200-1 Chancado Primario y Transporte de Mineral Parte 1

Manual de Operaciones - Planta Concentradora
Área 200: Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso
INDICE
CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO.......................................................................................1

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.................................................................................................................................. 3
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL CIRCUITO DE OPERACIÓN DE CHANCADO PRIMARIO Y
TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO..............................................................................................................6
1.1.1. DESCARGA Y RECEPCIÓN DE MINERAL.....................................................................................................8
1.1.2. REDUCCIÓN DE TAMAÑO EN CHANCADO PRIMARIO.............................................................................11
1.1.3. TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO........................................................................................................13
1.1.4. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO...............................................................................................18
1.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISION DE POLVO......................................................................................18
1.1.6. LISTADO DE EQUIPOS................................................................................................................................. 22
1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN...............................................................................................................23
1.2.1. CARACTERISTICAS MINERALOGICAS.......................................................................................................23
1.2.2. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO........................................................................................................................25
1.2.3. REDUCCIÓN DE TAMAÑO............................................................................................................................ 26
1.2.3.1. CONMINUCIÓN..................................................................................................................................... 26
1.2.3.2. CONSUMO DE ENERGÍA ESPECIFICO..............................................................................................27
1.2.3.3. ROCK BREAKER................................................................................................................................... 27
1.2.3.4. CHANCADORA PRIMARIA...................................................................................................................29
1.2.4. TRANSPORTE DE MINERAL........................................................................................................................ 35
1.2.4.1. APRON FEEDER................................................................................................................................... 35
1.2.4.2. FAJA TRANSPORTADORA..................................................................................................................36
1.2.4.3. ELECTROIMAN AUTOLIMPIANTE.......................................................................................................39
1.2.4.4. DETECTOR DE METALES....................................................................................................................40
1.2.4.5. BALANZAS............................................................................................................................................ 41
1.2.4.6. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO......................................................................................42
1.2.4.7. STOCK PILE.......................................................................................................................................... 43
1.2.5. SISTEMA DE EMISION DE CONTROL DE POLVO......................................................................................43
2. CRITERIOS DE DISEÑO............................................................................................................................................ 46
3. VARIABLES DEL PROCESO.................................................................................................................................... 48
4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE
MINERAL GRUESO................................................................................................................................................... 51
5. TAREAS OPERACIONALES..................................................................................................................................... 52
5.1. TAREAS OPERACIONALES DE CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO...........52
6. SEGURIDAD.............................................................................................................................................................. 53
6.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL...........................................................................................................53
6.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO.....................................................................................54
6.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD....................................................................................55
6.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO.................................................................................................................58
6.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO...................................................59
7. MEDIO AMBIENTE.................................................................................................................................................... 60
7.1. ASPECTOS AMBIENTALES............................................................................................................................... 60
7.1.1. IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS AMBIENTALES.......................................60
7.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES.................................................................................................................61
7.3. CONTROL DE RESIDUOS................................................................................................................................. 61
CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO

El circuito de chancado primario consiste en una chancadora giratoria, un rock breaker, un apron feeder y tres fajas
transportadoras. La finalidad del chancado primario es de reducir el tamaño del mineral ROM (run of mine)
proveniente de mina, a un tamaño adecuado P 80 de 180 mm para su transporte mediante fajas transportadoras hacia
el stock pile. (Ver Figura N° 1.1.1, Figura N° 1.1.2).
Figura N° 1.1.1. Diagrama de ubicación general. (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev 4, 560-000-CS-T-007 Rev. 0)
Sección 1 - Descripción de Proceso - Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso - Rev. 0 Página 1 de
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Figura N° 1.1.2. Diagrama simplificado del circuito de chancado primario. (Ref. N° 200-FS-T-001 Rev. 3, Ref. N° 210-FS-T-101 Rev. 1
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El mineral ROM (run of mine) proveniente de la mina, se descarga mediante

camiones de 345t de capacidad, en la tolva de recepción dump hopper (200-BN-001)
con una capacidad útil de 700t, el mineral tiene un tamaño máximo de 1,200mm el
cual se reduce utilizando un rock breaker (200-RB-001), para alimentar a la
chancadora primaria (200-CR-001). El rango y distribución granulométrica de
tamaños de partícula dependerá principalmente de la composición mineralógica del
mineral y del proceso de voladura, siendo esta última operación la que determina la
adecuada fragmentación del mineral.
El producto de la chancadora tiene un tamaño nominal P 80 de 180mm y cae por

gravedad a la tolva de compensación surge pocket (200-BN-003), de capacidad útil
de 700t, por debajo de la tolva de compensación está el apron Feeder (200-FE-001)
el cual extrae el flujo del mineral de la tolva de compensación a una velocidad
variable a través de los chutes de descarga de la tolva de compensación y de
alimentación al apron Feeder (200-CH-002 y 200-CH-003), para transferir el mineral
en la faja de transferencia (200-CV-001), la cual está equipada con una balanza (200-
SL-001) para cuantificar el tonelaje de procesamiento, esta faja transporta el mineral
hacia la faja de traspaso (200-CV-002) y esta a su vez transfiere el mineral a la faja
overland (200-CV-003) que descarga finalmente el mineral chancado en el stock pile.
En la transferencia del mineral de la faja (200-CV-001) mediante el chute (200-CH-

