UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS DR MANUFACTURA-MC216-C

LAMINADO

GRUPO 1

LABORATORIO N°6

INTEGRANTES:

● CHOTA QUISPE, Jairsinho 20190461I

● DÍAZ MONTALVAN, Elizabeth 20172705G
● GUADALUPE GARCÍA, Jhonata Cristian 20192189D
● VEGA TORRES, José Alonso 20190340G

SECCIÓN: C

Docente: MARCO TULIO SALAZAR MAGUIÑA

2021-I

ÍNDICE
1. Introducción…………………………………………………………….

2. Objetivo………………………………………………………………….

3. Aspecto Teórico………………………………………………………..

3.1 Tipos de laminado………………………………………………

3.1.1 Laminación en caliente……………………………………….
3.1.2 Laminado en frío……………………………………………….
3.2 Parámetros del laminado……………………………………….
3.2.1 Esfuerzo de fluencia……………………………………………
3.2.2 Fuerza de fricción………………………………………………
3.2.3 Reducción máxima posible …………………………………..
3.2.4 Fuerza ideal de laminado y torque ……………..……………
3.2.5 Potencia requerida de laminado ..……………………………

4. Equipos y herramientas y/o instrumentos a utilizar………………

5. Materiales a utilizar…………………………………………………….

6. Plan de trabajo………………………………………………………….

7. Análisis e interpretación de los resultados ………………………

8. Conclusiones y Recomendaciones………………….………………

9. Bibliografía………………………………………………………………..
 LAMINADO
1. Introducción
En este laboratorio de la laminación de metales, aparte de entender este proceso, se
aprovecha esta herramienta para poder determinar los comportamientos que tienen los
metales al ser trabajados en frío. Se ha incluido esta práctica con el fin de conocer y
entender el proceso de laminación, los conceptos tales como el esfuerzo a la fluencia,
porcentaje de trabajo en frío, fuerza del rodillo y requerimiento de potencia, para poderlos
medir y analizar durante el conformado de los metales por este procedimiento.
En este punto aprenderemos a realizar el laminado o proceso de laminación es un proceso
de deformación, en el cual se reduce el espesor de un material mediante fuerzas de
compresión ejercidas por rodillos opuestos. Esta disminución de espesor se da gracias a
que los rodillos tiran el material hacia dentro del espacio de laminación a través de una
fuerza de fricción neta sobre el material.

2. Objetivo

• Comprender el funcionamiento del equipo de laminación.

• Entender, interpretar los resultados obtenidos en la práctica de laboratorio y
analizar los efectos que se manifiestan en el metal laminado.
• Comprender las diferencias entre un proceso de deformación en caliente y
deformación en frío.

3. Aspecto Teórico
El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se
comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos. Los rodillos giran,
como se ilustra en la imagen, para jalar el material y simultáneamente apretarlo entre ellos.
La laminación es un proceso utilizado para reducir el espesor de una lamina, o en general,
de la misma manera, alterar las medidas del área trasversal de una pieza larga mediante
fuerzas de compresión, las cuales son generadas por el paso entre un juego de rodillos.
Esta disminución de espesor se da gracias a que los rodillos tiran el material hacia dentro
del espacio de laminación a través de una fuerza de fricción neta sobre el material. Esta
fuerza de fricción neta debe actuar hacia la derecha como se muestra en la Figura No. 4,
por lo cual la fuerza de fricción a la izquierda del punto de no deslizamiento debe ser mayor
que la fuerza de fricción a la derecha del punto de no deslizamiento.
 Aquí se muestra el efecto las fuerzas de rozamiento sobre el cambio de espesor de la
lámina.

3.1 Tipos de laminado

Existen principalmente dos tipos de laminado a considerar:
• laminación en caliente
• laminación en frio

