Calculo Correas Norma CEMA

Universidad de Chile
Facultad de Ciencias Fı́sicas y Matemáticas

Departamento de Ingenierı́a Mecánica
ME56B Taller de Diseño Mecánico
Informe de Diseño de la Correa Transportadora CT1001:

Alimentación StockPile SAG.
Informe Final
Benjamı́n Blas
Francisco Cortés
1 de diciembre de 2009
Índice
1. Introducción 1
2. Objetivos 2
3. Antecedentes 3
3.1. Extracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2. Planta de Sulfuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2.1. Chancador primario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2.2. Molino SAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2.3. Chancadores secundarios y terciarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.2.4. Molienda Convencional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.2.5. Flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2.6. Sección de Filtrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2.7. Harnero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2.8. Ciclón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2.9. Sistema de correas transportadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4. Sistema de Correa Transportadora N◦ 1001 13

4.1. Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.2. Correa Transportadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.3. Polines y Soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.4. Poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.5. Motor y Reductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5. Parámetros de Diseño 18
6. Diseño Mecánico 19
6.1. Correa Transportadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.1.1. Comportamiento del Material Transportado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1
6.1.2. Geometrı́a de la Correa CT 1001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.1.3. Verificación Flujo de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.2. Tensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
6.3. Condición de No Levantamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
6.4. Polines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6.5. Selección de Correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
6.5.1. Cobertura y Estructura de la Correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.6. Poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.6.1. Diámetros Mı́nimos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.6.2. Distancia de transición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.7. Tensor gravitacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
6.8. Chute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.9. Motor y Reductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.10. Limpiadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.11. Faldón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
A. Anexos 47
A.1. Velocidad de Correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
A.2. Estado de Tensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
A.2.1. Tensiones y Tensión efectiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
A.2.2. Tensiones Resultantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
A.3. Cálculo de Componentes de Correa CT1001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
A.3.1. Polines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
A.3.2. Cálculos para Selección de Correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
A.3.3. Poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
A.3.4. Tensor gravitacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
A.3.5. Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
A.3.6. Reductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
A.3.7. Dimensionamiento del faldón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Capı́tulo 1
Introducción
Este informe corresponde al primero del curso Taller de Diseño Mecánico dictado en la facultad de
ingenierı́a de la Universidad de Chile por el profesor Alejandro Font. En el se pretende dar a conocer las
distintas etapas y equipos utilizados en una planta de molienda de cobre, en particular la planta de la
Mina El Soldado cuya propiedad pertenece a Anglo American S.A. Las instalaciones cuentan con una
planta de sulfuros y otra de óxidos, el caso estudiado corresponde a la de sulfuros. La descripción de los
procesos y equipos se verá apoyada por imágenes y diagramas explicativos, esto con el fin de lograr un
análisis suficientemente detallado de la planta que permita diseñar los equipos que la componen.
La división El Soldado presenta las siguientes caracterı́sticas:
Extracción subterránea del mineral.
Extracción a rajo abierto del mineral.
Planta de óxidos de cobre y planta de sulfuros de cobre.
Todo lo anterior hace posible conocer y entender de manera amplia el proceso de extracción y producción,
ya que existen las dos formas de extracción y las dos lı́neas de producción de cobre, pero que difieren en
los procesos de obtención. Para el presente caso solo se dará énfasis a la planta de mineral de sulfuro
El informe debe servir como un documento informativo del proceso productivo y del flujo de material
en cada equipo, por medio de este flujo se puede comprender la interacción entre los equipos de la
planta. Ninguno de los equipos trabaja independientemente, sino que recibe un ”input”(mineral en algún
estado) y entrega un .output”(mineral procesado) a otro equipo. Una vez que se tiene la información
de las entradas, salidas y del proceso de transformación se procede a diseñar algún equipo que sea de
interés para el grupo.
1
Capı́tulo 2
Objetivos
A continuación se presentan los objetivos a lograr en el curso.
Conocer el funcionamiento de una planta de molienda de mineral, en particular estudiar las etapas
que se realizan para obtener el concentrado.
Describir y entender los procesos fı́sicos que se realizan en cada etapa de la molienda.
Comprender y describir el funcionamiento general de los equipos mecánicos utilizados en la planta,

con el fin último de diseñar uno de los equipos que la componen.
Entender los flujos de mineral que se producen en los procesos realizados en la planta de molienda.
2
Capı́tulo 3
Antecedentes
La división El Soldado se encuentra ubicada en la V Región, en la comuna de Nogales, a 132 kilómetros

de Santiago y a 600 metros sobre el nivel del mar. Comprende una mina a rajo abierto y otra subterránea,
plantas de chancado e instalaciones para el tratamiento de minerales oxidados y sulfurados. En 2007
produjo 72.768 toneladas de cobre fino, entre cátodos de alta pureza y cobre contenido en concentrado.
La División El Soldado tiene una dotación aproximada de 1.138 trabajadores, entre personal propio y
contratistas de operación y proyectos. En diciembre de 2006, culminó el proyecto Rajo Extendido, cuyo
objetivo era extender la vida útil de la mina manteniendo su capacidad de producción de cobre hasta
2026.
Figura 3.1: Imagen de la mina y planta El Soldado
3
3.1. Extracción
En la mina El Soldado se realizan dos tipos de extracción: a rajo abierto y subterránea, estas dos
metodologı́as no sólo difieren en el proceso fı́sico sino también en los costos y en la calidad del material
extraı́do. Explotar de forma subterránea es 15 más caro que hacerlo con rajo abierto pero la ley del mineral
es cercana a 1.2 mientras que en rajo abierto solo alcanza 0.7. La extracción actual es de 7 [Mton/año] y
se espera aumentar la cifra a 8.1 [Mton/año]. Este aumento de extracción no se debe en todos los casos
al deseo de elevar la cantidad de concentrado producido. Debido a que la ley del mineral baja conforme
este se va extrayendo, para mantener el mismo nivel de concentrado se debe extraer una mayor cantidad
de rocas a medida que pasa el tiempo. Las 7 [Mton/año] equivalen aproximadamente a 20 [kton/dı́a]
y con el aumento a 8.1 [Mton/año] se obtienen 23 [kton/dı́a] extraı́das, lo que equivale al nivel de
extracción presentado por Anglo American para la mina. En la figura 3.2 se muestra esquemáticamente
el proceso de extracción a cielo abierto y subterráneo. La información más relevante son los valores de
extracción que van a la planta de sulfuros y de óxidos. Las 7.6 [Mton/año] descritas en la figura 3.2 solo
indican 21 [kton/dı́a] cuando el valor actual es de 23 [kton/dı́a] y los 0.6 [Mton/año] hacia la planta de
óxidos solo representan 9.5 % del total, a diferencia de los valores actuales de 15 % del total.
Figura 3.2: Procesos de extracción
Después de extraı́do el material y montado sobre los camiones, este puede seguir dos caminos, a la
planta de sulfuros o a la de óxidos.
3.2. Planta de Sulfuros
La planta de sulfuros o también denominada planta de molienda recibe actualmente 23 [kton/dı́a]

