PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTO DE METALES

PROCESOS DE CONFORMADO
Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de
manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las
piezas metálicas.
En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación,
ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la
geometría del dado.
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico,
es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, estos
límites se elevan consumiendo así la ductilidad.
PROCESO DE FORJADO

El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es
probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de
esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este proceso de
formado se comprime el material entre dos dados, para que tome la forma deseada.

Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por medio de golpes

de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el curso del forjado, el metal se hace
más denso y se elevan sus propiedades mecánicas. Como material básico para la
obtención de las piezas forjadas se utiliza el acero y algunas aleaciones a base de cobre,
aluminio y magnesio.
Forjado con matriz abierta o llana. -
El forjado con matriz abierta el metal se deforma entre las matrices llanas abiertas,
obteniéndose la posibilidad de fluir a los lados sobre la superficie de la matriz.
Tipos de forjados con matriz abierta. -
A mano: Este se emplea para fabricar individualmente piezas pequeñas o en trabajos de
reparación, y se realiza en un yunque usando las herramientas siguientes: mazos pesados,
martillos de mano, cortafríos (cincel), punzones, matrices para dar forma, aplanaderas,
tenazas, etc.
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación
demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal. Sin embargo, este proceso se puede realizar en frío, la ventaja es la
mayor resistencia del componente, que resulta del endurecimiento por deformación.
PROCESO DE ESTAMPADO
El estampado es un forjado mecánico en el que se emplea un molde o estampa para
conformar la pieza.
La estampa se compone de dos partes (estampa y contra estampa) que se acoplan entre
sí. Al diseñar las estampas hay que aumentar sus dimensiones en previsión de la posterior
contracción del material que se produce. También es preciso prever unas salidas de
material para asegurar que el llenado de la estampa es correcto. La rebaba producida se
eliminará en una operación posterior.
La estampación se puede realizar tanto en frío como en caliente. Hasta hace poco la
estampación en frío se reservaba únicamente para metales muy dúctiles (plomo, estaño,
etc.) y para aceros con bajo contenido de carbono en piezas pequeñas. Actualmente es
posible estampar en frío aceros aleados bajo ciertas condiciones.

Se trata de un tipo de proceso en el cual se somete el material a compresión entre dos

estampas La fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa. El material se
coloca entre dos matrices que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que se
desea obtener. El metal llena completamente los huecos de la estampa por medio de
golpes o presión empleando martillos o prensas. El proceso de estampado termina cuando
las dos matrices llegan a ponerse prácticamente en contacto.
No obstante, para obtener formas complicadas puede ser necesario realizar varias
operaciones en una serie de estampas que se aproximan progresivamente a la forma final,
a veces con otras operaciones intermedias.
PROCESO DE EXTRUSION
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir
a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. Ejemplos de
este proceso son secciones huecas, como tubos.
Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la extrusión
en caliente para metales (a alta temperatura).
La extrusión es un proceso continuo, en el cual los productos acabados se obtienen
forzando material fundido a través de una herramienta de conformación (hilera, cabezal
de extrusión, orificio).
El material utilizado en el proceso de extrusión se caracteriza por un alto nivel de
viscosidad, y los productos se obtienen con una sección transversal de la forma deseada,
como por ejemplo el plástico.

Las materias primas procesadas se calientan por calor, que se libera durante el proceso de
superar la fricción interna y la deformación del material, y también debido al
calentamiento externo.
Los parámetros variables del proceso de extrusión son la composición y la humedad del
material que se está procesando, así como la presión, temperatura, intensidad y duración
de la exposición a las materias primas.
La extrusión se aplica en el procesamiento de los materiales poliméricos utilizados para la
producción de tubos extruidos, películas, membranas para cables, sistemas ópticos de
elementos de compuestos de caucho, plásticos y productos de ferrita, etc. Además, esta
tecnología es ampliamente utilizada para la producción de materiales de aislamiento
térmico.
Tipos de extrusión. -
Extrusión directa:
En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho,
que será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se forzará a fluir por el
otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del dado.

