ENIERIA INDUSTRIAL

2017
GESTIN DE MANTENIMIENTO

INGENIERIA INDUSTRIAL

CICLO: IX 3/B

DOCENTE: ALFREDO TEMOCHE LOPEZ

TEMA:

PRINCIPIOS DE GESTIN DE MANTENIMIENTO INTEGRANTES:

PLANIFICACIN Y ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO LEON BAZALAR ALMENDRA
APONTE TINCO RENZO
0
GUTIERREZ HUARANCCA JOHNS
A nuestros padres, por educar cada da en la
Perseverancia y constancia, valores que tenemos
presentes en cada cosa que hacemos. Por
ensearnos que con esfuerzo y dedicacin
Podemos conseguirlo todo.

1
 INDICE

I. INTRODUCCIN ........................................................................................................ 3
II. MANTENIMIENTO ...................................................................................................... 4
2.1. CONCEPTOS BSICOS ............................................................................................ 4
2.2. PRINCIPIOS DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO .............................................. 5
III. PLANIFICACIN Y ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO ................................... 7
3.1. FUNCIONES DE GESTIN DE MANTENIMIENTO ................................................... 7
3.2. CICLO DE GESTIN DE MANTENIMIENTO ............................................................. 8
3.3. ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO ................................................................... 9
3.3.1. DEFINICIN DE LA ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO ........................ 9
3.3.2. OBJETIVOS DE LA ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO..................... 10
3.3.3. DISEO DE ESTRUCTURA ORGANIZATIVA .................................................. 10
3.3.4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ORGANIZACIN DEL
MANTENIMIENTO ................................................................................................. 10
3.3.5. FORMAS DE ORGANIZAR EL MANTENIMIENTO .......................................... 11
3.4. PLANIFICACIN DE MANTENIMIENTO ................................................................. 16
3.4.1. OBJETIVOS DE LA PLANIFICACIN DE MANTENIMIENTO ....................... 17
3.4.2. ETAPAS DE LA PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO ........................... 18
3.4.3. FASES DE LA PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO .............................. 18
3.4.4. ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ........................................ 18
IV. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 36
V. BIBLIOGRAFA ........................................................................................................ 37
VI. WEBGRAFA ............................................................................................................ 37

2
I. INTRODUCCIN

Cuando hablamos de mantenimiento podemos definirlo como el conjunto de

tcnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el
mayor tiempo posible (buscando la ms alta disponibilidad) y con el mximo
rendimiento.

Ahora, al referirnos sobre la Gestin de mantenimiento podemos definirla como

el trabajo de planificacin y control que debe realizarse para maximizar la
disponibilidad y efectividad de la infraestructura requerida por el sistema de
produccin. El propsito de la Gestin de mantenimiento es optimizar la
funcionalidad de los componentes de la infraestructura de produccin en
funcin de los lineamientos y objetivos establecidos por la organizacin.

Al menor costo (mantenimiento y falta de mantenimiento).

La calidad adecuada (cumplimiento de requerimientos).
En el lugar apropiado.
En el momento oportuno (optimizacin de tiempo).

En este contexto se espera contribuir de modo significativo a la efectividad de

las operaciones de produccin de una organizacin.

Mediante este informe tocaremos puntos esenciales acerca de la Gestin de

mantenimiento y su funcionamiento, el primero ser acerca de los principios de
dicha gestin y el segundo ser acerca de la planificacin y organizacin del
mantenimiento; cules son sus fases, su importancia en la gestin, sus ventajas
respecto a los objetivos que se planteen en la empresa donde se implementa,
los tipos de planificacin y ejemplos aplicativos de demostracin, etc.

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II. MANTENIMIENTO
Mantenimiento es el trabajo realizado sobre los recursos de infraestructura
fsica (instalaciones, lneas de produccin, maquinaria, equipos, herramientas)
utilizada en un sistema de produccin, de bienes o servicios, para conservar o
restablecer y mantener la funcionalidad el sistema productivo.

El mantenimiento abarca los recursos de infraestructura conformada por los

activos fsicos utilizados por los procesos operativos para lograr los objetivos de
produccin:
Lneas de produccin
Equipo, maquinaria y componentes
Instalaciones y servicios industriales
Herramientas
El mantenimiento de estos recursos puede ser planificado y realizado de un
modo integral o independiente de acuerdo a los requerimientos y caractersticas
de la organizacin.

2.1. CONCEPTOS BSICOS

Aclaremos algunas de las terminologas que se utilizan en el transcurso del

anlisis del mantenimiento:

Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y mquinas

de una industria funcionen adecuadamente.

Produccin. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la

industria.

Falla o avera. Dao que impide el buen funcionamiento de la

maquinaria o equipo.

Defecto. Suceso que ocurre en una mquina que no impide el

funcionamiento.

Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de

una industria en definitiva el grado de confianza que proporcione una
planta.

4
 Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una
maquina o equipo por ente de toda la industria es decir produccin
ptima.

Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de

mantenimiento, para que sea capaz de actuar eficientemente en las
actividades de mantenimiento.

Prevencin. Preparacin o disposicin que se hace con anticipacin

ante un riesgo de falla o avera de una mquina o equipo.

Diagnstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el

equipo o mquina o evaluar su situacin y su desempeo.

Reparacin. Solucin de una falla o avera para que la maquinaria o

equipo este en estado operativo.

Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeo de la

mquina o equipo.

Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a

realizar en un periodo de tiempo.

2.2. PRINCIPIOS DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO

Se aplican los mismos principios que fundamentan la gestin de la calidad.

1. Enfoque en los clientes

Los clientes del SGM (Sistema de Gestin de Mantenimiento) son
clientes internos (procesos del sistema de produccin) que demanda el
servicio con requerimientos determinados y espera su satisfaccin a
cabalidad.

