no hacerlo implica acumulación de deterioro).
El método más común para el reforzamiento de los puentes es el preesfuerzo exterior, que consiste en cables de acero de
preesfuerzo, con los cuales se obtiene una resultante normal a la superestructura del puente que ayuda a absorber los
momentos y cortantes producidos por las cargas vivas actuales.
Una vez que se ha determinado que el puente requiere reforzarse, el procedimiento constructivo a seguir suele ser el
siguiente:
1.- Realizar perforaciones en nervaduras para dar paso al preesfuerzo transversal para colocar los bloques desviadores.
2.- Escarificar nervaduras en la zona donde se colocarán los bloques desviadores.
3.- Armar y vaciar los bloques desviadores.
4.- Alrededor de los tubos desviadores sellar con mortero Grout.
5.- Fabricar los bloques metálicos de anclaje.
6.- Colocar el señalamiento respectivo y cerrar parcialmente la circulación para retirar carpeta asfáltica existente y demoler
losa para colocar los bloques de anclaje.
7.- Una vez que los bloques hayan alcanzado su resistencia de proyecto, se insertan las barras de preesfuerzo y se tensan
al 50% de su fuerza de servicio para estabilizar los asentamientos del bloque desviador.
8.- Ya asentados los bloques, se procede a tensar las barras transversales de preesfuerzo al 100% de su fuerza de
tensado.
203
9.- Montar los bloques de anclaje, colocando mortero Grout para asegurar un adecuado contacto entre superficies.
10.- Cuando se haya tensado todo el preesfuerzo de todos los bloques desviadores y los bloques de anclaje hayan sido
colocados se procede a introducir y posteriormente tensar el acero de preesfuerzo longitudinal, el tensado de estos cables
deberá ser por un extremo y simultáneo.
11.- Vaciar la zona donde se colocó el dispositivo metálico de anclaje, dejando la reservación para la colocación de la junta
de dilatación.
12.- Colocar la carpeta asfáltica en la calzada y en los accesos.
13.- Realizar limpieza general y restituir la circulación normal del puente.
Para el mantenimiento de los bloques de anclaje se recomienda:
Eliminar el antiguo mortero de relleno del cajetín.
Eliminar el oxido de las cabezas de anclaje.
Restituir el relleno a base de morteros especiales.
Los cables de preesfuerzo que van por fuera de la estructura no necesitan gran mantenimiento por ir dentro de un
poliducto que los protege contra los agentes del intemperismo.
Existen tres tipos del preesfuerzo exterior:
El preesfuerzo longitudinal.
(Un esquema de refuerzo similar se aplicó al viaducto Caracas-La Guaira, 2003-2005)
204
El preesfuerzo transversal.
Y el preesfuerzo vertical.
6.- ENTREGA DE REPORTES DE INSPECCION

El archivo de datos de cada puente se puede considerar formado por dos elementos: Una información sobre el puente que
permanece invariable (inventario) y una información que si se modifica con el transcurso del tiempo (datos de inspección).
Los puntos esenciales que comprenden un reporte de inspección son:
• Identificación.
• Características geométricas: luces, ancho, dimensiones, etc.
• Características funcionales.
• Características estructurales.
205
• Calzada y elementos auxiliares.

• Estado de conservación.
• Observaciones.
En Venezuela se carece de una tradición en la inspección sistemática de los puentes y no existen documentos tales como
los manuales AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials) lo que implica adoptar
una estructura de reporte para alcanzar los siguientes objetivos:
1. Tratar de condensar la mayor cantidad de información posible.

2. Reducir al mínimo la subjetividad de los datos recopilados.
3. Plasmar la inspección en un formato guía de los elementos a inspeccionar de una estructura.
6.1.- REPORTE DE LA INSPECCIÓN
INSPECCIÓN DEL ESTADO FÍSICO DE LOS PUENTES
6.2.- REPORTE FOTOGRÁFICO
Colección de fotografías tomadas al puente inspeccionado, donde se muestra principalmente: los accesos, las calzadas,
las juntas de dilatación, los apoyos, las secciones transversales y longitudinales de la superestructura, los daños que
presenta, etc. Es de gran ayuda para ilustrar el estado del puente en todos sus elementos y sobre todo para mostrar los
detalles de los daños del puente. Es el complemento del reporte de la inspección. Es importante la cantidad y calidad de
las fotografías para mostrar lo mas detallado posible los daños de la estructura, con el fin de esbozar el estado del puente.
6.3.- REPORTE DE FALLAS
Consiste en ilustrar en un plano o planos necesarios la localización exacta de las fallas (desconchamientos, grietas,
caídos, etc.), para apreciar su magnitud real y hacer más seguro el cálculo del proyecto de rehabilitación. El reporte de
fallas, al igual que el reporte fotográfico, viene a ser un complemento importante para el reporte global de la inspección, ya
que hace más tangible el trabajo que se realizó en el puente. En el reporte de fallas se indican las dimensiones reales de
una grieta, áreas de resquebrajamientos, desconchamientos, caídos, etc.
206
Ing. MSc. Leonardo Mata

Ing. Germán Lozano
Nota: se presenta este formato de evaluación simplemente a título de ejemplo
207
208
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222
223
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INFORME
FOTOGRAFICO
225
226
227
OTRO FORMATO DE INVENTARIO Y EVALUACION DE PUENTES
228
MODELO DE PLANTA Y SECCION DE PUENTES METALICOS
229
ARMADURAS EN PUENTES DE ACERO
230
APOYOS TIPICOS PARA PUENTES
231
APOYOS TIPICOS PARA PUENTES
232
APOYO DE DILATACION CON RODILLO
233
ANEXO III
Inspección de Obras Electromecánicas:
Aspectos básicos para el Inspector / Residente de Obras Civiles
Conceptos Básicos en el área de Inspección y

Mantenimiento de Sistemas Electromecánicos:
“Aire acondicionado, Areas Hospitalarias, electricidad,
plantas de emergencia y Sistemas de bombeo”
Elaborado por: Ing Peter Logan (Ing. Mecánico)

Coordinado por: Ing. MSc. Leonardo Mata Rojas
234
AIRE ACONDICIONADO
CONCEPTOS BASICOS: El objetivo del enfriamiento para el confort se basa en el mantenimiento en un ambiente
determinado, de unas condiciones tales que las personas que ocupen dicho espacio dicho ambiente puedan perder
suficiente calor para permitir el correcto funcionamiento de los procesos metabólicos en sus cuerpos y no perder calor
a una rata que el cuerpo pueda llegar a enfriarse (Equilibrio térmico). El cuerpo humano necesita mantenerse un
equilibrio Térmico con el ambiente que lo rodea para ser capaz de operar confortablemente.
El rango ideal de comodidad Térmica se encuentra entre 18 °C y 26 °C. Un rango de temperatura por encima
de 43°C mantenida por un período muy extenso puede generar consecuencias letales. Entre los factores que regulan
la Temperatura Efectiva Optima, tenemos diferencias Climatológicas, duración de ocupación, Edad y Sexo, vestidos,
actividad y intercambio radiante.
AMBIENTE TÉRMICO: Un ambiente en contacto con el exterior recibe calor del mismo; el aire exterior al tener una
temperatura superior a la del ambiente interior provoca un flujo de calor por conducción y convención hacia adentro,
proporcional a la diferencia de temperatura.
ORIENTACIÓN E INCIDENCIA SOLAR PARA LOS AMBIENTES
En la orientación de una edificación y en la ubicación de sus distintos ambientes deberá tomarse en cuenta las características de
incidencia solar en las diferentes épocas del año y horas del día. Entre las influencias negativas del sol sobre el confort se tiene
el aumento producido en la temperatura del aire y temperatura media radiante. Se considera “Prácticamente en Sombra” cuando
se tiene sombra natural total, con mínima penetración o con carga térmica, menor de 18 BTU/hr-pie2 de vidrio. Insolación mediana
si no sobrepasa de 60 BTU/hr-pie2. En una Insolación severa cuando se tiene máxima penetración y ganancia térmica mayor que
el valor referido.
TEMPERATURA EXTERIOR DE DISEÑO
Para establecer este parámetro se deben seguir los siguientes criterios tales como: Máxima temperatura en los últimos 10 años
(Estadísticas). La forma más conveniente consiste en determinar la temperatura exterior de diseño para aire acondicionado en
función de porcentajes respecto al total de horas del periodo caluroso del año. La temperatura exterior de diseño para nuestro
país se toma en base a la medida del día 21 de Junio, fecha en promedio más caluroso del año.
TEMPERATURAS EXTERIORES DE DISEÑO PARA ALGUNAS CIUDADES (SUGERENCIAS ESTIMATIVAS)

Barquisimeto ----------------------------> 31 ºC
Caracas ----------------------------------> 27 ºC
Coro -------------------------------------> 34ºC
Ciudad Bolívar -------------------------> 36ºC
Maracaibo ------------------------------> 34ºC
Maturín --------------------------------- > 30 ºC
INCIDENCIA SOLAR: Cuando la energía radiante incide sobre la superficie de un cuerpo será afectada por tres propiedades:
a. Absortividad (x): Fracción de radiación absorbida por el cuerpo.

b. Reflectividad (Y): Fracción de radiación reflejada por la superficie del cuerpo.
c. Trasmisividad (Z): Fracción de la radiación incidente transmitida a través del cuerpo.
Los vidrios se caracterizan porque su inercia térmica es despreciable. En nuestro clima se trata de lograr una mínima ganancia
de calor a través de los vidrios y esto es posible si analizamos las propiedades anteriores, las cuales reflejan una alta reflectividad
(Ver tabla 3-1, 4-1).
CARGAS TÉRMICAS (CLASIFICACIÓN)
CARGAS INTERNAS: Radiación solar, conducción, conversión, iluminación, equipos, personas, infiltración de aire.
235
CARGAS LATENTES: Equipos, personas, infiltración de vapor.

CARGAS EXTERNAS: Aire fresco, ventilador, ganancia térmica en los conductos de aire
CARGAS LATENTES: Aire fresco (renovación).
Se considera una tonelada de refrigeración equivalente a Doce Mil BTU (12.000 BTU). El principio fundamental del sistema de
aire acondicionado es la renovación de aire en el ambiente. La medida de aire es de pies cúbicos por minuto (PCM). La Medida
Calórica BTU es British Termal Unity .
Una evaluación empírica sin Proyecto, a manera de tener una idea de la carga Calórica para un ambiente especifico: se asume
una carga de 0.45 Toneladas por persona. Por ejemplo si tenemos un recinto donde la ocupación máxima es de 20 personas:
TR = 0.45 TR x 20 personas = 9 TR
Pers
Un equipo de 9 TR podría satisfacer las necesidades del recinto. Para el cálculo de los pies cúbicos de aire se asumen 400 PCM
por tonelada. En el caso anterior tendremos 400 PCM/TR x 9 TR ===> 3.600 PCM.
VARIABLES PARA EL CALCULO DE CARGAS TÉRMICAS EN UN SISTEMA (TR =>BTU)
1.- Cargas Sensibles:
A) Radiación Solar, B) Conducción, convención y radiación combinada (techo y paredes exteriores

C) Conducción, convección (vidrios exteriores e interiores, techo piso, paredes)
D) Iluminación, E) Equipasen funcionamiento, F) Personas, G) Infiltración de aire
2. Cargas latentes:
a) Equipos, b) Personas, c) Infiltración de aire, d) Infiltración de vapor
CARGAS EXTERNAS
Cargas Sensible: a) Aire fresco, b) Ventiladores de la unidad de aire acondicionado c) Ganancias térmicas en los ductos de aire
d) Recalentamiento
2.- Cargas Latentes: Aire fresco
Cargas térmicas total = Cargas sensibles + cargas latentes
Radiación Solar
El sol radía la energía como un cuerpo negro, con una temperatura superficial de 6000°C en un espectro de longitudes de ondas
0.29 a 4.75 micrones. La constante de energía solar tiene un valor de 442 Btu/hr x pie2 . Solo alcanza la superficie de la tierra
325 Btu / hr – pie²
236
237
Ganancias térmicas de radiación solar: ( Btu / hr – pie² )

