FII - Ingeniería de Planta

Gestión de 14.0 Estrategías de Mantenimiento

Mantenimiento 14.1 TPM
14.2 RCM
14.3 PMO
14.4 MIO
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14.1 Estrategias de Mantenimiento - TPM

TPM
• TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
• TOTAL PEOPLE MANAGEMENT
• TOTAL PROFIT MANAGEMENT
• TOTAL PERFECT MANAGEMENT

Concepto desarrollado por

JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (JIPM)

Primera implementación exitosa en 1971 en M/S NIPPON DENSO CO., LTD., JAPAN.
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14.1 Estrategias de Mantenimiento - Significado de TPM

• Maximización de la Eficiencia Total.
T - Total • Ciclo de vida total del sistema de producción.
• 100% del gente comprometida.

P - Productivo Maximización de la productividad:

• Cero Averías.
• Cero Accidentes.
• Cero Defectos.
Mantenimiento Cubre el ciclo de vida
M - Mantenimiento del sistema de producción:
• Procesos individuales.
• Plantas.
• Sistema de gestión de producción
14.1 Estrategias de Mantenimiento - ¿Por qué TPM?
¿Por qué se requiere TPM?
a. Para satisfacer a nuestros clientes en un mercado exigente.
b. Para tener un costo competitivo en el mercado.

Necesitamos eliminar Resultado

Averías Entorno de trabajo seguro
Accidentes. Productividad incrementada
Defectos. Calidad Mejorada
Desperdicios. Costo reducido de producción
Habilidades Mejoradas
Entrega oportuna de producto
14.1 Estrategias de Mantenimiento - ¿Qué podemos esperar con TPM?

Productividad :
v Mejora del valor añadido de 1.5 a 2 veces.
v 40 % reducción en averías
v OEE incremento en 20 -25%

Calidad :
v Reducción de defectos de producto en Proceso (WIP).
v Reducción de Partes por millón (PPM)

Costos :
v Reducción del costo de producción en 30%
v Reducción del costo de calidad en 30%
14.1 Estrategias de Mantenimiento - ¿Qué podemos esperar con TPM?

Entrega:
v Reducir el inventario de productos terminados alrededor de 50%
v 100% entregas a tiempo.
v Redución de fletes alrededor de 60%

Seguridad & Moral:

v Cero accidentes.
v 5 – 10 sugerencias por empleado

Educación :
v Incremento de las habilidades del empleado
 AUTONOMOUS
MAINTENANCE

FOCUSSED
IMPROVEMENT

PLANNED
MAINTENANCE

QUALITY
MAINTENANCE
5S

EDUCATION &
TPM

TRAINING
12.5 Estrategias de Mantenimiento - Pilares de TPM

SAFETY HEALTH &

ENVIRONMENT

OFFICE
TPM
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 1 – 5S
TPM comienza con 5S. Los problemas no se pueden ver claramente cuando el
lugar de trabajo no está organizado. Limpiar y organizar el lugar de trabajo ayuda
al equipo a descubrir problemas. Hacer visibles los problemas es el primer paso
para mejorar.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 2 – JISHU HOZEN (Mantenimiento Autonomo)

• Este pilar está orientado al desarrollo de operadores para poder realizar

pequeñas tareas de mantenimiento,
ü Esto libera a las personas de mantenimiento calificadas para dedicar
tiempo a una mayor actividad de valor agregado y reparaciones
tecnicas.
• Los operadores son responsables de mantener sus equipos para evitar que se
deterioren.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 2 – JISHU HOZEN (Mantenimiento Autonomo)
Pasos en JISHU HOZEN:
• Preparación de empleados
• Limpieza inicial de máquinas
• Tomar medidas preventivas
• Fijar estándares tentativos de JH
• Inspección general
• Inspección autónoma
• Estandarización
• Gestión autónoma
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 2 – JISHU HOZEN (Mantenimiento Autonomo)
Tipos de Deterioro

