UNIVERSIDAD CATOLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESO DE MANUFACTURA: LAMINADO

ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN.................................................................................................................................3
II. OBJETIVOS..........................................................................................................................................4
2.1. Objetivo general...........................................................................................................................4
2.2. Objetivos específicos....................................................................................................................4
III. DESARROLLO DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN......................................................................4
3.1. Definición del proceso y tipos de procesos.................................................................................4
3.1.1. Definición del proceso laminado:.......................................................................................4
3.1.2. Tipos de proceso:..................................................................................................................5
3.2. Aspectos tecnológicos del proceso...............................................................................................9
3.2.1. Disposición de los cilindros...............................................................................................10
3.2.2. Trenes de laminación.........................................................................................................11
3.3. Ventajas y desventajas del proceso en frío y caliente.............................................................12
3.4. Principales aplicaciones del laminado......................................................................................12
3.4.1. Laminado en frío:..............................................................................................................12
3.4.2. Laminado en caliente:........................................................................................................13
3.5. Características de los productos...............................................................................................14
3.5.1. Laminado en frío:..............................................................................................................14
3.5.2. Laminado en caliente:........................................................................................................15
3.6. Descripción de equipos a nivel industrial. Configuración y/o partes....................................15
3.6.1. Laminadores.......................................................................................................................15
3.6.2. Clasificación de los equipos de laminación......................................................................19
3.7. Principales defectos originados en el proceso..........................................................................22
3.8. Problemas ambientales generados............................................................................................23
3.8.1. Gases de combustión:........................................................................................................23
3.8.2. Efluentes líquidos:..............................................................................................................24
3.8.3. Residuos:.............................................................................................................................24
3.8.4. Impacto acústico:...............................................................................................................25
IV. CONCLUSIONES...............................................................................................................................25
V. REFERENCIAS...................................................................................................................................25
I. INTRODUCCIÓN

Las primeras láminas de metal laminado surgieron alrededor de 1550, marcadas por su
consistencia en el espesor, a diferencia de las producidas mediante forjado. Esta técnica de
laminación se popularizó rápidamente, no solo para ajustar el grosor de las láminas metálicas,
sino también para reducir su tamaño.

Sin embargo, el verdadero proceso de laminación como lo conocemos hoy en día surgió en 1783
gracias a Henry Cort, quien patentó los rodillos ranurados utilizados en la fabricación de barras
de hierro. Este proceso implica la reducción de la sección transversal de un material al pasar
entre rodillos giratorios en dirección opuesta, lo que provoca su deformación plástica mediante
compresión y corte.

La compresión ocurre al reducirse el espacio entre los rodillos mientras el material avanza,
mientras que el corte se debe a la fricción de los rodillos con las fibras externas del material. En
la actualidad, el laminado es el método más rentable para reducir la sección transversal de un
material, utilizado ampliamente tanto en condiciones de frío como de calor.

Generalmente, las primeras etapas de deformación se llevan a cabo en caliente para grandes
reducciones, mientras que el laminado en frío se utiliza cuando se requiere un acabado más
preciso. El objetivo principal es comprender y analizar el proceso de laminación, diferenciando
entre el trabajo en caliente y en frío, y evaluar sus ventajas y desventajas en comparación con
otros métodos de manufactura.

Este informe se centra en el estudio del proceso de laminación, abordando aspectos como los
equipos utilizados, el procedimiento, los tipos de laminación, sus aplicaciones y los problemas
ambientales asociados.
 II. OBJETIVOS

II.1. Objetivo general

- Analizar el proceso de laminación, incluyendo sus diferentes etapas, aplicaciones

industriales y consideraciones ambientales, con el fin de comprender su funcionamiento y
sus implicaciones en la manufactura de materiales metálicos.

II.2. Objetivos específicos

- Investigar y describir los equipos y maquinarias utilizados en el proceso de laminación,

detallando su funcionamiento y su importancia en la obtención de productos laminados
de alta calidad.
- Comparar y contrastar los diferentes tipos de laminación, tanto en caliente como en frío,
analizando sus ventajas, desventajas y aplicaciones específicas en diversos sectores
industriales.