Vidrio normal
Gir = Id Avi + ( Avi + Avs )
Gir = Ganancias de radiación
Id = Intensidad de radiación
Avi, Avs: Área de vidrio insolada y área de vidrio en sombra
Id + d => Sumatoria de intensidad directa y difusa por área de vidrio
¾ Conducción, convección y radiación combinada

¾ Transferencia de calor a través de paredes y techos exteriores
Temperatura Sol – Aire
HC,TE = UA x ( Te – Tr )
HC, TE => flujo de calor a través del techo o pared exterior ( BTU / hr )
U=> Coeficiente total de transmisión de calor, techo o pared exterior Btu / hr – pie2 x f
¾ Conducción, convención, vidrios exteriores

Hc, ve= UVE x AVE x ATVE
Hc, ve: flujo de calor BTU / hr
UVE: coeficiente total de transmisión de calor, vidrio exterior, BTU / hr – pie² °F
AVE. Área total vidrio exterior pie²
ATVE: Diferencial de temperatura °F
¾ Techo interior
Hc, Ti = UTI x ATI ( ATI – ACS) ( Te – Tr)ai
UTI = Coeficiente de transmisión BTU / hr – pie² °F
ATI: Area total de techo (pie2)
(Te – Tr) => Diferencia de temperatura
¾ Paredes interiores
Hc, Pi = UPI x Api (Te – Tr) x a
API: área total de la paredes interiores del ambiente
UPI: Coeficiente de transmisión de calor BTU/hr – pie² °F
(Te – Tr ): Diferencial de temperatura
ILUMINACIÓN
La estructura ambiental absorbe parte de la energía generada por los equipos de iluminación y luego la libera al ambiente. La
carga térmica de iluminación para el ambiente será:
HILU: ASU x FIL x Factor
HILU: flujo de calor, BTU/ hr
ASU: área de piso, pie²
FIL: factor de iluminación Watts / pie²
α: constante factor de almacenamiento
a2: factor multiplicador dependiente de las características de disipación de las luminarias
C: factor de conversión 3412 BTU
hr / Watts
EQUIPOS
a) Equipos de cocina, laboratorio, oficina
b) Motores que accionan la maquinas dentro del ambiente
Hs, Eq : Σ Cargas de equipos sensibles
Hl, Eq: Σ Cargas de equipos latentes
PERSONAS
238
El número de personas y la actividad que realizan en el ambiente son datos para el usuario o diseñador por lo que se
puede definir la disipación metabólica sensible METS y la disipación metabólica latente METL.
Hs, personas: N° de personas x METS
Hl, personas: N° de personas x METL
INFILTRACIÓN DE AIRE
Es el aire que se infiltra en un ambiente lo que produce una carga térmica dentro del ambiente, o sea una carga interna
sensible y latente. Es conveniente tener el ambiente cerrado para evitar perdida de carga térmica, lo cual incide en un aumento
de trabajo del equipo y aumento del consumo a facturación eléctrica.
Hs, INF: 1.08 Pcminf (TE-TR)

Hl, INF: 0.68 Pcminf (WE-WR) W= Humendad
Hs, INF; HL, INF: flujo de calor BTU/ HR
Pcminf: flujo de aire de infiltraciones pie3/ min.
TE-TR: diferencial de temperatura °F
WE-WR: diferencial de humedad especifica. gramo/libra
INFILTRACIÓN DE VAPOR
Ocurre a través de las paredes, piso, techo, puertas.
HVAP= AVAP x B ( WE – Wr)
HVAP: Carga Térmica latente interna debida a la infiltración de vapor BTU / HR
SVAP : Superficie de infiltración pie²
B: Permeabilidad de la superficie BTU / Hr - pie² ( gr/ ib )
WE – Wr: Diferencia de humedad especifica, gramo / libra.
AIRE FRESCO: aire de renovación que no se debe confundir con el aire de suministro del equipo. El aire fresco proviene del
exterior y es manejado a través de la rejilla de aire fresco
De acuerdo a las normas de renovación de aire tendremos:
a) En base al área de piso: AF1= Asu X N1
AF1: Flujo de aire fresco, pie³/ min.
ASU. Área de piso, pie²
b) Ewn base al numero de personas
AF2 = No de personas x N2
AF2 = Flujo de aire fresco por persona pie³ / min.
De los valores resultantes AF1 y AF2 se selecciona el mayor
La carga sensible y latente debido al aire fresco será:
Hs, AF = 1.08 PCMAF ( Te- Tr )

HL,AF= 0.68 PCMAF ( We- Wr)
La suma de todas las cargas anteriores nos dará la carga térmica total (BTU), al dividir este factor por 12000, tendremos
la carga expresada en toneladas de refrigeración.
BTU = TR / 12.000 (Los BTU son por hora)
239
Estimación Simplificada de Aire Acondicionado: cálculo de BTU

Esta estimación se basa en el número de personas a ocupar el ambiente o de acuerdo al volumen del espacio a
enfriar, a efectos de tener una idea de las cargas térmicas involucradas. El cálculo de la capacidad del equipo de aire
acondicionado requiere el ejercicio profesional de la ingeniería mecánica.
ESTIMACION SIMPLIFICADA POR FACTORES DE CORRECCION (CON

PERSONAS)
Premisas:
Para poder simplificar no se considera: infiltración o escape, apertura de puertas, vapores, zonas de escape no
detectada, porosidades en las paredes, etc. Metodología sencilla a efectos de estimación. El calculo real o para
casos especiales requiere la participación de especialistas en el área de refrigeración (Ingeniero Mecánico
especializado en el área de refrigeración). Nota: Las renovaciones varían según el uso
a) Cada persona genera 0,27 Ton de calor (En promedio) RI= 0,27
b) Cada persona genera 0,45 Ton de calor (con todos los equipos a factores de afectación)
Aplicando la siguiente fórmula empírica (simplificada) para el cálculo de una carga térmica:
RR= RI X FCO X FZES X FTS X FUG x FPI X FUG X FCU X FCI donde:
RI= Refrigeración ideal

FCO= Factor de ocupación
FZES= Factor por Zonas expuestas al sol
FTS= Factor de Techo sometido al efecto solar
FPI= Factor por Paredes insoladas
FUG= Factor por ubicación Geográfica:
FCU= Factor de corrección por uso:
FCI= Factor de corrección por iluminación
SUGERENCIA PARA LOS FACTORES (VALORES TIPOS)
I.- Factor de Corrección por el número de personas:

Factor de ocupación= FCO
Habitación Sencilla: hasta 2 personas...............FCO= 1.13
Salón: de 5 a 15 personas.................................FCO= 1.15
Sala de reuniones: de 15 a 40 personas...........FCO= 1.18
Auditórium: de 41 hasta 100 personas.............FCO= 1.22
II.- Por Zonas expuestas al sol (FZES)

II.a) Area de vidrio:
Menos del 20% FZES= 1,023
Mayor al 20% FZES= 1,08
II.b) Techo sometido al efecto solar: FTS

Techo Sol: Pent-House, Terrazas FTS=1,18
240
Techo Sombra (Techo que no esta insolado) FTS=1,0
II.c) Paredes insoladas FPI= 1,07

Paredes no insoladas (o internas) FPI= 1,00
III.- Factor por ubicación Geográfica: FUG
Temperaturas promedios anuales
IIIa) Zona cálida 35 Grados (Sol) FUG = 1,045

IIIb) Zona Normal: 25 Grados centígrados FUG = 1,017
IIIc) Zonas templadas: 18 Grados Centígrados FUG = 1,0
IV- Factor de corrección por uso: FCU
IVa) Número de equipos electrónicos - Computadores

*Hasta 10 equipos electrónicos FCU= 1,036
*Más de 10 y hasta 50 Equipos electrónicos FCU= 1,087
Sin equipos FCU = 1,0
* Con equipos electrodomésticos o artefactos con motores pequeños

V.- Factor de corrección por iluminación (FCI) –(Según el Vatiaje instalado)
Iluminación Baja = FCI= 1,0012 (Iluminacion genera bajo calor)
Iluminación Media = FCI= 1,0082
Iluminación alta = FCI= 1,014
ESTIMACION SIMPLIFICADA POR VOLUMEN

Calculo por Volumen L x A x H = Volumen L= largo A= ancho H= altura
A) Refrigeración ideal = RI
Ejemplo: Edificación de 10m x 10 m x 3 m
Volumen= 300 m3
1m3= 35 pie3 (Aproximadamente)
Volumen en pie3= 300X35 = 10.500 pie3
Renovación de aire por hora: 6 veces debe ser renovado el volumen en una hora
Aire de renovación= 10.500 pie3 x 6 = 63600 pie3/hra
Llevado a minutos (Corrección por factor tiempo de renovación):

Nota: Las renovaciones varían según el uso
60 minutos x 0,84= 50,4 (Se utiliza 50)
241
Llevado a minutos= 63.0600 / 50 = 1.260 pie3 / min = 1.260 pcm
400 pcm es equivalente a 1 Ton de refrigeración
Para calcular las toneladas
1260 / 400 = 3,15 Ton, Puedo asumir un equipo de RR=3 Ton (36.000 BTU)
ESTIMACION SIMPLIFICADA DE AIRE ACONDICIONADO POR USO

a) Cada persona genera 0,27 Ton de calor (En promedio) RI= 0,27
b) Cada persona, más equipos genera 0,45 Ton de calor (con todos los equipos y factores de afectación)
RI = 0,45 Ton (persona y equipos)
RR= RI X FCO X FZES X FTS X FUG x FPI X FUG X FCU X FCI

Ejemplo: para dos personas, en ambiente sin equipos que generen calor
RI= Refrigeración ideal = Cada persona genera 0,27 Ton 2 personas = 0,54 Ton
FCO = Factor de ocupación: ambiente para dos personas FCO= 1,13
FZES= Factor por Zonas expuestas al sol: menos del 20% del área de vidrio expuesta la sol FZES=1,023
FTS= Factor de Techo sometido al efecto solar: Techo Sol: Pent-House, Terrazas FTS=1,18
FPI= Factor por Paredes insoladas FPI = Paredes insoladas FPI= 1,07
FUG= Factor por ubicación Geográfica: FUG: Zona cálida 35 Grados (Sol) FUG = 1,045
FCU= Factor de corrección por uso: FCU= Hasta 10 equipos electrónicos FCU= 1,036
FCI= Factor de corrección por iluminación (FCI): Iluminación Baja = FCI= 1,0012
Cálculo: RR = 0,54 x 1,13 x 1,023 x 1,18 x 1,07 x 1,045 x 1,036 x 1, 0012 = 0,8543 Ton
RR= 0,85 x 12000 BTU = 10.252 BTU Asumo 12.000 BTU (Una Tonelada)
Para un cálculo estimativo más rápido: se asume 0,45 Ton por persona involucrada
Por ejemplo para una Auditórium de 300 Personas
RR= 300 x 0,45 = 135 Ton (Considerando todos los factores)
Nota: esta metodología es exclusiva de DataLaing, preparada conjuntamente con el Ing. Mecánico, Peter Logan y es
aplicable sólo para estimación ó comprobación de cargas térmicas y orientación del Ing. Inspector o Residente, no
para proyectos ni para sustituir el ejercicio profesional riguroso, el cual debe aplicar para calcular la carga térmica y
por ende los equipos a utilizar. (por parte de un Ingeniero Mecánico)
242
DIFERENTES SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO
SISTEMA: A/C + AMBIENTE
Un sistema de aire acondicionado debe proporcionar al ambiente condiciones adecuadas de temperatura, humedad, movimiento
del aire, calidad del aire, ventilación y nivel acústico
Un sistema de aire acondicionado está compuesto por:
a) Equipo de refrigeración (compresor, condensador, válvula de expansión y evaporador.
b) Equipo de disipación de calor a la atmósfera (condensador).
c) Equipo de manejo de aire (evaporadora)
d) Equipo de suministro y distribución del aire (conductos, difusores, rejillas, etc.).
UNIDAD DE MANEJO (EVAPORADORA)
Equipo de zona donde por efecto de intercambio se produce la baja de temperatura del aire el cual es introducido al
ambiente.
Equipo de disipación: Zona donde el aire caliente es sacado a la atmósfera, estos equipos (condensadores) están ubicadas en
áreas exteriores.
Ventiladores: Elementos que inducen la salida o entrada de aire.
Compresores: Equipo que comprime al gas refrigerante.
243
Equipos de Suministro: El sistema de ductos se encarga de llevar el aire a los diferentes ambientes. Estos sistemas deben
mantener un nivel de humedad adecuado, ya que un descontrol del mismo implica la aparición de hongos y microorganismos en
el sistema de ductos, es necesario en buen servicio de mantenimiento.
Difusores y Rejillas: controlan el caudal y direccionalidad al aire en los recintos de trabajo.
SISTEMA DE EXPANSIÓN DIRECTA

