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DSD T
901812 05 USS
Fabricante:
KAESER KOMPRESSOREN SE
96410 Coburg • PO Box 2143 • GERMANY • Tel. +49-(0)9561-6400 • Fax +49-(0)9561-640130
www.kaeser.com
Manual original
/KKW/SDSD 2.15 es Z1 SBA-SCHRAUBEN-T-SC
/KKW/SSC 2.10 Z1
20191021 150417
Índice
1.4.1 Advertencias
Los avisos de advertencia indican riesgos que pueden causar lesiones personales, cuando se les
pasa por alto.
Los avisos de advertencia indican tres niveles de peligro identificados por su correspondiente pala‐
bra clave:
Término del aviso Significado Consecuencias al ignorarlo
PELIGRO Advierte acerca de un peligro inminen‐ Podría producir una lesión grave o le‐
te tal
ADVERTENCIA Advierte sobre un peligro posiblemen‐ Puede ocasionar lesiones graves o le‐
te inminente tales
Los avisos de advertencia que preceden un capítulo aplican al capítulo completo, incluidas las
subsecciones.
Ejemplo:
Los avisos de advertencia que se refieren a una subsección o a la acción posterior están integra‐
dos dentro del procedimiento y enumerados a manera de acción.
Ejemplo:
1. Aquí se muestra el tipo y la fuente de peligro inminente.
Aquí se citan las consecuencias que pueden surgir al ignorar los avisos de advertencia.
Si usted ignora un aviso de advertencia, la palabra clave "ADVERTENCIA" indica que usted
puede sufrir una lesión grave o letal.
➤ A continuación se citan las medidas que han de tomarse para protegerse del peligro.
2. Lea siempre las instrucciones de advertencia, y acátelas.
Los avisos de peligro que indican daños mecánicos están identificados por el término del aviso.
Término del aviso Significado Consecuencias al ignorarlo
NOTA Advierte sobre una situación que puede ser peli‐ Posible daño a la propiedad
grosa
Ejemplo:
Material Aquí encontrará detalles sobre herramientas especiales, piezas de recambio y repuestos.
Condición Aquí encontrará los requerimientos necesarios para llevar a cabo la tarea.
Las condiciones concernientes a la seguridad, citadas aquí, le ayudarán a evitar situaciones peli‐
grosas.
Opción H1 ➤ Este símbolo indica las listas de medidas que conforman la etapa de una tarea.
Las instrucciones operativas compuestas de varios pasos se enumeran según la secuencia de
los mismos.
La información concerniente a una opción, sólo se marca con el código de dicha opción (por
ej. H1 indica que esta sección aplica únicamente a equipos con anclajes de montaje). Los có‐
digos opcionales usados en este manual de operador se explican en el capítulo 2.2.
La información concerniente a los problemas que se puedan presentar se identifican con un
signo de interrogación.
La causa se menciona en el texto de ayuda...
➤ ... a manera de solución.
Este símbolo indica información o medidas importantes con respecto a la protección ambien‐
tal.
2 Especificaciones Técnicas
2.1 Placa de identificación
La placa de identificación del equipo proporciona la designación del modelo e información técnica
importante.
Característica Valor
Compresor de tornillo rotativo
N.° de material
N.° de serie
Temperatura ambiente
Potencia nominal
Máxima presión de trabajo PS
Velocidad nominal del motor
Fases
Voltaje
Corriente a plena carga
Corriente a plena carga motor accionamiento
Corriente de corto circuito
Interruptor de protección
Clase
Diagrama eléctrico
2.2 Opciones
En la siguiente tabla se listan las posibles opciones. Las opciones para este equipo se muestran
cerca de la placa de identificación.
➤ Ingrese aquí las opciones a manera de referencia:
Tab. 4 Opciones
2.3 Peso
Corresponde al peso máximo del equipo. El peso real de un equipo determinado depende de los
componentes que lo integran.
2.4 Temperatura
DSD 100 DSD 125 DSD 150 DSD 175
Temperatura mínima de 40 40 40 40
conexión [°F]
Temperatura final de 150 – 200 150 – 200 150 – 200 150 – 200
compresión típica duran‐
te la operación [°F]
Máxima temperatura final 230 230 230 230
de compresión [°F]
(apagado automático de
seguridad)
* El equipo cambia continuamente la temperatura final de compresión que corresponde a la tem‐
peratura ambiente.
Tab. 6 Temperatura
2.6 Ventilación
Los valores dados corresponden a pautas mínimas.
Tab. 8 Ventilación
2.7 Presión
Máxima presión de trabajo: ver placa de identificación
Máxima presión de traba‐ DSD 100 DSD 125 DSD 150 DSD 175
jo [psig]
125 — — 145 145
130 165 165 — —
175 205 — 205 205
217 — — — 232
2.8 Caudal
Caudal [cfm]
Máxima presión de traba‐ DSD 100 DSD 125 DSD 150 DSD 175
jo [psig]
125 — — 717 883
130 470 593 — —
175 371 — 569 696
217 — — — 544
Tasa de flujo según ISO 1217:2009. Annex C
Tab. 10 Caudal
SERIE M
■ Los aceites refrigerantes para compresor SIGMA de la serie M son lubricantes semisintéticos.
■ Los aceites refrigerantes para compresor SIGMA de la serie M se elaboran a base de petróleo
de la más alta calidad. El aceite M-460 se prepara especialmente para garantizar el desempe‐
ño confiable y seguro de los compresores de tornillo rotativo KAESER.
SERIE S
■ Los aceites refrigerantes para compresor SIGMA de la serie S son lubricantes sintéticos.
■ Los aceites SIGMA de la serie S se obtienen a partir de una fórmula que combina los más
avanzados lubricantes sintéticos. La materia prima a partir de la cual se elaboran estos lubri‐
cantes "sintéticos" es petróleo de óptima calidad. Luego de ser refinados, se procesan y purifi‐
can hasta obtener aceites con una estructura molecular consistente. Enseguida, se mezclan
cuidadosamente a fin de obtener aceites extraordinariamente consistentes con propiedades
inigualables. Los aceites sintéticos SIGMA tienen todas las ventajas tanto de los lubricantes a
base de polialfaolefina PAO como de los aceites biodiesel.
■ Se recomienda el aceite de la serie S-460 para compresores que operen en lugares con tem‐
peratura ambiente entre 40 °F y 105 °F.
2.11.2 Opción K1
Motor del ventilador
DSD 100 DSD 125 DSD 150 DSD 175
Enfria‐ Enfria‐ Enfria‐ Enfria‐ Enfria‐ Enfria‐ Enfria‐ Enfria‐
dor de dor de dor de dor de dor de dor de dor de dor de
aceite aire aceite aire aceite aire aceite aire
compri‐ compri‐ compri‐ compri‐
mido mido mido mido
Potencia nominal* [hp] 3.0 1.0 3.0 1.0 3.0 1.0 3.0 1.0
Frecuencia nominal [rpm] — 1155 — 1155 — 1155 — 1155
Escala de protección TEFC TEFC TEFC TEFC TEFC TEFC TEFC TEFC
h = horas de trabajo
El equipo está diseñado para un suministro eléctrico que cumpla con el Código nacional de electri‐
cidad (NEC, por su sigla en inglés) ), edición 2017, particularmente el artículo 670 y NFPA 79, edi‐
ción 2015, particularmente sección 4.3. En caso de no requerir una configuración específica, es
preciso que el usuario se adhiera fielmente a las estipulaciones que dicta esta norma. Consulte al
fabricante acerca de cualquier otro suministro eléctrico específico.
La línea de ingreso dentro del panel de control debe ser tan corta como sea posible.
Si se tienen que conectar líneas de comunicación o sensores externos al equipo, use cables blin‐
dados e insértelos por las conexiones EMC dentro del panel de control.
Trifásico
Fig. 2 Trifásico tipo estrella (sistema estrella wye); 4 alambres; punto central sólidamente aterrizado
Fig. 3 Trifásico tipo estrella (sistema estrella wye); 3 alambres; punto central sólidamente aterrizado
más información Por favor, contacte un agente de servicio autorizado de KAESER acerca de otras opciones.
El diagrama eléctrico 13.4 contiene más especificaciones para la conexión eléctrica.
más información El diagrama eléctrico 13.4 muestra otras especificaciones referentes a la conexión eléctrica.
Un sistema refrigerante abierto puede ser un circuito refrigerante con torres refrigerantes abiertas
para enfriamiento por evaporación. Como una parte del agua refrigerante se evapora, se debe re‐
poner con regularidad. Durante la evaporación, el contenido material del agua refrigerante se con‐
centra y el contacto con el aire ambiente puede contaminar dicha agua. Cuando reabastezca con
agua refrigerante, usted debe asegurarse de que ésta cumpla con los mínimos requerimientos exi‐
gidos.
más información La ilustración dimensional en el capítulo 13.3 enseña la dirección de flujo, el tamaño y la posición
de los puertos de conexión.
2.15.1 Opción K2
Enfriamiento por agua (intercambiador de calor de placas)
Existen ejemplos de disposiciones típicas. Las condiciones para cada instalación individual
podría variar desde estas directrices.
➤ Si se requiere, ingrese los valores individuales en la tabla dada para ese propósito.
➤ Si los datos de diseño difieren, solicite que la configuración en el SIGMA CONTROL 2
sea revisada por un representante de servicio de KAESER autorizado.
El bobinado principal del intercambiador de calor está conectado al equipo. Las especifica‐
ciones se refieren a los costados secundarios del intercambiador de calor.
Mi valor
La temperatura del agua
de enfriamiento se ele‐
va [°F]
Flujo volumétrico nomi‐
nal [gpm]
Caída de presión [psi]
Característica Valor
Material (Intercambiador 1,4401
de calor)
Bronce (Intercambiador Cobre (Cu)
de calor)
Máxima presión de traba‐ 145
jo [psig]
Mínima temperatura de 40
admisión permitida [°F]
Máxima temperatura de 105
admisión permitida [°F]
Máxima temperatura final 132
permitida [°F]
* Consulte a KAESER sobre los valores elevados.
Característica Valor
Máxima temperatura final 158
permitida [°F]
(Valor límite del compo‐
nente)
Máximo flujo nominal per‐ 101
mitido [gpm]
Medio refrigerante inade‐ Agua de mar
cuados Consulte a un agente de KAESER sobre los tipos de agua.
* Consulte a KAESER sobre los valores elevados.
2.15.2 Opción K9
Enfriamiento por agua (Intercambiador de calor tubular)
Existen ejemplos de disposiciones típicas. Las condiciones para cada instalación individual
podría variar desde estas directrices.
➤ Si se requiere, ingrese los valores individuales en la tabla dada para ese propósito.
➤ Si los datos de diseño difieren, solicite que la configuración en el SIGMA CONTROL 2
sea revisada por un representante de servicio de KAESER autorizado.
El bobinado principal del intercambiador de calor está conectado al equipo. Las especifica‐
ciones se refieren a los costados secundarios del intercambiador de calor.
Mi valor
La temperatura del agua
de enfriamiento se ele‐
va [°F]
Flujo volumétrico nomi‐
nal [gpm]
Caída de presión [psi]
Característica Valor
Material (Intercambiador CuNi10Fe
de calor)
Máxima presión de traba‐ 145
jo [psig]
Mínima temperatura de 40
admisión permitida [°F]
* Consulte a KAESER sobre los valores elevados.
Característica Valor
Máxima temperatura de 105
admisión permitida [°F]
Máxima temperatura final 132
permitida [°F]
Máxima temperatura final 158
permitida [°F]
(Valor límite del compo‐
nente)
Máximo flujo nominal per‐ 72
mitido [gpm]
Medio refrigerante inade‐ Agua de mar
cuados Consulte a un agente de KAESER sobre los tipos de agua.
* Consulte a KAESER sobre los valores elevados.
El agua es generalmente el medio receptor térmico. El agua debe cumplir la calidad especificada a
continuación para que no dañe el intercambiador de calor.
El caudal nominal especificado se relaciona con la máxima capacidad térmica disponible.
➤ Si se requiere, ingrese los valores individuales en la tabla dada para ese propósito.
➤ Si los datos de diseño difieren, solicite que la configuración en el SIGMA CONTROL 2
sea revisada por un representante de servicio de KAESER autorizado.
➤ Consulte a un representante de servicio autorizado de KAESER si desea usar un medio
receptor térmico diferente.
El costado principal del intercambiador de calor está conectado al circuito de aceite refrige‐
rante del equipo. Las especificaciones se refieren a los costados secundarios del intercam‐
biador de calor.
Mi valor
Calefacción desde [°F]
Calefacción hasta [°F]
Diferencial de temperatu‐
ra (ΔT) [°F]
Máxima salida de calor
disponible [kW]
(relativa a ___ psig pre‐
sión de trabajo)
Flujo nominal [gpm]
Caída de presión [psi]
Característica Valor
Material 1,4401
Latón Cobre (Cu)
Máxima presión de traba‐ 145
jo [psig]
Mínima temperatura de 40
admisión permitida [°F]
Máxima temperatura de 113
admisión permitida [°F]
Máxima temperatura final 158
permitida [°F]
Máxima temperatura final 212
permitida [°F]
(Valor límite del compo‐
nente)
Máximo flujo nominal per‐ 101
mitido [gpm]
Medio refrigerante inade‐ Agua de mar
cuados Consulte a un agente de KAESER sobre los tipos de agua.
