T.S.U.

en Mantenimiento Industrial

Manual de mantenimiento

Redes de servicios industriales

Alumnos:
Burrusqueta María
Brockman Sirleith
Espinoza Kiara

Grupo: MI 4 –4

Nombre del docente: Bobadilla Pardo Isidro

Hermosillo, Sonora a 31/octubre/2023

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 T.S.U. en Mantenimiento Industrial

Manual de mantenimiento

Redes de servicios industriales

Alumnos:

Burrusqueta María

Brockman Sirleith

Espinoza Kiara

Grupo: MI 4 –4

Nombre del docente: Bobadilla Pardo Isidro

Hermosillo, Sonora a 31/octubre/2023

2
 Índice

Introducción............................................................................................................................5
Objetivos fundamentales del mantenimiento..........................................................................6
Confiabilidad en el mantenimiento.....................................................................................6
Disponibilidad en el mantenimiento...................................................................................6
Mantenibilidad....................................................................................................................6
Costos..............................................................................................................................6
Vida útil...........................................................................................................................6
Presupuesto........................................................................................................................7
Ejecución.................................................................................................................................7
Motivación..........................................................................................................................8
Registro de reparación de maquinaria y equipo..............................................................9
Registro de mantenimiento efectuado...........................................................................10
Comunicación...................................................................................................................11
Solicitud de mantenimiento..........................................................................................11
Examen regular de mantenimiento...............................................................................12
Hoja de verificación para inspección preventiva..........................................................13
Presupuesto de mantenimiento......................................................................................14
Solicitud de mantenimiento..........................................................................................18
Orden de trabajo en el mantenimiento..........................................................................19
Registro de mantenimiento en el terreno......................................................................20
Puestos..............................................................................................................................21
Personal.............................................................................................................................22
Autoridad..........................................................................................................................22
Responsabilidad................................................................................................................22
Control..................................................................................................................................23
Medir.................................................................................................................................23
Comparar...........................................................................................................................23
Evolución del mantenimiento industrial:..........................................................................24

3
Parte técnica..........................................................................................................................26
Misión...............................................................................................................................26
Visión................................................................................................................................26
Estrategia...........................................................................................................................26
I Layout.............................................................................................................................27
II Inventario de maquinaria y equipo................................................................................28
III AMFE...........................................................................................................................30
IV Historial de maquinaria y equipos................................................................................31
V Parámetros de mantenimiento…………………………………………………….35

4
 Introducción
El mantenimiento industrial se define como una herramienta fundamental para el buen
funcionamiento de cualquier empresa de ámbito industrial ya que repercute directamente
en su proceso productivo. Se trata de un aspecto muy importante a tener en cuenta en el
desarrollo de cualquier proceso de producción sea cual sea el sector de actividad al que se
dedique la empresa. Como todo, el mantenimiento ha sufrido una evolución a lo largo de
los años desde el principio de su aplicación.

El mantenimiento es una parte fundamental dentro de la industria por lo que su correcta

administración lleva a nuestra empresa a otro nivel, así mismo es conveniente diseñar
algún plan o manual de mantenimiento el cual esté adaptado a las necesidades de la
misma esto para tener una sinergia apta , para que en el momento de ponerlo a prueba o
empezar sobre la marcha no nos topemos con restricciones que puedan disminuir
cualquier tipo de indicador o índice de mantenimiento como lo son: Confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad , ya que en lo personal para mi es el pilar del
mantenimiento, lo cual si no son tomados en cuenta probablemente nuestra empresa se
enfrentará con un sinfín de fallas, lo que repercutirá directamente en producción que al
final se traduce en pérdidas.

A continuación, presentamos nuestro trabajo final de la materia de “Redes de servicios

industriales”, donde desarrollaremos desde la historia del mantenimiento, sus indicadores
y su representación en formatos de control.

5
Objetivos fundamentales del mantenimiento
Confiabilidad en el mantenimiento
La confiabilidad en la gestión del mantenimiento, según la norma NBR-5462, se entiende
como el porcentaje o probabilidad de un correcto funcionamiento, dentro de un
determinado período de tiempo, de las máquinas, sistemas y/o ítems incluidos en la
cadena de producción.

Disponibilidad en el mantenimiento
La disponibilidad es la probabilidad de que un sistema esté en funcionamiento o listo para
usarse. En otras palabras, puede describirse como el período de tiempo en que el activo
debe estar en funcionamiento. Para calcular la disponibilidad, hay que comparar las horas
en las que el activo estuvo disponible con las horas de trabajo planificadas.