2. Enfoque sistmico
El proceso de gestin de mantenimiento forma parte integral del SGC y
en tal condicin interacta de modo integral para contribuir a la
optimizacin de la sinergia del mismo.

3. Enfoque de procesos
Actividades organizadas para transformar entradas en salidas con valor
agregado para los clientes.

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 4. El lenguaje de los datos
Las decisiones que toman en base a hechos medibles o nunca sabremos
lo que hacemos.

5. Liderazgo
El enfoque en la motivacin y desarrollo de personal para hacer que
hagan ms de lo que espera.

6. Participacin del personal

El logro de los objetivos solo se podrn lograr con la participacin activa
y efectiva del personal y esto depende del liderazgo.

7. Relacin con proveedores

Relacin beneficiosa con los proveedores internos (compras) o externos
(distribuidores, contratistas), donde todos ganan en un clima de
cooperacin.

8. Mejora continua
Aprender continuamente nuevos mtodos de trabajo Siempre hay una
mejor manera de hacer las cosas y orientar el esfuerzo individual y de
equipo hacia esa meta en el marco de los procesos de la gestin de
mantenimiento, que en definitiva se traduce en mejores productos,
menores costos de produccin, entregas a tiempo, ms ventas, ms
empleo y mejor remuneracin.

La aplicacin de estos principios en el trabajo de mantenimiento, implica

un cambio de paradigma en los patrones tradicionales donde cada rea
se considera una isla independiente de las dems impidiendo la mayor
efectividad del trabajo y el xito de la organizacin.

En base a estos principios, se establecen ciertos objetivos del mantenimiento

para el beneficio de la empresa que lo implementa. Entre algunos objetivos
estn:

Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e

instalaciones.
Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
Maximizar la productividad y eficiencia.

6
III. PLANIFICACIN Y ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO

3.1. FUNCIONES DE GESTIN DE MANTENIMIENTO

Las funciones de mantenimiento de infraestructura son las reas de

actividad que debern ser cubiertas a travs del proceso de mantenimiento
para cumplir su misin.

Estas actividades se realizan en el marco de un ciclo de gestin que

comienza con la planificacin de necesidades, metas y recursos y termina
con el control y la mejora de resultados, pasando por la organizacin y
ejecucin del trabajo; estas funciones se pueden agrupar en cinco clases de
acuerdo al tipo de actividades que se realizan:

Funcin de planificacin
Son las actividades que se realizan en el marco del sistema de operaciones
de produccin asociadas a:
Anlisis de informacin.
Definicin de necesidades, objetivos y metas.
Planificacin y programacin de actividades de mantenimiento.
Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo.

Funcin tcnica
Es la que se encarga de realizar los trabajos de naturaleza tcnica como
son:
Definir problemas y encontrar soluciones tcnicas.
Definir los mtodos de trabajo.
Anlisis de contratos, costos y medios para realizar el
mantenimiento.

Funcin de ejecucin
La que se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento tanto
programados como de emergencia y consiste en:
Programacin del trabajo diario.
Suministro de materiales y equipos.
Seguridad del trabajo diario.
Medicin y registro de datos.
Supervisin y seguimiento del trabajo diario.
La ejecucin cuando se realiza en taller, no requiere de movilizacin de
personal, equipos o herramientas.

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 Funcin de control
Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecucin y consiste en:
Procesar los datos resultantes de la ejecucin a travs de tcnicas
estadsticas.
Analizar los resultados de la ejecucin.
Definir brechas entre metas planificadas y resultados.
Definir problemas en el marco del sistema de produccin.

Funcin de mejora
Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecucin y consiste en:
Procesar los datos resultantes de la ejecucin a travs de tcnicas
estadsticas.
Analizar los resultados de la ejecucin.
Definir brechas entre metas planificadas y resultados.
Definir problemas en el Marco Del SP.

3.2. CICLO DE GESTIN DE MANTENIMIENTO

Las funciones de gestin de mantenimiento se debern realizar en forma

secuencial y cclica en el marco del Ciclo de la Calidad de Deming:
Planificar, Hacer, Verificar, Actuar; esto se hace con la finalidad de
aumentar la efectividad de las funciones de mantenimiento permitiendo la
optimizacin de los recursos utilizados y la retroalimentacin adecuada para
la mejora continua.

La gestin de mantenimiento se logra de un modo ms eficiente a travs de

un proceso enmarcado en el Sistema de Produccin de la Organizacin, a
travs del cual se deber realizar las siguientes actividades:

a) Planificacin los objetivos, metas, recursos y procedimientos

necesarias para lograr los objetivos.
b) Realizacin del trabajo de acuerdo a los planes y programas
establecidos.
c) Medicin y control de resultados.
d) Mejora de la capacidad de mantenimiento en funcin de las metas y
objetivos de la organizacin

Estas actividades se interrelacionan entre s y con su entorno de un modo

cclico como se puede observar en la figura mostrada a continuacin.

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 PLANIFICAR:
Definir metas y objetivos para
el producto.
Definir recursos para alcanzar
objetivos.
Disear y redisear procesos,
metodos y procedimientos
HACER:
Capacitar personal.
Realizar el trabajo.
Medir resultados.
Registrar datos.

ACTUAR:
Analizar problemas.
Acciones preventivas.
Proyectos de mejora.
VERIFICAR:
Procesar datos registrados.
Analizar resultados.
Identificar desviaciones.
Acciones correctivas.

Estas actividades se realizan con un enfoque integral a travs de los

procesos del Sistema de Produccin desarrollados e implementados en la
Organizacin.