008) a la faja de traspaso (200-CV-002) se colectan los residuos metálicos que puede
contener el mineral, mediante un electroimán auto limpiante (200-MA-001) que está
instalado sobre el chute.
En el proceso de chancado primario se cuenta con un sistema de control para

emisiones de polvo (filtros, mangas, campanas, sprays, etc.) cuya finalidad es
minimizar la polución en las zonas de descarga de mineral. La supresión de polvos
de agua atomizada (200-DN-001) se aplica en tres puntos: en la descarga de mineral Figura N° 1.1.3. Vista 3D del edificio de chancado
proveniente de mina a la tolva de recepción dump hopper (200-BN-001), al inicio de
la descarga del apron feeder a la faja transportadora (200-CV-001) y al final de la
descarga del chute (200-CH-006). (Ver Figura N° 1.1.3)
El circuito de chancado primario debe operar con una capacidad de tratamiento de

117,200t/d de mineral proveniente de mina (con 75% de disponibilidad) equivalente a
18 horas de operación.
El circuito de chancado primario también cuenta con un sistema de control para

emisiones de polvo cuya finalidad es minimizar la polución en las:
• Zonas de descarga de mineral a través de sprays de agua a presión.

• Colector de polvo en la tolva
Para un mejor funcionamiento de los equipos del circuito de chancado primario, se

consume aire comprimido, lubricantes, materiales consumibles, agua de proceso y
energía eléctrica, teniendo como resultado otros residuos adicionales a nuestro
producto final como, residuos lubricantes, desechos metálicos, polvo, calor y ruido.
(Ver Figura N° 1.1.4 y Figura N° 1.1.5)
Figura N° 1.1.4. Diagrama de entradas y salidas de chancado primario (Ref. N° 200-000-

GD-T-001 Rev. 4)
Figura N° 1.1.5. Vista 3D – panorámica del área de chancado (Ref. N°: naviswork Toromocho)
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL CIRCUITO DE OPERACIÓN DE CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO
A continuación el diagrama muestra las etapas que constituyen el área de chancado primario y transporte de mineral grueso. (Ver Figura N° 1.1.6 y Figura N° 1.1.7)
Figura N° 1.1.6. Diagrama general general del área chancado primario (Ref. N° 200-000-GD-T-001 Rev.4)
Figura N° 1.1.7. Partes del área de chancado primario. (Ref 560-200-GA-L-003 Rev. 3)
1.1.1. DESCARGA Y RECEPCIÓN DE MINERAL
El mineral extraído de mina es trasladado a través de camiones de 345t hasta el

edificio de chancado, donde es descargado en el dump hopper de 700t de capacidad IMAGEN DE
INDICADOR TAG DISPOSITIVO FUNCIÓN
útil, ubicado en la parte superior de la chancadora, el dump hopper está diseñado REFERENCIA
para recepcionar 02 camiones y mantener abastecida a la chancadora primaria, que 200-YL-0004A1
cuenta con una zona de descarga. (Ver Figura N° 1.1.8) El camión debe estar estacionado
Luz roja
200-YL-0004B1 para evitar descarga
200-YL-0004A2 El camión tiene pase para
Luz verde
200-YL-0004B2 descargar mineral
Tabla N° 1.1 Control de luces del semáforo del operador de sala de control.
La chancadora primaria cuenta con dos equipos auxiliares:
- Rock Breaker (200-RB-001) se encuentra sobre una base de concreto, en

la parte superior lateral media del dump hopper y tiene una amplitud sobre
toda el área del dump hopper. El rock breaker reduce el tamaño de mineral
para una adecuada alimentación de la chancadora primaria. (Ver Figura
N° 1.1.9)
Figura N° 1.1.8. Descarga de mineral
La zona de descarga tiene dos semáforos locales que permiten controlar el ingreso y
descarga de los camiones., sus luces darán indicaciones para el procedimiento de
descarga del camión y envían la señal al sistema PAS que proporciona una salida
interlock para activar dos alarmas sonoras.
Cada semáforo cuenta con 2 indicadores luminosos: uno roja y uno verde. En caso
de que la chancadora se detenga, un interlock activa la luz roja en ambos semáforos
para deshabilitar la descarga de camiones. El semáforo es operado manualmente por
el operador de sala de control de chancado primario, la siguiente tabla resume la
función de cada luz. A continuación las acciones que el operador del camión debe
realizar de acuerdo a las luces del semáforo en la zona de descarga al dump Hopper
(Ver Tabla N° 1.1)
Figura N° 1.1.10. Jib crane