Mantenibilidad
La mantenibilidad se refiere a la facilidad con que se pueden ejecutar las tareas de
gestión de mantenimiento a un equipo o activo.

Se trata de una métrica de rendimiento que podemos calcular para cada máquina. Si
conseguimos índices alentadores, significa que, si el equipo falla, podremos repararlo de
forma simple y segura.
Costos
En el día a día empresarial, los costos de mantenimiento representan una importante
partida sobre el volumen de costes fijos totales. Ayudan a conservar en estado óptimo los
equipamientos y a lograr niveles de eficiencia definidos previamente.

Vida útil
La vida útil es una etapa de lo que se conoce como el ciclo de vida de un sistema, éste se
define a través del costo, el tiempo y las condiciones ambientales que se invierten y
generan desde el proyecto, la construcción, la instalación, la operación y el
mantenimiento, hasta la desincorporación del equipo.

Presupuesto
Un presupuesto es un plan de las operaciones y recursos de una empresa, que se formula
6
para lograr en un cierto periodo los objetivos propuestos y se expresa en términos
monetarios. En otras palabras, hacer un presupuesto es simplemente sentarse a planear lo
que quieres hacer en el futuro y expresarlo en dinero.

Los presupuestos sirven como instrumentos de control y evaluación. Nos permiten

comparar resultados obtenidos con los presupuestados para que, de este modo, por
ejemplo, saber en qué áreas o actividades existen desviaciones o variaciones, diferencias
entre lo obtenido y lo presupuestado.

En mantenimiento es la suma de todos los repuestos y consumibles necesarios durante el

periodo que se pretende presupuestar. Los conceptos que deben ser sumados pueden estar
agrupados en dos categorías: Repuestos, y Consumibles. La diferencia entre unos y otros
es básicamente la frecuencia de uso.

La creación de un presupuesto es importante porque acabará siendo una guía para el

departamento de mantenimiento. Con esta herramienta a mano, se podrán tener los gastos
controlados, de ahí la razón por la que no puede elaborarse con base en conjeturas.

Para crear un presupuesto eficiente, hay que usar la inteligencia y disponer de

información sobre el historial de costos y estado de los activos. Sin estos datos, los
cálculos serían especulativos y la empresa acabaría gastando mucho más de los necesario.
El departamento de mantenimiento debe saber cuál será el alcance de un presupuesto a la
hora de elaborarlo. Los encargados también deberán saber:
Cuántos activos tiene la empresa.

 El estado de cada activo.

 Cuáles son los factores de riesgo.
 El tipo de mantenimiento que debe realizarse (predictivo, preventivo o
correctivo).

No hay que olvidar que, para la creación de un presupuesto, se dispone de un porcentaje

que oscila entre el 20% y 50% del presupuesto operativo anual de la empresa.

Ejecución
Aquí es necesaria la figura de un gerente capaz de dirigir, tomar decisiones, instruir y
ayudar a los diferentes sectores laborales. En la ejecución se busca dar el primer paso en
la realización de las actividades designadas a cada grupo de trabajo y que los mismos
continúen realizando dichas actividades de manera periódica y eficaz. Cada grupo
7
trabajador está regido por normas y medidas que mejoran su funcionamiento.

Algunas actividades más importantes de la ejecución son:

 Ofrecer un carácter motivador al personal

 Recompensar a cada empleado con el sueldo correspondiente

 Estar atento a las necesidades de cada trabajador

 Mantener una comunicación estable entre todos los sectores.

Motivación:
Al hablar de la motivación nos podemos referir a muchas cosas, sin embargo, en el
mantenimiento la motivación va más dirigida a otro lugar el cual es la correcta
comunicación esto debido a que de manera indirecta motiva al empleado a realizar su
tarea correctamente, esto logrado a partir de un manejo administrativo correcto, efectivo y
acertado.

Los formatos utilizados en el mantenimiento están diseñados para que al momento de que
la máquina presente una falla saber detectar de manera administrativa el origen, esto
debido a que los formatos están diseñados de manera secuencial o en cadena con el fin de
saber identificar en qué etapa o proceso pudo haberse originado dicho problema.

Por otro lado, tenemos el formato de registro de reparación de maquinaria y equipo, que
presentamos a continuación:

Registro de reparación de maquinaria y equipo

8
Este formato nos es muy útil al momento de tratar con el área administrativa del mantenimiento, te
podrás preguntar por qué esto debido a que como se puede observar en la ilustración es un formato
muy completo que contiene información clave sobre la máquina, el técnico, los costos y su inventario.