3.3. ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO

Es el patrn de formas en que una cantidad determinada de personas estn

dedicadas a una compleja serie de labores y que combinan sistemtica y
conscientemente sus esfuerzos individuales, para lograr un fin comn
conocido.

Al hablar de una organizacin fabril (INDUSTRIA):

El nmero de personas se determina en funcin de la carga de
trabajo, la distribucin geogrfica, la magnitud de la empresa, etc.
Toda organizacin requiere un escalonamiento jerrquico para que la
misma funcione.
Una empresa es una organizacin creada para un fin determinado y,
a su vez, conocido dentro de ella.

3.3.1. DEFINICIN DE LA ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO

Se trata de la organizacin de una estructura de relaciones prcticas para
ayudar a la consecuencia de los objetivos de la empresa y mantener los
equipos e instalaciones en una condicin optimas, evitando as las paras
por problemas de maquinaria e incremento de costos innecesarios.

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3.3.2. OBJETIVOS DE LA ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO

1. Analizar y relacionar los tipos de mantenimiento y la implementacin

de la organizacin en el proceso histrico del desarrollo del
mantenimiento.
2. Establecer la posicin adecuada del rea de Mantenimiento en la
organizacin de la empresa.
3. Desarrollar las relaciones sistmicas del rea de mantenimiento con
el resto de las reas de la empresa.
4. Reconocer la importancia de la logstica y el almacenamiento en la
organizacin del mantenimiento.

3.3.3. DISEO DE ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

Para disear una estructura organizativa en mantenimiento se debe:

Determinar la responsabilidad, autoridad y el rol de cada persona

involucrada en el rea de Mantenimiento.
Establecer las relaciones verticales y horizontales entre todas las
personas.
Asegurar que el objetivo de mantenimiento ha sido interpretado y
entendido por todos.
Establecer sistemas efectivos de coordinacin y comunicacin entre
las personas.

3.3.4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ORGANIZACIN DEL

MANTENIMIENTO

Los factores que influyen en la configuracin de la organizacin del

mantenimiento pueden ser de dos tipos:

A. Internos.- Como factores condicionantes internos pueden

mencionarse:
La capacidad econmico-financiera.
El volumen de produccin, comercializable en trminos
rentables.
La distribucin geogrfica de la organizacin.
El tipo de productos y los procesos para obtenerlos, etc.
La clase de maquinaria y equipos que posee la empresa.

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 B. Externos.- factores condicionantes externos a la organizacin son:
El mbito social.
La ubicacin geogrfica.
La disponibilidad de mano de obra capaz, servicios, energa,
agua; etc.
La evolucin econmica del mercado.
La absorcin del producto o producto.

3.3.5. FORMAS DE ORGANIZAR EL MANTENIMIENTO

a) Mantenimiento a Nivel de Otras reas de la Empresa

Dependiendo de algn organismo principal, accionando en forma
centralizada, descentralizada o mixta.

A nivel de otros organismos de la empresa

GERENCIA DE
FABRICA

INGENIERIA PRODUCCION ADMINISTRACION MANTENIMIENTO

b) Mantenimiento Dependiendo de Otros Organismos

Mantenimiento Dependiendo de Produccin

GERENCIA DE
FABRICA

INGENIERIA PRODUCCION ADMINISTRACION

LINEAS

MANTENIMIENTO

Mantenimiento Dependiendo de Ingeniera

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 GERENCIA DE
FABRICA

INGENIERIA PRODUCCION ADMINISTRACION

MANTENIMIENTO

c) Mantenimiento Centralizado
Es un organismo de Mantenimiento que sin tener en cuenta su
dependencia, tiene toda la responsabilidad del servicio. Esta forma
de organizacin se aplica en fbricas relativamente pequeas o
medianas.

Caractersticas

Ventajas
Rene al personal en especialidades o gremios (mecnicos,
ajustadores, montadores, etc.) facilitando la especializacin.
Facilita la estandarizacin y normalizacin de tareas y su
aplicacin en todos los mbitos de la fbrica.
Permite un rpido intercambio de hombres entre las distintas
reas.
La supervisin est mejor desarrollada y puede intercambiarse
entre grupos con facilidad.
Asegura la fijacin, movimientos y reposicin y control en los
stocks de repuestos, suministros generales, lubricantes, etc.,
tendiendo a reducir los inventarios.
Es posible distribuir mejor en el tiempo y en el espacio, las
cargas de trabajo en todas las reas de la fbrica.
Facilita la formacin y entrenamiento de todo el personal.

Desventajas
Falta de agilidad en la respuesta del servicio.
Dificulta que el personal de mantenimiento se especialice en
todos los equipos que debe atender.

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 Tendencia a una mayor burocratizacin en el manejo de los
papeles.
Las responsabilidades entre Mantenimiento y Operacin tienden
a diluirse.
Hay una mayor prdida de tiempo por traslado de personal
cuando la fbrica est dispersa geogrficamente.
No existe una buena compenetracin de los problemas del rea
productiva.

Organizacin del Mantenimiento Centralizado:

GERENCIA DE
FABRICA

INGENIERIA PRODUCCION ADMINISTRACION MANTENIMIENTO

TALLERES

OF. TECNICA

SUMINISTROS

PLANIFICACION

MTTO
PREVENTIVO

LUBRICACION

SIST. Y METODOS

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d) Mantenimiento Descentralizado:
En este caso Mantenimiento depende de cada una de las reas
productivas y de servicio, tal como se ilustra en el siguiente grfico.
Tambin se lo denomina Mantenimiento asignado y se aplica
generalmente en grandes complejos industriales donde las reas
estn geogrficamente dispersas.

