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PROGRAMA DE INGENIERÍA
METALÚRGICA
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Dr. Elias Esquicha Larico
METALÚRGICA
LABORATORIO DE PROCESO DE CONFORMADO I

SESIÓN N° 05-6
NOMBRE DE LA PRACTICA Proceso de Laminado en Frio de Metales y
Aleaciones
Nombre: ……………………………………………………………… Grupo: …………….

Fecha: ………………………………
I. OBJETIVOS
 Calcular la deformación en frio para cada material laminado
 Comprender y analizar el funcionamiento de la laminadora y sus partes.
 Determinar las diferencias entre los materiales laminados en frio.
 Analizar e interpretar los resultados obtenidos en la práctica, para ver los efectos
que se producen sobre el metal laminado.
II. FUNDAMENTO TEÓRICO
El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se

reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos. Los rodillos giran,
como se ilustra en la Figura 1, para jalar del material del trabajo y simultáneamente apretarlo
entre ellos.
Figura 1. Laminadora de planos
El proceso básico ilustrado en la figura es el laminado plano, que se usa para reducir el espesor
de una sección transversal rectangular. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de
perfiles, en el cual una sección transversal cuadrada se transforma en un perfil, tal como en una
viga en I.
La mayoría de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital, requieren
piezas de equipo pesado llamadas molinos laminadores o de laminación. El alto costo de
inversión requiere que los molinos se usen para producción en grandes cantidades de artículos
estándar, como láminas y placas. La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la
gran cantidad de deformación requerida, y se le llama laminado en caliente, sin embargo,
también existe el laminado en frio.
Los metales laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos residuales y sus
propiedades son isotrópicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el
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METALÚRGICA
producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una

capa de óxido característica.
El laminado en frío hace más resistente el metal (endurecimiento por deformación) y permite
unas tolerancias más estrechas del espesor. Además, la superficie del material laminado en frío
está libre de incrustaciones o copas de óxido y es generalmente superior a los correspondientes
productos laminados en caliente. Estas características hacen de las láminas, tiras y rollos
laminados en frío el material ideal para estampados, paneles exteriores y otros productos que
van desde automóviles hasta utensilios y muebles de oficina.
El proceso de laminación consiste en reducir y modificar la sección transversal de un material

(llámese placa, lámina o barras de diferentes tipos), mediante la compresión entre rodillos
giratorios, dispuestos en un arreglo denominado molino o tren de laminación (Figura 2).
Figura 2. Proceso de Laminado y productos laminados.
Los molinos de laminación se clasifican de acuerdo a su disposición (Figura 2), es decir, el

molino de dos rodillos (a) fue el primero y el más simple pero su capacidad de producción
tiende a ser baja debido al tiempo que se pierde al tener que regresar el metal al frente del tren o
molino. Obviamente esto condujo al molino reversible de dos rodillos (b) donde el metal puede
ser laminado en ambas direcciones. Este molino está limitado por la longitud que puede
manejar y si la velocidad de laminado se aumenta, el resultado casi es el mismo debido al
incremento del tiempo requerido para invertir la rotación en cada pasada. Lo anterior fija una
longitud máxima económica de alrededor de 10 m.
Figura 3. Tipos de molinos según número de rodillos.
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METALÚRGICA
El siguiente desarrollo fue el molino de laminación de tres rodillos (c), el cual tenía las ventajas
de los molinos reversibles de dos rodillos, éstos deben tener mesas elevables en ambos lados de
los rodillos. La holgura en un molino de tres rodillos no puede ser ajustada entre pasadas, por
ello deben cortarse ranuras o canales en la superficie del rodillo para lograr diferentes
reducciones. Los tres tipos de molinos de laminación, tienen la desventaja de que todas las
etapas del laminado son efectuadas en la misma superficie del rodillo y la calidad de la
superficie del producto tiende a ser baja. Los cambios de rodillo en estos molinos son
relativamente frecuentes y requieren de tiempo. Es por ello que este tipo de molinos se usa para
el laminado primario, donde se requiere un rápido cambio de forma, aun a expensas de la
calidad de la superficie.
Los molinos de cuatro rodillos (d) son un tipo especial del molino de dos rodillos, en un intento
por modificar la carga de laminado el diámetro del rodillo de trabajo se disminuye. Existe, sin
embargo, el riesgo de que el rodillo se flexione, lo cual se evita soportando los pequeños
rodillos de trabajo por rodillos grandes de apoyo. El diámetro de los rodillos de apoyo, no
puede ser mayor que 2 o 3 veces el de los rodillos de trabajo, y como el diámetro de los rodillos
de trabajo se disminuye más y más, para adecuarse a procesos con cargas de laminado
excesivamente altas, el tamaño de los rodillos de apoyo debe también disminuir. Se llega a un
punto en que los rodillos de apoyo en si mismos, tienden a flexionarse y requieren ser
apoyados, lo cual da lugar al diseño más avanzado Fig. 2e (el molino múltiple: arreglo
Sendzimir). Aplicaciones modernas utilizan molinos en tándem (en línea) y/o alternan ejes
verticales con horizontales.
El proceso de laminación es aplicado al metal, ya sea, a temperatura ambiente (Laminado en

frio) o arriba de la temperatura de re-cristalización (Laminado en caliente):
 Laminado en caliente: la resistencia del metal disminuye conforme aumenta la

temperatura y sus granos se deforman con mayor facilidad. El metal puede llevarse a formas
extremas sin fracturas ni fisuras debido a que los cristales son más flexibles y se deforman
continuamente. El trabajo en caliente no cambia la dureza o ductilidad del material. Se
requiere menos fuerza, el proceso es más rápido y pueden usarse máquinas más pequeñas.
Sin embargo, se tiene poco control dimensional de los productos y la calidad superficial es
deficiente y, por otro lado, se requieren herramientas resistentes al calor que son
relativamente costosas.
 Laminado en frio: El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por lo general poco
encima de la temperatura ambiente (22°C). A diferencia del proceso de laminación en
caliente, produce laminas y tiras con un acabado superficial mejor debido a que
generalmente no hay presencia de óxidos sobre la superficie del material. Además se tienen
mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecánicas debidas al
endurecimiento por deformación (generación de dislocaciones y restricción de estas).
La laminación en frio permite tener un control sobre la deformación plástica, pues es posible
medir el endurecimiento por deformación teniendo en cuenta el concepto de trabajo en frio.
El endurecimiento por deformación es el fenómeno por el cual el metal ductil se endurece a
medida que se somete a deformaciones plásticas, este proceso en general es realizado poco
encima de la temperatura ambiente (22°C) y por ello también nos referimos a este tipo de
trabajo como trabajo en frio. Calculado de la siguiente forma:
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𝑨𝒐 − 𝒕𝒐 −
%𝑻𝑭 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 , %𝑹 =
𝑨𝒇 𝒕𝒇 ∗ 𝟏𝟎𝟎
En donde: 𝑨𝒐 𝒕𝒐
A0 = Área trasversal original del metal, mm2
Af = Área trasversal después de la deformación, mm2
to = espesor inicial, mm
tf = espesor final, mm
Figura 4. Partes de un cilindro laminador
III. PARTE EXPERIMENTAL
a. Muestra: Metales
 Plomo - Pb
 Cobre - Cu
 Aluminio - Al
 Estaño –Sn
Muestra: Aleaciones de esos mismos metales
b. Equipos
Laminadora de dos rodillos
c. Procedimiento de la prueba
IV. RESULTADOS EXPERIMENTALES
1.- Primeramente tomamos las dimensiones del material – Pb, antes de la laminación. X
(ancho), Y (espesor), Z (largo)
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Figura 5 Medidas de la muestra
2.- Medir, todos los parámetros para el cálculo adecuado del proceso de laminado (radio
del rodillo, longitud de la tabla, avance del tornillo, etc )
Figura 6 Proceso de Laminado
4.- Al término de cada pasada, medir todas las dimensiones y calcular la reducción en función
del espesor, según la ecuación.
V. COMENTARIOS, DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
VI. CONCLUSIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Qué medidas de seguridad se deben considerar al trabajar una máquina en la que se

lleva a cabo un proceso de deformación plástica?
2. Indicar las ventajas y desventajas del proceso de laminación en frio.
3. Explicar el concepto de endurecimiento por deformación
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METALÚRGICA
4. ¿La longitud de la tabla esta dentro del rango para comprobar si sufre flexión o no?
5. Completar el cuadro
Material:……………….
N° tf Δt
t0 [mm] %red
Mediciones [mm] [mm]
1
2
3
4
5
promedio
*Realizar el mismo cuadro según el número de pasadas antes de fracturarse el metal
NUMERO DE PASADAS
DIMENSIONES Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
X
(ancho)
Y
(espesor)
Z
(largo)
BIBLIOGRAFÍA
 Groover, Mikel P. Fundamentos de Manufactura Moderna; Tercera Edicion,

McGraw-Hill, 2007
 G. Appol, K. Freiler, A Reinhrad, P Shmidt. Tecnologia de los metales para
los porfecionales tecnicos. s.l. : Reverté, 2005.
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METALÚRGICA
LABORATORIO DE PROCESOS DE CONFORMADO I

SESIÓN N° 07
NOMBRE DE LA PRACTICA: PROCESO DE REBORDEADO Y TROQUELADO
Nombre: ……………………………………………………………… Grupo: …………….

Fecha: ………………………………
I. OBJETIVOS
 Conocer a cabalidad el proceso de conformación de metales (troquelado- punzado),
determinando sus generalidades, variables involucradas y aplicaciones
 Practicar el manejo adecuado de cada una de las partes de la prensa hidráulica
 Conocer los dispositivos utilizados en el proceso: troquel, matrices y punzones.
 Conocer la importancia de los instrumentos de seguridad para la práctica, de las
herramientas y el uso adecuado de los mismos
Cizallado
El cizallado es un procedimiento de trabajo sin
desprendimiento de viruta. Con las cizallas se
cortan y separan tiras de planchas y otras formas, o
bien se cortan barras y perfiles. Las dos cuchillas
de la cizalla ligeramente apoyada, la una contra la
otra se desplaza siguiendo un plano de frotamiento
a mano o a máquina. Las cuchillas efectúan el
corte después de haber superado la resistencia que
el material opone al cizallamiento. Este trabajo
también se denomina '”de Cortado". Acción del
cizallado:
Por cortado se entiende la confección de piezas
partiendo de planchas, barras perfiles, por medio
de cortes abiertos Figura 1 Cortes con cizalla,
cortes cerrados, incisión y punzonado.
El cortado en cortes abierto. (Fig. 1a.) es la
separación total en líneas abiertas por medio de
una cizalla o de otra herramienta de corte. Ejem: el
cortado de bandas de planchas. el seccionado de
barras a una longitud determi nada, el efectuar
entalladuras; en perfiles en L en T o en U. El
cortado en líneas cerradas (Fig.. 1b) es la
separación entera realizada
por medio de una cizalla o de otra herramienta
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METALÚRGICA
de cortar. Figura 1 Cortes con cizalla