Cuando tratamos de mantenimiento nos vienen a la cabeza muchos problemas como lo son las
responsabilidades a la hora de tratar en los arreglos de las máquinas sin embargo este ha ido
evolucionando de forma que se crearon criterios o formatos a llenar que de manera sistemática se
logra una visión de manera clara sobre el expediente de la máquina.

Como podemos observar nos hace unas cuantas preguntas o tenemos una cantidad de espacios a
responder clave , esto con la intención de que si existe un problema a resolver tengamos una fácil
solución del problema o simplemente encontrar el origen de este problema más fácilmente ya que en
muchos casos los problemas no se originan por falta de mantenimiento sino por el área administrativa
la cual si no tiene un buen control y registro de actividades puede llevar a mantenimientos
innecesarios o por su contraparte la no realización de mantenimiento.

Ocasionando problemas mayores por lo que es importante la correcta utilización de este formato el
cual registra la reparación y maquinaria de un equipo con la finalidad de informar detalladamente las
actividades que se le realizaron a la maquinaria además de otorgar o identificar a la persona que la
llevo a cabo con el fin de detectar quien fue el responsable y que es lo que le realizo a la máquina en
caso de un mantenimiento.

Registro de mantenimiento efectuado

9
Tenemos el registro de mantenimiento efectuado, el cual como la palabra lo dice es un registro del
mantenimiento que se le realizó a una máquina en específico, este se diferencia en que es un registro
de todas las fallas, mantenimientos u arreglos que se le han hecho a la máquina durante todo el largo
de su vida útil, además de agregar exactamente la cantidad de material que se necesitó para la
reparación o reemplazo además de agregar el monto de mano de obra, esto con el fin de saber cuánto
se le está invirtiendo en dinero a la máquina, como costo de reparación además de añadir lo más
importante lo cual es las horas invertidas en el mantenimiento a este equipo.

Esto es primordial en el mantenimiento debido a que se toman en cuenta pocos factores sin embargo
estos son el pilar del mantenimiento ya que mediante estos nos podemos guiar en algunos cálculos
para definir porcentajes de si la máquina aún conviene seguirle realizando mantenimiento o por otro
lado reemplazarla.

Es decir, este tipo de información es utilizada para calcular MTB o MTTF los cuales son los tiempos
promedios entre fallas o descanso de la maquina en cuestión.

Comunicación
La comunicación dentro del mantenimiento es muy importante esto debido a que en el proceso
administrativo es fundamental, ya que se debe de comunicar las fallas que se están presentado o el
problema a tratar, dentro de mantenimiento como anteriormente se ha comentado nos encontramos
con un sinfín de formatos que tienen una tarea en específico o sin embargo buscan la función
adecuada dentro del problema.

Esto es utilizado debido a que en mantenimiento se busca optimizar todo en tiempo, presupuesto,
personal y por supuesto no desperdiciar horas productivas.

Por lo que son utilizados formatos especializados acorde a lo que se requiere principalmente estos
están hechos para tener una comunicación con los trabajadores y así mismo transmitir u comunicar
los problemas con claridad, ya que en algunos casos al no existir esta no es fácil identificar un
problema que se da entre un turno u otro.

10
 Solicitud de mantenimiento

Dicho documento es utilizado para tener una correcta comunicación entre el personal de
mantenimiento, esto logrado a partir de la solicitud de mantenimiento la cual es utilizada para que
al momento de realizar un mantenimiento , primeramente se tiene que llenar la solicitud para poder
realizar el mantenimiento este se llena a partir de los datos del técnico esto para saber la persona
encargada del mantenimiento en cuestión , además de tener la responsabilidad sobre la calidad de
dicho mantenimiento, por otro lado las horas que se tomaran en la realización del mantenimiento.

Por último en dicha solicitud de pide que describas exactamente la intervención que se le realizará a
la máquina con anticipación , esto con la finalidad de analizar si la maquina precisa de dicha
actividad , debido a que en algunos casos ya se le ha realizado con anterioridad y a consecuencia de
un mal mantenimiento se le tiene que realizar nuevamente, por esto mismo se realiza la solicitud
para saber quién es el que realizó dicho mantenimiento además de saber que se le hizo exactamente,
y así poder saber si se detectó mal la avería o falla, o a consecuencia un mal servicio del técnico.

