EFECTOS QUÉ PROVOCA LA DEFORMACIÓN EN FRÍO DE LOS

PROCESOS DE LAMINACIÓN Y TREFILADO.

La definición de deformación en frío un material se considera trabajado en frío si sus

granos están en una condición distorsionada después de finalizada la deformación
plástica. Todas las propiedades de un metal que dependan de la estructura
reticulares ven afectadas por la deformación plástica o por el trabajado en frío.

¿Cómo es el proceso de laminado?

Para la obtención de un laminado con un espesor reducido, se hace uso de rodillos
que tras girar en sentidos opuestos logran que el material anteriormente colocado
entre ellos sea comprimido hasta lograr el rozamiento que se produce entre los
rodillos y el metal del futuro laminado.

Este tipo de labor donde se busca el desarrollo de un laminado precisan de una

gran inversión de capital; debido a que los molinos necesitan ser especiales para
que se origine una correcta producción de grandes cantidades de productos
estándar como lo son las láminas, placas, etc.

Dentro de los procesos más comunes que se ejecutan para realizar los laminados
se encuentra el caliente pues permite que haya una óptima deformación en el
material. Este estilo de transformación a su vez le otorga propiedades isotrópicas,
por lo cual las tensiones residuales quedan eliminadas durante el proceso de
laminación.

El único inconveniente de ejecutar dicha acción a temperaturas altas es que el

laminado no pueda mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas, provocando
que la superficie de la pieza quede impregnada por una capa de óxido muy
característica de este proceso.

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DEFORMACIÓN EN FRÍO

Antes de iniciar cualquier trabajo en plata sterling (925%o), o en otra aleación, es

imprescindible recurrir a una serie de operaciones previas para adecuar el material
a lo que queremos hacer y para ello recurrimos, entre otras, a operaciones de
laminado, trefilado, embutido etc.

Habitualmente, todas estas operaciones se realizan en frío y provocan cambios pro-

fundos en la estructura del metal, por lo que reciben el nombre genérico de
deformación en frío.
Con esta preparación se obtienen una serie de semimanufacturados que constituyen
el punto de partida de otros trabajos generalmente más complejos. Esto nos
proporciona mayormente: chapas, varillas, hilos, tubos, etc., aunque en otros casos
menos frecuentes, también se incluyen piezas fundidas, tales como: asas, puños de
bastón, peanas, etc.

La deformación en frío ocasiona una disminución en la ductilidad e incrementa el

límite proporcional, la resistencia y la dureza. Las causas de estas modificaciones en
las propiedades mecánicas de los metales y sus aleaciones aún no han sido
totalmente aclaradas, lo único seguro es que las cristalinas que se forman durante
la fundición, después de estirar el material, quedan distribuidas de una forma
alborotada e irregular.

Al principio, se forman unos planos de deslizamiento en las cristalinas. A través de

estos planos, las cristalinas se dividen en segmentos que se empujan unos contra
otros desordenadamente. Cuanto mayor dureza adquiere el metal deformado, mayor
es la cantidad de planos de deslizamiento que se van formando hasta que, en un
momento determinado, empieza a curvarse el conjunto reticular de la superficie y el
ordenamiento regular de los átomos se bloquea.

Si, llegado este punto, se continúa con la deformación, se supera el límite de

elasticidad del conjunto reticular y éste se rompe. El resultado es la destrucción de
las cristalinas y, en este caso, si se trata de una chapa que se esté laminando, en
vez de estirarse de la forma habitual, empezará a agrietarse por los bordes.

Una medida prudente es no agotar las posibilidades del material. Es mejor recocerlo
apenas se advierta que su ductilidad o maleabilidad disminuyen de una forma
acentuada.
En la manufactura de piezas huecas pueden intervenir operaciones de estampación,

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embutido profundo, con el empleo de punzones o troqueles, utilizando ya sea un
martinete o una prensa. Cada una de estas operaciones también causa tensiones
internas.

Los adornos como: monturas de hilos, partes fundidas, etc., se sueldan a la pieza
modelada. Sin embargo, gran parte de la belleza de las piezas huecas proviene de
la decoración de la superficie, para la que se utilizan técnicas que incluyen: repujado,
cincelado plano, repulsado cincelado y grabado. Para este trabajo se requiere una
mano de obra altamente cualificada.

El límite de alargamiento, el límite proporcional, la resistencia a la rotura y la dureza

son característicos para cada metal y cada aleación. El límite de alargamiento, o
ductilidad, nos proporciona una idea muy aproximada sobre las posibilidades de
deformación de un metal o aleación, lo cual es muy importante que conozcan los
joyeros, plateros y orfebres. Estos datos permiten determinar anticipadamente si un
material resultará adecuado para el engaste de piedras preciosas, si se podrá
emplear en el torno de repulsar, si permitirá el prensado de cubiertos, el forjado de
bandejas de forma caprichosa o, simplemente, si se podrá laminar o trefilar.