Figura N° 1.1.9. Rock breaker.
- Jib crane (200-CN-001) para trabajos de mantenimiento, el cual está

instalada sobre una base de concreto en una de las esquinas del dump
hopper. Este equipo está diseñado para remover los componentes de la
chancadora primaria durante su mantenimiento. (Ver Figura N° 1.1.10 y
Figura N° 1.1.11)
Figura N° 1.1.11. Posición de grúa de jib crane (Ref. N° 200-GA-L-003 Rev. 3).
Figura N° 1.1.12. Zona de descarga de camiones en el area de chancado primario. (Ref. N° 560-200-GA-L-001 Rev.4)
1.1.2. REDUCCIÓN DE TAMAÑO EN CHANCADO PRIMARIO
El chancado primario tiene como objetivo: reducir el tamaño de mineral como primera
etapa de operación de la concentradora, iniciar con la liberación del mineral, reducir
los costos de energía en la molienda
El mineral que se encuentra en el dump Hopper alimenta a la chancadora con un

tamaño (F80) de 630mm, el cual se reduce a un tamaño de 180mm (P 80) siendo este
el producto de la conminución primaria, que es descargado al surge pocket de 700t
de capacidad útil. La chancadora es accionada por un motor eléctrico de 1,000HP,
con una capacidad de tratamiento nominal de 6,511t/h.
La reducción del tamaño del mineral, se debe al movimiento excéntrico realizado por
el eje principal (main shaft) dentro de la cámara de chancado. Conforme la carga se
acerca a los cóncavos (paredes de la cámara de chancado), el mineral queda
atrapado entre éstos y el manto y los trozos de mineral se fracturan y posteriormente
se rompen.
(Ver Figura N° 1.1.13 y Figura N° 1.1.14)
La chancadora está equipada con los siguientes sistemas:
• Sistema de lubricación de la araña (200-LU-003), proporciona suministro de

grasa para lubricar el buje de la araña en la parte superior de la chancadora.
• Sistema de lubricación (200-LU-001) que protege y enfría las partes internas
de la chancadora en movimiento.
• El sistema hidráulico de elevación de poste para la apertura o regulación del
setting (Hydroset).
• Sistema de sello de polvo de la chancadora, con su equipo el soplador (200-
GB-001), presuriza el buje excéntrico exterior para evitar la entrada de
polvo.
• Motor principal de la chancadora. El accionamiento principal de la
chancadora que hace girar el poste (manto).
Figura N° 1.1.13. Diagrama de chancadora primaria (Ref. N° 560-200-GA-L-003 Rev. 3)
Figura N° 1.1.14. Descarga y chancado de mineral grueso. Ref. N° 560-000-CS-T-007)
1.1.3. TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO
El transporte de mineral grueso se inicia en el apron feeder (200-FE-001) que extrae el mineral del surge pocket, descargando el mineral sobre la faja de transferencia (200-CV-
001) de dimensiones 2.4m de ancho y 48m de longitud, que alimenta a la faja de traspaso (200-CV-002) de dimensiones 2.4m de ancho y 371m de longitud, para que finalmente
descargue el mineral a la faja overland (200-CV-003) de 1.8m de ancho y 5,190m de longitud, descargando el mineral en el stock pile a razón de 5,251t/h. (Ver Figura N° 1.1.15)
Figura N° 1.1.15. Diagrama de transporte de mineral grueso (Ref. N° 200-FS-T-001 Rev 3, Ref. N°: 560-000-CS-T-007)
El apron feeder (200-FE-001) tiene una velocidad de 38RPM, de dimensiones 3m de

ancho y 10m de longitud. Está compuesto por 02 motores hidráulicos de 1,031kW
que transforman la energía hidráulica en energía mecánica. El ángulo de elevación
de este equipo es de 0°. (Ver Figura N° 1.1.16)
Figura N° 1.1.17. Apron feeder 200-FE-001
El apron feeder tiene un chute de descarga 200-CH-005, en la estructura lateral del

Figura N° 1.1.16. Vistas de ensamblaje de Apron feeder (Imagen referencial)
chute cuenta con una lanza de golpe de aire en ambos lados, que se utiliza para
hacer caer los finos (carga apelmazada en chute), la operación de este cañón es
El chute de alimentación del apron feeder (200-CH-003), está equipado con un
manual. También tiene un chute de descarga de finos 200-CH-007, el cual se
sensor que monitorea el nivel mínimo requerido para proteger las placas del apron
encuentra en la parte posterior del chute de descarga. (Ver Figura N° 1.1.18)
feeder, si este nivel de mineral llega al mínimo establecido, el sensor envía una señal
para detener la operación del apron feeder.
La velocidad del apron feeder podrá ser regulada mediante los siguientes medios:
• Por el control de nivel del surge pocket (200-BN-003). Esto para controlar el
nivel del mineral chancado.
• Por el operador de la sala de control de chancado primario, para mantener
un nivel adecuado de material chancado en el surge pocket, se ingresa el
setpoint de velocidad al controlador.
A mayor velocidad del apron feeder se consigue que el nivel del mineral en el surge
pocket (200-BN-003) disminuya; de este modo se aumenta el flujo de mineral
chancado que va hacia las fajas transportadoras (200-CV-001, 200-CV-002 y 200-
CV-003), por consiguiente se incrementa la capacidad del stock pile. El punto de
descarga del apron feeder está rodeado por un faldón para reducir los derrames y
controlar el polvo. (Ver Figura N° 1.1.17)
Figura N° 1.1.18. Lanza de golpe de aire en chute de descarga 200-CH-005
La faja de transferencia (200-CV-001) tiene una velocidad máxima de 3.18m/s, un