3.1.1 Laminación en caliente

El proceso de laminado en
caliente se utiliza para
estructuras de colada, o
fundición comúnmente
dendrítica, la cual incluye granos
grandes y no uniformes, por lo
cual la estructura es más frágil y
contiene porosidades. De tal
manera la laminación en
caliente se debe realizar a una
temperatura mayor a la temperatura de recristalización del metal; permitiendo transformar
la estructura colada en una estructura laminada, la cual va a tener granos más finos y una
mayor ductilidad, resultando ambas de los límites de los granos frágiles y el cierre de los
defectos especialmente de la porosidad. El proceso de laminado en caliente se lleva a cabo
para aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se manejan temperaturas entre 0.3 y
0.5 veces la temperatura de fusión, lo que corresponde a la temperatura de recristalización.
Comúnmente los primeros producto de laminado en caliente, son la palanquilla y el
planchón. El primer producto es muy utilizado para la formación de vigas en forma de I y
rieles de ferrocarril, en el caso de utilizar tochos, en cambio para la formación de placas y
laminas se utilizan los planchones. En el proceso de laminado en caliente tanto para
palanquillas como para planchones la superficie tiene que ser mejorada, por la presencia
de calamina, la cual puede ser eliminada por ataque químico, esmerilado grueso para dar
suavidad a la superficie, o chorro de arena y de tal manera pasar a ser laminada. El primer
producto es utilizado para la formación de vigas en forma de I y rieles de ferrocarril y tochos
(los cuales tienen una sección cuadrada), en cambio para la formación de placas y láminas
se utilizan los planchones. Durante el proceso de laminado en caliente generalmente se
encuentran desperfectos en la superficie y un acabado de mala calidad; en materiales cuya
temperatura de recristalización corresponde a temperaturas elevadas como el acero, la
superficie laminada reacciona con el medio (aire) y forma una capa llamada calamina, este
óxido debe ser removido en la mayoría de los casos por medios mecánicos o por ataque
químicos.
3.1.2 Laminado en frío
El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de la temperatura de
recristalización. A diferencia del proceso de laminación en caliente, produce laminas y tiras
con un acabado superficial mejor debido a que generalmente no hay presencia de
calamina. Además, se tienen mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades
mecánicas debidas al endurecimiento por deformación (generación de dislocaciones). La
 laminación en frio permite tener un control sobre la deformación plástica, pues es posible
medir el endurecimiento por deformación teniendo en cuenta el concepto de trabajo en frio.

Pasos:
• decapado
• Laminado
• Desangrado
• Recocido
• Endurecimiento
Laminador para laminar frio:
• Una rampa para ubicaren lugar a la bobina.
• Dispositivos de apoyo en la bobina, la cual debe girar sobre si misma durante la primera
pasada.
• Dispositivo de arrastre formada por tres rodillos de pequeño diámetro paralelos.

El endurecimiento por deformación es el fenómeno por el cual el metal dúctil se endurece

a medida que se somete a deformaciones plásticas, este proceso en general es realizado
por debajo de la temperatura de recristalización y por ello también nos referimos a este tipo
de trabajo como trabajo en frio. Calculado de la siguiente forma:

….(1)
En donde:
A0 = Área trasversal original del metal.
Af = Área trasversal después de la deformación
El aumento de trabajo en frio aumenta la resistencia a la fluencia, y la resistencia a la
tensión. Sin embargo, disminuye ductilidad y el metal se vuelve más frágil.
Comparación entre el laminado en caliente y el laminado en frio.
Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas del acero a menudo dependen de su grado o composición
química. Por esa razón, nunca es seguro hacer suposiciones sobre las propiedades
mecánicas del laminado en caliente frente al laminado en frío a menos que su grado o
composición química sean las mismas entre sí.
Apariencia
Una pieza de acero laminada en
caliente tiene una superficie áspera,
sin tacto grasiento y bordes
redondeados.
Es ideal para productos donde no se
requiere tolerancias estrictas.
Una pieza de acero laminada en
frío tiene una superficie lisa, de tacto
grasiento y bordes afilados.
es ideal para productos que demandan dimensiones exactas y características de
superficie mejoradas.

3.2 Parámetros del laminado

3.2.1 Esfuerzo de fluencia

Es el esfuerzo necesario para iniciar la deformación plástica en el material que se está
deformando. Cuando se excede el esfuerzo de fluencia se generan grietas en el proceso
de laminación.

…(2)
k = Coeficiente de resistencia, constante propia de cada material
n = Índice de endurecimiento por deformación, constante propia de cada material
ε= Deformación real máxima alcanzada durante la laminación
3.2.2 Fuerza de fricción
La fuerza de fricción ejercida por los rodillos debe de actuar hacia la derecha como se
muestra en la figura 4 (b), por lo cual la fuera de fricción a la izquierda del punto de no
deslizamiento debe ser mayor que la fuerza de fricción a la derecha del punto de no
deslizamiento. Se debe tener en cuenta que al que, al aumentar la fricción, se va a
aumentar de manera considerable la magnitud de la fuerza y potencia necesarias para
poder realizar este proceso