Deterioro Deterioro
Natural Forzado

Envejecer bajo Artificialmente

condiciones de acelerado debido a
funcionamiento condiciones operativas
estándar no estándar
Averías
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 3 - KOBETSU KAIZEN (Mejora Enfocada)
• "Kai" significa cambio, y "Zen" significa bueno (para mejor).
• Básicamente kaizen es para pequeñas mejoras, pero llevado de manera
continua e involucrar a todas las personas en la organización.
• Kaizen es opuesto a grandes innovaciones espectaculares.
• Kaizen requiere poca o ninguna inversión.
• El principio subyacente es que "una gran cantidad de pequeñas mejoras
son más efectivas en un entorno organizacional que unas pocas mejoras
de gran valor".
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 3 - KOBETSU KAIZEN (Mejora Enfocada)
• Este pilar tiene como objetivo reducir las pérdidas en el lugar de trabajo
que afectan nuestra eficiencia.
• Mediante un procedimiento detallado y exhaustivo, eliminamos las
pérdidas en un método sistemático utilizando varias herramientas de
Kaizen.
• Estas actividades no se limitan a las áreas de producción y también
pueden implementarse en áreas administrativas.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 3 - KOBETSU KAIZEN (Mejora Enfocada)
• El objetivo de TPM es maximizar la efectividad del equipo.
• TPM tiene como objetivo maximizar la utilización de la máquina y no
simplemente maximizar la disponibilidad de la máquina.
• Como uno de los pilares de las actividades de TPM, Kaizen persigue la
utilización eficiente de equipos, operadores y materiales y energía que es
extrema de la productividad y apunta a lograr efectos sustanciales.
• Las actividades de Kaizen intentan eliminar completamente 16 pérdidas
importantes.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 3 - KOBETSU KAIZEN (Mejora Enfocada)
Pérdida Categoría
1. Pérdidas por falla - pérdida por averías
2. Pérdidas de configuración / ajuste
3. Pérdida de cuchilla de corte
Pérdidas que impiden la eficiencia
4. Pérdidas de arranque
del equipo.
5. Paro menor / pérdida de inactividad.
6. Pérdida de velocidad: funciona a bajas velocidades.
7. Defecto / pérdida de retrabajo
8. Pérdida de tiempo de inactividad programada
9. Pérdida de gestión
10. Pérdida de movimiento operativo Pérdidas que impiden la eficiencia
11. Pérdida de organización de línea del trabajo humano.
12. Pérdida logística
13. Pérdida de medición y ajuste.
14. Pérdida de energía Pérdidas que impiden el uso
15. Pérdida de rotura de troquel, plantilla y herramienta efectivo de los recursos de
16. Pérdida de rendimiento. producción.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 4 - KEIKAKU HOZEN (Mantenimiento planificado)
• Está destinado a tener máquinas sin problemas (cero averías) y equipos que
produzcan productos sin defectos para la satisfacción total del cliente.
• Esto divide el mantenimiento en 4 "familias" o grupos que se definieron
anteriormente.
ü Mantenimiento preventivo.
ü Mantenimiento de averías.
ü Mantenimiento correctivo.
ü Prevención de mantenimiento
• Con el mantenimiento planificado, los esfuerzos han evolucionado de un
método reactivo a uno proactivo y utilizan personal de mantenimiento
capacitado para ayudar a capacitar a los operadores para que mantengan
mejor su equipo.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 4 - KEIKAKU HOZEN (Mantenimiento planificado)
Seis pasos en el mantenimiento planificado:

