UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
MEBLEC
(Modelo de Enseñanza B-Learning Constructivista)
GUÍA DE APRENDIZAJE 2
“El TPM, las 5s y las 6 Grandes Perdidas”
v.2.0

A) DATOS GENERALES PARA EL APRENDIZAJE.

ASIGNATURA: Administración del Mantenimiento.

AREA DE FORMACIÓN DE LA ASIGNATURA: Administrativa.
UNIDAD DIDÁCTICA II: El TPM, Mantenimiento Productivo Total.
SUB UNIDAD DIDÁCTICA: Paradigmas y Técnicas afines al TPM.
TEMA DE LA SUB UNIDAD DIDÁCTICA: Las Seis Grandes Pérdidas y la Técnica 5s en el TPM.

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE:
1) Describir los principios fundamentales en que está basado el TPM a fin de que el
estudiante pueda comparar con sistema tradicional de mantenimiento STAM.
COMPETENCIAS A FORMAR:
1) Conocimientos y Utilización de técnicas de mantenimiento a fin de adaptar una
técnica a nuestra realidad.
2) Capacidad de Adaptar y transcribir la teorización y comprensión de una técnica a un
entorno laboral.

OBJETIVO DE RENDIMIENTO COGNÓSCITIVO: Una vez el estudiante escuche la

explicación de la técnica de las 5s y lea y comprenda detenidamente esta guía, estará en
la capacidad de adaptar y explicar los cinco pasos de esta técnica a una realidad
cotidiana, principalmente si esta es de índole laboral productiva.

Guía para la Valoración:

- La forma de trabajo en el aula.
- Capacidad de adaptar y redactar conceptos.
- Trabajo realizado y entregado individualmente.

MISIÓN
FORMAR PROFESIONALES CON ALTO SENTIDO CRÍTICO Y ÉTICO, CON CAPACIDAD DE AUTOFORMACIÓN Y CON LAS
COMPETENCIAS TÉCNICO-CIENTÍFICAS REQUERIDAS PARA RESOLVER PROBLEMAS MEDIANTE SOLUCIONES
ENFOCADAS AL DESARROLLO SOCIAL Y RESPETUOSAS DEL MEDIO AMBIENTE.

1
B) FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA.
B1. Introducción.

El equipo que se utiliza en los procesos industriales se ha vuelto más complejo

con el paso del tiempo. En el siglo XIX, la maquinaria en su mayor parte era sencilla,
robusta y estaba construida para realizar funciones únicas a lo largo de un período
amplio de tiempo; de hecho, muchas de éstas aún están en operación hoy en día.

En el siglo XX, sobre todo en las últimos tres décadas de ese siglo, las máquinas
se hicieron más complejas y las funciones de máquinas entrelazadas se consolidaron
aún más en la manufactura de producción masiva en serie. Estas nuevas máquinas se
caracterizaban por líneas de maquinaria complejas e híbridas, que comprendían
dispositivos mecánicos, eléctricos, hidráulicos y neumáticos. A mediados del siglo XX,
el tamaño de las fábricas y empresas de servicio público continuó creciendo, junto con
su utilización, a fin de lograr economías de escala. Hacia finales de dicho siglo, la
flexibilidad, la variedad de los productos y la rapidez se convirtieron en el lema de las
industrias manufactureras y de procesos, y las economías de escala dieron paso a las
celdas de la tecnología de grupos; la computarización emergió y se dio paso a los
famosos PLC controladores lógicos programables, los sistemas expertos para
diagnósticos y los sistemas de adquisición de datos SCADA.

La Administración del Mantenimiento ha tenido que cambiar para estar al día con
el cambiante lugar de trabajo. La escala de cambio va desde un solo trabajador
vigilando un sencillo y robusto molino de agua hasta, los ingenieros de confiabilidad
desarrollando programas de mantenimiento predictivo, eficaces en costos, para un grupo
de robots soldadores, por ejemplo.

El Mantenimiento Productivo Total, no es en si un método o tipo de mantenimiento

sino una filosofía de cómo ver el mantenimiento, es más bien una técnica de enlazar
varios conceptos basados en la necesidad de tener una mejor competitividad de las
empresas.

B2. Teorización Sobre el Mantenimiento Productivo Total, TPM.

TPM son las siglas de "Total Productive Maintenance" (Mantenimiento Productivo

Total) y es una técnica desarrollada en el Japón en la década de 1970, como una
necesidad de mejorar la calidad de sus productos y servicios.