Ejemplo: el cortado con la cizalla circular o de cortes curvos. La incisión (Fig. 1c) es un corte
parcial por medio de una cizalla o de otra herramienta de cortar. Ejem. La incisión para el
doblado ulterior.
Dos hojas cortantes en forma de cuña, se desplazan

siguiendo su plano de frotamiento, penetrando
regularmente por los dos lados en el material, bajo la
acción de una fuerza progresiva. El material en
cambio opone una resistencia que aumenta con la
penetración de las hojas cortantes y que es tanto
mayor cuando más elevado sea la resistencia del
material al cizallamiento (Fig. 2a). Cuando las hojas
cortantes o cuchillas comienzan su trabajo da
cizallado, se produce una compresión de la estructura
del material. Este último es entallado por los dos
lados (Fig. 2 b).
Las presiones que inician el cizallado concurren sobre el
centro de la entalladura, después la superficie de la
entalladura se va agrandando y las fuerzas se alejan cada
vez más de la línea de corte. Bajo el efecto de torsión
de las cuchillas que al principio es débil, el material ce
desplaza más y más lateralmente, abandonando el plano
horizontal. (Fig.
2 c). Los diversos esfuerzos ejercidos sobre los útiles de
cizallar, especialmente las cuchillas, estas deben
adaptarse al material, forma y afilado del trabajo de
cizallado. La obtención de un buen corte, depende del
mantenimiento de los ángulos y del juego entre las,
cuchillas principio que se aplica todos los elementos
cortantes.
El ángulo de corte es mayor para los materiales duros y gruesos que para los materiales blandos
y delgados. Las cuchillas de las cizallas y tijeras son construidas de acero para herramientas de
buena calidad, tienen un ángulo de corte que es especificado en la Hoja de instrucción
siguiente. La fuerza manual a menudo no es suficiente para impedir esa torsión. Una prensa -
planchas, montado sobre el cuerpo útil fácilmente regulable al espesor del material, aseguran la
pieza durante el cizallado e impide que esta se mueva. El esfuerzo ejercido por el útil
finalmente corta el material y rompe la sección debilitada por la entalladura La superficie de
corte no es lisa corno la del aserrado, sino bastante irregular y escalonada y precisa de un
acabado con lima.
Troquelado
Como definición se puede afirmar que el troquelado es un proceso de conformado en frio que se
utiliza para trabajar láminas metálicas y fabricar completa o parcialmente piezas por medio de
una herramienta (troquel), conformada por un punzón y una matriz, también llamados ‘macho’
y ‘hembra’, respectivamente.
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METALÚRGICA
Mediante una prensa, el troquel ejerce presión sobre el material, supera su límite elástico y
actúa como fuerza para transformarlo, bien sea para cortar, doblar o conformar una forma
previamente definida. El proceso de corte se puede llevar a cabo mediante las siguientes
operaciones:
 Perforado: Consiste en el punzonado de varios

orificios en una lámina.
 Partido: Es el corte de la lámina en dos o más piezas.
 Muescado: Es la remoción de piezas (o de diversas
formas) de las orillas.
 Lanceteado: Consiste en dejar una oreja sin quitar
material alguno.
 Ranurado: Son las operaciones de corte que siguen
una línea recta, trayectoria circular o curvada.
Troqueles
Al hablar de troquelado es inevitable mencionar los troqueles, los cuales son construidos
teniendo en cuenta cuatro aspectos muy importantes: trabajo a realizar, características de la
prensa, material a troquelar y número de piezas a producir.
A medida que aumentan los requerimientos del trabajo, la capacidad de las prensas, las
exigencias de los materiales y la necesidad de producir más y mejor, también se conciben
diseños de troqueles con mayor complejidad y desarrollo. En ese sentido, los troqueles se
pueden clasificar en simples, compuestos y progresivos.
 Simples (de una estación o un paso): estos troqueles permiten realizar solamente una
operación en cada golpe de la prensa, son de baja productividad y normalmente es
necesario el uso de otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla
terminada. Se utilizan para fabricar piezas sencillas como arandelas, accesorios y
pequeñas partes para electrodomésticos.
 Compuestos (de dos o tres estaciones o pasos): son herramientas que permiten
aprovechar la fuerza ejercida por la prensa realizando dos o más operaciones en cada
golpe y agilizando el proceso. Generan mayor productividad y se utilizan para
conformar lavaplatos, utensilios, recipientes, partes de estufas… etc.
 Progresivos (múltiples estaciones o pasos): son troqueles complejos y de gran
desarrollo, también llamados matrices progresivas
a. Muestra
 Láminas de Acero 1020
 Láminas de Aluminio
b. Equipos
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 Prensa Hidráulica
 Cizallas
 Tijeras para metal
1ro
Grafique las líneas guías en
las placas como lo muestra
la figura
2do
Monte en la troqueladora la
matriz, dispuesta para
realizar un perforado
preciso, con mucho cuidado
de no dejarla caer o averiar los
dados.
3ro
Baje la palanca para
asegurarse de que los
dados y la matriz estén
correctamente alineados. Si
no es así quite todo y repita
el punto (2).
4to
Ubiquelaplacadetal manera
que el punto P, se
encuentreen línea de
troquelado.
5to
Troquele la placa a baja
velocidad(muy
suavemente).
6to
Repita el punto (3). Ubique,
como dice el punto (4), la
segunda placa del mismo
espesor.
7mo
Repita este procedimiento
para los espesores
restantes. Observe
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METALÚRGICA
VI. CONCLUSIONES
VII. CUESTIONARIO
1.- Cómo se puede hallar la fuerza necesaria para el corte? ¿Cuántas formas hay para hallarla?
Describa cada una.
2.- Investigue la RESISTENCIA AL CORTE para el material utilizado en los ensayos.

¿Qué valor tiene? ¿Cuál es el significado de esta según la operación efectuada?
3. Con los diámetros realizados, halle la fuerza necesaria para el corte de cada una de las
piezas. Halle las fuerzas para cada una de las medidas tomadas.
4.- Describa que observo en la operación de troquelado. ¿Qué diferencia aprecia para los
mismos diámetros de operación, pero con espesores distintos? ¿Hay defectos?
5.- ¿Cree que la temperatura de la operación afecta el proceso? si, no, ¿por qué?
6.- ¿Qué otros factores externos pueden afectar el proceso?
BIBLIOGRAFÍA
 Kalpakjian, Serope y Schmid, Steven R. Manufactura, ingeniería y tecnología.

s.l. : Prentice Hall, 2008.
 ingenieria, Escuela colombiana de. Curso de porcesos de manufactura.
Colombia : s.n., 2008.
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METALÚRGICA

SESIÓN N° 08
NOMBRE DE LA PRACTICA Proceso de Soldadura por Arco Eléctrico con
electrodo Revestido SMAW
Nombre: ……………………………………………………………… Grupo: …………….

Fecha: ………………………………
I. OBJETIVOS
 Conocer el proceso de soldadura por arco eléctrico (SMAW).

 Conocer las herramientas y equipos para el proceso SMAW.
 Desarrollar habilidades para realizar soldaduras sanas y operar en forma segura
diversos electrodos y máquinas.
 Describir el funcionamiento del proceso de soldadura SMAW.
 Aplicar los parámetros y procedimientos adecuados
2.1. LA SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO

Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un
arco eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte. La energía
eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta una
temperatura de aprox. 4000°C. La energía eléctrica es el flujo de electrones a través de
un circuito cerrado.
Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del circuito,
los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del espacio libre entre los
dos terminales, 1,5 - 3 mm produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión
o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través de esta apertura, se
forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza.
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a través de un medio
gaseoso, que genera luz y calor.
2.2.SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO METÁLICO

REVESTIDO (SMAW)
Es un proceso de soldadura de arco manual que utiliza un electrodo consumible, la

fusión de metal se produce gracias al calor generado por un Arco Eléctrico establecido
entre el extremo de un electrodo revestido y el metal base de unión a soldar.
La corriente eléctrica, en forma de corriente alterna (CA) o corriente continua (CC) de
una fuente de alimentación de soldadura, se utiliza para formar un arco eléctrico entre
el electrodo y los metales a unir. La pieza de trabajo y el electrodo se funden formando
un charco de metal que se enfría para formar una junta. A medida que se coloca la
soldadura, el revestimiento de flujo del electrodo se desintegra, liberando vapores que
sirven como gas de protección y proporcionando una capa de escoria, que protege el
área de soldadura de la contaminación atmosférica. 18
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Debido a la versatilidad del proceso y la simplicidad de su equipo y operación, la soldadura

por arco eléctrico es uno de los primeros y más populares procesos de soldadura del
mundo. El proceso se utiliza principalmente para soldar hierro y aceros (incluyendo
acero inoxidable), así mismo el aluminio, níquel, cobre y aleaciones también se pueden
soldar con este método.
2.3.PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA SOLDADURA POR ARCO

ELÉCTRICO
1. Procesador de corriente (Fuente de poder)

2. Cables de soldadura
3. Porta-Electrodo Masa o tierra
4. Porta-electrodo a tierra
5. Electrodo de trabajo
6. Placa a soldar o unir
Figura 1. Partes del del proceso SMAW

Fuente: Manual de soldadura-SOLDEXA
El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de

trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, 1,5
– 3 mm formándose de esta manera un arco. El calor funde un área restringida del
material base y la punta del electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos,
cubiertos de escoria líquida, los cuales son transferidos al metal base por fuerzas
electromagnéticas, con el resultado de la fusión de dos metales y su solidificación a
medida que el arco avanza, según puede verse en la Figura 2
1. Núcleo metálico
2. Revestimiento
3. Gota en formación
4. Escoria
5. Arco eléctrico
6. Metal base
7. Baño de fusión y cráter del metal base en fusión
8. Penetración
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Figura 2. Fusión del Electrodo formando un cordon

2.4. CLASES DE ARCO ELÉCTRICO
Se llama así al espacio comprendido entre el extremo del electrodo y el metal base a soldar,
también se le conoce con el nombre de "Distancia de arco", los tres tienen su aplicación llegada
el momento y estos son:
 Arco Normal (Figura 3.A): Es cuando la distancia "B" es igual al diámetro (D) del
electrodo. Esta distancia de arco de genera en los operarios con poca experiencia o que
recién se inician en la soldadura.
 Arco Corto (Figura 3. B): Es cuando la distancia "B" es menor que el diámetro "D"
(el alma del electrodo). Esta distancia es empleada mayormente por los soldadores de
más experiencia, especialmente para soldar electrodos básicos, obteniendo cordones
limpios, bien conformados, libres de proyecciones (chispas).
 Arco Largo (Figura 3. C): Es cuando la distancia "B" es mayor que el diámetro del
alma del electrodo. No se aplica para soldaduras, en este caso resultan deficientes con
muchas proyecciones, con electrodos celulósicos se practican cortes de emergencia en
planchas, platinos y tuercas en sitios apartados donde no se cuenta con equipos
oxicortadores.

