MEJORA ORIENTADA

TPM
 MEJORA ORIENTADA

La mejora orientada incluye todas las actividades que maximizan la eficacia global de los
equipos, procesos a través de la eliminación de las pérdidas y la mejora de rendimientos

Procedimiento

• Selección de un tema
• Formar un equipo de trabajo
• Registrar el tema
• Investigar, definir y poner en práctica la mejora
• Evaluar los resultados
La mejora orientada intenta eliminar toda clase de pérdidas por lo tanto es importante
identificar y cuantificar esas pérdidas, ejemplo:

• Producción continua
• El proceso es más importante que los equipos individuales
• El proceso consume grandes cantidades de energía
• Los operarios deben controlar una amplia gama de equipos
RESULTADOS PRINCIPALES DE LA MEJORA ORIENTADA

MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD 1. Reducción del tiempo manual de trabajo

PERSONAL 2. Reducción del tiempo de lubricación y chequeo
3. Reducción del tiempo de ajustes
4. Reducción del tiempo de preparación y cambio de útiles

MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD 1. Reducción de las averías súbitas

DEL EQUIPO 2. Reducción de los fallos de proceso
3. Reducción de pequeñas paradas, pequeños ajustes, tiempo
en vacío
4. Aumento de la disponibilidad
5. Aumento del rendimiento

PÉRDIDA PRINCIPALES
Perdodas de fallos de
1 equipos
Pérdidas de fallos en el
2 proceso
Pérdidas de pequeñas
3 paradas
4 Pérdidas de velocidad
Pérdidas de defectos del
5 proceso
Pérdidas de arranque y
6 rendimiento
7 Pérdidas de nergía
Pérdidas de defectos de
8 calidad
Pérdidas de fugas o
9 derrames
10 Pérdidas de trabajo manual
EJEMPLO DE TEMAS DE MEJORA
ORIENTADA
eliminar falos modificando un equipo
evitar trabajo manual adicional
(modificaciones)
aumentar capacidad de producción
incrementar la tasa de rendimiento
mejor trato de materias primas
mejorar la logística y optimizar procesos
eficiencia energética
control de calidad
eliminar perdidas
automatización de procesos
MUESTRA DE INDICADORES PARA EVALUAR LOS OUTPUTS DE PRODUCCIÓN

PRODUCCION
• Aumento de la productividad personal
• Aumento de la productividad en equipo
• Aumento de la tasa de operación de la planta
COSTOS
• Reducción de horas de mantenimiento
• Reducción de costos de mantenimiento
• Ahorro de energía
SEGURIDAD
• Reducción del número de accidentes
• Reducción de la polución
ENTREGAS
• Reducción de las entregas retrasadas
• Reducción de stocks de productos
• Aumento de la tasa de rotación
• Reducción de stocks de repuestos
MORAL
• Aumento del número de sugerencias
• Aumento de hojas de lección de un
solo punto
• Aumento del número de
irregularidades detectadas

CALIDAD
• Reducción de la tasa de defectos
• Reducción de quejas de clientes
• Reducción de la tasa de desechos
• Reducción de costos por defectos de calidad
y reprocesamiento
PASOS PARA LA MEJORA ORIENTADA

ACCIONES DETALLE
Seleccionar el tema de mejora 1. SELECCIONAR Y REGISTRAR EL TEMA
2. FORMAR EL EQUIPO DEL PROYECTO
3. PLANIFICAR ACTIVIDADES

Comprender la situación 1. IDENTIFICAR CUELLOS DE BOTELLA

2. MEDIR DEFECTOS Y OTRAS PERDIDAD

Descubrir o eliminar anormalidades 1. SACAR A LA ÑUZ TODAS LAS ANOMALÍAS

2. CORREJIR PEQUEÑAS DEFICIENCIAS

Analizar causas 1. ESTRATIFICAR PERDIDAS

2. APLICAR TÉCNICAS ANALÍTICAS

Plan de mejora 1. DISEÑAR PROPUESTAS DE MEJORA

2. VERIFICAR COSTOS DE ALTERNATIVAS Y PRESUPUESTOS
3. CONSIDERAR EFECTOS PELIGROSOS Y DESVENTAJAS

Implementar mejora 1. REALIZAR EL PLAN DE MEJORA

2. PRACTICAR LA GESTIÓN TEMPRANA

Chequear resultados 1. EVALUAR LOS RESULTADOS EN EL TIEMPO

2. VERIFICAR EL LOGRO DE OBJETIVOS O EMPESAR
NUEVAMENTE E EL PASO 3

Consolidar beneficios 1. DEFINIR ESTANDARES DE CONTROL PARA SOSTENER

RESULTADOS
2. FORMULAR ESTANDARES DE TRABAJO Y MANUALES
3. RETROALIMENTAR LA INFORMACIÓN A LO PROGRAMAS
DE PREVENCIÓN Y MANTENIMIENTO
TÉCNICAS ANALÍTICAS PARA LA MEJORA

• ANÁLISIS PM (los fenómenos se analizan mediante sus principios

físicos)Ishikawa
• ANÁLISIS PORQUE-POQUE
• ANALISIS DEL ARBOL DE FALLOS
• ANALISIS DE MODOS DE FALLO Y EFECTOS
• PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO
• SIETE HERRAMIENTAS QC o siete herramientas de producción
PROGRAMAS DE REDUCCIÓN DE PERDIDAS Y FALLOS

