INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE ALVARADO

INGENIERÍA INDUSTRIAL

CAMPUS ALVARADO

Materia:
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

Unidad:
UNIDAD 4

Semestre-Grupo:
OCTAVOSEMESTRE – GRUPO ÚNICO

Producto académico:

INVESTIGACION: SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO TOTAL TPM

Presenta:
MIGUEL ANGEL ROSAS GALINDO, (196Z0160)

Docente:
MIGUEL JIMENEZ DOMINGUEZ
ALVARADO, VER. A 22 DE MAYO DEL 2023
 INDICE
Portada ……………………………………………………………………………………1

Indicé………………………………………………………………………………..………2

Introducción……………………………………………………………………………….…3

Objetivo….……………………………………………………………………………………4

Definición de mantenimiento Productivo Total (TPM)…………………………………….5

Seis grandes perdidas de la productividad…………………………………………………6

Que es la efectividad global del equipo

OEE………………………………………………..10

El mantenimiento autónomo………………………………………………………………….12

Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo…………………

13

Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones…………………………………

14

Conclusión…………………………………………………………………………………….15

Biografías……………………………………………………………………………………….16

2
 INTRODUCION
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para
la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los

inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de
mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de
las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de
solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta
etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas
con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el

mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la
gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la
confiabilidad.

2
 OBJETIVO
El propósito del mantenimiento, es el de conservar las instalaciones y el equipo
utilizado en la operación de la empresa, con el fin de evitar problemas que pudieran
provocar la interrupción del la funciones, y a la vez, hacer que estas se lleven a cabo
de una manera más eficiente, logrando de esta manera, maximizar los beneficios
obtenidos por la inversión de recursos tanto materiales como humanos.

2
 Definición de mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de mantenimiento aplicado

en una empresa que supone un nuevo concepto definido para el mantenimiento de
plantas y equipos. El objetivo del programa TPM es aumentar notablemente la
producción y, al mismo tiempo, aumentar la motivación de los empleados y la
satisfacción en el trabajo.
La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por los
equipos que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta de
producción.
En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la productividad
(aumentando el tiempo de funcionamiento, reduciendo los tiempos de los ciclos y
eliminando los defectos).

En definitiva, el TPM enfoca el mantenimiento como una parte necesaria y de vital

importancia del proceso productivo. El tiempo de inactividad para el mantenimiento se
programa como parte del día en la producción y, en algunos casos, como parte integral
del proceso de fabricación. El objetivo es mantener al mínimo el mantenimiento
rutinario y no programado.

2
SEIS GRANDES PÉRDIDAS EN LA PRODUCTIVIDAD

Uno de los principales objetivos de los programas TPM (Mantenimiento Productivo

Total) y OEE (Efectividad Global del Equipamiento) es reducir y / o eliminar las
llamadas Seis Grandes Pérdidas, las causas más comunes de pérdida de
productividad basada en equipamiento en la fabricación.

Primero, definamos las seis grandes pérdidas.

Falla en el equipamiento
Configuración y Ajustes
Ralentí y paradas menores
Velocidad reducida
Defectos de proceso
Rendimiento reducido
Los factores de pérdida de OEE (disponibilidad, rendimiento y calidad) se alinean con
las seis grandes pérdidas.

FALLA EN EL EQUIPAMIENTO
La falla del equipamiento representa cualquier período de tiempo significativo en el que
los equipos están programados para la producción, pero no están funcionando debido
a una falla de algún tipo. Una forma más generalizada de pensar en las fallas del
equipamiento es cualquier parada o tiempo de inactividad no planificado. La falla de los
equipos es una pérdida de disponibilidad.

Ejemplos de razones comunes para fallas en los equipos incluyen fallas en las
herramientas, averías y mantenimiento no planeado. Desde la perspectiva más amplia
de las paradas no planificadas, otras razones comunes incluyen la falta de operadores
o materiales, la falta de alimentación de material de equipos aguas arriba o el bloqueo
por el equipamiento aguas abajo.