Figura 3. Clases de arco eléctrico. A) arco normal B) arco corto C) arco largo
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2.5. EQUIPO Y HERRAMIENTAS DE LABORATORIO
El soldador debe disponer en su puesto de trabajo de los medios necesarios como de

dispositivos para sujetar las piezas a soldar y para proteger los alrededores.
 Mesa de soldar de acero donde se encuentra la acometida del cable de soldar

y la caja para electrodos.
 Mesa de aspiración con reja, sirviendo de apoyo a la pieza a soldar.
 Aspiración de los gases, vapores y humos, el tubo es fijo o flexible.
 Estante para suspender el porta electrodo.
 Tienda protectora de material antireflectante.
 Cortina protectora de un material refractario.
 Medios conductores de corriente
 Un martillo para picar (piqueta). Un martillo a mano y un cincel para
desprender la escoria y las salpicaduras de soldadura.
 Un cepillo de alambre de una o de dos filas.
 Una escoba a mano para eliminar los restos de escoria y las salpicaduras de
soldeo sueltas, igualmente depósitos de óxido.
 Tenazas de forja para sujetar y mover piezas calientes.
Figura 4 Mesa de soldador y su cabina
a. Muestra
 Plancha o platinas de 2” x6”de acero 1020 de ¼” de espesor
b. Materiales y equipos
Plancha metálica para soldar ¾”

Cepillo de metal
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METALÚRGICA
Electrodos (E-6011 – E-7018)

Máquina de soldar
Picador o piqueta
Porta electrodos
Cable de soldadura
2.6. ELECTRODO
El electrodo para SMAW depende de varios factores, estas incluyen el material de

soldadura, la posición de soldadura y las propiedades de soldadura deseadas. El
electrodo está recubierto en una mezcla de metal llamada flujo, que emite gases a
medida que se descompone para evitar la contaminación de la soldadura, introduce
desoxidantes para purificar la soldadura, hace que se forme escoria protectora de la
soldadura, mejora la estabilidad del arco y proporciona elementos de aleación para
mejorar la calidad de soldadura.
2.7. PROCESO DE SOLDADURA
Encendido del arco

La base fundamental de la soldadura por arco es el mantener la continuidad del
arco eléctrico.
Se mantiene este arco cuando se obliga a la corriente a saltar al espacio de aire entre la
punta del electrodo y el metal base.
El soldador debe saber encender el arco y mantenerlo en la distancia correcta, con
facilidad y rapidez. Existen dos métodos generales para encender el arco:
Figura 5. A) Por frotamiento y B) por toque
Método de frotamiento, (Figura 5. A) con el electrodo se frota la superficie de la

pieza como si se tratara de un fósforo. Al producirse el arco, se mantiene el electrodo a
una altura determinada de la superficie de la pieza.
Método de toque, (Figura 5. B) el electrodo toca la pieza suavemente y al producirse

el arco, se levanta el electrodo para mantenerlo a la altura conveniente. Para mantener el
arco encendido es necesario mantener el electrodo a una altura determinada; cuando esta
es muy pequeña, el electrodo se pega a la pieza, y cuando es muy grande, se "rompe" el
arco, es decir, deja de producirse.
Un método para el encendido del arco es el siguiente. “Se mueve el electrodo sobre la
plancha, inclinándolo ligeramente, como si se raspara un fósforo”. Figura 6.
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Figura 6. Encendido del Arco Método por Rascado
PASO 1: PREPARAR EL MATERIAL BASE Y DE APORTE

Consiste en preparar el material (metal ferroso como no ferroso) a soldar y podemos trazar
con rayador por donde queremos soldar. Este rayado es muy importante para podernos guiar
al momento de depositar la soldadura.
a) Prepare el material base (metal).

 Limpiar la pieza con el cepillo de acero, este debe
estar libre de cualquier agente que perjudique la
soldadura. (polvo, aceites, herrumbre, pinturas, etc.)
(A)
 PRECAUCIÓN
 Siempre al realizar una labor o actividad se debe
contar con todos los implementos de seguridad
(EPPs) en este caso para la limpieza de la pieza se
debe contar con lentes de seguridad para protegerse
los ojos de polvo y otras partículas que puedan
causar alguna lesión en los ojos. (B)
 Fije el material sobre la mesa o tornillo de banco.
(C)
b) Trazar líneas de referencia con el rayador.

 Puede utilizar regla u escuadra para realizar las divisiones sobre la plancha metálica
a soldar.
c) Prepare el material de aporte.

 Seleccione el electrodo o material de aporte según el material base (metal ferroso o no
ferroso) a soldar.
PASO 2: ENCENDER Y MANTENER EL ARCO ELÉCTRICO
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METALÚRGICA
Este consiste en encender y mantener el arco eléctrico con electrodo revestido mediante la
soldadura de arco eléctrico que puede realizarse por toque o por frotamiento manteniendo la
continuidad del arco.
d) Preparar el equipo de soldadura

(amperaje, tipo de corriente, etc). (D)
e) Prepare el material base y de aporte,

(metal ferroso o no ferroso,
electrodos).
f) Verificar que la pieza a soldar quede

fija sobre la mesa. (E)
g) Verificar la polaridad y el amperaje D
h) Encender la máquina.
i) Colocar el electrodo en el porta electrodo (F)
PRECAUCIÓN
 Nunca se debe de coger el electrodo con las
manos húmedas de lo contrario utilice guantes.
 Regular el amperaje de la máquina.
 Fije la conexión de masa sobre la masa de
soldar
i) Encienda y mantenga el arco eléctrico.

 Aproximar el extremo del electrodo a la pieza.
 Encender el electrodo por toque en la pieza de
trabajo con el electrodo (como prendiendo con
un cerillo de fosforo), y retírelo a 3 mm aprox.
para formar el arco eléctrico. (G) y (H)
PRECAUCIÓN
Utilice el equipo de protector personal de
seguridad.
 Encender por frotamiento raspando el material
con el electrodo y luego manteniéndola a una
distancia de 3mm aproximadamente.
 Mantener el electrodo a una distancia igual al
diámetro de su núcleo.
OBSERVACIÓN
 Si se pega el electrodo en la placa metálica, muévalo de un lado a otro rápidamente de
derecha a izquierda sobre su eje.
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METALÚRGICA
 En el caso que persista el electrodo adherido a la placa, desconecte o desactive la

máquina, y una vez frío el electrodo, retírelo con el alicate.
j) Para apagar el arco, retire el electrodo de la pieza.
PRECAUCIÓN
 Evitar la humedad del piso o en caso contrario utilice una tarima de madera.
PASO 3: DEPOSITAR CORDONES ANGOSTOS, ANCHOS Y SUPERPUESTOS
k) Depositar cordones angostos.

 Enciende el arco y manteniendo sobre la
superficie de la pieza de trabajo. (I)
 Depositar cordones angostos inclinando el
electrodo.
 Avance con velocidad uniforme y adecuada,
manteniendo la altura del arco.
 Mantener la inclinación correcta del
electrodo (J)
 Siempre antes de reanudar los cordones,
limpie la terminación con el picador de
escoria. (K)
 Reanude los cordones maniobrando el
electrodo (L)
 Depositar cordones en forma paralela
 Soldar los cordones alternadamente para
evitar deformaciones.
PRECAUCIONES
 Utilizar el equipo completo de protección.
 Emplear alicates para manipular planchas calientes.
l) Limpie los cordones angostos.

 Sujetar la pieza y quite la escoria con el picador (M)
OBSERVACIÓN
 Limpie el cordón con el cepillo metálico. (N)
PRECAUCIÓN
 Para retirar la escoria no se debe quitar tan pronto se termine de realizar el cordón, se
debe esperar que el cordón de soldadura se enfríe para evitar rajaduras en este.
m) Deposite cordones anchos y superpuestos

 Inicie el cordón de relleno entre dos cordones base
OBSERVACIÓN
 Alternar la ejecución de cordones para controlar las contracciones
 No interrumpir el arco en el proceso de soldadura, salvo, para renovar o cambiar el
electrodo.
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METALÚRGICA
 Rompa el arco, llevando hacia adelante el electrodo: se formará un cráter profundo

Reinicie el cordón delante del cráter.
 Deposite cordones superpuestos entre sí en el material base.
n) Limpie el cordón.
PRECAUCIONES-Nunca coloque directamente el porta electrodo sobre la mesa de

trabajo.
VI. CONCLUSIONES
 Durante el proceso de soldadura SMAW, se identificaron pasos importantes que deben considerarse.
Estos incluyen la preparación adecuada de la superficie, la elección del electrodo adecuado, la
configuración correcta del equipo, el encendido del arco, el depósito de material controlado, el control
del avance y la terminación de la soldadura.
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METALÚRGICA
 La soldadura SMAW es un proceso valioso y ampliamente utilizado en la industria. A través de este

informe de laboratorio, se ha logrado comprender los principios básicos de la soldadura SMAW, sus
ventajas y limitaciones, así como los pasos importantes y consideraciones para obtener soldaduras de
calidad. Con este conocimiento, se puede aplicar de manera efectiva y segura esta técnica de
soldadura en diversas aplicaciones industriales.
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Cuál es el principio del proceso de soldadura SMAW?

Se basa en la creación de un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza de trabajo. El electrodo metálico
revestido se utiliza como material de aporte y como fuente de protección gaseosa o escoria para proteger el
área de la soldadura del aire y otros contaminantes, donde el arco eléctrico nos mide el voltaje.
2. ¿Qué función cumple el electrodo metálico revestido?
 Proporcionar material de aporte para la unión de las piezas.
 Estabilizar el arco eléctrico entre el electrodo y la pieza de trabajo.
 Generar un gas o una escoria protectora para evitar la contaminación de la zona de soldadura.
 Introducir elementos de aleación en la soldadura para mejorar las propiedades mecánicas y químicas.
 Contribuir a la formación de una soldadura de calidad al controlar la transferencia de calor.
3. ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones del proceso de soldadura SMAW?
o Ventajas:
 Versatilidad: se puede utilizar en una amplia variedad de materiales y espesores.
 Portabilidad: el equipo utilizado en la soldadura SMAW es relativamente compacto y puede
transportarse fácilmente.
 Bajo costo: comparado con otros procesos de soldadura, el SMAW es relativamente económico.
 Mayor resistencia a condiciones ambientales adversas: la soldadura SMAW es menos sensible a
la presencia de vientos, lluvia o suciedad en comparación con otros procesos.
o Limitaciones:
 Baja productividad: la velocidad de soldadura es más lenta en comparación con otros procesos
automáticos o semiautomáticos.
 Necesidad de habilidades: requiere una habilidad manual considerable para controlar el arco y el
depósito del material de soldadura.
 Escoria y salpicaduras: la presencia de escoria y salpicaduras puede requerir una limpieza
adicional después de la soldadura.
 Limitaciones en la posición de soldadura: algunos tipos de electrodos y configuraciones pueden
ser más limitados en términos de las posiciones de soldadura que pueden alcanzar.
4. ¿Qué pasos importantes se consideran para SMAW?
1) Primero se debe limpiar y preparar adecuadamente la superficie de las piezas a soldar para eliminar
suciedad, óxido o recubrimientos no deseados.
2) Seleccionar el electrodo adecuado según el tipo de metal base, posición de soldadura y las
propiedades requeridas en la soldadura final.
3) Ajustar la corriente, polaridad y otros parámetros en la máquina de soldar de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante y las especificaciones del electrodo.
4) Establecer el arco eléctrico en el punto de inicio de la soldadura mediante un contacto rápido del
electrodo con la pieza de trabajo y luego retroceder para mantener la distancia óptima.
5) Guiar el electrodo a lo largo de la junta de soldadura, manteniendo una inclinación y un movimiento
adecuados para controlar la penetración y la forma de la soldadura.
6) Mantener una velocidad de avance constante y controlada para asegurar una soldadura uniforme.
7) Permitir que la soldadura se enfríe lentamente antes de manipularla.
5. ¿Cuáles son las posiciones básicas que se utiliza en la soldadura por arco eléctrico?
o Soldadura en posición plana (PA): la soldadura se realiza en una superficie horizontal.
o Soldadura en posición horizontal (PB): la soldadura se realiza en una superficie vertical o inclinada.
o Soldadura en posición vertical ascendente (PC): la soldadura se realiza desde abajo hacia arriba en una
superficie vertical.
o Soldadura en posición vertical descendente (PD): la soldadura se realiza desde arriba hacia abajo en una
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METALÚRGICA
superficie vertical.
o Soldadura en posición sobre cabeza (PE): la soldadura se realiza en una superficie invertida, como el techo.
6. ¿Qué es el soplo magnético?