Estos sistemas se caracterizan por usar un refrigerante (freón), generalmente R-12 o R-22, siendo el mismo, el medio utilizado
para el enfriamiento del aire. Los condensadores del equipo de refrigeración son enfriados por aire. (Ver tabla 1-A).
Existen dos tipos: Individuales Compactos y los Sistemas Tipo Split (En partición)
a. Sistemas Individuales Compactos.

Se caracterizan por reunir todos los componentes en una sola carcasa. (Ver grafico)
A las unidades de baja capacidad se les denomina unidades de ventana mientras que las de mayor capacidad se
caracterizan porque se les puede incorporar conductos para la distribución de aire.
1- Condensador de aire
2- Caja envolvente
3- Ventilador de Condensador
4- Aislamiento
5- Ventilador del Evaporador
6- Evaporador con Filtro de Aire
7- Desagüe
8- Cuadro Eléctrico
9- Válvula de Servicio
10- Compresor Hermético
11- Calentador del Carter
12- Descarga del Condensador
13- Filtro Deshidratado
b. Sistema en Partición: Tipo SPLIT.

Se caracterizan debido a que los componentes del equipo de refrigeración se encuentran formando parte de
dos(2)equipos.
Condensador: Enfriado por aire
Evaporador: Unidad de Manejo. Actualmente las consolas de material sintético tienen un alto grado de estética,
incorporado a los equipos se encuentran los ventiladores. (Ver Grafico). A través de estos sistemas se pueden obtener respecto a
los sistemas individuales compactos, mejores condiciones térmicas en los ambientes servidos. Estos sistemas son
recomendables para Museos, Teatros, Cines, Audiotorium, Supermercados y en general en aquellos ambientes, que aun
formando parte de un conjunto grande a acondicionar tienen horarios de ocupación muy particulares.
244
SISTEMAS CENTRALES DE AGUA HELADA (SHILLER)

Características: son equipos de refrigeración centralizados y común a todos los ambientes, siendo el agua el medio utilizado
para el enfriamiento y deshumidificación del aire y el cual es procesado centralmente en un equipo conocido como enfriador. La
disipación del calor en el condensador (Enfriador) se acelera por medio del agua proveniente de la torre de enfriamiento y el ciclo
se repite sucesivamente. El agua y el aire son los factores de transferencia en el ambiente a enfriar y el gas es el elemento
refrigerante. Se denomina “agua helada” por su baja temperatura, oscilando alrededor de los 7 grados centígrados, dependiendo
de la época del año.
Funcionamiento: El agua es bombeada a través de un sistema de tuberías hacia una torre de enfriamiento (ubicada al aire libre),
esta agua a su vez es refrescada en la torre, utilizando aire exterior. Luego esta agua, una vez refrescada, se conduce hacia le
condensador ( “Enfriador”) donde procede a disipar el calor en el sistema condensador. Esta agua fría va a los ambientes a
245
acondicionar, donde se intercambia calor a través de los evaporadores ubicados en cado uno de ellos, esta agua helada aumenta
de temperatura durante el intercambio y esta agua nuevamente va a la torre de enfriamiento, y se repite el ciclo de enfriamiento.
Mediante este sistema se permite una gran individualidad en los ambientes o locales acondicionados ya que el área
servida por cada unidad de manejo de aire es acondicionada independientemente y por lo tanto el control de temperatura y
húmedas responde a las condiciones particulares del espacio. Se recomienda en edificios con gran número de ambientes o con
horarios y condiciones de ocupación distintas, como son: Centros Médicos, Centros Comerciales, Edificios de Oficina, etc. Esta
agua debe ser tratada y desmineralizada para evitar obstrucciones de la tubería, para evitar disminuir la eficiencia del sistema.
Refrigerantes: Compuestos químicos (gases refrigerantes) que al evaporarse absorben calor. El compresor comprime al gas y lo
lleva a estado líquido, este al pasar la válvula de expansión se evapora y absorbe calor haciendo descender la temperatura del
aire ambiente en el evaporador. Actualmente los refrigerantes de la serie freón están siendo sustituidos por refrigerantes
ecológicos ya que hay evidencia de que los alógenos (Cloro, fluor, etc.l) presentes en los freones están dañando la capa de
ozono. Estos compuestos (haluros) no están presentes en los refrigerantes de la serie F (Ecológicos).
MANTENIMIENTO DE UNIDADES DE AIRE ACONDICIONADO

El mantenimiento de las unidades es fundamental para alargar la vida útil del equipo y evitar continuas reparaciones
que a la postre hacen costosa la presencia del equipo en un área determinada.
RUTINA DE MANTENIMIENTO PARA SISTEMA DE EXPANSIÓN DIRECTA

9 Revisión de rejillas y difusores: limpieza, graduación o abertura (en el caso de ser regulables), alcance del tiro de
aire, ensamblaje al plafond
9 Revisión de los equipos, evaporador y condensador: ventiladores, tuberías, conexiones eléctricas, soldaduras,
oxidación, presencia de vegetación o basura.
9 Comprobación de fugas con un detector electrónico
9 Comprobaciones de motores y ventiladores: aspecto exterior, grado de oxidación (especialmente en las
soldaduras), estado del ventilador, vibraciones, elementos de fijación del ventilador, paletas, engrase.
9 Ajuste de la tensión de las correas (Para ventiladores que funcionan con correas)
9 Comprobación del circuito eléctrico: voltaje y amperaje, corto circuitos, variaciones de la tensión, cubierta exterior
de los cables, temperatura de los cables.
9 Limpieza de filtros (mensual)
9 Limpieza de los equipos: lavado con productos a base de nitrógeno (ND4) con agua a presión
9 Comprobación de aceite en los compresores, revisar si hay fuga de aceite
9 Engrase de chumaceras en elementos rotores (ventiladores) y motores
9 Comprobación del termostato: medidor de temperatura interna del ambiente para comprobar si está en
coordinación con el compresor.
9 Megado de parámetros eléctricos en el equipo: comprobar si corresponde a los manuales de funcionamiento del
equipo
9 Medición del Voltaje y amperaje en los tableros de control
9 Nivel de refrigerantes: mediante el visor (ojo de cristal)
9 Limpieza de evaporadores (mantenimiento mayor): limpieza con productos químicos, eliminación de costras, esta
implica la parada del equipo.
9 Limpieza de condensadores: mantenimiento mayor, limpieza con productos químicos, eliminación de costras
SISTEMAS CENTRALES DE AGUA HELADA:
El mantenimiento en estos sistemas tendrá un añadido que viene a ser la torre de enfriamiento. Las rutinas de
mantenimiento de la misma serán:
9 Drenado de la torre mensual, (Vaciado del agua presente)
9 Tratamiento con inhibidores (Mensual), Limpieza química
9 Análisis químico del agua (Mensual)
9 Tratamiento del Moho y hongos, con solución de permanganato de potasio (dos veces al año) a estas rutinas se
agregan las mencionadas en el apartado anterior.
246
MANTENIMIENTO DE LA BOMBA DE AGUA DEL SISTEMA DE AGUA HELADA.

9 Comprobación de cojinetes
9 Comprobación de Lubricación
9 Comprobación de la succión
9 Comprobación de anclajes de las chumaceras
9 Estado general
MATERIALES PARA EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO.

9 Gas refrigerante
9 Limpiador dieléctrico ( SS25) para contactos eléctricos
9 Limpiador ND290 con Nitrógeno: limpiar evaporadores, filtros, etc.
9 Pintura anti-corrosiva para las partes metálicas externas sometidas las incidencias climáticas
9 Pintura esmalte de acabado a las partes metálicas
9 Aceite de refrigeración: para reposición de carga en el compresor
9 Soldadura de plata: para tuberías de condensación o evaporación
9 Soldadura de bronce para tuberías (Más económica que la plata pero de menos duración)
9 Permanganato de Potasio: para limpieza interna de tuberías, arrastrando las impurezas
Equipo y herramientas para el mantenimiento de los equipos de aire acondicionado : Camioneta pickup o similar, Pistola
para pintar con compresor de aire y adaptador para limpieza con agua a presión, Escalera, Corta tubos, bombona de gas
refrigerante, Equipo de soldadura (oxiacetileno), Juego de llaves (llave de tubo de 24, Llave de tubo de 12, etc.), Multímetro
(Voltiamperímetro)
CAJA DE HERRAMIENTA.
Incluye, juego de alicates, juego de destornilladores, Martillo, Cinceles, Cinta Métrica, Alicates ajustables, Navajas, Cinta
adhesiva especial, Tape, Tornillos, clavos, Cortadores de láminas, Taladro, Manómetro.
INSPECCIÓN DE LOS SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO.

La inspección debe tener como premisa básica que los ocupantes del ambiente estén confortables, los
puntos principales a tener en cuenta para la inspección serán:
9 Apagado y encendido del equipo a través del termostato de pared
9 Comprobación de ruidos “anormales” en el sistemas
9 Comprobación de la salida de aire a través de rejillas y difusores
9 Presencia de óxidos en los equipos
9 Comprobación del cumplimiento de los servicios de mantenimiento a través de la revisión de la bitácora del
encargado del mantenimiento y de los reportes de operaciones
9 Estado general de los equipos
9 Presencia en sitio del personal de mantenimiento permanente (de ser el caso)
9 Uso de uniformes, cascos, botas, guantes, y demás exigencias de seguridad industrial del personal de
mantenimiento (de ser el caso).
9 Comparar el Análisis de precios unitario del presupuesto contra la adquisición o equipo suministrado
9 Tipo de Sistema de aire acondicionado se encuentra en el sitio a inspeccionar:
-Unidad Compacta
-Unidad tipo Split - Compuesta de evaporadora y condensadora separada
-Unidad tipo agua helada.
Costos referenciales de Materiales para el mantenimiento del aire acondicionado (Septiembre de 2005)
9 Gas refrigerante (freon 22) Litro, 17.000 Bs. - 7.90 $
9 Limpiador Dieléctrico Litro, 4.600 Bs. - 2.13 $
9 Limpiador NA290 Litro, 3.300 Bs. - 1.53 $
9 Pintura Anticorrosiva Litro, 2.600 Bs. - 1.20 $
247
9 Aceite de refrigeración Litro, 5.600 Bs. - 2.60 $