para procesar. La modalidad de trabajo son tres turnos de 8 horas al dı́a. Como se dijo en la sección
4
de objetivos, se desea estudiar y comprender el funcionamiento de una planta de molienda, para ello
se estudiaran los procesos que se realizan basados en la función de los equipos, con este fin se han
identificado los siguientes:
Chancador Primario.
Molino SAG.
Chancador secundario y terciario.
Molienda Convencional.
Sección de Flotación.
Sección de Filtrado.
Harneros
Además se han identificado otros componentes de la planta, estos son el StockPile del molino SAG
con capacidad de 35 [kton] y el StockPile del chancador secundario y terciario con capacidad de 15
[kton]. En la imagen 3.3 se muestran las instalaciones principales de la Planta El Soldado.
Figura 3.3: Layout de planta El Soldado
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3.2.1. Chancador primario
El primer proceso de la planta es el chancado de las rocas provenientes de la mina. El transporte del
material es realizado con camiones cuya capacidad máxima es de 40 [ton] pero solo son cargados con 23
[ton] por razones de seguridad. El material es descargado en el chancador primario a una razón de 800
hasta 950 [tph] en promedio. Como máximo puede recibir un flujo de 1500 [tph]. El chancador primario
es un Allis-Chalmers tipo giratorio de cono (similar a una pera) cuyas dimensiones principales son 42”
x 65” y consume una potencia de 300 [kW]. La pera es de acero al manganeso y pesa alrededor de 25
[ton]. El chancador puede recibir rocas de hasta 1 metro de diámetro y en caso de ser necesario existe la
posibilidad de utilizar un taladro para disminuir el tamaño de rocas cuyos diámetros superan este valor.
La granulometrı́a de salida es de aproximadamente 5” considerado como grueso, pero dependiendo del
desgaste de la pera esta puede aumentar a 7” u 8”.
El chancador primario tiene dos chutes de descarga, uno de ellos alimenta la correa transportadora que
abastece el StockPile de los chancadores secundarios y terciarios (CT 1002) y el otro chute alimenta la
correa que abastece al StockPile del molino SAG (CT 1001).
3.2.2. Molino SAG
El molino SAG tiene como objetivo disminuir la granulometrı́a del mineral proveniente del chancado
primario hasta unas centésimas de micrones. El StockPile del molino SAG es alimentado por la correa
CT1001, la cuál se muestra a continuación.
Figura 3.4: Correa CT1001, alimentadora StockPile SAG
El flujo máximo de material que puede entrar en el SAG es de 900[ton/h], con un flujo promedio
6
cercano a las 800[ton/h], la dimensiones de molino son 17” x 34” (ancho x diámetro) y consume
11,380[kW] de potencia.
Figura 3.5: Molino SAG
El molino SAG descarga a un harnero el cuál clasifica por tamaño el material, donde puede tomar 3
rutas dependiendo el tamaño. Una pequeña cantidad vuelve al molino para ser molido otra vez. Unas 230
[tph] son enviadas a chancadores secundarios y terciarios, la mayor parte, 570 [tph], son enviadas directo
al proceso de flotación. Se usa un hidrociclón para separar el material que va a flotación o que vuelve al
molino SAG. En el momento de la visita, el molino SAG era alimentado con una correa transportadora
(CT 3003) a razón de 877,5 [tph]. De este total 588,5 [tph] van directo a flotación mientras que sólo
288 [tph] (pebbles) van al StockPile de los chancadores secundarios y terciarios.
Figura 3.6: Correa CT 3001, alimentadora SAG
7
3.2.3. Chancadores secundarios y terciarios
Este proceso de chancado secundario-terciario, es alternativo al de molienda con SAG. En esta etapa
los chancadores son alimentados de dos formas distintas: a) de la segunda correa que sale del chancador
primario (CT 1002) y b) de los Pebbles rechazados en el harnero del molino SAG, los cuales son
transportados a través de correas. La primera etapa de este proceso es la del chancador secundario,
chancador del tipo Symonds STD de 5,5” de diámetro y 220 [kW] de potencia. Este chancador reduce
el tamaño de granulado del material hasta unas 3”, material que luego es ingresado a un harnero donde
se separa el mineral que está listo para ingresar a la siguiente etapa (molienda convencional), de aquél
que aún debe ser pasado al chancador terciario. Este último equipo reduce el tamaño del granulado hasta
1
2 ”. Este unidad corresponde a un chancador Symonds SH de 7” de diámetro y 220 [kW] de potencia.
Después del terciario se hace pasar de nuevo al material por un harnero, derivando a la siguiente etapa
al de granulometrı́a más fina e ingresando nuevamente al chancado terciario el de granulometrı́a mayor.
3.2.4. Molienda Convencional
Proceso de molienda posterior al chancado secundario y terciario, es alternativo al proceso SAG. Esta
molienda cuenta con dos etapas, el molino de Barras y el de Bolas, donde se trabaja con un flujo de 340
t/h promedio (ver figura 3.13 y 3,14). El mineral es obtenido de un pequeño StockPile de capacidad
2,5 [kton]. El circuito de molienda convencional tı́picamente comprende un molino de barras, un molino
de bolas y un hidrociclón para la clasificación de la granulometrı́a. En el caso de la planta de molienda
para la mina El Soldado se compone de 9 equipos de molinos, de los cuales 4 son molinos de barras y
5 de bolas, además de 4 ciclones. Los equipos se dividen en 4 grupos y todos con excepción de uno se
componen de un molino de barras, uno de bolas y un ciclón. La excepción tiene la diferencia de contar
con un molino de barras adicional En un inicio el molino de barras gira con el material proveniente
del chancador terciario, el cuál llega continuamente por una correa transportadora. El material se va
moliendo por la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral.
Este es un molino Allis-Chalmers de 8” x 12” y de 355 [kW] de potencia. El mineral molido continúa el
1
proceso pasando en lı́nea al molino de bolas. Este molino es un Allis-Chalmers, de dimensiones: 9 2 ”x
12” y de 550 [kW] de potencia. Está ocupado en un 35 % de su capacidad por bolas de acero de 3,5”
de diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos,
el 80 % del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones. Entre los molinos existe un
hidrociclón que clasifica el material que está listo para la flotación de aquél que debe repetir el proceso.
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3.2.5. Flotación
Una vez molido, el material es sometido a un proceso fisicoquı́mico que separa el cobre sulfatado y
otros metales valiosos como el molibdeno de la escoria. La pulpa proveniente del ciclón es mezclada con
reactivos quı́micos y llevada a contenedores, llamadas celdas de flotación, donde es aireada y agitada
para favorecer la reacción y acelerar el proceso. Las burbujas arrastran a la superficie las partı́culas ricas
en cobre que derraman de la celda a canaletas que conducen a piscinas de decantación
3.2.6. Sección de Filtrado
El material proveniente de la flotación y decantación contiene gran cantidad de agua, la que es extraı́da
en forma mecánica por filtros de tela. El material entra entre dos filtros comprimidos entre sı́ por
accionadores neumáticos escurriendo el agua. El equipo es de la marca LAROX, tiene una configuración
de platos verticales y horizontales y sus 50 celdas son capaces de manejar 0.28 [m3] de concentrado
seco. El tiempo de ciclo del proceso es de 13 minutos.
3.2.7. Harnero
A la salida del molino SAG se encuentra una malla que separa el material que no pudo ser reducido
llamado Pebbles de la pulpa. Esta malla cuenta con un sistema de vibración para favoreces el paso de
la pulpa por lo agujeros. Otros molinos también cuentan con filtros más simples para separar Pebbles o
bolas de acero.
3.2.8. Ciclón
Otro modo de clasificación del material según su granulometrı́a es el ciclón o hidrociclón. En él se
forma un vórtice de pulpa en el cual se separa, por efecto de la rotación, las partı́culas grandes y más
pesadas de las pequeñas y más livianas.
3.2.9. Sistema de correas transportadoras
Una vez que el material es depositado en el buzón por los camiones, su transporte es realizado en
forma automática por dos medios: correas trasportadoras mientras está en estado sólido seco o húmedo
y tuberı́as cuando está en estado de pulpa. Las distintas estepas del proceso que involucra material
9
seco o húmedo requieren de distintos tipos de correas según el caudal másico que transporta, velocidad,
granulometrı́a, largo, elevación, etc. Las hay planas, en ”v”, trapezoidales; con y sin guı́as laterales;
ascendentes, descendentes y horizontales; etc.
En las siguientes imágenes se muestran distintos tipos de correas.
Figura 3.7: Correa con guı́as laterales
Figura 3.8: Correa para StockPile de elevación
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Figura 3.9: Polines de Correa de sección trapezoidal
Figura 3.10: Correa plana a la salida del Chancador primario
También existen correas para otros usos, como por ejemplo la extracción y recuperación de material
metálico que escapa de los molinos. Estas correas barren electroimanes que atraen dichas partı́culas.
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Figura 3.11: Mecanismo de extracción de partı́culas metálicas de correa alimentadora del StockPile molino SAG.
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Capı́tulo 4
Sistema de Correa Transportadora N◦ 1001
4.1. Descripción
Los sistemas de correas transportadoras son mecanismos ampliamente utilizados en procesos industri-
ales para el movimiento de materiales particulados tanto a cortas como a largas distancias. Al diseñar un
sistema de correas transportadoras no sólo se debe considerar la correa, también están involucrados los
diseños de los polines y sus soportes, de las poleas, la selección del motor y su reductor y el diseño de los
chutes de descarga. La correa seleccionada por el grupo de trabajo, corresponde a la correa que recibe el
material desde el chancador primario y lo transporta hasta el StockPile del molino SAG (ver figura 3.9).
Esta correa esta designada como CT1001, tiene un flujo de material promedio de 850 [ton/hr], un largo
aproximado de 70 [m], medidos desde la polea de retorno hasta la polea motriz y el material transportado
tiene una granulometrı́a máxima de 7 [in]. En la figura 4.1 se muestra un esquema explicativo de los
subsistemas mecánicos que componen a la correa.
Correa Transportadora
CT1001
Polines Motor
Freno y Poleas y Raspador
Rodamientos Reductor
Sist. Lubricación Control
Figura 4.1: Sistema que componen a correa CT1001
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4.2. Correa Transportadora
Este es el elemento principal del sistema CT1001. Actualmente existen una gran variedad de correas
en el mercado, todas ellas compuestas principalmente de caucho y reforzadas con fibras de distintos
materiales como acero. Como se dijo anteriormente, su principal uso es el traslado de material particulado
de un punto a otro. En este informe se diseñara una correa para la gran minerı́a, especı́ficamente para
la planta la división El Soldado de Angloamerican.
Es importante considerar que este tipo de correas están siempre disponibles para el transporte de
material, pero su funcionamiento no es continuo, por lo que se generan grandes esfuerzos dinámicos
durante las diversas partidas. Estos esfuerzos pueden ocasionar la falla catastrófica de la correa, estas
fallas conllevan grandes costos que intentan ser evitados con un buen diseño y sobredimensionamiento,
esto último involucra una importante inversión de capital. Cabe destacar que los efectos dinámicos serán
tratados con factores de seguridad mayores a los usuales.
Existen dos grandes grupos de correas transportadoras:
Figura 4.2: Correa con reforzamiento metálico
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Figura 4.3: Correa con reforzamiento de fibra de vidrio
4.3. Polines y Soporte
Los polines corresponden a los elementos que soportan y guı́an la correa a lo largo de su trayectoria.
Están compuestos por rodillos que giran sobre rodamientos antifricción en forma solidaria a la correa. Su
diseño se basará, para efectos de este trabajo, en la noma internacional CEMA[1] y en este intervienen
la carga sobre a correa, la velocidad de esta y la densidad del material.
Hay dos tipos básicos de polines: polines de carga, que soportan la parte cargada de la correa y; los
polines de retorno, que soportan la parte no cargada de la correa.
Figura 4.4: Polines de carga(izq) y de retorno (der).
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4.4. Poleas
Las poleas son elementos fundamentales en las correas transportadoras y básicamente cumplen dos
funciones: cambiar la dirección de la correa y transmitirle potencia. Las poleas motrices transmiten
potencia a través del roce que se produce entre su superficie y la de la correa. Dicha superficie suele
tener recubrimientos lisos o estriados para mejorar la adherencia. Las poleas deflectoras son aquellas
que solo modifican la dirección de la correa, como es el caso de las usadas para aumentar el ángulo de
contacto entre de la polea motriz.
Una restricción del diseño es el diámetro mı́nimo de la polea, para esto se definen tres grupos.
1. Grupo A: Poleas motrices y otras en el rango de correas de alta tensión.
2. Grupo B: Poleas deflectoras en el rango de baja tensión.
3. Poleas deflectoras de menos de 30◦ .
Figura 4.5: Esquema de los tipos poleas.
4.5. Motor y Reductor
El conjunto motorreductor es el equipo que proporciona la potencia y torque necesarios para mover la
carga y los distintos equipos móviles de la correa transportadora, ası́ como la necesaria para deformar la
correa y suplir las pérdidas del sistema. Los motorreductores se seleccionan de catálogos básicamente en
función de la potencia en el eje y las RPM, las que pueden ser ajustadas eventualmente con variadores
de frecuencia. El acoplamiento del motor a la polea motriz puede ser directo o a través de correas.
16
Figura 4.6: Motorreductor.
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Capı́tulo 5
Parámetros de Diseño
En esta sección se darán a conocer los parámetros de diseño para el sistema de correa transportadora
CT1001. Los parámetros de diseño se basan en las caracterı́sticas del flujo de material. En el caso de
correas el parámetro más determinante es el flujo de material máximo a transportar por hora. Este
valor depende fuertemente del equipo anterior (chancador primario) y de su capacidad máxima de
procesamiento. Es importante tener en cuenta que el flujo promedio que procesa el chancador varı́a
entre 800 a 950 [ton/hr] y el flujo máximo que puede procesar es cercano a 1500 [ton/hr]. Cabe
destacar que la granulometrı́a máxima del mineral procesado por el chancador es cercana a 7 [in]. Por
otra parte el ángulo de elevación de la correa es aproximadamente 18◦ y su altura de elevación (h) es
cercana a 22 [m]. Para realizar el diseño de la correa transportadora se utilizará un factor de diseño
recomendado por CEMA[1] (Conveyor Equipment Manufacturers Association). Este factor cubre los
posibles aumentos en los flujos de material o aumentos de producción. La densidad del material se
obtuvo de la bibliografı́a consultada [4], al igual que la relación de finos y gruesos que transporta la
correa [4].Esta última corresponde a 25 % de finos y 75 % de gruesos. A continuación se muestra una
tabla resumen con los datos de diseño.
Tabla 5.1: Datos de Entrada.
Flujo max material Qmax 1200 [tph]