Examen regular de mantenimiento

11
El examen regular de mantenimiento consiste en realizarle una examinación a una maquina esto
con la finalizar de detectar un problema que ya existe o está próximo, como se puede observar se
indica la hoja de cotejo que se abrió para la maquina en cuestión, por otro lado, se indica la
actividad que se le debe de hacer el equipo al que está destinado la actividad y la instalación,

Posteriormente se deja un espacio para la acción es decir las indicaciones a seguir para el correcto
mantenimiento u instalación del equipo con la finalidad de tener una correcta comunicación con el
equipo de trabajo, esto debido a que en algunos casos si no se siguen a pie de la letra la correcta
reparación de una maquina no se logran los resultados esperados a consecuencia obtenemos un mal
servicio de reparación.

Este tipo de exámenes es muy utilizado en la industria debido a que prácticamente es un

diagnóstico que se le hace a una maquina siguiendo las recomendaciones del fabricante , esto con
la finalidad de detectar de forma predictiva o preventiva el inicio de una falla , se relaciona con
una persona por lo que es fácil el saber el origen de dicho problema , por último se indica la
frecuencia con la que se realiza , esto para poder identificar de forma relativa es decir para detectar
algo entre un tiempo de trabajo y descanso.

Hoja de verificación para inspección

preventiva
12
Tenemos la hoja de inspección la cual consiste en una forma de verificar lo que se realizó a la
maquina en cuestión ya que tenemos la forma de identificar el equipo y de describirlo esto ya
que en algunas ocasiones tenemos equipos muy similares.

Por otro lado, tenemos el estado del equipo y las observaciones que se le vieron a la máquina,
este punto es muy importante ya que en algunos casos distintas personas ven la máquina y
algunos logran detectar por experiencias fallas al escuchar el sonido o simplemente a la vista.

Además de incluir la programación del mantenimiento otro punto importante ya que debe de
tener una programación adecuada en horas ya que en veces el tiempo de reparación o servicio
no es el correcto a consecuencia tenemos una mala operación de mantenimiento.

La hoja de inspección tiene como finalidad el tener un historial de todo lo que se le realizo a la
maquina además de incluir las horas destinadas y el número de trabajadores que se ocuparon
de ello esto mediante la confirmación de lo anterior como lo son ordenes de trabajo y la
solicitud de mantenimiento las cuales previamente debieron ser llenadas para una correcta
comunicación u dirección.

Presupuesto de mantenimiento

13
Se trata de una ilustración de como las horas calculadas para el necesario mantenimiento
estándar se determinan para un mes dado y para un especifico centro de costos.

Es decir, aquí tomamos control total de las finanzas de todo lo invertido en el mantenimiento o
programa que seguimos, de esta manera tenemos una ilustración visual más completa de lo que
hemos gastado hasta el día de hoy en mantener dichos equipos. Así mismo podemos darnos
cuenta si es factible seguir invirtiendo en la mantenibilidad de la maquina ya que en algunas
ocasiones ya no es factible seguir otorgando capital para el mantenimiento de una maquina la
cual sale más cara repararla que comprar una nueva la cual nos otorgara una mayor vida útil y
una baja tasa de fallas.

De esta forma también podemos detectar los gastos innecesarios que se hicieron en el
departamento de servicio ya que no solo el dinero cuenta sino las horas invertidas en dichas
acciones.

Coordinación 14
A efecto de facilitar el empleo de los avisos, éstos deberán tener unos índices amplios que
abarquen la totalidad de los trabajos correspondientes a cada oficio o especialidad, entre
otros, como a continuación se presentan.
Aplicación de datos estándar
PROCEDIMIENTOS DE APLICACIÓN.
La aplicación de datos estándar comprende los siguientes pasos, que por lo regular se
desarrollan en el orden siguiente:
1. Identificar las características generales de labor: emplazamiento, operarios
que se necesitan, orden de trabajo, fecha, etcétera.

2. Determinar lo que se va a hacer o lo que se ha hecho.

3. Desmenuzar el trabajo en operaciones básicas, enumerando los elementos

del mismo.

4. Establecer las variables o determinantes necesarias para identificar el

valor correspondiente de tiempo estándar.

5. Registrar las cantidades de piezas, centímetros, traslados, metros

cuadrados, etcétera.

6. Anotar los factores especiales, como condiciones determinadas, tolerancias

de manejo u oficio, altura a que se realiza la faena, etcétera.

15
 Organización
La organización de un área determinada de mantenimiento basa su funcionalidad en
priorizar todas las actividades de mantenimiento preventivo y, tras esta idea, estructura
cada uno de los sectores y las interrelaciones que deben existir entre los mismos.