SEIS MEDIDAS PARA CERO AVERÍAS

1. Eliminar el deterioro acelerado estableciendo las condiciones básicas del

equipos (limpieza, lubricación, apretado de pernos).
2. Eliminar el deterioro acelerado cumpliendo las condiciones de uso.
3. Restaurar el equipo hasta su condición óptima restaurando el deterioro
4. Restaurar los procesos hasta su condición óptima aboliendo los entornos
que causan el deterioro acelerado
5. Alargar la vida de los equipos corrigiendo debilidades del diseño
6. Eliminar las fallas inesperadas mejorando la capacidad de operación y
mantenimiento (errores de operación y reparación) (detectar los
primeros indicios, mejorando la capacidad de inspección)
CUATRO FASES DE CERO AVERIAS

FASE 1 Estabilizar los intervalos entre fallo

1. Establece las condiciones básicas lubricando, limpiando y apretando pernos
2. Detectar anomalías t restaurar el deterioro
3. Cumplir con las condiciones de uso
4. Abolir entornos que causan deterioro acelerado
5. Establecer estándares de chequeo y lubricación diarios
6. Introducir extensamente los controles visuales

FASE 2 Alargar la vida de los equipos

1. Evaluar el equipo físicamente
2. Ordenar los fallos de acuerdo a su severidad
3. Evitar la repetición de averías principales
4. Corregir debilidades de diseño
5. Eliminar fallos inesperados por errores de operación
6. Mejorar las capacidades de ajuste y montaje
CUATRO FASES DE CERO AVERIAS

FASE 3 Restaurar periódicamente el deterioro

1. Crear un sistema de mantenimiento periódico (servicios periódicos, inspecciones periódicas,
establecer estándares de trabajo, controlar repuestos, controlar datos, procesar y ordenar
información de mantenimiento)
2. Reconocer los indicios de anormalidad y pronto deterioro
3. Tratar correctamente las anormalidades

FASE 4 Predecir la vida del equipo

1. Montar un sistema de mantenimiento predictivo (formar equipos de diagnóstico / Introducir
técnicas de diagnóstico / supervisar las condiciones)
2. Consolidar las actividades e mejora, realizar análisis de fallos sofisticados usando técnicas
específicas de ingeniería
3. Ampliar la vida del equipo usando nuevos materiales y tecnología
SEIS PASOS PARA CERO AVERIAS
1 2 3
Condiciones básicas Condiciones de uso Cumplir condiciones de uso

Detectar y predecir el Restaurar y prevenir

deterioro el deterioro
▪ Limpieza (eliminar ▪ Establecer • Chequear procesos (5 • Evaluar equipo
causas) condiciones de sentidos) • Preparar registro de
▪ Apretar (pernos, operación • Chequear equipo control y optimizar
tuercas, impedir ▪ Estandarizar métodos (partes deterioradas) intervalos de servicio
aflojamiento) de operación • Preparar estándares • Estandarizar
▪ Lubricar y reemplazo ▪ Estandarizar tareas d de rutas de chequeo procedimientos d revisión
de lubricantes ajuste • Preparar estándares periódica
▪ Mejorar sistemas ▪ Estandarizar para inspección y • Calendario anual
de lubricación procedimientos de reemplazo periódico • Procesar
▪ Estandarizar arranque y paro • Estandarizar tiempos electrónicamente la
lubricantes de reemplazo información
• Crear técnicas para • Estandarizar tareas de
▪ Preparar estándares de reconocer señales desmontaje y montaje
limpieza anormales • Mejorar métodos de
• Formular estándares reemplazo y reparación
para chequeo de la • Control estricto de
condición materiales de Mtto
• Organizar información
 SEIS PASOS PARA CERO AVERIAS
4 5
Abolir entornos que
causen deterioro
acelerado
• Medidas contra fuentes de
contaminación.
• Descubrir fuentes de
contaminación
• Realizar inspecciones de
puntos de dispersión de polvo
• Reducir fuentes de polvo,
fugas de líquidos y gas
• Retirar materiales acumulados
• Medidas contra lugares
inaccesibles
• Identificar y registrar lugares
inaccesibles
• Mejorar lugares inaccesibles
• Apoyar las mejoras de
mantenimiento autónomo
• En las fuentes de
contaminación y lugares
inaccesibles
6
Corregir debilidades
de diseño
• Evitar errores de
• Eliminar debilidades en
equipos procedentes
del diseño o fabricación.
• Dimensiones resistencia
• Materiales
• Construcción de piezas
• Resistencia a la corrosión
• Resistencia al desgaste
• Mejorar resistencia a las
condiciones del entorno
• Pintura anticorrosión
• Investigar nuevos
• Evitar errores al tratar
materiales de corrosión
y revestimiento
• Mejorar procesos
cuellos de botella
• Adoptar medidas para la
• Trabajo seguro
repetición de fallos
principales
Mejorar la capacidad de operación y mantenimiento
Asegurar operación
de máquinas
operación
• Preparar manuales
• Introducir mas controles
visuales
• Marcar tuberías
• Indicar apertura de válvulas
• Tener limpias las ventanas /
placas de datos de
instrumentos de medida
• Indicar sentido de rotación
• Emplear etiquetas a prueba
de errores
anormalidades
• Estandarizar procesos
• Estandarizar tánicas de
predicción
• Instalar bloqueos d seguridad
• Indicar interruptores on off
• Formación para prevención
de accidentes
Asegurar reparaciones
libres de errores
• Evitar errores de reparación
• Analizar fallos repetidos
• Mejorar métodos de
reparación
• Estandarizar selección de
materiales
• Estandarizar piezas de
repuesto
• Formular estándares de
trabajo
• Definir estándares de órdenes
de trabajo
• Evitar errores de aceptación
• Reforzar capacidades de
supervisión
• Formular estándares de
aceptación ara operación y
mantenimiento
• Evitar errores en
operaciones de prueba
• Estandarizar procedimientos
de las pruebas
• Preparar listas de chequeo