motor de 186kW (250HP), cuenta con una balanza (200-SL-001) que registra el La faja de traspaso (200-CV-002) de dimensiones: 2.4m de ancho, 371m de longitud,
tonelaje de mineral chancado transportado, el operador de la sala de control elevación vertical de 70m, con una capacidad de 10,292t/h, compuesto por 02
monitorea la carga adecuada de mineral, reduciendo el riesgo de sobrecargar la faja sistemas de accionamiento, dos motores de 1,400kW (1,877HP), tiene una velocidad
de transferencia, además tiene un electroimán auto limpiante (200-MA-001), que máxima de 3.4m/s y es cargada a un 70% de su capacidad, esto reduce el riesgo de
retira los trozos de metal que vienen en el mineral. Los restos de metal retenidos son derrames de la carga en la faja durante su transporte, la faja está equipada con un
dispuestos en una tolva de desechos metálicos (200-BN-002). (Ver Figura N° 1.1.19 detector de metales (200-MD-001) que transmite una señal que detiene la faja de
y Figura N° 1.1.20) traspaso y consecuentemente la faja de transferencia y el apron feeder, si llega a
detectar un metal que no fue retirado por el electroimán auto limpiante y
simultáneamente envía señal de alarma al sistema PAS, para que el operador de
campo pueda extraer este objeto antes de volver a arrancar los equipos y así evitar
daños a los equipos aguas abajo. (Ver Figura N° 1.1.21).
El chute de descarga de la faja de traspaso (200-CH-009) también está equipado con

un interruptor de nivel. La señal de nivel alto en el chute detiene la faja transportadora
para reducir los derrames. Los operadores deben investigar todos los hechos y
resolver los problemas antes de cualquier reinicio.
Figura N° 1.1.19. Faja de transferencia 200-CV-001
Figura N° 1.1.21. Faja de traspaso 200-CV-002

Figura N° 1.1.20. Electroiman autolimpiante en descarga de faja transferencia
Sección 1 - Descripción de Proceso - Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso - Rev. 0 Página 16 de
Está conformado por cuatro roldanas que se encuentran unidas mediante cables de
acero de 40mm de diámetro, un extremo de los cables está ajustado mediante pernos
a la base de la polea de cola y el otro extremo va conectado al bloque de contrapeso
el cual ejerce una tensión permanente con el objetivo de generar una correcta
adherencia entre la faja y las poleas. (Ver Figura N° 1.1.22)
Figura N° 1.1.23. Faja overland 200-CV-003
Figura N° 1.1.22. Sistema de tensado de faja 200-CV-002
La faja overland (200-CV-003) de dimensiones 1.8m de ancho, 5,190m de longitud,

elevación vertical de 175m antes de descender 302m, con una capacidad de
10,292t/h, 04 sistemas de accionamiento (dos por cada tambor de accionamiento), 04
motores de 2,250kW (3,016HP), tiene una velocidad máxima de 6.0m/s. Finalmente
el mineral de la faja overland descarga en el stock pile. (Ver Figura N° 1.1.23 y
Figura N° 1.1.24)
Figura N° 1.1.24. Puntos de tensado en la faja overland 200-CV-003
• Sensor de detección de rotura de faja.

• Pull cord, es un interruptor de seguridad que permite al operador detener el
alimentador en caso de emergencia.
• Señal de sensor de nivel de chute.
Figura N° 1.1.26. Sensores de seguridad en fajas; (A): Interruptor de desalineamiento,

Figura N° 1.1.25. Sistema de tensado en la faja overland 200-CV-003 (B) Pull cord, (C) Sensor de detección rotura de faja, (D) Ventana de inspección al
sensor y Sensor de nivel alto del chute de descarga de faja N° 1 hacia faja N° 2.
El sistema de fajas del circuito de chancado primario está equipado con los siguientes
sensores de seguridad. (Ver Figura N° 1.1.26)
El control de nivel del stock pile del mineral es monitoreado por un sensor de nivel. Si
• Indicador de velocidad. el nivel del stock pile es alto, una señal de alarma llegara al operador de sala de
• Interruptor de desalineamiento. control, para tomar acciones correctivas. Si continua incrementándose el nivel, se
• Interruptores de rotura de faja detendrá la faja overland.
• Sensor de atoro de chute de transferencia
• Balizas de partida/parada
• Bocinas para la indicación de la puesta en marcha
1.1.4. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO
El stock pile es alimentado por la faja overland, el mineral triturado tiene un P80 de
180mm, el almacenamiento de mineral grueso en el stock pile tiene dimensiones de
55m de alto, 145.8m de diámetro en su base, una capacidad viva de 54,000t y una
capacidad de almacenamiento total de 508,000t, como respaldo para la continuidad
de las operaciones de los equipos aguas abajo.
Se cuenta con un switch de nivel, el cual indicara una alarma en la estación de

control local (LCS) cuando se llene hasta un nivel alto, y también se tendrá un sensor
de nivel el cual indicara el nivel del stockpile en la estación de control local. En una
operación normal, la cantidad de mineral grueso que se extrae del stock pile es solo
la descarga de los cuatro apron Feeder.
Cuando el área de chancado primario o carguío de mina se encuentren fuera de

operación, se dispondrá de tractores de oruga para recuperar el área muerta del
stock pile y mantener la continuidad de la operación de la siguiente etapa. (Ver
Figura N° 1.1.27 y Figura N° 1.1.28)
Figura N° 1.1.28. Stock pile
1.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISION DE POLVO
Las emisiones de polvo en el circuito de chancado primario se originan en:
• La descarga de mineral de los camiones al dump Hopper.

