CRITERIO DE CEDENCIA Y LAMINADO

Asignatura

PROCESOS DE MANUFACTURA I
 1. CRITERIO DE CEDENCIA DE VON MISES

El criterio de von Mises, también llamado criterio de la máxima energía de distorsión, es

un criterio de resistencia estática, aplicado a materiales dúctiles, según el cual, el material
no fluirá en el punto analizado siempre que la energía de distorsión por unidad de volumen
en el punto no supere la energía de distorsión por unidad de volumen que se da en el
momento de la fluencia en el ensayo de tracción. El criterio de resistencia se escribe
matemáticamente como:

donde Sy > 0 es el límite de fluencia a tracción.

El coeficiente de seguridad en el punto analizado, de acuerdo con el criterio de von Mises

se obtiene de:
expresión que es válida para cualquier signo de las tensiones principales.

En el caso del estado tensional biaxial el criterio de von Mises puede representarse
gráficamente en un diagrama σA-σB donde éstas representan las dos tensiones principales
no nulas, como se indica en la figura. La zona sombreada representa la zona segura, para la
cual el material no fluye de acuerdo con dicho criterio.

2. CRITERIO DE CEDENCIA DE TRESCA

El criterio de Tresca, también llamado criterio de la tensión tangencial máxima, es

un criterio de resistencia estática, aplicado a materiales dúctiles, según el cual, el material
no presenta fluencia en el punto analizado siempre que la tensión tangencial máxima en
dicho punto no supere la tensión tangencial máxima existente en el ensayo de
tracción cuando el material empieza a fluir. La condición de resistencia según el criterio de
Tresca puede escribirse matemáticamente como:

donde Sy es el límite de fluencia a tracción obtenido del ensayo de tracción σ1 la tensión

principal máxima y σ3 la tensión principal mínima:
Este criterio es bastante correcto cuando el signo de σ1 y el de σ3 son diferentes. Sin
embargo, tiene el inconveniente de que en los casos en que σ1 es del mismo signo que σ3,
supone que no existirá fallo, independientemente de lo grandes que sean las tensiones
principales, siempre que su diferencia no supere el límite de fluencia. En la aplicación
práctica del criterio se solventa esta limitación modificando el criterio como:

El coeficiente de seguridad en el punto analizado, de acuerdo con el criterio de Tresca, se

obtiene de:

El criterio de Tresca puede representarse gráficamente en un diagrama σ1-σ3 como se indica

en la figura, representando la zona sombreada la zona segura, para la cual el material no
fluye de acuerdo con dicho criterio.

3. LAMINADO

El laminado, es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor

inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos
sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el
material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el
rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal.

Los procesos de laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de
laminado se usan para la producción de grandes cantidades de productos estándar (láminas,
placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales
inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede
mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta
por una capa de óxido característica producto de su interacción con el aire luego del
proceso.

FIG #. Esquematización de un proceso de laminado

4. TRENES DE LAMINACION
Es común llevar a cabo el proceso de laminado en lo que se conoce con el nombre de tren
de laminación, una serie de unidades de rodillos que se encadenan y actúan sobre el metal
hasta finalizar el producto. Estos trenes se clasifican del siguiente modo:
De desbaste: sirven para desbastar lingotes en caliente con el objetivo de convertirlos en
tochos o petacas, según las necesidades. El espesor y el ancho de las piezas obtenidas se
encuentran en un rango de 130-140 y 130-550 milímetros, respectivamente;
De palanquilla: se usan para el laminado del desbaste que se obtiene mediante los trenes
anteriores y lo convierten en productos de sección cuadrada o rectangular, que se conocen
como palanquillas y llantones, respectivamente;
De acabado: se consiguen los productos acabados tomando como punto de partida los que
surgen del tren anterior. Según la forma que tengan los cilindros de los trenes de acabado,
es posible obtener diferentes piezas. Por ejemplo, los resultados varían si son lisos o
acanalados.
Gracias al laminado de perfiles es posible producir contornos en la sección transversal para
dar lugar a varias formas. Para ello se pasa el material por rodillos con la forma impresa.
5. TIPOS DE LAMINADO

Existen principalmente dos tipos de laminado a considerar: • laminación en caliente

laminación en frio.

5.1. Laminación en caliente

El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza por encima de la

temperatura de recristalización del material. La temperatura de recristalización es la
temperatura a la cual los granos de la microestructura comienzan a transformarse en
nuevos granos sin dislocaciones (2). Por lo anterior cualquier dislocación generada
durante el proceso de compresión bajo los rodillos es eliminada debido a la
temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor a las láminas elevando su
temperatura por encima de la Trecristalización. El resultado son granos dúctiles que
pueden ser laminados idealmente cualquier número de veces. El proceso de
laminado en caliente se utiliza para estructuras de colada, o fundición comúnmente
dendrítica, la cual incluye granos grandes y no uniformes. El proceso de laminado
en caliente se lleva a cabo comúnmente para aleaciones de aluminio y para aceros
aleados. Se manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión, lo
que corresponde a la temperatura de recristalización. Generalmente el laminado en
caliente se utiliza para deformar volúmenes grandes de material, y su intención es
transformar dichos volúmenes en preformas que luego puedan ser procesadas de
otro modo (por ejemplo laminado en frio). Los primeros productos de laminado en
caliente, son la palanquilla y el planchón. El primer producto es utilizado para la
formación de vigas en forma de I y rieles de ferrocarril y tochos (los cuales tienen
una sección cuadrada), en cambio para la formación de placas y láminas se utilizan
los planchones (1). Durante el proceso de laminado en caliente generalmente se
encuentran desperfectos en la superficie y un acabado de mala calidad; en
materiales cuya temperatura de recristalización corresponde a temperaturas elevadas
como el acero, la superficie laminada reacciona con el medio (aire) y forma una
capa llamada calamina, este óxido debe ser removido en la mayoría de los casos por
medios mecánicos o por ataque químicos.
 5.2. Laminado en frío: El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de
la temperatura de recristalización. A diferencia del proceso de laminación en
caliente, produce láminas y tiras con un acabado superficial mejor debido a que
generalmente no hay presencia de calamina. Además se tienen mejores
tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecánicas debidas al
endurecimiento por deformación (generación de dislocaciones) (1).

En donde:

Ao = Área trasversal original del metal.

Af = Área trasversal después de la deformación El aumento de trabajo en frio

aumenta la resistencia a la cedencia, y la resistencia a la tensión. Sin embargo
disminuye ductilidad y el metal se vuelve más frágil (3).

Bibliografía

http://www.mecapedia.uji.es/criterio_de_Tresca.html

https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm02/fcm2_3.html
“Ciencia e Ingeniería de los Materiales” D. R. ASKELAND, Editorial Paraninfo- Thomson
Learning, (2001). 620 ASK cie
“Ciencia e Ingeniería de los Materiales” D. R. ASKELAND, Editorial Paraninfo- Thomson
Learning, (2001). 620 ASK cie