*°Consulte a KAESER sobre los valores elevados.
Características/contenido Valor
Valor de pH 7.5 – 9.0
Dureza [°dH] 0 – 20
* UFC: unidades formadoras de colonias
Características/contenido Valor
Dureza de carbonatos* [°dH] <20
Cloro (Cl) [mg/l] <100
Hierro disuelto (Fe) [mg/l] <0.5
Sulfato (SO4) [mg/l] <100
HCO3/SO4 relación >1
Conductividad eléctrica [µS/cm] 10 – 800
Amoniaco (NH4+) [mg/l] <1
Magnesio disuelto (Mn) [mg/l] <0,1
Glicol [%] 20–40
Sólidos (tamaño de partículas) [mm] <0,1
Cuenta bacterial [UFC*/ml] 10.000
Sólidos suspendidos [ppm] <20
(parte de la materia no disuelta)
* UFC: unidades formadoras de colonias
Capacidad térmica
Máxima capacidad térmi‐ DSD 100 DSD 125 DSD 150 DSD 175
ca disponible
[kW] 59.5 71.1 88.4 106.5
[MJ/h] 214 256 318 383
[kcal/h] 51139 61135 75967 91574
Opción W2 Flujo nominal para calefacción de 115°F a 160°F (equivalente a ΔT= 45°F)
Opción W3 Flujo nominal para calefacción de 60°F a 160°F (equivalente a ΔT= 100°F)
ABT 250
Caída de presión [psi] 1.75
(según modelo del equi‐
po y presión de trabajo)
Máxima presión de traba‐ 232
jo permitida [psi]
Circuito refrigerante
El secador refrigerativo contiene un agente refrigerante clasificado como un gas fluorizado que no
contribuye al calentamiento global. Este refrigerante es necesario para funcione.
ABT 250
Agente refrigerante R–513A
Posible efecto invernade‐ 631
ro (PCG)
Cantidad de carga1) 2) [lb] 2.98/2.98
Cantidad de carga1) como 0.9/0.9
CO2 equivalente [t]
Presión de trabajo máxi‐ 334
ma [psi]
(extremo de presión alta)
Presión de trabajo máxi‐ 290
ma [psi]
(extremo de presión baja)
Monitor de presión de se‐ 334
guridad: Presión de des‐
conexión [psi]
1)
50Hz / 60Hz
2)
Volumen de gases fluorados por calentamiento global para el cual el sistema refrigerante fue
diseñado.
3 Seguridad y Responsabilidad
3.1 Instrucciones básicas
El equipo ha sido fabricado conforme a los últimos estándares tecnológicos y a normas de seguri‐
dad ampliamente reconocidas. No obstante, se pueden presentar situaciones de peligro durante
su operación:
■ lesiones letales y en extremidades del operario o terceras personas,
■ daños al equipo, así como a otros bienes materiales.
➤ Opere este equipo sólo si lo encuentra en perfectas condiciones y dele únicamente el uso pa‐
ra el cual ha sido diseñado. Observe todas las medidas de seguridad, así como las instruccio‐
nes del manual de operador.
➤ ¡Rectifique (haga rectificar) de inmediato cualquier avería que pueda perjudicar la operación
segura del equipo!
3.5 Peligros
Instrucciones básicas
A continuación se describen las diversas formas de peligro que se pueden presentar durante la
operación del equipo.
Encuentre las instrucciones básicas de seguridad al inicio de cada capítulo de este manual de
operador en la sección titulada 'Seguridad'.
Encuentre las instrucciones de advertencia antes de las labores que pueden revestir peligro.
Electricidad
Fuerzas de compresión
El aire comprimido es energía en estado contenido. Al liberarse sin control, esta fuerza (energía)
puede ocasionar lesiones graves o letales. La siguiente información se refiere a las labores que se
realizan en componentes que pudieran estar presurizados.
➤ Cierre las válvulas de corte, o en su defecto, aísle el equipo de la red principal de aire para
impedir el aire comprimido circule de regreso al compresor (contra flujo).
➤ Despresurice cada componente y encerramiento presurizado.
➤ No suelde, ni someta a tratamiento térmico o a modificaciones mecánicas ningún componente
presurizado (como tubería y recipientes/tanques), ya que podría afectar su resistencia a la
presión.
Ya no se puede garantizar la operación segura del equipo.
La composición del aire comprimido debe ser adecuada para la aplicación a tratar con el fin de
descartar cualquier riesgo que atente contra la salud o la vida.
➤ Emplee los sistemas adecuados para tratamiento de aire antes de usar el aire comprimido de
este equipo como aire respirable y/o para procesamiento de productos alimenticios.
➤ Use aceite de grado alimenticio compatible cada vez que el aire comprimido pueda entrar en
contacto con alimentos sometidos a procesamiento.
Los resortes bajo tensión o compresión contienen energía. Al liberarse sin control, esta fuerza
(energía) puede ocasionar lesiones graves o letales.
Las válvulas cheque/presión mínima, así como las de alivio de seguridad y de admisión se activan
mediante resortes altamente comprimidos.
➤ No abra ni desarme las válvulas.
Componentes giratorios
Tocar la polea del ventilador, el acople o la transmisión por correas mientras el equipo opera, pue‐
de causar lesiones graves.
➤ No abra la cabina mientras el equipo esté activado.
➤ Apague y bloqueé el interruptor principal de desconexión y verifique que el equipo está dese‐
nergizado.
➤ Vista prendas ajustadas y una malla para el cabello si es necesario.
➤ Asegúrese de que todas las cubiertas y rejillas de seguridad estén en su lugar antes de volver
a arrancar el equipo.
Temperatura
Durante la compresión se generan altas temperaturas. Tocar los componentes calientes puede
ocasionar lesiones severas.
➤ Evite tocar los componentes calientes.
Estos pueden ser, por ejemplo, la unidad compresora o el bloque compresor, los circuitos de
aire comprimido y de aceite, el intercambiador/posenfriador, el separador de aceite, el motor y
los calentadores del equipo.
➤ Vista prendas de seguridad.
➤ Si realiza labores de soldadura en o cerca del equipo, tome las medidas necesarias para evi‐
tar que las chispas o el calor prendan fuego al entrar en contacto con los vapores de aceite o
las piezas del equipo.
Ruido
La cabina del equipo absorbe el ruido del equipo hasta un nivel tolerable. Esta función será efecti‐
va sólo si la cabina del equipo está cerrada.
➤ Opere el equipo sólo si su cubierta fonoaislante está en perfectas condiciones.
➤ Use protectores para oídos si es necesario.
La válvula de venteo de la válvula de alivio de seguridad puede ser bastante ruidosa.
Los fluidos y materiales operativos usados pueden causar efectos nocivos para la salud. Se deben
tomar las medidas de seguridad adecuadas con el fin de evitar lesiones.
➤ Queda rotundamente prohibido fumar o encender fuego cerca del equipo.
➤ Cumpla las normas de seguridad al momento de manipular lubricantes y sustancias químicas.
➤ Evite el contacto con la piel o con los ojos.
➤ No inhale la niebla ni el vapor que emanan.
➤ No consuma alimentos ni bebidas mientras esté manejando aceites lubricantes y refrigerantes.
➤ Mantenga los extintores de incendio abastecidos y listos para usar.
➤ Use sólo piezas de recambio aprobadas por KAESER.
Repuestos inadecuados
Las modificaciones, adiciones o conversiones que se hagan sobre el equipo o el controlador pue‐
den ocasionar peligros impredecibles.
➤ ¡No convierta o modifique el equipo!
➤ Pídale por escrito aprobación al fabricante antes de realizar modificaciones o expansiones téc‐
nicas en el equipo, el controlador o los programas de control.
Si se dimensionan correctamente, las válvulas de alivio de seguridad evitan con confiabilidad au‐
mentos inadmisibles de presión. Pueden surgir nuevos riesgos o peligros si modifica o amplía la
estación de aire comprimido.
➤ Cuando amplíe o modifique el sistema de aire comprimido:
Verifique la capacidad de corte de las válvulas de alivio de seguridad en los tanques de alma‐
cenamiento de aire y en las líneas de aire comprimido, antes de instalar los equipos nuevos.
➤ Si la capacidad de venteo no es suficiente:
Instale válvulas de alivio de presión con mayor capacidad de alivio.
Cuando trabaje en el equipo, es posible que se exponga a riesgos que conduzcan a accidentes
con efectos nocivos graves para su salud.
➤ Vista prendas de seguridad si es necesario.
■ Guantes de protección
■ Botas de seguridad
■ Gafas protectoras
■ Tapa oídos
Transporte
El peso y el tamaño del equipo exigen que se tomen medidas de seguridad durante el transporte
del mismo para evitar accidentes.
➤ Emplee un equipo de elevación (grúa) que cumpla las normas locales de seguridad.
➤ Asigne las tareas de transporte sólo a personal capacitado que conozca las medidas de segu‐
ridad para desplazar cargas.
➤ Conecte el equipo de elevación a los puntos provistos para ello en el equipo.
➤ Tenga en cuanta el centro de gravedad para evitar que el equipo se vuelque.
➤ Desaloje el personal de la zona de riesgo/peligro.
➤ No se pare sobre los componentes del equipo cuando lo esté elevando.
Ensamble
➤ Use sólo cables eléctricos que sean adecuados para el medio y aprobados para las cargas
eléctricas aplicadas.
➤ Nunca desarme los tubos de aire comprimido hasta que se hayan venteado por completo.
➤ Use sólo líneas de presión que sean adecuadas y aprobadas para la presión máxima de tra‐
bajo y el medio utilizado.
➤ No permita que la tubería de conexión sea sometida a esfuerzo mecánico.
➤ No induzca ningún tipo de tensión en el equipo a través de las conexiones, de modo que las
tensiones de compresión se deban equilibrar con abrazaderas.
Colocación
➤ No coloque el equipo en dirección del puerto de salida de otros equipos por donde escapa del
aire caliente de refrigeración.
➤ Mantenga los extintores de incendio abastecidos y listos para usar.
Durante la puesta en marcha, la operación y el mantenimiento del equipo, usted puede exponerse
a riesgos que surgen a raíz de la electricidad, la presión o la temperatura. Operar el equipo con
descuido puede causar accidentes con serios efectos nocivos para la salud.
➤ Sólo el personal autorizado puede realizar las labores de mantenimiento correspondientes.
➤ Vista prendas ajustadas resistentes al fuego. Vista prendas de seguridad si es necesario.
➤ Apague y bloqueé el interruptor principal de desconexión y verifique que el equipo esté dese‐
nergizado.
➤ Verifique que los contactos del relé del flotador no estén energizados.
➤ Cierre las válvulas de corte, o en su defecto, aísle el equipo de la red principal de aire compri‐
mido para impedir que éste circule de regreso al compresor (contraflujo).
➤ Ventee todas las cabina y todos los componente presurizados.
➤ Deje que el equipo se aclimate.
➤ No abra el tablero eléctrico mientras el equipo esté encendido.
➤ No abra ni desarme las válvulas.
➤ Use solamente los repuestos que KAESER aprueba para este equipo.
➤ Realice inspecciones regulares con el fin de:
detectar daños visibles,
en las instalaciones de seguridad,
del botón de PARO DE EMERGENCIA,
de cualquier componente que requiera ser supervisado.
➤ Preste especial atención a la limpieza durante las labores de mantenimiento y reparación. Cu‐
bra los componentes y los orificios con paños limpios, papel o cinta para mantenerlos limpios.
➤ No deje componentes sueltos, herramientas o paños de limpieza sobre el equipo.
➤ Los componentes retirados del equipo pueden seguir siendo peligrosos.
No intente abrir o destruir los componentes que sean retirados del equipo.
Manejar de forma inadecuada los fluidos operativos y los componentes viejos representa un aten‐
tado contra el medio ambiente.
➤ Drene los fluidos fuera del equipo y elimínelos conforme a las normas de protección.
Dichos fluidos son, por ejemplo, el aceite del compresor, y el agua de enfriamiento.
➤ Haga eliminar el refrigerante por entidades autorizadas, únicamente.
➤ Elimine el equipo de acuerdo a las normas locales de protección ambiental.
más información Encuentre más información sobre dispositivos de seguridad en el capítulo4, sección 4.2.2.
1. Un técnico de servicio autorizado de KAESER debe remplazar las funciones de los componen‐
tes de seguridad después de que hayan alcanzado una vida útil de 20 años.
2. Pídale a un representante de servicio autorizado de KAESER que revise la confiabilidad de las
funciones de seguridad.