Ventajas:
El personal puede especializarse ms en las tareas de
mantenimiento de cada uno de los equipos.
Mayor agilidad entre requerimiento y satisfaccin del servicio.
Menor burocracia.
Las responsabilidades del personal de mantenimiento respecto
de la produccin son ms definidas.
Menores tiempos muertos por traslados.
Las tareas de programacin se simplifican.

Desventajas:
Las tareas de mantenimiento no responden a normas y
estndares de aplicacin general en toda la fbrica.
Se dificulta la trasferencia de operarios entre las reas.
Se ampla el nmero de supervisores y es ms difcil el
intercambio.
Hay tendencia a multiplicar los servicios de apoyo a
Mantenimiento.
Lo mismo sucede con las existencias de repuestos y
suministros.
Tambin se duplican las especialidades y el nmero total de
operarios suele superar la carga total de trabajo de
mantenimiento.
Se dificultan los planes de formacin y entrenamiento del
personal

Organizacin del Mantenimiento Descentralizado:

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 GERENCIA DE
FABRICA

INGENIERIA PRODUCCION ADMINISTRACION

LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 TALLERES

OPERACION OPERACION OPERACION

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

e) Mantenimiento Mixto:

Es el mantenimiento cuya organizacin est dividida. En efecto, la divisin

se establece, tal como se muestra en la figura siguiente, en centralizar las
tareas tcnico-administrativas en un departamento o reparticin y los
grupos operativos del mantenimiento (talleres zonales y gremios) se
descentralizan asignados a reas o tareas determinadas. Cuando se
organiza as el servicio, se tienden a ampliar las ventajas y a atenuar las
desventajas que presentan los mantenimientos centralizado y el asignado.

En definitiva, se centralizan tareas tales como los Talleres, la Oficina

Tcnica, adquisicin y almacenaje de repuestos y suministros, tareas que
se hacen sobre la base de normalizacin de calidades, marcas y cantidades
compatibles con la economa del conjunto y planificacin de grandes
paradas de lneas o de trabajos importantes que afecten a toda la fbrica.

Por otra parte, se descentralizan todas las reas propiamente dichas de

Mantenimiento. Es de destacar tambin que en el caso de adoptarse una
organizacin mixta, se centralizan el mantenimiento preventivo y la
lubricacin.

Esta forma de organizacin puede adoptarse para complejos industriales

grandes o medianos. En una organizacin mixta suele lograrse un buen
apoyo de los servicios centralizados que dependen de Mantenimiento hacia
los grupos asignados en cada una de las reas operativas. Esto se logra

15
 cuando los sistemas tcnico-administrativos y las comunicaciones
(especialmente en el sentido horizontal) funcionan correctamente.

Sin duda que este tipo de organizacin requiere un estudio detallado de su

funcionamiento y, por otra parte, la aceptacin de todos los organismos
involucrados en la organizacin. Un adecuado programa de rotacin del
personal de Mantenimiento en las reas y los servicios centralizados
ayudan a amalgamarlo, a la vez que tienden a agilizar el sistema.

GERENCIA DE FABRICA

INGENIERIA PRODUCCION ADMINISTRACION MANTENIMIENTO

LINEA 1 LINEA 2 TALLERES

OPERACION OPERACION OF. TECNICA

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO SUMINISTROS

PLANIFICACION

LUBRICACION

SIST. Y
METODOS

3.4. PLANIFICACIN DE MANTENIMIENTO

La planificacin de mantenimiento es la base para la optimizacin de las

acciones operativas, de control y de mejora de procesos y productos; a
travs de esta planificacin se crean las directrices con visin de futuro,
tanto para las actividades de mantenimiento, como para las operaciones de
produccin.

16
 La planificacin del mantenimiento es un proceso integral y continuo que se
realiza para determinar los objetivos, recursos y mtodos que necesita los
procesos de mantenimiento para lograr sus fines y se realiza en el marco de
preguntas como las siguientes:

Qu esperan los clientes internos y externos del sistema de

mantenimiento?
Con qu recursos se va a prestar el servicio requerido?
Qu tecnologa, procesos, mtodos y procedimientos se van a
utilizar?
Cmo se va a medir el desempeo del sistema?
Cmo se va a controlar el desempeo del sistema y de los
procesos?
Cmo se va a mejorar la capacidad del sistema de mantenimiento
para aumentar su calidad?

3.4.1. OBJETIVOS DE LA PLANIFICACIN DE MANTENIMIENTO

Los objetivos de la planificacin del mantenimiento deben estar alineados

con los objetivos y metas trazadas en la gestin de mantenimiento, por
ende, estas tambin estn en lnea con las necesidades y requerimientos
del negocio.
Es de observar, que estos objetivos van a depender en gran manera del
tamao y la razn de ser de la empresa. Entre las ms comunes se tienen
las siguientes:

Planificar y estimar las actividades y operaciones de mantenimiento

lo ms cercano posible a la realidad.
Establecer planes estratgicos a largo plazo; planes tcticos y
operativos a mediano y corto plazo a fin de favorecer la continuidad y
funcin de la organizacin de mantenimiento.
Visualizar los posibles escenarios para el desarrollo de los planes de
la gestin de mantenimiento.
Evaluar y controlar la ejecucin de los planes de mantenimiento.
Minimizar y optimizar la asignacin de recursos necesarios para la
ejecucin de los trabajos de mantenimiento.

17
3.4.2. ETAPAS DE LA PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO

La planificacin del mantenimiento se realiza a travs de cuatro fases

bsicas que comienza con el anlisis de los planes estratgicos de la
organizacin y los requerimientos de los clientes internos, o a veces
externos cuando el proceso abarca el mantenimiento de los productos
entregados, y termina con los programas de mantenimiento
implementado y evaluado, como se muestra en la siguiente figura.