Factor de diseño (CEMA) f 1,25 -
Flujo de Diseño Qd 1500 [tph]
Densidad del Material ρ 2,15 [ton/m3]
Largo L 70 [m]
Granulometrı́a max G 7 [in]
Ángulo de elevación θb 18 D
Altura de elevación h 22 [m]
18
Capı́tulo 6
Diseño Mecánico
En esta sección se diseñaran los elementos que componen al sistema de correa CT1001 y se determi-
narán tensiones a las cuales esta sometida la correa. Algunos de los elementos mecánicos ya han sido
nombrados en el capı́tulo IV y descritos cualitativamente.
Para el diseño se utilizarán distintos manuales de correas transportadoras y los catálogos de Selección
de correas transportadoras Goodyear S.A[2] y Phoenix S.A[3]. Cabe destacar que el manual CEMA[1]
será la principal referencia y guı́a al diseñar la correa.
Figura 6.1: Configuración de correa a diseñar
La correa mostrada en la figura 6.1 es representativa del sistema a diseñar, sin embargo para la mayorı́a
de las correas es necesario comenzar la elevación con un tramo horizontal, en este caso se estima que
la longitud del tramo es 10 [mts], para luego continuar con 60 [mts] de correa en elevación.
19
Si bien en la figura 6.1 no se muestran todos los elementos mécanicos que componen a la correa, los
más importantes son:
Correa con inclinación.
Polea Motriz.
Polea de Retorno.
Polea Tensora
Polea Deflectora.
Polines(impacto, carga, retorno).
Motor y Reductor.
Tensor Gravitacional.
Estos y otros componentes serán diseñados y seleccionados en las siguientes secciones.
6.1. Correa Transportadora
A continuación se entregan los resultados obtenidos y los datos recopilados para el diseño de la correa
transportadora.
6.1.1. Comportamiento del Material Transportado
Antes de establecer la geometrı́a de la correa, es necesario determinar el comportamiento del ma-