Tiene como concepto básico "la reformulación y la mejora de la estructura

empresarial a partir de la reestructuración y mejora de las personas y de los equipos",
con el compromiso de todos los niveles jerárquicos y el cambio de la postura
organizacional.

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 Aplicado a la industria se puede interpretar como:

"CONSERVACIÓN DE LOS MEDIOS DE PRODUCCIÓN POR TODOS"

El TPM es una técnica que promueve un trabajo donde están siempre unidos,
según los mismos objetivos: el Hombre, la Máquina y la Empresa. De esta manera, el
trabajo de conservación de los medios de producción, pasa a ser preocupación y acción
de todos, desde el directorio hasta el operador del proceso (o servicio).

El TPM compromete la eficacia de la propia estructura orgánica de la empresa,

por medio de mejoras a ser introducidas e incorporadas, tanto en las personas como en
los equipos. Conceptos como el JIT, las 6 grandes pérdidas, las 5s y TQM se
enlazan con el TPM tal como se puede ver en la siguiente ilustración:

Son objetivos del TPM:

1. Constituir una estructura empresarial que busque la máxima eficiencia del sistema
de producción (o servicio) o sea un rendimiento global.
2. Constituir, en el propio local de trabajo, mecanismos para prevenir las diversas
pérdidas, obteniendo el cero accidente, el mínimo de defectos y el mínimo de
fallas, teniendo como objetivo: disminuir el costo del ciclo de vida del sistema de
producción.
3. Comprometer a todos los departamentos, comenzando por el de producción
(operación + mantenimiento) extendiéndose a los de desarrollo, ventas,
administración etc. (incluyendo terceros).
4. Contar con la participación de todos, desde los directores hasta los operarios de
primera línea.

3
 5. Obtener la pérdida cero por medio de actividades simultáneas de pequeños
grupos.
6. Mejorar la calidad del personal (operadores, mantenedores e ingenieros).
7. Mejorar la calidad de los equipos, a través de la maximización de su eficiencia y
de su ciclo de vida útil.
8. Mejorar los resultados alcanzados por la empresa (ventas, satisfacción del cliente,
imagen etc.).

B3. Pilares del TPM.

1 • MANTENIMIENTO PLANIFICADO.

2 • MEJORAS INDIVIDUALES EN LOS EQUIPOS.

• PROYECTOS QUE INDUZCAN A LA PREVENCIÓN DEL
3 MANTENIMIENTO.

4 • EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN.

5 • MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD.

6 • CONTROL ADMINISTRATIVO.

7 • MEDIO AMBIENTE, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE.

8 • MANTENIMIENTO AUTONOMO.

Uno de los grandes eslabones para el TPM son el concepto de las seis grandes
pérdidas y la aplicación del paradigma de las 5s.
Mantenimiento la mayor
B4. Las Seis Grandes Pérdidas. responsabilidad

TIPO PÉRDIDAS TIPO Y OBJETIVO

CARACTERÍSTICA

1. Averías. Tiempo de paro del proceso

por fallos, errores o averías,
ocasionales o crónicas de Eliminar
los equipos.
Tiempos
Muertos y 2. Tiempos de Tiempos de paro del proceso
Preparación y por preparación de
de Vacío Reducir al
Ajustes de los máquinas o útiles necesarios
Equipos. para su puesta en marcha. máximo

4
Producción y el
departamento de materiales
 Mantenimiento o materiales Y 3
LUGAR PRODUCCION

TIPO PÉRDIDAS TIPO Y OBJETIVO

CARACTERÍSTICA

3. Funcionamiento Diferencias de velocidad Anular o hacer

a Velocidad actual y la de diseño del negativa la
Reducida. equipo según su capacidad. diferencia con
el diseño.
Pérdidas de
Velocidad 4. Tiempo en Vacío Intervalos de tiempo en que
y Paradas Cortas. el equipo está en espera
del Proceso.
para poder continuar, Eliminar
paradas cortas por
desajustes varios.
Materiales y mantenimiento

TIPO PÉRDIDAS TIPO Y OBJETIVO

CARACTERÍSTICA
Producción y materiales y
mantenimiento
5. Defectos de Producción con defectos Eliminar
calidad y repetición crónicos u ocasionales en el productos y
de trabajos. producto resultante procesos fuera
tolerancias.
Productos o
Procesos 6. Puesta en Pérdidas de rendimiento Eliminar o
marcha. durante la fase de arranque minimizar
defectuosos.
del proceso, que pueden según
derivar de exigencias exigencias
técnicas. técnicas.
Producción y materiales

B5. Las 5S Como Objetivo de Eliminar las Seis Grandes Pérdidas.