3.4.3. FASES DE LA PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO

ENTRADAS DEL Lineamientos de la direccin, leyes, requerimientos normativos,

PROCESO recursos estrategicos, necesidades de los procesos operativos.

I - DEFINICIN Definicin de necesidades y expectativas.

LINEAMIENTOS Polticas de mantenimiento ( contratistas, personal).
ESTRATGICOS Recursos estratgicos (tecnologa, talleres).

Objetivos especificos en funcin de necesidades.

II - DEFINICIN DE Metas basadas en confiabilidad, tiempo y costos.
OBJETIVOS SGM Indicadores de medicin de los objetivos de mantenimiento.

III - PROGRAMACIN
DE ACTIVIDADES DE Programas de mantenimiento correctivo.
MANTENIMIENTO Programas de mantenimiento preventivo.

Diseo proceso de trabajo: Tecnologa, actividades, recursos.

IV - DISEO DE Desarrollo de procedimientos para la ejecucin de programas.
METODOS Y Diseo de mecanismos de control.
PROCEDIMIENTOS

SALIDA DEL PROCESO Documentos que sirve de base para la implementacin y control del
desempeo.

3.4.4. ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Debemos estudiar cada uno de los equipos que constituyen la planta

con cierto nivel de detalle, determinando qu tareas son rentables y
cules no lo son. En una planta que posea cientos o miles de equipos,
este trabajo puede parecer inmenso e interminable, pero no es as. En
una planta de tamao medio, con algo menos de mil equipos, este

18
trabajo puede suponer entre 4 y 6 semanas de un tcnico que posea la
formacin adecuada.

A la vez que realizamos este anlisis, obtendremos una serie de

informacin adicional:

Datos fundamentales para la elaboracin del presupuesto anual de

mantenimiento (repuestos y consumibles, importe de los
subcontratos, trabajos durante las paradas programadas,
estimacin de la carga de mano de obra en horas/hombre).
Repuesto que necesitamos en stock en la planta.
Ayuda para la elaboracin del Plan de Formacin.
Subcontratos necesarios con los fabricantes de algunos equipos.

CLASIFICACIN DE EQUIPOS

Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el

inventario de equipos, mquinas e instalaciones a mantener. El
resultado es un listado de activos fsicos de naturaleza muy diversa y
que depender del tipo de industria. Una posible clasificacin de todos
stos activos se ofrece en la siguiente figura:

19
INVENTARIO DE EQUIPOS

La lista anterior, no exhaustiva, pone de manifiesto que por pequea

que sea la instalacin, el nmero de equipos distintos aconseja que se
disponga de:

a. Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los

equipos, codificado y localizado.
b. Un criterio de agrupacin por tipos de equipos para clasificar los
equipos por familias, plantas, instalaciones, etc.
c. Un criterio de definicin de criticidad para asignar prioridades y
niveles de mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
d. La asignacin precisa del responsable del mantenimiento de los
distintos equipos as como de sus funciones, cuando sea preciso.

El inventario es un listado codificado del parque a mantener,

establecido segn una lgica arborescente. Que debe estar
permanentemente actualizado.

La estructura arborescente a establecer en cada paso podra

responder al siguiente criterio:

La codificacin permite la gestin tcnica y econmica y es

imprescindible para un tratamiento por ordenador.

20
ANALISIS DE CRITICIDAD

No todos los equipos tienen la misma importancia en una planta

industrial. Es un hecho que unos equipos son ms importantes que
otros. Como los recursos de una empresa para mantener una planta es
limitado, debemos destinar la mayor parte de los recursos a los
equipos ms importantes, dejando una pequea porcin del reparto a
los equipos que menos pueden influir en los resultados de la empresa.

Pero, cmo diferenciamos los equipos que tienen una gran influencia
en los resultados de los que no la tienen? Cuando tratamos de hacer
esta diferenciacin, estamos realizando el Anlisis de Criticidad de los
equipos de la planta.

Comencemos distinguiendo una serie de niveles de importancia o

criticidad:

a) Equipos crticos. Son aquellos equipos cuya parada o mal

funcionamiento afecta significativamente a los resultados de la
empresa.
b) Equipos importantes. Son aquellos equipos cuya parada,
avera o mal funcionamiento afecta a la empresa, pero las
consecuencias son asumibles.
c) Equipos prescindibles. Son aquellos con una incidencia
escasa en los resultados. Como mucho, supondrn una
pequea incomodidad, algn pequeo cambio de escasa
trascendencia, o un pequeo coste adicional.

Veamos, en segundo lugar, qu criterios podemos utilizar para

clasificar cada uno de los equipos en alguna de las categoras
anteriores. Debemos considerar la influencia que una anomala tiene
en cuatro aspectos: produccin, calidad, mantenimiento y seguridad.
Produccin. Cuando valoramos la influencia que un equipo tiene
en produccin, nos preguntamos cmo afecta a sta un posible fallo.
Dependiendo de que suponga una parada total de la instalacin, una
parada de una zona de produccin preferente, paralice equipos
productivos pero con prdidas de produccin asumible o no tenga
influencia en produccin, clasificaremos el equipo como A, B o C.
Calidad. El equipo puede tener una influencia decisiva en la calidad
del producto o servicio final, una influencia relativa que no acostumbre
a ser problemtica o una influencia nula.
21
 Mantenimiento. El equipo puede ser muy problemtico, con averas
caras y frecuentes; o bien un equipo con un coste medio en
mantenimiento; o, por ltimo, un equipo con muy bajo coste, que
normalmente no d problemas.
Seguridad y medio ambiente. Un fallo del equipo puede suponer
un accidente muy grave, bien para el medio o para las personas, y que
adems tenga cierta probabilidad de fallo; es posible tambin que un
fallo del equipo pueda ocasionar un accidente, pero la probabilidad de
que eso ocurra puede ser baja; o, por ltimo, puede ser un equipo que
no tenga ninguna influencia en seguridad.