Extrusión indirecta:
La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está montado
directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en sentido
contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado contenedor.
PROCESO DE LAMINADO
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de
fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando
la pieza entre ellos.
El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se
comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos.
El acero se somete a temperaturas promedio de 1160ºC en un horno, durante
aproximadamente dos horas, posteriormente sufre reducciones sucesivas en un tren de
laminación continuo, como resultado de pasar a través de las cajas compuestas por
cilindros de laminación, se forman los productos requeridos, de acuerdo a un diseño
específico.
El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio
utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de
procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición
Proceso de laminado del Acero:
PROCESO DE ESTIRADO
El estirado es un proceso industrial que consiste en la deformación plástica de metales, en
la que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Esta
reducción de sección se lleva a cabo con la utilización de una matriz de un material
metálico de alta dureza insertado en un bloque de acero, la reducción de la sección ira en
función del ángulo de abertura de la matriz. El objetivo del estirado es calibrar y endurecer
con la deformación, siendo el adelgazamiento del material el procedimiento más que el
fin, que son los objetivos expuestos anteriormente. Es importante decir que en el estirado
la operación se realiza en una pasada, y no en varias ya que si no si se adelgaza el material
en varias pasadas es el proceso de trefilado.

Materiales a los que se aplica el proceso de estirado:

Los materiales a los que se les aplica el proceso de estirado han de ser suficientemente
dúctiles, y tener suficiente resistencia a la tracción para que no se rompan al ser estirados.
Además, han de tener una composición y estructura uniforme, es decir de alta calidad, ya
que cualquier defecto en el material puede provocar la rotura de la barra. Los materiales
más empleados el proceso de estirado son los aceros al carbono y aleados, el cobre, los
latones, el aluminio y sus aleaciones y el magnesio y sus aleaciones.
Equipo necesario para llevar a cabo el proceso de estirado:
En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado, consistente en una
mesa de entrada, un bloque de acero que contiene la matriz, la corredera que coge el
tubo para aplicarle la fuerza de estirado y una mesa de salida. Para el estirado de
alambres, el alambre es enrollado en un tambor que va girando y pasando por la matriz de
estirado, previamente habiendo lubricado el alambre en la caja de lubricación, después de
pasar por la matriz el resultado es el alambre estirado.
PROCESO DE TREFILADO
El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos
sucesivos a través de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es
paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material una cierta acritud en
beneficio de sus características mecánicas.
La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un
aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Alcanzado cierto límite, variable en función
del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar
que la resistencia a tracción sigue aumentando, se pierden otras características como la
flexión.
Si es imprescindible disminuir el diámetro del alambre, se hace un nuevo tratamiento
térmico como el recocido que devuelve al material sus características iniciales.
Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En ellas se
hace pasar el alambre a través de las hileras, como se ha dicho antes. Para lograrlo el
alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de tracción que fuerzan el paso del
alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante unos lubricantes en polvo y
las bobinas o tambores de tracción se refrigeran normalmente con agua y aire. Las
trefiladoras pueden ser de acumulación en las que no hay un control de velocidad estricto
entre pasos o con palpadores en las que sí se controla la velocidad al mantener el
palpador una tensión constante.
PROCESO DE TROQUELADO
El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a
esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del
cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna. El
producto terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas recortadas.