• La trituración de mineral en la chancadora primaria.
• Chutes de transferencia de mineral.
La generación de polvo es controlado, para minimizar su efecto en la salud y en el

medio ambiente. Este sistema de control consta de supresores y colectores de polvo.
Supresores de polvo
Cuando se realiza la descarga de mineral en el dump hopper, un sensor registra el

ingreso del camión y envía una señal de apertura de la válvula de agua hacia los
sprays del sistema de supresión de polvo, inyectando sprays de agua que ayudan a
reducir la generación de polvo, encapsulándolo por aglomeración y cayendo por
Figura N° 1.1.27. Descarga de mineral grueso de faja overland a zona de stockpile (Ref.
N° 200-FS-T-001 Rev. 3, Ref. N° 210-FS-T-101 Rev. 1) gravedad al dump hopper.
Este sistema de supresión de polvo es utilizado también en el apron feeder y la faja La estructura de un sistema colector de polvo consta de una campana colectora
de transferencia, los sprays están ubicados en el ingreso del chute de descarga del ubicada en el surge pocket, tuberías, un filtro de mangas, una tolva colectora, un
apron feeder y al final del chute de alimentación de la faja de transferencia. extractor y una válvula rotaria, el polvo colectado es regresado a la faja de
transferencia por medio de una válvula rotatoria. (Ver Figura N° 1.1.30)
Colectores de polvo
Otra forma de controlar la polución en el circuito de chancado, es un sistema colector

de polvo en los puntos donde se genera polvo en el aire. La función de este sistema
es de minimizar la polución en la zona del surge pocket, colectando el polvo
generado a través de las campanas colectoras y reteniéndolos en los filtros de
mangas en los dispositivos de limpieza de aires, evitando su emisión al medio
ambiente. (Ver Figura N° 1.1.29)
Figura N° 1.1.29. Tipo de emisiones en fajas transportadoras.

Figura N° 1.1.30. Representacion basica del sistema colector de polvo. (imagen
referencial.
Este polvo retenido en los filtros es descargado por medio de un pulso de aire a alta
presión, depositándose en la parte inferior de la tolva del filtro de mangas.
La función del colector de polvo es colectar y retener las partículas suspendidas que
se generan en las zonas de transferencia de descarga de mineral, retornándolas al
proceso).
Figura N° 1.1.31. Sistema de emision de control de polvo en el area de chancado primario.
Figura N° 1.1.32. Diagrama de flujo del área de chancado primario y transporte de mineral grueso (Ref. N° 200-FS-T-001 Rev. 3)
1.1.6. LISTADO DE EQUIPOS
Este circuito consta de una variedad de equipos que trabajan conjuntamente para realizar el proceso de chancado primario y manejo de mineral grueso de manera eficiente y entre
los principales tenemos: (Ver Tabla N° 1.2)
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO TAG