Contacto en la piel:
Inhalación
Ingestión
Inhalación:
3.10 Garantía
Este manual de operador no contempla ninguna obligación de garantía en particular. Nuestros tér‐
minos y condiciones comerciales se aplican en lo que respecta a la garantía.
Nuestra garantía es válida a condición de que el equipo se use para lo que se ha diseñado, y bajo
las condiciones sugeridas para ello.
Debido a las múltiples aplicaciones en las que se puede emplear el equipo, el usuario tiene la obli‐
gación de determinar la conveniencia de utilizarlo en su aplicación en particular.
El uso de repuestos y piezas de recambio originales KAESER es esencial para realizar correcta‐
mente las labores de mantenimiento y reparación.
➤ Pídale a KAESER que confirme si las condiciones operativas de su planta son adecuadas.
4 Diseño y Funcionamiento
4.1 Cabina
Sólo con la cabina cerrada se garantiza la operación segura y confiable del equipo.
Las bisagras permiten abrir fácilmente las puertas de acceso; además, los paneles se pueden le‐
vantar y retirar.
La llave que viene con el equipo abre todas las cerraduras de los paneles.
El secador refrigerativo, instalado a continuación del compresor, elimina la humedad del aire com‐
primido.
El condensado se elimina a través de un drenaje de condensado.
Tab. 41 Teclas
Indicadores
Tab. 42 Indicadores
Aplicación típica:
■ Los usuarios se conectan al equipo.
(no se requiere el ingreso manual de ninguna contraseña.)
más información Encuentre más información acerca de la tecnología IRF en el manual operativo
SIGMA CONTROL 2.
LISTO
El motor del compresor arranca en cuanto la presión del sistema desciende por debajo de la pre‐
sión del punto establecido (presión de cierre).
Además, el temporizador o el control remoto pueden afectar el arranque del motor.
CARGA
VACÍO
El motor del compresor opera sin carga con bajo consumo de energía.
■ La válvula de admisión está cerrada.
■ La válvula de retención/presión mínima aísla el tanque separador de aceite de la red de aire.
■ La válvula de ventilación está abierta.
Una pequeña cantidad de aire pasa por el orificio de purga de la válvula de admisión a la unidad
compresora y luego regresa a la válvula de admisión a través del conducto de ventilación.
El modo de control DYNAMIC viene predefinido de fábrica, a menos que se establezca un acuerdo
distinto con el fabricante.
DUAL
En modo de control DUAL, el equipo conmuta continuamente entre CARGA y VACÍO para mante‐
ner la presión de trabajo del equipo entre los valores mínimo y máximo. Cuando se alcanza la pre‐
sión máxima, el equipo entra a operar en VACÍO. Cuando transcurre el tiempo en vacío preconfi‐
gurado, el equipo conmuta y entra en estado LISTO.
QUADRO
A diferencia del modo DUAL, la máquina cambia a QUADRO tras breves períodos de CARGA a
LISTO después de estar en VACÍO.
Luego de prolongados períodos en los diferentes modos de funcionamiento, la máquina conmuta
de CARGA a LISTO.
En este caso, el controlador considera el tiempo en modo LISTO como tiempo de reposo. El tiem‐
po en los modos de funcionamiento CARGA y VACÍO se toman como tiempo de ejecución míni‐
ma.
VARIO
El modo VARIO se basa en el modo de control DUAL. La diferencia con el modo DUAL radica en
que el tiempo de operación en vacío se prolonga o se reduce automáticamente con el propósito de
compensar las frecuencias de arranque más altas o más bajas del equipo.
DINÁMICO
En contraste con el modo de regulación DUAL, el equipo conmuta de CARGA a LISTO en el modo
DINAMICO después la temperatura del motor de accionamiento es baja.
Cuando la temperatura del motor se eleva, el equipo entra a operar en VACÍO hasta que el motor
del compresor se enfría lo suficiente. Posteriormente, la máquina pasa al modo LISTO.
Cuanto más descienda la temperatura del motor de accionamiento, más pronto (y por ende con
mayor frecuencia y durante más tiempo) se detiene el motor.
El control por MODULACIÓN es una regulación mecánica adicional. Este control cambia continua‐
mente la velocidad del caudal dentro de la gama de control del equipo.
Una válvula de control, el controlador proporcional, cambia el grado de apertura de la válvula de
admisión cuando el equipo entrega aire comprimido a la red de aire (CARGA)
La carga y el consumo energético del motor de accionamiento aumentan y disminuyen conforme a
la demanda de aire.
CONTINUO
TEMPORIZADOR
4.6 Opciones
A continuación se describen las opciones disponibles para su equipo.
4.6.1 Opción C3
Controlador SIGMA CONTROL 2: Conexión a la tecnología de control
Es posible la conexión a varios sistemas de tecnología de control.
SIGMA CONTROL 2
SistemaPrincipal deControl (SPC):
■ Ranura para un módulo de comunicación para conectarse con un sistema de tecnología de
control
Módulo de Entrada/Salida (IOM):
■ Módulo con entradas y salidas análogas y digitales.
Tab. 46 Componentes
4.6.2 Opción H1
Montajes del equipo
Estos montajes permiten anclar el equipo firmemente en el piso.
Opción K2
Opción K9
4.6.4 Opción K3
Manto filtrante del aire refrigerante
El manto filtra el aire refrigerante y mantiene limpia la superficie del enfriador.
Los reguladores de temperatura del aceite permiten mantener el aceite a la temperatura ideal para
la cabal operación del equipo.
La válvula termostática se abre primero de modo que el exceso de calor es despedido hacia el
sistema de recuperación térmica. Si el sistema de recuperación térmica no puede extraer suficien‐
te calor, la válvula combinada se abre para liberar adicionalmente el circuito de enfriamiento me‐
diante el enfriador de aceite.
El calor disponible para la recuperación depende de las condiciones operativas individuales del
equipo.
más información Consulte el manual de funcionamiento del SIGMA CONTROL 2 para obtener información relacio‐
nada con la activación y desactivación del sistema de recuperación térmica.
Condición El piso debe estar nivelado y ser estable para poder soportar el peso del equipo.
➤ Consulte con KAESER en caso de no poder asegurar las condiciones para una ventila‐
ción adecuada en el cuarto de compresores.
1. Verifique que el volumen del aire que circula en el cuarto de compresores, equivalga por lo
menos al volumen de aire removido por los extractores de aire y los ventiladores de los equi‐
pos.
2. Cerciórese de que el equipo y el ventilador de escape puedan operar únicamente cuando la
cavidad de ventilación esté efectivamente abierta.
3. Mantenga las rendijas de entrada y salida libre de obstrucciones de modo que el aire de en‐
friamiento pueda circular libremente a través del cuarto de compresores.
4. Asegúrese de que el aire en el cuarto sea limpio para garantizar así el funcionamiento adecua‐
do de los equipos.
más información Encuentre información adicional sobre los ductos de salida del aire en el capítulo 13.3.
6 Instalación
6.1 Aseguramiento de las medidas de seguridad
Siga las instrucciones citadas a continuación para realizar una instalación segura.
Las instrucciones de advertencia se citan antes de realizar una labor que pueda revestir peligro.
El aire comprimido es energía en estado contenido. Al liberarse sin control, esta fuerza (energía)
puede ocasionar lesiones graves o letales. Los siguientes aspectos de seguridad conciernen a
cualquier labor realizada en componentes que pudieran estar presurizados.
➤ Cierre las válvulas de corte, o en su defecto, aísle el equipo de la red principal de aire compri‐
mido para impedir que éste circule de regreso al compresor (contraflujo).
➤ Ventee todas las cabina y todos los componente presurizados.
➤ Con ayuda de un manómetro manual, verifique que la presión de todos los acoples de man‐
guera en el sistema de aire comprimido sea de 0 psig.
➤ No abra ni desarme las válvulas.
➤ Apague y bloqueé el interruptor principal de desconexión y verifique que el equipo este dese‐
nergizado.
➤ No abra el tablero eléctrico mientras el equipo esté encendido.
más información Los detalles acerca del personal autorizado se pueden encontrar en el capítulo 3.4.2.
Las especificaciones sobre los peligros y la manera de evitarlos se pueden encontrar en el capítu‐
lo 3.5.
➤ No induzca ningún tipo de tensión en el equipo por la cual las tensiones de compresión
se deban equilibrar con abrazaderas.
más información La ilustración a escala que aparece en el capítulo 13.3 enseña el tamaño y la ubicación de los
puertos de conexión.
Característica Valor
Máx. longitud [pulg]
1) 50
Máx. cabezote de entre‐ 16
ga [pulg]
Material Cobre
(resistente a la presión, Acero inoxidable
anticorrosivo)
Plástico
Conexión de manguera
1)
Para longitudes más largas, por favor, contacte a KAESER antes de la instalación.
Característica Valor
Gradiente [%] >1
Máx. longitud1) [pulg] 65
Material Cobre
(resistente a la presión, Acero inoxidable
anticorrosivo)
Plástico
Conexión de manguera
1)
Para longitudes mayores, por favor contacte a KAESER antes de la instalación.
Dependiendo del modelo del equipo, usted puede instalar varios drenajes de condensado.
➤ Conecte directamente cada drenaje de condensado a la línea colectora de condensado.
➤ Recoja el condensado en un recipiente apropiado y elimínelo de acuerdo a las normas
de protección ambiental.
más información El esquema ilustrativo del capítulo 13.3 muestra el tamaño y la ubicación del puerto de conexión.
Con ayuda de un transductor de presión, se puede medir la presión de la red de aire comprimido
en cualquier sitio que se elija y esta señal es usada para regular el compresor.
Así se garantiza la óptima regulación del compresor con respecto a la presión de la red en la sec‐
ción elegida.
Esto no impide que la presión interna del equipo se siga supervisando como medida de pro‐
tección.
Un representante de servicio autorizado de KAESER tendrá el gusto de brindarle asistencia
en la planeación y ejecución de una solución individual.
1. Instale el transductor de presión en el lugar que elija de la red de aire comprimido.
2. Usando un cable apropiado, conecte el transductor de presión a la entrada análoga de reser‐
va.
➤ Asegúrese de abarcar la mayor parte de la rejilla posible cuando la conecte a la lámina
de montaje del tablero eléctrico o use un acople EMC para hacer contacto.
3. Cuando ponga en marcha el equipo con un SIGMA CONTROL 2, seleccione el <Presión real
de la red> configurar en el menú <AII>.
4. Seleccione y active la entrada análoga usada (AII).
más información El diagrama eléctrico en el capítulo 13.4 muestra más detalles acerca de la conexión del transduc‐
tor de presión.
6.6 Opción T2
Secador refrigerativo: Conexión del transformador de acuerdo al
suministro eléctrico.
El transformador del secador refrigerativo cuenta con conexiones para diversos voltajes de ener‐
gía eléctrica.
1. Verifique que las conexiones se hagan correctamente de acuerdo al voltaje previsto para el
equipo.
2. Si es necesario, reconecte el transformador para ajustarlo al voltaje de energía eléctrica.
más información El diagrama eléctrico en el capítulo13.4 muestra más detalles acerca de la conexión del suministro
eléctrico.
3. Pruebe el corte del térmico de protección (fusible de reserva) para asegurarse de que el tiem‐
po que toma en desconectar el equipo en respuesta a la avería está dentro del límite permiti‐
do.
4. Elija los fusibles así como el calibre de los cables conductores de electricidad de acuerdo a las
normas que rijan localmente.
5. El usuario debe suministrar al equipo un dispositivo de desconexión del suministro eléctrico.
Como por ejemplo, un interruptor de desconexión de carga con entrada para fusibles. En caso
de usar un disyuntor, es preciso que este se adecue a las características de arranque del mo‐
tor.
6. Asegúrese de conectar los contactos en el transformador de tensión de acuerdo a la tensión
de suministro eléctrico.
Si no es posible, cambie los contactos por unos que se adapten a la tensión del suministro
eléctrico.
7. ¡Riesgo de lesiones fatales por una descarga eléctrica!
➤ Apague y bloqueé el interruptor principal de desconexión y verifique que el equipo esté de‐
senergizado.
8. Conecte el equipo al suministro eléctrico.
9. Asegúrese de que el tablero eléctrico cumpla los requerimientos del grado de protección
TEFC.
más información El diagrama eléctrico del capítulo 13.4 brinda más detalles sobre la conexión del suministro eléctri‐
co.
6.8 Opciones
6.8.1 Opción H1
Anclaje del equipo
➤ Use pernos adecuados para anclar el equipo.
más información Vea una ilustración a escala con detalles sobre los orificios de montaje, en el capítulo 13.3.
más información La ilustración dimensional en el capítulo 13.3 enseña la dirección de flujo, el tamaño y la posición
de los puertos de conexión.
más información La ilustración dimensional en el capítulo 13.3 enseña la dirección de flujo, el tamaño y la posición
de los puertos de conexión.
6.8.4 Opción C1
Conexión del aire de control externo
Se proporciona una conexión para aire de control externo que incida en el control por
MODULACIÓN.
