INGENERIA INDUSTRIAL

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

CUARTO SEMESTRE

GRUPO 1

ASESOR: ING. ROBERTO VILLALVA HERNANDEZ

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO INDUTRIAL

ALUMNO: LUIS ANGEL GARCIA RODRIGUEZ

EMAIL.luisangelgarciarodriguez@gmail.COM
16 OCT 2020
INDICE

Contenido
INTRODUCCION..................................................................................................................3
JUSTIFICACION DEL DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE GENERAL DE
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL......................................................................................4
OBJETIVOS DE LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO...............................5
OBJETIVO GENERAL......................................................................................................5
OBJETIVOS ESPECIFICOS..............................................................................................5
LA FUNCIÓN DE LA ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO............................6
TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO.......................................................................7
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO............................................................................11
FIABILIDAD Y VIDA DE UN EQUIPO............................................................................12
Criterios entre mantenibilidad y fiabilidad...............................................................12
Mantenibilidad.............................................................................................................12
Fiabilidad......................................................................................................................12
ÍNDICE ICGM (ÍNDICE DE CLASIFICACIÓN PARA LOS GASTOS DE
CONSERVACIÓN)..............................................................................................................13
COSTOS DE MANTENIMIENTO......................................................................................14
Importancia de los Costos de Mantenimiento...............................................................14
Costos en el Mantenimiento..........................................................................................14
Costos directos..............................................................................................................14
Costos financieros.........................................................................................................15
Costos de tiempos perdidos...........................................................................................15
TPM (Mantenimiento Productivo Total)..............................................................................17
SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA.....................................................................20
Falla numero 1: ECSTRACTOR DE POLVOS......................................................20
Origen:..........................................................................................................................20
Causas y soluciones:.................................................................................................21
Falla numero 2: MEZCLADORAS DE POLVO......................................................21
Origen:..........................................................................................................................21
Causas y soluciones:.................................................................................................21
SOLUCIÓN, CON AYUDA DEL MANTENIMIENTO............................................22
LISTADO DE MAQUINAS.................................................................................................22
MANTENIBILIDAD............................................................................................................24
Estación de servicio...................................................................................................24
Tarea............................................................................................................................24
Descripción de la tarea..............................................................................................24
Código de almacén....................................................................................................24
Modelo, eslabón y rodamiento.................................................................................24
Foto...............................................................................................................................25
Frecuencia entre mantenimientos...........................................................................25
Tiempo estimado para completar la tarea..............................................................25
Quien lo realiza...........................................................................................................25
BLIBLIOGRAFIA................................................................................................................26
INTRODUCCION

Durante las dos décadas recientes, el mantenimiento ha cambiado en razón a

factores como: mayor investigación, sistemas más complejos, mayor conciencia
del impacto de la gestión de mantenimiento sobre los resultados económicos y la
rentabilidad empresarial, entre otros.
El personal de mantenimiento y la gerencia, si desean lograr el éxito, deben
ajustarse y responder a las expectativas cambiantes cada vez más complejas.
Éstas incluyen una creciente toma de conciencia para evaluar hasta qué punto las
fallas en los equipos afectan la calidad, la rentabilidad, la seguridad y al medio
ambiente; controlando las actividades planeadas y ejecutadas para alcanzar una
alta productividad en la planta y mantener los costos dentro de los proyectado.
El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar maneras de pensar
completamente nuevas, y actuar como ingenieros y gerentes.
Los responsables de mantenimiento quieren evitar arranques fallidos y callejones
sin salida que siempre acompañan a grandes cambios.
El diseño de un plan de mantenimiento es una respuesta de mantenimiento para
iniciar el proceso de gestión y control de fallas de sus activos físicos en el real
contexto operativo, por esta razón, además de aplicar lo que expresan los
fabricantes, los encargados de elaborar el plan; analizan los patrones de falla
reales y definen según los mismos los ajustes pertinentes, de tal manera que la
probabilidad de éxito sea alta. Dado que nadie puede garantizar un éxito total.
Este es el enfoque manejado en este proyecto. Se toma para el análisis una
muestra.
JUSTIFICACION DEL DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE
GENERAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