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una

perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo, la vibración de un
cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle. Los fabricantes de
instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y
valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, esto hace que el
análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las aplicaciones.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento

predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables
físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina.

El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en
el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general. La
finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de
salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y
economía. Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable
física que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación
con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada.

En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o

sintomático, sea, esto mediante vibro análisis, análisis de aceite usado, control de
desgastes, etc.

A continuación, observaremos los formatos utilizados en la organización del

mantenimiento.

16
 Solicitud de mantenimiento

Todas las solicitudes de servicio se detallarán en una forma estándar, como en la figura 2-1.

Este documento constituye la autorización básica para el trabajo de que se trate, y es la fuente de toda
información sobre reparaciones de rutina, que pasa a formar parte de los registros históricos. La petición
de servicio puede hacerse también por medio de una tarjeta de procesamiento de datos, para que se
puedan efectuar las acumulaciones de costo por departamento, área o cualquier otro renglón,
periódicamente, eliminando los asientos a mano en los registros.

Dichas formas de solicitud se utilizan en fábricas de todos los tamaños. Es un documento más sencillo
de elaborar que la orden de trabajo descrita más adelante, y se emplea en trabajos de carácter general
medianos o chicos.

La prioridad del trabajo a realizar deberá indicarse en la solicitud, haciendo constar si se trata de una
urgencia (a hacer luego), de una rutina (a programarse para su realización de acuerdo con el orden
normal), o de algo deseable (labor de relleno). Los trabajos, dentro de su categoría respectiva, se
efectuarán en el orden en que se reciban.

Orden de trabajo en el mantenimiento

17
 La forma de orden de trabajo que aparece en la fi- gura 2-4 conviene para cuadrillas pequeñas y
medianas, y se utiliza cuando es necesario estimar el costo de la tarea, o cuando la autorización
se deja abierta o pendiente durante un lapso determinado para llevar al cabo labores de rutina,
como son inspecciones de mantenimiento preventivo, lubricaciones, etcétera.

La forma de orden de trabajo que aparece en la figura 2-6 tiene espacio destinado a especificar lo que
se va a hacer, dónde, cuándo y por quién, así como para consignar todos aquellos datos pertinentes
36
para la acumulación de costos. Se trata de un documento más detallado, y se emplea de manera
peculiar en las fábricas de gran tamaño.

Registro de mantenimiento en el terreno

18
En este registro el operario indica la orden de trabajo realizada y su estado actual con la
representación de números, además de poder agregar anotaciones importantes.

Tratándose de formas especiales, el opera- rio puede llevar un registro continuo de tiempo
por números de orden de trabajo y números de control de costos.

Las formas especiales de informes, acomodadas a las necesidades de la organización,

suelen ser las mejores. Es necesario que cada empleado haga su propio informe del
tiempo trabajado por tarea. Véanse para ello las formas en la gráfica 2-9.

Con mucha frecuencia, cuando se dispone de equipo para el pro cesamiento de datos, el
informe de tiempo se comunica en una tarjeta de las que emplea este sistema. Esta clase
de informes tiene el doble carácter de tarjeta de tiempo y de distribución de la tarea. Los
asientos se hacen con lápiz por el trabajador, abarcando las distintas tareas que se
efectuaron durante el día.

Puestos
Dentro del área de mantenimiento debe existir una segmentación por puestos del
personal, de la siguiente manera:
1. Asistente de Mantenimiento. 4. Gerente de Mantenimiento.

2. Electricista. 5. Gerente de Servicios.

3. Electromecánico. 7. Jefe de Mantenimiento Industrial.

19
8. Jefe de Taller Mecánico Eléctrico.

9. Mecánico.

10. Mecánico Automotriz.

11. Supervisor de Mantenimiento.

12. Técnico en Refrigeración.

13. Técnico

20
Ayuda a que los empleados puedan contribuir en la obtención de los objetivos y metas de la
organización. Delimita con claridad obligaciones y sobre todo responsabilidades en los
puestos de trabajo. También permite identificar las necesidades de capacitación y
desarrollo. De esta manera puede tener evaluaciones de desempeño medibles y objetivas.

Personal
En la actualidad el activo más importante que tienen las empresas son las personas. El
papel de las personas en la organización empresarial se ha transformado a lo largo del
siglo XX. Al inicio de siglo las personas eran consideradas únicamente mano de obra,
posteriormente apareció en el mundo laboral un nuevo concepto “Recursos humanos” con
el que consideraba al individuo como un recurso más que debía ser gestionado en la
empresa.