La configuración estándar se realiza para que el control por MODULACIÓN sea influenciado por la
presión interna del equipo.
Al conectar una fuente externa de aire de control existe la posibilidad de que ingrese suciedad o
condensado al equipo, causándole daño al mismo. Se debe instalar un filtro para evitar esto.
El punto de conexión de la línea de control a la red de aire se debe situar más adelante de todos
los componentes de tratamiento de aire comprimido.
1. Aire comprimido.
El aire comprimido y los componentes sometidos a presión pueden causar heridas graves o
letales si la energía contenida en ellos se libera intempestivamente.
➤ Despresurice cada componente y encerramiento presurizados.
2. Instale un filtro adecuado en la línea de aire control y luego conecte la línea a un punto ade‐
cuado en la red de aire.
3. Conecte la línea de aire de control al equipo.
Resultado El aire de control externo está conectado. Tan pronto como cambie la REGULACIÓN al aire de
control externo, la presión en la red de aire comprimido controla el promedio de emisión del aire
comprimido.
más información Vea en el capítulo 13.3 información relacionada con la ubicación de los puntos de conexión.
Para obtener más detalles sobre cómo cambiar la REGULACIÓN al aire de control externo, con‐
sulte el capítulo 7.7.1.
7 Arranque Inicial
7.1 Aseguramiento de las medidas de seguridad
Aquí encontrará las instrucciones para poner en marcha el equipo de forma segura.
Las instrucciones de advertencia se citan antes de realizar una labor que pueda revestir peligro.
El aire comprimido es energía en estado contenido. Al liberarse sin control, esta fuerza (energía)
puede ocasionar lesiones graves o letales. Los siguientes aspectos de seguridad conciernen a
cualquier labor realizada en componentes que pudieran estar presurizados.
➤ Cierre las válvulas de corte, o en su defecto, aísle el equipo de la red principal de aire compri‐
mido para impedir que éste circule de regreso al compresor (contraflujo).
➤ Ventee todas las cabina y todos los componente presurizados.
➤ Con ayuda de un manómetro manual, verifique que la presión de todos los acoples de man‐
guera en el sistema de aire comprimido sea de 0 psig.
➤ No abra ni desarme las válvulas.
➤ Apague y bloqueé el interruptor principal de desconexión y verifique que el equipo este dese‐
nergizado.
➤ No abra el tablero eléctrico mientras el equipo esté encendido.
más información Los detalles acerca del personal autorizado se pueden encontrar en el capítulo 3.4.2.
Las especificaciones sobre los peligros y la manera de evitarlos se pueden encontrar en el capítu‐
lo 3.5.
Tiempo de Medida
almacenamiento o
reposo mayor a
3 meses ➤ Llene manualmente la unidad compresora con aceite refrigerante.
12 meses ➤ Cambie el filtro de aceite.
➤ Cambie el cartucho del separador de aceite.
➤ Cambie el aceite refrigerante.
➤ Llene manualmente la unidad compresora con aceite refrigerante.
36 meses ➤ Haga revisar todas las condiciones técnicas del equipo por un téc‐
nico de servicio autorizado de KAESER.
Para impedir que la fluctuación del voltaje, la alta temperatura o la tolerancia de los compo‐
nentes lo detonen, el interruptor de protección de sobrecarga del motor se puede configurar
por encima de la corriente nominal del motor.
➤ Verifique el ajuste del térmico de protección del motor.
¿El térmico de protección por sobrecarga apaga el equipo pese a estar ajustado correcta‐
mente?
➤ Contacte a un representante de servicio autorizado de KAESER.
Fig. 24 Acople
1 Unidad compresora 3 Rejilla de seguridad
2 Acople 4 Flecha que indica el sentido de giro
7.7 Opción C1
Activación y desactivación del control por MODULACIÓN
Use una válvula de corte para activar y desactivar el control por MODULACIÓN. Si el control por
MODULACIÓN está desactivado, el equipo siempre entrega el flujo máximo posible en modo
CARGA.
El control por MODULACIÓN se puede realizar a través de aire de control interno o externo.
El control por MODULACIÓN viene configurado de fábrica para control de presión interna, a
menos que, un acuerdo especial se haya realizado con el fabricante.
Como resultado de una capacidad insuficiente en un "búfer" (memoria) o debido a los com‐
ponentes de tratamiento de aire comprimido (por ej., secadores o filtros), el comportamiento
de regulación del compresor puede ser afectado negativamente variando las presiones dife‐
renciales cuando se utiliza el control por MODULACIÓN. El control por MODULACIÓN lo
"cazará".
➤ Con el fin de prevenir este comportamiento de "caza", se recomienda que el compresor
se conecte al control de aire externo, que el control de MODULACIÓN sea cambiado al
aire de control externo en SIGMA CONTROL 2 (consulte el capítulo 6.8.4 y 7.7.1).
Resultado La presión de la red controla el caudal o tasa de aire que entrega el equipo.
Resultado La presión en el compresor controla el caudal o tasa de aire que entrega el equipo.
8 Operación
8.1 Encendido y apagado del equipo
Encienda siempre el equipo con la tecla «ON» y apáguelo con la tecla «OFF».
El usuario debe instalar el interruptor principal de desconexión eléctrica.
8.1.1 Encendido
Condición No hay personal trabajando en el equipo.
Todas las puertas y los paneles de acceso están cerrados y asegurados.
Resultado El motor del compresor arranca tan pronto la presión del sistema desciende por debajo de la pre‐
sión de corte programada previamente.
8.1.2 Apagado
1. Oprima la tecla «OFF».
El equipo entra a operar en VACÍO y el LED VACÍO titila. El SIGMA CONTROL 2 muestra
Parada. El LED de encendido ON se apaga tan pronto como termina la acción de apagado
automático.
2. Desconecte y bloquee el interruptor principal de desconexión.
Resultado El LED Voltaje del controlador se apaga. El equipo se apaga y se desconecta de la fuente eléctri‐
ca.
En muy pocos casos, si usted necesita apagar el equipo inmediatamente y no pueda esperar
hasta que el proceso de apagado automático finalice:
➤ Oprima la tecla de apagado «OFF» nuevamente.
Apagado
Encendido
1. Ponga a la vista un aviso que informe acerca de la operación remota del equipo.
Control remoto: Riesgo de lesiones a causa del arranque intempestivo del equipo.
➤ Asegúrese de que el interruptor de desconexión eléctrica esté apagado antes de iniciar cual‐
quier labor en el equipo.
2. Póngale una etiqueta al dispositivo de arranque en el centro de control remoto como se indica
a continuación:
Control remoto: Riesgo de lesiones a causa del arranque intempestivo del equipo.
➤ Antes del arranque, asegúrese de que nadie esté trabajando en el equipo para operarlo de
forma segura.
1. Ponga a la vista un aviso que informe sobre la operación del equipo por temporizador.
Control temporizado Riesgo de lesiones a causa del arranque intempestivo del equipo.
➤ Asegúrese de que el interruptor de desconexión eléctrica esté apagado antes de iniciar cual‐
quier labor en el equipo.
Mensaje de alarma
Una alarma apaga el equipo automáticamente. El led rojo de alarma se enciende intermitente‐
mente.
El sistema muestra el mensaje apropiado.
más información Por favor remítase al manual operativo del SIGMA CONTROL 2 donde encontrará una lista de
mensajes de avería que pueden aparecer durante la operación del equipo.
Mensaje de mantenimiento
Si se debe realizar alguna labor de mantenimiento o si aparece una advertencia antes de que se
active una alarma, el LED amarillo de advertencia titila.
El sistema muestra el mensaje apropiado.
más información En el manual de servicio SIGMA CONTROL 2 se puede encontrar una lista de los posibles mensa‐
jes de alarma que pueden desplegarse durante la operación.
Los mensajes válidos para su equipo dependen de cómo esté equipado el mismo en particular.
1. ¡No intente realizar rectificaciones diferentes a las sugeridas en este manual!
2. En todos los demás casos:
Haga rectificar la avería por un representante de servicio autorizado de KAESER.
más información Encuentre información detallada sobre diversos mensajes en el manual de usa‐
rio SIGMA CONTROL 2.
10 Mantenimiento
10.1 Aseguramiento de las medidas de seguridad
Siga las instrucciones dadas a continuación para garantizar el mantenimiento seguro del equipo.
Las instrucciones de advertencia se citan antes de realizar una labor que pueda revestir peligro.
Señal Significado
¡Puede sufrir lesiones serias o letales al activar el equipo mientras se le hacen las labo‐
res de servicio!
No active el equipo.
Advertencia:
Labores de servicio realizándose en el equipo.
Tab. 57 Adviértale a los demás que se están realizando labores de servicio al equipo.
➤ Antes de conectarlo, asegúrese de que nadie esté trabajando en el equipo y de que todas las
puertas y paneles de acceso estén cerrados y asegurados.
El aire comprimido es energía en estado contenido. Al liberarse sin control, esta fuerza (energía)
puede ocasionar lesiones graves o letales. Los siguientes aspectos de seguridad conciernen a
cualquier labor realizada en componentes que pudieran estar presurizados.
➤ Cierre las válvulas de corte, o en su defecto, aísle el equipo de la red principal de aire compri‐
mido para impedir que éste circule de regreso al compresor (contraflujo).
➤ Despresurice cada componente y encerramiento presurizado.
➤ Con ayuda de un manómetro manual, verifique que la presión de todos los acoples de man‐
guera en el sistema de aire comprimido sea de 0 psig.
➤ No abra ni desarme las válvulas.
más información Los detalles acerca del personal autorizado se encuentran en el capítulo 3.4.2.
Las especificaciones sobre los peligros y la manera de evitarlos se encuentran en el capítulo 3.5.
➤ Ajuste los intervalos de mantenimiento con respecto a la instalación local y a las condi‐
ciones operativas.
➤ Documente todas las labores de servicio y mantenimiento.
Esto le permite conocer la frecuencia de cada mantenimiento en particular y ajustarse a las
recomendaciones dadas por KAESER.
más información Encuentre en el capítulo 10.23 una lista diseñada para este fin.
LUBRICANTES KAESER
Libricantes SIGMA Descripción Máximo Intervalo Recomendado para Cambio
Primer cambio de Cambio posterior de
aceite aceite
M-460 Lubricante Semisinté‐ 2000 Horas 3000 Horas
tico ISO 46
S-460 Lubricante Sintético 6000 Horas 8000 Horas
ISO 46
S-680 Lubricante Sintético 6000 Horas 8000 Horas
ISO 68
FG-460 Aceite Sintético de 2000 Horas 3000 Horas
Grado Alimenticio ISO
46
10.4 Opción K1
Mantenimiento del enfriador
Limpie regularmente el enfriador. La limpieza regular asegura el enfriamiento seguro del equipo y
del aire comprimido. La frecuencia del mantenimiento depende básicamente de las condiciones
operativas del sitio de instalación.
Una fuga en el enfriador ocasiona pérdida de aceite refrigerante y de aire comprimido.
Los enfriadores obstruidos son indicio de condiciones ambientales desfavorables. Dichas
condiciones ambientales obstruyen los ductos de aire refrigerante en el interior del equipo y
en el motor, lo que aumenta el grado de desgaste y el riesgo de averías.
➤ Pídale a un técnico autorizadoi de servicio KAESER que limpie los ductos del aire refri‐
gerante.
Verificación de fugas
Limpieza
10.6 Opción K3
Limpieza o Cambio del Manto Filtrante del Enfriador
Los mantos filtrantes ayudan a mantener limpio el enfriador. Si el manto filtrante está obstruido, el
enfriamiento de los componentes pierde efectividad.
Extracción
Limpieza
Reconexión
➤ Haga revisar el motor del ventilador por un técnico de servicio autorizado de KAESER, durante
el curso de una visita.
Durante la prueba, los dispositivos de supervisión y de alivio de seguridad de la red deben estar
desconectados. Operando con normalidad, la protección de venteo apagará el equipo antes de
que la válvula de alivio de seguridad responda. Durante la inspección, la protección de venteo
apagará el equipo sólo cuando la presión activadora de la válvula de alivio de seguridad haya sido
excedida por 14,7 psi.
➤ Realice el procedimiento que se describe detalladamente en el instructivo operativo del
SIGMA CONTROL 2.
➤ Nunca opere el equipo sin una válvula de alivio/seguridad que funcione correctamente.
➤ Haga cambiar la válvula de alivio de seguridad de inmediato.
1. Cierre la válvula de corte del usuario localizada entre el equipo y la línea de distribución de
aire.
2. Verifique la presión de activación de la válvula.
(la presión de activación se encuentra por lo general en el extremo donde se identifica la pie‐
za)
3. Conéctese a SIGMA CONTROL 2 con la contraseña de nivel 2.
4. Observe el indicador de presión en SIGMA CONTROL 2 y active la función de prueba.
5. ¡Cuidado! Riesgo de quemaduras debido al escape de aceite refrigerante y
aire comprimido cuando se ventea la válvula de alivio de seguridad.
