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DEFECTOS EN EL

METALIZADO DE
ARC SPRAY (TAFA)
RIF: J-30478086-9
Machine Shop
Limitaciones del Arc Spray

 Aplicaciones de alto Impacto y


Cargas puntuales
 No adiciona resistencia
estructural. No es soldadura
 La adhesión es mecánica
 Es permeable.
 Esfuerzos en el Revestimiento
 Espesor del Revestimiento
 Limitaciones del Proceso
 Maquinabilidad
Granallado
Algo cercano al 85% de las fallas en
Termorociado pueden ser relacionadas
con la preparación de la superficie.
Use Al2O3 o Granalla de Acero
 Arena no es aceptable
 Granalla de Hierro puede causar oxidación

 Para rociado con arco, combustión y materiales


de baja adhesión -perfil rugoso- utilice grano 36
a 40 de Al2O3
 Para rociado con HVOF y/o plasma: perfil fino
rugoso, es mejor – usar grado 60, de Al2O3
 Un buen material multi propósito es el Al2O3 grado
40 a 50
Defectos en el Revestimiento de
Metalizado por Arc Spray

1. Pobre adhesión.
2. Grietas en el revestimiento.
3. Delaminacion.
4. Excesiva Porosidad.
5. Excesiva rugosidad.
6. La cobertura es irregular.
7. La pieza se deforma.
8. Dificultades de acabado.
Defectos en el Revestimiento por Arc
Spray
1. Pobre adhesión:
El revestimiento no se adhiere a la pieza o
es fácilmente desprendible de esta.
Causas
1.1. Substrato demasiado liso

1. Superficie muy dura. 1. Use una granalla mas dura.


2. Granalla muy fina. 2. Use una granalla mas gruesa.
Quite los finos de la granalla.

3. Granalla sin aristas. 3. Cambie la granalla.


4. Presión de granallado muy 4. Incremente la presión.
baja. Cambie la boquilla de granallar.

5. Granallado incompleto. 5. Incremente el tiempo de


granallado.
Cambie la granalla.
6. El substrato tiene sedimentos 6. Vuelva a granallar con granalla
de la granalla. nueva.

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1. 2. Substrato contaminado antes del
rociado

1. Tiene un revestimiento 1. Remueva el revestimiento.


previo.
2. El substrato fue nitrurado. 2. Quite con piedra la capa
nitrurada.
3. Residuos de granalla. 3. Quite estos residuos.
4. Excesivo tiempo entre el 4. Vuelva a granallar y rocíe.
granallado y el rociado.
5. Granalla o el medio 5. Cambie la granalla.
contaminados. Asegúrese que el aire y el
equipo este limpio.
6. El substrato esta 6. Lave muy bien el
contaminado con sales. substrato y vuela a
granallar.
1.2. Substrato contaminado antes del
rociado

7. Substrato húmedo. 7. Remueva el vapor de agua


del granallado y rocíe aire
para secar.
Precaliente el substrato.
Guarde las piezas a rociar
bajo condiciones de
temperatura y húmedas
controladas.
8. Substrato oxidado. 8. El substrato esta muy
caliente.

9. Superficie contaminada durante 9. Maneje la pieza con guantes


el manejo. limpios.
Proteja la pieza al trasladarla
1.3. Substrato contaminado durante el rociado

1. Filtraciones de aceite 1. Desengrase bien antes de


durante el rociado. granallar.
2. El “Masking” contamino. 2. Cambie el revestimiento del
“masking”.
Use metal como protección.
Sea mas cuidadoso
3. Los finos fueron atrapados aplicando el masking.
en el deposito durante el 3. Mejore la extracción.
rociado. Cambie el ángulo de rociado.
Reduzca la producción de
partículas finas.
1.4. Maquinado incorrecto

1. Maquinado incorrecto 1. Use las herramientas


adecuadas.
2. Reduzca la presión de
contacto.
3. Reduzca la profundidad
del corte.
1.5 Incompatibilidad de los Materiales

1. Incompatibilidad del 1. Use la capa base


substrato y el material de adecuada. El 75B es
aporte. excelente sobre aleaciones
ferrosas, no así sobre
aleaciones no ferrosas,
como cobre y cerámicas.
Precaliente la superficie.
Defectos en el Revestimiento por Arc
Spray

2. Grietas en el revestimiento:
Estas grietas ocurren en el revestimiento
durante o después del rociado o el
maquinado.
Causas
2.1. Exceso de calor aportado

1. Excesivo calor aportado. 1. Reduzca la tasa de deposito.


Incremente la distancia de
rociado.
Incremente la velocidad
transversal.
Cambie el patrón de
rociado.
Aplique aire para
enfriamiento.
2. Deposito muy fino. 2. Reduzca la presión de
rociado.
Cambie la copa a verde o
azul.

