OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO 

(PMO)

María del Pilar Valderrama S.
Julio 29, 2010
Colombia

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 QUIENES SOMOS

• Joint Venture entre AMS Group Ltda. y OMCS International

• Servicios de Consultoría en Operaciones y Mantenimiento.
• OMCS International ha estado en el mercado por más de 15
años.
• Desarrolló la metodología de Aseguramiento de Confiabilidad,
PMO2000™
• Provee la metodología de PMOptimisation alrededor del
mundo.
• Actualmente se trabaja en planta en Australia, Nueva Zelanda,
Holanda, Sur África, Arabia Saudita, Colombia, Filipinas,
Indonesia, USA, UK, Chile, Taiwan, Rusia y otros.
• El material de entrenamiento esta escrito en Chino, Indonesio y
Español.

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 QUIEN SOY

Pilar Valderrama

• Experiencia en la implementación de PMO2000TM en

diferentes tipos de industria en Colombia, América Latina y
Australia
• Certificada como instructora y facilitadora de PMO2000TM
por OMCS International (Australia)
• Certificada como Profesional en Reducción de Inventarios
(ICR) por Initiate Action (Australia).
• Profesional especializada con más de 5 años de experiencia
en el desarrollo, facilitación e implementación de nuevas
estrategias de mantenimiento, e implementación de la
norma ISO 9001 ‐ 2000.

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Entendimiento del dilema basándose 
en la información, es un buen 
comienzo

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 Algunos ejemplos de pérdidas de alto nivel

• Pérdidas por utilización o uso también 
incluyen:
– Mejoras o modificaciones,
– Equipos no requeridos para producción, 
– Equipos en transito o en cambio de línea de 
producción,
– Equipo bajo mantenimiento planeado, y / o 
– Equipo ha fallado y esta siendo reparado o 
funcionando a tasa reducida. 

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 Algunas definiciones… 
Categorías de Mantenimiento...

• Mantenimiento Planeado
– Mantenimiento Predictivo
– Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento de Fallas
– Falla Esperada – No Mantenible 
• Fallas que han sido evaluadas como 
“Mantenimiento no programado”
– Falla Inesperada – Mantenible 
• Fallas que habrían podido ser prevenidas o 
previstas. 

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 Algunas definiciones… 
Categorías de Mantenimiento...

Tiempo 
Total

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 Algunas definiciones… 
Categorías de Mantenimiento...

Falla Esperada – No 
Mantenible

Tiempo
Total

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 Algunas definiciones… 
Categorías de Mantenimiento...

Falla Esperada ‐ NM Pérdida de 
Capacidad Inherente
Mantenimiento 
Planeado

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 Algunas definiciones… 
Categorías de Mantenimiento...

Falla Esperada ‐ NM
Pérdida de 
Capacidad Inherente
Mantenimiento Planeado
Pérdida de Capacidad 
Falla Inesperada ‐ por Mantenimiento
Mantenible
Total
Time

Tiempo Disponible

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 Algunas definiciones… 
Categorías de Mantenimiento...

Falla Esperada Pérdida de 
Capacidad 
Mantenimiento Planeado  Inherente

Falla Inesperada Pérdida de Capacidad 
Total por Mantenimiento
Time
Nivel de 
Tiempo Disponible Desempeño 
Inherente

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 CICLO VICIOSO DE MANTENIMIENTO 
REACTIVOTM
Incremento del
Backlog  / Overdue

Caída de los estándares PM es ignorado

Baja de la moral
Mantenimiento “Apaga
Incendios”
Reducción de 
recursos / presupuesto
Más trabajo repetitivo

Más fallas prevenibles Recursos consumidos
por las fallas

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TÁCTICAS PARA ROMPER EL CICLO

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 SOLICITAR MÁS PERSONAL, NO ES LA 
SOLUCIÓN

• La respuesta está en mejorar la efectividad de los 
equipos y las personas.

– Esto se puede lograr con el aseguramiento de que

cada tarea de PM (Mantenimiento Planeado) sea
costo efectiva y tenga valor agregado para la
organización…

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 BASE CONCEPTUAL

OPERACIÓN SEGURA: Control de ventanas de operación e

integridad

• El cumplimiento del procedimiento de operación de las

plantas, asegura el control de las ventanas operativas e
integridad de los equipos y por ende asegura su disponibilidad
para el proceso.

• Es requerido que el operador este en capacidad en cuanto

competencias y comportamientos, de reconocer cambios en
los componentes (ruidos y vibraciones extrañas, desgastes,
fugas, desajustes, etc.) ‐ Operador Mantenedor.