9 Pintura Esmalte Litro , 8.200 Bs. - 3.81 $
9 Soldadura de Plata 0.1Kg. 14.000 Bs.- 6.5 $
9 Soldadura de Bronce 0.1Kg. 1.700 Bs.- 0.79 $
9 Cinta Adhesiva Rollo 1.600 Bs.- 0.74 $
58.600 Bs.- 26.31$
58.000 Bs. = 3.866 Bs / Día

15 Días
Para los sistemas de agua helada desde adicionarse el costo del permanganato de potasio – Costo por litro
===> 6.900 Bs / 6.900 + 3866 = 7316
2
Equipo para el Mantenimiento Aire Acondicionado
9 Caja de Herramientas -------------------> 568.000 Bs. ==> 264.11 $

9 Taladro -------------------------------------> 365.000 Bs. ==> 169.76 $
9 Compresor ---------------------------------> 340.000 Bs. ==> 158.13 $
9 Voltiamperímetro ----------------------------> 400.000 Bs. ==> 186.00 $
Costo Total Equipo 1.673.000 Bs. ==> 778.14 $
248
RUTINA O BITACORA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
249
INSPECCION EN AREAS HOSPITALARIAS ESCENCIALES

PRINCIPALES SISTEMAS ELECTROMECANICOS Y GASES MEDICINALES EN AREAS HOSPITALARIAS
Sistemas hospitalarios relacionados con el área electromecánica: Ascensores de pasajeros, ascensores de pacientes,
ascensores de carga, escaleras mecánicas, manejo de basura y residuos orgánicos humanos (Se manejan separadamente), aire
acondicionado, plantas de emergencia eléctrica, iluminación, planta de suministro de agua potable y tratamiento de aguas
residuales, sistemas de bombas de agua, sistema de rayos X, Ultrasonido, resonancia, Laboratorios, sistemas de emergencia,
quirófanos, etc. Como se ha mencionado, en un hospital existen diversos sistemas electromecánicos, algunos de ellos
extremadamente complejos y que requieren una alta especialización en su implementación, manejo y mantenimiento. En las
presentes recomendaciones, nos referiremos sólo a una parte de estos sistemas, que consideramos que los Inspectores deberían
tener conocimientos básicos de los mismos.
Los ascensores son piezas vitales en el funcionamiento de los hospitales, particularmente si se requiere trasladar a pacientes.
Estos sistemas deben poseer un suministro de aire del 100% o por los menos una cortina de aire a nivel de la puerta del ascensor
y un sensor para garantizar el suministro. Su mantenimiento y diseño requiere de una amplia información que no trataremos, al
igual que otros elementos altamente específicos, en este manual. El buen funcionamiento de los sistemas hospitalarios
relacionados con el área electromecánica, está relacionado con la garantía de la vida de los pacientes y por ello debe dársele un
tratamiento extremadamente riguroso a su inspección y mantenimiento.
El jefe de mantenimiento del centro Hospitalario debe emitir informes diarios al jefe de cirugía y de cuidados intensivos, o por lo
menos, de no ser su línea de Jerarquía inmediata, enviarle directamente una copia de dicho informe (sin burocracia), a efectos de
garantizar la información sobre el estado de los sistemas que garantizan las decisiones o acciones médicas o quirúrgicas,
evitando la imprecisión de responsabilidades ante la eventual pérdida de vidas. Dentro de estos sistemas, algunos de los puntos
que se podrían considerar crítico en el área electromecánica, son lo siguiente:
-El suministro de gases medicinales
-Sistema de iluminación e Instalaciones eléctricas en general
-Aire acondicionado
-El buen funcionamiento y entrada de la planta eléctrica de emergencia
Sistema de suministro de gases medicinales:

Oxigeno: se emplea en el sector medicinal principalmente en inhalóterapias, cirugías, cámaras hiperbáricas, espirometría,
análisis biológicos, mediciones del metabolismo-basal
Aire medicinal: Se utiliza en tratamientos médicos como oxigenoterapia normal, asistencia respiratoria, operaciones de equipo
neumáticos, equipos autónomos de protección personal, análisis biológicos, cromatografía, ventilación mecánica y es usado como
propelente. Se debe tener cuidado con la alta presión. Favorece la combustión
Nitrógeno: se aplica en las criocirugías, criópreservación. Advertencia: No transporte termos sin la debida reserva
contra golpes; y no tocar escapes de nitrógeno líquido ni los charcos formados. Riesgos de quemaduras
por frío.
Dióxido de carbono: se aplica en criocirugías, laparoscopias, cultivos microbiológicos, análisis de gases en sangre, etc.
Oxido nitroso (Gas anestésico)
250
Los gases medicinales deben ser transportados en condiciones de alta seguridad. Lo cual implica:
a) La no exposición al sol
b) Una vez descargados, revisión de la válvula de presión y su estado físico
c) Comprobación de fugas
Una vez ubicadas las bombonas en las áreas hospitalarias de trabajo, se debe asegurar una temperatura máxima de 14 Grados
centígrados, aproximadamente (las altas temperaturas favorecen el escape al aumentar la presión interna del envase).
Cumplidas las condiciones anteriores, se debe hacer la conexión de las bombonas al sistema principal, revisando cada uno de los
puntos de presiones manométricas, comprobando que no existan fugas ni obstrucciones.
Medidas contra el riesgo de incendio o explosión
Para los quirófanos o salas de intervención en los que se empleen mezclas anestésicas gaseosas o agentes
desinfectantes inflamables, deberá considerase el riesgo de explosión. La zona, situada debajo de la mesa de
operaciones (ver figura abajo), podrá considerarse como zona sin riesgo de incendio o explosión cuando se asegure
una ventilación de por lo menos 15 renovaciones de aire /hora (Verificar Normas COVENIN). En general, se prescribe
un sistema de ventilación adecuado que evite las concentraciones de los gases empleados para la anestesia y
desinfección. Los suelos de los quirófanos o salas de intervención serán del tipo antielectrostático y su resistencia de
aislamiento no deberá exceder de 1 MΩ, salvo que se asegure que un valor superior, pero siempre inferior a 100 MΩ,
que no favorezca la acumulación de cargas electrostáticas peligrosas (En todo caso aplicar las Normas COVENIN
respectivas).
Zonas con riesgo de incendio y explosión en el quirófano, cuando se empleen mezclas anestésicas gaseosas o
agentes desinfectantes inflamables
251
Monitoreo permanente: debe tener un sistema de monitoreo permanente de las presiones. Se debe garantizar la presión mínima
de suministro, de acuerdo al manual de los equipos médicos del hospital, de no tener esa presión no se deberían ejecutar
actividades relacionadas con áreas quirúrgicas. El sistema debe contar con sensores de alarma que indiquen la entrada en uso
del sistema de reserva por agotamiento de la fuente principal, lo que implica que hay un límite de uso.
Area de Quirófanos: comprobación de la presión de salidas a través del manómetro ubicado en el tablero de quirófano a sala de
recuperación. Revisión de las lecturas y presiones manométricas, por lo menos cada 4 horas por parte del personal de
mantenimiento del hospital, especialmente previo a actividades quirúrgicas. Comprobación de la “realidad de gas” en el punto de
salida, a través de pruebas reactivas, por lo menos cada dos horas
Sala de hospitalización: revisión y lectura manométrica de presión de salida, revisión de circuitos eléctricos, temperatura del
área de hospitalización y de cirugía.
El sistema de aire acondicionado en las áreas de quirófano, el sistema difiere sustancialmente de los equipos convencionales.
Dicha diferencia estriba principalmente que el sistema no tiene retorno del interior hacia el quirófano e inyecta 100% de aire frío
(aire enfriado del exterior) al área del quirófano y produce una presión en dicho quirófano, mayor al área externa (Pq mayor que
Pe), cuya diferencia de presiones impide la entrada de aire externo (Por ejemplo al abrir las puertas del quirófano) y elementos
contaminantes, siendo la temperatura extremadamente bajas (De 12 a 15 Grados centígrados) para evitar la propagación de
elementos patógenos.
Nota: de acuerdo a normas internacionales de salud, en las áreas hospitalarias no se permite el uso de ventiladores de aire de
aspas comunes (tipo casero, de techo de pie, etc.), ya que estos dispersan los gérmenes de una sección contaminada a otra no
contaminada, facilitando la proliferación de infecciones y transmisión de enfermedades.
252
Iluminación y Sistemas eléctricos: los sistemas eléctricos y de iluminación también son diferentes en las áreas hospitalarias, ya
que no se puede utilizar sistemas de interrupción eléctrica a base chispa ni gases normales en la iluminación, para evitar el efecto
detonante de los gases presentes en el ambiente quirúrgico, como son el oxigeno, nitrógeno, etc. (Altamente combustibles o
inflamables). Los interruptores de iluminación y demás aparatos deben ser a base de mercurio o similar (Sin generar chispa en el
proceso de interrupción). Igualmente los sistemas de tubería eléctrica, cajetines, etc., debe ser sellados (tipo Guac).
Revisión de los circuitos eléctricos del área de quirófano: no debe haber cables descubiertos de las acometidas y efectuar el
megado de todos los puntos eléctricos.
Planta de emergencia Hospitalaria: debe hacerse una revisión diaria de acuerdo a lo planteado en los puntos pertinentes de
este manual, en forma de garantizar que el área quirúrgica y de terapia intensiva cuenten con un sistema alterno confiable a la
energía principal. Se recomienda, por lo menos semanalmente y cuando lo permita la operación del hospital, comprobar que
efectivamente la planta de emergencia entra en funcionamiento al interrumpir el suministro eléctrico. Igualmente esta verificación
debe hacerse previamente al horario de intervenciones quirúrgicas. El encargado de mantenimiento debe informar al Jefe de
cirugía la operatividad de la planta (por lo menos enviarle directamente una copia del informe, si éste va dirigido a otro funcionario
dentro de la burocracia hospitalaria)
Inspección de las obras hospitalarias: el Inspector y el Residente deben verificar el cumplimiento de las normas específicas
para estas áreas. En relación al suministro eléctrico de emergencia, especialmente deben verificar que efectivamente los circuitos
críticos hallan sido conectados al tablero de suministro de la planta de emergencia. También se debe verificar si está prescrito en
el proyecto la colocación de estabilizadores de tensión en la fuente de suministro a las áreas hospitalarias críticas, ante la
fluctuación del voltaje (Equipos sofisticados tales como rayos X, ultrasonido, etc.), especialmente en zonas con este problema
(Por ejemplo Barcelona y Puerto La Cruz)
En relación al piso del quirófano, se debe verificar la previsión en el proyecto a ejecutar del sistema de aterramiento del piso del
quirófano, a través del uso del piso de vinil electro conductivo a tierra. Especial cuidado se debe tener para que se ejecute el
correcto aterramiento de todos los circuitos implicados en dichas áreas médicas. Normalmente este tipo de actividades requieren
que el Inspector y el Residente de estas obras, se asesoren con especialistas en el área (Con personal médico y de
mantenimiento de hospitales), pudiendo incluso existir Residencia o Inspección compartida con otros profesionales de dichas
áreas.
CONDICIONES GENERALES DE SEGURIDAD E INSTALACIONES ELECTRICAS