Llamamos troqueladora a la máquina encargada de ejercer presión sobre un troquel o

matriz para cortar un material. Ésta se puede ajustar a la altura deseada ya que todos los
troqueles no tienen el mismo tamaño. Su funcionamiento es electro neumático, ya que la
fuerza aplicada para cortar la realiza un cilindro neumático pero la señal que hace que la
troqueladora actúe es eléctrica.
Las troqueladoras se componen de dos elementos básicos, la mesa donde se coloca el
material que se quiere cortar. y la superficie móvil que actúa subiendo y bajando para
aplicar el corte. El troquel se sitúa entre estos dos elementos y se mueve a mano
intentando aprovechar la mayor cantidad de material posible en cada movimiento.
Cálculo de la fuerza de troquelado ejercida por el punzón:
La fuerza máxima del punzón, FT, se puede estimar con la ecuación:
 

donde,
t:es el espesor de la lámina
l: es la longitud total que se recorta (el perímetro del orificio)
Sult: es la resistencia última a la tensión del material, y
k: es un factor para aumentar la fuerza teórica requerida debida al empaquetamiento de
la lámina recortada, dentro de la matriz. El valor de k suele estar alrededor de 1.5.
PROCESO DE EMBUTIDO
El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego
presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual
quedará formada la lámina.

El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud

del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del
material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más complicadas las formas y más
profundidad sea necesaria, tantas más etapas serán incluidas en dicho proceso.
Las piezas recortadas o discos se disponen en el asiento o anillo de centrado, fijado en la
matriz de embutir. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la matriz de embutir. el
punzón de embutir al bajar estira el material sobre los bordes rebordeados de la matriz,
de modo que se produzca una pieza hueca. El desplazamiento de todos los cristales en
que está constituido el material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los
cristales del material se desplaza, en la medida de que este se desliza en la abertura entre
el punzón y la matriz.
PROCESO DE DOBLADO
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo.
Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados
(menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras externas del material están en
tensión, mientras que las interiores están en compresión. El doblado no produce cambios
significativos en el espesor de la lámina metálica.

Tipos de doblado:
Doblado entre formas. -
En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en forma de V
u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos muy obtusos
hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza generalmente para operaciones de
bajo volumen de producción

Doblado deslizante. -
En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado
mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado. Este
tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.
PROCESO DE CIZALLADO
El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la
lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes.

Donde V es la velocidad y F es la fuerza de la cuchilla

Estas máquinas se clasifican en diversas categorías según la función, la forma y las
dimensiones; según el material que pueden cortar, el espesor de la pieza, etc.
Cizalla de balancín manual:
Se emplea para cortar láminas delgadas hasta un espesor máximo de 3mm. y para
longitudes del orden de 500 a 600mm.

Cizallas de guillotina:
Se emplean para cortar láminas delgadas hasta un espesor máximo de 3mm. y longitud
máxima de 1500mm. cuando la máquina se acciona manualmente, pero si es automática
puede cortar longitudes incluso superiores a 3m. y espesores de 50mm.

PROCESO DE PUNZONADO
El punzonado es un procedimiento de corte de láminas o chapas de materiales metálicos.
Se hace por medio de un dispositivo mecánico que cuenta con un punzón y una matriz,
esto se realiza al frio y consigue resultados limpios, precisos y con acabados profesionales.

El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente en frío,

mediante un dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el punzón y la matriz.
La aplicación de una fuerza de compresión sobre el punzón obliga a éste a penetrar en la
chapa, creando una deformación inicial en régimen elastoplástico seguida de un
cizallamiento y rotura del material por propagación rápida de fisuras entre las aristas de
corte del punzón y matriz. El proceso termina con la expulsión de la pieza cortada.
En el proceso de punzonado se pueden considerar tres etapas:
Deformación: los esfuerzos del punzón sobre la chapa metálica, originan en ésta una
deformación, inicialmente elástica y después plástica, alrededor de los bordes del punzón
y matriz.
Penetración: los filos de corte del punzón y matriz penetran dentro del material,
produciéndose grietas en el material debido a la concentración de tensiones a lo largo de
los filos de corte.
Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la chapa se encuentran, originando la
separación del material. Asimismo, el punzón continúa su descenso para expulsar el
recorte. El juego de corte J, permite la penetración del punzón en la matriz (figura 3) y la
expulsión del material cortado.