1. Evaluación del equipo y registro del estado actual.

2. Restaurar del deterioro y mejorar los puntos débiles.
3. Creación de un sistema de gestión de la información.
4. Preparar un sistema de información basado en el tiempo, seleccione
equipos, piezas y miembros y planifique el plan.
5. Prepare el sistema de mantenimiento predictivo al introducir técnicas de
diagnóstico de equipos y
6. Evaluación del mantenimiento planificado.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 5 - HINSHITSU HOZEN (Mantenimiento de calidad)
• Está destinado a tener máquinas y equipos sin problemas que produzcan
productos sin defectos para la satisfacción total del cliente.
• Está dirigido a la satisfacción del cliente a través de la más alta calidad a
través de la fabricación sin defectos.
• El enfoque está en eliminar las no conformidades de manera sistemática, al
igual que la Mejora enfocada.
• Comprendemos qué partes del equipo afectan la calidad del producto y
comenzamos a eliminar los problemas de calidad actuales, luego pasamos
a problemas de calidad potenciales.
• La transición es de reactiva a proactiva (Control de calidad a Aseguramiento
de calidad).
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 5 - HINSHITSU HOZEN (Mantenimiento de calidad)
• Las actividades de QM consisten en establecer las condiciones del equipo que
impiden defectos de calidad, basados en el concepto básico de mantener el
equipo perfecto para mantener la calidad perfecta de los productos.
• La condición se verifica y mide en series de tiempo para que los valores de
medición estén dentro de los valores estándar para evitar defectos.
• La transición de los valores medidos se observa para predecir las
posibilidades de que ocurran defectos y para tomar medidas preventivas de
antemano.
• Objetivos (Ejemplos)
ü Lograr y mantener las quejas de los clientes en CERO.
ü Reducir los defectos en proceso en un 50%.
ü Reducir el costo de calidad en un 50%.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 6 – Educación & Entrenamiento
En TPM los dos enfoques basicos para entrenar son OJT (on the job trainning)
y el auto desarrollo. Para logarlo, todos los gerentes y supervisores de línea
deben estar dedicados a educar a las personas a su cuidado.
Los cuatro niveles de habilidades;
Nivel 1: Carece tanto de conocimientos teóricos como de habilidades
prácticas (debe enseñarse).
Nivel 2: Sabe en teoría pero no en la práctica (necesita capacitación práctica)
Nivel 3: Domina la práctica pero no la teoría (no puede enseñar a otros)
Nivel 4: Domina la teoría y la práctica (puede enseñar a otros)
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 6 – Educación & Entrenamiento
Seis pasos para impulsar las habilidades de operación y mantenimiento.
1. Evaluar el programa de entrenamiento actual y fijar politicas y estrategías
prioritarias.
2. Diseñar un programa para mejorar las habilidades de operación y
mantenimiento (O&M).
3. Implementar entrenamientos de O&M.
4. Diseñar y desarrollar un sistema de desarrollo de habilidades.
5. Fomentar un ambiente que motive el auto desarrollo.
6. Evaluar las actividades y planes para el futuro.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 6 – Educación & Entrenamiento

Los miembros del equipo son responsables Lecciones de un punto como herramienta
de capacitarse mutuamente de capacitación en cascada

La enseñanza promueve el liderazgo

efectivo y la rendición de cuentas.

Lecciones de un punto: una herramienta

de enseñanza que es breve y precisa

Haga un seguimiento para ver lo que se ha

enseñado y se practica.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 7 – Office TPM (Procesos )
• Office TPM debe iniciarse después de activar cuatro pilares de TPM (JH, KK,
QM, PM).
• Office TPM debe seguirse para mejorar la productividad, eficiencia en las
funciones administrativas e identificar y eliminar pérdidas.
• Esto incluye analizar procesos y procedimientos hacia una mayor
automatización de la oficina.
• Office TPM aborda doce pérdidas importantes, que son:
1. Pérdida de procesamiento.
2. Pérdida de costos, incluso en áreas como adquisiciones,cuentas,
marketing, ventas que conducen a altos inventarios.
3. Pérdida de comunicación.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 7 – Office TPM (Procesos )
• Office TPM aborda doce pérdidas importantes, que son: (Continua)
4. Pérdida de inactividad.
5. Pérdida de configuración.
6. Pérdida de precisión.
7. Averías de equipos de oficina.
8. Averías del canal de comunicación, líneas telefonicas e internet.
9. Tiempo dedicado a la recuperación de información.
10. No disponibilidad del correcto estado del stock en línea.
11. Quejas de clientes debido a logística.
12. Gastos en despachos / compras de emergencia.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 7 – Office TPM (Procesos )
• Office TPM aborda doce pérdidas importantes, que son: (Continua)
4. Pérdida de inactividad.
5. Pérdida de configuración.
6. Pérdida de precisión.
7. Averías de equipos de oficina.
8. Averías del canal de comunicación, líneas telefonicas e internet.
9. Tiempo dedicado a la recuperación de información.
10. No disponibilidad del correcto estado del stock en línea.
11. Quejas de clientes debido a logística.
12. Gastos en despachos / compras de emergencia.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - 8 Pilares de TPM
PILAR 8 – Seguridad, Salud & Medio Ambiente
• Objetivo: cero accidentes, cero daños a la salud, cero incendios.
• En este pilar, el enfoque se centra en cómo crear un lugar de trabajo seguro
y un área circundante que no sea dañada por nuestros procesos o
procedimientos.
• Este pilar desempeñará un papel activo en cada uno de los otros pilares de
forma regular.
• Se constituye un comité para este pilar, que comprende representante de
administración y producción.
• Para crear conciencia entre los empleados, se pueden organizar varias
competiciones como eslóganes de seguridad, cuestionarios,
dramatizaciones, carteles, etc.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - Principales métricas de TPM
12.5 Estrategias de Mantenimiento - Principales métricas de TPM
OEE es la metodología que mide de forma rigurosa la eficiencia global de los
equipos y procesos, según el siguiente sistema de cálculo
1. Paradas Planificadas