Las salas de anestesia y demás dependencias donde puedan utilizarse anestésicos u otros productos inflamables,
deben ser consideradas como locales con riesgo de incendio o explosión salvo indicación contraria, y deberán
satisfacer las indicaciones para ellas establecidas en las Normas COVENIN o en las normas internacionales
recomendadas por la OMC (Organización Mundial de la salud).
Las tomas de corriente para diferentes tensiones, tendrán formas distintas, de acuerdo a los receptáculos (macho-
hembra) correspondientes, es decir que las tomas para tensión de 120 Voltios, deben ser diferentes las de 220
Voltios. Cuando la instalación de alumbrado general se sitúe a una altura del suelo inferior a 2,5 metros, o cuando sus
interruptores presenten partes metálicas accesibles, deberá ser protegida contra los contactos indirectos mediante un
dispositivo diferencial.
Medidas de protección
Puesta a tierra de protección
La instalación eléctrica de los edificios con locales para la práctica médica y en concreto para quirófanos o salas de
intervención, deberán disponer de un suministro trifásico con neutro y conductor de protección, tanto el neutro como el
conductor de protección serán conductores de cobre, tipo aislado, a lo largo de toda la instalación. La impedancia
entre el embarrado común de puesta a tierra de cada quirófano o sala de intervención y las conexiones a masa, o los
contactos de tierra de las bases de toma de corriente, no deberá exceder el valor de los ohmios permitidos por las
normas.
253
Conexión de equipotencialidad
Todas las partes metálicas accesibles han de estar unidas a las barras de equipotencialidad, mediante conductores de
cobre aislados e independientes. La impedancia entre estas partes y las barras no deberá exceder los valores
permisibles por las Normas. Se sugiere emplear la identificación de los colores para los conductores de
equipotencialidad y para los de protección, de acuerdo a las normas COVENIN y al Código eléctrico nacional. El
embrarrado de equipotencialidad (EE) estará unido al de puesta a tierra de protección (PT) por un conductor aislado
con la identificación respectiva, y de sección no inferior a la prevista en la norma. La diferencia de potencial entre las
partes metálicas accesibles y el embarrado de equipotencialidad (EE) no deberá exceder los valores previstos en las
Normas.
Suministro a través de un transformador de aislamiento para diferentes quirófanos.
Es recomendable el empleo de transformadores de aislamiento o de separación de circuitos, como mínimo uno por
cada quirófano o sala de intervención, para aumentar la fiabilidad de la alimentación eléctrica a aquellos equipos en
los que una interrupción del suministro puede poner en peligro, directa o indirectamente, al paciente o al personal
implicado y para limitar las corrientes de fuga que pudieran producirse.
Se realizará una adecuada protección contra sobre-intensidades del propio transformador y de los circuitos por él
alimentados. Se debe conceder importancia muy especial a la coordinación de las protecciones contra sobre-
intensidades de todos los circuitos y equipos alimentados a través de un transformador de aislamiento, con objeto de
evitar que una falta en uno de los circuitos pueda dejar fuera de servicio la totalidad de los sistemas alimentados a
través del citado transformador. El transformador de aislamiento y el dispositivo de vigilancia del nivel de aislamiento,
cumplirán las normas COVENIN y el CEN
Se recomienda disponer de un cuadro de mando y protección (Tablero) por quirófano o sala de intervención, situado
fuera del mismo, fácilmente accesible y en sus inmediaciones. Éste deberá incluir la protección contra
sobreintensidades, el transformador de aislamiento y el dispositivo de vigilancia del nivel de aislamiento. Es muy
importante que en el cuadro de mando y panel indicador del estado del aislamiento, todos los mandos queden
perfectamente identificados y sean de fácil acceso. El cuadro de alarma del dispositivo de vigilancia del nivel de
aislamiento (Con sensores de luz y/o sonido) deberá estar en el interior del quirófano o sala de intervención y ser
fácilmente visible y accesible, con posibilidad de sustitución fácilmente sus elementos.
Protección diferencial y contra sobreintensidades
Se recomienda el uso de dispositivos de protección diferencial de alta sensibilidad (≤ 30 mA), para la protección
individual de aquellos equipos que no estén alimentados a través de un transformador de aislamiento, aunque el
empleo de los mismos no exime de la necesidad de puesta a tierra y equipotencialidad. Se dispondrán las
correspondientes protecciones contra sobreintensidades. Los dispositivos alimentados a través de un transformador
de aislamiento no deben protegerse con diferenciales en el primario ni en el secundario del transformador (Pueden
crear circuitos).
Empleo de baja tensión de seguridad

Las instalaciones con Muy Baja Tensión de Seguridad (MBTS) tendrán una tensión asignada no superior a 24 V en
corriente alterna y 50 V en corriente contínua y cumplirá lo establecido en las normas COVENIN
Suministros Suplementario (Adicional a la planta de emergencia)
Además del suministro complementario de reserva requerido (Planta de emergencia) se sugiere disponer de un
suministro suplementario, alimentado por un grupo de baterías, para hacer frente a las necesidades de la lámpara de
quirófano o sala de intervención y equipos de asistencia vital, debiendo entrar en servicio automáticamente en menos
254
de 0,5 segundos (corte breve) y con una autonomía no inferior a 2 horas. La lámpara de quirófano o sala de
intervención siempre estará alimentada a través de un transformador de aislamiento. Todo el sistema de protección
deberá funcionar con idéntica fiabilidad tanto si la alimentación es realizada por el suministro normal como por el de
emergencia.
Ejemplo de un esquema general de la instalación eléctrica de un quirófano.
Control y mantenimiento
Inspección antes de la puesta en servicio de la instalación
El ingeniero responsable de la instalación, deberá proporcionar un informe escrito sobre los resultados de los controles realizados
al término de la ejecución de la instalación, que comprenderá:
- el funcionamiento de las medidas de protección
- la continuidad de los conductores activos y de los conductores de protección y puesta a tierra.
- la resistencia de las conexiones de los conductores de protección y de las conexiones de

equipotencialidad
- la resistencia de aislamiento entre conductores activos y tierra en cada circuito
- la resistencia de puesta a tierra
- la resistencia de aislamiento de suelos antielectrostáticos, y
- el funcionamiento de todos los suministros complementarios.
255
Después de la puesta en servicio
Se realizará un control ínter diario, del correcto funcionamiento del dispositivo de vigilancia de aislamiento y de los
dispositivos de protección. Así mismo, se tomarán semanalmente medidas de continuidad y de resistencia de
aislamiento, de los diversos circuitos en el interior de los quirófanos o salas de intervención. El mantenimiento de los
diversos equipos deberá efectuarse de acuerdo con las instrucciones de sus fabricantes. La revisión periódica de las
instalaciones, en general, deberá realizarse conforme a lo establecido en las normas y manuales. Además de las
inspecciones periódicas, se debería realizar una revisión anual de la instalación por una empresa instaladora
autorizada, incluyendo, en ambos casos, las verificaciones de rutina.
Libro de Mantenimiento (Novedades): Todos los controles realizados deben ser recogidos en un "Libro de
Mantenimiento" de cada quirófano o sala de intervención, en el que se expresen los resultados obtenidos y las fechas en
que se efectuaron, con firma del técnico y/o ingeniero que los realizó. En el mismo, deberán reflejarse con detalle las
anomalías observadas, para disponer de antecedentes que puedan servir de base a la corrección de deficiencias.
CONDICIONES ESPECIALES DE INSTALACIÓN DE RECEPTORES EN QUIRÓFANOS Y SALAS DE INTERVENCIÓN
Todas las masas metálicas de los receptores invasivos eléctricamente, deben conectarse a través de un conductor de
protección a un embarrado común de puesta a tierra de protección (PT en figura 1) y éste a su vez, a la puesta a tierra
general del edificio. Se entiende por receptor invasivo eléctricamente, aquel que desde el punto de vista eléctrico
penetra parcial o completamente en el interior del cuerpo bien por un orificio corporal o bien a través de la superficie
corporal. Esto es, aquellos productos que por su utilización endocavitaria pudieran presentar riesgo de micro choque
sobre el paciente. A título de ejemplo pueden citarse, electrobisturíes, equipos radiológicos de aplicación
cardiovascular de intervención, ciertos equipos de monitorización, etc. Los receptores invasivos deberán conectarse a
la red de alimentación a través de un transformador de aislamiento. La instalación de receptores no invasivos
eléctricamente, tales como, resonancia magnética, ultrasonidos, equipos analíticos, equipos radiológicos no de
intervención, se atendrán a las reglas generales de instalación de receptores indicadas en la s Normas y Manuales del
fabricante.
256
ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS

1.- Partida No: 11 2.- Código 3.- Unidad TR
5.- Fecha:
4.- Obra: Mantenimiento preventivo de unidad de aire acondicionado tipo compacta de 3
TR
Ubicación 6. Cantidad 7. Rendimiento

8. Descripción: Mant. Preven. Aire Acond. 1 12 TR/Día
(9) Materiales
9.6
9.1 9.2 9.3 9.4 9.5
COSTO
CÓDIGO DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD COSTO
TOTAL
Gas Refrigerante Kg 0.5/12= 0,04216 17.000,00 708.33
Limpiador Dielectrico Litro 1/12= 0,0833 4.600,00 383.33
Limpiador ND90 Litro 1/12 3.300,00 274.89
Pintura Anticorrosiva Gln 0.1/12= 0,00833 26.000,00 216.67
Aceite de Refrigeración Litro 1/12 5.600,00 466.48
2049.70
Costo Unitario Materiales
(10) Equipos
10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6
CÓDIGO DESCRIPCIÓN CANTIDAD PRECIO C.H. x s HR COSTO DIARIO
Vehículo Pickup 1 25.000.000,00 0.00250 62.500,00
Voltiamperimetro 1 400.000,00 0.00250 1.000,00
Escalera 1 80.000,00 0.00300 480,00
Caja de Herramienta 1 568.000,00 0.01000 5.680,00
Compresor 1 340.000,00 0.00250 850,00
CH Costo Unitario PM: Precio Equipo Total Equipo 70.510,00
Costo Unitario de Equipo 5.875,00
(11) Personal
11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6
CÓDIGO DESCRIPCIÓN CANTIDAD BONO SALARIO TOTAL DIARIO
Electromecánico 1 14.700 24.265 24.265,00
Ayudante 1 14.700 19.349,75 19.349,75
Chofer 1 14.700 19.349,75 19.349,75
11.6.- TOTAL 62.964,50
11.7.- PRESTACIONES 232% 146.077,00
11.8.- TOTAL MANO DE OBRA 209.041,00
11.9.- BONO 44.100,00
11.9.- COSTO UNITARIO MANO DE OBRA 21.095,00
12.- COSTO DIRECTO SUB-TOTAL “A” 29.020,00
13.- 16% ADMINISTRACIÓN 4.643,20
14.- SUB TOTAL “B” 33.663,20
15.- 10% UTILIDAD 3.366,30
16.- PRECIO UNITARIO 37.029,00
257

5.- Fecha:
4.- Obra: Mantenimiento preventivo Sistema de aire Acondicionado Tipo Split (Evap y
Cond Separadas) de 3TR

8. Descripción: Mant. Preven. Aire Acond. 1 6 TR/Día
(9) Materiales
9.6
9.1 9.2 9.3 9.4 9.5
COSTO
TOTAL
Gas Refrigerante Kg 0.5/6=0,0833 17.000,00 1416,67
Limpiador Dielectrico Litro 1/6= 0,1667 4.600,00 766,67
Limpiador ND90 Litro 1/6= 0,1667 3.300,00 549,99
Pintura Anticorrosiva Gln 0.10/6= 0,0167 26.000,00 433,33
Aceite de Refrigeración Litro 1/6= 0,1667 5.600,00 933,33
Costo Unitario Materiales 4.100,00
(10) Equipos
10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6
Vehículo Pickup 1 25.000.000,00 0.00250 62.500,00
Escalera 1 80.000,00 0.00300 480,00
Compresor 1 340.000,00 0.00250 850,00
(11) Personal
11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6
Electromecánico 1 14.700 24.265,00 24.265,00
Ayudante 1 14.700 19.349,70 19.349,70
Chofer 1 14.700 19.349,75 19.349,75
11.6.- TOTAL 62.964,50
11.7.- PRESTACIONES 232% 146.077,00
11.9.- BONO 44.100,00
14.- SUB TOTAL “B” 67.328,30
15.- 10% UTILIDAD 6.732,8
258

5.- Fecha:
4.- Obra: Mantenimiento preventivo de Sistema de Aire Acondicionado Tipo Shiller de
Agua Helada de 100 TR