Jib Crane 200-CN-001
Rock breaker 200-RB-001
Supresor de polvo de chancado 200-DN-001
Chancadora primaria 200-CR-001
Apron feeder 200-FE-001
Faja de transferencia 200-CV-001
Balanza 200-SL-001
Electroimán auto limpiante 200-MA-001
Tolva de desechos metálicos 200-BN-002
Faja de traspaso 200-CV-002
Mangas de filtro en sistema colector de polvo 200-DC-001
Compartimiento rotatorio de colector de polvo 200-AL-001
Ventilador del colector de polvo 200-FA-001
Detector de Metales de faja 2 200-MD-001
Faja overland 200-CV-003
Supresor de polvo de chancado 200-DN-001
Compresoras de aire comprimido de chancado 200-GC-001/002
Tanque pulmón de aire de proceso para chancado 200-AR-001
Tanque pulmón de aire de instrumentación para chancado 200-AR-002
Tabla N° 1.2 Principales equipos del área de chancado primario y transporte de mineral grueso
1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN primaria de calcopirita es enriquecida en menor grado con calcocita, especialmente
en las porciones superiores del yacimiento. (Ver Tabla N° 1.3)
1.2.1. CARACTERISTICAS MINERALOGICAS
TOROMOCHO
El yacimiento de Toromocho se encuentra en la cadena central de los andes, a Información del yacimiento:
145km de la ciudad de Lima, y a 4,500msnm. El depósito de Toromocho cuenta con Tipo de yacimiento: Pórfido de Cu-Mo y skarn de Cu-Zn-Pb-Ag
una reserva probadas y probable de 1,545 millones de toneladas de mineral, con ley Contenido Metálico: Cu. Zn. Pb. Ag. Mo. W, Bi
de cobre de 0.48%, ley de molibdeno 0.019% y 5g/t de plata.
Geometría: El área alteración-mineralización hidrotermal tiene
Geología local forma oval orientada en dirección N-NO. Los cuerpos
minerales, sobre todo aquellos relacionados con el
• Sedimentos Mesozoicos y Volcánicos. skarn son tabulares, subhorizontales y parecen
• Lopolitos (cuerpos concordantes intruídos en una cuenca estructural) por superponerse a la mineralización diseminada.
pórfidos intermedios al final del Terciario. Roca huésped: Conjunto de rocas intrusivas (diorita, granodiorita,
• Buen zoneamiento de un sistema grande de pórfido de cobre. monzonita cuarcífera y pórfido cuarcífero) del Terciario,
• Brecha central de skarn mineralizada e intrusivos mineralizados en la parte calizas del grupo Pucará (Triásico-Jurásico)
• central. Alteración: Las alteraciones hidrotermales tienen una distribución
• Alrededor skarn en forma de donut cuando están presentes las calizas concéntrica. En el núcleo ocurre la alteración potásica
Pucará. (cuarzo-feldespato potásico-biotita-pirita), rodeada por
• Un gran cuerpo central de brecha con una inusual historia. la alteración fílica (cuarzo-sericita) y finalmente una
• Cuerpo mineralizado con un “piso” donde la ley de cobre disminuye y el zona con alteración propilítica (epidota-clorita-calcita-
molibdeno aumenta en profundidad. pirita)
• Existe un anillo completo de vetas de Cu, Zn, Ag y Pb.
La roca de caja para el skarn es la caliza Pucará y el skarn ocurre cuando las Tabla N° 1.3 Información del yacimiento de Toromocho.
condiciones de temperatura-presión son favorables y están alrededor del núcleo del
sistema de pórfido y coincide con las calizas Pucará. El skarn periférico contiene algo
Los minerales de mena primarios más abundantes en las venas y mantos son:
de Zn y tiene una mineralización diferente del skarn ubicado en la parte central del
calcopirita, tetrapirita, enargita, esfalerita y galena y los minerales ganga comunes
depósito.
son: pirita, magnetita, cuarzo, carbonatos y anhidrita.
El depósito de Toromocho está ubicado en el flanco Oeste de un anticlinal cuyo eje
Las principales especies mineralógicas que se obtienen en el yacimiento están
tiene un rumbo al Noroeste. Los colores amarillos y rojos son áreas de rocas
constituidas por: pirita, calcopirita, digenita, covelita, bornita, molibdenita, tetraedrita,
intrusivas. El color verde son zonas de skarn que algunas veces presentan leyes de
tenantita, enargita, talco, esfalerita, clorita, biotita, hornablenda, y magnetita.
mineral económicos. Los depósitos de skarn tienden a ser más erráticos en leyes y
forma.
A continuación se muestra el área general de las ocurrencias de los depósitos de
skarn en el área Noreste y en el extremo Sur. (Ver Figura N° 1.1.33)
El yacimiento forma un centro de skarn y brecha asociada con la mineralización,
alteración e intrusión de porfirita y granodiorita. La mayor parte del mineral de cobre
de alta ley se encuentra dentro de una zona altamente fracturada y relativamente
blanda de skarn con alteraciones de arcilla y actinolita. Lo restante se localiza dentro
de rocas intrusivas más compactas con alteraciones de biotita. La mineralización
Figura N° 1.1.33. Mineralización de Toromocho (depósitos de skarn en el área Noreste y en el extremo Sur)
1.2.2. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO
MEDICIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULA
El tamizaje es el método más común empleado para determinar el tamaño de las

partículas. El tamaño de un tamiz está dado por el número de aberturas por pulgada El tamizado, es uno de los métodos más comunes, utilizados en la mayoría de las
lineal (2.54cm). Por ejemplo tenemos que el tamiz correspondiente a la malla N°70, plantas de procesamiento de minerales, para monitorear el tamaño de las partículas,
se refiere a que este tamiz contiene 70 aberturas en una pulgada lineal, en el caso de con el fin de evaluar la eficiencia de los circuitos (Ver Figura N° 1.1.35 y Figura N°
la malla N°300, contiene 300 aberturas por pulgada lineal (2.54cm). 1.1.36).
Por ejemplo:
UNIDADES DE MEDIDA
• Si 80% de las partículas de una muestra pasan a través de la malla 270, se
El tamaño de las partículas se expresa normalmente con respecto al tamaño de malla dirá que el tamaño de las partículas es 80% bajo la malla 270, o 80% menos
o en micrones. Un micrón es la milésima parte de un milímetro, la abreviación de un malla 270 (-270m o 80% -53µm).
micrón es “µm”. • Si 80% de las partículas de una muestra no pasan a través de la malla 270,
Por ejemplo para la serie Tyler, cada abertura en una malla 7 mide 2,800µm, lo que es decir quedan retenidas, se dirá que el tamaño de las partículas es 80%
considera el número de aberturas y el grosor del alambre en una pulgada. Cada sobre la malla 270, o 80% más malla 270 (+270m o 80% +53µm).
abertura en una malla 48 mide 300µm y para la malla 270, cada abertura mide 53µm.
(Ver Figura N° 1.1.34).
Figura N° 1.1.35. Tamizado
Figura N° 1.1.34. Aperturas de mallas Tyler
1.2.3. REDUCCIÓN DE TAMAÑO
La finalidad del chancado es reducir el tamaño de partículas de mineral proveniente