En el área de mantenimiento es de suma importancia, ya que son quienes se encargan de

llevar a cabo las ordenes de trabajo y en general toda la administración del mantenimiento
de una empresa.

Autoridad
La autoridad se refiere a la facultad que tiene un jefe para mandar y ser obedecido. En
este concepto podemos englobar implícitamente al poder, la responsabilidad y la
obligación. Dentro de las organizaciones existen diferentes tipos de autoridad, que son
ejercidos por los jefes: lineal, staff o staff—funcional.

La estructura jerárquica de una empresa sirve para identificar la posición y la función que
desempeña cada persona dentro de una organización, siendo clave para mejorar la
coordinación y la comunicación dentro de la propia empresa, así como para que cada
empleado tenga clara cuál es su función concreta.

En mantenimiento existe una jerarquización para un correcta y eficiente operación, de

esto se deriva que existan las órdenes de trabajo que el operario debe seguir.

Responsabilidad
Responsabilidad es dar cumplimiento a las obligaciones y ser cuidadoso al tomar
decisiones o al realizar algo. La responsabilidad es también el hecho de ser responsable
de alguien o de algo.

De todo lo anterior se puede deducir que el objetivo o responsabilidad del mantenimiento

es:
21
"Conservar en condiciones deseadas de operación los componentes del sistema
productivo, con el mejor rendimiento posible y con costos compatibles".
Sintetizando lo explayado hasta aquí, contar con dicha área aporta:

1. La garantía de productividad: Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones operacionales.

2. La protección y conservación de las inversiones:
Sostener lo más bajo posible los costos de producción.

3. La seguridad de un servicio: Mantener los equipos productivos operando seguramente, durante un

porcentaje óptimo de tiempo.

Control

Medir
La medición de procesos es un paso previo a la elaboración de información para la toma
de decisiones. La medición de procesos llevada a cabo con buen criterio, puede
proporcionar mucha información de valor, por ejemplo: Situar el nivel de desempeño de
un proceso con respecto al estándar marcado por la organización.

Comparar
Al recurrir a los datos para elaborar los índices de control, es in- dispensable efectuar
ajustes en los factores conocidos y medibles, que van a influir en el índice que se calcula.
Las comparaciones revelan diferencias en calidad, equidad y eficiencia en los sistemas
operativos, y en perspectiva ofrecen referencias para interpretar los resultados obtenidos.

Corregir
Una acción correctiva aparece en el momento en que aparece una no conformidad y se
estudia la causa para evitar que vuelva a ocurrir. Esto lo logramos a partir del análisis de
los datos recabados en la sección anterior.

La gestión de las acciones correctivas es una parte del tratamiento de las no

conformidades. Previo a establecer las acciones correctivas habrás tenido que llevar a
cabo una corrección, una acción inmediata que elimine a corto plazo esa situación de
incumplimiento que has detectado.

Estado del arte

22
Evolución del mantenimiento industrial:
1ra etapa: desde la Revolución Industrial hasta 1950:

Corresponde al mantenimiento correctivo total, en el que se espera que se

presente alguna avería para proceder a la reparación respectiva. Esta fase suele
identificarse antes del año 1950 y es la etapa más larga pues inicia con la
revolución industrial. Los costos de mantenimiento solían ser bastante elevados
y el tiempo de paro para solventar los problemas era prolongado.

Con la implementación de la producción en serie, a raíz de la Primera Guerra

Mundial, las fábricas comenzaron a establecer programas mínimos de
producción y se presentó la necesidad de conformar un equipo que se
concentrara en mantener las máquinas de las líneas de producción y disminuir al
menor tiempo posible la parada.

Paralelamente al área de producción surge entonces la de mantenimiento que

estaba enfocada en reparar fallos correctivos o de urgencia. Además, se le
asignaron labores de prevención para evitar fallas.
2da etapa: desde 1950 hasta 1970

El trabajo de mantenimiento preventivo se fue sistematizando ya para el advenimiento de

la Segunda Guerra Mundial. Y unos años más tarde surgió la Sociedad Americana de
Control de Calidad, la cual ayudó a llevar el estudio estadístico del trabajo, mejorando
además la calidad de los productos obtenidos.

La segunda generación se centra en el mantenimiento preventivo de averías, por lo cual se

realizan trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada para el logro de
dicho objetivo. Esta fase se extiende hasta finales de los años 70.