RECUBRIMIENTOS METALICOS
El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metálicos es el de proteger a
otros metales de la corrosión.
Otros usos son: lograr un conjunto de propiedades diferentes que no están reunidas en un
metal solo o fines decorativos.
La mayoría de los metales, expuestos a la acción del ambiente, sufren transformaciones
fisicoquímicas que los degradan, reducen su utilidad y llegan a destruirlos. Los fenómenos
que originan estos cambios se agrupan en el concepto de corrosión, o, con mayor
amplitud, en el de deterioro de materiales.
En la mayor parte de los casos, la aplicación de un recubrimiento metálico tiene por
finalidad proteger de la corrosión a otro metal más barato. Para ello, lo más eficaz es
elegir como protector a otro situado en la serie de fuerzas electromotrices por encima del
que se va a proteger. En el caso particular del hierro, p. ej., son el aluminio, el zinc y, en la
mayoría de las condiciones, el cadmio los que mejor lo protegen.
Se dice en estos casos que el metal que forma el recubrimiento se sacrifica en beneficio
del hierro, y tiene poca importancia que queden sin recubrimientos pequeñas zonas:
poros, rayas, bordes de chapas finas.
Puede ocurrir, sin embargo, que, por exigencias de dureza, de resistencia al desgaste
mecánico, de aspecto decorativo o de conductividad eléctrica, se prefiera un metal
(níquel, estaño, cobre, plata, oro) o aleación (acero inoxidable, metal monel, etc.), que
aun estando por debajo del hierro en la serie de fuerzas electromotrices presente, por su
tendencia a la pasivación, mayor resistencia a la corrosión.
GALVANOPLASTIA.
Es el proceso en el que, por medio de la electricidad, se cubre un metal sobre otro; a
través de una solución de sales metálicas (electrólisis). Los metales que generalmente se
utilizan para este proceso son: plata, níquel, cobre y zinc.
El proceso puede resumirse en el traslado de iones metálicos desde un ánodo (carga
positiva) a un cátodo (carga negativa) en un medio líquido (electrolito), compuesto
fundamentalmente por sales metálicas y ligeramente acidulado. La deposición de los iones
metálicos sobre la superficie preparada para recibirlos se efectúa siguiendo fielmente los
detalles que componen dicha superficie, cohesionándose las moléculas al perder su carga
positiva y adhiriéndose fuertemente entre ellas, formando así una superficie metálica, con
características correspondientes al metal que la compone.
Este proceso, aplicado a una impresión (de silicona), permite una fiel y exacta
reproducción de la superficie interior de dicha impresión, en una capa metálica, dura y
consistente, que se corresponde perfectamente con el positivo original de donde se
obtuvo la impresión.
Pasos para realizar el proceso:
El proceso galvanoplástico se compone de varios pasos que garantizan su eficacia:
Limpieza:
La zona de trabajo es escrupulosamente limpiada, con un proceso inicial de abrasión y
pulido mecánico; y un desengrasado químico con productos específicos, incluyendo un
proceso de desengrasado electrolítico
Calculo de parámetros:
Tras la medición exhaustiva de la zona de trabajo y la valoración de daños, un proceso
completamente informatizado calcula los parámetros precisos necesarios para el sistema
La electrolisis:
En este paso, se escoge el fluido necesario para el rellenado de material de la zona
afectada y se aplica con los parámetros anteriormente obtenidos hasta que el proceso
termina, es decir, hasta que la avería desaparece.
El acabado final: tras la reparación de la zona de trabajo, se limpia y se le da el acabado
final puliendo la zona hasta dejarla en las condiciones de trabajo normales.