de mina (ROM) y obtener un tamaño adecuado para la siguiente etapa del proceso.
Si las partículas de ingreso a la chancadora tienen un tamaño sobredimensionado, se
usa el rock breaker para fracturarlo.
1.2.3.1. CONMINUCIÓN
El proceso de conminución es la reducción de tamaño de un mineral, con el objetivo

de liberar la especie con valor económico contenido en el mineral. De acuerdo a este
concepto la conminución se inicia en la voladura, continuado por las etapas de
chancado, molienda y remolienda.
Mecanismos para realizar la reducción del tamaño de partícula:
• Mecanismos de Impacto
• Mecanismos de Compresión
• Mecanismo de Abrasión
Para el caso de la chancadora primaria el mecanismo de fractura es la compresión.
Compresión: Es la aplicación de esfuerzos compresivos de baja velocidad. .En las

máquinas de chancado se produce este esfuerzo, entre la parte fija y la parte móvil
originado partículas finas y gruesas. (Ver Figura N° 1.1.37 y Figura N° 1.1.38)
Figura N° 1.1.36. Tamaño de abertura- tamices estándar Tyler
Figura N° 1.1.37. Fuerzas de compresion

1.2.3.3. ROCK BREAKER
Es un equipo hidráulico que se encuentra ubicado en la parte superior del dump

hopper. Consta de un brazo articulado montado sobre un pedestal, un cilindro y un
martillo. La finalidad de este equipo es de fragmentar el mineral proveniente de mina
a un tamaño adecuado para la alimentación de chancadora primaria. (Ver Figura N°
1.1.39)
Figura N° 1.1.38. Zonas de compresion y abrasion en la chancadora.
1.2.3.2. CONSUMO DE ENERGÍA ESPECIFICO
La energía consumida en los procesos de conminución se encuentra directamente

relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas de
mineral. El consumo de energía específico relaciona la potencia consumida con el
tonelaje tratado.
Figura N° 1.1.39. Partes del rock breaker
Cuando la partícula es grande, la energía consumida para fracturar cada partícula es
alta, aunque la energía por unidad de masa es pequeña. A medida que disminuye el La interferencia con la fuerza del flujo de las ondas de tensión de compresión durante
tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa necesaria para fracturarla funcionamientos tales como operaciones en falso (“giro libre”) o uso de la herramienta
aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser como palanca, puede reducir la eficacia del rock breaker en un 80% y causar la fatiga
grandes y estructuralmente fuertes. de la herramienta.
En chancado primario el consumo de energía es de 0.115kWh/t
La operación en falso, es decir, el accionamiento del martillo sin que la herramienta herramienta como palanca, puede reducir la eficacia del rock breaker en un 80% y
esté presionada contra la roca, hace que la energía que normalmente viaja desde la causar la fatiga de la herramienta.
herramienta hacia la roca golpee la herramienta y la retire del cuerpo del rock La operación en falso, es decir, el accionamiento del martillo sin que la herramienta
breaker, y solo pueden detenerla los pasadores de sujeción, que deben absorber esta esté presionada contra la roca, hace que la energía que normalmente viaja desde la
fuerza. Así se dañan los pasadores de sujeción. (Ver Figura N° 1.1.40). herramienta hacia la roca golpee la herramienta y la retire del cuerpo del rock breaker
y solo pueden detenerla los pasadores de sujeción, que deben absorber esta fuerza.
Así se dañan los pasadores de sujeción. (Ver Figura N° 1.1.41)
Figura N° 1.1.40. Uso adecuado del rock breaker
PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE LA HERRAMIENTA
Cuando el pistón golpea la parte superior de la herramienta, envía una onda de

tensión de compresión hacia el extremo inferior de la herramienta. Si la herramienta
está en contacto con una roca, esta energía o fuerza (onda de tensión de
compresión) se desplaza directamente desde la herramienta hacia la roca y la
fractura.
Inmediatamente después de la onda de tensión de compresión inicial, se forma una

onda de tensión de tracción (entre roca y herramienta) que regresa a la herramienta,
haciendo “rebotar” el pistón de la parte superior de la herramienta. Con cada golpe
del martillo se repite este ciclo de tensiones de compresión y tracción que se
transmiten por la herramienta.
Todo lo que interfiera con la fuerza del flujo de las ondas de tensión de compresión
durante el funcionamiento, tales como operaciones en falso ("giro libre") o uso de la
Figura N° 1.1.41. Principio de operación del rock breaker
1.2.3.4. CHANCADORA PRIMARIA
Es un equipo mecánico, accionado por un motor eléctrico, de tipo giratorio, empleado