3.2.3 Reducción máxima posible

La fricción es uno de los factores más importantes en el proceso de laminación, por lo que
se tiene que disipar energía para poder vencer esta fuerza. Por lo tanto debemos analizar,
que al aumentar la fricción, se va a aumentar de manera considerable la cantidad de fuerza
y potencia necesarias para poder realizar este proceso.
 Es necesario calcular la reducción máxima posible que es la diferencia entre el espesor de
entrada h0 y el espesor de salida hf

….(3)
µ = coeficiente de fricción entre los rodillos y el material
R= Es el radio de los rodillos

3.2.4 Fuerza ideal de laminado y torque

Para reducir el espesor se necesita una fuerza perpendicular al arco de contacto, o
perpendicular al plano de la lámina como se muestra en la figura 4 (c). La fuerza que debe
generar el rodillo laminador en el laminado plano es:

…(4)
L= Longitud de contacto entre el rodillo y la lámina.

w=ancho de la lámina
La ecuación 4 es para una situación sin fricción; sin embargo, puede obtenerse un
estimado de la fuerza real de laminado si se aumenta esta fuerza alrededor de 20% para
considerar el efecto de la fricción
El torque en la laminación es el producto de f y a . Se puede estimar suponiendo que F
actúa en la mitad del arco de contacto.

…(5)
3.2.5 Potencia requerida de laminado
La potencia requerida del laminado es:

…(6)
En donde: F en N L en m N es revoluciones por minuto del rodillo.

4. Equipos y herramientas y/o instrumentos a utilizar

• Equipo de laminación plana.
 • Vernier.

5. Materiales para utilizar

• Platina de aluminio
• Varilla de aleación Pb-Zn 60-40
• Lubricante
6. Plan de trabajo
• Con ayuda del pie de rey o vernier mida el espesor y el ancho, en mínimo cinco
partes de la platina
• Determine el promedio del espesor de la platina. con este valor elija una galga de
medición que se aproxime a dicho espesor.
• Ubique la galga de medición entre los rodillos de laminación, para graduarlos podrá
emplear los tornillos.
• Prenda la máquina y realice una primera una primera pasada empleando la platina,
con el fin de eliminar posibles rugosidades.
• De acuerdo al valor que se desea disminuir en cada pasada, tome la galga de
medición que corresponda y gradúe los rodillos de laminación con ayuda de los
tornillos.
• Prenda la máquina e inserte la platina según figura
• Mida el espesor en cinco partes de la platina
• Repita este procedimiento siete veces para esta platina, disminuyendo el espesor.
No olvide que después de cada laminación debe medir tanto el espesor, como el
ancho de la platina.
 • Repita el proceso, para la otra muestra.

7. Análisis e interpretación de los resultados

• PLATINA DE ALUMINIO
l = largo de la barra, h = espesor de la barra, w = ancho de la barra

• Plomo – Zinc (60 -40 )

l = largo de la barra, h = espesor de la barra, w = ancho de la barra

MATERIAL: ALUMINIO
Laminado en frio

Draf (reducción de espesor):

• 𝑑1 = 4.9 − 4.8 = 0.1 𝑚𝑚

• 𝑑2 = 4.9 − 3.45 = 1.45 𝑚𝑚

• 𝑑3 = 4.9 − 1.9 = 3 𝑚𝑚

• 𝑑4 = 4.9 − 1.05 = 3.85 𝑚𝑚

Reducción ( r):

𝑟 = 𝑑/ℎ𝑜

• 𝑟1 = 0.02040 𝑚𝑚

• 𝑟2 = 0.2959 𝑚𝑚
 • 𝑟3 = 0.6122 𝑚𝑚

• 𝑟4 = 0.7857 𝑚𝑚

Deformación real ( ε):

𝜀1=0.020
𝜀2=0.3508
𝜀3=0.9474
𝜀4=1.54

Coeficiente de fricción entre rodillos ( μ):

R = 50 mm

μ2 × R = ℎ 0 − ℎ 𝑓

μ1 = 0.0447

μ2 = 0.1703

μ3 = 0.2445

μ4 = 0.2775

Longitud de contacto ( Lc):

Lc = √𝑅 × ∆ℎ

𝐿𝑐1 = 2.23𝑚𝑚

𝐿𝑐2 = 8.514 𝑚𝑚

𝐿𝑐3 = 12.247 𝑚𝑚

𝐿𝑐4 = 13.874 𝑚𝑚

Esfuerzo de fluencia promedio ( Y f ):