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Existe flexibilidad sobre dónde establecer el umbral entre la falla del equipo (una
pérdida de disponibilidad) y una parada menor (una pérdida de rendimiento). Una
buena regla general es establecer ese umbral en función de su política por motivos de
seguimiento. Por ejemplo, su política podría ser que cualquier tiempo de inactividad
superior a dos minutos deba tener un motivo asociado y, por lo tanto, se considerará
una falla del equipo.

CONFIGURACIÓN Y AJUSTES

La configuración y los ajustes tienen en cuenta los períodos de tiempo significativos en

los que el equipo está programado para la producción pero no está funcionando debido
a un cambio u otro ajuste del equipo. Una forma más generalizada de pensar en
configuraciones y ajustes es como cualquier parada planificada. Configuración y
ajustes es una pérdida de disponibilidad.

Ejemplos de razones comunes para la configuración y los ajustes incluyen la

configuración, los cambios, los ajustes importantes y los ajustes de las herramientas.
Desde la perspectiva más amplia de las paradas planificadas, otras razones comunes
incluyen la limpieza, el tiempo de calentamiento, el mantenimiento planificado y las
inspecciones de calidad.

La mayor fuente de tiempo de configuración y ajuste son normalmente los cambios

(también conocidos como preparación o configuración), que se pueden abordar a
través de un programa SMED (intercambio de troqueles en un minuto).

RALENTÍ Y PARADAS MENORES

El ralentí y las paradas menores representan el tiempo en el que el equipo se detiene

durante un período corto de tiempo (normalmente uno o dos minutos) y el operador lo
resuelve. Otro nombre para las paradas al ralentí y menores son paradas pequeñas. El
ralentí y las paradas menores son una pérdida de rendimiento.

2
Algunos ejemplos de razones comunes para el ralentí y las paradas menores incluyen
atascos de alimentación, atascos de material, flujo de producto obstruido,
configuraciones incorrectas, sensores bloqueados o desalineados, problemas de
diseño de equipos y limpieza rápida periódica.

Esta categoría generalmente incluye paradas que duran mucho menos de cinco
minutos y que no requieren personal de mantenimiento. Los problemas subyacentes
suelen ser crónicos (mismo problema / día diferente), lo que puede hacer que los
operadores no vean su impacto. La mayoría de las empresas no realizan un
seguimiento preciso de las paradas menores y en ralentí.

VELOCIDAD REDUCIDA
La velocidad reducida representa el tiempo en el que el equipo funciona más lento que
el tiempo de ciclo ideal (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una pieza).
Otro nombre para la velocidad reducida es ciclos lentos. La velocidad reducida es una
pérdida de rendimiento.

Ejemplos de razones comunes para la velocidad reducida incluyen equipo sucio o

desgastado, mala lubricación, materiales deficientes, malas condiciones ambientales,
inexperiencia del operador, puesta en marcha y parada.

Esta categoría incluye todo lo que impide que el proceso se ejecute a su velocidad
máxima teórica (también conocida como Tasa de ejecución ideal o Capacidad de la
placa de identificación) cuando el proceso de fabricación se está ejecutando.

DEFECTOS DE PROCESO

Los defectos de proceso explican las piezas defectuosas producidas durante la

producción estable (estado estable). Esto incluye piezas desechadas, así como piezas

2
que se pueden volver a trabajar, ya que OEE mide la calidad desde la perspectiva del
rendimiento del primer paso. Los defectos del proceso son una pérdida de calidad.

Ejemplos de razones comunes para los defectos del proceso incluyen configuraciones
incorrectas del equipo, errores de manejo del operador o del equipo y vencimiento de
lotes (por ejemplo, en plantas farmacéuticas).

RENDIMIENTO REDUCIDO

El rendimiento reducido representa las piezas defectuosas producidas desde el inicio

hasta que se alcanza la producción estable (estado estable). Esto incluye piezas
desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar, ya que OEE mide la
calidad desde la perspectiva del rendimiento del primer paso. El rendimiento reducido
puede ocurrir después de la puesta en marcha de cualquier equipo, sin embargo, es
más común que se rastree después de los cambios. El rendimiento reducido es una
pérdida de calidad.