III. DESARROLLO DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN

III.1. Definición del proceso y tipos de procesos

III.1.1.Definición del proceso laminado:

El laminado es una técnica de conformación utilizada para disminuir el grosor de una lámina
u otro material, así como para modificar las dimensiones del área transversal de una pieza
alargada. Este proceso implica aplicar fuerzas de compresión mediante el paso del material
entre dos rodillos girando en direcciones opuestas. [1]

En su forma más elemental, un laminador está constituido por dos o más cilindros que giran
en sentidos contrarios entre sí. La distancia entre las superficies cilíndricas enfrentadas es
siempre menor que el espesor inicial del lingote, por lo que éste, al pasar entre los dos
cilindros se aplasta y se alarga proporcionalmente a la reducción de sección. Del mismo
modo, el proceso de laminado no solo es útil en la elaboración de lámina y placas planas,
también pueden elaborarse gran cantidad de productos, todos ellos de gran longitud y de
área de sección constante. [1]

III.1.2.Tipos de proceso:

III.1.2.1. Según la temperatura

● Laminado en caliente

El laminado, mayormente ejecutado en caliente, es preferido debido a la extensa

deformación que los metales deben soportar durante el proceso. Esta técnica garantiza
que los metales laminados estén libres de tensiones residuales, ofreciendo propiedades
uniformes en todas las direcciones. Sin embargo, una de las limitaciones del laminado en
caliente es la dificultad para mantener las dimensiones del producto dentro de rangos
estrechos de tolerancia. [2]

Figura 1: Efecto en caliente sobre la estructura

Fuente: [2]
 Generalmente el laminado en caliente se utiliza para deformar volúmenes grandes de
material, y su intención es transformar dichos volúmenes en preformas que luego puedan
ser procesadas de otro modo, como por ejemplo el laminado en frío.

● Laminado en frío

El proceso de laminado en frío fortalece el metal y facilita el logro de las tolerancias

requeridas. Asimismo, la superficie del material queda limpia de impurezas y óxido. Por
ende, los rollos, láminas y otros productos obtenidos mediante este método son perfectos
para aplicaciones como el estampado de paneles exteriores y otros componentes. [2]

III.1.2.2. Según su forma

 De perfiles

En el proceso de laminado de perfiles, el material se somete a deformación para crear

una forma específica en su sección transversal. Los resultados de este proceso abarcan
una variedad de perfiles estructurales, como vigas en I, en L y canales en U, así como
rieles para ferrocarril y barras redondas y cuadradas. [2]

Figura 2: Efecto perfilador de estructuras en I, en L y en U

Fuente: [2]

 De anillos

Se trata de un proceso de conformación que aplana las paredes gruesas de un anillo con
el fin de obtener anillos con paredes más delgadas, pero con un diámetro exterior mayor.
 Con este tipo de laminado, se pueden obtener collares para rodamientos de bolas y
rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos, etc. [2]

Figura 3: Efecto de anillo en estructuras

Fuente: [2]

 De roscas o cuerdas

El laminado de cuerdas es utilizado para transformar partes cilíndricas mediante la

laminación entre dos dados. Destaca por su alta velocidad de producción y ofrece
ventajas como la optimización del material, la obtención de cuerdas resistentes gracias al
endurecimiento por trabajo, superficies lisas y una mayor resistencia a la fatiga debido a
los esfuerzos de compresión introducidos durante el proceso. [2]

Figura 4: Efecto de roscas en estructuras

Fuente: [2]
 De engranajes

Se trata de un proceso en frío que fabrica engranes específicos y guarda similitudes con
el laminado de cuerdas. El laminado de engranes comparte características como una alta
velocidad de producción, una resistencia efectiva a la fatiga y una reducción significativa
del desperdicio de material. Recalcar que es muy usado en la industria automotriz. [2]

Figura 5: Proceso de laminado de engranaje

Fuente: [2]

 De tubos

Proceso en caliente para realizar tubos sin costura (soldadura) de paredes gruesas. Se
realiza a partir de un lingote de acero cilíndrico utilizando procesos de laminado en
caliente o en frío, sin ninguna costura (soldadura) en el cuerpo del tubo, dichos tubos se
usan para bicicletas. [3]