PAVONADO. –
El pavonado consiste en la generación de una capa superficial de magnetita, óxido ferroso-
diférrico (Fe3O4), alrededor de las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su
corrosión. El desgaste y deterioro del pavonado, aunque antiestético, es uno de los “males
menores” que con más frecuencia suelen afectar en un alto porcentaje a nuestras armas.
En el mercado existen varios productos para el pavonado en frío, válido para pequeños
retoques, lo cierto es que para grandes superficies y sobre todo en los procesos de
restauración no es suficiente.
Existen dos métodos de pavonado: el ácido (frío) y el alcalino (caliente). El ácido, es sin
duda, el método que proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto, pero requiere
mucho tiempo para lograr el resultado deseado.
El pavonado alcalino se obtiene mediante la aplicación de productos químicos que
proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad. En cambio, el
pavonado ácido es mucho más fácil de lograr y en muy poco tiempo, por lo que es el
método utilizado habitualmente en la restauración de pequeñas piezas que han perdido el
pavonado original.
Pavonado por inmersión:
Las piezas resultantes de este tipo de pavonado toman una coloración azulada, por lo que
también se le conoce como azulado.
Se trata de la inmersión de las piezas metálicas en una mezcla de nitrato de potasio y
nitrato de sodio a temperaturas de entre 310 y 350°C. Luego de llevar a cabo esta
inmersión, las piezas son lavadas con jabón caliente, con lo que termina el proceso de
pavonado por inmersión.
Pavonado por calentamiento:
Este proceso de pavonado se lleva a cabo en hornos a temperaturas de 400°C. Para iniciar
el proceso es necesario llevar a cabo la minuciosa limpieza de las piezas metálicas para
desprenderles la herrumbre y suciedad.
Posteriormente se les recubre con una solución de asfalto al 25%, aunque igualmente se
puede utilizar una solución de barniz de aceite en gasolina. Luego de este paso, las piezas
metálicas se colocan sobre una malla de hierro y se introducen en el horno alrededor de
10 minutos, con lo que termina el proceso.
El pavonado se puede realizar en metal laminado, pero se utiliza con más frecuencia en los
cañones de las armas y en otros componentes de las armas de fuego.

DEPOSITOS DE NITRUROS. –
Los recubrimientos de nitruros metálicos de transición (NMT) son empleados
ampliamente en la industria para mejorar las propiedades tribológicas de aceros para
herramientas, lo que les permite ser competitivos frente a las nuevas exigencias del
mercado.
Estos materiales presentan bajos coeficientes de fricción, elevada dureza, adecuada
adhesión, resistencia al desgaste y a la corrosión, y permiten dar tonalidades de colores
brillantes y decorativos por lo que son ampliamente usados en la industria de alimentos,
metalmecánica, aeronáutica, electrónica, petroquímica y como biomaterial, entre otros.
Dentro de los nitruros metálicos binarios con aplicaciones industriales se destacan: TiN,
TaN, CrN, ZrN y NbN.
A continuación, se describen las características más importantes de cada uno de estos.
Las películas de TiN, ampliamente investigadas desde 1970, se caracterizan por su alta
dureza, resistencia al desgaste, adherencia en aceros, bajo coeficiente de fricción y
coloración dorado oro.
Las películas de TaN pueden presentar la fase FCC (TaN) o HCP (Ta2N), según las
condiciones del depósito, y encuentran gran aplicación en la industria electrónica como
barrera de difusión y resistor debido a su alta estabilidad termodinámica y baja
conductividad.
El CrN ha venido sustituyendo en muchas aplicaciones al TiN por la similitud en cuanto a
propiedades mecánicas, con la ventaja de que las tasas de depósito para el CrN son hasta
3 veces mayores que las del TiN.
Es así que mediante diferentes métodos de deposición y con el incremento en el
contenido de nitrógeno se han identificado diferentes fases, tales como: Cr, solución
sólida Cr-N, Cr2N y CrNx
Las películas de ZrN tienen usos similares al TiN en herramientas de corte, sin embargo,
bajo ciertas condiciones pueden presentar mejor comportamiento mecánico, con
coloración dorado de brillo superior y mejor resistencia a la corrosión, especialmente
cuando se depositan con pequeños espesores, encontrando amplia aplicación en joyería.
El NbN fue estudiado inicialmente en el área de superconductores de alta temperatura
(temperatura de transición superconductora de aproximadamente 15°K) en 1960.
Posteriormente, propiedades como alta conductividad eléctrica, alto punto de fusión e
inercia química enfocaron su aplicación como cátodos de emisión de campo y en los
últimos años como recubrimiento de protección contra el desgaste sobre superficies
metálicas.