terial que esta siendo transportado. Esta estapa consiste en definir los ángulos de reposo(φr ) , de
sobrecarga(φs ) y de inclinación de polines(β).
20
Figura 6.2: Definición de ángulos del material
Para determinar el ángulo de sobrecarga se utilizó la siguiente tabla.
Figura 6.3: Caracterı́sticas de materiales. Fuente CEMA[1]
Para determinar el ángulo de reposo y el máximo ángulo de inclinación de la correa se utilizó la
21
siguiente tabla.
Figura 6.4: Clasificación de materiales. Fuente CEMA[1]
6.1.2. Geometrı́a de la Correa CT 1001
Ya se han definido los ángulos que caracterizan al material transportado, corresponde definir el ángulo
de inclinación de los polines y el máximo ángulo de elevación de la correa.
En aplicaciones mineras se aconseja utilizar polines de sección trapezoidal cuyo ángulo de inclinación(β)
puede tomar tres de los siguientes valores: 20◦ , 35◦ , 45◦ . En esta ocasión y por recomendación CEMA[1]
se escoge β = 35◦ . Respecto del máximo ángulo de inclinación, se escoge un valor no mayor a 20◦ , de
esta forma se evita derrame hacia el exterior de la correa del material y retroceso del mismo.
22
Ancho de la Correa(BW)
La selección del ancho de la correa(BW) se realizó siguiendo los pasos sugeridos por CEMA[1]. Los
datos de entrada son:
1. Tamaño máximo del material transportado: 7[in].
2. Granulometrı́a del material: 25 % finos, 75 % gruesos.
3. Ángulo de Sobrecarga: φs = 20◦
Con los datos anteriores se analiza el siguiente gráfico.
Figura 6.5: Ancho Correa según granulometrı́a y tamaño máximo de material transportado. Fuente CEMA[1]
Se observa que el gráfico anterior no tiene la lı́nea que corresponde a 25 % de finos, 75 % de gruesos
y ángulo de sobrecarga 20◦ .La lı́nea correspondiente se encuentra entre las dos superiores, por lo tanto
23
si se usa como guı́a la que considera que el material transportado es 100 % gruesos se sobredimensiona
el ancho.
Como resultado de entrar al gráfico con una granulometrı́a de 7 [in], se obtiene un ancho de correa de
33[in], sin embargo este no es un ancho estandar de correa, por lo tanto se selecciona el inmediatamente
superior, es decir 36[in].
Velocidad de la Correa
La velocidad de la correa depende fuertemente del flujo máximo de material a transportar, sin embargo
se encuentra limitada por la inclinación que tiene la correa (θb ). De acuerdo a la figura 6.6 se aconseja
utilizar una velocidad cercana a 550[fpm], pero para cubrir posibles problema de operación se fija en
500[fpm](2,54m/s). La variable de entrada al gráfico es el ángulo de inclinación de la correa (θb =18◦ ).
Figura 6.6: Selección de velocidad para correas inclinadas. Fuente CEMA[1]
24
Verificación Máxima Velocidad Correa
En la sección anterior se escogió una velocidad máxima de correa de acuerdo al gráfico 6.6, sin embargo
es necesario calcular de forma más precisa este valor. La velocidad máxima de correa esta dada por la
menor de las velocidades calculadas en la sección A.1, siendo esta:
Vmax = Vr esb = 535[f pm].
Sin embargo se ha decidido utilizar la velocidad seleccionada en la sección 6.1.2 (500[fpm]) por los
motivos explicados.
6.1.3. Verificación Flujo de Diseño
Ya se ha determinado la geometrı́a y la velocidad de la correa, pero no se ha verificado si cumple con las