Figura 6: Proceso de laminado de tubos

Fuente: [3]
  Plano

Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas, placas y piezas de trabajo de sección

transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En este proceso, se presiona
el material de trabajo entre dos rodillos de modo que su espesor se reduce. [3]

Figura 7: Proceso de laminado plano

Fuente: [3]

III.2. Aspectos tecnológicos del proceso

Los procesos de laminado se llevan a cabo en instalaciones específicas, ya sea en una única
unidad básica o en un conjunto de unidades enlazadas, conocido como tren de laminación.
La selección del equipo adecuado para el laminado depende de diversos factores, como las
dimensiones, la forma y el grado de reducción requeridos para el producto final. Por lo tanto,
estas características son las que definen el tipo de unidad de laminación más apropiada para
cada caso. La unidad elemental está constituida por un par de rodillos, situados en un
bastidor, de manera que puedan girar, presionar y modificar la distancia entre sus ejes,
denominándose a este conjunto caja. Un cilindro se mueve por el accionamiento y el otro
por fricción. [4]
 Figura 8: Unidad fundamental de laminado

Fuente: [4]

Los cilindros de laminación se componen de tres partes principales:

 Cuerpo o tabla, liso para laminación de chapa y acanalado para perfiles.

 Cuellos, situados a ambos lados de la tabla.
 Muñones o trefiles, que se asientan en los cojinetes.

Figura 9: Partes de cilindro de laminación

Fuente: [4]

III.2.1.Disposición de los cilindros

Las cajas de laminación más elementales son las de dos cilindros, pero se construyen cajas
compuestas de tres o más cilindros, con las consiguientes denominaciones [4]:

● Dúo: Caja de dos cilindros de ejes horizontales. Pueden ser reversibles y no reversibles,
según pueda invertirse o no el sentido de giro de los cilindros.

● Trío: Con esta caja se lamina en los dos sentidos, sin tener que parar e invertir el giro de
los cilindros, ya que pasa el tocho entre el cilindro inferior y el intermedio en un sentido,
y convenientemente elevado por una mesa elevadora, pasa en retorno entre los cilindros
intermedio y superior.

● Cuatro: Dos cilindros centrales trabajan contra dos cilindros de trabajo.

 ● Cajas universales: Aunque el aumento de dimensiones en el producto laminado tiene
lugar principalmente en dirección longitudinal, se produce también un ensanchamiento,
que muchas veces se limita y controla mediante cilindros verticales. Estos laminadores
se llaman universales.

III.2.2.Trenes de laminación

Son una sucesión de cajas laminadoras longitudinales que, perfectamente sincronizadas

entre sí, realizan las sucesivas pasadas que permiten, partiendo de un determinado perfil
inicial, obtener el perfil final deseado. Su movimiento es continuo y no intermitente.

Figura 10: Trenes de laminación

Fuente: [4]

III.3. Ventajas y desventajas del proceso en frío y caliente

VENTAJAS DESVENTAJAS
En frío - Excelente nivel de tolerancia dimensional. - Moldeabilidad limitada,
- Excelentes acabados superficiales, brillantes, solamente se pueden lograr
lisos y sin rugosidades. ciertas formas geométricas:
- Mejora de niveles de resistencia, tensión y redonda, cuadrada y plana.
elasticidad. - Hay una reducción en la
- Mejora en los niveles de maquinabilidad. ductilidad
- Potenciación de todas las propiedades del - Menor resistencia a la
 corrosión.
material.
- Exige el proceso de recocido
- Duración más larga de la vida del producto.
posterior para evitar que se
produzcan deformaciones.
- Acabados menos uniformes,
- Permite una mayor moldeabilidad y
con granos grandes.
maquinabilidad.
- Estructura más frágil y
- Mejora el rendimiento de los metales.
En caliente porosa.
- Permite manejar piezas de gran
- Puede producirse estrés
tamaño y con variedad de formas.
residual por causa de un
- Reduce costes y consumo de energía.
enfriamiento desigual.