Si el material es poco dúctil, los recocidos tendrán que ser muy frecuentes y serán
necesarios más tiempo y paciencia para realizar cualquier trabajo.

El límite proporcional permite determinar hasta dónde llega la elasticidad y

proporciona una valiosa ayuda a la hora de elegir materiales que precisen poseer
unas altas cualidades como resorte, reuniendo al mismo tiempo las propiedades de
tenacidad y dureza, como sucede en el caso de la fabricación de cubiertos o de
anillos de boda.

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Deformación en frío
a) Laminación en frío
Es un proceso similar al de laminación en caliente: nos
ahorramos el calentamiento del material, pero ello
conlleva que la capacidad de deformación es mucho
menor.
Sin embargo, se consiguen mejores acabados tanto en
calidad superficial como en dimensiones., con mejores
precisiones y muy buena calidad superficial.

b) Estampación en frío
Se introduce chapa entre dos matrices y se deforma
mediante golpe de prensa, en uno o varios pasos
progresivamente. De esta forma se fabrican por ejemplo
gran parte de los componentes metálicos de la
carrocería del coche.
En la estampación en frío, las características mecánicas
del producto son buenas, como en la estampación en
caliente o forja, pero con una mayor precisión y calidad superficial.

c) Extrusión en frío
Se utiliza el mismo procedimiento que para la extrusión en caliente.
Al igual que en otros procedimientos, en frío
estamos limitados en la deformación a
conseguir, por lo que se emplea en materiales
dúctiles (plomo, estaño, aluminio, cobre, ...),
pero mejora la precisión y la calidad superficial.

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d) Doblado y curvado
Planchas, tubos o alambres son deformados entre un
punzón y una matriz. Si el radio de curvatura de la
deformación es pequeño, se llama plegado, y si es grande
curvado.

e) Embutición
El objetivo de este procedimiento es conseguir
piezas con una forma similar a la de una matriz
definida. Para ello se coloca una plancha de
material sobre una matriz y mediante el golpe del
punzón o por medio de presión, se consigue la
forma deseada.

f) Trefilado
Consiste en disminuir de forma progresiva la sección de un alambre o varilla
(normalmente de menos de 6 mm de diámetro) haciéndolo pasar mediante tracción
por un orificio con la sección deseada.

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Ventajas y desventajas del laminado en frío

El laminado en frío nos permite un control más exhaustivo sobre el resultado

final, de manera que es el proceso más indicado para la fabricación de piezas
pequeñas, las cuales necesitan un acabado fino y preciso. Además, aporta
otras ventajas no menos importantes:

o Potencia las propiedades de los metales.

o Aumenta la durabilidad y vida útil de las piezas.
o Ofrece un mejor nivel de maquinabilidad
o Permite una gran tolerancia dimensional.
o Garantiza acabados superficiales uniformes, lisos, brillantes y de una
calidad considerable.
o Aporta mayor tensión y elasticidad.
o Mejora las propiedades mecánicas del metal.
o
Podemos resumir que este proceso es, en definitiva, un laminado en caliente
que ha pasado por un trámite adicional de conformación. Debido a que el
material pierde ductilidad, es conveniente someterlo posteriormente a un
recocido. A ello hay que sumarle otras desventajas que conlleva la
laminación a temperatura ambiente:

o La resistencia a la corrosión disminuye.

o Solamente admite formas cuadradas, planas y redondas.

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EFECTOS SOBRE LA MICRO ESTRUCTURA DE UN MATERIAL QUE
PRESENTAN LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS NORMALIZADO,
RECOCIDO Y ESFERILIZADO.

Tratamientos térmicos

Se realizaron diferentes tipos de tratamientos térmicos en las probetas previamente

seleccionadas con ayuda de una mufla marca BARNSTEAD/THERMOLYNE
modelo CP536LS con controlador de precisión de ± 5 °C, a temperaturas de
austenizado de 890, 920 y 950 °C durante 22, 24 y 26 minutos, seguido de un
enfriamiento en agua. Posterior al enfriamiento, las probetas se trataron
térmicamente por revenido a 460, 480 y 500 °C durante 22, 24 y 26 minutos,
enfriadas al aire, a fin de relevar los esfuerzos internos retenidos en la
microestructura debido al temple. Los tiempos del tratamiento térmico de
austenizado se calcularon a partir de las especificaciones establecidas por la norma
API 5CT (considerando el espesor y composición química del acero). La
temperatura de tratamiento térmico de austenizado se calculó con ayuda de la
ecuación de Andrews (1965) tomando en cuenta la composición química
correspondiente al grado de acero. Las temperaturas de tratamiento térmico de
revenido se establecieron de acuerdo con las pruebas preliminares y se realizaron
por duplicado siguiendo el diseño experimental Taguchi L9 mostrado en la siguiente
tabla:

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Desarrollo experimental

Materiales de ensayo El material de ensayo para el desarrollo de las pruebas

experimentales fueron probetas de acero A36 con dimensiones de 38 cm de
longitud, 1cm de espesor, y 10 cm de ancho. Las temperaturas de tratamiento
térmico de austenizado y recocido interpretico, fueron determinadas con ayuda de
los diagramas TTT y CCT obtenidos en el Software JMath Pro correspondientes a
este grado de acero. Las muestras se sometieron a tratamientos térmicos, tal como
se describe a continuación.

Ensayo metalográfico

La microestructura del acero A36 se caracterizó empleando la técnica de

microscopía óptica. Para ello todas las muestras fueron desbastadas con lijas de
finuras que van de 50- 2000 en una desbastadora marca STRUERS modelo
RotoPol-25, y posteriormente las piezas fueron pulidas con alúmina hasta obtener
un acabado espejo. Finalmente, las probetas fueron atacadas por la técnica de
inmersión en una solución de nital al 3% durante un tiempo no mayor a 5 segundos,
para observarse después en un microscopio óptico marca OLYMPUS modelo GX41
con la finalidad de observar la microestructura resultante mediante el software
PAXcam.

Análisis y Discusión de Resultados

El análisis de los resultados de la dureza en escala Brinell se realizó mediante el

software NCSS, con el que fue posible llevar a cabo un análisis de varianza, el cual
se muestra en la Tabla 1. Este análisis de varianza muestra que el factor más
importante es el medio de enfriamiento posterior al Recocido Intercrítico y, en
segundo lugar, la temperatura de Recocido Intercrítico.

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La Figura muestra los valores de dureza en función de
la temperatura de recocido intercrítico empleada en el
diseño de experimentos. Tal como se aprecia en el
análisis ANOVA, esta es la segunda variable más
significativa que influye en el valor de dureza Brinell
(HB). Como se puede observar en el punto 1
correspondiente a la temperatura más baja de
tratamiento térmico, el valor de la dureza es de 85 HB,
pero al incrementar la temperatura como es el caso de
los puntos 2 para la temperatura intermedia y 3 para
la temperatura más elevada a la que se realiza el
recocido intercrítico, el valor de la dureza se
incrementa aproximadamente un 12% para ambos
casos. Por lo que es posible establecer que estas
temperaturas de tratamiento térmico de recocido
intercrítico modifican favorablemente los valores de
dureza obtenidos.

La Figura muestra los valores de la dureza en

escala Brinell en función del medio de
enfriamiento utilizado en el recocido
intercrítico. En esta figura, se puede observar
que el medio de enfriamiento empleado
posterior al tratamiento térmico, si tiene un
efecto significativo sobre el valor de la dureza.
En la figura se puede observar que cuando se
emplea agua a temperatura ambiente, es
posible obtener valores de dureza de 89 HB.
En el mismo sentido, cuando se emplea agua
caliente, se observa una ligera disminución en
los valores de dureza. Aparentemente, la
temperatura del agua, no tiene un efecto
significativo sobre los valores de dureza
obtenidos. Sin embargo, cuando se modifica el
medio de enfriamiento a solución salina al 5%,
se alcanza a observar un incremento
significativo de aproximadamente 12 % con respecto a los otros dos medios
empleados.

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EFECTOS DE LA MICROESTRUCTURA DE UN MATERIAL PRESENTAN
LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE TEMPLADO, REVENIDO Y
SUPERFICIAL.

Desarrollo experimental

Materiales de ensayo

Los materiales utilizados para el desarrollo de las pruebas experimentales fueron

probetas de acero API 5CT J55 con dimensiones 45.7 cm de longitud, 0.4826 cm
de espesor y 3.55 cm de ancho. Las muestras se obtuvieron de tubo conformado y
soldado. Las muestras se procesaron por tratamiento térmico y ensayos físicos, tal
como se describe a continuación.