Es la interacción entre el campo magnético generado por la corriente eléctrica que atraviesa el electrodo y
la pieza de trabajo, y la presencia de materiales ferromagnéticos cercanos. Estos materiales, como ciertos
metales o herramientas, pueden influir en la trayectoria del arco y desviar su dirección. La interacción
entre los campos magnéticos y los materiales ferromagnéticos puede generar fuerzas que actúan sobre el
arco eléctrico, desviándolo de su trayectoria original. Esto puede causar problemas en la dirección y
estabilidad del arco, afectando la calidad de la soldadura y dificultando el control del proceso.
7. ¿Cuál es la causa del soplo magnético?
La desviación del arco debido a la interacción de los campos magnéticos generados por la corriente
eléctrica y los materiales ferromagnéticos cercanos. El soplo magnético es más pronunciado en ciertos
casos, como cuando se utilizan altas corrientes de soldadura, cuando hay objetos ferromagnéticos cercanos
o cuando se trabaja en ciertas posiciones de soldadura.
8. ¿Cómo se reduce el soplo magnético?
o Alejamiento de materiales ferromagnéticos: mantener la soldadura alejada de objetos que puedan generar
campos magnéticos que interfieran con el arco.
o Uso de dispositivos de sujeción no magnéticos: utilizar sujetadores y accesorios hechos de materiales no
ferromagnéticos para evitar la desviación del arco.
o Manipulación adecuada del electrodo: mantener una posición constante y adecuada del electrodo durante la
soldadura para minimizar la influencia de los campos magnéticos.
9. ¿Qué importancia tiene los extractores de humo en trabajo por soldadura?
Ayudan a eliminar los humos, gases y partículas generados durante el proceso. Estos extractores de humo
evitan la inhalación de sustancias tóxicas y reducen la exposición a riesgos para la salud asociados con la
soldadura, mejorando así la calidad del aire en el entorno de trabajo.
10. ¿Qué prevención considera usted contra los gases y humos?
o Trabajar en un área bien ventilada o utilizar extractores de humo para eliminar los gases y humos del
ambiente.
o Utilizar equipos de protección personal, como máscaras o respiradores, para filtrar y evitar la inhalación
de gases y partículas.
o Conocer los materiales que se están soldando y tomar las precauciones necesarias, como utilizar
electrodos con bajo contenido de sustancias tóxicas o peligrosas.
o Seguir las recomendaciones del fabricante y las normas de seguridad en cuanto a la manipulación y
almacenamiento de materiales, así como a la disposición adecuada de los residuos generados.
11. ¿Qué riesgos pueden provocar las chispas de la soldadura?
o Incendios: las chispas pueden encender materiales combustibles cercanos si no se toman las precauciones
adecuadas.
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METALÚRGICA
o Quemaduras: las chispas pueden saltar y causar quemaduras en la piel o en la ropa si no se utiliza el
equipo de protección personal adecuado.
o Lesiones oculares: las chispas pueden ser proyectadas hacia los ojos, lo que puede resultar en daños
oculares si no se utilizan gafas o protectores oculares adecuados.
o Daño a la propiedad: las chispas pueden dañar equipos, herramientas u otras estructuras cercanas si no se
protegen debidamente.
BIBLIOGRAFÍA
 Cary, Howard B . y Helzer, Scott C. Modern Welding Technology. Nueva

Jersey : Pearson Education, 2005.
 Weman, Klas. Manual de procesos de soldadura . Nueva York : CRC Press
LLC, 2003.
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METALÚRGICA

SESIÓN N° 09
NOMBRE DE LA PRACTICA Proceso de Soldadura Oxiacetilénica OAW
Nombre: ……………………………………………………………… Grupo: …………….

Fecha: ………………………………
I. OBJETIVOS
 Conocer los principios que gobiernan al proceso de soldadura oxiacetilénica.

 Conocer el equipo para soldadura oxiacetilénica y material de aporte adecuado para el
material base a soldar.
 Conocer como es la instalación del equipo de soldadura oxiacetilénica.
2.1. SOLDADURA AUTÓGENA (OXI-ACETILÉNICA)
La soldadura autógena también llamado soldadura por fusión a gas, que significa soldar
fundiendo el material en una zona delimitada con adición del material de aportación o sin él, y
con un gas combustible.
En este proceso de soldadura, el calor para calentar la pieza y el metal de aporte y luego
fundirlos proviene de una llama de alta temperatura, obtenida por la mezcla o combinación de
acetileno y el oxígeno, alcanzando temperaturas de 3200ºC, 2700ºC con propano-oxígeno y los
2600º C con gas de la red-oxígeno.
Estos gases se mezclan en proporciones apropiadas en un soplete proyectado y construido en

forma tal, que el operador tiene la posibilidad de regular por completo la llama, ajustándola a
las necesidades del trabajo.
Se presenta una llama normal o neutra (Figura. 1) cuando se alimenta con iguales volúmenes
de oxígeno y acetileno; si se ausenta la proporción de acetileno, se logra una llama denominada
carburante o reductora y a la inversa, siempre con referencia a una llama neutra, si se aumenta
la proporción de oxígeno, se obtiene una llama oxidante. Ambas tienen características y
aplicaciones precisas que es necesario tener presente.
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METALÚRGICA
Figura 1. Soldadura oxiacetilenica
El proceso oxiacetilénico (OAW) nació cuando empezó a producirse industrialmente el carburo

de calcio en el año de 1894.
2.2. GASES USADOS EN LA SOLDADURA OXIACETILÉNICA
Propileno: (C3H6), es un gas combustible de un solo componente, es un producto de las

refinerías de petróleo con características de rendimiento similares a las de los gases tipo MPS.
Aunque no es adecuado para soldadura normal, se le utiliza para corte con oxígeno, soldadura
fuerte, rociado de flama y endurecimiento con flama.
Propano: (C3H8) principalmente se usa para el precalentamiento en el corte con oxígeno y

para operaciones de calentamiento. Este gas es la mezcla de petróleo crudo y gas, aunque
también se produce en ciertos procesos de refinamiento de petróleo y durante el reciclaje del
gas natural. El propano se vende y transporta en cilindros de acero que contienen hasta 45 Kg
(100 lb.) del gas licuado. Existen sopletes de propano pequeños y autónomos para usarse en
talleres pequeños, así como para operaciones de calentamiento incidentales.
Acetileno: este es un gas incoloro con un olor muy característico (Figura 2). Al combinar el
oxígeno y el acetileno, da una mezcla altamente combustible. Aunque en condiciones normales
es bastante estable, cuando se somete a presiones superiores a 1,5 kg/cm² es inestable. Su
densidad es de 1,17 kg/m³ la temperatura de inflamación es de 335°C.
2.3. PRECAUCIÓN
 El acetileno es peligroso cuando este se somete a presiones superiores a 1.5 kg/cm².

 El acetileno es elegido como combustible para alimentar la llama de la soldadura, por su
elevado potencial calorífico (13600 kilocalorías por metro cúbico) y porque permite una
atmósfera protectora (reductora), esto quiere decir que se opone a la oxidación de los
metales.
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METALÚRGICA
 Las unidades del poder calorífico de los combustibles se dan en kilocaloría, que es la
cantidad de calor que se requiere para elevar en un grado la temperatura de un litro de
agua.
El oxígeno: En estado gaseoso es incoloro, inodoro e insípido. Está presente en abundancia en

la naturaleza y es una fuente importante en la atmósfera, que contiene alrededor del 21% por
volumen de oxígeno en el aire, el empleo de oxígeno puro acelera las reacciones de combustión
y eleva la temperatura de la flama.
La mayor parte del oxígeno que se utiliza en la industria de la soldadura se extrae de la
atmósfera mediante técnicas de licuefacción. En el proceso de extracción, el aire puede
comprimirse a cerca de 3000 psig (20 MPa), aunque algunos equipos operan a presiones mucho
más bajas. Primero se elimina el dióxido de carbono y cualquier impureza que contenga el aire,
y luego se pasa éste por tubos espirales donde se les permite expandirse a una presión
relativamente baja.
Hidrógeno: El contenido calorífico es relativamente bajo, la flama de oxi-hidrógeno se limita

al uso de este gas a ciertas operaciones de soldadura fuerte con soplete y a la soldadura de
aluminio, magnesio, plomo y metales similares. Sin embargo, otros procesos de soldadura están
suplantando casi por completo todas las formas de soldadura con gas oxicombustible para
muchos de estos materiales. El hidrógeno puede adquirirse en cilindros de aceros estirados, sin
costura, cargados hasta una presión de cerca de 2000 psig (14 MPa) a una temperatura de 21º C
(70º F).
Gas Natural (Metano): este se obtiene de pozos y se distribuye por tubería. Su composición
química varía ampliamente, dependiendo del lugar del que se obtuvo. Los constituyentes
principales de la mayor parte de los gases naturales son metano (CH 4) y etano (C2H6). El
requerimiento volumétrico de gas natural es, por regla general, 1,5 veces el del acetileno para
generar una cantidad equivalente de calor.
La principal aplicación del gas natural dentro de la industria de la soldadura es como gas
combustible para el corte con oxígeno y en operaciones de calentamiento.
Figura 2. Gases Usados En La Soldadura Oxiacetilénica
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METALÚRGICA
2.4. EXPLICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS
En el proceso oxi-acetilénico el intenso calor de la llama oxiacetilénica eleva la temperatura del

metal base y ayuda que el metal de aportación, fluya fácilmente.
El metal base no llega a fundirse, pero el metal de aportación fluye fundido sobre la superficie
debidamente calentada y químicamente limpia, mientras que una delgada película de metal de
aporte es arrastrada hacia el interior de las superficies por atracción capilar, permitiendo el
enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se solidifique; se producirá una liga de
alta resistencia entre el metal base y el metal de aporte.
La forma, en que el metal de aporte fluye o se difunde por encima del metal base, que se
encuentra en las condiciones adecuadas, es conocida como mojado del metal base o
humectación. Esta humectación dependerá de la naturaleza de los metales a unir y de su estado
superficial. Las películas de contacto entre el líquido y sólido deben estar libres de impurezas.
En la práctica casi siempre se presentan las superficies en estado “contaminado”, es decir
cubiertas de óxido o grasa que impiden el mojado.
Los elementos que contaminan las superficies, pueden ser gaseosos, líquidos o sólidos. Para
obtener resultados satisfactorios, es necesario recubrir o decapar las superficies con fundentes
limpiadores. Figura 3
La alta resistencia conseguida con este proceso se debe a las siguientes razones:
 Además de la acción de mojado en la zona de contacto del metal base con el material de
aporte, se produce también una ligera interrelación de los elementos constituyentes del
metal base y del metal de aporte.
 La acción del metal de aporte genera hasta cierto punto que la estructura granulada del
metal base se apertura, permitiendo que penetre por entre los límites del grano.
Figura 3. Tipos de llamas