Cuadro 1: Trenes de laminación

Fuente: [5]

III.4. Principales aplicaciones del laminado

III.4.1.Laminado en frío:
El laminado en frío es comúnmente utilizado donde se requieren láminas de acero delgadas,
precisas y con propiedades mecánicas mejoradas, a continuación, te presentaremos algunos
de sus usos. [6]

● En automotriz: El laminado en frío se requiere ampliamente en la fabricación de

componentes para automóviles, como paneles de carrocería, chasis, puertas, capós y
techos. Las piezas de acero que han sido laminadas en frío proporcionan resistencia,
rigidez y durabilidad necesarias para estas aplicaciones.

● En construcción: Se emplea para crear perfiles y tubos de acero utilizados en estructuras

metálicas, sistemas de techos, marcos de ventanas, puertas, barandillas, entre otros. Las
láminas de acero laminadas en frío también se emplean para paneles de revestimiento y
acabados arquitectónicos.
● En Electrónica: Permite producir componentes electrónicos, como equipos y gabinetes
de computadoras, cubiertas para teléfonos móviles y otros dispositivos. El proceso
garantiza una superficie lisa y precisa, así como dimensiones ajustadas para alojar los
componentes internos.

● Fabricación de electrodomésticos: Este proceso es útil para la fabricación de

electrodomésticos como refrigeradores, estufas, lavadoras y secadoras, proporcionándoles
una buena resistencia y durabilidad, así como una apariencia atractiva.

● Envases metálicos: El laminado en frío igualmente es útil en la producción de latas de

metal para alimentos, bebidas y productos químicos, pues con este proceso adquieren
rigidez, protección contra la corrosión, se pueden imprimir con diseños y etiquetas
personalizados.

III.4.2.Laminado en caliente:

● Bobinas, hojas y tiras laminadas en caliente: se fabrican a partir de las planchas que se
vuelven a laminar por encima de la temperatura de recristalización para producir una
hoja más fina (entre 1 y 20mm). Este proceso mejora la resistencia del acero hasta un
20%. Los usos más comunes son en fabricación de tuberías y cañerías,
electrodomésticos. [7]

● Productos prepintados y galvanizados: Es el proceso de recubrir el acero con una

delgada capa de Zinc fundido. El recubrimiento de Zinc previene la oxidación del metal
protegido, ya que aumenta su resistencia a la corrosión, contribuyendo así a una mayor
longevidad del producto. El acero galvanizado se utiliza para techos y paredes, barreras
de seguridad, barandillas, electrodomésticos y automoción. [7]

● Laminados comerciales y perfiles: Son estructuras derivadas de las palanquillas que se

presentan en diferentes formas y tamaños. Barras redondas, cuadradas, ángulos y
canales, todos entran una categoría. Éstos se utilizan en aplicaciones de fabricación y de
ingeniería, y también pueden procesarse aún más logrando una amplia gama de
estructuras de acero o que contienen acero como parte integrante. [7]
 ● Barras de refuerzo:o ‘re-barras’ son productos largos y redondeados formados a partir
de palanquillas. Tienen deformaciones en forma de crestas en la base para uso muy
específico. Se usan como refuerzo en estructuras de hormigón. [7]

● Alambrón: Se fabrica a partir de palanquillas de acero sometidas a un proceso de

laminación en caliente para producir diámetros finos que se presentan en forma de
bobinas. Se usa en mallas de alambre y cercas hasta sujetadores y herramientas, pasando
por acero de alto y medio carbono para cable metálico y cordones para hormigón
pretensado. [7]

● Secciones estructurales: Las secciones estructurales o pesadas, son bigas y perfiles de

corte determinado, generalmente en forma de I, H o U. Se utilizan en la construcción de
grandes estructuras tales como puentes, edificios de gran altura y maquinaria pesada. [7]

III.5. Características de los productos

III.5.1.Laminado en frío:

 Acero laminado: Superficies mejores y más acabadas con tolerancias más cercanas.
Superficies lisas que con frecuencia son grasosas al toque. Las barras son verdaderas y
cuadradas, y con frecuencia tienen bordes y esquinas bien definidas.
 Aluminio en plancha: Son ligeras, resistentes y tienen una alta conductividad térmica y
eléctrica. Además, son muy resistentes a la corrosión y tienen una buena capacidad de
soldado y mecanizado.