Para SENSIETN COLORS, un aumento en la productividad, acompañada de una

medición y estimado de costos, facilitará el conocimiento, control de las
actividades realizadas y al ajustar del plan de mantenimiento en acción; lo que
permitirá mejorar la competitividad de la empresa. De este modo podrían
mejorarse la calidad y las expectativas de los clientes, obteniendo más proyectos
a futuro.
OBJETIVOS DE LA ADMINISTRACION DEL
MANTENIMIENTO
OBJETIVO GENERAL

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo aplicado en toda la empresa para

mejorar su desempeño operacional.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Caracterizar la gestión actual del mantenimiento en cada una de las áreas

de producción mejorando la productividad y calidad.

2. Desarrollar los patrones de falla para ajustar lo expresado por los

fabricantes de tal manera que se identifiquen claramente las actividades de
mantenimiento a aplicar y su justificación técnico – económica.

3. Establecer el sistema de información, incluyendo los indicadores de gestión,

para asegurar la funcionalidad y el control del plan propuesto.
LA FUNCIÓN DE LA ADMINISTRACIÓN DEL
MANTENIMIENTO.

Recopilar y ordenar: la información técnica e histórica del equipo

para efecto de tener la data completa y clasificada cuando se
requiera.

 Registrar: cualquier tipo de información relacionada a los

equipos, tales como características técnicas, ordenes de
trabajo, historial de los, repuestos, recursos para
mantenimiento preventivo, etc.

 Planificar: según la criticidad, prioridad o la disponibilidad de

los recursos logísticos o de mano de obra, las tareas de
mantenimiento preventivo, correctivo, inspecciones,
lubricación, etc.

 Programar: todas las tareas a ejecutarse entregando al área

operativa de mantenimiento listados detallados de por
ejemplo las tareas a realizar, la mano de obra, repuestos,
herramientas, etc.

 Analizar: obtener una serie de reportes y KPI´S generales o

especializados, estos deben ser analizados con el fin
detectar errores y de elaborar planes para la rectificación.

 Reportar y comunicar: reportar a la gerencia o

superintendencia de mantenimiento sobre las situaciones
anormales encontradas a fin de darle elementos de juicio
necesarios para la toma de decisiones; así como comunicar
a la supervisión sobre el estado de los equipos.

 Auditar: las acciones del área operativa de mantenimiento a

través del cumplimiento de los planes y/o valores en los KPI
´S la gestión de mantenimiento.
 TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento preventivo: consiste en inspecciones

calendarizadas e incluye inspecciones de seguridad y
funcionamiento para equipos e instrumentación de la compañía.
Entre las actividades que frecuentemente se realizan en un
mantenimiento industrial preventivo, están: la limpieza de piezas,
lubricación, calibración a condiciones estándar de operación, entre
otras.

La finalidad de implementar y llevar a cabo mantenimientos

preventivos programados es el minimizar y prevenir la presencia de
averías y mantener a los equipos en condiciones de operación
básicas de diseño de manera que se aproveche al máximo la
eficacia y capacidad de los equipos de trabajo.

Este mantenimiento es una herramienta efectiva para disminuir

riesgos por fallas repentinas en los equipos de trabajo, daños a los
productos y/o a los trabajadores que puedan causar días de
incapacidad y pérdidas económicas. En general la posición de
ingeniero de mantenimiento se encarga de la calendarización,
planeación y ejecución de este tipo de mantenimientos en la
industria.

Las metodologías con las que se llevaran a cabo las rutinas de

mantenimiento generalmente vienen de recomendaciones de los
fabricantes y/o expertos que indican la frecuencia e instrumentación
que requiere los mantenimientos.

Durante los mantenimientos preventivos se suele sustituir algunas

piezas cuyo desgaste puede provocar mayores fallas si no son
reemplazados. Se sabe que mantenimientos o reemplazo en
periodos cortos pueden causar costos innecesarios mientras en que
períodos largos pueden aumentar la probabilidad de falla de los
equipos, por lo que la definición de la frecuencia es fundamental y
debe ser asesorado por un experto.

Mantenimiento Predictivo: El mantenimiento predictivo es un tipo

de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste
o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en
la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones
operativas de un equipo o instalación. A tal

efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación

de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y
gestionar.