8. Descripción: Mant. Shiller Aire Acond. 1 25 TR/Día
(9) Materiales
9.6
9.1 9.2 9.3 9.4 9.5
COSTO
TOTAL
Gas Refrigerante Kg 0.5/25=0,02 17.000,00 34,00
Limpiador Dielectrico Litro 1/25=0,04 4.600,00 184,00
Limpiador ND90 Litro 1/25=0,04 3.300,00 132,00
Pintura Anticorrosiva Gal 0.1/25=0,004 26.000,00 104,00
Aceite de Refrigeración Litro 1/25=0,04 5.600,00 224,00
Permaganato Litro 1/25=0,04 37.000,00 1480,00
Costo Unitario Materiales 2464,00
(10) Equipos
10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6
Vehículo Pickup 1 25.000.000,00 0.0025 62.500,00
Escalera 1 80.000,00 0.0030 480,00
Compresor 1 340.000,00 0.0025 850,00
(11) Personal
11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6
Ayudante 3 44.100 19.349,7 58.047,00
Chofer 1 14.700 19.349,7 19.349,75
11.6.- TOTAL 125.926,70
11.7.- PRESTACIONES 232% 292.149,90
11.9.- BONO 88.200,00
14.- SUB TOTAL “B” 29.620,60
15.- 10% UTILIDAD 2.962,06
259
PLANTAS DE EMERGENCIA
Plantas de suministro de energía, destinadas a proveer el fluido eléctrico en caso de fallar la red principal (Grupo
principal): Al fallar el suministro normal, entra el suministro de emergencia que suple las necesidades mínimas de proyecto en un
momento dado. Estas plantas debe suministrar el amperaje y voltaje suficiente para alimentar los circuitos de emergencia y
necesarios, que fueron incorporados a la planta, proyectados para que halla continuidad en el funcionamiento de los equipos y
sistemas integrados al tablero de la planta de emergencia.
RUTINAS DE MANTENIMIENTO:
MANTENIMIENTO / INSPECCION DIARIA: Sin afectar el funcionamiento de la energía principal, poner en

funcionamiento la planta de emergencia en un período de 10 minutos aproximadamente, efectuando un precalentamiento a través
de los selectores automáticos, mediante el simulador de caída de tensión de la red principal. Limpieza de la estructura metálica
de la planta y equipos auxiliares (tanques, tableros, tuberías, bombas eléctricas, etc.). Comprobación del nivel de fluidos,
combustible y del tanque de reserva. Comprobación de la potencia de salida durante la prueba de funcionamiento.
MANTENIMIENTO / INSPECCION MENSUAL
9 Corte de acometida eléctrica, comprobar el arranque y transferencia.

9 Comprobar el voltaje de las celdas de las baterías
9 Limpieza de bornes de baterías
9 Comprobar densidad del ácido en cada celda de batería (Con Densímetro)
9 Comprobar la temperatura de operación del motor (debe estar dentro del rango)
9 Revisión del nivel del el aceite del motor de la planta
9 Revisión de filtros: aceite, combustible y aire
9 Revisar el nivel del agua en el radiador
9 Revisar el nivel del combustible en el tanque del deposito
9 Comprobar la tensión de las correas de transmisión
9 Comprobar la no existencia de fugas de combustibles por uniones y válvulas de la tubería de conducción del
mismo.
9 Comprobar la no existencia de fugas de aceite lubricante en: carter, filtro de aceite, cámaras, cuellos de
bancadas y estoperas.
9 Comprobación del estado del aceite y filtro del mismo.
9 Revisión del humo de escape (El color del humo indica la calidad de combustión):
- Humo de escape azulado, puede indicar problemas internos en el motor.
- Humo negruzco: referido a problemas de combustión (Puede requerir graduación).
9 Comprobación del estado físico de las correas
9 Lubricar por puntos de engrase los cojinetes respectivos
9 Aceitar puntos de giro y articulaciones de miembros que transmitan movimiento
9 Comprobar válvulas de llaves de paso
9 Limpieza de paletas del ventilador de refrigeración
9 Comprobación de controles de seguridad.
9 Comprobar presión de inyección del aceite lubricante
9 Comprobación de las RPM del motor
9 Comprobación del nivel de combustible y del tanque de reserva.
9 Comprobación de Niveles de aceite y demás fluidos
9 Verificar si corresponde el cambio de los filtros: aceite , combustible y aire
260
GRUPO DE CONTINUIDAD EN PLANTAS DE EMERGENCIA

El grupo e continuidad es un elemento rotor unido físicamente a la planta de emergencia, su función es la de
regular en forma lineal los parámetros de salto por discontinuidad, en el caso de una suspensión por emergencia. El
grupo de continuidad viene a ser un regulador que evita los picos en intensidad y voltaje, aumentando la vida útil del
sistema. El mantenimiento del grupo de continuidad se efectúa en paralelo con el de la planta de emergencia.
RUTINA DE MANTENIMIENTO DEL GRUPO DE CONTINUIDAD (SEMANAL)
9 Corte de acometida eléctrica, comprobar el arranque y transferencia.

9 Comprobar el voltaje de las celdas de las baterías
9 Limpieza de bornes de baterías
9 Comprobar densidad del ácido en cada celda de batería (Con Densímetro)
9 Comprobar la temperatura de operación del motor (debe estar dentro del rango)
MATERIALES PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE PLANTAS DE ENERGÍA (EMERGENCIA)

Agua destilada(lt)____________________ 700 Bs. -------> 0.33 $
Aceite(lt)___________________________ 3000 Bs. --------> 1.39 $
Filtro de gas oil______________________12000 Bs. --------> 5.58 $
Filtro de aceite______________________ 6500 Bs. --------> 3.00 $
Juego de correa_____________________ 23000 Bs. --------> 10.69 $
Repuestos menores varios_____________ 42000 Bs. --------> 19.53 $
Total______________________________ 87200 Bs. --------> 40.55 $
Costo Diario 87200 = 2906 Bs/Día
30
HERRAMIENTAS PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE PLANTAS DE ENERGÍA.
Juego de dados_______________________ 60000 Bs.

Juego de llaves combinadas(pq)__________ 150000 Bs.
Juego de llaves combinadas (mm)________ 147000 Bs.
Probador de alta tensión________________ 360000 Bs.
Caja de herramientas__________________ 670000 Bs.
Total: 1.557.000 Bs.
Vehículo: Camioneta pick-up, se incluyen dentro del análisis de precios unitarios.
Nota: El uso de los materiales comprende una rotación mensual. La Camioneta es utilizada para el traslado del
personal de mantenimiento y para la compras de repuestos e insumos necesarios.
261

1.- Partida No: 11 2.- Código 3.- Unidad KVA
5.- Fecha:
4.- Obra: Mantenimiento preventivo de Plantas de Emergencia y Grupos de Continuados
de 100 KVA

8. Descripción: Mant. Prevent. Plantas Energía 1 25 KVA/Día
(9) Materiales
9.6
9.1 9.2 9.3 9.4 9.5
COSTO
TOTAL
Agua Destilada Litro 1 709,5 709,5
Filtrogas Oil Pieza 1 11.997,0 11.997,0
Filtro de Aceite Pieza 1 6.450,0 6.540,0
Juego de Correas Jgo 1 41.989,5 41.989,5
Repuestos Menores Varios Jgo 1 87.182,0 87.182,0
Total Materiales (Para 25 KVA) 148.328,00
Costo Unitario Materiales (Para la unidad) 5.933,00
(10) Equipos
10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6
Vehículo Pickup 1 25.000.000,00 0.00250 62.500,00
Prob. Alta Tensión 1 360.000,00 0.00250 900,00
Prob. Simpson 1 170.00,00 0.01000 17.000,00
Caja de Herramientas 1 670.000,00 0.0100 6.70,00
(11) Personal
11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6
Ayudante 3 44.100 19.348,75 58.046,00
Chofer 1 14.700 19.348,75 19.348,75
11.6.- TOTAL 125.924,70
11.7.- PRESTACIONES 232% 292.145,40
11.9.- BONO 88.200,00
14.- SUB TOTAL “B” 33.704,70
15.- 10% UTILIDAD 3.370,40
262
INSPECCIÓN DE LA PLANTA DE EMERGENCIA Y GRUPOS DE CONTINUIDAD

La inspección de estos equipos debe basarse en la revisión minuciosa de reportes de mantenimiento de la empresa o personal
encargado de dichas rutinas, a su vez el inspector deberá:
9 Poner en funcionamiento el equipo mediante una prueba en “vacío”
9 Constatar el estado físico de los equipos
9 Constatar parámetros de electricidad en el tablero de control (Voltaje, amperaje).
9 Verificar el tipo de Humo del escape (Color)
9 Verificar el estado del tubo de escape y protección ante los agentes ambientales, especialmente el agua de lluvia (Que
no le entre al motor agua de lluvia por el tubo de escape)
9 Verificar el Nivel de aceite
9 Verificar el Nivel de agua
9 Verificar el Nivel de Combustible
9 Verificar el estado de los Filtros
9 Verificar la limpieza de áreas circundantes a la planta
9 Verificar el cumplimiento de normas de seguridad industrial por parte del personal de mantenimiento (botas, cascos,
impermeables, guantes, etc.)
9 Verificar si existen subidas bruscas de revoluciones: RPM (Esto indica problemas)
9 Verificar temperatura: altas temperaturas indican posible falta de lubricación, ventilación o daño interno
9 Verificar la Presión de aceite en el relays de aceite del tablero: debe mantenerse en los niveles del manual de
funcionamiento
263
CALCULO DE LA POTENCIA DEL GRUPO DE MOTOR PLANTA DE ENERGÍA
Dentro del Grupo tenemos:

Ni => Potencia Indicada
Np => Potencia Efectiva
Ni = V.Pi.n ; Ni = V.Pn
120 x 75 900
V = Cilindrada Total (Capacidad)
Pi = Presión Media Efectiva (Presión Productora del Trabajo)
n = Reducciones (giro)
Hemos tratado de esbozar la formula de manera sencilla, ya que ella se deriva de complejos artificios matemáticos,
donde se combinan la termodinámica y las formas integrales de cálculo. Lo importante es tener la idea en cuanto a la capacidad
de un grupo motor instalado. En el cálculo de la Potencia se debe incluir el factor rendimiento (n) este parámetro considera las
perdidas asociadas al grupo motor.
CÁLCULOS REFERIDOS A LA PLANTA DE ENERGÍA
Entre los valores de la potencia N y los correspondientes al par motor Mt existe la siguiente relación:
N= Mt x W = Mt . 2π . n = Mt . n
75 60 x 75 716.2
en donde N esta expresado en CV Mt EN Kgm y n en rpm
Mt => Par motor

N = potencia
La curva del par puede servir, cambiando la unidad de medida sobre el eje de las ordenadas, como curvas de la presión
media efectiva puesto que para una cilindrada dada V, el par es proporcional a la p.m.e ( presión media efectiva ), para cada
valor del numero rpm.
N= Pe . V . n M²= 716.2 N
225 h n
Pe= 225 h . Mt => 0.314 h . Mt