PROCESOS DE MAQUINADO
El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La característica
común es el uso de la herramienta de corte que forma una viruta, la cual se remueve de la
parte del trabajo. Para realizar la operación, se requiere del movimiento relativo, que se
logra en la mayoría de los casos por medio de un movimiento primario, llamado
VELOCIDAD y un movimiento secundario, denominado el AVANCE.
Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de generar una
cierta geometría y textura superficial.

TEORIA DE CORTE
Es el proceso mediante el cual se estudia las regularidades del mecanizado de los metales,
por arranque de viruta o abrasión. Para asimilar la teoría de los diferentes procesos de
mecanizado de los metales es preciso conocer los principios de la Teoría del corte de los
metales.
Algunos principios de la Teoría del corte de los metales. -

 Proceso de formación de la viruta.

 Los fenómenos térmicos que surgen durante el proceso de corte.
 Los fenómenos físicos que acompañan el proceso de corte.
Proceso de formación de la viruta. - La esencia del mecanizado de los metales por
arranque de viruta consiste en el corte de la capa superficial de metal de la pieza bruta
con el objeto de obtener de ésta la pieza acabada con una forma, dimensiones y calidad
de acabado requeridas. El proceso de corte de los metales es el proceso mediante el cual
se produce la cortadura de partículas de metal bajo la acción de las denominadas Fuerzas
de Corte. De acuerdo con los diferentes tipos de materiales, se formarán diversos tipos de
virutas: de elementos, escalonadas, fluida continua de espiral, fluida continua de cinta y
fraccionada.
Para realizar una operación de maquinado es necesario que se dé un movimiento relativo
de la herramienta y la pieza de trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta
VELOCIDAD DE CORTE; además, la herramienta debe moverse lateralmente a través del
trabajo. Este es un movimiento mucho más lento, llamado AVANCE, la dimensión restante
del corte es la penetración de la herramienta de corte dentro de la superficie original de
trabajo, llamada PROFUNDIDAD DE CORTE. Al conjunto de velocidad, avance y
profundidad de corte son llamadas: condiciones de corte.
Para herramientas de punta simple, podemos obtener la velocidad de remoción del
material con la siguiente fórmula:
Q = vL fR d
Donde Q = velocidad de remoción de material (mm³/seg); vL = velocidad de corte
(mm/seg); fR = avance (mm) y d = profundidad de corte (mm).
Las unidades pueden cambiar dependiendo del tipo de operación, por ejemplo, en el
proceso de TALADRADO, la profundidad viene dada por la profundidad del agujero,
además la profundidad va medida en la misma dirección que el avance, al igual que el
proceso de TRONZADO.
 TORNEADO
Es la operación en la cual se utiliza una herramienta de corte con un borde cortante simple
destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria, para dar forma a un
cilindro. El movimiento de velocidad lo proporciona la parte de trabajo giratoria y el
movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte, moviéndose lentamente en una
dirección paralela al eje de rotación de la pieza de trabajo.