El Mantenimiento Autónomo, siendo un pilar fundamental del TPM, está basado

en el principio de las 5s los cuales son cinco aspectos básicos para el desarrollo de las
actividades de los procesos de producción y del mantenimiento en particular, con la
máxima eficiencia y rapidez; se trata de cinco términos japoneses que comienzan con la
letra S. Los objetivos de estos principios son:

1) Crear un lugar de trabajo eficiente.

2) Empleo de la limpieza para comprobar las deficiencias de funcionamiento.
3) Establecer controles visuales.
4) Mejorar la estandarización y las preparaciones.
5) Realizar acciones de carácter preventivo.
6) Capacitaciones de trabajadores competentes en sus equipos.
5
 7) Promover las ventas.

La ilustración siguiente muestra las 5S:

ORGANIZACIÓN (SEIRI)

La organización supone mantener en cada puesto de trabajo, solamente los

elementos realmente necesarios pare el mismo; es corriente que las áreas
de trabajo estén repletas de elementos innecesarios, que dificultan la
utilización de los que realmente se precisan. Con la organización se
pretende que en los puestos de trabajo no haya más que los elementos
necesarios, en la cantidad necesaria y en el lugar preciso. Stocks
innecesarios, artículos obsoletos , herramientas y útiles que no se usan y
otros elementos pueblan las áreas de trabajo, esto supone un tiempo un
tiempo precioso perdido para encontrar los elementos que se precisan.
Un método habitual para implantar la organización es el llamado de las
Tarjetas Rojas. Se etiquetan con tarjetas de este tipo, aquellos elementos
de un área de trabajo para los que desea determinar la necesidad de su
presencia en la misma.
Al cabo de un tiempo prefijado no deberían haber elementos con este tipo
de etiquetas en el área de trabajo, ya que su presencia significa que no
han sido utilizados en todo el tiempo.

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 ORDEN (SEITON)

Una vez que en el área de trabajo sólo se hallan los elementos necesarios,
éstos deben disponerse de forma que su utilización sea fácil y rápida, de
forma que, además, puedan encontrarse y guardarse fácilmente.
La Organización y el Orden conviene aplicarlos conjuntamente, con ello
podrán eliminarse muchos de los despilfarros en actividades de producción
u otra, movimientos de personas buscando elementos de trabajo, tiempos
de espera hasta encontrar lo buscado.
El control visual, importante en mantenimiento autónomo, supone que con el
alcance de la vista puede controlarse la situación y funcionamiento de un
área. Una herramienta muy útil para implantación del Orden son los
mapas 5s , en estos se contienen los elementos del área de trabajo y los
flujos de operaciones entre ellos o sea acortamiento de distancias por
ejemplos, tiempos y movimientos.
La señalización a través de la utilización de colores puede ayudar mucho;
así, pueden utilizarse líneas de color verde para delimitar áreas de
trabajo, amarillas para los pasillos y en color naranja para delimitar áreas
para stoks u otras divisorias.

LIMPIEZA (SEISO)

La limpieza de los equipos y otros elementos del área de trabajo es en

cualquier actividad de mantenimientos fundamental y a partir de ella
podrán detectarse, por la inspección que propicia, problemas reales o
latentes de los equipos. La limpieza incluye, buscar la forma de poder
eliminar los focos de suciedad que obligan a limpiar en exceso, así como
determinar cómo se llevará a cabo la limpieza de lugares en los que se
hace difícil.
En TPM, se dice que “Limpieza es Inspección” la falta de limpieza, en
efecto, propicia falta de conocimiento del estado real de una máquina o
equipo, la basura industrial como sólidos mezclados con grasa por ejemplo,
también viruta la cual puede ser de acero y propiciar un accidente con un
corte. La limpieza facilita la inspección al poner al descubierto todos los
elementos de la máquina o equipo, fugas de aceite, cables en mal estado,
pernos flojos o rotos, partes desgastadas.