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 BASE CONCEPTUAL

MANTENIMIENTO OPORTUNO Y DE CALIDAD:

• Implementar un plan sistemático de monitoreo de condición

de equipos y proceso.

• Asegurar la documentación y seguimiento de los correctivos

que se generan a raíz de un preventivo / predictivo.

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 BASE CONCEPTUAL – PMO
Antes de  PMO
Mtto Correctivo Mtto Preventivo

Nivel Óptimo de Recursos

Disponibilidad

Después de PMO Enfoque en Monitoreo de 
Condición
Mtto Correctivo Mtto Preventivo Mtto Predictivo / Insp.

Nivel Óptimo de Recursos

Disponibilidad

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 RELACIÓN ENTRE LOS CUATRO PROCESOS 
WINSTON LEDET 1994

% Cambio en 
Estrategia de Mantenimiento Disponibilidad % Reducción de Paradas
Disponibilidad

Reactivo 83,5% 0,0%

Sólo Planeación + 0,5% 
P&S
Sólo Programación + 0,8%  CMMS
Sólo Preventivo / Predictivo ‐ 2,4%  PMO / RCM
Las tres estrategias + 5,1%  88,6% 30,9%

Más eliminación de fallas (RCA) RCA
+14,8%  93,3% RIM89,7%

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 QUÉ ES PM OPTIMISATION?

• PM Optimisation es un proceso que se basa en los

principios de RCM (Reliability Centered Maintenance –
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) para
racionalizar los programas existentes de mantenimiento,
historial de fallas y otra información técnica y eliminar
defectos.
• Inicia con
– El programa de mantenimiento existente para los
activos en uso, o
– Un programa de mantenimiento para equipos
similares operando en otras plantas.

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 RCM & PMOPTIMISATION SON MÉTODOS DE 
ANÁLISIS QUE...

• Determinan las acciones efectivas de mantenimiento 
y sus frecuencias adecuadas para cualquier activo 
físico.
• Buscan tareas de mantenimiento por condición en 
cambio de por overhaul.
• Consideran modificaciones cuando el mantenimiento 
preventivo no es apropiado.
• Son procesos auditables en su totalidad.
• Los dos procesos dan como resultado el mismo 
programa de mantenimiento.

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PM OPTIMISATION (PMO) INICIA CON LAS TAREAS 
DE MANTENIMIENTO EXISTENTES…

Tareas / Actividades / Plan de Mantenimiento

Historial de Fallas, Documentación técnica, Experiencia

Nuevas tareas / Actividades / Plan de Mantenimiento

Revisión & Modificaciones

Nueva Estrategia de Mantenimiento
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 RCM TOMA TIEMPO PORQUE....

• Inicia con una hoja en blanco ignorando el programa 
de mantenimiento existente. 
• Toma mucho tiempo (30%) del análisis definiendo 
funciones.
• Analiza posibles modos 
de falla, cuando sólo el 
20% de ellos se les 
puede aplicar un PM 
costo efectivo

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 PMO OBTIENE LOS MISMOS RESULTADOS EN 
UN 1/6TH DEL TIEMPO PORQUE....

• Inicia con el programa, historial de fallas e 
información técnica.
• Se completan los análisis funcionales mucho más 
rápido.
• Se capturan los modos de 
falla a los que se les 
puede aplicar 
mantenimiento 
sin tener que analizar 
absolutamente todo.

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 METODOLOGÍA – JUSTIFICACIÓN
PMO – RCM: ENFOQUE Y RESULTADOS

RCM RCM  ‐ Todos las Fallas se 

Funciones y  analizan
Fallas Funcionales

El mismo 
programa de 
PMO Mantenimiento
Plan Mtto Actual
Historial de fallas
Documentación Técnica
Modos de 
PMO Grupo de fallas a 
Falla Prevenibles
analizar

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Análisis de Costos, Rapidez y Beneficios…

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 Lo que se puede mejorar en su Programa 
de Mantenimiento actual…

• Algunas tareas están duplicadas. 
• Muchas tareas son intrusivas o 
basadas en tiempo mientras que 
deberían ser basadas en condición. 
• Algunas tareas no son efectivas. 
• Tareas muy frecuentes o muy tarde.
• Existen fallas prevenibles que                                              
requieren rutinas de PM o 
eliminación de defectos.
• No hay seguimiento a las razones por 
las cuales se realiza el 
mantenimiento.