La información más importante que arroja este tipo de seguimiento

de los equipos es la tendencia de los valores, ya que es la que
permitirá calcular o proveer con cierto marguen de error cuando es
que el equipo fallara por ese motivo se denominan Técnicas
Predictivas, el Mantenimiento Predictivo tiene como ventaja que es
la mayoría de las ocasiones no es necesario realizar grandes
desmontajes y en la mayoría de los casos no es necesario para la
máquina, generalmente son técnicas no invasivas. Si durante la
inspección se aprecia algo irregular se propone o se programa una
intervención, además de prever el fallo de la maquina o pieza y por
lo tanto anticiparse a él las técnicas de mantenimiento predictivo
ofrecen una ventaja adicional la cual es que las piezas de repuesto
se compran cuando se requieren eliminando STOKS.

Las técnicas predictivas más habituales que ocupamos en el trabajo son:

Análisis de vibración: establece una relación entre la vibración que

se detecta en una maquina rotativa y el estado en que esta se
encuentra, se realiza con la ayuda de un analizador de vibraciones.

Termografía: se trata de establecer una relación entre la

temperatura superficial de una maquina o instalación y el estado en
que esta se encuentra, se realiza con la ayuda de una cámara
termográfica.

Inspecciones Boroscópicas: son inspecciones visuales en sitios

inaccesibles que se realizan con una cámara especial denominada
Boroscopio, endoscopio o video endoscopio.

Análisis de Aceites: trata de establecer la condición de una maquina

lubricada y de lubricante, mediante el análisis químico del aceite
lubricante, tratando de buscar una relación entre los iones y
compuestos encontrados en el aceite y el posible desgaste que la
maquina puede estar sufriendo.

Mantenimiento periódico: En función del uso de la máquina, el

mantenimiento se programa en una o más intervenciones anuales o
cada determinado tiempo que el mantenimiento de la empresa lo
requiera, en las que se realizan las siguientes actividades:

· sustitución de los componentes de desgaste,

· revisión de bombas de vacío y espectrómetros,
· verificación de las fugas calibradas y de los sensores de medida
· verificación general del correcto funcionamiento de la máquina.

Mantenimiento analítico: se basa en un análisis detallado de las

instalaciones. Un conjunto de sensores en zonas estratégicas recoge
datos que van desde el tiempo que ha estado trabajando, la carga de
trabajo o los fallos hasta factores externos como la temperatura o la
humedad.

Un ejemplo de este tipo de sensores es la termografía. Mediante

cámaras capaces de detectar la distribución térmica de las
superficies, se determinan las zonas con un mal funcionamiento.

Mantenimiento correctivo: El mantenimiento correctivo es una

actividad que se lleva a cabo para reparar el daño encontrado
durante el mantenimiento preventivo. En general, no se trata de un
conjunto de acciones planificadas, ya que se realiza cuando un
componente ha sido dañado. Su objetivo es restaurar la
confiabilidad del sistema y devolverlo a su estado original.

El mantenimiento correctivo también se conoce como

mantenimiento de descomposturas y solo tiene lugar cuando alguna
máquina no funciona. Si esta estrategia es empleada como la
principal habrá un alto impacto de las actividades de mantenimiento
no planificadas y de reposición de partes del inventario.

Procedimientos del mantenimiento correctivo:

 La información del daño en el equipo o máquina es

registrada por el operador usando la forma
correspondiente.

 Una vez completada y aprobada por el coordinador,

esta es enviada al departamento de mantenimiento.

 Basados en el reporte, el departamento toma las acciones

correctivas en el equipo o máquina.