➤ Cierre todas las puertas de acceso, coloque y asegure todos los paneles removibles.
➤ Use gafas de protección.
6. Finalice la prueba tan pronto como la válvula de alivio de seguridad se ventee o la presión de
trabajo exceda la presión de activación de la válvula de alivio de seguridad por cerca de 14.7
psi.
7. Si es necesario, ventee el equipo y cambie la válvula de seguridad/alivio defectuosa por una
nueva.
8. Desactive la función de prueba.
9. Abra la válvula de corte del 'cliente' entre el equipo y la red de distribución de aire.
Condición El equipo ha estado operando por lo menos durante 5 minutos en modo CARGA.
Resultado Tan pronto el aceite descienda al mínimo nivel: Llenado del aceite de enfriamiento.
Es necesario aislar el equipo de la red de aire comprimido y ventearlo por completo antes
de realizar cualquier trabajo en el sistema de presión.
Material La manguera de mantenimiento con acople y válvula de corte necesaria para ventear se coloca
debajo del tanque separador de aceite.
➤ Cierre la válvula de corte del usuario localizada entre el equipo y la red de distribución de aire.
Si el usuario no proporciona la válvula de corte, la red de aire se debe despresurizar por
completo.
Material La manguera de mantenimiento con acople y válvula de corte necesaria para ventear se coloca
debajo del tanque separador de aceite.
➤ Cierre la válvula de corte del usuario localizada entre el equipo y la red de distribución de aire.
Si el usuario no proporciona la válvula de corte, la red de aire se debe despresurizar por
completo.
1. Aire comprimido.
El aire comprimido y los dispositivos sometidos a presión pueden causar heridas graves o le‐
tales si la energía contenida en ellos se libera intempestivamente.
➤ Despresurice cada componente y encerramiento presurizados.
2. El equipo podría dañarse si se usa el aceite inadecuado!
➤ Nunca mezcle aceites de diferentes clases.
➤ Nunca llene el tanque con un tipo de aceite diferente al que ya se ha usado en el equipo.
3. Desenrosque lentamente el tapón roscado de llenado 4 .
4. Vierta aceite hasta alcanzar el nivel correcto de llenado.
5. Cambie el empaque del tapón de llenado si es necesario y enrosque el tapón dentro del puer‐
to de llenado.
1. Cierre todas las puertas de acceso, reemplace y asegure todos los paneles removibles.
2. Abra la válvula de corte del usuario localizada entre el equipo y la red de distribución de aire.
3. Después de aprox. 10 minutos de operación: Revise el nivel de aceite refrigerante y llene el
tanque si es necesario.
4. Apague el equipo y verifique que no presente fugas.
➤ Cada vez que cambie el aceite, cambie asimismo el filtro de aceite y el cartucho separa‐
dor de aceite.
➤ Contacte al departamento de servicio KAESER si detecta residuos de condensado en el
aceite refrigerante. Es necesario ajustar la temperatura final de compresión de acuerdo a
las condiciones ambientales específicas.
El aire comprimido ayuda a expulsar el aceite. Este aire comprimido se puede tomar ya sea del
compresor como tal o de alguna fuente externa.
Se necesita una fuente externa de aire comprimido en los siguientes casos (ejemplos):
■ El equipo no está funcionando.
■ Se debe reiniciar el equipo después de un largo período de reposo.
Es necesario aislar el equipo de la red de aire comprimido y ventearlo por completo antes
de realizar cualquier trabajo en el sistema de presión.
¡Cuidado! riesgo de quemaduras por contacto con el aceite o con los componentes calien‐
tes.
➤ Vista prendas de manga larga y guantes de protección.
Cambio de aceite con presión interna Cambio de aceite usando una fuente externa de
aire comprimido
El equipo ha estado operando por lo menos du‐ El disposivo de desconexión de la red está apa‐
rante 5 minutos en modo CARGA. gado,
El equipo está completamente venteado, el dispositivo está bloqueado,
el manómetro del tanque separador de aceite se ha verificado que el equipo está desenergi‐
indica 0 psig de presión. zado.
1. Cierre la válvula de corte 10 en la línea de El equipo está completamente venteado,
venteo. el manómetro del tanque separador de aceite
indica 0 psig de presión.
2. Seleccione operación en VACÍO.
Se cuenta con una fuente externa de aire com‐
3. Arranque el equipo y observe el manómetro
primido.
del tanque separador de aceite 2 hasta que
indique 43-73 psig. 1. Cierre la válvula de corte 10 en la línea de
venteo.
4. Apague y bloquee el dispositivo de desco‐
nexión del suministro eléctrico y verifique 2. Con la válvula de corte cerrada, inserte el
que el equipo esté des energizado. adaptador macho de la manguera 6 en el
acople de la manguera 3 .
5. Aguarde por lo menos 2 minutos para que
el aceite circule de regreso al tanque sepa‐ 3. Conecte la manguera de mantenimiento a
rador de aceite. una fuente externa de aire.
4. Abra la válvula de corte 7 hasta que el ma‐
nómetro del tanque separador de aceite in‐
dique 43–73 psig.
5. Cierre la válvula de corte 7 y retire el adap‐
tador macho de la manguera del acople.
1. Aire comprimido.
El aire comprimido y los componentes sometidos a presión pueden causar heridas graves o
letales si la energía contenida en ellos se libera intempestivamente.
➤ Despresurice cada componente y encerramiento presurizados.
2. Abra lentamente el tapón roscado de llenado 4 (Fig. 42).
3. Llene con aceite refrigerante.
4. Verifique que el tapón roscado y el empaque del anillo no presenten daños y ponga el tapón
en su lugar nuevamente.
1. Cierre todas las puertas de acceso, reemplace y asegure todos los paneles removibles.
2. Abra la válvula de corte del usuario localizada entre el equipo y la red de distribución de aire.
3. Conecte el equipo a la toma de corriente eléctrica y reprograme el próximo mantenimiento en
el contador de horas.
4. Arranque el equipo y verifique nuevamente el nivel de aceite después de 10 minutos aprox., y
llene el tanque si es necesario.
5. Apague el equipo y verifique que no haya fugas.
➤ Elimine y disponga el aceite usado conforme a las normas de protección ambiental.
¡Cuidado! riesgo de quemaduras por contacto con el aceite o con los componentes calien‐
tes.
➤ Vista prendas de manga larga y guantes de protección.
1. Aire comprimido!
El aire comprimido y los dispositivos sometidos a presión pueden causar heridas graves o le‐
tales si la energía contenida en ellos se libera intempestivamente.
➤ Ventee todos los componente y cabinas presurizados.
2. Desenrosque la cubierta de la carcasa del filtro.
3. Retire el viejo elemento filtrante de aceite y elimínelo de acuerdo a las normas de protección
ambiental.
4. Inserte el nuevo elemento filtrante.
5. Asegúrese de dar el torque correcto cuando enrosque la cubierta de la carcasa del filtro.
El torque requerido se indica en la cubierta.
➤ Elimine las piezas y los materiales contaminados con aceite, conforme a las normas de
protección ambiental.
1. Cierre todas las puertas de acceso, coloque y asegure todos los paneles removibles.
2. Abra la válvula de corte del 'cliente' entre el equipo y la red de distribución de aire.
3. Conecte el equipo a la toma de corriente eléctrica y reprograme el próximo mantenimiento en
el contador de horas.
4. Después de aprox. 10 minutos de operación: Revise el nivel de aceite refrigerante y llene el
tanque si es necesario.
5. Apague el equipo y verifique que no presente fugas.
Es necesario aislar el equipo de la red de aire comprimido y ventearlo por completo antes
de realizar cualquier trabajo en el sistema de presión.
Apertura de la cabina
➤ Levante el cartucho separador de aceite con una palanca ahorquillada o con la ayuda de
por lo menos otra persona.
1. Aire comprimido.
El aire comprimido y los componentes sometidos a presión pueden causar heridas graves o
letales si la energía contenida en ellos se libera intempestivamente.
➤ Despresurice cada componente y encerramiento presurizados.
2. Desenrosque el acoplamiento 1 y coloque las piezas cuidadosamente en un lugar, luego sa‐
que la tubería de cobre del colector de impurezas 2 .
3. Afloje el acople 3 y desconecte el tubo de aire 4 completamente si es necesario.
4. Retire los tornillos 5 para asegurar la cubierta 9 del tanque separador de aceite.
5. Utilice la tuerca 6 para levantar la cubierta 9 del tanque separador y cámbielo al lado.
6. Retire el cartucho separador de aceite usado 8 junto con los empaques 7 y deséchelos de
acuerdo a las normas de protección ambiental.
7. Limpie todas las superficies sellantes.
8. Inserte el cartucho y los empaques nuevos.
9. Cambie la cubierta 9 sobre el tanque separador y bájelo con la tuerca 6 hasta que descanse
en la llanta del tanque.
La tuerca 6 se suelta y se puede ajustar manualmente cuando la cubierta esté en el tanque.
10. Reemplace y apriete la cubierta del tanque 9 con los tornillos 5 .
11. Cambie el filtro de malla y la junta tórica en el colector de impurezas 2 .
12. Asegure el tubo de aire 4 con una nueva tuerca autosujetadora.
➤ Siga las instrucciones relacionadas con las conexiones flexibles de tubo, dadas en el ca‐
pítulo 10.22.
➤ Elimine las piezas y el material contaminados con el aceite refrigerante según las nor‐
mas de protección ambiental correspondientes.
Cierre de la cabina
1. Cierre todas las puertas de acceso, reemplace y asegure todos los paneles removibles.
2. Abra la válvula de corte del usuario localizada entre el equipo y la red de distribución de aire.
3. Conecte el equipo a la toma de corriente eléctrica y reprograme el próximo mantenimiento en
el contador de horas.
4. Después de aprox. 10 minutos de operación: Apague el equipo y verifique que no haya fugas.
No utilice objetos puntiagudos para limpiar el condensador refrigerativo. Podría dañar el condensa‐
dor refrigerativo.
Evite formar nubes de polvo.
➤ Use un cepillo seco y una aspiradora para retirar cualquier suciedad del condensador refrige‐
rativo.
¿Resulta imposible limpiar el condensador refrigerativo?
➤ Haga retirar la suciedad y taponamientos severos por un técnico de servicio autorizado
de KAESER.
Resultado Tan pronto como se abra el drenaje de condensado, sentirá una pequeña ráfaga en la manguera
de drenaje de condensado.
Reemplace la unidad de servicio si no siente dicha ráfaga durante una revisión manual.
Use solo unidades de servicio KAESER para garantizar que el drenaje de condensado funcione
correctamente.
Condición Asegúrese de que la tapa de la unidad de servicio y los resortes de contacto estén limpios y se‐
cos.
Condición La tubería 1 se debe desbarbar y las superficies sellantes deben estar limpias y sin daños.
2. Deslice el extremo del tubo 1 dentro del cojinete 4 sin ejercer presión.
3. Deslice el empaque 3 con el protector del sello 2 hacia arriba de la superficie sellante del
cojinete 4 tomando en cuenta la alineación de la tubería.
4. Apriete los pernos tensores 5 con la tuerca autoblocante 6 .
5. Instale las mitades de la abrazadera de la tubería 7 sobre el protector del sello 2 y del cojine‐
te 4 y apriete las tuercas autoblocantes 8 hasta que se alcance s la dimensión.
Equipo
Nombre Número
Prefiltro (filtro de aire) 1249
Filtro de aire 1250
Manto filtrante (gabinete de control) 1100
Manto filtrante (Opción K3) 1050
Filtro de aceite 1200
Cartucho separador de aceite 1450
Aceite refrigerante 1600
Drenaje de condensado: 9602
Módulo de servicio
Grasa para rodamientos 100 g 9.0915.0
400 g 6.3234.0
Legend
Please quote the part number and serial number of the machine together with the item number and the description of the part when ordering.
Before and during all work, be sure to read and follow the safety and service instructions in the machine's service manual!
Legend
Please quote the part number and serial number of the machine together with the item number and the description of the
part when ordering.
Before and during all work, be sure to read and follow the safety and service instructions in the machine's service
manual!
Legend
Please quote the part number and serial number of the machine together with the item number and the description of the
part when ordering.
Before and during all work, be sure to read and follow the safety and service instructions in the machine's service manual!
➤ Ponga a operar el equipo una vez por semana por lo menos durante 30 minutos en CARGA
para protegerlo en contra de la corrosión.
Si el equipo se encuentra equipado con uno o más drenajes de condensado, debe drenar la con‐
densación de cada drenaje de condensado.
1. Drene la condensación de todos los drenajes de condensado y elimínela según las normas de
protección ambiental aplicables.
2. Quite los conductos de condensado suministrado por el usuario.
¿Los drenajes de condensado no reciben alimentación cuando el equipo se apaga?
➤ Quite y vacíe los drenajes de condensado.
3. Opción K2/K9:
Quite las líneas de conexión del usuario y utilice aire comprimido (<30 psig) para soplar el sis‐
tema de agua refrigerante hasta que no se escape más el líquido.