III.5.2.Laminado en caliente:

 Acero templado: un acero de corte rápido muy resistente al desgaste. Su tenacidad y su

tolerancia dimensional lo hacen idóneo para la fabricación de herramientas de
estampado, corte, conformación y mecanizado con arranque de virutas.
 Zinc fundido: alta resistencia y dureza, y buena resistencia al desgaste y termofluencia,
así como baja densidad. También tiene durabilidad y una producción más rápida.
III.6. Descripción de equipos a nivel industrial. Configuración y/o partes.

Se puede clasificar a los laminadores en dos grandes grupos: los que laminan formas planas,
constituidos por rodillos lisos y paralelos; y los que se utilizan para producir perfiles tales
como: redondos, cuadrados, rieles, viguetas, canales y varilla; para lo que se utilizan rodillos
con diferentes tipos de acanaladuras.

III.6.1.Laminadores

El equipo elemental para laminar se conoce como “caja de laminación”. Consta de una
estructura que sirve de bancada y de unos cilindros que realizan la laminación. [1]

Los componentes principales de una caja son:

- Cilindros o Rodillos de laminación (de trabajo y apoyo)

- Cojinetes y Ampuesas

- Sistema de regulación de abertura de los rodillos

- Estructura Principal (Bancada)

- Sistema de accionamiento de la caja de laminación

III.6.1.1. Cilindros o Rodillos de laminación

Los rodillos de laminación son los elementos principales de la caja de laminación ya que son
los que generan la deformación volumétrica del material.

 Partes de Rodillo de laminación

Las partes esenciales de un cilindro son:

· Tabla o Cuerpo: que es la parte comprendida entre los cojinetes. Suele ocupar la mayor
parte del cilindro y es donde se realiza el trabajo de laminación. En los cilindros para
laminación de planos (chapa) la tabla es lisa y en los de perfilados la tabla tiene
mecanizadas unas estrías o ranuras que dan forma al perfil.
 · Cuello: son las dos partes cilíndricas que giran alojadas en los cojinetes.

· Trefle o Muñón: Son los extremos en los que se realiza el acoplamiento del sistema de
transmisión que genera el giro producido por el motor de accionamiento.

Figura 11: Partes de un cilindro de laminación en cilindro plano y cilindro perfilado

Fuente: [1]

Los rodillos de laminación se pueden subdividir en perfilados y para chapas, de trabajo y de

apoyo [1].

· Rodillos para chapas (Planos): Son rodillos que se utilizan para laminar planos o chapas,
para lo cual se necesita un cuerpo cilíndrico liso.

· Rodillos Perfilados: Son rodillos en los cuales se practica entalles anulares en su cuerpo,
cuya forma corresponde al perfil de la tira que se lamina.

· Rodillos de trabajo: Los rodillos de trabajo son de pequeño diámetro (en comparación
con los rodillos de apoyo) y buen acabado superficial, y entre ellos pasa el material que se
quiere laminar.

· Rodillos de apoyo: Cuando se pretenden obtener grandes reducciones es preciso ejercer

grandes presiones, sobre todo en laminación de planos (chapa). Para ello las cajas tienen
dos juegos de cilindros, que son los de trabajo y los de apoyo. Los de apoyo tienen mayor
diámetro que los rodillos de trabajo y aguantan el esfuerzo transmitido por estos.
 Figura 12: Disposición común de los rodillos de trabajo y apoyo

Fuente: [1]

 Cojinetes y Ampuesas

Los cojinetes son rodamientos que encajados entre las ampuesas sujetan el cuello de cada
cilindro respectivo para permitir su giro. Por otra parte, las ampuesas son piezas
desmontables con orificios en los cuales se alojan los rodamientos del cilindro y se encargan
de mantener su posición en la bancada.

 Sistema de regulación de apertura de rodillos

El sistema de calibración es un mecanismo de ajuste que permite modificar la distancia entre

los cilindros y, en consecuencia, las dimensiones de salida de los productos laminados.
Consta de unos tornillos de presión que mantienen fijos los cuellos de cada cilindro.

 Estructura principal (Bancada)

Formada por dos estructuras verticales en cuyas ventanas encuentran asiento y sujeción las
ampuesas y los cojinetes de los cilindros.