condiciones de producción necesarias, para esto último se utiliza la siguiente relación de normalización.
Cabe destacar que este procedimiento sólo se utiliza a modo de verificación de las capacidades de la
correa.
f t3 100(f pm)
Q100 = Qmax [ ]∗ (6.1)
hr V eloc.actual(f pm)
Donde:
Qmax =1500[tph]=24635[f t 3 /hr]
Veloc.actual=2,54[m/s]= 500[fpm]
Esta relación entrega un flujo normalizado de 4926,95[f t 3 /hr ] para una correa sin inclinación. Con este
valor y el ángulo de sobrecarga del material se ingresa a la siguiente tabla.
25
Figura 6.7: Capacidades de correas. Fuente CEMA[1]
Se observa que para una correa sin inclinación con la caracteristicas de velocidad 100 [fpm] y ancho
36[in], la capacidad de flujo máximo es 5886[f t 3 /hr] (>4926,95[f t 3 /hr]), luego se concluye que las
condiciones de geometrı́a y velocidad seleccionadas cumplen con lo requerido.
Wm y W b
Ya se han determinado los parámetros que definen la geometrı́a de la correa ası́ como también su
velocidad de operación.También se verificó que estos parámetros cumplieran con los flujos de diseño
establecidos. A continuación se debe determinar el peso del material que transporta la correa(Wm ) por
unidad de largo y el peso de la correa sin carga (Wb ). El Wm es función del flujo de diseño y de la
velocidad de correa, este valor determina la cantidad de material que debe ser transportado por unidad
de largo.En este caso resulta ser 100[lbf/ft].(Ver anexos ecuación A.9).El peso de la correa depende de
tres variables:
1. Tipo de corra seleccionada(Reforzada con fibra metálica o reforzada con fibras no metálicas ).
2. Tipo de material transportado.
3. Ancho de la correa.
La bibliografı́a consultada referencia la figura 6.8 para determinar el peso de la correa (Wb ). Los datos
de entrada a la tabla son: ancho de correa (36[in]) y densidad del material transportado, en este caso
134,16[lbs/f t 3 ]
26
Figura 6.8: Pesos de correas. Fuente CEMA[1]
Los datos de la figura 6.8 están basados en correas reforzadas con fibras no métalicas, en este caso
y debido a la función de la correa CT1001 se decide utilizar una correa con reforzamiento de cables de
acero. Esto último significa aumentar en un 50 % el peso de la correa respecto de la seleccionada en
la tabla, sin embargo es importante destacar que la elección se basa en que correas con reforzamiento
metálico son utilizadas cuando el peso a transportar es alto, de esta manera se trata de evitar que se
rajen. Debido a la gran cantidad de material que debe transportar, la correa debe tener una baja tasa
de deformación en el tiempo(alta resistencia a la deformación), en particular debe soportar los esfuerzos
de flexión producidos en el centro de la correa. La alta resistencia a la flexión es una las caracterı́stica
principales de este tipo de correas1 . Por lo tanto el peso de la correa obtenido es Wm =18[lbf/ft].
Una tabla resumen con los datos geométricos se presenta a continuación.

1
Para más información ver sección 6.5
27
Tabla 6.1: Datos Geométricos
Ángulo sobrecarga φs 20◦

Ángulo de reposo φr 30◦ -34◦
Ángulo inclinación polines β 35◦
Ángulo inclinación correa θb 18◦
Largo L 10 [mts] horizontales + 60 [mts] elevación
Ancho BW 36[in]
Velocidad V 500[fpm]
Peso Material Wm 100[lbf/ft]
Peso Correa Wb 18[lbf/ft]
6.2. Tensiones
Para continuar con el diseño y selección de componentes, es necesario determinar las tensiones que
actúan sobre la correa transportadora. Después de calcular el estado de tensiones se podrá seleccionar
el tipo de correa necesaria y se conocerá la potencia que se debe aplicar sobre la polea motriz para
movilizar el material. El manual de diseño CEMA propone tres metodologı́as para calcular el estado de
tensiones: Metodologı́a Básica, Metodologı́a Estándar y Metodologı́a Universal. Cada una de estas se
aplica dependiendo del tipo de correa a diseñar, en el caso de la correa CT1001 el proceso óptimo de
cálculo de tensiones esta dado por la Metodologı́a Estándar.
Las tensiones resultantdes que caracterizan el estado del sistema son tres:
1. T1 : Tensión de la correa en el lado de la carga (lado apretado).
2. T2 : Tensión de la correa en el lado de retorno de la correa (lado suelto).
3. Te : Tensión efectiva de la correa:Te =T1 -T2 .
A continuación se muestra una figura con las tensiones a determinar.
28
Figura 6.9: Tensiones en las correas.Fuente CEMA[1]
Donde:
- θ es el ángulo de envoltura de la correa en la polea motriz.
- Snub Pulley es la polea que determina el ángulo de apriete de la correa sobre la polea motriz.
Se decidió utilizar la configuración Snub Polley ya que ası́ se minimizan el estado de tensiones sobre la
correa, de esta forma la potencia sobre la polea motriz también será menor. Todos los cálculos pueden
ser revisados en el anexo sección A.2.1 y A.2.2. El ángulo de apriete o de envoltura utilizado θ = 220◦ ,
ya que como se determinó en los anexos disminuye las tensiones. Por otro lado al utilizar una polea
motriz con recubrimiento de caucho y estriada se aumenta el roce entre la correa y la polea, lo que
disminuye las pérdidas por deslizamiento. Otra ventaja de utilizar una polea estriada es la disminución
de la abrasión, esto ocurre porque la correa tiene un menor deslizamiento sobre la polea, además tiene
un efecto de autolimpieza sobre el material que tiene a ubicarse en la zona correa-polea.
A continuación se observa la tabla con las tensiones resultantes.
29
Tabla 6.2: Tensiones resultantes
Polea single-wsnub
θ[degree] 220
θ[rad] 3,839724354
Cw: factor de apriete 0,352860595
f: fricción correa-polea motriz 0,35
Te[lbf] 9363,64
T2[lbf] 3304,06
T1[lbf] 12667,7
6.3. Condición de No Levantamiento
Con la tensión efectiva se debe determinar si la correa se levantará de los polines en la sección concava,
para ello se calculara el radio de curvatura minimo que asegura contacto permanente entre los polines
y la correa sin material.
El radio mı́nimo queda determinado por la siguiente relación:

1, 1 ∗ Tc
r1 = [f t] (6.2)
Wb
Figura 6.10: Radio curvatura de Correa Inclinada.Fuente CEMA[1]
Donde
30
Tc : es la tensión en el punto c, punto de intersección del camino de dos correas planas.
Lc : sección de carga.
∆ : arco de circunferencia.
La forma aconsejada por CEMA[1] de estimar Tc es con la tensión de la correa en el lado de la carga.
Es importante considerar que la tensión en el punto c es menor que la tensión T1 , la cuál representa la
tensión en el lado de la carga cercano a la polea motriz, sin embargo para efectos prácticos se utilizará ese
valor para calcular el radio mı́nimo.
En base a la ecuación 6.2 se obtiene que el radio mı́nimo de curvatura debe ser 781,17 [ft] (238,1
[mts]).
6.4. Polines
La vida de los polines está determinada por una combinación muchos factores como la calidad de los
sellos, rodamientos, espesor del manto, velocidad de la correa, densidad del material, mantenimiento,
condiciones ambientales, temperatura y la apropiada serie de polines CEMA[1] adecuada para soportar
la carga máxima calculada. Aun cuando se suele asumir que la vida de los polines es igual a la vida
de sus rodamientos, se debe reconocer que el efecto de otras variables como la cantidad de polvo en
suspensión y la efectividad de los sellos puede ser tanto o más importante. La manera en la que se
cuantifica el efecto de estos factores en la vida de los polines es ponderando la vida nominal de estos
por una serie de coeficientes, lo que lleva a aumentar la capacidad de los polines que trabajan en peores
condiciones. El más importante de estos coeficientes es el de carga, que relaciona la caga nominal con
la efectiva. La norma CEMA[1] otorga a los polines una carga nominal o I LR (Idler Load Rating) para
la cual, su vida en condiciones normales, L10 , es de 30000 o 60000, dependiendo de la clase de polines.
CEMA B: L10 de 30000 horas a 500 RPM
CEMA C: L10 de 30000 horas a 500 RPM
CEMA D: L10 de 60000 horas a 500 RPM
CEMA E: L10 de 60000 horas a 500 RPM
CEMA F: L10 de 60000 horas a 500 RPM
31
Para selección de los polines de carga se consideró un espaciamiento Sic = 4[f t], como lo indica la
tabla de la figura 6.11, con lo que se obtuvo una carga por polı́n Cil = 1039, 8[lb]. Luego de considerar
distintas opciones, lo que se traduce en distintos I LR, se escogió de la tabla de la figura 6.12 un polı́n
clase CEMA C a 35◦ de 36 [in] cuyo ILR es de 837 [lb]. Con lo anterior se estima una vida de 1,68 años.
Figura 6.11: Selección de espaciamiento entre polines. Fuente CEMA[1]
En cuanto a los polines de retorno, se consideró un espaciamiento entre polines de Sir =8 [ft], tal
como recomienda la norma CEMA[1] por consideraciones prácticas de soporte. Se obtuvo una carga de
Cir = 212[lb]. Luego de considerar las distintas opciones, se escogió de la tabla de la figura 6.12 un
polı́n clase CEMA C de retorno, cuyo I LR es de 200 [lb]. Con lo anterior se estima una vida de 2,67
años.
Figura 6.12: Selección de polines CEMA. Fuente CEMA[1]
El caso de los polines de impacto requiere de algunas consideraciones extra. Normalmente se recomien-
da que el espaciamiento de los polines de impacto, como el que muestra la figura 6.13 sea la mitad o
32
menos del espaciamiento de los polines de carga. También se recomienda que la caı́da de la mayor parte
de la carga se apunte a la zona entre polines.
Figura 6.13: Poline de impacto. Fuente CEMA[1]
Para seleccionar estos polines se ocupa la tabla de la figura 6.14, que considera el tamaño máximo de
roca. Para efectos de este caso, se considera que a la salida del chancador primario es de 7[in], con lo
que se debe utilizar polines tipo CEMA D.
Figura 6.14: Selección de polines de impacto. Fuente CEMA[1]
6.5. Selección de Correa
La selección de la correa se realiza con información proporcionada por el catálogo Goodyear[2] en

particular Flexsteel, ya que la información incluida resulta ser más precisa que la de otros catálogos.
Anteriormente (sección dónde se calcula el peso de la correa) se habı́a establecido que se utilizarı́a una
correa con estructura de cable de acero, la razón se debe a la gran resistencia que presenta a la tensión,
la baja deformación o elongación que tiene al ser cargada y el excelente comportamiento ante la fatiga
y abrasión (resistencia a estos factores). Un cuadro comparativo del tipo de estructura de la correa se
33
muestra a continuación.
Figura 6.15: Cuadro comparativo entre estructuras de correas. Fuente CEMA[1]
El parámetro de selección se relaciona la tensión que debe soportar la correa por unidad de ancho
de la misma, este factor es conocido como PIW [lbf/in]. Actualmente existen dos metodologı́as para
calcularlo, sin embargo los valores son similares entre estas.(Ver anexos A.3). Por consideraciones de
exactitud en los cálculos, se ha decidido utilizar la metodologı́a PIW II, el para este caso se tiene:
PIW = 1126 [lbf/in]
Figura 6.16: Selección de correa. Fuente Goodyear[2]
34
Se ha seleccionado la correa ST1600 cuyas caracteristicas se muestran en la tabla anterior. Es impor-
tante notar que el factor de seguridad de 3,2 representa la incertidumbre de los cálculo realizados por
el grupo, además el fabricante Goodyear incorpora un factor de seguridad de 6,67 veces la tensión de
operación lo que determina la tensión de deformación o tensión última de la correa.
6.5.1. Cobertura y Estructura de la Correa
Toda correa con cables de acero debe tener una cubierta superior e inferior para protegerlos del impacto
directo, abrasión y humedad del ambiente, por eso un mı́nimo espesor de caucho se ha definido para
alargar la vida de las correas. La siguiente imagen grafica la situación.
Figura 6.17: Cubiertas de la correa. Fuente CEMA[1]
Donde:
A: cubierta protectora de los cables durante toda la vida de operación de correa. Se define como
A = 2F+D.
B: cubierta protectora superior.
C: cubierta protectora inferior.
D: diámetro del cable de acero.
E: indica el caucho que encapsula los cables de acero y que tiene como función unirlos con las
cubiertas (superior e inferior)
F: espesor del caucho indicado en E.
35
La forma de determinar el espesor de cubierta necesario para una correa es a través de la información
proporcionada por el fabricante, en este caso Goodyear, pero previo a eso se debe seleccionar un tipo
de cobertura acorde a las necesidades de la correa.
El grado I RMA se caracteriza por ser caucho sintético o natural muy resistente al desgarro y abrasión,
se recomienda para transportar materiales con filos y con altas cargas de impacto. El grado II RMA
tiene composición similar al grado I RMA y una mejorada resistencia a la abrasión, sin embargo tiene
deficiencias para evitar desgarro y roturas a causa de filos. Ante las caracteristicas de las cubiertas
presentadas anteriormente, el grupo de trabajo decide utilizar el grado I RMA, con el fin de evitar
rajaduras y roturas a causa de piedras con filos.
Tabla 6.3: Espesor de acuerdo al factor de frecuencia y tamaño del material transportado
Time cycle (sec) 2 L/S Quality Cover Thickness (mm)