La Tabla propuesta para valorar la criticidad de un equipo puede ser la

siguiente:

22
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Una vez realizada la lista de equipos, desglosados incluso en los

elementos que los componen e identificado cada tem con un cdigo
nico que permite referenciarlo, la siguiente tarea que debemos
abordar es la de decidir cmo vamos a mantener cada uno de esos
equipos. Existen diferentes tipos de mantenimiento, los cuales son
aplicables a distintos equipos, esto debido a que tienen ciertas
ventajas y desventajas que veremos a continuacin.

1) MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se

van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

Se clasifica en:

No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe

efectuarse con urgencia ya sea por una avera imprevista a
reparar lo ms pronto posible o por una condicin imperativa que
hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminacin,
de aplicacin de normas legales, etc.).
Planificado. Se sabe con antelacin qu es lo que debe
hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la
reparacin, se disponga del personal, repuesto y documentos
tcnicos necesarios para realizarla correctamente.

Ventajas
No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada
capacidad de anlisis.
Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos.

Inconvenientes
Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina
trastornos a la produccin.
Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que
implica la necesidad de un stock de repuestos importante.
Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco
tiempo disponible para reparar.

23
 Aplicaciones
Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor
que el coste total de las acciones preventivas.
Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan
de forma importante a la produccin.
Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en
la mayora de las industrias

2) MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de

servicio determinado en los equipos, programando las correcciones
de sus puntos vulnerables en el momento ms oportuno.

Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la

ocurrencia de fallas, y mantener en un nivel determinado a los
equipos, se conoce como mantenimiento preventivo directo o
peridico, por cuanto sus actividades estn controladas por el
tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.

Ventajas
Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos.
Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe
una cierta relacin entre probabilidad de fallos y duracin de
vida.

Inconvenientes
No se aprovecha la vida til completa del equipo.
Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

Aplicaciones
Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos
a desgaste seguro
Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.

3) MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado

y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los

24
 valores de determinadas variables, representativas de tal estado y
operatividad. Para aplicar este mantenimiento es necesario
identificar variables fsicas (temperatura, vibracin, consumo de
energa, etc.) cuya variacin sea indicativa de problemas que
puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento
ms tecnolgico, pues requiere de medios tcnicos avanzados, y de
fuertes conocimientos matemticos, fsicos y tcnicos.

Ventajas
Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento
preventivo.
Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e
instalaciones.
Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Inconvenientes
Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis
costosa.
No es viable una monitorizacin de todos los parmetros
funcionales significativos, por lo que pueden presentarse
averas no detectadas por el programa de vigilancia.
Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo
comprendido entre dos medidas consecutivas.

Aplicaciones
Maquinaria rotativa
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin

4) MANTENIMIENTO PROACTIVO

Mientras que el mantenimiento predictivo usa monitoreo de

condicin en lnea para ayudar a predecir cundo ocurrir una falla,
no siempre identifica la causa raz de la falla. Es cuando el
mantenimiento proactivo, usa la informacin proporcionada por los
mtodos predictivos para identificar los problemas e identificar la
fuente de la falla.

25
 Al identificar estas causas raz y actuar para eliminarlas, usted no
solo puede prolongar la vida del equipo, sino que tambin eliminara
muchas fallas que se podran dar y evitara reparar el mismo
problema una y otra vez.

Ventajas
Reduccin de presupuestos.
Reduccin de paros de lnea por mantenimiento en alguna
mquina.
Genera un sentido de pertenencia a la empresa y confianza al
empleado.
Mejor producto a menor costo, permite la innovacin continua.

Inconvenientes
Alto costo en especialistas, refacciones de suma importancia.
Incremento de labores para operadores.
Sindicatos.

5) MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TMP)

Es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las

prdidas en produccin debidas al estado de los equipos, o en otras
palabras, mantener los equipos en disposicin para producir a su
capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin paradas
no programadas. Esto supone:

Cero averas.
Cero tiempos muertos.
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos
a estos de los equipos.

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento

productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad
mxima o total.

26
DETERMINACIN DE FALLOS TECNICOS Y FUNCIONALES

Definiremos como fallo funcional aquel fallo que impide al equipo o al

sistema analizado cumplir su funcin. As, si analizamos el sistema de
lubricacin de un compresor, el fallo funcional podra ser:
El sistema no lubrica
Para determinar un fallo funcional, no tenemos ms que determinar la
funcin que cumple y definir el fallo como la anti-funcin, como el no
cumplimiento de su funcin. Otros ejemplos: el fallo funcional de una
bomba ser que no bombea; el fallo funcional de un sistema de
refrigeracin ser que no consigue enfriar.

Un fallo tcnico es aquel que, no impidiendo al equipo que cumpla su

funcin, supone un funcionamiento anormal de ste. As, volviendo a
los ejemplos anteriores, fallos tcnicos de un sistema de lubricacin
podran ser:
Fuga de aceite.
Temperatura de aceite muy alta.
Presencia de agua en el aceite.

Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos

funcionales, suponen funcionamientos anormales que pueden suponer
una degradacin acelerada del equipo y acabar convirtindose en
fallos funcionales.

La fuente de informacin para determinar los fallos y los modos de

fallo que puede presentar un equipo son diversos. Entre las principales
podemos citar las siguientes:

Histrico de averas
El histrico de averas es una fuente de informacin valiossima a la
hora de realizar un plan realmente efectivo. El estudio del
comportamiento de una instalacin, equipo, sistema o elemento a
travs de los documentos en los que se registran las averas e
incidencias que pueda haber sufrido en el pasado nos aporta una
informacin esencial para la identificacin de fallos.