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COMO FUNCIONA PMO2000TM

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 METODOLOGÍA – PASOS PMO

El proceso de PMO comprende nueve pasos… 

• Paso 1 Recopilación de Tareas

• Paso 2 Análisis de Modos de Falla (FMA)
• Paso 3 Racionalización y Revisión del FMA
• Paso 4 Análisis Funcional (Opcional)
• Paso 5 Evaluación de Consecuencias
• Paso 6 Definición de la Política de Mantenimiento
• Paso 7 Revisión y Agrupación
• Paso 8 Aprobación e Implementación
• Paso 9 Programa Dinámico

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 PASO 1 ‐ RECOPILACIÓN DE TAREAS
Se deben recopilar en un solo lugar todas las tareas de mantenimiento
que están siendo ejecutadas a los equipos a analizar, ya sean formales o
informales

Rondas de
Sistema de Rondas de
Operadores.
Administración Monitoreo por
de Condición
Mantenimiento.

Programación
Memoria y
de
Tradición
Contratistas.

Manuales de Procedimientos Rondas de

Fabricantes. Estándar de Lubricación
Operación

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 PASO 2 ‐ ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA 
(FMA)
Elaborar una lista de los modos de falla que están siendo atacados por las
tareas del plan de Mtto

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 PASO 3 ‐ RACIONALIZACIÓN Y REVISIÓN DEL 
FMA
Agregar otros Modos de Falla dominantes

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 PASO 4 – ANÁLISIS FUNCIONAL

Listar las funciones que se pierden con cada Falla.

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 PASO 5 ‐ EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS

Evaluar si el Modo de Falla es evidente u oculto y cual será la

el efecto y consecuencia.

Oculta Evidente

Riesgo Pérdida  Sólo $$ de 

Operacional Reparación

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 CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

Las consecuencias de las fallas se dividen en dos 
grupos: 

EVIDENTES OCULTAS

Fallas que no pueden ser

Fallas que pueden ser detectadas por el
detectadas por el operador bajo
operador circunstancias normales

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 CONSECUENCIA DE FALLAS OCULTAS

•No puede ser detectada por el operador bajo  
circunstancias normales y, 

•Es oculta a menos que una de estas dos cosas ocurra:
• Alguna otra falla ocurre, o 
•Una tarea de búsqueda de fallas es ejecutada.

•Deben aparecer al menos dos fallas antes de que la 
falla oculta pueda identificarse.

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 FALLAS OCULTAS

• Las fallas ocultas están asociadas a equipos de 
protección que no son de falla segura.

• Las fallas ocultas por lo general tienen varios modos 
de falla; algunos son ocultos y algunos son evidentes.

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 PASO 6 ‐ DEFINICIÓN DE LA POLÍTICA DE 
MANTENIMIENTO
Modelo 
Oculta Evidente SAE JA‐1011

Riesgo Pérdida  Sólo $$$ de 

Operacional Reparación

Monitoreo de  Monitoreo de  Monitoreo de  Monitoreo de 

Condición Condición Condición Condición PdM

Reacondicionamiento Reacondicionamiento Reacondicionamiento Reacondicionamiento

PV..
Sustitución cíclica Sustitución cíclica Sustitución cíclica Sustitución cíclica

Búsqueda de Fallas Modificación Modificación o No  Modificación o No 

PM PM

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SELECCIÓN DE LAS NUEVAS 
TAREAS DE LA ESTRATEGIA

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 SELECCIÓN DE TAREAS PARA MODOS DE 
FALLA EVIDENTES

• Hay tres estrategias de mantenimiento para mitigar o 
eliminar los modos de falla evidentes: 
– Monitoreo de Condición (Mantenimiento Predictivo)
• Intervalo determinado por el intervalo PF.
– Reemplazo o reparación programada (Mantenimiento 
Preventivo)
• Intervalo determinado por la vida segura o vida 
útil.
– Llevar a falla
• Donde las fallas son aleatorias e impredecibles, o 
• El costo del PM es mayor que el costo de la falla.
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 MONITOREO DE CONDICIÓN

• Usualmente no es intrusivo y puede realizarse con el 
equipo en línea
• Por lo general es económico 
• Maximiza la vida del activo 
• Puede ejecutarse independientemente del patrón de 
la falla 
• Puede evaluarse sin un banco de historial de fallas
• No es siempre costo efectivo, y  
• No se pueden usar para todas las fallas… sólo para 
aquellas que nos dan algún tipo de aviso.
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 ENFOQUE EN LAS TAREAS PREDICTIVAS 
BÁSICAS Y ESPECIALIZADAS

Comienza la degradación
P ‐ falla Potencial
( momento en que la falla se puede detectar )
CONDITION

Avisos de Condición (cambios 
de parámetros)

Mínima condición
aceptable F ‐ falla Funcional
( el ítem fallo )
PdM – Inspector – Especialista
PdM – Básico
(Vibraciones, termografía, 
Producción
MCA, otras)
(Menores a Dos Meses)
Fallas aleatorias

Intervalo P ‐ F 
Súbitas /  (anticipación a la falla)
Inesperadas

TIEMPO 

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 REPARACIÓN O CAMBIO 
PROGRAMADO – PREVENTIVO 

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 INTERVALOS DE TAREAS PREVENTIVAS

Este punto es el límite de edad o 
desgaste total del componente… Deben 
cambiarlo lo más pronto posible, hijos!!