La bancada determina en grado considerable la precisión de laminación, y por ello este debe
ser resistente y rígido. La bancada puede ser de tipo abierto o cerrado.
 Figura 13: Estructura del bloque de bancadas de la jaula de laminación

Fuente: [1]

La bancada de tipo cerrado se hace en forma de bastidor macizo rígido y se compone de los
siguientes elementos: los travesaños superiores e inferior, dos montantes laterales, que
forman un conjunto con los travesaños.

El espacio interior, que forman los travesaños y los montantes, se llama ventana de la
bancada. En la ventana de la bancada se montan las ampuesas junto con los cojinetes y los
rodillos. En la parte más gruesa del travesaño superior o inferior se practica el mandrinado
para el husillo del mecanismo de regulación de apertura de rodillos. Ambas bancadas están
unidas entre sí en un bloque de bancadas con ayuda de las traviesas macizas superior e
inferior. En la parte inferior de cada bancada hay salientes (patas), con ayuda de las cuales el
bloque se fija a las planchas.

La bancada de tipo abierto se hace con el travesaño superior desmontable, por ello, tiene una
menor rigidez en comparación con la de tipo cerrado.

 Sistema de accionamiento de la caja de laminación

El objetivo principal del sistema de accionamiento de la caja de laminación es dar el giro a

los rodillos de trabajo y transmisión de la fuerza motriz de los mismos.

Esto se lo hace mediante accionamiento manual a través de ruedas volantes o manivelas

conectadas a la caja de laminación. Este tipo de accionamiento se da cuando el operador
utiliza su propia fuerza para generar el movimiento de rotación de los rodillos.

También se puede generar el accionamiento mediante el acoplamiento de la caja a una

máquina que produzca el giro y la transmisión de potencia a los rodillos. Estas máquinas
pueden ser de gas y de vapor, neumáticas e hidráulicas o eléctricas. Los motores eléctricos
son los más utilizados para generar el movimiento de los rodillos de laminación. El
movimiento generado por el motor se puede transmitir a través de alargaderas, engranes,
cadenas, o una combinación entre ellas.

(a) (b)
Figura 14: Sistemas de transmisión de movimiento por a) alargaderas b) engranes y poleas

Fuente: [1]

III.6.2.Clasificación de los equipos de laminación

Los equipos de laminación se pueden clasificar de la siguiente manera [1]:

III.6.2.1. Por la cantidad y disposición de los rodillos

Primeramente, se debe conocer que la configuración de los rodillos puede ser reversible o no
reversible.

En una laminadora no reversible los rodillos giran siempre en la misma dirección, por lo
tanto, la reducción del material se realiza en un solo sentido.

La laminadora reversible permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones, de

manera que el trabajo puede hacerse en ambas direcciones. Esto permite una serie de
reducciones a través del mismo juego de rodillos pasando el material varias veces desde
direcciones opuestas.

Según disposición de los cilindros o rodillos en los equipos de laminación, éstos se pueden
clasificar en [1]:

· Laminadora dúo: Las laminadoras dúo o con dos rodillos se utilizan para la laminación en
caliente en los pases iniciales (molino de desbaste primario, cogging mills) sobre los
lingotes fundidos o en la colada continua.

· Laminadora trío: Las laminadoras trío disponen de tres cilindros con sus ejes paralelos y
en un mismo plano vertical. El material se lamina alternativamente en un sentido, con los
cilindros medio e inferior y, en sentido contrario, con los cilindros medio y superior.
 · Laminadora cuarto: Cuando es preciso ejercer fuertes presiones, como en el caso de
fabricación de planos (chapa) se utilizan cajas cuarto que disponen de dos juegos de
cilindros o rodillos. El primero (rodillos de trabajo) de pequeño diámetro, entre los que
pasa el material que se quiere laminar; éstos se asientan contra el segundo juego (rodillos
de apoyo), de mayor diámetro, que aguantan el esfuerzo de flexión-deformación
transmitido por los rodillos de trabajo.