Las partes principales del torno son las siguientes:

1. BANCADA. Es una pieza fundida y fuerte que soporta las partes móviles del torno.
2. CABEZAL. Este se encuentra situado al lado izquierdo de la bancada y sirve para
contener el sistema de transmisión de potencia.
3. CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RÁPIDO. Aquí es donde se encuentran alojados los
engranes de tamaño diferente, su función es la de producir velocidades variables,
velocidades de corte y avances.
4. CARRO. Este se encarga de soportar las herramientas de corte y las mueve a lo largo de
la bancada para operaciones de torneado.
5. CONTRAPUNTA. La función de esta es de servir de apoyo, a la pieza de trabajo cundo
estas son demasiado largas, también sirve para colocar algunas herramientas, por
ejemplo: brocas, rimadoras, etc.
A continuación, se presentan las partes del torno
 CEPILLADO
Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una
máquina llamada cepilladora. El cepillado para metales se creó con la finalidad de remover
metal para producir superficies planas horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza
de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o directamente en la mesa. Las cepilladoras
tienen un solo tipo de movimiento de su brazo o carro éste es de vaivén, mientras que los
movimientos para dar la profundidad del corte y avance sedan por medio de la mesa de
trabajo.
La cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para quitar
metal. Los codos se utilizan sobre todo para el maquinado de superficies horizontales,
verticales o angulares. Se pueden utilizar para maquinar también superficies cóncavas o
convexas.
Trabajo que se puede realizar con el cepillado:

Herramientas de corte usadas en los cepillos:

 Fresado
Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta rotativa
que puede tener uno o varios filos. Dicho corte de material se realiza combinando el giro
de la herramienta con el desplazamiento, bien sea de la misma herramienta o de la pieza a
trabajar. Dependerá del diseño de la máquina que lo que se desplace sea la herramienta,
la mesa, o combine el desplazamiento de ambos. Dicho desplazamiento será en cualquier
dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa, a la cual va fijada
la pieza que se mecaniza.
 La máquina que se utiliza se llama fresadora, con sus
múltiples opciones y variantes. Al disponer de un
movimiento más, las piezas que se realizan en fresadora
son mucho más variadas y pueden ser de mayor
complejidad respecto a las del torno.

Una fresadora es por tanto una máquina dotada de una herramienta de corte fijada al
cabezal y provista de movimiento lineal en tres direcciones (X – Y – Z). La pieza irá fijada a
la mesa por el procedimiento de fijación que se elija, y el desplazamiento en estas 3
direcciones es lo que se denomina los ejes de la máquina (de ahí fresadora de 3 ejes).
Cuando una fresadora de control numérico dispone de cambio automático de
herramientas, se llama centro de mecanizado.
Las fresadoras se pueden clasificar de diferentes formas: según la configuración de sus
diferentes partes móviles, según su número de ejes, según la orientación del cabezal
principal (donde va fijada la herramienta de corte), ....
Dependiendo de la configuración de sus partes móviles hablaríamos de fresadoras de
mesa fija y columna móvil, de bancada fija y mesa móvil, fresadora puente o pórtico, etc.
Dependiendo del número de ejes, opcionalmente puede tener 4, 5 o en casos muy
especiales más ejes. Normalmente los ejes adicionales son ejes rotativos.

TALADRADO
Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza. Para ello se monta
en la máquina de taladrar una herramienta llamada broca, que gira para penetrar
eliminando virutas del material a taladrar.
En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es cilíndrica rotatoria,
conocida como broca. Una broca es una herramienta de corte giratoria la cual tiene uno o
más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo largo
del cuerpo de la broca.
En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y el de
avance. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en algunas máquinas de
taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya que la pieza se hace
girar en sentido contrario a la broca.
PROCESOS. -
Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia
en su diámetro y mejor su acabado superficial.
Roscado Interno: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar
una rosca interior en un agujero existente.
Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más grande sigue a
un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujer.
Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero
tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