3ra etapa: desde 1970 hasta 1980

Se implanta el mantenimiento a condición, es decir aquel que depende de la

monitorización de parámetros en función de los que se efectuarán trabajos de sustitución
o reacondicionamiento de las máquinas.

Este trabajo se hace posible gracias a la disponibilidad de equipos electrónicos de23

 inspección y de control fiables, que permiten conocer el estado real de los equipos a
través de mediciones periódicas.

Es la época del mantenimiento predictivo, que consistía en la detección precoz de

síntomas incipientes de futuros problemas. Suelen realizarse estudios causa-efecto para
averiguar el origen de los fallos. Un elemento diferenciador en esta etapa es que empiezan
a involucrarse a las áreas de producción en la detección de problemas.
4ta etapa: desde 1981 hasta 1995

En esta época el mantenimiento orientado a implementar una estrategia; que le permitirá

medir costos, compararse, predecir índices y el área de producción se orientó a la
competitividad a través de mejorar índices a nivel mundial.

5ta etapa: desde 1996 hasta nuestros días

Los inicios de esta fase suelen identificarse en la década de los 90 cuando las empresas
estadounidenses ya habían incorporado en sus dinámicas el concepto de Calidad Total
que las industrias japonesas llevaban promoviendo desde los 60. La Gestión de Calidad
Total (TQM por sus siglas en inglés) buscaba crear conciencia de calidad en todos los
procesos de la organización y a las personas que trabajaban en ella.

Esta es la fase de los sistemas de mejora continua y se caracteriza por la implantación de

grupos de mejora y seguimiento de las acciones. El mantenimiento pasa a considerarse un
beneficio, más que un mal necesario, y se asume como un compromiso por parte de todos
los departamentos de la organización.

Hoy en día, los expertos en la materia estiman que los costes de mantenimiento sufrirán
un incremento progresivo que llevará a las industrias a generar productos más fiables y de
fácil mantenimiento.

Parte técnica

Misión
La misión de una empresa se define como la razón principal por la cual esta existe, es
decir, cuál es su propósito u objetivo y cuál es su función dentro de la sociedad.

La razón o el objetivo del mantenimiento industrial es garantizar la producción en

cualquier proceso industrial, su calidad y mantener un correcto funcionamiento de los
equipos alargando su vida útil. 24
Visión
La visión se refiere a dónde se dirige la compañía en lo que a mantenimiento se refiere y
cuáles son sus metas a medio y largo plazo. La visión permite definir el camino que se
debe seguir para alcanzar las metas propuestas.

Para esto se ayuda de distintos indicadores como la disponibilidad, confiabilidad y

mantenibilidad, los cuales serán desarrollados a lo largo de la siguiente investigación.

Estrategia
La podemos definir como el conjunto de acciones planeadas para identificar, recopilar,
desarrollar e implementar una óptima gestión del mantenimiento de los activos y/o
sistemas de una empresa.

Una estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan los responsables de la gestión

de una planta para dirigir su mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base
de la actividad de mantenimiento, y el resto de tareas esté supeditadas a ese tipo básico de
tareas.

I Layout

25
 E,11 Caldera
G,9 Fresadora
x G,11 Fresadora
I,6 cerradora
I,7 Cerradora
K,5 Soldadora
K,7 Prensa
K,9 Maquina de moldeo
K,10 Maquina de moldeo
L,1 Bomba centrifuga
M,6 Fundidora
M,11 esmeril
P,5 polipasto
P,9 Turbina de vapor
P,10 Soldadora
Q,7 Sistema de limpieza

26
 II Inventario de maquinaria y equipo
PROGRAMA DE INSPECCIONES
código Tiempo
máquina Descrpción máquina intervención act. Hacer Responsable 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