2. Cambio de Producto

3. Averias

4. Falla en los procesos

5. Ajustes y puesta a
punto

6. Paros Menores
(Menores a 5 min)

7. Velocidad Reducida

8. Producto no conforme
Reprocesos
Rechazos

OEE (%) = Disponibilidad (ID) x Rendimiento (IR) x Calidad (IC)

12.5 Estrategias de Mantenimiento - TPM Conclusiones
ü TPM puede ser lo único que se interpone entre el éxito y el total fracaso para
algunas empresas, en la alta competencia actual de la industria.
ü TPM ha demostrado ser un programa que funciona.
ü TPM se puede adaptar para trabajar no solo en plantas industriales, sino
también en construcción, mantenimiento de edificios, transporte y en una
variedad de otras situaciones.
ü Los empleados deben ser educados y convencidos de que TPM no es solo
otro "programa del mes" o “moda en la industria” y que la administración
está totalmente comprometida con el programa y el plazo extendido
necesario para la implementación completa.
ü Si todos los involucrados en un programa TPM hacen su parte, se puede
esperar una tasa de rendimiento inusualmente alta en comparación con los
recursos invertidos.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - TPM Conclusiones
Similitudes entre TQM y TPM
El programa TPM se parece mucho al programa de Gestión de Calidad Total (TQM).
Muchas de las herramientas como el empoderamiento de los empleados, la
evaluación comparativa, la documentación, etc. utilizadas en TQM se utilizan para
implementar y optimizar TPM.
Las siguientes son las similitudes entre los dos:
1. Se requiere un compromiso total con el programa por parte de la gerencia de
nivel superior en ambos programas.
2. Los empleados deben estar facultados para iniciar acciones correctivas, y
3. Se debe aceptar una perspectiva a largo plazo, ya que TPM puede demorar un
año o más en implementarse y es un proceso continuo.
4. También deben producirse cambios en la mentalidad de los empleados hacia
sus responsabilidades laborales.
12.5 Estrategias de Mantenimiento - TPM Conclusiones
Diferencias entre TQM y TPM

Categoría TQM TPM

Objeto Calidad (Salida & Efectos) Equipo (Entrada & Causa)
Principales metas a Sistematizar la gestión. La participación de los
alcanzar Está orientado al software. empleados está orientada
al hardware.
Objetivo Calidad para reducir PPM Eliminación de Pérdidas &
Desperdicios.
 12.5 Estrategias de Mantenimiento - Pilares de TPM

SQCDSM

TPM

SAFETY HEALTH &

100 0 Pérdidas

MAINTENANCE
MAINTENANCE

ENVIRONMENT
EDUCATION &
IMPROVEMENT
MAINTENANCE
AUTONOMOUS

% de Gente Cero Accidentes

TRAINING

OFFICE
FOCUSSED

PLANNED
Comprometida. Cero Defectos

QUALITY

TPM
Sentido de Cero Averías
pertenecia Cero Desperdicios
Cero Contaminación
Cero Inventarios
Cero Retrasos
5S
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM (Reliability Centered Maintenance)
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés)
es una metodología utilizada para determinar que se debe hacer para asegurar
que cualquier activo físico continúe llevando a cabo su función en el contexto
operacional presente.

El RCM es un enfoque sistémico para mejorar la Confiabilidad de los equipos a

un costo mínimo, centrándose en sus funciones principales y en acciones
justificadas técnica y económicamente.

El objetivo primario del RCM es conservar la función de sistema, antes que la

función del equipo.
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM
RCM es un proceso lógico y técnico que determina qué tareas de mantenimiento
garantizarán un sistema confiable, "tal como está diseñado", en condiciones
operativas específicas, en un entorno operativo específico. Cada uno de los
diversos documentos de referencia que describen RCM aplica su propia definición
o descripción.