para la reducción del mineral proveniente de mina (ROM).
Los números en el modelo de la chancadora son la designación de tamaño de las
dimensiones del equipo. El primer número es la medida de la abertura de
alimentación de la chancadora. El segundo número es la medida en el diámetro
mayor en el fondo del manto. Por lo tanto, la chancadora giratoria de 60” x 113” tiene
una abertura de alimentación de 60” y un diámetro máximo del manto de 113”.
(Ver Figura N° 1.1.42, Figura N° 1.1.43 y Figura N° 1.1.44)
Figura N° 1.1.43. Dimensiones de la chancadora
Figura N° 1.1.42. Chancadora giratoria
Figura N° 1.1.44. Partes de chancadora giratoria NT traylor (Ref. N° R05323-M-052-X009-0098 Rev.2).

200-1 Chancado Primario y Transporte de Mineral Parte 1

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Manual de Operaciones - Planta Concentradora

Área 200: Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso

CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO.......................................................................................1

CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El mineral ROM (run of mine) proveniente de la mina, se descarga mediante

El producto de la chancadora tiene un tamaño nominal P 80 de 180mm y cae por

En la transferencia del mineral de la faja (200-CV-001) mediante el chute (200-CH-

En el proceso de chancado primario se cuenta con un sistema de control para

El circuito de chancado primario debe operar con una capacidad de tratamiento de

El circuito de chancado primario también cuenta con un sistema de control para

• Zonas de descarga de mineral a través de sprays de agua a presión.

Para un mejor funcionamiento de los equipos del circuito de chancado primario, se

Figura N° 1.1.4. Diagrama de entradas y salidas de chancado primario (Ref. N° 200-000-

1.1.1. DESCARGA Y RECEPCIÓN DE MINERAL

El mineral extraído de mina es trasladado a través de camiones de 345t hasta el

La chancadora primaria cuenta con dos equipos auxiliares:

- Rock Breaker (200-RB-001) se encuentra sobre una base de concreto, en

Figura N° 1.1.8. Descarga de mineral

Figura N° 1.1.10. Jib crane

- Jib crane (200-CN-001) para trabajos de mantenimiento, el cual está

1.1.2. REDUCCIÓN DE TAMAÑO EN CHANCADO PRIMARIO

El mineral que se encuentra en el dump Hopper alimenta a la chancadora con un

La chancadora está equipada con los siguientes sistemas:

• Sistema de lubricación de la araña (200-LU-003), proporciona suministro de

Figura N° 1.1.13. Diagrama de chancadora primaria (Ref. N° 560-200-GA-L-003 Rev. 3)

Figura N° 1.1.14. Descarga y chancado de mineral grueso. Ref. N° 560-000-CS-T-007)

1.1.3. TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO

El apron feeder (200-FE-001) tiene una velocidad de 38RPM, de dimensiones 3m de

Figura N° 1.1.17. Apron feeder 200-FE-001

El apron feeder tiene un chute de descarga 200-CH-005, en la estructura lateral del

La faja de transferencia (200-CV-001) tiene una velocidad máxima de 3.18m/s, un

El chute de descarga de la faja de traspaso (200-CH-009) también está equipado con

Figura N° 1.1.19. Faja de transferencia 200-CV-001

Figura N° 1.1.21. Faja de traspaso 200-CV-002

Figura N° 1.1.23. Faja overland 200-CV-003

Figura N° 1.1.22. Sistema de tensado de faja 200-CV-002

La faja overland (200-CV-003) de dimensiones 1.8m de ancho, 5,190m de longitud,

• Sensor de detección de rotura de faja.

Figura N° 1.1.26. Sensores de seguridad en fajas; (A): Interruptor de desalineamiento,

1.1.4. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO

Se cuenta con un switch de nivel, el cual indicara una alarma en la estación de

Cuando el área de chancado primario o carguío de mina se encuentren fuera de

Figura N° 1.1.28. Stock pile

1.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISION DE POLVO

Las emisiones de polvo en el circuito de chancado primario se originan en:

• La descarga de mineral de los camiones al dump Hopper.

La generación de polvo es controlado, para minimizar su efecto en la salud y en el

Cuando se realiza la descarga de mineral en el dump hopper, un sensor registra el

Otra forma de controlar la polución en el circuito de chancado, es un sistema colector

Figura N° 1.1.29. Tipo de emisiones en fajas transportadoras.

Figura N° 1.1.31. Sistema de emision de control de polvo en el area de chancado primario.

1.1.6. LISTADO DE EQUIPOS

DESCRIPCIÓN DE EQUIPO TAG

1.2.2. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO

MEDICIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULA

El tamizaje es el método más común empleado para determinar el tamaño de las

Figura N° 1.1.35. Tamizado

Figura N° 1.1.34. Aperturas de mallas Tyler

1.2.3. REDUCCIÓN DE TAMAÑO

La finalidad del chancado es reducir el tamaño de partículas de mineral proveniente

El proceso de conminución es la reducción de tamaño de un mineral, con el objetivo

Para el caso de la chancadora primaria el mecanismo de fractura es la compresión.