Tratamientos térmicos

Se realizaron diferentes tipos de tratamientos térmicos en las probetas previamente

seleccionadas con ayuda de una mufla marca BARNSTEAD/THERMOLYNE
modelo CP536LS con controlador de precisión de ± 5 °C, a temperaturas de
austenizado de 890, 920 y 950 °C durante 22, 24 y 26 minutos, seguido de un
enfriamiento en agua. Posterior al enfriamiento, las probetas se trataron
térmicamente por revenido a 460, 480 y 500 °C durante 22, 24 y 26 minutos,
enfriadas al aire, a fin de relevar los esfuerzos internos retenidos en la
microestructura debido al temple. Los tiempos del tratamiento térmico de
austenizado se calcularon a partir de las especificaciones establecidas por la norma
API 5CT (considerando el espesor y composición química del acero). La
temperatura de tratamiento térmico de austenizado se calculó con ayuda de la
ecuación de Andrews (1965) tomando en cuenta la composición química
correspondiente al grado de acero. Las temperaturas de tratamiento térmico de
revenido se establecieron de acuerdo con las pruebas preliminares y se realizaron
por duplicado siguiendo el diseño experimental Taguchi L9 mostrado en la siguiente
tabla:

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Tipos de ensayos

 Ensayos físicos

Las muestras obtenidas, antes y después de los tratamientos térmicos, se

sometieron a diferentes pruebas físicas, las cuales se describen a continuación:

 Ensayo de dureza

La determinación de la dureza se realizó en un durómetro marca Wilson modelo

INSTRON en la escala Rockwell C (HRC) de acuerdo con la norma ASTM E-18. En
el ensayo se utilizó un indentador cónico con punta diamante. Para realizar la
medición, la pieza se precargó con 10 kg y posteriormente se aplicó una carga de
150 kg. Una vez que se realizó el ensayo, el equipo empleado mostró directamente
la lectura del valor de la dureza resultante. La probeta se ensayó en tres ocasiones,
lo que marcó un promedio con base en la norma.

 Ensayo de tensión

Los ensayos de tensión se realizaron en una máquina universal de 300,000 1b (15

kN) de carga, marca TINIUS OLSEN Modelo Súper L 300/602, de acuerdo con el
procedimiento de la norma ASTM A370, con la finalidad de determinar el porcentaje
de elongación y los valores de resistencia a la tensión (último esfuerzo a la tensión
y límite elástico).

 Ensayo metalográfico

La microestructura del acero 5CT J55 se caracterizó empleando técnicas de

microscopia óptica y microscopia electrónica de barrido. Para tal efecto, algunas de
las muestras ensayadas se seleccionaron de acuerdo con los resultados obtenidos
de las pruebas de dureza y ensayo a la tensión. Dichas muestras se cortaron con
ayuda de una sierra vertical Modelo BIRMINGHAM, serie Kv-50a y se montaron en
baquelita (resina), usando una montadora en caliente marca STRUERS modelo
LABOPRESS-3, con capacidad de fuerza de 30 KN, posteriormente se obtuvo una
pastilla de 40 mm. Estas muestras fueron desbastadas y luego pulidas con alúmina
hasta obtener un acabado espejo. Posteriormente, las probetas fueron atacadas por
la técnica de inmersión en una solución de nítal a 3% por un tiempo no mayor a 5
segundos, para observarse después en un microscopio marca OLIMPUS Modelo
PMG3 con la finalidad de observar la microestructura resultante, de conformidad a
la norma ASTM E-45, así como determinar el porcentaje de cada fase y el tamaño
de grano. Algunas muestras se observaron en un microscopio electrónico de barrido
(marca JEOL modelo JSM-IT300LV).

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Análisis y discusión de resultados

Los datos obtenidos de los ensayos físicos de las muestras tratadas térmicamente
se analizaron estadísticamente para determinar la variable respuesta de cada
propiedad mecánica del material mediante un análisis de varianza (ANOVA) y la
obtención de curvas unifactoriales. Las curvas paramétricas se obtuvieron de un
modelo de regresión múltiple lineal, a fin de visualizar los efectos significativos
más importantes en cuanto a las variables que afectan las propiedades físicas del
acero API 5CT J55.

Para determinar el efecto de las variables de temperatura y tiempos de

tratamientos de austenizado y revenido, se llevaron a cabo una serie de pruebas
de acuerdo con el diseño Taguchi L9 en la siguiente tabla:

Esta tabla muestra los valores obtenidos de los ensayos de tensión y dureza de las
probetas ensayadas provenientes de tubo.

De acuerdo con los resultados, las probetas ensayadas cumplen con la

especificación a la norma en relación a límite elástico y último esfuerzo a la tensión,
a excepción de la probeta 1 (muestra de tubo sin ningún tratamiento) y la probeta 8.

La curva de la respuesta promedio grafica el promedio obtenido de los datos

respuesta de cada experimento realizado a un cierto nivel de un parámetro,
indicando una tendencia del efecto del mismo en el resultado. Es una
representación gráfica del efecto de cada parámetro sobre la respuesta. Este tipo
de gráfico permite visualizar fácilmente cómo se afecta la respuesta (resultado) por
los niveles para cada uno de los parámetros o factores experimentales.