· Laminadora de conjunto o en racimo: así como las laminadoras de cuatro rodillos, se

basan en el principio que los rodillos de diámetro reducido disminuyen las fuerzas de
laminado y los requerimientos de potencia, reduciendo el ensanchado. En adición, cuando
están desgastados o rotos, los rodillos pequeños pueden remplazarse a un costo inferior
que los grandes. Sin embargo, los rodillos pequeños se flexionan más bajo las fuerzas de
laminado y deben ser soportados por otros rodillos, como ocurre en laminadores de cuatro
rodillos y de conjunto.

Figura 15: Tipos de equipos de laminación según el número de cilindros o rodillos

Fuente: [1]

III.6.2.2. Por la disposición de las cajas de laminación

 Por la cantidad y disposición de las cajas de laminación se diferencian los cinco grupos
siguientes [8]:

● Laminadores de una caja: Al grupo de laminadores de una caja pertenecen los

laminadores de bloomings, de desbaste plano, de chapas y universales.

● Laminadores lineales: Los laminadores lineales incluyen varias líneas de cajas de

laminación, dispuestas en línea. Cada línea de este tren de laminación tiene
accionamiento individual.
● Laminadores sucesivos: En los laminadores con disposición sucesiva (laminadores de
perfiles gruesos, para perfiles de calibre medio y planchas) las jaulas de laminación están
dispuestas una tras otra a una distancia que supera la longitud de la tira que sale de las
jaulas adyacentes
● Laminadores continuos: Se suelen utilizar para la obtención de chapa fina. Pensados para
grandes producciones, tienen varias cajas en serie, pasando la chapa simultáneamente por
más de una caja. Los cilindros no pueden ser accionados por un mismo motor, y para
evitar asincronías se tiende al accionamiento individual de cada caja.
● Laminadores semicontinuos: Con la misma utilidad que el tipo anterior. Comienzan con
una caja desbastadora reversible, en la que se dan varias pasadas, y un tren continuo
posterior de cajas acabadoras. Pueden incluir los elementos de disposición de las cajas de
laminación de todos los tipos enumerados.

III.7. Principales defectos originados en el proceso.

Es posible que haya defectos en las superficies de las placas y hojas laminadas o defectos
estructurales internos. Los defectos son indeseables no sólo porque degradan la apariencia de
la superficie, sino también porque pueden dañar la resistencia, formabilidad y otras
características de fabricación. Se han identificado diversos defectos [9] [10]:

 Defectos superficiales como cascarilla, oxidación, raspaduras, estrías, picaduras y grietas

en las láminas metálicas. Pueden tener como origen las inclusiones e impurezas en el
material fundido original, o muchas otras condiciones relacionadas con la preparación del
material y la operación de laminado.
  Los bordes ondulados en las láminas son el resultado de la flexión del rodillo. La cinta es
más delgada a lo largo de su borde que en su centro, por lo que los bordes se estiran más
que el centro. En consecuencia, los bordes se ensanchan debido a que la región central les
restringe su libre expansión en la dirección longitudinal (de laminado).

Figura 16: Esquema de defectos típicos en laminación: bordes ondulados

Fuente: [10]

 Por lo general, las grietas mostradas en las figuras obedecen a la deficiente ductilidad de
un material a la temperatura de laminación. Puesto que la calidad de los bordes de la hoja
puede afectar las operaciones de formado de las láminas metálicas, con frecuencia se
eliminan los defectos de los extremos en las hojas laminadas mediante operaciones de
cizallado y recortado.

Figura 17: Esquema de defectos típicos en laminación: Grietas en forma de cremallera en el centro de la
cinta

Fuente: [10]

Figura 18: Esquema de defectos típicos en laminación: Grietas de los bordes

Fuente: [10]

 El acocodrilado es un fenómeno complejo y por lo general se debe a la deformación

volumétrica no uniforme de la palanquilla durante el laminado, o a la presencia de
defectos en el material original fundido.
 Figura 19: Esquema de defectos típicos en laminación: Acocodrilado

Fuente: [10]

III.8. Problemas ambientales generados.