Personal de mantenimiento
Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que
componen la plantilla para que den su opinin sobre los incidentes
ms habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudar,

27
adems, a que el personal de mantenimiento, que despus ser el
que lleve a cabo el plan, se implique.

Personal de produccin
Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de
produccin nos ayudar a identificar los fallos que ms incomodan al
personal de produccin. Como el personal de produccin puede ser
muy numeroso, es conveniente limitar la consulta a los responsables
directos, a los mandos intermedios de produccin, pues suelen
conocer perfectamente los problemas ms habituales.

Documentacin del equipo

La documentacin del equipo suele contener un apartado en el que se
detallan los fallos ms habituales y su forma de proceder.

DETERMINACIN DE LOS MODOS DE FALLOS

Una vez determinados los fallos que pueden presentar un equipo, un

sistema funcional de un equipo o un elemento (dependiendo de qu
hayamos tomado como referencia para establecer el plan de
mantenimiento) deben estudiarse los modos de fallo. Podemos definir
los modos de fallo como las circunstancias que acompaan un fallo
concreto.

Volviendo al ejemplo anterior, analicemos el fallo funcional El sistema

no lubrica. Los modos de fallo pueden ser los siguientes:

El sistema no lubrica por no tener aceite en el depsito.

El sistema no lubrica por obstruccin en un algn conducto.
El sistema no lubrica porque la bomba de lubricacin no funciona.
El sistema no lubrica porque los filtros estn obstruidos.

Cada fallo, funcional o tcnico, puede presentar, como vemos,

mltiples modos de fallo. Es muy importante determinar todos los
modos de fallo posible, pues solo as es posible realizar un anlisis
completo y exhaustivo.

28
POLTICA DE MANTENIMIENTO

La poltica o estrategia de mantenimiento consiste en definir los

objetivos tcnico-econmicos del servicio as como los mtodos a
implantar y los medios necesarios para alcanzarlos.

La siguiente figura es una visualizacin de las diferentes fases de la

puesta en marcha de una poltica de mantenimiento:

PLANIFICACIN DE TRABAJO

Para que los trabajos se puedan realizar con la eficiencia deseada es

preciso:
Concretar el trabajo a realizar.
Estimar los medios necesarios (mano de obra, materiales)
Definir las normas de Seguridad y Procedimientos aplicables.
Obtener el permiso de trabajo.
Se trata, por tanto, de hacer la preparacin tanto de la mano de obra
como de los materiales (repuestos, gras, andamios, mquinas-
herramientas, tiles, consumibles, etc.), y por ello podemos decir que
es una actividad imprescindible para una adecuada programacin.
Esto nadie lo duda. La nica cuestin opinable es si debe ser
realizado por un rgano staff o, por el contrario, que sean realizados
por los propios responsables de ejecucin.

a) Preparacin de la mano de obra.

Normas, Procedimientos, Guas de trabajo aplicables. Sobre todo
debe estar detallado en trabajos muy repetitivos (Procedimientos y
Normas-Gua).
Calificacin y formacin necesaria de los ejecutores. Nmero.
29
 Horas de trabajo necesarias.
Permisos de trabajo a obtener. Condiciones a reunir por la
instalacin para obtener el permiso para trabajar.

b) Preparacin de Materiales
Repuestos necesarios. Su disponibilidad. Vale de salida del
almacn.
Materiales de consumo y otros no almacenados. Propuesta de
compra.
Transportes, gras, carretillas necesarias.
Andamios y otras actividades auxiliares.

Evidentemente no todos los trabajos requieren igual preparacin. Se

aceptan los siguientes grados de preparacin en mantenimiento, para
justificarla econmicamente:
10% de los trabajos no requiere ninguna preparacin (pequeos,
no repetitivos).
60% de los trabajos se har una preparacin general, incidiendo
ms en los materiales que en la mano de obra (trabajos normales).
30% de los trabajos se har una preparacin exhaustiva (grandes
reparaciones, larga duracin, parada de instalaciones).

PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

Deben ser tiles y fciles de manejar por los interesados (no son
manuales para tcnicos sino guas para operarios). Deben contener:

Las operaciones necesarias y su orden de ejecucin.

Los instrumentos, tiles y herramientas especiales necesarias.
El nmero de personas necesarias para cada operacin.
Las indicaciones de seguridad en las tareas que revisten un cierto
riesgo
Un esquema de procedimiento tipo se presenta a continuacin. Es el
procedimiento de revisin en taller de un motor elctrico: (Ver
siguiente pgina)

TIEMPOS DE TRABAJO
Conocer los tiempos necesarios para los trabajos permitira:
Programar los trabajos
Medir la eficacia de los equipos humanos
Mejorar los mtodos
Implantar un sistema de incentivos individual colectivo

30
En el anlisis de tiempos hay que considerar el ciclo completo del
trabajo (todas las especialidades y todos los tiempos):
Tiempo de desplazamiento
Tiempo de preparacin
Tiempo de ejecucin
Tiempo de esperas, imprevistos
Constituyendo en muchos casos el tiempo de ejecucin una pequea
porcin del trabajo completo (depende de la naturaleza de trabajo y
tipo de industria).
La precisin necesaria, asumiendo que no aplicamos incentivos,
podra ser de 10% al 30% en trabajos generales y 5% en trabajos
muy repetitivos. Su clculo correcto se podra hacer por anlisis
estadstico de una serie de datos representativos, recogidos en el
archivo histrico de intervenciones.

31
32
CLASIFICACIN DE TRABAJOS

Para asignar tiempos a los trabajos puede ser una valiosa ayuda
proceder previamente a la clasificacin de los mismos. Una posible
clasificacin, en este sentido, sera la siguiente:

1) Pequeos trabajos no rutinarios: De menos de 4 horas de duracin.