 Los resultados del mantenimiento correctivo son

registrados en un reporte, así como los costos del mismo.
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de
mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo algún tipo de
criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que
habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que
se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo, y
en los cuales en mucho más económico aplicar una política
puramente correctiva
Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener
el equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la función
que fueron creadas; además de mejorar la producción buscando la
máxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos e
instalaciones.
El mantenimiento está basado en los principios como: Respeto para
todos los empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en
equipo compartiendo responsabilidades, compromiso con la
seguridad y medio ambiente, propiciar ambiente de responsabilidad
donde se desarrolle conocimientos y habilidades.
El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales
dentro de la industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de
la producción; El mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios
al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como
una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la
producción.
 FIABILIDAD Y VIDA DE UN EQUIPO

La fiabilidad es la probabilidad de que dicho objeto o producto

funcione sin fallos durante un lapso tiempo determinado. Es
probabilidad de que un equipo no falle es decir funcione
satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos
en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de
operación estipulado teniendo como condición que el equipo se
utilice para el fin y con la carga para la que fue diseñado.

La mantenibilidad es la probabilidad de que después del fallo sea

reparado en un tiempo dado. Es la rapidez con la cual las fallas o el
funcionamiento defectuoso en los equipos son diagnosticados y
corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado con éxito.
Es la capacidad de dicho objeto o elemento bajo determinadas
condiciones de uso y aplicaciones para conservar o ser
reconstruido un estado en el que pueda realizar la función
necesaria por dicha operación cuando el mantenimiento se realiza
bajo determinadas condiciones y usando procedimientos y recursos
establecidos correctamente.

La mentabilidad es el esfuerzo requerido por las actividades de

mantenimiento, Puede ser asociada de manera inversa con el
tiempo que se toma en lograr acometer las acciones de
mantenimiento en relación con la obtención del comportamiento
deseable del sistema que se está manipulando.

Criterios entre mantenibilidad y fiabilidad

Mantenibilidad
Se necesita poco tiempo para restaurar.
Existe alta probabilidad de completarla restauración.
El tiempo medio para restauración es pequeño.
Fiabilidad
Pasa mucho tiempo para fallar Existe baja probabilidad de falla
El tiempo medio entre fallas es grande

ÍNDICE ICGM (ÍNDICE DE CLASIFICACIÓN PARA LOS

GASTOS DE CONSERVACIÓN)

El Índice ICGM (Índice de clasificación para los gastos de

Mantenimiento), que en EE. UU. se define como RIME (Ranking
Index for Maintenance Expenditure), es una herramienta que
permite clasificar los gastos de mantenimiento relacionando los
recursos a estos trabajos, con el tipo o clase de trabajo por realizar
en ellos. Dicho esto, el índice ICGM se compone de dos factores:

Código máquina: Identifica a los recursos por atender (equipos,

instalaciones y construcciones).

Código trabajo: Cada tipo de trabajo al que se sujetarán dichos recursos.

El índice ICGM es la multiplicación de estos dos factores.

Queda entonces: Índice ICGM = código máquina x código

trabajo

El índice ICGM tiene tres aplicaciones perfectamente bien delineadas:

1. Jerarquizar la expedición de las labores de Conservación, de

acuerdo a su importancia relativa.

2. Elaboración racional del presupuesto anual para los gastos de conservación

3.Auxiliar en la clasificación de los equipos, instalaciones y

construcciones de la empresa, determinando si son “vitales”,
“importantes” o “triviales”; para definir la clase y cantidad de trabajo
de conservación que se les debe proporcionar.
 COSTOS DE MANTENIMIENTO

Son los gastos causados por las acciones ejecutadas para

conservar los equipos o maquinas en buen estado y
funcionamiento, o restáuralos a un estado específico de
funcionalidad.
Importancia de los Costos de Mantenimiento

El mantenimiento puede ser considerado por algunos gerentes: Un

gasto, una inversión o un seguro de producción.

Las empresas organizadas, conciben los costos de mantenimiento y

manifiestan interés por dicho costo y su crecimiento, basados en el
bienestar y la funcionabilidad de la planta y los equipos utilizados en
la producción.

El manejo adecuado de los costos de mantenimiento puede

discrepar entre la competitividad y la ruina de la empresa que debe
prepararse para el reto de nuevos conocimientos y procesos.
Costos en el Mantenimiento

Teniendo presente que, para la administración, una de sus

principales tareas es minimizar los costos, se hace importante
conocer sus componentes.

Costos directos

Relacionados con el rendimiento y mientras mayor es la

conservación de los equipos los precios serán menores. Dependen
del tiempo de empleo del equipo y la atención que el mismo
requiere. Comprende:

° Mano de obra directa y contratada.