Los ejemplos de razones comunes para el rendimiento reducido incluyen cambios

subóptimos, configuraciones incorrectas cuando se ejecuta una nueva pieza, equipo
que necesita ciclos de calentamiento o equipo que genera inherentemente desperdicio
después del inicio (por ejemplo, una rotativa).

2
 Que es la efectividad global del equipo OEE

La efectividad total del equipo (OEE) es el estándar más alto utilizado para medir la
productividad de la industria manufacturera. El OEE identifica qué porcentaje del
tiempo de la industria manufacturera fue el más productivo. Una puntuación del OEE
del 100 % significa esencialmente que una empresa está produciendo los mejores
productos, lo más rápido posible, sin demoras ni ineficiencias. En un sentido más
técnico, una puntuación del 100 % significa que una empresa tiene un 100 % de
calidad (las mejores piezas), un 100 % de rendimiento (la mejor velocidad posible) y un
100 % de disponibilidad (sin interrupciones).

Medir la efectividad total del equipo es una de las mejores prácticas de la industria
manufacturera. Al medir el OEE y cualquier pérdida subyacente, una empresa obtendrá
datos reveladores sobre cómo mejorar los procesos en la industria manufacturera. El
OEE es la métrica ideal para identificar pérdidas, comparar el progreso y mejorar la
productividad de los equipos de la industria manufacturera para reducir el desperdicio.

El tiempo es oro, y no utilizar la maquinaria a plena capacidad o tener un tiempo de

inactividad no planificado podría perjudicar significativamente los resultados de una
organización.

En términos de funcionamiento, la efectividad total del equipo analiza el rendimiento de

las máquinas o equipos y lo compara con su capacidad máxima teórica. El OEE se
aplica solo a aquellos períodos de tiempo en los que la máquina o equipo tiene una
ejecución programada. Si la máquina no está programada para funcionar de noche,
ese tiempo de inactividad no se tendrá en cuenta.

La efectividad total del equipo tiene tres factores principales: disponibilidad, rendimiento
y calidad.

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Disponibilidad

La disponibilidad se refiere a todas las paradas planificadas que forman parte del
proceso de producción. Incluye el tiempo de inactividad para configuraciones o ajustes
durante el mantenimiento planificado, la limpieza y las inspecciones de calidad.
También se refiere a paradas no planificadas en el proceso de producción. Por lo
general, se deben a averías, que afectan la efectividad total del equipo. Las paradas
breves y los períodos cortos de inactividad también son importantes. Estas paradas
ocurren debido a sensores bloqueados, errores de alimentación o atascos.

Rendimiento

El rendimiento tiene que ver cuando la producción está funcionando a su máxima

capacidad posible. El mal desempeño podría ser el resultado de equipos desgastados,
maquinaria mal mantenida, factores ambientales o posiblemente problemas del
operador como errores humanos, inexperiencia o disponibilidad.

Calidad

La calidad se refiere al estado de los productos y al rendimiento esperado. La mala

calidad dará como resultado productos dañados o un rendimiento reducido. Algunos
ejemplos de mala calidad incluyen errores del operador, configuraciones incorrectas o
procesos de cambio de lotes ineficientes.

2
 El mantenimiento autónomo.
El TPM sostiene que las empresas sólo pueden alcanzar su máxima capacidad de
producción si todos los empleados están involucrados en el mantenimiento. Propone
que los operadores vigilen sus propias máquinas y adquieran un sentido de
“propiedad”. Por lo tanto, no es sorprendente que el mantenimiento autónomo sea el
primer pilar del TPM.

El mantenimiento autónomo significa que cada trabajador inspecciona y monitorea su

equipo de forma independiente. Se hacen responsables de tareas simples como la
medición de la presión y el voltaje, la regulación de los sensores, la lubricación y la
limpieza. Por otro lado, la formación técnica los prepara para notar cualquier cambio y
para solucionar cualquier problema rápidamente. El resultado es que se anima a todo
el mundo a mantener su equipo en las mejores condiciones posibles o “como nuevo”.

¿Cuáles son los beneficios del Mantenimiento Autónomo?