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2.1. Exceso de calor aportado

3. Revestimiento de mucho 3. Reduzca el espesor del


espesor. deposito.
Use una capa base de
mayor espesor.
Use granallado y roscado
combinados.
Incremente la superficie
rugosa.
Cambie el material.
4. Uso de materiales con alto 4. Cambie a materiales de
encogimiento. bajo encogimiento.
Use lo indicado en 1,2 y 3.

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2.2. Daños por maquinado

1. Calentamiento durante el 1. Limpie o cambie la piedra


rectificado. para evitar “wheel
glazing”.
Use la piedra adecuada
Reduzca la dureza de la
piedra.
Use mas enfriamiento.

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Defectos en el Revestimiento por Arc
Spray

3. Delaminacion:
Son grietas paralelas a las superficie que se
forman en le revestimiento y lo desprenden
en forma de laminas.
Causas
3.1. Pobre unión entre partículas
1.Excesivos óxidos en el 1. Bajar la presión de rociado.
revestimiento. Usar copas grandes.
Reducir el tiempo de interpase.
Incrementar el amperaje.
Reducir el numero de pases
Reducir la distancia de rociado.
Cambiar de material.
2. Excesivos finos en el 2. Reducir la presión de rociado.
revestimiento. Disminuir la distancia de
rociado.
Cambie la dirección de rociado
incremente el amperaje
Mejore la extracción
3.1. Pobre unión entre partículas

3. Porosidad debido al 3. Reducir la distancia de


enfriamiento de las rociado.
partículas. Mejorar la extracción.
Reducir la presión de
rociado.
Incrementar el amperaje si
hay “popping”.
Revise los contact tip por
desgaste.
4. Porosidad debido a 4. Revise los contact tip por
partículas no fundidas. desgaste.
3.2. Practicas de maquinado incorrecto

1. Sobrecalentamiento. 1. Incremente la cantidad


de enfriador.
No use piedras que puedan sufrir
“whell glazing”.
Reduzca la presión de rectificado.
Reduzca la velocidad y el corte.
2. Excesiva presión en el 2. Use la correcta geometría de la
maquinado o rectificado herramienta.
Reduzca la velocidad y el corte.
Reduzca la profundidad del primer
corte.
Evite los saltos de la piedra;
reduzca el sobrerociado antes de
rectificar.

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Defectos en el Revestimiento por Arc
Spray

4. Excesiva Porosidad:
La porosidad es excesiva. Mayor que
la normal.
4.1. Partículas no totalmente fundidas

1. Porosidad debido a 1. Revise los contac tip para


partículas no fundidas. ver si hay desgaste.
4.2. Particulas enfriadas antes del impacto

1. Porosidad debido al 1. Reducir la distancia de


enfriamiento de las rociado.
partículas. Mejorar la extracción.
Reducir la presión de
rociado.
Incrementar el amperaje si
hay “popping”.
Revise los contact tip por
desgaste.
4.3. Porosidad aparece después del maquinado

1. Incorrecta practica de 1. Reduzca el grano del


maquinado. abrasivo de la piedra.
Cambie la geometría de la
herramienta.
Reducir la presión de
corte.
2. La superficie se ven tosca, 2. Incremente la presión de
“como rociada”. rociado para las capas
finales.
Rocié materiales de bajo
factor encogimiento

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4.3. Porosidad aparece después del
maquinado

3. Contaminación 3. Use la copa mas fina.


Asegúrese que los
orificios de lubricación
estén apropiadamente
sellados.
Asegúrese que el
substrato este
correctamente
desengrasado.

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4.4. La porosidad normal

1. La porosidad típica del 1. Usar el sellador adecuado


producto bajo las
condiciones normales de
operación
Defectos en el Revestimiento por Arc
Spray

5. Excesiva Rugosidad:
La textura de la superficie rociada es mas
rugosa que la normal.
Causas
5.1 Preparación del substrato excesiva

1. Roscado del substrato. 1. No usar roscado.


Reducir la profundidad de
la rosca.
2. Granallado de la 2. Usar granalla mas fina.
superficie Reducir la presión del
granallado.
5.2 Tamaño de partícula demasiado grandes

1. Tamaño de las partículas 1. Incremente la presión de


demasiado grandes rociado.
Reduzca el voltaje de
arco.
Reduzca el amperaje.
5.3. Deficiente practica de metalizado

1. El equipo opera 1. El rociado debe ser


normalmente satisfactorio.
2. El equipo de Arco esta 2. Incremente el voltaje de
“escupiendo” las arco.
partículas Incremente el amperaje.
Cambie los contact tips.