RCM lo lleva de principio a fin, con pasos bien definidos dispuestos en una
secuencia. También es iterativo: se puede llevar a cabo de diferentes maneras
hasta la finalización inicial. RCM determina cómo mejorar el plan de
mantenimiento, en función de la experiencia y las técnicas de optimización.
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM : 07 preguntas básicas
El proceso RCM requiere un equipo multidisciplinario para responder siete
preguntas sobre el activo que se evalúa:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de desempeño deseados asociados
del activo en su contexto operativo actual (funciones)?
2. ¿De qué maneras puede fallar en cumplir sus funciones (fallas funcionales)?
3. ¿Qué causa cada falla funcional (modos de falla)?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de falla)?
5. ¿De qué manera importa cada falla (consecuencias de la falla)?
6. ¿Qué se debe hacer para predecir o prevenir cada falla (tareas proactivas e
intervalos de tareas)?
7. ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar una tarea proactiva adecuada
(acciones predeterminadas)?
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM
Contexto operacional y funciones
El estándar es muy específico sobre cómo registrar las funciones del activo bajo
análisis. Tenga en cuenta que el proceso RCM se basa en el sentido común. Por
lo tanto, el punto de partida lógico para diseñar una estrategia de
mantenimiento o gestión de fallas (o una política de gestión de activos como lo
llama el estándar) es comprender claramente lo que se le exige al activo.

Falla Funcional
El estándar SAE JA1011 define la falla funcional como "un estado en el que un
activo o sistema físico no puede realizar una función específica a un nivel de
rendimiento deseado"
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM
Modos de fallo
El término modo de falla no se escucha con tanta frecuencia como falla, incluso
entre las personas de mantenimiento. Un modo de falla es un evento único,
que provoca una falla funcional, y cada modo de falla generalmente tiene una o
más causas.

Efectos de falla
Los efectos de falla cuantifican el "daño" que cada evento de falla en particular
puede causar a la planta o la organización. Se recomienda describir "lo que
sucede cuando se produce el modo de falla". El estándar recomienda varias
consideraciones relevantes para ayudar a comprender la gravedad de cada
causa de falla en particular.
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM
Consecuencias de la fallas
Los efectos de falla se clasifican en categorías basadas en evidencia de falla,
impacto en la seguridad, el medio ambiente, la capacidad operativa y el
costo. Deberíamos poder decidir cuál de las cuatro categorías se aplica a los
efectos de cada modo de falla. Solo se debe elegir una categoría, la que sea
más severa.
Selección de estrategías de mantenimiento
SAE JA1011 reconoce cinco posibles estrategias de mantenimiento que deben
aplicarse para mitigar las consecuencias de cualquier falla dada:
1. Tareas de mantenimiento basadas en la condición: Estas tareas están
destinadas a detectar posibles fallas. Dicha detección debe ocurrir lo
suficientemente temprano para que se puedan tomar medidas correctivas antes
de la pérdida de la función.
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM
Selección de estrategías de mantenimiento
2. Tareas de revisión programadas: las tareas de reparación basadas en el
tiempo deben llevarse a cabo en función de la vida útil del componente: es
decir, el momento en que la tasa de falla del componente deja de ser constante.
3. Tareas de reemplazo programadas: las tareas de reemplazo y descarte
programadas se consideran cuando se demuestra que reemplazar es más
rentable que revisar el artículo.
4. Tareas de búsqueda de fallas: Estas tareas están destinadas a detectar fallas
ocultas asociadas la mayor parte del tiempo con dispositivos de protección o
componentes redundantes.
5. Rediseño de tareas: a veces, no se puede encontrar el tiempo, la condición o
las tareas de búsqueda de fallas adecuadas para un modo de falla crítico.
Entonces, puede ser imperativo que se implementen modificaciones.
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM
RCM Flujo de Proceso

Seleccionar equipo para analizar

Próximo equipo
para análisis
Determinar y especificar las funciones del
desempeño FMEA

Describir las fallas de esas funciones

Análisis
Nuevo modo de
falla descubierto
Describir COMO esas fallas ocurren (modo de
falla)

Describir los efectos de las fallas

Ajustes
Usar RCM para seleccionar mantenimiento y
determinar frecuencia de tareas
Implementación
Documente sus resultados y comience a
monitorear su programa de mantenimiento
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM (Equipo de Revisión)

FACILITADOR
FACILITADOR
Asesor Metodológico
(Asesor Metodológico)

MANTENEDOR
INGENIERO DE
Expertos en
PROCESOS
Mantenimiento de
Visión global de procesos
equipos

RCM
Equipo de
Revisión

OPERADOR PROGRAMADOR
ExpertoOPERADOR
en el manejo de Visión Sistemática
Sistemas y equipos De la actividad

ESPECIALISTAS
En Áreas Especificas
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM Roles de los integrantes

Asegura aplicación de
Metodologías.
Ayuda al equipo a obtener
Facilitador mejores resultados.
Ayuda a construir sentido
de equipo.