No es rentable la obtencin de tiempos.
2) Trabajos rutinarios: Repetitivos y previsibles, ejecutados por un
equipo fijo asignado a cada instalacin. Es til disponer de tiempos
asignados y procedimientos de trabajo.
3) Trabajos de mantenimiento diversos: Son la mayor parte de los
trabajos de mantenimiento, aparecen con cierta repetitividad y no
con una gran variabilidad. Es necesario tener tiempos (con la
precisin indicada) y procedimientos de trabajo escritos.
4) Trabajos de ayuda a produccin: Ajustes, cambios de formato, etc.
Se deben tener procedimientos y tiempos para los repetitivos. Para
los no repetitivos basta con los tiempos.
5) Trabajos de mantenimiento extraordinario: Grandes revisiones o
reparaciones. Interesa disponer de procedimientos escritos y
tiempos de intervencin.

En definitiva no se precisa disponer ni de tiempos ni de

procedimientos escritos para el 100% de las actividades, aunque si es
importante disponer de ellas en los casos indicados.

Las caractersticas tan diferentes de los distintos trabajos que tiene

que realizar el mantenimiento obligan a distintos niveles de
programacin:

a) Ya a nivel de Presupuesto Anual, se han de definir, lo que

podramos llamar, "TRABAJOS EXTRAORDINARIOS". Se trata
de grandes reparaciones previstas en el presupuesto anual o
paradas/revisiones programadas, sean de ndole legal o
tcnicas.

Se trata de una programacin a largo plazo (1 ao o ms). El

trabajo se puede cuantificar, prever medios necesarios, tiempo de
ejecucin e incluso se dispone de elementos de juicio para
determinar la fecha de comienzo.

33
 b) Existe una programacin a medio plazo (semanal, mensual)
en la que se puede prever:
Carga de Mantenimiento Preventivo, resultante de dividir la carga
total anual en bloques homogneos para cada perodo.
Normalmente, esta programacin se suele hacer semanalmente.
El resto lo constituye la carga de mantenimiento correctivo, no
urgente, que por tanto, debe ser cuantificado en horas y preparado
adecuadamente para asegurar su duracin y calidad.

c) Por ltimo, es imprescindible realizar una programacin diaria

(corto plazo, turno o jornada) dnde se desarrolla y concreta el
programa anterior (semanal/mensual) y en el que se insertan los
trabajos urgentes e imprevistos. Para ellos, se estima un 20% de
los recursos programables, aunque depende del tipo de trabajo.
Trabajos de albailera y dems auxiliares no deben pasar del
10%, mientras que en mquinas-herramientas suele llegar,
incluso, al 50%.

En cualquier caso, dada la variabilidad de los tiempos y la importancia

en el logro de los objetivos de mantenimiento, es imprescindible para
que funcione adecuadamente la programacin:

1. Una autoridad adecuada para tomar decisiones por el programador

y ser cumplidas.
2. Disponer de una informacin adecuada para lo que su
comunicacin con los distintos niveles de mantenimiento y
fabricacin debe ser muy fluida.
3. Seguir da a da la evolucin de los trabajos y la carga pendiente,
de manera que la planificacin est permanentemente actualizada y
sea un documento vivo y eficaz.

34
Existen diversos modelos cada uno de los cuales se adaptarn mejor
o peor segn el tipo de industria, produccin, etc. Un modelo bastante
general y que puede ser visualizado de manera sencilla y adaptado a
la realidad es el representado en la siguiente figura:

35
IV. CONCLUSIONES

El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la

conservacin de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar
produccin.

El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la

industria, los resultados se evalan en cantidad y calidad de producto.

Los equipos e instalaciones de una industria estn sometidos a varios tipos

de mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada
uno de estos son aplicables en la proporcin que este lo requiera.

En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones ms

grandes de la industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique
a esta tarea.

En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los

diferentes equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas,
enfocados a los ejes funcionales de la empresa.

La planeacin y programacin del mantenimiento tiene la finalidad de trazar

un proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeo de la
industria; es fundamental saber hacia dnde se va como empresa, es por
esto que se programa incluyendo las tareas segn el desempeo de cada
elemento y se documenta con el propsito de analizar cuanto mantenimiento
se realiza.

El anlisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones

que contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y ms que todo que
minimice el costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.

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V. BIBLIOGRAFA

Manual de Ingeniera de la calidad - Manuel Mrquez

Organizacin y Gestin integral de mantenimiento - Santiago Garca
Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A Baldn

VI. WEBGRAFA

http://www.monografias.com/trabajos101/programa-mantenimiento-
industrial/programa-mantenimiento-industrial.shtml
https://prezi.com/yirksh_k87vg/mantenimiento-proactivo/
https://es.slideshare.net/JorgeGamarraTolentino/libro-
demantenimientoindustrial-24925104
https://sistemasmanufactura.files.wordpress.com/2011/11/sesion-21-
planeacic3b3n-del-mantenimiento.pdf
http://virtual.senati.edu.pe/pub/PGM/Unidad02/CONTENIDOS_UNIDAD_N_2
_PLATAFORMA.pdf
http://www.epetrg.edu.ar/apuntes/CAPITULO%203%20-
%20Organizacion%20de%20Mantenimiento.pdf
https://www.gestiopolis.com/proceso-de-planificacion-y-programacion-del-
mantenimiento/
http://www.uttt.edu.mx/CatalogoUniversitario/imagenes/galeria/62A.pdf
http://ccrmantenimiento.blogspot.pe/p/estructuras-y-organizacion-de.html

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