ESMERILADO Y ABRASIVOS.
Es la operación de ajuste que se realiza frotando suavemente una superficie abrasiva o
pulidora, contra otras superficies planas o curvas ya trabajadas con limas, rasquetas y
máquinas herramienta.
Las superficies pulidoras suelen ser más blandas que las que hay que trabajar; pero se
cargan con granos y polvo de sustancias muy duras, llamadas abrasivos, y también
materiales esmerilantes.
El esmerilado puede hacerse a mano y a máquina, sobre materiales en estado natural o
endurecidos por el temple, la cementación, etcétera.
El esmerilado a mano es muy lento y exige una gran sensibilidad manual. El grado de
acabado que se logra con el esmerilado puede medirse con aparatos especiales.
En los dibujos realizados por los proyectistas, el esmerilado se indica con el grado de
rugosidad, representado por un número que expresa la precisión en micrones.
El grado de rugosidad tiene relación con el maquinado y la tolerancia de trabajo.
Materiales empleados:
Los materiales abrasivos pueden ser naturales, como el esmeril y el corindón: o artificiales,
como los llamados Alundum, carborundum, óxido de cromo, diamantina, etc.
Los materiales esmerilantes se utilizan en forma de polvo mezclado con querosén o con
aceite; adheridos a papeles especiales y muy consistentes, o a diversas telas, y también en
forma de muelas o bloques abrasivos.
En el comercio, esos granos se designan con número convencionales (de 100 a 600), que
indica la cantidad de agujeros por pulgada cuadrada de los tamices utilizados para separar
y clasificar los materiales esmerilantes.
Existen, además, abrasivos en polvo muy fino, casi impalpable, que se utilizan en forma de
pasta, o adheridos a telas y papeles, en la fase de acabado.
Entre las diversas formas de esmerilado que se realizan en los talleres mecánicos, se
encuentran:

 Esmerilado de un plano.
 Esmerilado de cilindros exteriores.
 Esmerilado de cilindros interiores.
 Esmerilado de agujeros cónicos.
 Esmerilado de piezas varias.

RECTIFICADO DE SUPERFICIES PLANAS Y CILÍNDRICAS

Rectificadora
Se utiliza para rectificar diversas piezas pequeñas sobre el torno. Se sujeta sobre el carro
portaherramientas y avanza a lo largo de la pieza, utilizando movimiento longitudinal o del
soporte combinado. Una aplicación común de este dispositivo es la rectificación de los
puntos del torno.
Para acabado de rectificado el árbol se vuelve a su posición perpendicular presentando la
rueda abrasiva una superficie plana a la pieza. Pueden obtenerse exactitudes de
planicidad de 0.01 mm sobre el diámetro completo.
Según lo indica el nombre, esta máquina se usa principalmente para la rectificación de
superficies cilíndricas, aunque pueden rectificarse también superficies cónicas y formas
simples. Pueden clasificarse en forma general de acuerdo al método de sujeción de la
pieza, entre centros y la rectificación sin centros.
Mientras se rectifica el árbol de la maquina puede inclinarse para reducir el área de la
rueda abrasiva en contacto con la pieza, produciendo así una penetración más profunda,
menos calentamiento y mejor utilización de la potencia disponible.
Rectificadoras Cilíndricas
La rectificación sin centros puede aplicarse a cualquier pieza cilíndrica de un solo
diámetro. En trabajos de producción en piezas tales como pernos para embolo, se dispone
un almacén de alimentación y las piezas pueden pasar a través de varias máquinas antes
de su terminación y en que cada rectificadora desprende de 0.01 a 0.05 mm de material.
Maquinas similares equipadas con motores de alta potencia, pueden desprender hasta
270 kg de metal por hora y competir con la mayoría de las maquinas herramientas en
capacidad de arranque de viruta y exactitud.
Las maquinas rectificadoras están proyectadas en primer lugar para el acabado de piezas
que tengan superficies cilíndricas, planas o interiores.
 JUAREZ CRUZ ALEXIS EMMANUEL.

16071096

PROCESOS DE MANUFACTURA.

ING.CARDENAS SEGOVIA CARLOS ENRIQUE.

INVESTIGACION:
PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTOS DE
METALES.