Trabajo en Equipo
Resultados
Toma decisiones para Aportan ideas y
implantación de los experiencias.
resultados. Ayudan al líder a cumplir
Es dueño de los problemas. los objetivos.
Centrado en el proceso. Son los custodios del proceso.

Líder Miembros
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM
Empresas que pueden vender todo lo que producen, donde el tiempo de
actividad y la alta confiabilidad y previsibilidad de los equipos son muy
importantes. También incluye a cualquiera que produzca para cumplir con los
plazos de entrega ajustados, como la entrega de piezas justo a tiempo a los
fabricantes de automóviles, donde la disponibilidad del equipo es crítica.

Disponibilidad (Availability) significa que los activos físicos (p. Ej., Equipo,
planta, flota) están allí cuando sea necesario: cuanto mayor es la disponibilidad
del equipo, más productivos son los activos.

Ao = Tiempo de actividad / Tiempo total

12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM
El tiempo de actividad es simplemente el tiempo total menos el tiempo de
inactividad. El tiempo de inactividad por interrupciones no planificadas es el
tiempo total para reparar las fallas, o el tiempo medio de reparación (MTTR).

La confiabilidad (Reliability) tiene en cuenta la cantidad de incidentes de

inactividad no planificados que sufre. La confiabilidad es, estrictamente
hablando, una probabilidad. Una interpretación comúnmente utilizada es que
los valores grandes de tiempo medio entre fallas (MTBF) indican sistemas más
confiables.
RCM es importante para lograr la máxima confiabilidad: el MTBF más largo.
Para la mayoría de los sistemas, MTBF es largo y, por lo general, el tiempo de
reparación (MTTR) es corto. La reducción de MTTR requiere un alto nivel de
mantenibilidad (Maintainability).
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM
Agregar los dos (MTTR + MTBF) da el tiempo total que un sistema estaría
disponible si nunca se avería. La disponibilidad es la parte de este tiempo total
que el sistema está realmente en funcionamiento y disponible para hacer su
trabajo. La disponibilidad puede reescribirse como:

Ao = MTBF / (MTBF + MTTR)

Matemáticamente, podemos ver que maximizar MTBF y minimizar MTTR

aumentará Ao. En general, una operación está mejor con menos incidentes de
tiempo de inactividad. Si el tiempo de inactividad amenaza seriamente el
proceso de fabricación, el cronograma de entrega y la productividad general,
claramente se necesitan medidas adicionales. La confiabilidad es primordial.
RCM ayudará a maximizar el MTBF mientras mantiene el MTTR bajo.
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM
Disponibilidad "es el período de tiempo programado durante el cual un activo
es capaz de realizar su función específica".
Ao = MTBF / (MTBF + MTTR)

Mantenibilidad es "una medida de la capacidad de hacer que el equipo esté

disponible después de que haya fallado, o del tiempo medio de reparación
(MTTR)".
MTTR = tiempo de inactividad total por fallas / número de fallas

Confiabilidad es "una medida de la frecuencia del tiempo de inactividad, o

tiempo medio entre fallas (MTBF)". Está determinado por
MTBF = tiempo de actividad de operación / número de fallas
12.6 Estrategias de Mantenimiento - RCM
Hoy, RCM permite que el mantenimiento y las operaciones respondan rápida y
positivamente a la dinámica del negocio. Se puede utilizar para admitir nuevas
tecnologías de producción, como electrónica digital, neumática e hidráulica. RCM
reconoce que el mantenimiento exitoso exige una comprensión completa entre
los operadores, mantenedores e ingenieros de diseño.
El RCM ejecutado correctamente eliminará las tareas de mantenimiento que no
aportan ningún valor en términos de la funcionalidad esperada del equipo.
Dirigirá al equipo a identificar oportunidades y tareas reales para mejorar lo
siguiente:
• Seguridad e integridad ambiental.
• Rendimiento operativo de la planta.
• Retabilidad de mantenimiento.
• La duración del ciclo de vida de un activo.
12.6 Estrategias de Mantenimiento - Lo que RCM obtiene
1. Mayor seguridad e integridad ambiental.
2. Mayor disponibilidad y confiabilidad de la planta.
3. Mejora de la calidad del producto.
4. Mayor eficiencia de mantenimiento (rentabilidad).
• Menos mantenimiento de rutina.
• Mejor compra de servicios de mantenimiento.
• Menos necesidad de usar expertos caros.
• Pautas más claras para adquirir nueva tecnología de mantenimiento
5. Vida útil más larga de artículos caros.
6. Mayor motivación de los individuos.
7. Mejor trabajo en equipo.
8. Una base de datos de mantenimiento.
9. Un marco integrador.
12.7 Estrategias de Mantenimiento - PMO
El sistema de Optimización de Mantenimiento Preventivo (PMO) es un
método diseñado para revisar los requerimientos de mantenimiento, el
historial de fallas y la información técnica de los activos en operación.