° Materiales y repuestos.
 ° Utilización de herramientas y equipos.

° Contratos de revisiones e intervenciones.

° Costos indirectos

Son aquellos gastos que no pueden atribuirse directamente a una

operación específica. Por ejemplo: la supervisión, instalaciones,
almacén, servicio de taller, administración, servicios públicos, etc.

Costos financieros

Son gastos ocasionados por el valor de los repuestos y por las

amortizaciones de los equipos. Los costos por recambios para
realizar reparaciones, son un desembolso que limita la liquidez de la
empresa. Esta inversión la hace la empresa para mantener la
capacidad productiva, sin embargo, con el tiempo se convierte en
un gasto que no genera beneficio alguno para la empresa.
Costos de tiempos perdidos

Son aquellos que no están relacionados con mantenimiento, pero

se originan de alguna forma por el mismo. Cuando una máquina
queda fuera de servicio, se incurre en costos debido a las horas de
trabajo de dicha máquina. Que ocasiona bajas en la capacidad
productiva, en este caso se necesita información para manejar los
tiempos perdidos y necesidad de materiales, de esta manera evitar
los costos que ocasionan: Paros en la producción, desperdicios de
materia prima, fallas en la calidad del producto, demoras en las
entregas, etc.
 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En el sector industrial es de suma importancia contar con

programas de mantenimiento preventivo para poder asegurar que
las instalaciones y el equipo estén en óptimas condiciones y
detectar cualquier falla que se presente a tiempo para proceder a
corregirla, sin que las operaciones tengan que verse afectadas y
detenidas durante un largo lapso de tiempo, como podría ocurrir si
una falla se deja pasar y se vuelve mucho más grave. Si bien, el
mantenimiento preventivo es incluso necesario en las instalaciones
de residencias y no únicamente en industrias, muchas veces se
pasa por alto y sólo se recurre al mantenimiento correctivo una vez
que se ha presentado alguna avería, daño o incluso accidente
ocasionado por el mal funcionamiento de equipos, instalaciones,
fugas, cortos eléctricos, entre otros.

El mantenimiento preventivo comprende todas las actividades

encaminadas a inspeccionar los equipos e instalaciones de una
industria, ya sea en el área de producción, en el almacén o en el
centro de control. La inspección incluye verificar el funcionamiento
del equipo, su calibración y la limpieza de éste, así como revisar
que esté bien ubicado permitiendo que sea manipulado de manera
segura. En este sentido, el estado de los pisos y muros, la
ventilación y temperatura del lugar, deben ser revisados, pues
cualquier deterioro o falla puede ocasionar accidentes y afectar el
funcionamiento de los equipos.

Podríamos decir que el principal objetivo del mantenimiento

preventivo es detectar cualquier falla cuando aún se encuentra en la
fase inicial, de manera que se pueda corregir oportunamente y
evitar daños mayores. En pocas palabras, el mantenimiento de
carácter preventivo desempeña un papel de diagnóstico y
prevención

La mejor manera de dar un mantenimiento preventivo correcto es

desarrollando. Estos programas incluyen información detallada
sobre las instalaciones y el equipo, el estado en el que se
encuentran, planos y una calendarización de las inspecciones que
se harán de manera periódica. Un programa de mantenimiento
preventivo se basa en esquemas de seguridad y control de calidad,
pues como sabemos, cualquier desperfecto que se presente en los
equipos e instalaciones pueden poner en riesgo la seguridad del
personal y detener la operación de la industria ocasionando
pérdidas económicas. A través de un programa bien detallado y
siguiendo todos los pasos estipulados en él (lo que incluye respetar
las fechas programadas para inspección) se reduce la necesidad de
reparaciones y de deterioro del equipo, que pueden exigir compra
de equipo nuevo o servicio correctivo de emergencia, lo que
representaría un fuerte gasto y pérdida de tiempo.

TPM (Mantenimiento Productivo Total)

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM,

por sus siglas en inglés (Total Productive Maintenance), nació en
Estados Unidos, y tiene sus principales antecedentes en los
conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años
cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en actividades de
revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes
de que se materialicen las fallas.