Aplicaciones Proceso OAW
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METALÚRGICA
Figura 4. Ejecución de Proceso Oxiacetilénico

Fuente: https://alexgarbi93.wordpress.com/2014/06/02/tema-11-sistemas-de-soldadura
2.5. MATERIALES DE APORTE
Las propiedades del metal de soldadura deben ser muy parecidas a las del metal base. Para ello,
se fabrican varillas de soldadura con diferente composición química para soldar muchos
materiales ferrosos y no ferrosos. Evidentemente, es importante escoger el metal de aporte
correcto.
El mismo proceso de soldadura influye sobre la composición del metal de aporte, ya que ciertos
elementos se pierden durante la soldadura. Hay metales de aporte para soldar casi todos los
materiales bases comunes. Los diámetros estándar de las varillas varían entre 1.6 y 10 mm
(1/16 y 3/8 pulg.) y sus longitudes estándar son 610 y 914 mm (24 y 36 pulg). La composición
química del metal de aporte debe estar dentro de los límites especificados para el material de
que se trate. Hay muchos metales de aporte patentados en el mercado que se recomiendan para
aplicaciones específicas. El metal de aporte debe estar libre de porosidad, caños, inclusiones no
metálicas y cualquier otro material extraño; además, debe depositarse con uniformidad.
Al producir las varillas de soldadura se tienen en cuenta los cambios que ocurren durante la
soldadura, de modo que el metal depositado tenga la composición química correcta. Los
depósitos deben realizarse con un metal de aporte que fluya libremente y que se una fácilmente
al metal base para producir soldaduras íntegras y limpias.
Las varillas de soldadura para acero se listan en ANSI/AWS A5.2, especificación para
varillas de acero al carbono y de baja aleación para soldadura con gas oxicombustible.
Las varillas se clasifican con base en su resistencia mecánica, y la que más comúnmente se
usa es RG60 (con resistencia a la tensión mínima de 60 Ksi [414 MpP]), que tiene propiedades
compatibles con la mayor parte de los aceros de bajo carbono. Para la soldadura con gas
oxicombustible y el latonado de hierro, se usan varillas de soldadura tanto de hierro colado
como a base de cobre. Consúltese ANSI/AWS A5.15, Especificación de electrodos y
varillas para soldadura de hierro colado. Figura 5.
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METALÚRGICA
Figura 5. Varillas para soldadura
2.6. POSICIONES DE LA PLANCHA, EL SOPLETE Y LA VARILLA.
La plancha a soldar se coloca de manera que facilite al operario realizar los cordones de
soldadura (empleando el método “hacia la izquierda”), sin dificultad y en posición plana. El
soplete se coloca en una posición inclinada de 45º sobre el plano horizontal y se le sitúa en
plano vertical, conteniendo el cordón. Sólo tendrá un movimiento de traslación hacia la
izquierda, conservando su ángulo mencionado. Figura 6.
Figura 6. Posiciones De La Plancha
En cuanto con la varilla de aportación debe conservar un ángulo de 45º sobre el plano
horizontal, en el mismo plano vertical que contiene el cordón y formando, por lo tanto, un
ángulo de 90º con el soplete. Sólo se debe dar un movimiento de sacudidas ligeras oscilatorias,
en el plano vertical que contiene la línea de soldadura y conservando su ángulo mencionado.
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METALÚRGICA
Figura 7. Partes del Soplete

Fuente: Soldadura de Oxiacetileno (Julio A. Aguilar Schafer)
2.7.APLICACIONES DEL PROCESO OXIACETILENO
 La soldadura con oxiacetileno no necesita electricidad y se usa para el mantenimiento

en talleres automotrices.
 Cuando se reparan piezas pequeñas se utilizan otros procesos de soldadura, pero estos
son demasiados caros.
 La soldadura con oxiacetileno se puede usar para unir hierro, acero, hierro
fundido, cobre, latón, aluminio, bronce y otros.
 También se puede usar para precalentar y maquinar.
a. Materiales y equipos
 Plancha metálica a soldar (ASTM-A36 de 1.5 a 2.0 mm)

 Varilla de soldar ER-70S-6
 Escobilla o cepillo metálico
 Careta de soldar
 Guantes de cuero
 Mandil de cuero
 Zapatos de seguridad
 Tanque de acetileno
 Tanque de oxigeno
 Boquilla de soldar
b. Procedimiento de la prueba
b.1) Prepare el equipo de soldadura.
 Verificar conexiones en cilindros, manómetros,

mangueras y soplete.
 Abrir la válvula de la botella de oxígeno. (A)
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METALÚRGICA
 Ajustar la presión de oxígeno a 20 Psi. (B), por medio del

regulador.
 Abrir la válvula de la botella de acetileno. (C)
 Ajustar la presión del acetileno a 5 Psi. (D)
 Esta presión depende del soplete que se use.
b,2) Prepare el material base.
 Lime las aristas cortantes del material a soldar.

 Enderezar el material base torcido.
 Limpiar el material base que contenga aceites, grasas u
óxidos. (E)
Encienda el soplete.
 Abrir un poco la válvula del acetileno del soplete. (F)
 Generalmente, suele estar pintado de rojo.
 Esperar hasta que se note el olor del acetileno.
 Abrir un poco la válvula de oxígeno del soplete. (G)
PRECAUCIÓN
 No tocar más la válvula del oxígeno del soplete.
 Regule la llama logrando una llama neutra.
 Durante la soldadura la llama se reajusta solo con esta
válvula, si ello es necesario.
b.3) Apuntar al material base.
 Apuntar al material base dejando una luz en la raíz de 1/8"

aprox.
OBSERVACIÓN
 Colocar dos planchas sobre la mesa, dejando 3 mm aprox.
de separación entre ellas. Elegir la boquilla adecuada y ajustar
la presión del acetileno de acuerdo con ella.
 Apuntale desde los extremos y en la parte central, y según

sea la longitud a soldar los puntos deben de ser de 1/2" de
longitud y 6" de separación entre punto y punto. (I)
b.4) Posicione el material base.
 Coloque la pieza o material base en posición plana.
b.5) Suelde.
 Soldar con el soplete colocando la boquilla y el material

de aporte en una inclinación de 45º. (J)
OBSERVACIÓN
 Pegar las planchas dando un punto de soldadura en el
extremo izquierdo.
 Suelde las planchas de derecha a izquierda.
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METALÚRGICA
b.6) Limpie los cordones.
 Utilizar escobilla de fierro. (K)
PRECAUCIÓN
1. Para ver si presenta posibles fugas en las conexiones del
equipo oxiacetilénico utilizar agua jabonosa.
2. Después de soldar; para apagar la llama en el soplete, cierre
primero la válvula de acetileno (C2H2) y luego la del oxígeno.
(O2)
3. Al abrir las válvulas de los cilindros no se coloque en frente de los manómetros, el tornillo
ajustador puede salir disparado por exceso de presión.
4. Asegurar las botellas contra caídas, las botellas de acetileno no deben colocarse en posición
horizontal. (L)
5. Las botellas de gas se han de proteger contra
los calentamientos intensos y contra las heladas.
Las botellas de oxígeno se han de mantener
limpias de aceite y grasa.
6. Si hay escape de gas combustible se forman
mezclas gaseosas explosivas. Cuando se esté
soldando hay que cuidar de que haya siempre
buena renovación de aire fresco.
7. Colocarse las gafas protectoras
normalizadas. Deben tener protección lateral para
evitar que puedan saltar a los ojos partículas de
escoria.
8. Deben usarse zapatos de seguridad, ropa de trabajo
difícilmente inflamable y guantes protectores. (M)
9. Deben procurarse la colocación de pantallas en

la zona de soldadura para proteger a las personas
de las salpicaduras y de las radiaciones.
10. Debe vigilarse la zona de soldadura para que
no haya en ella ni en sus alrededores objetos
inflamables (vigas de madera), si los hay deben
protegerse o retirarlos.
11. Tener dispuestos aparatos extintores.
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METALÚRGICA
VI. CONCLUSIONES
 Durante el proceso de soldadura oxiacetilénica, es fundamental precalentar las piezas de

trabajo para evitar la formación de grietas y asegurar una buena fusión.
 La selección del tipo de llama es esencial para obtener resultados óptimos en la
soldadura oxiacetilénica. La llama neutra es la más comúnmente utilizada, ya que
proporciona una temperatura adecuada y una protección eficiente.
 La velocidad de soldadura es más lenta en comparación con otros procesos y la
penetración puede ser limitada en materiales gruesos.
VII. CUESTIONARIO
1. ¿En qué consiste la soldadura autógena y por qué se lleva a cabo con la llama
oxiacetilénica?
Es un proceso en el que se realiza la unión de dos piezas de metal utilizando la fusión de
los propios materiales de las piezas sin la necesidad de agregar material de aporte. Se
lleva a cabo con la llama oxiacetilénica debido a las altas temperaturas que se pueden
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METALÚRGICA
alcanzar con esta combinación de gases, lo que permite fundir y fusionar los metales.
2. ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones de este proceso de soldadura?

o Ventajas de la soldadura autógena:
 No se requiere material de aporte, lo que reduce los costos y simplifica el proceso.
 Permite realizar uniones limpias y estéticas.
 Es útil para soldar metales de espesores delgados.
 No se generan inclusiones de material de aporte.
o Limitaciones de la soldadura autógena:
 Limitada a la soldadura de metales que sean compatibles en términos de composición y dilatación
térmica.
 Requiere un alto grado de habilidad y experiencia del soldador.
 No es adecuada para la soldadura de grandes espesores o aplicaciones de alta resistencia.
3. ¿Qué se necesita para conseguir la combustión en el proceso de soldadura

oxiacetilénica?
Se necesita una mezcla adecuada de oxígeno y acetileno en proporciones específicas.
La llama oxiacetilénica se produce cuando se mezcla el oxígeno y el acetileno en una
relación aproximada de 1:1 y se enciende con una fuente de ignición, como una
chispa.
4. Mencione los diferentes tipos de llamas y especificar la utilización.
o Llama neutra: se obtiene cuando la cantidad de oxígeno y acetileno es equilibrada. Se utiliza para la
mayoría de las aplicaciones de soldadura y corte.
o Llama oxidante: se obtiene cuando hay un exceso de oxígeno en la mezcla. Se utiliza para cortar metales
oxidables, como el acero al carbono.
o Llama reductora: se obtiene cuando hay un exceso de acetileno en la mezcla. Se utiliza para soldar y
calentar metales no oxidables, como el cobre y el latón.
5. ¿Qué precauciones se debe tener en cuenta en este proceso de soldadura?
o Utilizar equipos de protección personal, como gafas de seguridad, guantes y ropa adecuada.
o Trabajar en un área bien ventilada para evitar la acumulación de gases y humos.
o Manipular los cilindros de oxígeno y acetileno con cuidado y seguir las recomendaciones del fabricante
para su almacenamiento y transporte.
o Verificar la integridad de los equipos y conexiones antes de utilizarlos.
o Tener precaución con la llama y evitar la proximidad de materiales inflamables.
6. ¿Qué tipos de metales se puede soldar con este proceso de soldadura?

El proceso de soldadura oxiacetilénica es adecuado para la soldadura de una amplia gama de metales,
incluyendo acero al carbono, acero inoxidable, cobre, latón, aluminio y sus aleaciones.
7. ¿Cuándo utilizo el material de aporte en el proceso de soldadura de oxiacetilénica?