AC3094B aire acondicionado 3hrs I1

AC3094B aire acondicionado 2hrs I2

CL4587L caldera 1hr R3

CL4587L caldera 3hrs R2

FR4597Y fresadora 1hr I3

FR4597Y fresadora 2hrs C1

SL8940U soldadora 1hr M2

SL8940U soldadora 1hr I1

PC4389Y prensa cortadora 0.5hr GS

PC4389Y prensa cortadora 0.5 hr VV

BC5643E bomba centrifuga 2hrs MP

BC5643E bomba centrifuga 2hrs R2

CS567R cerradora de sacos 0.5hr CM

CS567R cerradora de sacos 1hr HA

PL988RR polipasto 1hr R2

PL988RR polipasto 1hrs MV

MM234 maquina de moldeo 2hrs R2

MM235 maquina de moldeo 2hrs VI

FN4536R fundidora 5hrs I2

FN4536R fundidora 1hr VI

TV7809P turbina de vapor 2hrs AV

TV7809P turbina de vapor 3hrs MV

SLM67F8 sistemas de limpieza 2hrs R2

SLM67F9 sistemas de limpieza 5hrs I1

ME3567H motor electrico 1hr AV

ME3567H motor electrico 1hr M2

TC789K taladro de colummna 2hrs MV

TC789K taladro de colummna 1hr R2

 PROGRAMA DE INSPECCIONES

25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
GUÍA DE MANTENIMIENTO

I1 Verificación de las conexiones electricas

I2 verificacion de fugas en lineas de gas/ agua/combustible

R3 verificación de niveles de temperaturas

R2 limpieza de equipo

I3 Refuerzo de tornillos

C1 cambio de piezas dañadas

M2 medicion de amperaje

GS chequeo guardas de seguridad

VV verificacion de valvulas

MP medicion de prsion en lineas

MV medicion de voltaje

CM calibracion de maquina

HA reemplazo de hilos y agujas

VI verificacion de inyectores

AV analisis de vibraciones
III AMFE
ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO SUS EFECTOS (AMEF)
NOMBRE DEL EQUIPO: bomba centrifuga IM-80 ELABORACIÓN 25/05/2021
RESPONSABLE: Kiara Espinoza REVISIÓN 26/05/2021
RESULTADO DE ACCIONES
CONTROLES
MODO DE LA EFECTO(S) DE

FRECUENCIA

FRECUENCIA
GRAVEDAD

GRAVEDAD
DETECCIÓN

DETECCIÓN
CAUSAS DE FALLA ACTUALES: ACCIONES ACCIÓN NPR

CLASE
FUNCIÓN FALLA FALLA RESPONSABLE

NPR
POTENCIAL DETECCIÓN RECOMENDADAS TOMADA FINAL
POTENCIAL POTENCIAL
PREVENCIÓN
Vibración, Desacoplamiento
desbalance, de impulsor, revisiones
Baja capacid
ruido desgaste de servicio de periodicas/ area de
bombear ad de la
bomba por excesivo, 10 impulsor, baja en 6 mantenimi 8 480 cambio de mantenimi afirmativo 4 2 3 24

critica
agua
caída de incremento suministro ento recursos ento
presión en tiempos eléctrico, desgaste obsoletos
de extracción. en rodamientos.
GRAVEDAD 1-10 CLASE FRECUENCIA 1-10 DETECCIÓN 1-10
1= MENOS SEVERO 1=NUNCA OCURRE 1=NO LO DETECTA NUNCA
C= CRÍTICA R=RELEVANTE
10= LO MAS SEVERO N=NORMAL 10=SIEMPRE OCURRE 10= LO DETECTA SIEMPRE

ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO SUS EFECTOS (AMEF)

NOMBRE DEL EQUIPO: Turbina de vapor ELABORACIÓN 10/06/2022
RESPONSABLE: Brokman Martinez sirleith REVISIÓN 11/06/2022

RESULTADO DE ACCIONES
CONTROLES
MODO DE LA EFECTO(S) DE
CAUSAS DE FALLA ACTUALES: ACCIONES ACCIÓN NPR
FRECUENCIA

FRECUENCIA
GRAVEDAD

GRAVEDAD
DETECCIÓN

DETECCIÓN
FUNCIÓN FALLA FALLA RESPONSABLE
CLASE

NPR
POTENCIAL DETECCIÓN RECOMENDADAS TOMADA FINAL
POTENCIAL POTENCIAL
PREVENCIÓN
Pérdida de Mantenimient
Válvulas de Ensuciamie Vapor fuera de servicios de area de
control de o preventivo
regulación nto de 9 parámetros 7 mantenimi 9 567 mantenimi afirmativa 4 3 3 36
critica

generación de de limpieza
de vapor vástagos permisibles ento ento
la turbina cada 4 meses
GRAVEDAD 1-10 CLASE FRECUENCIA 1-10 DETECCIÓN 1-10
1= MENOS SEVERO C= CRÍTICA R=RELEVANTE 1=NUNCA OCURRE 1= LO DETECTA SIEMPRE
10= LO MAS SEVERO N=NORMAL 10=SIEMPRE OCURRE 10= NO DETECTA NADA
IV Historial de maquinaria y equipos
IV Cálculos de los parámetros universales (CMD)

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