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Defectos en el Revestimiento por Arc
Spray

6. Cobertura y espesores
diferentes:
La cobertura es inconsistente. Parte del
recubrimiento tiene dimensiones diferentes
a las esperadas. Diámetros o espesores
mayores o menores en la misma pieza.
Causas
6.1. Espesores inadecuados

1. En los bordes del 1. Revise que el “masking”


deposito. no este dentro del área
de rociado.
Revise que la velocidad
transversal no es
incrementada en los
bordes.
Revise que no exista
excesiva fricción sobre
los alambres en los
extremos del deposito.
2. Encima de todo el 2. Permita que la pieza se
deposito. enfrié antes de chequear
las dimensiones.

Atrás
6.1. Espesores inadecuados

3. Sobre partes cilíndricas 3. Limpie o cambie los


conduits de los alambres.
Enderece los conduits.
El corte no es concéntrico.
El maquinado esta fuera
de centro.
La pieza esta doblada.
Remueva el deposito.
6.2. Excesivo espesor.

1. En los bordes del 1. La velocidad transversal de


deposito. la pistola baja al llegar a
esta área.
La pistola después de
pasar por el borde, antes
de devolverse sigue
rociando.
2. Encima de todo el 2. Use rociado automatizado,
deposito. para compensar las
variaciones en la velocidad
transversal que puede
producir el operador
manual
6.3. Variaciones en el espesor del deposito

1. A lo largo de una superficie 1. Verifique las condiciones de


cilíndrica. la herramienta de medición.
La velocidad transversal
varia durante el rociado.
Componente doblado.
Variación de la velocidad de
alimentación durante el
rociado.
La velocidad de rotación de
la pieza y la velocidad
transversal de la pistola no
están coordinadas.
Vea “Espesores
inadecuados en partes
cilíndricas”. 6.2.
6.3. Variaciones en el espesor del deposito

2. Sobre áreas planas. 2. Variaciones en la velocidad


transversal.
Pieza distorsionada.
Traslape incorrecto durante
el rociado.
Use las copas y
posicionadores apropiados.
Variaciones en la velocidad
de alimentación debido a
cambios en la fricción de los
alambres en los conduits.
Defectos en el Revestimiento por Arc
Spray

7. Distorsión de la pieza:
Esta cambia de forma durante el proceso.
Causas
7.1 Durante y después del granallado

1.La pieza se deforma 1. Reducir el tamaño de la


después del granallado. granalla.
Reducir la presión del
granallado.
Granalle por la parte de
atrás para endezar.
Mecánicamente arquea
en la dirección opuesta al
que granalla.
Haga un alivio de
tensiones antes de
granallar
7.2 . Durante o después de rociar

1. Exceso de calor aportado 1. Reducir la tasa de rociado.


Incrementar la velocidad
transversal.
Incrementar el aire de
enfriamiento.
Arquear mecánicamente
en la dirección opuesta
después del rociado.

2. Excesivas tensiones en el 2. Vea la Sección 2.1.


revestimiento
Defectos en el Revestimiento por Arc
Spray
8. Dificultades de acabado:
El revestimiento es de difícil acabado,
generalmente causa un anormal desgaste
en la herramienta o en la piedra.
Causas
8.1. Agrietamiento del metalizado durante
el maquinado

1. Técnica de rociado
incorrecta
2. Técnica de maquinado
incorrecto
8.2. Desprendimient0 del metalizado
durante el maquinado

1. Pobre adhesión.

2. Excesivos esfuerzos en el
recubrimiento
8.3. Agrietamiento del deposito durante el
rectificado

1. Excesivos esfuerzos en el
recubrimiento.

2. Técnica de rectificado
incorrecta.
8.4. Excesivo desgaste de la herramienta

1. Excesiva Oxidación del 1. Vea la sección 3.1.


deposito.
2. Densidad de deposito muy 2. Vea la sección 4 y aplique
alta. los principios contrarios.
3. El recubrimiento esta 3. Verifique el material.
endurecido. Verifique el voltaje usado
Reduzca la presión de
atomización.

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