Se utiliza en el proceso de soldadura oxiacetilénica cuando se requiere agregar material adicional para
rellenar huecos o crear uniones más fuertes. Se utiliza en forma de varilla o alambre y se introduce en la
zona de soldadura durante el proceso.
8. ¿Cuáles son los tipos de posiciones de la plancha, varilla y soplete, sin mencionar la
posición plana?
o Posición horizontal: la soldadura se realiza en una superficie plana o en posición
horizontal.
o Posición vertical: la soldadura se realiza en una superficie vertical, ya sea ascendente o
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METALÚRGICA
descendente.
o Posición sobrecabeza: la soldadura se realiza en una superficie ubicada por encima del
soldador, como el techo o la parte inferior de una estructura.
9. ¿Cuáles son las funciones de los manorreductores del oxígeno y del acetileno?
o Manorreductor de oxígeno: regula la presión del gas oxígeno proveniente del cilindro y lo suministra al
soplete en la presión adecuada.
o Manorreductor de acetileno: regula la presión del gas acetileno proveniente del cilindro y lo suministra al
soplete en la presión adecuada.
10. ¿Cuáles son las prevenciones en la manipulación de gases comprimidos?

Almacenar los cilindros en posición vertical y asegurarlos para evitar que se caigan.
o Utilizar carros o carretillas adecuadas para transportar los cilindros.
o No golpear, arrastrar o dejar caer los cilindros, ya que pueden dañarse y provocar fugas.
o No utilizar cilindros o equipos que presenten daños o signos de deterioro.
o Manipular los cilindros con precaución y evitar la exposición a calor extremo o llamas abiertas.
o Utilizar reguladores y conexiones adecuadas para garantizar un manejo seguro de los gases comprimidos.
o Familiarizarse con las hojas de seguridad de los gases y seguir las instrucciones proporcionadas por el
proveedor.
o Mantener un área de trabajo bien ventilada para evitar la acumulación de gases y humos.
BIBLIOGRAFÍA
 Muñoz Muñoz, Rodrigo José. Soldadura oxi-acetilénica. Arequipa : s.n., 2006.

 Jorge Saavedra Gamón. SOLDADURA OXIACETILÉNICA II. are : s.n., 2004.
Pág. 36 de 105
METALÚRGICA

SESIÓN N° 10
NOMBRE DE LA PRACTICA PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO
METÁLICO PROTEGIDO POR GAS (GMAW)
Nombre: ……………………………………………………………… Grupo: …………….

Fecha: ………………………………
I. OBJETIVOS
 Conocer el proceso de soldadura por arco metálico protegido (GMAW)

 Conocer las herramientas y equipos para el proceso de soldadura MIG y MAG
 Desarrollar habilidades para realizar soldaduras sanas e identificar y operar en forma
segura diversos electrodos y máquinas GMAW.
 Describir el funcionamiento de los componentes del sistema, explicando cómo
interaccionan unos sobre otros.
2.1 GMAW (GAS METAL ARC WELDING) O SOLDADURA A GAS Y ARCO

METÁLICO
En el año de 1940 nació el proceso de soldadura por arco con protección gaseosa y
electrodo consumible de aporte continuo y automático, denominado G.M.A.W, por su
nombre en inglés: Gas Metal Arc Welding. Generalmente es una técnica para el soldeo de
dos o más metales mediante fusión por calor, generada por un arco eléctrico y protegida del
ambiente con gas. Según la clase del gas empleado, se diferencia entre soldadura MIG
(Metal Inert Gas), si utiliza gas inerte, y soldadura MAG (Metal Active Gas), si utiliza un
gas activo.
Estos gases inertes más utilizados como protección suelen ser el argón (Ar), helio (He) o
mezclas de ambos, (Ar+He); los gases activos son mezclas con base en dióxido de carbono
(CO2). En ambos casos, el electrodo, varilla o alambre de núcleo compatible con el metal
que se va a soldar, se funde para rellenar la unión. En las dos técnicas, el gas sirve como
una barrera que se encarga de proteger el arco del aire, principal causante de oxidación, la
diferencia es que en MIG no reacciona con el metal ni influye en las propiedades del
fundido, además por ser inerte es más estable, la soldadura tiene una menor penetración,
mejor acabado, no causa deformaciones en las piezas delgadas y es especial para trabajos
en materiales delicados. Se utiliza en la reparación de ejes, fabricación de tanques,
carrocerías, rines de automóviles, embarcaciones y aeronaves. Por su parte, la aplicación
MAG, que utiliza gas activo CO2, genera mayor penetración de la soldadura, mejora las
propiedades físicas de la unión y aumenta su resistencia al impacto, corrosión y cambios de
temperatura. Por lo tanto, la naturaleza activa del gas, produce cordones de soldadura más
abultados e incrementa las salpicaduras. Se usa para soldar construcciones, lámina gruesa y
delgada, fabricación de puertas y ornamentación en general.
Mediante sus dos formas de aplicación, la técnica G.M.A.W se ha convertido en un proceso
versátil, que permite soldar desde los espesores más finos hasta los más gruesos (a partir de
0.03mm) tanto en metales ferrosos como no ferrosos; específicamente el sistema MIG se
emplea para unir piezas delgadas de aluminio,
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METALÚRGICA
cobre, magnesio, inoxidables y titanio, mientras el MAG es ideal para la mayoría de aceros
y hierros al carbono y bajo carbono, en todas las dimensiones.
2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
En la soldadura por Arco Metálico con Gas, conocida como Proceso MIG/MAG, la fusión
es producida por un arco que se establece entre el extremo del alambre aportado
continuamente y la pieza a soldar. La protección se obtiene íntegramente de los gases
suministrados simultáneamente con el metal de aporte.
Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo de gas
protector:
Figura 1. Denominaciones de acuerdo al Gas de Protección
Los gases cumplen la tarea de proteger al arco, al baño de fusión y al material de aporte
contra el peligroso acceso de los gases de la atmósfera.
En ella se señala el alambre, la protección gaseosa, el arco y el metal depositado.
Figura 2. Representación Esquemática de la Soldadura con CO2

Fuente: Manual del soldador – SOLDEXA
La transferencia del alambre de aporte a través del arco depende del valor de la corriente. A
bajas corrientes, la transferencia se realiza por grandes glóbulos o gotas (cortocircuito,
globular). Al aumentar la corriente y con un 80% de Argón, las gotas se reducen
progresivamente hasta que, a una determinada corriente que depende del material y del
diámetro del alambre, la transferencia se efectúa en finas gotitas o por pulverización
(Spray).
Máquina de soldar: la máquina de soldar es del tipo de “voltaje constante” (CV). Este
tipo de fuente de poder de voltaje constante no tiene control de amperaje y, por ello, no
pueden ser empleadas para la soldadura manual con electrodos.
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METALÚRGICA
Normalmente se emplea, para este proceso, corriente continua con polaridad invertida.
Las máquinas están disponibles desde 100 a 500 amperios.
Alimentador de alambre: Es un dispositivo que se encarga que el alambre pase por el

tubo de contacto de la pistola para fundirse en el arco.
El alimentador tiene uno o dos pares de rodillos accionados por un motoreductor de
velocidad variable.
Tienen una electroválvula para controlar el paso de gas de protección. Consta
de:
 Porta Rollo
 Guía de Alambre
 Rodillo de Arrastre
 Rodillo de Presión y
 Antorcha o Pistola.
Los sistemas de alimentación pueden ser:

 Empuje (Push)
 Arrastre (Pull)
 Combinado (Push - Pull)
La antorcha o pistola es un conjunto de cables que sirven para conducir el alambre, la

corriente para soldar y el gas protector está dispuesto en forma concéntrica a la guía.
La guía del alambre se encuentra en el centro de la boquilla, y el canal de suministro de gas
protector está dispuesto en forma concéntrica a la guía.
La pistola se debe mantener lo más cerca posible del material de trabajo para controlar el
arco apropiadamente y producir una excelente protección a través del gas protector.
Gas protector: se encarga de desplazar el aire alrededor del arco para evitar la
contaminación del metal fundido con gases de la atmósfera. La envoltura protectora de gas
debe proteger eficientemente el área del arco para obtener un metal de aporte de buena
calidad.
Figura 3. Esquema del Circuito de Soldadura con Alambre Tubular

Fuente: Manual del soldador – SOLDEXA
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METALÚRGICA
2.3. VENTAJAS DEL PROCESO DE SOLDADURA MIG/MAG
Las ventajas de este proceso son:

 Suelda materiales de gran espesor y de espesores delgados con cordones largos o
cortos. Siendo posible unir planchas delgadas de 0.8 mm y soldar las capas de raíz,
relleno y cubierta en piezas de mayor espesor.
 El rendimiento de la fusión es sumamente variable, con la posibilidad entre
0.3 - 13 kg/h, mientras que la corriente para soldar es transferida al alambre
(densidad de corriente) y en comparación con aprox. 15 amp/mm 2 en la soldadura
manual.
 Este proceso es muy apropiado para la aplicación de soldadura automáticas (por
ejemplo, robots).
 Permite un buen control de la soldadura (sin obstaculizar la visibilidad por la
escoria o el fundente).
 No deja escoria el alambre sólido y en caso de alambre tubular de relleno sólo
deja una delgada cubierta la escoria.
 Este proceso es aplicable para las diferentes posiciones.
 Careta para soldar

 Guantes
 Mandil de cuero
 Equipo de soldadura MIG - MAG
 Escobilla de fierro
 Pica Escoria
 Alicates y/o tenazas
 Electrodo ER-70S-6 (diámetro de 0.8 mm)
PASO 1: PREPARAR EL EQUIPO DE SOLDAR M.A.G.

Consiste en preparar el equipo de soldar MAG, instalando la fuente de poder a un interruptor
manual que permita conectar y desconectar la máquina, instalar la botella de gas de dióxido de
carbono (CO2), antorcha e instalar el rollo de metal de aporte. (8) Este proceso se utiliza para
soldar aceros al carbono en todas las posiciones.
A. Conecte la fuente de corriente.

 Conecte el cable de la máquina en la llave termomagnética.
OBSERVACIÓN
 Utilice la tensión e intensidad de corriente según las características de la
máquina.
B. Prepare el equipo.
 Instale la botella de dióxido de carbono (gas protector).
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METALÚRGICA
OBSERVACIÓN
 Abra la válvula de gas (solo un poco) antes de acoplar el
regulador para limpiarla. (A).
 Instale el regulador de presión en la botella
(B).
 Instale la manguera en la máquina (C).
 Colocar el rollo alimentador separando el rodillo
superior del inferior (D).
 Instale el electrodo o alambre en las guías y
rodillos de alimentación (E).
 Baje el rodillo superior hasta que el alambre se
conduzca dentro de la ranura del rodillo inferior
(F).
 Instale la pistola hasta lograr que ingrese al liner
(G).
 Conecte la manguera de la pistola en la máquina
(H).
 Encienda la máquina (I).
 Regule la velocidad del alambre (J).
 Instale la porta punta y tobera (K).
 Desplace el alambre hasta que sobresalga de 4 a 5
mm de la tobera (L).
PASO 2: PREPARAR EL MATERIAL BASE
Este consiste en preparar el metal base a soldar, de

acuerdo a medidas. En esta operación se debe tener en
cuenta con mucho cuidado de la limpieza del material
base.
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METALÚRGICA
C. Limpie el material base.