La forma planificada requiere de una programación periódica,

teniendo en cuenta las recomendaciones técnicas del fabricante, y
el histórico de averías de los equipos.

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades

de mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los
equipos, con el propósito de evitar que se produzcan fallas,
aprovechando el conocimiento del operario. Como resultado nace
un plan de mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.

3. Mantenimiento planificado.

4. Mantenimiento de calidad.

5. Educación y entrenamiento.

6. Seguridad y medio ambiente.

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los

equipos y las operaciones mediante la reducción de fallas, no
conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de igual forma,
con actividades de orden y limpieza.

Actividades en las que se involucra al personal de producción, con

el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento del
entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia
del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:

° Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen

menos unidades no conformes.

° Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.

° Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del

sistema no solo benefician a la organización en función a la
disponibilidad del tiempo, sino también reduce la incertidumbre de
la planeación.

° Aprovechamiento del capital humano.

° Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías

son menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.

° Reducción de costos operativos.

SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA
Sensient es un desarrollador y comercializador global de sistemas de color, sabor
y fragancia de alto rendimiento basados en tecnología. Nuestras operaciones
globales nos permiten atender a clientes en más de 150 países con ingresos
anuales que superan los $ 1.5 mil millones.

Sensient continúa sirviendo a las industrias de alimentos y bebidas como un

proveedor líder de tecnologías avanzadas que ayudan a nuestros clientes a
aportar sabores y colores naturales y artificiales a sus productos.

LAS PRINCIPALES FALLAS EN LAS AREAS DE PRODUCCION SON

Falla numero 1: ECSTRACTOR DE POLVOS

Contaminación cruzada por la mala extracción de polvo

Origen:

Al tamizar el color, los extractores tienen la función de no dejar salir

las partículas de color volátiles evitando contaminar otra área, su
mal funcionamiento deja salir las partículas de color a otras áreas
con diferentes colores así termina contaminando un producto
distinto.

Causas y soluciones:

A:

Algunas de las causas que pueden ocasionar falla en el sistema de colector de

polvos son:

 Falla eléctrica
 Explosión del colector de polvos
 Accidentes en el interruptor general termomagnético
 Motor eléctrico en malas condiciones de uso
 Extractor de polvos en mal estado
 Problemas  en el display del colector de polvos
 Errores en los sistemas de aire comprimido
 Complicaciones en las válvulas solenoide y de diafragma
 Acumulación de polvo en el ducto central
 Incendio en el colector de polvos

B:
A) Revise que la acometida esté en buen estado.
b) Confirme que  el interruptor general de la subestación eléctrica no presente
daño por fallas.
c) Verificar que el amperaje sea el requerido ( 440 volts ).

Falla numero 2: MEZCLADORAS DE POLVO

Al hacer la mezclas no homogeniza el producto dando retrasos en

la producción

Origen:

Desgaste, las cuchillas mezcladoras afiladas no solo son peligrosas, en última

instancia pueden desprenderse, caer en su máquina y en consecuencia no
mezclar los materiales.

Causas y soluciones:
A:
Compruebe si hay cuchillas dobladas o afilados significativamente, debido a la
abrasión de material de la mezcla. Las cuchillas dobladas podrían desprenderse y
dañar severamente su tornillo de proceso.
Las cuchillas afiladas son un peligro para la seguridad y proporcionan un
rendimiento cada vez más pobre de mezcla.

B:
Reemplace las cuchillas de mezcla si no están en perfectas condiciones.
Las paletas o cuchillas mezcladoras normalmente desbloquean y / o se deslizan
dentro y fuera del sistema de accionamiento fácilmente para su limpieza. La
necesidad de utilizar una fuerza excesiva para retirar el conjunto mezclador puede
indicar desgaste extremo y / o la contaminación y / o componentes mecánicos
defectuosos, como el mecanismo de bloqueo o el collar del eje del motor de
enclavamiento. Esto debe ser corregido para evitar cuchillas rotas y la creación de
un peligro para la seguridad.

SOLUCIÓN, CON AYUDA DEL MANTENIMIENTO.