Moderately abrasive materials Abrasive materials
Lump sizes Lump sizes
To 25 to Over To 25 to Over
25 mm 125mm 125mm 25mm 125mm 125mm
To GRADO I 5,5-9 6,5-9,5 08-nov 6,5-10 6,5-12 9,5-14
30 GRADO II 5-7,5 5,5-11 6,5-9,5 5,5-9 6,5-10 8-13,5
30 to GRADO I 5-7,5 5,5-11 6,5-9,5 5,5-9 6,5-9,5 8-13,5
60 GRADO II 5-6,5 5,5-7 6,5-10 5,5-7 5,5-8 6,5-11
Over GRADO I 5-5,5 5-7,5 6,5-10 5-7,5 6,5-9 8-13,5
60 GRADO II 5-5,5 5-6,5 5,5-8 5-6,5 5,5-7 6,5-9,5
Pulley GRADO I 6,5-7 6,5-7 6,5-7 6,5-7 6,5-7 6,5-7
cover GRADO II 5,5-6,5 5,5-6,5 5,5-6,5 5,5-6,5 5,5-6,5 5,5-6,5
Time cycle (sec) 2 L/S Quality Very abrasive materials Extremely abrasive materials
Lump sizes Lump sizes
To 25 to Over To 25 to Over
25mm 125mm 125mm 25mm 125mm 125mm
To GRADO I 6,5-13 8-13,5 9,5-16 8-13,5 9,5-16 13-19
30 GRADO II 6,5-10 6,5-12 9,5-16 6,5-12 8,5-14 11,5-19
30 to GRADO I 6,5-11 8-13,5 9,5-16 8-13,5 9,5-16 11,5-19
60 GRADO II 5,5-9,5 6,5-10 8-13,5 6,5-11 6,5-13 9,5-16
Over GRADO I 6,5-9 6,5-10 9,5-13 6,5-11 8-13,5 9,5-16
60 GRADO II 5,5-8 6,5-9 8-13,5 6,5-9,5 6,5-10 8-13,5
Pulley GRADO I 7-8,5 7-8,5 7-8,5 7-8,5 7-8,5 7-8,5
Cover GRADO II 6,5-7 6,5-7 6,5-7 6,5-7 6,5-7 6,5-7
Con los datos de la tabla, considerando que el material es abrasivo, un time cycle (55 sec), lump size
36
mayor a 125 mm y con cobertura grado I RMA se selecciona un espesor superior de 10 mm para la
correa transportadora. Este espesor debe considerar 10 mm sobre el nivel de los cables. Para la cubierta
inferior se recomienda utilizar un espesor mı́nimo de 5 mm bajo.
A continuación se presenta una tabla resumen de la sección con los datos técnicos de la correa.
Tabla 6.4: Datos Tensiones de correa ST1600
Datos Correa ST1600 PIW N/mm

Tensión Ultima 9136 1600
Tensión Operación 1370 240
Módulo Elasticidad Banda 657000 115000
Tabla 6.5: Datos Geométricos ST1600
Diámetro Cable 5,2 mm

Paso entre Cables 16,9 mm
Número de Cables 54 -
Espesor Superior 10 mm
Espesor Inferior 5 mm
6.6. Poleas
6.6.1. Diámetros Mı́nimos
El diámetro de las poleas debe ser seleccionado tomando en cuenta la flexibilidad de la correa, ya que
es en esta donde sufre las mayores deformaciones. Si la polea tiene un diámetro muy pequeño, la correa
se flecta en exceso produciendo esfuerzo y deformaciones demasiado altas que progresivamente dañan
su integridad, causando fallas prematuras. Los fabricantes entregan tablas con los diámetros mı́nimos
recomendados para cada clase de polea en función del tipo de correa. En particular, el catalogo Phoenix
ocupa el espesor de recubrimiento y el tipo de refuerzo para estimar el diámetro mı́nimo de la polea
motriz sin carga DTr . Además, se requiere la tensión máxima de la correa por unidad de ancho de la
misma, Kmax ; la tensión de operación de la correa KN y un factor de seguridad, que según el catalogo
Phoenix, se fijará en fp = 8. Con los parámetros anteriores se define el factor de carga, F C .
Finalmente, con DTr y F C se llega a los diámetros mı́nimos de los 3 tipo de poleas (ver figura 4.5).
Los valores de dichos diámetros y las correpondientes velocidades de rotación se entregan en la siguiente
37
tabla:
Tabla 6.6: Diámetros mı́nimos y velocidades de los distintos tipos de poleas
Tipo de Polea Diámetro Mı́nimo [mm] RPM