 Elimine el óxido, aceite o grasas (M)
OBSERVACIÓN
 Utilizando medios mecánicos o químicos
según sea el requerimiento.
D. Prepare el material base.

 Trace y corte el tamaño adecuado del material base
a soldar (N).
E. Lime las aristas cortantes.

 Utilice lima bastarda. (O)
 Utilice amoladora angular en caso se requiera
F. Fije el material base sobre la mesa de trabajo
PASO 3: ENCENDER Y MANTENER EL ARCO ELÉCTRICO
Este consiste en formar el arco eléctrico y mantenerlo a una distancia apropiada con la pistola
en un ángulo determinado. Se utiliza para soldar aceros al carbono, planchas, perfiles,
carrocerías, vigas, tuberías, etc.
G. Prepare el equipo de soldar (P)
H. Prepare el material base.
I. Opere el equipo de soldar.

 Encienda la máquina.
 Apertura la salida de gas de protección de 10 -
15 l/min.
 Regule la presión de gas. (Q).
OBSERVACIÓN
 Verifique el caudal de gas con el flujometro
manual
 de 15 a 20 litros por minuto o 30 a 40
pies3/h. (R).
 Controle la velocidad de salida del alambre.
 Regule el voltaje y rango de trabajo.
 Apriete el gatillo hasta que el alambre salga de
5 a 8 mm.
 Encienda el arco tocando con el metal base sin
presionar el gatillo
PASO 4: DEPOSITAR CORDONES ANGOSTOS, ANCHOS Y SUPERPUESTOS
Este consiste en depositar cordones sobre el material base operando adecuadamente el equipo,
las técnicas y la seguridad en soldar bajo protección (gaseosa M.A.G.).
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METALÚRGICA
Se aplica para soldar aceros al carbono con cordones angostos, estructuras, carrocerías,
perfiles, planchas, etc.
A. Prepare equipo.
B. Prepare el material base.
C. Encienda y mantenga el arco eléctrico.

 Seleccione el rango de trabajo (S).
D. Deposite cordones angostos.

 Coloque la pistola inclinándola entre 60 y
70º.
OBSERVACIÓN
 La soldadura de arrastre se utiliza en plancha
gruesa y la soldadura de empuje se utiliza en
plancha delgada. (T)
 Tome el arco eléctrico manteniendo la
altura (U).
 Deposite cordones angostos sobre el
metal base según el trazado.
 Finalice el cordón retrocediendo la pistola.
 Suelte el gatillo y coloque en el lugar
hasta que deje de salir gas protector.
E. Deposite cordones anchos y superpuestos.

 Inicie el cordón de relleno entre dos
cordones base (W)
OBSERVACIÓN
 Desplace el alambre, con el movimiento
indicado (X).
 Suelde en forma continua y a velocidad
uniforme
OBSERVACIÓN
 Alterne la ejecución de cordones para
controlar las contracciones
 Deposite cordones superpuestos entre sí en el
material base (Y)
F. Limpie el cordón.
 Sujete la pieza y quite la escoria con el
picador
 Limpie el cordón con el cepillo de alambre
(Z).
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METALÚRGICA
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METALÚRGICA
VI. CONCLUSIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Cuál es la diferencia entre soldadura MIG Y MAG?

La diferencia entre la soldadura MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas) radica en el tipo de gas
utilizado como protección durante el proceso de soldadura. En la soldadura MIG, se utiliza un gas inerte,
como el argón o el helio, para proteger la zona de soldadura de la contaminación y estabilizar el arco
eléctrico. En cambio, en la soldadura MAG, se utiliza un gas activo, como una mezcla de dióxido de
carbono y argón, que reacciona químicamente con la escoria y los óxidos para proteger la soldadura.
2. ¿Qué ventajas y limitaciones se usa la soldadura MIG?

o Ventajas de la soldadura MIG:
 Alta productividad debido a la alta velocidad de deposición.
 Permite soldar una amplia gama de metales, incluyendo acero al carbono, acero inoxidable,
aluminio y sus aleaciones.
 Menos salpicaduras en comparación con otros procesos de soldadura.
 Buena calidad de soldadura con poco o ningún defecto.
o Limitaciones de la soldadura MIG:
 Requiere un equipo de soldadura más complejo y costoso en comparación con otros procesos.
 No es adecuada para la soldadura en condiciones de viento o corrientes de aire debido a la
protección de gas inerte.
 No es recomendable para materiales de espesores muy gruesos.
3. ¿Qué ventajas y limitaciones se usa la soldadura MAG?
o Ventajas de la soldadura MAG:
 Mayor penetración y capacidad de soldar materiales más gruesos en comparación con la
soldadura MIG.
 Costo más bajo debido al uso de gases de protección más económicos.
 Se puede utilizar en condiciones de viento o corrientes de aire debido a la protección de gas
activo.
o Limitaciones de la soldadura MAG:
 Puede generar más salpicaduras en comparación con la soldadura MIG.
 Requiere una mayor habilidad y control del soldador debido a la mayor energía de soldadura y la
presencia de gases activos.
4. ¿Para qué tipos de metales se aplica la soldadura MIG y MAG?

Se aplican a una amplia gama de metales, incluyendo acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, cobre,
níquel y sus aleaciones.
5. ¿Los gases de protección que tipos de agentes protege y cuáles son los gases más utilizados?
Los gases de protección en la soldadura MIG y MAG protegen la zona de soldadura de la
contaminación atmosférica y ayudan a estabilizar el arco eléctrico. Los gases más utilizados
son:
o Argón: se utiliza en la soldadura MIG para proteger metales no ferrosos, como el aluminio.
o Helio: se utiliza en la soldadura MIG para aumentar la penetración en materiales más
gruesos.
o Dióxido de carbono (CO2): se utiliza en la soldadura MAG como gas activo para
proporcionar protección y aumentar la penetración en aceros al carbono.
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METALÚRGICA
6. Describa detalladamente los principales procesos de la soldadura MAG y MIG

Los principales procesos de soldadura MAG (Metal Active Gas) y MIG (Metal Inert Gas) son muy
similares, ya que ambos utilizan un arco eléctrico y un alambre consumible para realizar la soldadura. La
principal diferencia entre ellos radica en el tipo de gas de protección utilizado.
En la soldadura MIG, se utiliza un gas inerte, como el argón o el helio, para proteger la zona de soldadura
de la contaminación atmosférica. El arco eléctrico se establece entre el alambre consumible y la pieza de
trabajo, y el alambre se alimenta de forma continua a través de una pistola de soldadura. A medida que el
alambre se derrite, se deposita como metal de aporte en la unión, formando la soldadura.
En la soldadura MAG, se utiliza un gas activo, como una mezcla de dióxido de carbono y argón, que
reacciona químicamente con la escoria y los óxidos para proteger la soldadura. El proceso es similar al de
la soldadura MIG, pero el gas activo proporciona una mayor penetración y una mayor velocidad de
deposición en comparación con el gas inerte utilizado en la soldadura MIG.
7. ¿Cuáles son las medidas de seguridad para el proceso de soldadura MIG y MAG?
o Utilizar equipo de protección personal, como gafas de seguridad, guantes resistentes al calor, ropa de
protección adecuada y calzado de seguridad.
o Trabajar en áreas bien ventiladas para evitar la acumulación de gases y humos. En caso de trabajar en
espacios cerrados, es necesario contar con una ventilación adecuada o utilizar extractores de humo.
o Inspeccionar y mantener en buen estado el equipo de soldadura, incluyendo la pistola de soldadura,
reguladores de gas y cables de conexión.
o Asegurarse de que no haya materiales inflamables cerca del área de soldadura y utilizar protectores contra
chispas.
o Tener extintores de incendios a mano y conocer su ubicación y uso adecuado.
o Evitar la exposición directa al arco eléctrico y utilizar pantallas o cortinas de soldadura para protegerse de
la radiación ultravioleta.
o Capacitar al personal en técnicas de soldadura seguras y en el manejo adecuado de los equipos y
materiales.
8. ¿Qué tipo de alambres existen para el proceso de soldadura MIG y MAG?

o Alambre sólido: Es el más utilizado y está disponible en diferentes materiales, como acero al carbono,
acero inoxidable, aluminio, entre otros.
o Alambre tubular: Contiene un núcleo lleno de flujo que proporciona propiedades adicionales a la
soldadura, como mayor resistencia y capacidad de llenado.
o Alambre de aleación: Se utiliza para soldar metales especiales y aleaciones, como cobre, níquel, titanio,
etc.
9. ¿Cuál es la diferencia del proceso semiautomático y automático de soldadura MIG y MAG?

Radica en el grado de automatización y control humano involucrado.
o Proceso semiautomático: En este caso, el operador controla manualmente la pistola de
soldadura y el avance del alambre, mientras que la alimentación del alambre y la regulación
del gas se realizan de forma automática. Este proceso requiere la intervención y habilidad
del soldador para controlar la posición de la pistola y la velocidad de avance.
o Proceso automático: En este caso, la soldadura se realiza mediante sistemas automatizados,

como robots o máquinas de soldadura controladas por computadora. El soldador programa
los parámetros de soldadura, y la máquina se encarga de realizar el movimiento y el control
del arco eléctrico de manera automática. Este proceso es más rápido y preciso, pero requiere
equipos y programación más complejos.
BIBLIOGRAFÍA
Pág. 46 de 105
METALÚRGICA
 . Uribe, Carolina Llano.Soldadura G.M.A.W - MIG/MAG 2010, Metal actual,

pág. 19.
 Cary, Howard B . y Helzer, Scott C. Modern Welding Technology. Nueva
Jersey : Pearson Education, 2005.
Pág. 47 de 105
METALÚRGICA

SESIÓN N° 11
NOMBRE DE LA PRACTICA PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO DE
TUNGSTENO PROTEGIDO POR GAS (GTAW)
Nombre: ……………………………………………………………… Grupo: …………….