III.8.1.Gases de combustión:

La gran mayoría de las acerías utilizan gas natural como combustible en sus equipos de
combustión, especialmente en el horno de recalentamiento de la palanquilla de laminación,
debido a su bajo contenido de azufre, facilidad de combustión y su adecuación desde el
punto de vista ambiental y energético. Se recomienda su uso siempre que haya
disponibilidad de red de gas. La producción de óxidos de nitrógeno (NOx) en los procesos
de combustión está influenciada por la admisión de aire y la ubicación del generador.
Reducir las zonas recalentadas minimiza la formación de NOx, ya que la concentración de
estos óxidos está directamente relacionada con la temperatura de combustión: a mayor
temperatura, mayor concentración de NOX en la corriente gaseosa. [11]

III.8.2.Efluentes líquidos:

Las aguas de laminación, una vez empleadas en el proceso de refrigeración son sometidas en
primer lugar a la eliminación de la cascarilla gruesa que se lleva a un pozo junto con parte de
los aceites que arrastra el agua.

A continuación, se decanta el efluente en equipos con barrido mecánico de fangos,

eliminando igualmente los restos de aceite que lleven. Finalmente, algunos sistemas
disponen de unidades de filtrado para obtener una mayor calidad de depuración del efluente
que es recirculado al sistema de refrigeración. Los fangos resultantes son secados con filtros
prensa o sistemas de centrifugado. [11]

III.8.3.Residuos:

Los residuos sólidos producidos durante el proceso de laminado incluyen refractarios

usados, que son de menor importancia debido a su baja generación y naturaleza inerte. Sería
beneficioso para el medio ambiente considerar su reutilización o valorización en lugar de su
 disposición en vertederos. Los lodos metálicos del proceso de depuración del circuito de
refrigeración son deshidratados y luego depositados en vertederos. Sin embargo, un análisis
de su composición sugiere la posibilidad de utilizarlos como materia prima en empresas
cementeras. [11]

Los residuos de óxidos de hierro en forma de escamas (cascarilla) se están gestionando

mediante su venta para diversos usos, como la fabricación de contrapesos estáticos y
dinámicos, como tambores de lavadora.

III.8.4.Impacto acústico:

Los niveles de ruido en la nave de laminación, cuantitativamente son inferiores a los de la

acería. Sin embargo, para atenuar su afección se recomiendan medidas como el cerramiento
de la nave, empleo de material fonoabsorbente e introducción de paneles aislantes. [11]

IV. CONCLUSIONES

 Como primera conclusión tenemos que el laminado emerge como un proceso altamente
versátil en la industria, capaz de producir una amplia gama de productos con diversas formas
y dimensiones, desde planchas y perfiles hasta anillos y tubos, tanto en condiciones de frío
como de calor.
 Consiguiente a esto, la aplicación del laminado no se limita únicamente a la fabricación de
productos finales, sino que también desempeña un papel crucial en la obtención de productos
semielaborados, como lingotes desbastados y palanquillas, que son esenciales en numerosas
industrias. Sin embargo, a pesar de sus numerosas ventajas, el laminado presenta desafíos
inherentes, como la aparición de defectos en la superficie o la estructura interna del metal, los
cuales pueden comprometer la calidad y la integridad de los productos finales.
 Finalmente, es importante tener en cuenta los impactos ambientales asociados con el proceso
de laminado, incluida la generación de residuos y emisiones que pueden afectar
negativamente el entorno hídrico, residual y atmosférico.
V. REFERENCIAS

[1] J. L. Enríquez, LAMINACIÓN, Madrid, 2010.

[2] R. LOMA CHAUPIN, «PROCESOS DE MANUFACTURA LAMINADO,» Lima, 2007.
[3] E. G. R. Jácome, «Rediseño y optimización de la laminadora de aluminio,» Quito, 2016.
[4] anónimo, «Aspectos tecnologicos de la laminación,» de Laminación, 2015, p. 9.
[5] Blog Rodator, «Ventajas y desventajas del laminado en frío y del laminado en caliente,» Asunción,
2021.
[6] D. Álvarez, «¿Qué es un laminado en frío?,» Quito, 2023.
[7] Ferros la pobla, «Aplicaciones del laminado en caliente,» Caracas, 2016.
[8] C. p, «Diseño y construcción de laminadora de cuatro rodillos».
[9] J. Ordoñez, «Defectos en placas de hojas laminadas,» Lima, 2013.
[10] J. morales, «Defectos producidos en el proceso de laminación,» Caracas, 2016.
[11] Fundación entorno, «Laminado en caliente,» México, 2019.