La PMO facilita el diseño de un marco formal de trabajo racional y rentable,

basado en Confiabilidad, cuando un sistema de PM está consolidado y la
planta se encuentra bajo control.

Optimización de mantenimiento preventivo (PMO) es un proceso de análisis de

un programa de PM existente con la intención de optimizar su rendimiento, a
veces utilizado como una alternativa o complemento de RCM.
12.7 Estrategias de Mantenimiento - PMO
¿Qué es Preventive Maintenance Optimisation (PMO)?
• PM Optimisation es un proceso que se basa en los principios de RCM
(Reliability Centered Maintenance - Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad) para racionalizar los programas existentes de mantenimiento,
historial de fallas y otra información técnica y eliminar defectos.
• Inicia con
– El programa de mantenimiento existente para los activos en uso, o
– Un programa de mantenimiento para equipos similares operando en
otras plantas.
12.7 Estrategias de Mantenimiento - PMO
RCM & PMO son métodos de análisis que…
• Determinan las acciones efectivas de mantenimiento y sus frecuencias
adecuadas para cualquier activo físico.
• Buscan tareas de mantenimiento por condición en cambio de por
overhaul.
• Consideran modificaciones cuando el mantenimiento preventivo no es
apropiado.
• Son procesos auditables en su totalidad.
• Los dos procesos dan como resultado el mismo programa de
mantenimiento.
12.6 Estrategias de Mantenimiento - Pasos del PMO
POM Flujo de Proceso

Sistema dinámico
Paso 9 y monitoreo
Autorización e
Paso 8
Implementación
Agrupación de metas , trabajo y
Paso 7
revisión
Paso 6 Politicas de Mantenimiento

Paso 5 Evaluación de consecuencias

Paso 4 Análisis funcional (Similar a RCM)

Paso 3 Análisis y revisión de los modos y efectos de falla

Paso 2 Análisis de modos de falla (Igual a RCM)

Paso 1 Recopilación de tareas, diagnóstico y plan de trabajo

12.7 Estrategias de Mantenimiento - Diferencias Funcionales entre RCM y PMO
RCM y PMO son dos productos completamente diferentes con el mismo objetivo;
definir los requerimientos de mantenimiento de los activos. Sin embargo los
Gerentes de Activos deben entender que están diseñados para ser usados en
situaciones totalmente diferentes. RCM fue diseñado para desarrollar el programa
inicial de mantenimiento durante la etapa de diseño del ciclo de vida de los activos
(Moubray 1997) mientras que PMO ha sido diseñado para usarlo una vez los
activos están en uso.

Como resultado PMO es un método de revisión mientras que RCM es un proceso

de fundación. A pesar de que los dos generan como resultado el mismo programa
de mantenimiento, PMO es un análisis mucho más efectivo y flexible que RCM, ya
que inicia el trabajo desde un programa de mantenimiento razonablemente bueno
y toma en cuenta la experiencia de operación y las características de falla de la
planta.
12.7 Estrategias de Mantenimiento - PMO vs RCM

RCM RCM - Todos las Fallas se

Funciones y analizan
Fallas Funcionales

El mismo
programa de
PMO Mantenimiento
Plan Mtto Actual
Historial de fallas
Documentación Técnica
Modos de
PMO Grupo de fallas
Falla Prevenibles
a analizar
12.7 Estrategias de Mantenimiento - Debilidades PMO
La única debilidad valida de PMO comparado con RCM, para una planta que
ya esta en operación es que PMO no lista absolutamente todos los modos de
falla. Esto puede ser muy importante desde la perspectiva del manejo de
inventarios, sin embargo sí el objetivo y la motivación de la realización de un
análisis de mantenimiento es el de generar un plan de mantenimiento
efectivo y con enfoque claro, esta debilidad es irrelevante.
12.8 Estrategias de Mantenimiento - MIO (Maintenance Integral Optimisation)
• La Optimización Integral del Mantenimiento debe alinearse con el
objetivo principal del negocio.

• La MIO requiere la optimización total de las Estrategias, el Talento Humano,

los Recursos Materiales, los Sistemas y los Procedimientos, desarrollando
en cada uno de ellos todos sus aspectos conceptuales y un eficaz proceso de
implementación.