ESTO SE PUEDE EVITAR HACIENDO SU DEBIDO MANTENIMIENTO AL

TROQUEL, TAL COMO: MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDICTIVO Y
PERIÓDICO, ASÍ SE EVITARÁN PAROS DE PRODUCCIÓN, COSTOS
ECONÓMICOS POR PIEZAS DAÑADAS A FALTA DEL MANTENIMIENTO Y
COSTOS EN TIEMPOS.

LISTADO DE MAQUINAS
DISPERSORES

El dispersor de alta velocidad es con la función de dispersión rápida,

homogeneización, cizallamiento y mezcla.
 MEZCLADORAS DE POLVOS LITTLEFORD

Littleford crean una acción de mezclado mecánica en lecho fluidizado. Las

herramientas de mezcla proyectan y lanzan el material desde la pared hacia el
espacio libre en una dirección entrecruzada, y viceversa. El arado separa y eleva
el producto en un movimiento tridimensional, mientras que el número y la
disposición de las herramientas aseguran la agitación hacia adelante y hacia atrás
a lo largo de la longitud del recipiente.

COLOECTOR DE POLVOS

Los colectores de polvos controlan las áreas con polvos fugitivos donde la salud,

higiene, limpieza y el medio ambiente pueden verse afectados.
 MANTENIBILIDAD

En este formato se pretende mostrar que al generar un plan de

mantenimiento para prolongar el tiempo de vida o de trabajo de
cada máquina de las aéreas de producción se deben considerar los
siguientes puntos.

Estación de servicio

Se debe identificar el activo fijo al cual se le data el servicio, esto se

realiza con un número de operación o número de activo fijo,
descripción de la operación y a que línea de producción pertenece.
Tarea

La tarea a ser realizada, como se muestra en el ejemplo los puntos

críticos son sensores de posición ya que se está trabajando con
una estación de ensamble.

Descripción de la tarea

Descripción corta y concisa de que se debe tomar en consideración

para tomar una decisión sobre dicho elemento.

Código de almacén

En caso de requerir reemplazar el componente se coloca una

descripción de como localizar el reemplazo en el almacén de
refacciones, dependiendo de la forma en que se realice el
pedimento puede ser como en nuestro caso a través de una
reservación vía SAP.

Modelo, eslabón y rodamiento

Una referencia de las características del elemento es proporcionada

para asegurar al momento de recibir el reemplazo de que se está
recibido lo correcto, esto para omitir errores humanos y optimizar
tiempos en caso de encontrar alguna anomalía al momento de
realizar el reemplazo en la estación.

Foto

Una foto de la ubicación del sensor siempre es de ayuda para los

casos de mantenimiento correctivo, puesto que en estos casos es
indispensable la optimización de tiempos de reacción.

Frecuencia entre mantenimientos

Para el mantenimiento preventivo o TPM se describe cada cuanto

tiempo se debe realizar la verificación de los elementos sensibles.
Tiempo estimado para completar la tarea

Para le mantenimiento TPM es indispensable colocar un tiempo

promedio necesario para las actividades, esto con la finalidad de
evitar que los operarios tomen más tiempo del requerido y en el
caso del administrador identificar cuando una tarea no se llevó al
100% acabo.

Quien lo realiza

La identificación de la persona que realiza el mantenimiento, esto

para llevar un control y referencia de las actividades realizadas y
también para llevar un control de quien y cuando se reemplaza un
sensor o elemento sensible de dicha estación.
BLIBLIOGRAFIA

https://rpp.pe/campanas/branded-content/que-son-los-costos-de-mantenimiento-noticia-
1097637

http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=1685&ni=como-definir-un-programa-
de-mantenimiento-preventivo-efectivo

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-
total-tpm/

http://tecnicoteleco.blogspot.com/2018/02/tipos-y-niveles-de-mantenimiento.html?m=0

https://cmms.pe/gestion-de-mantenimiento/funciones-del-area-de-administracion-del-
mantenimiento/#:~:text=El%20%C3%A1rea%20de%20Administraci%C3%B3n%20del,y
%20sus%20costos%20de%20equipos.

https://www.monografias.com/trabajos101/programa-mantenimiento-
industrial/programa-mantenimiento-industrial.shtml
AUTOE
VALUA
CIONE
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