4. Opción W2/W3:
Quite las líneas de conexión del usuario y utilice aire comprimido (<30 psig) para soplar el sis‐
tema de recuperación térmica hasta que no se escape el líquido.
5. Cierre todos los puertos de conexión abiertos de forma correcta.
12.2 Empaque
Se requiere una caja de madera adecuada que proteja el equipo de daños mecánicos durante su
transporte por vía terrestre.
Se deben tomar otras medidas cuando se transporte el equipo por aire o por mar. Contacte un re‐
presentante de servicio autorizado de KAESER para obtener más información.
Material Desecante
Cubierta plástica
Huacal de madera
12.3 Almacenamiento
La humedad puede producir corrosión, especialmente en la superficie de la unidad compresora y
del tanque separador de aceite.
La humedad producida por la congelación puede dañar algunos componentes como diafragmas y
empaques de válvulas.
Las siguientes medidas también se aplican en equipos que aún no se han puesto en marcha.
Por favor consulte con KAESER si tiene alguna inquietud sobre cómo almacenar o poner en
marcha de forma adecuada el equipo.
12.4 Transporte
12.4.1 Seguridad
El peso y el centro de gravedad determinan el método apropiado de transporte. En el capítulo 13.3
se ilustra el centro de gravedad.
Condición Transporte únicamente en montacargas o grúa, manejados solo por personal entrenado en el
transporte seguro de este tipo.
Condición Los dispositivos de transporte de carga y fijación cumplen las normas locales de seguridad.
No hay personal que pueda resultar dañado por los dispositivos de carga o fijación o por la máqui‐
na suspendida.
12.5 Eliminación/disposición
Al disponer/eliminar un compresor, drénele todos los líquidos y retírele los filtros usados.
➤ Cumpla con las normativas nacionales de eliminación y deshágase de las baterías de forma
ecológica.
Cuando deriva las baterías usadas al sistema de reciclaje apropiado, contribuye activamente
a la protección de nuestro medioambiente.
más información Consulte el manual del usuario de SIGMA CONTROL 2 para obtener más detalles acerca de la
extracción y la sustitución de la batería.
13 Apéndice
13.1 Diagrama de flujo de tubería e instrumentos (diagrama T&I)
13.2 Opción C1
Diagrama de Flujo de Tubería e Instrumentos (diagramas T+I)
MODO DE CONTROL POR MODULACIÓN
4 7/8
ANSI B1.1 7
Y
3 1/2
1
ANSI 2 class 150 90
24 7/8
1 5/8
2 °
1 5/8
Y
1 5/8
ANSI B16.5
2x
2 3/8
180
°
dia
ID NPT 1/2 7 6 7/8 Salida: aire comprimido
,3
ANSI B2.1 .1
4x ID 1/2-13 UNC W W dia
4x
ANSI B1.1
Conexiones eléctricas (opcional)
Admisión: agua de
Z enfriamiento
11 1/8
51 1/8
13
Salida: agua
13.3
15 1/2
41 1/8
de enfriamiento
39 3/8
18
DSD T
32 5/8
0°
27 1/2
Salida: condensado 1
ANSI 1 class 150 W2 W3
27 3/4
3 7/8
Altura de extracción
para el cartucho
separador
52 3/4 38 5/8 Admisión:
68 1/8
aire de
admisión
Ilustración Dimensional
K3
Admisión:
aire de
36 5/8
enfriamiento
84 1/2
82 1/2
X Admisión:
36
40 1/8
4 3/8
H1 H1
A 5 7/8
66 7/8 18 1/2 55 1/8 4 1/2 Vista 4 5/8
A
4 3/8
Boquilla de
lubricación: motor
del ventilador
X
5 7/8
lubricación: motor
H1 3/4 del compresor
W3 Recup. int. calor ΔT=55K 10331126 USS 02 A2 Liberado 19.09.2019 SCHUBT4 USS 1/1
Posición marginalmente dependiente del diseño
W2 Recup. int. calor ΔT=25K Documento TZD Designación
dia. 5 5/8
901812 05 USS
4x ID 1/2-13 UNC
65 1/2 20 1/2
ANSI B1.1 W Salida: agua
de enfriamiento 4x ID 5/8-11 UNC 42 7/8
Admisión: agua de ANSI B1.1 7
enfriamiento 1
ANSI 1 class 150 K9 5 1/8 7
2
901812 05 USS
1
4 7/8
ANSI 2 class 150 90
°
90
°
Y
24 3/4
4x ID 1/2-13 UNC ANSI B16.5 2
Y
3 1/2
3 7/8
ANSI B1.1 ANSI B16.5
180
°
W
1 5/8
Salida: aire comprimido
1 5/8
1
W2 W3
1 5/8
ANSI 1 class 150
3 7/8
2
2x
6 7/8
21 1/2
ANSI B16.5 dia
.3
6 7/8 .1
51 1/8 dia
4x ID 1/2-13 UNC 4x
W Admisión: agua de
ANSI B1.1 enfriamiento Conexiones eléctricas (opcional)
51 1/4
13
43 3/8
13.3
41 1/8
18
Salida: agua
DSD T
0°
de enfriamiento 1
27 1/2
42 1/2
ANSI 1 class 150 K2
2
ANSI B16.5
3 7/8
4x ID 1/2-13 UNC 90 ° 90
ANSI B1.1
27 3/4
Salida: agua Altura de
de enfriamiento extracción para
3 7/8
2
ANSI B16.5
Salida: aire de enfriamiento
3 7/8
Salida: aire comprimido Salida: aire comprimido Admisión: 68 1/8
Salida: aire comprimido
aire de
admisión
Ilustración Dimensional
84 5/8
82 1/8
X Admisión:
36
4 3/8
H1 H1
A
66 7/8 18 1/2 55 1/8 4 1/2 5 7/8
4 3/8
Vista A 4 5/8
X
H1 3/4
2 3/8 Boquilla de
lubricación: motor
7 1/8 del compresor
5 7/8
1/2
5 3/8
dia. 5 5/8
Z 46716 1:25 Trazado 05.09.2019 ROEBLITZ1
11 1/8
: Centro de gravedad W3 Recup. int. calor ΔT=55K 10331592 USS 03 A2 Liberado 18.09.2019 SCHUBT4 USS 1/1
Posición marginalmente dependiente del diseño W2 Recup. int. calor ΔT=25K Documento TZD Designación
K2 Interc. de calor refrig. agua 10331592 D 03
Salida: condensado DSD.3 T K2 K9
K9 Inter. calor tub. refr. agua Estado dimensión y dim.de.conexión
Apertura de transporte ≥ ancho del equipo + 3,9 inch Validado
139
140
K1 K2 K9
16 1/4 53 5/8
55 1/4
7 7/8
dia.
13
13.3
19 5/8
16 5/8
2 1/8
DSD T
15 1/2
25 1/4
20
5/8
3 1/8
1 3/8
19 3/4 25 1/4
57 1/8
2 1/4
máx. profundidad de perforación 5/8 Inch
1 5/8
DSD 100: Q = 5.300 cfm
DSD 125: Q = 6.500 cfm
DSD 150: Q = 8.830 cfm
DSD 175: Q = 10.600 cfm
36 5/8
39 3/4
40 1/8
53 1/8
DSD 100 K1 ∆ p máx. 13/32 inch Columna de agua ) 11/32 inch Columna de agua) 10339407 USS 02 A2 Liberado 09.09.2019 SCHUBT4 USS 1/1
DSD 125 K1 ∆ p máx. 13/32 inch Columna de agua ) 5/16 inch Columna de agua) Documento TZD Designación
DSD 150 K1 ∆ p máx. 13/32 inch Columna de agua ) 9/32 inch Columna de agua) K2 Interc. de calor refrig. agua 10339407 D 02
DSD.3 K1 K2 K9
DSD 175 K1 ∆ p máx. 5/16 inch Columna de agua ) 5/32 inch Columna de agua) K9 Inter. calor tub. refr. agua Estado conexión y conductos de dp
Validado
DSD K2/K9 ∆ p máx. 5/32 inch Columna de agua ) - K1 Refrigeración por aire
901812 05 USS
13 Apéndice
13.4 Diagrama Eléctrico
Wiring Diagram
compressor series DSD T
13
DSD T
460V±10% 60Hz
ATTENTION !!!
The document gives collective information on manufacturer: KAESER KOMPRESSOREN SE
power supply voltages and frequencies for all machines.
The voltage and frequency and local conditions under 96450 Coburg
which any particular machine may be used
are given on the nameplate of the machine
901812 05 USS
Lfd. Nr. Benennung Zeichnungsnummer (Kunde) Zeichnungsnummer (Hersteller) Blatt Anlagenkennzeichen
No. Name Drawing No. (customer) Drawing No. (manufacturer) Page Unit designation
901812 05 USS
1 cover page DDSD.T-U3052.02 1
2 list of contents ZDSD.T-U3052.02 1
3 general instructions UDSD.T-U3052.02 1
4 electrical equipment identification UDSD.T-U3052.02 2
5 electrical component parts list UDSD.T-U3052.02 3
6 electrical component parts list UDSD.T-U3052.02 4
7 wiring diagram power supply/compressor motor SDSD.T-U3052.02 1
8 wiring diagram compressor motor SDSD.T-U3052.02 2
13
13.4
DSD T
10 wiring diagram binary inputs/outputs/option K1 SDSD.T-U3052.02 4
11 wiring diagram vent motor/option K1/K2/K9 SDSD.T-U3052.02 5
12 wiring diagram air dryer SDSD.T-U3052.02 6
13 wiring diagram air dryer control SDSD.T-U3052.02 7
14 wiring diagram control voltage tapping SDSD.T-U3052.02 8
143
144
1 2 3 4 5 6 7 8
DSD T
live plug-in connectors. control voltage DC grounded: white/blue, 18AWG UL-Style 1015, CSA-TEW
external voltage: orange 16AWG UL-Style 1015, CSA-TEW
measuring circuits: violet 18AWG UL-Style 1015, CSA-TEW
ground conductor: green/yellow UL-Style 1015, CSA-TEW
901812 05 USS
1 2 3 4 5 6 7 8
901812 05 USS
general components control sensors/actuators
-B25 overload relay, -K20 Main Control System SC2MCS -B1 pressure transducer,
compressor motor -X1 Ethernet air main pressure
-33FU,-40FU fuse -X2 IO-Bus -B2 safety air pressure switch-direction of rotation
-1FU,-2FU primary control fuse -X3 RS485-FC (USS) -B3 high oil filter pressure
-3FU secondary control fuse -X4 communication module (Bus) -B4 pressure transducer,
-F5 circuit breaker, -X5 SD card slot package internal pressure
13
vent motor -X6 ground connection -B7 differential pressure transducer air filter
13.4
DSD T
-F86 Surge protective device - option K1 C47, -B40 temperature probe
460V - Canada only airend discharge temperature
-K54 control relay STO - option K1 -K21 IO-module SC2IOM-1 -B41 temperature probe
inside
-K58 coupling relay - option K1 oil separator tank air discharge
-X1 IO-Bus, input
-M1 compressor motor -B43 temperature probe,
-X2 IO-Bus, output
-M4,-M5 vent motor inlet temperature
145
13 Apéndice
13.4 Diagrama Eléctrico
3
performance-related components
4 Sht.
page
model DSD 100 DSD 125 DSD 150 DSD 175
machine power supply 460 V±10 %, 60 Hz 460 V±10 %, 60 Hz 460 V±10 %, 60 Hz 460 V±10 %, 60 Hz
UDSD.T-U3052.02
motor -M1 100 hp 125 hp 150 hp 175 hp
=
+
motor -M4 (option K1) 3 hp 3 hp 3 hp 3 hp
-M5 (option K1) 1 hp 1 hp 1 hp 1 hp
-M5 (option K2/K9) 0.5 hp 0.5 hp 0.5 hp 0.5 hp
supply terminals -X0:U1/V1/W1 3x 895545.0 3x 895545.0 6x 894385.0 6x 894385.0
285-1185 285-1185 285-195 285-195
Handling fig. 2, Sht. 17 fig. 2, Sht. 17 fig. 2, Sht. 17 fig. 2, Sht. 17
Stripped length 45 mm 45 mm 35 mm 35 mm
WAGO 1/0 AWG - 350 MCM 1/0 AWG - 350 MCM 4 - 4/0 AWG 4 - 4/0 AWG
GRD rail 7.8952.00010 7.8952.00020 2x 7.8952.00010 2x 7.8952.00010
IHI Connectors S300-41-44 S500-53-63 S300-41-44 S300-41-44
SC2 MCS
fig. 21, Sht. 17 fig. 22, Sht. 17 fig. 21, Sht. 17 fig. 21, Sht. 17
supply connection fig. 10+ 11, Sht. 18 fig. 10+ 11, Sht. 18 fig. 12+ 13, Sht. 19 fig. 12+ 13, Sht. 19