• El mantenimiento debe concebirse orientado a los negocios (Business

Centred Maintenance - BCM, Anthony Kelly - Reino Unido), y orientado a los
resultados (Results Oriented Maintenance - ROM, Christer Idhammar -
Suecia).
12.8 Estrategias de Mantenimiento - MIO (Maintenance Integral Optimisation)
• Para ello debemos tener en mente el objetivo a cumplir, que es la
Competitividad. Para lograrla existen algunos factores claves como la
Calidad, satisfacción de las necesidades los clientes y precio competitivo del
producto o servicio, con base en Productividad.

• Pero la calidad y la productividad, el respeto a la seguridad y al medio

ambiente, no son suficientes sino son permanentes, se deben lograr
siempre y para ello se necesita el aporte del quinto factor clave de la
competitividad: la Confiabilidad.

• La Confiabilidad es lo que permite asegurar los cuatro primeros factores

claves a lo largo del tiempo y por lo tanto asegurar la competitividad.
12.8 Estrategias de Mantenimiento - MIO (Maintenance Integral Optimisation)
• El desarrollo del Talento Humano, es el factor clave para garantizar la
Confiabilidad de los Activos.
• La Optimización Integral de Mantenimiento propone, en función de la
orientación a los negocios y el plan estratégico, un enfoque para desarrollar
la función del mantenimiento en un marco conceptual global, integral y
estructurado.
Para ello se debe efectuar la implementación cubriendo las siguientes
áreas: Definición de las Estrategias, desarrollo del Talento Humano,
optimización de los Recursos Materiales y de los Sistemas y
Procedimientos.
12.7 Estrategias de Mantenimiento - MIO – Gerencia Integral de Activos

Tecnologías, Infraestructura, Sistemas,

Equipos, Información, etc.

Físicos

Intangibles Financieros
Los Activos

Imagen de la Empresa, Inversiones, Costos

Reputación, Valores de Capital, Ingresos y
Organizacionales Humanos Egresos

Relativo a la Gente: Destrezas,

Conocimiento, Habilidades, Competencias
12.7 Estrategias de Mantenimiento - MIO - Objetivos en Conflicto

Reducir Alcanzar

Costos de Mayor Confiabilidad

operación Mejor Desempeño
Costos de Mayor Vida útil de
Mantenimiento equipos Mayor
Tiempos fuera de seguridad.
Servicio.
12.7 Estrategias de Mantenimiento - MIO – Aspectos Claves de Éxito

• Estrategias de ejecución integradas con la

Misión
• Objetivos y metas específicas Participantes
expertos y conocedor de la actividad
• Prever la identificación de problemas y su
eliminación sistemática
• Planificación dinámica y “costo-
efectiva”
• Definición clara de roles y
responsabilidades.
12.7 Estrategias de Mantenimiento - MIO
Costo del Riesgo vs Costos de Mantenimiento

Costo por Impacto Total Costo del Riesgo

Año Costo del Riesgo + Costo del mantenimiento - Producción diferida.
- Reducción vida útil.
- Impacto en seguridad.
Punto Óptimo - Impacto ambiental.
3000

Costo del Mantenimiento

2000
- Preventivo
- Predictivo
1000
- Correctivo
- Detectivo
500

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Intervalo de Mantenimiento
12.7 Estrategias de Mantenimiento - MIO – Confiabilidad de los Activos

Diagnóstico
Integrado

Riesgo = Probabilidad de falla x Consecuencia

de falla

Probabilidad de falla Consecuencias

Confiabilidad Confiabilidad
Basada en Historia Basada en la
Condición

Perdidas de Costo de Impacto Impacto en Perdida de Servicio al

Producción Reparación Ambiental Seguridad Imagen Cliente
12.7 Estrategias de Mantenimiento - MIO – Gestión del Talento Humano
Es indispensable una gestión eficaz del Talento
Humano mediante el empleo de modelos de
competencias, la dirección por valores, el
entrenamiento (Coaching), empoderamiento
(Empowerment), el trabajo en grupo (Groupware
y Wokflow) y la inteligencia emocional, porque se
requiere que cada una de las personas se
comprometa e involucre en la misión de la
empresa.
Capturar y aprovechar las nuevas potencialidades
en beneficio de la organización, permite
convertir capital intelectual en capital financiero,
lo cual constituye un nuevo paradigma
organizacional..
 Ingeniería de Planta 2020 - I

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