Para k= 175MPa y n = 0.20 (son constantes propias del material)

𝑘 × 𝜀𝑛
𝑌𝑓 = 1 + 𝑛

𝑌𝑓1 = 67.09

𝑌𝑓2 = 118.26

𝑌𝑓3 = 144.26

𝑌𝑓4 = 158.99
Fuerza del rodillo ( F):

𝐹 = 𝑌𝑓 × 𝑤 × 𝐿𝐶

𝐹1 = 9 376.13 𝑁

𝐹2 = 64 449.65 𝑁

𝐹3 = 111 313.50 𝑁

𝐹4 = 140 078.47 𝑁
Potencia utilizada ( P):

P1=4873.96
P2=127576.32ɛ
P3=316938.043
P4=451822.88

caso (1) draf reducción

ɛ 𝜇 Lc Yf Fuerza Potencia

1 0.1 0.020 0.0201 0.044 2.23 67.0922 9376.13 4873.91

2 1.45 0.295 0.350 0.170 8.514 118.268 54449.27 127576.30

3 3 0.612 0.9474 0.244 12.247 144.26 111313.50 316938.027

4 3.85 0.785 1.540 0.277 13.874 158.99 140078.47

Material: Plomo – Zinc (60 - 40)
• En el siguiente caso se debe realiza laminación por frio, debido a
que obtendremos propiedades anisotrópicas.

Draf ( reducción de espesor):

• 𝑑1 = 4.1 − 4.1 = 0

• 𝑑2 = 4.1 − 1.15 = 2.95

• 𝑑3 = 4.1 − 0.15 = 3.95

Reducción ( r):

𝑟 = 𝑑/ℎ𝑜

• 𝑟1 = 0/4.1 = 0

• 𝑟2 = 2.95/4.1 = 0.7195

• 𝑟3 = 3.95/4.1 = 0.9634

Respecto a los datos obtenidos del primer caso podemos asegurar que tanto el
espesor como el ancho de la barra no varían.

Deformación real ( ε):

𝜀1 = 0

𝜀2 = 1.2712

𝜀3 = 3.3081

Coeficiente de fricción entre rodillos ( μ):

Dato : R = 50 mm

μ2 × R = ℎ 0 − ℎ 𝑓

μ1 = 0
μ2 = 0.2428

μ3 = 0.281

Longitud de contacto
Lc):

Lc = √𝑅 × ∆ℎ

𝐿𝑐1 = 0 𝑚𝑚

𝐿𝑐2 = 12.1449 𝑚𝑚

𝐿𝑐3 = 14.0535 𝑚𝑚
A pesar de que en el primer caso la longitud de la barra aumente después de las 5 pasadas, la
longitud de contacto que se genera entre la barra y los rodillos es prácticamente nula.

Esfuerzo de fluencia promedio ( Y f ):

Para k= 176MPa y n = 0.35 (son constantes propias del material)

𝑘 × 𝜀𝑛
𝑌𝑓 = 1 + 𝑛

𝑌𝑓1 = 0

𝑌𝑓2 = 141.7926

𝑌𝑓3 = 198.167

Fuerza del rodillo ( F):

𝐹 = 𝑌𝑓 × 𝑤 × 𝐿𝐶

𝐹1 = 0 𝑁

𝐹2 = 24 108.797 𝑁

𝐹3 = 44 837.533 𝑁

CAS Draf Reducc ε μ Lc Yf Fuerza Potencia

OS ión
1 0 0 0 0 0 0 0 0
2 2.95 0.7195 1.2712 0.242 12.1449 141.7 24 108.797 68 069.4264
8 926
3 3.95 0.9634 3.3081 0.281 14.0535 198.1 44 837.533 146 490.282
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8. Conclusiones y Recomendaciones
• Al momento de trabajar tener en cuenta la tolerancia en la
temperatura, no tendremos en cuenta la reducción o contracción del
material al ser enfriado.
• El acero laminado en caliente, al tener una tolerancia mayor, permite
una mayor maleabilidad, mientras que el acero laminado en frío se
limita a algunas formas limitadas, como plana, cuadrada y redonda.
• Al momento de pasar las laminas se requiere que tiene que estar
alineado.
• Verificar el buen estado de la maquinas
• El laminado es recomendado hacer con varias pasadas
• Tener mucho cuidado al pasar la lámina.

9. Bibliografía

• ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Thomson

Editores. México, 1998.
• Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores, México,
1998.