contactor -Q1/-Q2 7.3140.02140 7.3140.02140 7.3140.02160 7.3140.02170
3RT1054-1AF36 3RT1054-1AF36 3RT1056-6AF36 3RT1064-6AF36
interference suppressor 7.3140.02020 7.3140.02020 7.3140.02020 7.3140.02020
Siemens 3RT1956-1CC00 3RT1956-1CC00 3RT1956-1CC00 3RT1956-1CC00
contactor -Q3 7.8740.00400 7.8740.00440 7.3140.02140 7.3140.02140
3RT2035-1AK60 3RT2045-1AK60 3RT1054-1AF36 3RT1054-1AF36
interference suppressor 7.8740.05150 7.8740.05170 7.3140.02020 7.3140.02020
connection -W11 3/0 AWG black 4/0 AWG black 2/0 AWG black 3/0 AWG black
Gegner
Sitter
connection -W14 6 AWG black 4 AWG black 1 AWG black 1 AWG black
Date
4
Common parts
4 Sht.
page
model DSD.3 - ABT250
machine power supply 460 V±10 %, 60 Hz 460 V±10 %, 60 Hz
UDSD.T-U3052.02
Regional version USA Canada
=
+
fuse socket -33FU 7.3320.00060 7.3320.00060
Class CC 3-pol Class CC 3-pol
Wöhner 31297 31297
fuse -33FU 3x 7.3161.00310 3x 7.3161.00310
ATDR15 ATDR15
Wöhner 15 A, 600 V 15 A, 600 V
fuse socket -40FU 7.3320.00060 7.3320.00060
Class CC 3-pol Class CC 3-pol
Wöhner 31297 31297
fuse -40FU 3x 7.3161.00310 3x 7.3161.00310
SC2 MCS
ATDR15 ATDR15
Wöhner 15 A, 600 V 15 A, 600 V
fuse socket -1FU/-2FU/-3FU 7.3320.00060 7.3320.00060
Class CC 3-pol Class CC 3-pol
Wöhner 31297 31297
frequency converter -T4 7.8833.00050 7.8833.00050
(option K1) 6SL3210-1PE16-1UL1 6SL3210-1PE16-1UL1
2.2 kW, 380-480 V 2.2 kW, 380-480 V
Control Unit 7.7830.00710 7.7830.00710
5 6 L23
13.4
DSD T
15A
GRD rail
4AWG
green/yellow -W13 -W11
600V 90°C **** ****
-W13 12AWG 12AWG
unit frame **** green/yellow green/yellow
****
control cabinet door control cabinet control cabinet control cabinet door
1
3
5
1
3
5
1
3
5
-Q1 -Q2 -Q3
left right
Diagrama Eléctrico
2
4
6
2
4
6
2
4
6
-W14
****
8AWG
1
3
5
97
95
GRD rail
-B25
green/yellow
**** 600V 90°C
2
4
6
98
/2.3 96
main disconnect,
GRD
W1 V2
V1 M U2
U1 3~ W2
ϑ
-M1
****
L1 L2 L3 GRD
**** performance-related components,
see: electrical component parts list
supply line cross-section and
fusing see operating manual s.b.c. = supplied by customer
901812 05 USS
1 2 3 4 5 6 7 8
901812 05 USS
+M1
compressor motor
95
21
-B25 -Q1
/1.3 3
96
22
-B60 -B61 -B62
Pt100 Pt100 Pt100
Int. Int. Int.
7
6
10
X3 X3 X3
-K21 -K21 -K21
13
13.4
DSD T
/10.1 /10.1 /10.1
7
6
5
X5 X5 X5
Diagrama Eléctrico
6
5
4
3
2
1
X3 X3 X3
-K22 AIR_A AIR_B -K22 AIR_A AIR_B -K22 AIR_A AIR_B
13
13
21
21
-Q1 -Q3 -Q2 -Q3 /10.5 AIR 2.00 /10.5 AIR 2.01 /10.5 AIR 2.02
3 4 4 4 temperature 1 temperature 2 temperature 3
14
14
22
22
compressor motor -M1 compressor motor -M1 compressor motor -M1
A2
A2
A2
L02
/3.4
1 2 1 2 1 2
/1.3 /1.5 /1.4
3 4 3 4 3 4
/1.3 /1.5 /1.4
5 6 5 6 5 6
/1.3 /1.5 /1.4
13 14 13 14 13 14
2 3
21 22 21 22 21 22
4 4 4
31 32 31 32
/13.4
43 44 43 44
/13.4
Function:
Group of function: wye-delta changeover temperature measurement
c Date 06.08.2019 wiring diagram =
b Drawn Sitter +
a Released Gegner
compressor series DSD T page 2
D Change Date Name compressor motor SC2 MCS SDSD.T-U3052.02 19 Sht.
149
150
1 2 3 4 5 6 7 8
14AWG black
14AWG black 14AWG green/yellow
600V 90°C
600V 90°C 600V 90°C
option K1
L1
L2
L3
GRD
13
control panel
13.4
-R4
DSD T
14AWG 460V - Canada only
black
L1'
L2'
L3'
14AWG green/yellow 600V 90°C
600V 90°C
14AWG black
L1
L2
L3
-F86
600V 90°C
L1
L2
L3
GRD
control relay STO
/10.1 COM 11
4
X5
L1'
L2'
L3'
GRD
Diagrama Eléctrico
Int.
L1
L2
L3
GRD
DCP
R2
DCN
+ - -
/G
/G
-T4
Int.
4
AC
10
12AWG X8
DC DI_PB DI
green/yellow -K21
SINAMICS
GRD
A1
-K54
V2
U2
W2
GRD
A2
L02 L02
/2.5 /5.6
-W29
-T4
4G14AWG
13 14
screened /4.6
21 22
1000V 90°C
U
V
W
GRD
-M4 31 32
43 44
M
3~
-M4
3 hp
Function: vent motor Oil cooler - option K1 Surge protective device
Group of function: power unit control
c Date 06.08.2019 wiring diagram =
b Drawn Sitter +
a Released Gegner
compressor series DSD T page 3
D Change Date Name vent motor Oil cooler/option K1 SC2 MCS SDSD.T-U3052.02 19 Sht.
901812 05 USS
1 2 3 4 5 6 7 8
901812 05 USS
option K1
13
13.4
DSD T
13
-K54
/3.4
22AWG
14
blue
1
2
3
4
34
10
11
9
28
69
5
6
7
8
16
17
-T4
Diagrama Eléctrico
+10 V 0 V AI0+ AI0- DI AI1+ AI1- U24V GND DI DI0 DI1 DI2 DI3 DI4 DI5
OUT COM2 COM1
ON
OFF
RDY 64 7
frequency converter 32 6 1
AI 0/1 2 BN
16 5 /9.6
8 4 3 P+
1 2
/3.3 SINAMICS CU240E-2 BF 4 WH
4 3
RS-485
-T4.0 I U 5 N- /9.6
2 2
BUS ADRESS
SAFE 1 1
W255 LiYCY
IN 0,5A 0 - 20 mA PTC/KTY BUS 2x24AWG
31
32
12
13
14
15
26
27
18
19
20
21
22
23
24
25
151
152
1 2 3 4 5 6 7 8
L11 L11
/3.8 /8.1
L12 L12
/3.8 /8.1
L13 L13
/3.8
GRD GRD
13
/3.8 /6.1 -F5
2 option K1/K2/K9
14
14AWG 14AWG
black black
600V 90°C 600V 90°C
13
13.4
1
3
5
13
21
1
3
5
13
21
DSD T
-F5 -F5 Int.
1
7
X8
DI_PA DI
14
22
14
22
-K22
**** ****
7
7
I>> I>> I>> I>> I>> I>> /10.5 DI 2.02
2
4
6
2
4
6
circuit breaker vent motor
/10.5
9
8
7
1
3
5
1
3
5
-Q5 -Q5 X5
Int.
7 7
2
4
6
2
4
6
L011
/8.6
U
V
W
GRD
U
V
W
GRD
L02 -X11 02 L02
/3.5 /8.1
M M 1 2
3~ 3~ 2
3 4
2
5 6
-M5 -M5 2
13 14
**** ****
21 22
901812 05 USS
1 2 3 4 5 6 7 8
L21
901812 05 USS
/1.8
L22
/1.8
L23
/1.8
GRD
/5.6
14AWG 14AWG
black black
600V 90°C 600V 90°C
13
13.4
DSD T
1
3
5
1
3
5
-F30 -F31
5,5-8A 0,45-0,63A
I>> I>> I>> I>> I>> I>>
adjusted: 6,5A adjusted: 0,55A
2
4
6
2
4
6
14AWG 14AWG
black black
600V 90°C 600V 90°C
Diagrama Eléctrico
1
3
5
1
3
5
-Q30 -Q31
/7.3 /7.4
2
4
6
2
4
6
GRD3
-X11 -X11 GRD3
U
V
W
GRD
U
V
W
GRD
M M
3~ 3~
-M30 overload protection
-M31 overload protection
153
154
1 2 3 4 5 6 7 8
-W177 -B39
3
-W172 -W173 -W174 -W80
PT100
CO
-B30 -B31 -B33 -K34
P P P 7
NO
Refrigerant compressor >21 bar >7,5 bar >0,4 bar
4
-K22 -W172 -W173 -W174 -W80
13
DOR 2.02
13.4
-W118
DSD T
/10.5
2
2
3
4
5
-X32 -X32 -X32 -X32
3
2
1
X9
2
8
3
4
5
Int. -W177 -W177 -W177 -W177
/10.5
DI 2.06 /10.5
DI 2.05
/10.1 AIR 1.01
pressure switch condensate drain temperature probe
Diagrama Eléctrico
12
13
X8 -Q30
-K22 /10.5 3 /10.1 /10.1 DOT M24
5
4
7
X4 X4
14
/10.5
DI 2.07 X4
GNYE
6
7
-W177
A1
A1
ECO-DRAIN 31 NC
-Q30 -Q31
GRD
6
7
-X32 -X32 NO
A2
A2
6
-W80 CO
1 L/+
1 2 1 2 2 N/-
/6.3 /6.5
3 4 3 4
/6.3 /6.5
5 6 5 6
/6.3 /6.5
13 14 13 14
4
Function:
Group of function:
c Date 06.08.2019 wiring diagram =
b Drawn Sitter +
a Released Gegner
compressor series DSD T page 7
D Change Date Name air dryer control SC2 MCS SDSD.T-U3052.02 19 Sht.
901812 05 USS
1 2 3 4 5 6 7 8
901812 05 USS
/5.6 /9.1
L12
/5.6
14AWG black
600V 90°C
1
3
6
-1FU -2FU -3FU
**** **** ****
11
21
-S1
2
4
5
Class CC Class CC Class CC
22
13
12
13.4
EMERGENCY STOP
DSD T
14AWG black controller ventilator
600V 90°C Int. -K21
9
8
X3 DOR 1.04
primary -K21 DI_PA DI /10.1
2
1
-T11 X5
1
31
32
33
34
35
36
37
38
2
DI 1.00
green/yellow
5
-X11 -X11 6 -X11 7 -X11 8
0
0
600V 90°C ****
115
115
Diagrama Eléctrico
control panel
-K21 -W70.1 -W70.2
DOR COM
115V
L1
L1
9
power connection 1-2 s.b.c. X5 8 -M7 -M8
Int. M GRD M GRD
jumper 10VA
primary between: . L011 20W 1~ 20W 1~
/5.6 115V 115V
-W70.1 -W70.2
N
N
575V 33-35
.
460V 32-36 60Hz 60Hz
GRD2
-X11
155
156
1 2 3 4 5 6 7 8
-K20
L01 -X11 2 -X11 1 L01
/8.8
L02 02 01 L02
/8.8 MCS
X5
SD card
X6
14AWG
option COM-Module RS485-FC Ethernet IO-Bus
13
green/yellow
13.4
DSD T
600V 90°C X4 X3 X1 X2
9 8 7 6 5 4 3 2 1
control cabinet
N P
BN -W81
P+ /4.8
3x2x24AWG
WH
N- /4.8 screened
1)
-K21 X1
100- + 2L+ I/O-BUS
/12.1 /10.1 X4
240V~ +
Diagrama Eléctrico
L1 3 L+
-
24V= 2 L-
IOM 1
N - 2L-
/12.1 1 FE
2,5A -
14AWG
short circuit proof 16AWG I/O-BUS
green/yellow
green/yellow X2
600V 90°C
600V 90°C
GRD3
-X11 control panel
-W82
GRD3
-X11 control panel
Function: 24V DC
Group of function: control voltage
c Date 06.08.2019 wiring diagram =
b Drawn Sitter +
a Released Gegner
compressor series DSD T page 9
D Change Date Name power supply unit SC2 MCS SDSD.T-U3052.02 19 Sht.