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 ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU)

Estandarización supone el desarrollo de un Método sistemático para la

realización de una tarea o procedimiento. En el mantenimiento
autónomo, la estandarización supondrá que cualquier persona pueda llevar
a cabo una determinada actuación operativa. La Organización y El
Orden son fundamentales para la estandarización.
Cuando no se estandariza la actuación que asegure el cumplimiento de las
tres primeras “s”, las condiciones de operación volverán irremediablemente
a las existentes antes de haberse llevada a cabo todas ellas es decir,
volverán haber elementos innecesarios en el lugar de trabajo, falta de
orden en los mismos y suciedad que inducirá a otros problemas; no se trata
más que sistematizar las actuaciones que nos han llevado a implantar las
tres primeras “s”, fijando asimismo un programa de actuaciones y muy en
especial la periodicidad y los responsables pertinentes. En términos
prácticos , una rutina de mantenimiento preventivo puede ser un ejemplo de
estandarización.

CUMPLIMIENTO o DISCIPLINA (SHITSUKE)

Establecidas la Organización, el Orden y la Limpieza y un Método

Estandarizado para llevarlos a cabo, convendrá que nos aseguremos de que
todo se efectúe correctamente y con la constancia debida.
Mantener el habito de cumplir con los estándares exige una dosis importante
de disciplina; tal es el caso de devolver las herramientas a su sitio después
de utilizarlas; en definitiva sin esta quinta “s” no terminarán de implantarse
de una forma efectiva y , menos aún, duradera las otras cuatro.

La dirección puede y debe facilitar en gran medida los aspectos que se han
comentado en la teorización de las 5s y por tanto para que al final se implante de forma
perdurable; como conclusión, el establecimiento de un programa 5s y su cumplimiento
permitirá mejoras importantes en la productividad, costes, rapidez en la ejecución de los
procesos (y por tanto en las entregas) calidad, seguridad, confianza en los clientes y, en
definitiva, mejora del nivel de beneficios.

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C) REFLEXIONES IMPORTANTES.

1) Así como se han tenido que desarrollar las máquinas debido a

las necesidades de producción, mejores y más eficientes
sistemas y filosofías se han implantado en las áreas de
mantenimiento.
2) El Mantenimiento Productivo Total, TPM, se ha comprobado
al menos, en otros medios, que ha servido para mejorar la
productividad de una industria o servicio.
3) Sin duda alguna que el TPM tiene varios pilares como por ejemplo La Prevención del
Mantenimiento, sin embargo, algunos de los eslabones más importantes son la debida
atención de las seis grandes pérdidas y la aplicación de las 5s como un vehículo para
minimizar o mejorar estas.
4) No podemos ambicionar eliminar totalmente las seis grandes pérdidas, algunas de ellas
solo se podrán minimizar hasta índices aceptables que no afecten en demasía la calidad
y otros.
5) Las 5s no son acciones nuevas, siempre han existido, el fiel cumplimiento de estas sin
duda, nos lleva al éxito en nuestras actividades.
6) La aplicación de las 5s supone una sistematización de estas, casi de nada servirá aplicar
unas de estas y dejar otras sin aplicar.

D) TRABAJO FORMATIVO PARA ENTREGAR.

Explique cuáles son por lo menos 5 diferencias que usted encuentra en el

1
TPM respecto al Sistema Tradicional de Mantenimiento.

Al haber leído detenidamente la presente guía en su parte teórica, realice un

cuadro en donde explique en qué porcentaje, los departamentos de
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Producción, Materiales y por otro lado el Departamento de Mantenimiento,
son responsables que aparezcan cada una de las seis grandes pérdidas.

Al haber visto los 3 Vídeos referentes a las 5s que son parte de la Actividad 3
3 de la Secuencia de Aprendizaje 2, haga un resumen de dos páginas sobre los
mismos.

Al haber leído y comprendido la lectura de esta guía y haber visto los vídeos
4 anteriores, escriba una explicación de cómo la técnica de las 5s se puede
aplicar a los entornos de mantenimiento.

Al haber leído comprensivamente esta guía, explique detalladamente, cómo

5 adaptaría usted la técnica de las 5s en su entorno de trabajo actual o entorno
habitual de vida, cualquiera sea su ocupación.

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 En uno de los dos videos del tutor en la Secuencia de Aprendizaje 2, se hace
una exposición de los 8 pilares del TPM, en una sola página, haga una tabla
6 en donde se vean los 8 pilares del TPM y su resumen de cada uno de estos.
No hagas una tabla de más de una página, se valorará tu capacidad de
síntesis tan importante en la vida de un profesional.

Has un resumen de dos páginas del vídeo 2 de la secuencia de aprendizaje 2

7
de este curso el cual muestra todas las etapas de implementación del TPM

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