Probabilidad 
Condicional de  Vida útil
Falal

Edad

Los intervalos de los 
preventivos se basan en la 
vida útil de los componentes

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 PASO 6 ‐ DEFINICIÓN DE LA POLÍTICA DE 
MANTENIMIENTO

Selección de las tareas óptimas y aseguramiento del enfoque hacia el 
monitoreo de condición, minimizando el mantenimiento intrusivo.

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 SELECCIÓN DE TAREAS SEGÚN EL TIPO DE 
FALLA

Relacionadas con la 
La falla puede ser 
prevenida cambiando el 
La falla puede ser 
componente antes de la 
prevenida cambiando el 

Edad
falla – tiempo de cambio 
componente antes de la 
determinado por el 
falla
patrón de falla o su 
Patrón de Falla

(PM)
condición 
(PM – CBM)

La falla puede ser 
Aleatorias

prevenida con monitoreo 
No hay forma de saber  de condiciones, 
cuando ocurre la falla cambiando el 
(RTF ‐ Modificación) componente antes de la 
falla
(CBM)

Imprevistas o Súbitas Gradual o Incipiente
Velocidad de Deterioro
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 PASO 7 REVISIÓN Y AGRUPACIÓN

Se agrupan las tareas de mantenimiento por

especialidad responsable y frecuencias, y se revisan los
resultados del análisis para establecer los medios
eficientes y efectivos para asegurar que la política de
mantenimiento este alineada con los objetivos tanto de
mantenimiento como con los de producción.

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 PASO 8 APROBACIÓN E IMPLEMENTACIÓN

Se debe obtener la aprobación del personal

indicado, se decide que más se necesita para iniciar
la implementación de las recomendaciones y
completar el proceso

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 PASO 9 PROGRAMA DINÁMICO

Asegurar que el programa de mantenimiento que se

ha revisado se completa a tiempo, revisar las fallas
de los equipos y adoptar las herramientas de
Ingeniería de Confiabilidad apropiadas para acelerar
la tasa de mejoramiento.

Se entrega la estrategia de mantenimiento

optimizada a el proceso de Planeación y
Programación para su implementación y
seguimiento.

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 PMO SE ENFOCA EN TODAS LAS PÉRDIDAS

100%

Mejora 
sostenible

50%

0%
Ene Jun Ene Jun

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 BENEFICIOS 
Enfoque Confiabilidad Humana
El mayor beneficio de la implementación de esta metodología, es el Cambio 
de Actitud del personal de su organización, lo cual se reflejara en todos los 
indicadores de negocio.

Cambio de  Mejora Continua
Actitud
Sostenibilidad

Cambio de  Implementado
Comportamiento
Utilizando

Entendiendo

Cambio de  Cumpliendo
Procedimientos
Instalando

Desarrollando

Concientizando

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PASO 9 PROGRAMA DINÁMICO

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 FACTORES DE ÉXITO

Compromiso Gerencial

Programa de trabajo

Enfoque centrado en las causas

de los resultados
Transparencia

Interés hacia la mejora continua.

Visión Realista

Divulgación de Resultados

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 FACTORES DE ÉXITO

Las teorías modernas de mantenimiento existen

hace mas de 30 años

• Mantenimiento preventivo, Planeación y

Programación, Gestión del trabajo, CCMS / EAM /
MRO
• Mantenimiento Predictivo
• Análisis de Causa Raíz
• Análisis de modos y efectos de fallas
• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Fuente: “Out of Crisis” W. Edwards Deming; 
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 FACTORES DE ÉXITO

Muchas empresas no han experimentado los 
beneficios reales de estos programas

• Porque no los han Implementado
• Porque no se alinearon con las metas de la 
empresa 
• Porque las directivas no tiene claro su rol en 
confiabilidad

Fuente: “Out of Crisis” W. Edwards Deming; 
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 FACTORES DE ÉXITO

• Un camino hacia la transformación 

• No hay métodos definitivos ni únicos

• Respeto a los demás

• Requiere gerenciamiento activo

Fuente: “Out of Crisis” W. Edwards Deming; 
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 CLAVE DEL ÉXITO

Actitud y Compromiso

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 Gracias

pilar.valderrama@amsgroup.com.co

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