716.2 V V
Pe => presión media efectiva
Para motores de 4 tiempos

h = 4 => Pe = 1.26 Mt
V
Relación de potencia y condiciones atmosféricas: La presión, la temperatura y el grado de húmeda del aire atmosférico,
influyen notablemente sobre el trabajo del rotor. A objeto de hacer comparable los datos de potencia obtenidos con motores de
pruebas en diversas condiciones de temperatura y presión ambiente, se ha establecido referirlos a un aire tipo; a una presión de
760 mm de Hg y 15° de temperatura. La formula adoptada para calcular la potencia en condiciones de una atmósfera y 15 Grados
centígrados (No), es la siguiente:
Nо = N x Pо x T
P Tο
264
Nо = Potencia en CV
N = Potencia en CV obtenidas al freno
P = Presión atmosférica ambiente Kg / cm²
Pо = Presión normal de 760 Kg / cm²
T = Temperatura absoluta ambiente en °K
Tо = Temperatura absoluta normal = ( 273 + 15 ) °K
En este caso, la eficiencia está en el orden del 90% al 93%. De todas maneras la potencia del motor (ni) esta reflejada
en la palca del equipo (incluyendo la eficiencia).
SISTEMA HIDRONEUMÁTICO
CONCEPTOS: Sistema destinados para suministrar agua a una edificación, industria o conjunto,
generalmente provisto de dos (2) bombas, (algunos utilizan una sola), en la cual cada una realiza una
succión a través del tanque de almacenamiento y descarga. Consta de un tanque a presión constante para
mantener la presión en la red de aguas blancas, inyectando aire por medio de un compresor tipo cabezote,
accionando por un motor eléctrico.
En algunos casos se integra la estación a un sistema contra incendios. La bomba contra incendios se acopla
directamente al tanque de almacenamiento, succión y descarga. El tanque a presión constante funciona a través de dos
fases, una aguas arriba y otra aguas abajo del sistema, además de un panel de control automático-manual, junto a un
flotador de nivel. De esta forma se mantiene un suministro a las diferentes áreas servidas. El principio básico de trabajo
de este Sistema consiste que cuando se hace el vacío en un recipiente cualquiera completamente cerrado, el aire
atmosférico tiende a invadirlo, por otra parte la columna de aire que gravita sobre el tanque produce un efecto de presión
adicional en el sistema. En la bomba se tiene un embolo ó pistón que acciona en dos períodos: movimiento
ascendente y movimiento descendente. El movimiento hacia arriba aumenta el espacio de aire contenido, aumentando
la presión sobre la superficie de agua a elevar. Al llegar el punto máximo de la carrera del pistón, se produce el paso de
agua a la parte superior del cilindro y de esta forma se ocasiona un movimiento alternativo, actuando por medio de juego
de bielas y manivelas.
265
266
267
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL SISTEMA HIDRONEUMÁTICO (BOMBAS)
¾ Verificar que exista de suministro de agua al sistema

¾ Arranque manual de bombas de servicio y reserva (activarlas manualmente)
¾ Revisión de los circuitos de mando de control y relays (En el Tablero)
¾ Toma de lectura de presión de entrada y descarga (Tableros)
¾ Revisión del nivel de agua y aire en el tanque de expansión
¾ Revisión de flotadores en el tanque subterráneo
¾ Toma de lecturas de las bombas de suministro y emergencia: fase a fase, fase a tierra y voltaje, carga en cada una
de sus líneas
¾ Comprobación de humedad en los extractores y rotores de las bombas (Implica cambio de sellos y/o estoperas)
¾ Engrase de los cojinetes traseros y delanteros
¾ Verificación de la tensión de las correas y poleas del compresor de aire
¾ Lectura de cargas y voltaje (En el Tablero)
¾ Estado de Limpieza del tanque: implica remoción de sedimentos, algas y materia orgánica en el tanque de
almacenamiento, con la posterior limpieza, desinfección y purga del sistema
¾ Purga del sistema hidroneumático
INSPECCIÓN DEL SISTEMA HIDRONEUMÁTICO

9 Verificación de los reportes de mantenimiento (personal encargado)
9 Estado General de las instalaciones
9 Comprobación de caudales de servicio: a través del tablero
9 Revisión de lecturas en tablero de control
9 Revisión de las bombas: cojinetes, chumaceras, estoperas, rotores y succión
9 Revisión del compresor: funcionamiento y ruido del pistón
9 Revisión del tanque de almacenamiento
9 Verificación de la salida del agua a nivel del tanque de almacenamiento
9 Verificación de la presencia de algas o microorganismos en el tranque de almacenamiento
9 Calificación de los operarios: Experiencia, grado de escolaridad, cursos realizados
268

1.- Partida No: 11 2.- Código 3.- Unidad HP
5.- Fecha:
4.- Obra: Mantenimiento preventivo de Sistema Hidroneumático de 5 HP

8. Descripción: Mantenimiento Hidroneumático 1 5 HP/Día
(9) Materiales
9.6
9.1 9.2 9.3 9.4 9.5
COSTO
TOTAL
Repuestos Menores Jgo 1 21.666,00 21.666,00
Grasa Mineral Kg 1 3.800,00 3.800,00
Estopa Kg 0.25 10.400,00 2.600,00
Total Materiales (Para 5 HP) 28.066,00
Costo Unitario Materiales 5.613,20
(10) Equipos
10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6
Vehículo Pickup 1 25.000.000,00 0.00250 62.500,00
Prob. Alta Tensión 1 360.000,00 0.00250 900,00
Prob Simpson 1 170.000,00 0.0100 17.00,00
Caja de Herramientas 1 670.000,00 0.0100 6.700,00
(11) Personal
11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6
Ayudante 1 14.700 19.349,70 19.349,70
Chofer 1 14.700 19.349,75 19.349,75
11.6.- TOTAL 62.964,50
11.7.- PRESTACIONES 232% 146.077,00
11.9.- BONO 44.100,00
14.- SUB TOTAL “B” 81.897,20
15.- 10% UTILIDAD 8.189,72
269
INSTALACIONES ELÉCTRICAS - GENERALIDADES

Una instalación eléctrica consta básicamente de: acometida, el contador (medidor), interruptor principal, sub-tablero de
distribución, alimentadores y los circuitos. En caso de instalaciones industriales, generalmente se tiene una sub-estación
junto con un sistema de transformación.
Instalaciones Internas: Comienza en el interruptor principal de servicio (Breaker principal).

Tablero principal de distribución, se constituye en el centro básico de una instalación eléctrica y sus funciones son:
a) Distribución de energía
b) Protección de los circuitos principales
c) Posibilidad de desconectar de la red cada uno de los circuitos o toda la instalación interior (Al bajar el breaker principal).
Circuitos Ramales: Formados por dos o tres conductores de cobre aislados, parten de los tableros de distribución y
trasportan la energía hasta los puntos de utilización.
Circuitos de Alumbrado: Para luces y artefactos de poca potencia.
Circuitos de Tomacorriente: Para artefactos portátiles de poca o mediana Potencia.
Circuitos Individuales: Para la alimentación de artefactos de mayor potencia o de potencia específica
INSTALACIÓN ADECUADA
Una Instalación adecuada consiste en:
a) Acometida de suficiente capacidad
b) Tableros con espacio de reserva para futuros desarrollos
c) Número suficiente de circuitos con suficiente capacidad para proveer una reserva adecuada
d) Número suficiente de salidas (tomas)
e) Número suficientes de interruptores de pared
f) Canalizaciones futuras ( tubos sin conductores, de reserva para circuitos que se instalaran en el futuro)
g) Materiales aprobados conforme con el CEN (CÓDIGO ELÉCTRICO NACIONAL)
h)
RUTINAS DE INSPECCION Y MANTENIMIENTO

9 Verificar las características del fluido eléctrico exterior: tensión y amperaje suministrado
9 Revisión de las instalaciones eléctricas de la sub estación principal en forma detallada
9 Tomar lectura en cada cambio de guardia en todos los medidores que correspondan a las distintas instalaciones y
circuitos, anotarlo en la hoja de control
9 Revisión en los circuitos de protección. Cualquier anomalía debe ser reparada inmediatamente
9 Mediciones cada seis (6) meses de los cables de alta tensión que salen de la sub-estación principal y de las sub-
estaciones secundarias
9 Anotar en hoja de control, las lecturas de resistencias fase a fase, fase a tierra (protección)
9 Medición anual con equipos de alta tensión en corrientes directa de los cables de alta tensión que salen de la
subestación principal a las sub-estaciones secundarias
9 Calibración semanal de los equipos de medición, tales como: voltímetro, amperímetro, frecuentimetro y kilovatímetro.
9 Revisión mensual de las tanquillas de toda la red de canalizaciones
9 Revisión extraordinaria de todas las instalaciones en el caso que se produzca una lluvia torrencial
9 Corrección de circuitos
9 Calibración de los equipos de medición
9
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA EL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

9 Probador de alta tensión
9 Probador Simpson o similar
9 Probador de continuidad Megger Modelo AK-4GE o similar
9 Pinzas Voltiamperimétrica de Gancho
9 Caja de herramientas (alicates eléctricos, destornilladores, pinzas, cinta adhesiva, alicates ajustable, cintas métricas,
navajas, etc.)
9 Uniforme, casco, botas, guantes de seguridad e impermeables (Humedad en el ambiente).
270
COMPONENTES DE LA SUB-ESTACIÓN
¾ Celda de alta tensión normal

¾ Celda de alta tensión reversa
¾ Celda de alta tensión
¾ Celda vacía
¾ Celda módulo de servicio y transformadores en seco
¾ Celda de transferencia automática normal y emergencia
¾ Celda de distribución
¾ Celda de aire acondicionado
¾ Celda transformador elevador
¾ Celda transformador en aceite
¾ Celda de iluminación
TRANSFORMADORES
Unidades cuya función especifica es la de transformar la energía proveniente de un suministro, ya sea de una fuente
primaria, o de una fuente secundaria. Esta transformación consiste, generalmente, en una baja de la tensión de la
corriente de suministro, hasta llevarla a niveles del uso particular (Por ejemplo De 15 KV a 220 V, 110 V, 440 V, etc.).
Estos transformadores suministran una intensidad de corriente (amperaje) de acuerdo a su diseño (15 KVA, 50 KVA,
etc.) Suele ser transformadores a base de aceite (inundadas) o secos.
RUTINAS DE INSPECCION:
9 Verificación de la potencia
9 Pruebas de polarización y aislamiento
9 Verificación del estado físico de los terminales de potencia
9 Limpieza de los terminales de potencia
9 Estado de los cortacorrientes, pararrayos y portafusiles
9 Verificación de las uniones - Terminales
9 Verificación de las conexiones primarias y secundarias
9 Limpieza de las áreas aledañas a los postes, en el caso de transformadores elevados
9 Verificar la no existencia de fugas de aceite en los transformadores de aceite
9 Verificación del estado exterior de los postes
9 Verificar el aterramiento del poste
ACOMETIDA: Se relaciona con todos los elementos conducentes del fluido eléctrico (cables). Todo el sistema de acometida
debe cumplir con las normas CEN y COVENIN. El aislamiento de los cables aplica normas en cuanto a la protección, chaqueta o
pantalla: TH, THW o TTU (esto es según las temperaturas de fundición de la chaqueta protectora). El mantenimiento del
sistema de acometida, interruptores, tomacorrientes, tableros secundarios, aplica los mismos principios ya
mencionados en el párrafo correspondiente al mantenimiento de instalaciones eléctricas
TABLEROS ELÉCTRICOS : Elementos del circuito donde se concentran las funciones de apertura, cierre,
protección, polaridad y fases. El mantenimiento de los mismo aplica los principios ya mencionados en el párrafo de
mantenimiento de instalaciones eléctricas. Se debe verificar el balance o distribución de los circuitos, a efectos de
evitar la sobrecarga de ciertos circuitos.
SISTEMA DE ILUMINACIÓN: El correcto funcionamiento de este sistema o el alargue de su vida útil, depende del
mantenimiento del resto de los sistemas, ya que el daño de un circuito provocará la fundición (quema) reiterada de los
elementos luminosos. El cambio de estos elementos se realizará en el momento en que se produzca su falla definitiva.
271
Es necesaria para la empresa o personal de mantenimiento, anotar en la bitácora, la fecha en la cual se efectuó el
cambio en el sistema, teniendo conocimiento de la vida útil de la luminaria a través de las tablas del fabricante.
La revisión del diseño a efectos de Inspección de instalaciones eléctricas se resume en:

a) Verificar que se halla seleccionado la iluminación, artefactos, interruptores, tomacorrientes y demás salidas acorde
con la edificación o sistema
b) Existencia de los planos con indicación de circuitos, puntos de luz, artefactos fijos, interruptores, tomacorrientes y
salidas adicionales
c) Que existan el número de circuitos de alumbrado acorde con la instalación
d) Conveniencia de la selección de la forma de la acometida (aérea o subterránea)
e) Verificar el trazado de los cables previstos en el proyecto
f) Verificar que el diámetro de los conductores corresponda a las necesidades de las instalaciones proyectadas, así
como las caídas de tensión permitidas
g) Verificar el diámetro de los conductores alimentadores
h) Verificar el número y tipo de circuitos en cada tablero, así como el balance de cargas, incluyendo los circuitos de
reserva
i) Verificar que se halla Seleccionado el tipo apropiado de tableros,
j) Verificar las señalizaciones e identificación de los circuitos.
k) Verificar que los dispositivos de intercomunicación (Sonido, alarmas, incendio, intercomunicadores, etc.) se
contemplen en los circuitos eléctricos respectivos relativos al proyecto a ejecutar
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LOS CIRCUITOS