901812 05 USS
1 2 3 4 5 6 7 8
901812 05 USS
-K21 IOM1 inside -K22 IOM2 inside
11 1 1
DI_PA AII_PA AII_PA
10 2 6 2
/2.2 DI_PA AII 1.02 /2.6 AIR 2.00 AII 2.02
X6
9 3 5 3
/8.6 DI_PA AII_GND /2.6 AIR 2.00 AII_GND
8 4 4
/8.6 DI 1.00 /2.7 AIR 2.01
X6
X3
7 3 5
13
/2.3 1 /2.7
13.4
DSD T
6 2 6
X7
/2.4 2 /2.8
X3
DI 1.02 AIR 1.03 -K21 AIR 2.02 AOI_GND -K22
5 1 7
DI 1.03 /2.8 AIR 2.02 AOI_GND
4 IOM1 external IOM2 external
DI 1.04 1 1
3 DI_PB DI_PA /5.7
DI 1.05 2 2
2 DI_PB /11.1 AII 1.00 X11 X22 DI 1.00 DI_PA /12.8 /11.4 AII 2.00 X11 X22 AIR 2.00
DI 1.06
DI_PB /3.8 AII 1.02 X13 X24 DI 1.02 DI_PA AII 2.02 X13 X24 AIR 2.02
8 5 8 5
/7.6 DOT 1.01 DI_PB /11.5 AIR 1.00 X14 X25 DI 1.03 DOT 2.02 DI_PA
7 6 7 6
/7.6 M24 DI_PB /7.7 AIR 1.01 X15 X26 DI 1.04 M24 DI_PA AOI 2.00 X15
Diagrama Eléctrico
X8
X8
6 7 6 7
/12.3 DOT 1.02 DI 1.08 /11.6 AIR 1.02 X16 X27 DI 1.05 /12.6 DOT 2.03 DI 2.02 /5.7
5 8 5 8
M24 DI 1.09 /11.7 AIR 1.03 X17 X28 DI 1.06 /7.3 M24 DI 2.03 /12.8
X4
X4
4 9 4 9
/7.5 FE DI 1.10 DI 1.08 X18 X29 DI 1.07 FE DI 2.04 DI 2.00 X18 X29 DOT 2.00 /12.3
3 24V 10 3 24V 10
/9.6 L+ DI 1.11 /3.8 DI 1.09 X19 X30 DOT 1.00 /12.2 /9.6 L+ DI 2.05 /7.6 DI 2.01 X19 X30 DOT 2.01 /12.5
2 11 2 11
/9.6 0V L- DI 1.12 /11.1 DI 1.14 X20 X31 DOT 1.01 /9.6 0V L- DI 2.06 /7.5 X31 DOT 2.02 /12.4
1 12 1 12
/9.6 FE DI 1.13 /11.3 DI 1.15 X21 X32 DOT 1.02 /9.6 FE DI 2.07 /7.2 X32 DOT 2.03
X9
X9
X5
X5
4 6 4 6
/3.4 DOR 1.03
3 7 3 7
DOR 1.07 /12.4 DOR COM DOR 2.03
2 8 2 8
/8.7 DOR COM DOR COM /12.4 DOR COM DOR COM
1 9 1 9
/8.7 DOR 1.04 /12.4 DOR 2.01 DOR COM
Function:
Group of function:
c Date 06.08.2019 wiring diagram =
b Drawn Sitter +
a Released Gegner
compressor series DSD T page 10
D Change Date Name IO module/configuration SC2 MCS SDSD.T-U3052.02 19 Sht.
157
158
1 2 3 4 5 6 7 8
2
1
2
1
2
1
1
4
13
13.4
DSD T
-W115 -W116 -W119 -W117 -W150 -W148
-K21 AII AII_PA GND -K21 AII AII_PA GND -K22 AII AII_PA GND -K21 AIR_A Shield AIR_B -K21 AIR_A Shield AIR_B -K21 AIR_A Shield AIR_B
/10.1 AII 1.00 /10.1 AII 1.01 /10.5 AII 2.00 /10.1 AIR 1.00 /10.1 AIR 1.02 /10.1 AIR 1.03
Diagrama Eléctrico
air main pressure package internal pressure air filter airend discharge temperature inlet temperature oil separator
1
1
-B3 -B2
P P
2
2
-W105 -W104
Ext. Ext.
1
2
3
1
2
3
X20 X21
-K21 DI_PB DI -K21 DI_PB DI
Function:
Group of function:
c Date 06.08.2019 wiring diagram =
b Drawn Sitter +
a Released Gegner
compressor series DSD T page 11
D Change Date Name sensors/actuators SC2 MCS SDSD.T-U3052.02 19 Sht.
901812 05 USS
1 2 3 4 5 6 7 8
901812 05 USS
2L- 1 3L- 11 11 option W2/W3
/9.4 /9.4
control valve oil temperature Fan motor running control valve Heat recovery
-K21 DOT 1.02 -K22 DOR 2.01 -K22 DOT 2.03
/10.1 /10.5 /10.5
6
3
2
1
6
X4 X5 X4
Int. Int. Int.
-X12 3 -X12 13
13
13.4
2
1
3
2
1
3
DSD T
-W141 -W142
A1
LS
MM
LS
MM
-K58
-M20 -M21
A2
M M
- -
PWM
PWM
option K1
Diagrama Eléctrico
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
X30 X29 X31 X30
CO
BN
-W113 -W144 -W114 -W78 BU
-K10
-W78.1
ECO-DRAIN 31 NC
2x18AWG
NO 600V 90°C
1(+)
2(-)
8
1(+)
2(-)
1(+)
2(-)
CO
Int.
2
8
X8
1
2
L/+
1
2
1
2
-K22 DI_PA DI
N/-
-K1 DI 2.03
-K5 -K7 /10.5
condensate drain centrifugal separator
option C1
Function:
Group of function:
c Date 06.08.2019 wiring diagram =
b Drawn Sitter +
a Released Gegner
compressor series DSD T page 12
D Change Date Name sensors/actuators SC2 MCS SDSD.T-U3052.02 19 Sht.
159
160
1 2 3 4 5 6 7 8
13
13.4
DSD T
volt-free contacts
User's connection
31
43
11
-Q1 -Q1 -K58
/2.3 /2.3 /12.4
Diagrama Eléctrico
32
44
12
14
15
16
17
-X11 -X11 -X11
option K1
max. 250V AC/24V DC, 3A
901812 05 USS
1 2 3 4 5 6 7 8
901812 05 USS
** pre-allocated
Inputs/outputs for use by others possible connections for AII 1.02
*** available for use
4-wire connection
example connections 2-wire connection
L+ L-
?
?
4...20mA 4...20mA
out -
13
+ -
13.4
DSD T
Manual del Operador
Int. Int. Int. Int. Int. Int. Int.
Apéndice
4
3
2
1
1
2
3
1
2
3
11
X3 X3 X3 X3 X3 X6 X6
-K21 -K21 -K21 -K21 -K21 -K21 AII_PA AII GND -K21 AII_PA AII GND
DI_PA DI 1.04 DI 1.05 DI 1.06 DI 1.07
Diagrama Eléctrico
1
7
2
8
3
9
5
6
11
12
X8 X8 X8 X8 X8
-K21 DI_PB DI -K21 DI_PB DI -K21 DI_PB DI -K21 DI_PB DI -K21 DI_PB DI
DI 1.08 DI 1.09 DI 1.10 DI 1.12 DI 1.13
*** *** *** Remote ON/OFF ** load/idling ** For Field Wiring:
Use Copper Conductors Only!
digital inputs, User's connection Connect Control Device Only!
18V DC/7mA
max. cable length 100m
Function:
Group of function: digital inputs analog inputs
c Date 06.08.2019 wiring diagram =
b Drawn Sitter +
a Released Gegner
compressor series DSD T page 14
D Change Date Name digital/analog outputs SC2 MCS SDSD.T-U3052.02 19 Sht.
161
162
1 2 3 4 5 6 7 8
DSD T
4-wire connection
2-wire connection
L+ L-
?
?
4...20mA 4...20mA
3
9
1
2
3
1
2
3
X8 X6 X6
-K22 DI_PA DI -K22 AII_PA AII GND -K22 AII_PA AII GND
DI 2.04 AII 2.02 AII 2.02
Function:
Group of function: digital inputs analog inputs
c Date 06.08.2019 wiring diagram =
b Drawn Sitter +
a Released Gegner
compressor series DSD T page 15
D Change Date Name digital/analog outputs SC2 MCS SDSD.T-U3052.02 19 Sht.
901812 05 USS
1 2 3 4 5 6 7 8
901812 05 USS
Inputs/outputs for use by others
example connections
Relay outputs, User's connection
max. 250V AC/24V DC, 1A
max. cable length 100m
13
DSD T
-K21 DOR 1.05 -K21 DOR 1.06 -K21 DOR 1.07
2
1
5
4
8
7
X9 X9 X9
Int. Int. Int.
9
8
7
5
6
7
X9 X6
Int. Int.
** pre-allocated
*** available for use
Function:
Group of function: digital outputs analog output
c Date 06.08.2019 wiring diagram =
b Drawn Sitter +
a Released Gegner
compressor series DSD T page 16
D Change Date Name digital/analog outputs SC2 MCS SDSD.T-U3052.02 19 Sht.
163
164
1 2 3 4 5 6 7 8
DSD T
Manual del Operador
Apéndice
Diagrama Eléctrico
901812 05 USS
1 2 3 4 5 6 7 8
fig. 10: Feed line connection fig. 11: Feed line connection
901812 05 USS
13
13.4
DSD T
Manual del Operador
Apéndice
Diagrama Eléctrico
165
166
1 2 3 4 5 6 7 8
fig. 12: Feed line connection fig. 13: Feed line connection
13
13.4
DSD T
Manual del Operador
Apéndice
Diagrama Eléctrico
901812 05 USS
167 DSD T 901812 05 USS
Compresor de tornillo rotativo Manual del Operador
c
a
b
destination destination
cable-no. terminal strip cable-no.
inside external
H Change
link
location
connection
connection
jumper wire
terminal-no.
Date
name of device
name of device
terminal legend
Name
-W39 4G14AWG 600V 90°C
Date
Drawn
Released
. GRD1 /8.5
06.08.2019
. 1 /8.4 -T21 L1
. 01 /8.4 -T21 N
-S1 11 2 /8.5 -T22 L1
-Q5 A2 02 /9.2 -T22 N
3 /8.4 -3FU 6
-M7 N 03 /8.2 -T11 0
4 /8.7
volt-free contacts
-M8 N 04 /8.2 .
-K21-X5 9 5 /8.5 -S1 12
-K21-X5 2 6 /8.7
1) compressor motor running
YE
YE
total 12 terminals
1
10) -M20 MM 1 /12.2 -T21 -
2 1
10) -M20 LS 2 /12.2 -T21 +
2
3
10) -M20 PWM 3 /12.3 -K21-X4 6
3
1
2),10) -M21 MM 11 /12.6 -T22 -
11 /12.3 -K58 A2 3)
2
2),10) -M21 LS 12 /12.6 -T22 +
1
10) -X32 1 12 /7.2 -K22-X5 3 3)
3
2),10) -M21 PWM 13 /12.6 -K22-X4 6 2)
terminal connection
13
4) option K1, C47:
SC2 MCS
10) Class 2 control circuit
+
=
KDSD.T-U3052.02
GNYE = green/yellow
page
1
2 Sht.
Diagrama Eléctrico 13.4
Apéndice 13
168
-W177 9G18AWG 600V 90°C GN 1 2 8 3 4 5 6 7
YE
cable-no.
-W80 4x18AWG 600V 90°C 3
10)
10)
10)
10)
10)
10)
10)
10)
10)
4
2
8
7
12
12
13
11
10
CO
connection
inside
destination
13
name of device
-K21-X4
-X12
-K34
-K22-X9
-K22-X8
-Q30
-K22-X8
-K22-X8
-K21-X4
-K21-X4
13.4
DSD T
location
/7.5
/7.3
/7.4
/7.5
/7.3
/7.3
/7.4
/7.5
/7.6
/7.6
/7.6
jumper wire
total 11 terminals
terminal strip
link
Apéndice
GRD
1
1
1
2
2
3
4
5
6
7
Diagrama Eléctrico
NO
N/-
connection
L/+
external
destination
name of device
-B30
-B31
-B33
-B30
-B31
-B33
-K34
-K34
-K34
10)
10)
10)
10)
10)
10)
10)
10)
10)
-W80 4x18AWG 600V 90°C 4 1 2
cable-no.
10) Class 2 control circuit
GNYE = green/yellow
901812 05 USS
1 2 3 4 5 6 7 8
1625
901812 05 USS
-T11 -R4 -33FU
13
1)
13.4
DSD T
-40FU
W1 3)
W1
V1 3)
V1
-X0
Apéndice
-1FU
-2FU
-3FU
2)
1)
Diagrama Eléctrico
890
-K22 -T4
1032
IOM 2 -R14
1)
-Q30 -Q31 -Q5 -K54
1)
-Q1 -Q2
-Q3
-X11
GRD rail
-K21
IOM 1
1285
169
13 Apéndice
13.4 Diagrama Eléctrico