Fecha: ………………………………
I. OBJETIVOS
 Conocer los equipos necesarios para el proceso de soldadura por arco de

tungsteno protegido por gas (GTAW)
 Conocer los principios importantes del proceso de soldadura por arco de
tungsteno protegido por gas.
2.1. LA SOLDADURA POR ARCO DE TUNGSTENO CON GAS (GTAW)
Este método de soldeo fue utilizado en principio por los americanos en el año 1940, para la
soldadura de determinados metales, pero ahora se emplea para el soldeo de los diversos
materiales.
Forma del sistema: El arco eléctrico salta entre el tungsteno y el metal base a soldar, al
mismo tiempo que el gas protege al metal depositado y también al tungsteno.
El tungsteno nos sirve para iniciar y mantener el arco; éste resiste considerables densidades de
intensidad: al mismo tiempo que nos proporciona una fuente de calor excepcionalmente
concentrada, tiene además una estabilidad de arco perfecta.
Conocida como soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG), es un proceso de soldadura por
arco que utiliza un electrodo de tungsteno no consumible para producir la soldadura. El área de
soldadura y el electrodo están protegidos de la oxidación u otra contaminación atmosférica por
un gas de protección inerte (argón o helio), y normalmente se usa un metal de relleno, aunque
algunas soldaduras, conocidas como soldaduras autógenas, no lo requieren. Cuando se usa
helio, esto se conoce como soldadura heliarc. Figura 1.
Pág. 48 de 105
METALÚRGICA
Figura 1 Soldadura bajo protección gaseosa, sistema T. I. G.
El proceso GTAW se usa comúnmente para soldar secciones delgadas de acero inoxidable y
metales no ferrosos como el aluminio, el magnesio y las aleaciones de cobre. El proceso otorga
al operador un mayor control sobre la soldadura que los procesos de la competencia. Sin
embargo, GTAW es comparativamente más complejo y difícil de dominar, además es
significativamente más lento que la mayoría de las otras técnicas de soldadura.
2.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA SOLDADURA MEDIANTE EL

PROCESO “TIG”
La unión del metal por medio del calentamiento que produce el Arco Eléctrico. Una terminal es
generalmente un electrodo de Tungsteno y la otra pieza a soldar que se va a trabajar. El Arco
Eléctrico es protegido de la contaminación de la atmósfera, mediante la pantalla de un gas
inerte.
El Electrodo de Tungsteno es una varilla de color gris de metal muy duro, denso y difícilmente
fusible: puede contener una adición del 1% al 2% de Thorio, estos aumentos le aportan
capacidad y mejoran sus cualidades, sin embargo, los electrodos de Tungsteno puro son
recomendables para la soldadura de aluminio, esto es porque la punta se derrite para formar una
bola, de manera permite aumentar la estabilidad del Arco.
El Tungsteno fue seleccionado corno material de electrodo por su característico alto punto de
fusión (6000º F). El arco eléctrico es la fuente intensa de calor, que es conducida por un gas
caliente llamado plasma, este plasma es gas ionizado, contiene casi igual número de electrones
y de iones. Los electrones mantienen la mayor parte de la conducción de corriente y fluyen del
cátodo o terminal negativa al ánodo o terminal positiva. Los iones fluyen en la dirección
opuesta, de la terminal positiva a la terminal negativa; esas partículas iónicas están cargadas
positivamente y son átomos que han perdido uno a más de sus electrones orbitales.
2.3. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO
Las características sobresalientes de la soldadura TIG son:
 Excelente calidad de la soldadura en casi todos los metales y aleaciones

empleados por la industria.
 Prácticamente no se requiere ninguna limpieza posterior.
 Arco y baño de fusión son claramente visibles para el soldador.
Pág. 49 de 105
METALÚRGICA
 No hay metal de aporte que atraviese el arco, de modo que no se producen

salpicaduras.
 La soldadura es posible en todas las posiciones.
 No se produce escoria que podría quedarse atrapada en la soldadura.
 El proceso TIG puede emplearse para aluminio, magnesio, acero inoxidable, bronce,
plata, cobre, níquel y aleaciones, hierro fundido, aceros dulces, aceros aleados,
abarcando una amplia gama de espesores de metal.
 La pistola es ligera y maniobrable.
 El arco es tranquilo y se puede trabajar fácilmente.
 Se pueden soldar casi todos los materiales ferrosos.
 La protección gaseosa impide la inclusión de la escoria.
2.4. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
El diseño de una máquina de soldar con electrodos de tungsteno en gas inerte (TIG) exige
consideraciones especiales a causa de ciertas características inherentes del proceso y esto se ha
tenido en cuenta.
El nombre descriptivo del proceso es “Arco de soldadura en gas inerte con electrodo no
consumible” porque el arco es establecido entre un electrodo no consumible (usualmente
tungsteno) y la pieza de trabajo. La zona del arco debe ser protegida por un gas inerte tal como
el argón o helio.
Por simplicidad y uniformidad cualquier referencia al proceso en esta guia se hace con el
término “TIG”.
La fuente de poder TIG de entrada monofásica proporciona salidas para soldaduras en corriente
alterna y corriente continua. Las cuales no deben ser usadas en forma simultánea.
El equipo TIG básico es el siguiente:
 Fuente de poder con oscilador de alta frecuencia incorporado.

 Balón de gas inerte de protección y regulador de caudal.
 Antorcha de soldadura o soplete.
 Accesorios
 Careta para soldar

 Guantes
 Mandil de cuero
 Equipo de soldadura T.I.G. tipo inversor
 Escobilla de fierro
 Martillo
 Alicates
 Esmeril Electrodo de tungsteno EWTh2 de 3/32”
 Plancha de acero inoxidable AISI-304 (espesor 3.2mm)
 Material de aporte opcional (ER-308)
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METALÚRGICA
PASO 1: PREPARAR MATERIAL BASE (ACERO INOXIDABLE)
Este consiste en preparar las planchas (acero inoxidable) a soldar, para luego colocarlas en
posición plana y soldarlas con electrodo de tungsteno en el proceso T.I.G. Adicionando metal
de aporte. Se utiliza cada vez cuando se desea soldar planchas de acero inoxidable en posición
plana.
PROCESO DE EJECUCIÓN
A) Preparar equipo de soldadura.
OBSERVACIÓN
 Elegir corriente continua, polaridad
directa

B) Prepare material base
 Efectuar una pequeña esmerilada en los
bordes a soldar.
OBSERVACIÓN
 No olvidar el equipo de protección para el
esmerilado.
 De una separación para la penetración del
cordón. (A)
 Habilite el metal de aporte.
 Apunte las planchas.
 Posicione las piezas separándolas con una
cuña (B)
OBSERVACIÓN
 Para el soldeo en acero inoxidable se
recomienda que la punta del electrodo de
tungsteno sea aguda. (C)
PASO 2: DEPOSITAR CORDONES
Consiste en unir piezas de acero inoxidable por sus bordes preparada y soldadas desde el lado
superior en posición plana siendo esta posición la más común y conveniente en todo trabajo del
soldador en el proceso T.I.G.
PROCESO DE EJECUCIÓN
C) Prepare el equipo de soldadura.
D) Prepare el material base

 Limpiando la pieza con el cepillo de acero.
 Fije el material sobre la mesa o tornillo de banco
 Dar una separación para la penetración del cordón. (D)
 Habilite metal de aporte.
 Apuntale. (E)
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METALÚRGICA
E) Apuntalar planchas.
 Elija el tipo de corriente y polaridad. Para
soldar acero inoxidable (corriente continua,
polaridad directa). (F)
 Posicione las piezas separándolas con una
cuña
 Apuntar por la parte posterior del cordón.
F) Ejecutar un pequeño cordón opuesto. (G)

 Regule el amperaje de acuerdo al espesor del
metal base.
 Posicione las piezas apuntaladas.
 Realice un pequeño cordón de 20 mm aprox.
en sentido opuesto al cordón de soldadura.
G) Depositar cordón.
 Ejecute el cordón.
 Deposite el metal de aporte.
 Proteja la parte posterior al cordón. (H)
VI. CONCLUSIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son los pasos más importantes para preparar el equipo de soldadura bajo
protección gaseosa TIG?
2. ¿En qué consiste la operación de hacer líneas de fusión?
3. ¿En qué consiste el proceso TIG por arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas
inerte?
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METALÚRGICA
4. ¿Cuál es el nombre descriptivo del proceso TIG?
5. ¿Qué tipos de fuente de poder se emplea para soldar en el proceso TIG?
6. ¿Por qué el gas argón es el más usado para soldar en el proceso TIG?
7. ¿Cuáles son las ventajas para soldar con el proceso TIG?
8. Mencionar las características de la antorcha en el proceso TIG.
9. ¿Cuál es el principal beneficio para el uso de las toberas?
10. ¿Qué misión cumple la acción de los gases (Helio y Argón) en el proceso TIG?
11. ¿Cuál es la ventaja principal del helio sobre el argón?
12. ¿Qué gas protector TIG se utiliza para los aceros inoxidables?
13. ¿Qué diferencia se encuentra al utilizar un electrodo de Tungsteno Toriado con un

electrodo de tungsteno con Zirconio?
BIBLIOGRAFÍA
 Weman, Klas. Manual de procesos de soldadura . Nueva York : CRC Press

LLC, 2003.
 Oerlicon. Soldexa. [aut. libro] Oerlikon. Manual del soldador e catalogo de productos.
Arequipa : Soldexa, 2004, págs. 30-31.
Pág. 53 de 105
METALÚRGICA
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PROGRAMA DE INGENIERÍA

LABORATORIO DE PROCESO DE CONFORMADO I

Nombre: ……………………………………………………………… Grupo: …………….

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se

Figura 1. Laminadora de planos

producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una

El proceso de laminación consiste en reducir y modificar la sección transversal de un material

Figura 2. Proceso de Laminado y productos laminados.

Los molinos de laminación se clasifican de acuerdo a su disposición (Figura 2), es decir, el

Figura 3. Tipos de molinos según número de rodillos.

El proceso de laminación es aplicado al metal, ya sea, a temperatura ambiente (Laminado en

 Laminado en caliente: la resistencia del metal disminuye conforme aumenta la

Figura 4. Partes de un cilindro laminador

III. PARTE EXPERIMENTAL

IV. RESULTADOS EXPERIMENTALES

Figura 5 Medidas de la muestra

Figura 6 Proceso de Laminado

V. COMENTARIOS, DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

1. ¿Qué medidas de seguridad se deben considerar al trabajar una máquina en la que se

2. Indicar las ventajas y desventajas del proceso de laminación en frio.

3. Explicar el concepto de endurecimiento por deformación

*Realizar el mismo cuadro según el número de pasadas antes de fracturarse el metal

 Groover, Mikel P. Fundamentos de Manufactura Moderna; Tercera Edicion,

LABORATORIO DE PROCESOS DE CONFORMADO I

Nombre: ……………………………………………………………… Grupo: …………….

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

de cortar. Figura 1 Cortes con cizalla

Dos hojas cortantes en forma de cuña, se desplazan

 Perforado: Consiste en el punzonado de varios

III. PARTE EXPERIMENTAL

IV. RESULTADOS EXPERIMENTALES

V. COMENTARIOS, DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

2.- Investigue la RESISTENCIA AL CORTE para el material utilizado en los ensayos.

 Kalpakjian, Serope y Schmid, Steven R. Manufactura, ingeniería y tecnología.

LABORATORIO DE PROCESO DE CONFORMADO I

Nombre: ……………………………………………………………… Grupo: …………….

 Conocer el proceso de soldadura por arco eléctrico (SMAW).

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1. LA SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO

2.2.SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO METÁLICO

Es un proceso de soldadura de arco manual que utiliza un electrodo consumible, la

Debido a la versatilidad del proceso y la simplicidad de su equipo y operación, la soldadura

2.3.PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA SOLDADURA POR ARCO

1. Procesador de corriente (Fuente de poder)

Figura 1. Partes del del proceso SMAW

El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de

Figura 2. Fusión del Electrodo formando un cordon

2.4. CLASES DE ARCO ELÉCTRICO

2.5. EQUIPO Y HERRAMIENTAS DE LABORATORIO

El soldador debe disponer en su puesto de trabajo de los medios necesarios como de

 Mesa de soldar de acero donde se encuentra la acometida del cable de soldar

Figura 4 Mesa de soldador y su cabina

III. PARTE EXPERIMENTAL

Plancha metálica para soldar ¾”

Electrodos (E-6011 – E-7018)

El electrodo para SMAW depende de varios factores, estas incluyen el material de

2.7. PROCESO DE SOLDADURA

Encendido del arco

Figura 5. A) Por frotamiento y B) por toque

Método de frotamiento, (Figura 5. A) con el electrodo se frota la superficie de la

Método de toque, (Figura 5. B) el electrodo toca la pieza suavemente y al producirse

Figura 6. Encendido del Arco Método por Rascado