¾ Sistema monofásico: de 120 / 240 voltios de tres alambres: aplica para equipos eléctricos de poca potencia, por ejemplo
en residencias
¾ Sistemas bifásicos: instalación de mediana potencia, por ejemplo aire acondicionado
¾ Sistema trifásico: En Instalaciones con motores
¾ todos los puntos de luz deben ser alimentados con cargas de alimentación que oscilan entre 15 o 20 amperios,
¾ El diámetro y tipo de protección de los conductores (TH, THW, TTU, etc.), se establecen según las normas COVENIN –
CEN
Canalización: El número de tubos a colocar se corresponda con los circuitos, se contemple reserva y se cumpla con las normas
COVENIN
272
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
• Estructuras de Concreto Armado para Edificios, Norma COVENIN 1753-2005-R
• Manual del Concreto Estructural, Joaquín Porrero, Carlos Ramos y José Grases. SIDETUR, 2004
• Varias Normas COVENIN relacionadas con el Concreto y las Edificaciones
• Especificaciones Generales para Carreteras, Norma COVENIN 2000-87
• Especificaciones Generales para Edificios, Norma COVENIN 1750-87
• Estructuras de Concreto Armado para Edificios, Norma COVENIN 1753-87
• Manual de drenajes del Ministerio de Obras Públicas, MOP, Venezuela, 1967
• Normas para el Proyecto de Drenajes en Aeropuertos, MTC 1989
• Normas para el Proyecto de Pavimentos de Aeropuertos, MTC 1989
• Especificaciones para la inspección de Puentes, American Association of State Highway & Transportation
Officials- AASHTO, 2004
• Especificaciones para la Construcción y Mantenimiento de Carreteras, American Association of State Highway &
Transportation Officials- AASHTO, 2004
• Especificaciones para Pavimentos de asfalto, Instituto del Asfalto, 2001, Asphalt Institute, USA
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• ELEMENTOS DE LA GERENCIA DE LA CONSTRUCCION. (1993). Gustavo Villarroel. Universidad Metropolitana.

• CONSTRUCTION MANAGEMENT. (1982). Daniel W. Halpin & Ronald W. Woodhead. John Wiley & Sons, Inc.
• PROJECT MANAGEMENT WITH CPM, PERT AND PRECEDENCE PROGRAMMING. (1983). Joseph J. Moder, Cecil
R. Phillips & Edward W. Davis. Van Nostrand Reinhold Company.
• ESPECIFICACIONES, CODIFICACION Y MEDICIONES - SECTOR CONSTRUCCION. (1987). Comisión Venezolana
de Normas Industriales - COVENIN.
• SOIL MECHANICS IN ENGINEERING PRACTICE. (1967). Karl Terzaghi & Ralph B. Peck. John Wiley & Sons, Inc.
• LA INGENIERIA DE SUELOS EN LAS VIAS TERRESTRES. (1982). Alfonso Rico y Hermilo Del Castillo. LUMOSA.
• MANUAL DE CONSTRUCCION DE MOVIMIENTO DE TIERRAS. (1971). M.O.P.
• COMPACTACION DEL SUELO. (1986). WACKER CORPORATION.
• ABASTECIMIENTO DE AGUAS Y ALCANTARILLADOS. (1983). Gustavo Rivas Mijares. Ediciones Vega.
• MANUAL DEL CONCRETO FRESCO. (1987). Joaquín Porrero, Carlos Ramos y José Grases. SIDETUR.
• LECCIONES DE CONCRETO ARMADO. (1967). Eduardo Arnal. Librería Técnica Vega.

• SIMPLIFIED DESIGN OF REINFORCED CONCRETE. (1976). Harry Parker. John Wiley & Sons, Inc.
• REGLAMENTO DE LAS CONSTRUCCIONES DE CONCRETO REFORZADO (ACI 318-71) Y COMENTARIOS.
(1973). Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C.
• NORMAS PARA ESTRUCTURAS DE CONCRETO REFORZADO (ACI 318-2002)
• AGREGADOS PARA CONCRETO - ENSAYOS DE LABORATORIO Y ESPECIFICACIONES. (1969). Comité
Conjunto del Concreto Armado.
• CONCRETO - ENSAYOS DE LABORATORIO Y ESPECIFICACIONES. (1971). Comité Conjunto del Concreto
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• BITUMINOUS CONSTRUCTION HANDBOOK. (1986). Barber Greene Company.
• CARRETERAS, CALLES Y AEROPISTAS. (1970). Raúl Valle Rodas. Editorial El Ateneo.
• BOLETIN TECNICO DEL INSTITUTO VENEZOLANO DE ASFALTOS. (1995). INVEAS.
• MANUAL DE PLANTAS DE ASFALTO. (1971). The Asphalt Institute.
• Apuntes sobre Inspección de Obras, Ing. Carlos Luna
• Manual para Inspección y Conservación de Puentes, Secretaría de Infraestructura, México 1988
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• Bowles Joseph E. Manual de Laboratorio de Suelos en Ingeniería Civil. Biblioteca IDIEM.
• Apuntes sobre Inspección de Obras Electromecánicas, Ing. Peter Logan, 2005
• Evaluación Primaria de Puentes, Informe elaborado por Ing. Leonardo Mata e Ing. Germán Lozano, MTC, 1993
Nota: anticipadamente pedimos excusas por la omisión de alguna(s) referencia(s) bibliográfica(s) consultada(s) y que
involuntariamente no sea aquí mencionada, lo cual, de ser el caso, corregiremos en posteriores ediciones
ANEXO IV
TABLAS Y ANEXOS VARIOS

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GUÍA PRÁCTICA DE EJECUCIÓN Y

SUPERVISIÓN DE OBRAS CIVILES

√ VIALIDAD: EJECUCIÓN DE MOVIMIENTO DE TIERRA

√ VIALIDAD: EJECUCIÓN DE PAVIMENTOS DE ASFALTO

√ EJECUCIÓN DE OBRAS DE CONCRETO

Ing. MSc. Leonardo Mata

Colaboración en la presente Edición:

Ing. Peter Logan M.

Revisión de redacción y diagramación: Lic. María Rengifo

Editado y financiado por: Ingeniería Laing, C.A. (DataLaing)

CAPÍTULO I. ASPECTOS GENERALES……………………………………………………………… 2

1) OBJETIVOS DE ESTA GUÍA…………………………………………………… 2

A) COORDINACIÓN DE LA EJECUCIÓN DE LA OBRA.....…………….. 2

3) ACCIONES PRINCIPALES SEGÚN LA ACTIVIDAD A EJECUTAR………… 4

A) CONOCIMIENTO DE LOS TÉRMINOS CONTRACTUALES………….… 4

B) ACTIVIDADES EN LAS OBRAS…………………………………………… 4

CAPÍTULO II. EDIFICACIONES………………………………………………………………….……… 5

5) CONCRETO ARMADO Y SUS DIFERENTES COMPONENTES

6) ESTRUCTURAS DE ACERO Y OBRAS DE HERRERÍA………………..… 11

10) TECHOS Y CIELOS RASOS……………………………………….………… 21

11) VENTANAS Y PUERTAS DE VIDRIO……………………………….………… 22

13) IMPERMEABILIZACIÓN Y JUNTAS DE DILATACIÓN……………………… 25

14) INTALACIONES SANITARIAS…………..……………………………………… 29

15) ARTEFACTOS SANITARIOS…………………………………………………… 31

16) INSTALACIONES ELÉCTRICAS…………..…………………………………… 32

17) JARDINERIA Y OBRAS EXTERIORES………..……………………………… 37

18) LIMPIEZA FINAL / ENTREGA……………………………...…………………… 38

CAPÍTULO III. MOVIMIENTO DE TIERRAS………………………………………….………………… 39

2) ASPECTOS TECNICOS DE LA SUPERVISIÓN DE MOVIMIENTO DE TIERRAS Y

DEFENICION DE SUELOS Y SUS RELACIONES VOLUMETRICAS... 47

EJECUCION Y CONTROL DE BASES Y SUB-BASES………………… 55

REQUISISTOS PARA BASES DE PIEDRA PICADA…………………… 57

PRUEBAS DE LABORATORIO PARA SUELOS Y BASES….……….. 58

ENSAYO DE COMPACTACION Y CBR PARA EL CONTROL DE CALIDAD DE

ENSAYOS DE COMPACTACION EN CAMPO……….………………… 62

MEDICION DEL TRANSPORTE EN EL MOVIMIENTO DE TIERRAS... 73

CAPÍTULO IV. PAVIMENTOS ASFÁLTICOS…………………………………………………………… 74

2) COMPONENTES DE UN PAVIMENTO ASFÁLTICO…………………………………... 75

2.2. PRODUCTOS ASFÁLTICOS……………..………………………………………...… 75

3) TRATAMIENTOS SUPERFICIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS

3.1. IMPRIMACIÓN ASFÁLTICA…………………………………………………..……… 78

3.2. RIEGO DE ADHERENCIA…………………………...………………………..……… 79

4) TIPOS DE PAVIMENTOS ASFALTICOS……..………………………………………..… 80

4.1. PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO EN CALIENTE…………..…..…… 80

4.2. PAVIMENTOS DE ARENA - ASFALTO EN FRIO…………………………..……… 87

6) LA INSPECCIÓN Y LA CALIDAD DE LOS PAVIMENTOS ASFÁLTICOS…………… 90

7) ASPECTOS PRÁCTICOS EN LA PAVIMENTACIÓN………………..………………… 96

8) CONTROLES EN LAS INSPECCIONES DE RIEGOS DE ADHERENCIA CON MATERIAL

CAPITULO V. EL CONCRETO …………………………………….…………………………………… 103

2) RELACION ENTRE LA CALIDAD DEL CONCRETO Y SU

3) COMPONENTES DEL CONCRETO ARMADO……………………………… 110

4) MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO…………..…………… 115

5) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LA RESISTENCIA DEL

6) MANEJO DEL CONCRETO EN LA OBRA…………………………………… 118

7) FISURAS EN EL CONCRETO………………………………………………… 121

8) JUNTAS EN EL CONCRETO…………………………………………………… 122

9) REPARACIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES EN EL CONCRETO…. 124

10) ACERO DE REFUERZO…………………………………….…………………… 125

COLOCACIÓN DEL REFUERZO………………………….……………………...…………… 125

EJEMPLO DE DISEÑO DE MEZCLAS BASADO EN EL LIBRO DE MANUAL DE CONCRTEO

PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL METODO DE DISEÑO……………….……………… 131

ALGUNOS TOPICOS SOBRE EL CONCRETO……………………………………………… 145