Tal vez el beneficio más claro del mantenimiento autónomo sea el ahorro de mano de
obra. Como cada trabajador se encarga de las tareas de mantenimiento más básicas,
los técnicos están libres para tareas más especializadas. Esto implica un uso mucho
mejor del tiempo y de recursos.

La segunda cosa que notarás es que los trabajadores empiezan a detectar problemas y
cambios antes de que causen un fallo. Esto permite intervenciones más oportunas, lo
que causa interrupciones mínimas en el funcionamiento normal de la empresa. La
reducción del downtime y de las paradas, por otra parte, proporciona una mayor
disponibilidad, lo que lleva a una mejora de la OEE.

Estos son los principales beneficios del mantenimiento autónomo:

menos costes con la mano de obra

menos paradas y riesgo de accidentes

más disponibilidad

más seguridad

más participación e implicación de todos los empleados.

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 Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y
equipo.
Un departamento de Mantenimiento que actúe con eficiencia hará, inevitablemente,
que los tiempos de reparaciones y los períodos de mantenimiento sean cada vez más
cortos, así como el intervalo de tiempo existente entre ellos.

Todo reside en el TPM, y ello quiere decir que el último paso de todos es minimizar el
mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria existente en la planta.

El objetivo de reducir constantemente el tiempo de reparaciones y mantenimiento es,

por lo tanto, el de crear un departamento de mantenimiento más eficiente, que logre
optimizar no sólo los equipos y las maquinarias de producción, sino también los
recursos técnicos en pro de la calidad del producto terminado, tanto así también los
recursos financieros, materiales y humanos con los que cuenta para el cumplimiento de
sus obligaciones y responsabilidades, de modo que se maximicen los resultados.

Siguiendo éste camino, indudablemente se está cumpliendo con la definición de

Administración, que es "El esfuerzo coordinado de un grupo social, para obtener un fin
con la mayor eficiencia y el menor esfuerzo posibles", aplicada al Mantenimiento
Industrial.

Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes
por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de
contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de
"colchón" ante las averías producidas.

Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y

reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y
servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la
vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa.

2
 Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones

Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de

mantenimiento mínimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminarlos almacenes de
refacciones, si bien esto será por siempre una utopía.

Todo parte del nuevo modo de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan
importante la cantidad de un cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica una
acción, sino en vez de lo anterior, la calidad de la acción aplicada.

Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al tiempo que el

esfuerzo aplicado sea mínimo, en todos los aspectos, redundando esto último en el la
máxima explotación de la infraestructura existente sin explotar radicalmente la misma.

De hecho, el objetivo implícito de la limpieza diaria es realmente poner al descubierto

las anormalidades existentes en las instalaciones como en el equipo y maquinaria de
manufactura.

Del mismo modo, el objetivo implícito del mantenimiento predictivo y preventivo es

reducir los plazos de aplicación de programas de mantenimiento correctivo, lo cual
puede degenerar en paro o situación de emergencia.

Es claro desde el principio que el TPM no es un sistema ideal, como también es claro
que por muy eficiente que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura fija de una
planta siempre habrá un desgaste, por mínimo que éste sea. Ello, a la larga, provocará
que inevitablemente (y mucha atención: es inevitable, pero al menos se puede retrasar
el máximo tiempo posible) la máquina llegue a la condición de fallo funcional, si bien se
logra que no llegue a un punto de necesidad de aplicar un programa de mantenimiento
correctivo emergente.

2
 Conclusión
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de
los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción. El mantenimiento
proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria, los resultados se
evalúan en cantidad y calidad de producto. Los equipos e instalaciones de una
industria están sometidos a varios tipos de mantenimiento, que pueden ser correctivo,
predictivo o preventivo, cada uno de estos son aplicables en la proporción que este lo
requiera. En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes
de la industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea. En el
presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes
equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes
funcionales de la empresa.

Bibliografía

2
centro de formacion tecnicapara la industria. (2023). Obtenido de
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LUIS PEREZ, U. M. (2014 de JUNIO de 2014). INSTITUTO TECNOLOGICO DE

TIJUANA. Obtenido de INSTITUTO TECNOLOGICO DE TIJUANA:
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