A 1600 30,32
B 1400 34,65
C 1200 40,43
6.6.2. Distancia de transición
Otro parámetro importante que se debe considerar es la distancia de transición, que corresponde a la
distancia entre las poleas y el primer grupo de polines, como se muestra en la figura 6.18. Este tramo
es necesario debido a las deformaciones que sufre la correa al pasar de polines en ángulo a una polea
de diámetro constante. Cada fabricante tiene su método para calcular la magnitud de dicha constante,
en particular según el catálogo de GOODYEAR depende del ángulo de los polines, del tipo de refuerzo
y del factor de carga FC, como se muestra en la tabla de la figura 6.19. Según este método el largo de
esta zona debe ser 3.4 veces el ancho de la correa, en este caso 122.4[in].
Por otro lado, el catálogo Phoenix ofrece una fórmula alterntiva que depende de parámetros geométri-
cos del diseño mismo de la correa y polines además de sus propiedades, la que se ilustra en la ecuación
6.3.
q
lK = lü2 + hTr
2 + 2b 2 − 2b (h sin(λ) + b cos(λ))
s s Tr b (6.3)
Figura 6.18: Esquema de la zona de transición. Fuente Phoenix[3]
38
DISTANCIA MÍNIMA DE TRANSICIÓN
Rodillo de Porcentaje de la Longitud de transición
Carga capacidad de carga (W=ancho de la correa)
Mayor al 90% 2.0 W
20° De 60% a 90% 1.6 W
Menor al 60% 1.0 W
Mayor al 90% 3.4 W
35° De 60% a 90% 2.6 W
Menor al 60% 1.8 W
Mayor al 90% 4.0 W
45 De 60% a 90% 3.2 W
Menor al 60% 2.2 W
Figura 6.19: Diámetro mı́nimo de los distintos tipos de poleas. Fuente Goodyear[2]
6.7. Tensor gravitacional
Para funcionar correctamente, la correa debe mantener una tensión correcta, por lo que se debe
mantener una fuerza constante aplicada en algún punto de esta, permitiendo además su expansión y
contracción por efectos térmicos y facilitar su montaje. La forma más común de lograr lo anterior, por su
bajo costo y simplicidad, es por medio de los tensores gravitacionales, también conocidos como tensores
automáticos o automatic takeups.
Los parámetros que definen el diseño del sistema son básicamente el peso de la unidad y el desplaza-
miento que debe ser capaz de manejar. Este último parámetro depende de cuánto se puede estirar la
correa, lo que se indica en la tabla de la figura siguiente:
39
Figura 6.20: Movimiento recomendado del tensor para cada tipo de correa. Fuente CEMA[1]
Considerando el factor de carga F C = 205 % calculado en el cálculo de los diámetros mı́nimos de las
poleas, se puede extrapolar de la tabla de la figura 6.20 una elongación del 0,82 %. Con lo anterior y en
base al cálculo desarrollado en anexos, la carrera del tensor debe ser de 2,27[m].
Considerando que el tensor gravitacional esta en el lado de retorno de la corea, la fuerza que debe
ejercer queda determinada por la tensión en este lado, WTu = 2T2 = 6608[lb].
Tomando como referencia un tensor basado en un contrapeso simple de concreto de densidad 2350
[kg /m3 ] el volumen de este serı́a 1, 27[m3 ].
6.8. Chute
Para el diseño del chute se debe considerar en primer lugar las condiciones de descarga del buzón bajo
el chancador primario. La altura aproximada de caı́da desde el buzón de pantalón es de aproximadamente
3 [m], por lo que es necesario amortiguar el impacto y ası́ evitar dañar prematuramente la correa o los
polines de impacto. Para esto es necesario estudiar la cinemática del flujo usando las ecuaciones de
movimiento parabólico, procurando absorber parte de la energı́a con el impacto contra la estructura del
chute.
Vi2 = V02 + 2ax (6.4)
1
x = vx t + at 2 (6.5)
2
40
Otra función de la estructura es modificar la trayectoria de la descarga, anulando su componente
transversal, evitando además las cargas por desbalance y desalineamiento de la correa sobre los polines.
Para el cálculo de la trayectoria se consideró una absorción de un 30 % de la componente normal de

la velocidad en cada impacto. Con lo anterior, la velocidad con la que el flujo impacta la correa es un
57 % de la velocidad con la que impacta por primera vez la estructura, reduciendo ası́ 68 % la energı́a
cinética. Un diagrama de la trayectoria descrita y del perfil del chute propuesto se puede apreciar en la
figura 6.21
Figura 6.21: Perfil y trayectoria del flujo de material en el chute. Fuente CEMA[1]
Otra consideración importante, mencionada en el catalogo CEMA [1], es que el ancho del chute en el
punto en el cual descarga el material a la correa no debe tener un ancho superior a 2/3 del ancho de
esta, ni inferior a 2,5 veces la granulometrı́a máxima del material transportado, lo que implica que esta
dimensión debe estar entre 24 y 20 [in].
41
6.9. Motor y Reductor
Para estimar la potencia nominal del motor se hicieron una serie de cálculos, lo primero era calcular
la potencia efectiva que se necesita para mover la correa, luego la potencia para hacer girar la polea
motriz y finalmente se consideró un 5 % del total por pérdidas de roce en los elementos anexos de la
correa. Esta suma de potencias es la necesaria en el eje de salida del reductor, luego se debe considerar
un rendimiento de transmisión y finalmente un rendimiento de motor. La siguiente tabla muestra un
resumen de las potencias:
Tabla 6.7: Datos Potencias
Potencias Valor
Potencia efectiva [hp] 141,87
Potencia polea [hp] 3,03
Pérdidas (5 %) [hp] 7,25
Total Potencia Salida Eje Red. [hp] 153
Ya calculadas las potencias en el eje de salida del reductor se consideran los siguientes rendimientos
obteniendose las potencias mostradas a continuación:
Tabla 6.8: Potencias motor
Potencias Rend Valor

Potencia entrada reductor 96 % 159 [hp]
Potencia nominal motor 93,80 % 169 [hp]
La selección del motor trifásico tipo Jaula de Ardilla se realizó en el anexo A.3.5, a continuación se
muestran las caracterı́sticas:
Tabla 6.9: Caracterı́sticas Motor
Fabricante HP Frame Vel. Nominal[RPM] Rend % Par Nominal[Nm] Peso Aprox [Kg]
Leeson 169 315M 980 93,8 1286,3 1190
Para seleccionar el reductor se utilizó la metodologı́a propuesta por el fabricante Bonfiglioli, para ello
se calculó el parámetro de entrada Pn1 y la relación de velocidades (i = nin /nout ), con estos datos y con
la velocidad del motor se ingresa a las tablas de selección. Los parámetros calculados para la selección
son:
42
Tabla 6.10: Datos Reductor
Reductor Valor
i 32
Pr1 [kw] 119
fs 1,5
fm 1
Pn1 [kw] = 179
Los datos técnicos del reductor son los siguientes:
Tabla 6.11: Caracterı́sticas Reductor
Fabricante Modelo N in [RPM] N out [RPM] Par eje salida[Nm]

Bonfiglioli HDO 130 980 30,32 56900
6.10. Limpiadores
Los fenómenos de adhesión en la correa de los materiales transportados, implican necesarias y costosas
intervenciones de mantenimiento que podrı́an ser evitadas si se considera, en el diseño, algún sistema
de limpieza. Los problemas de limpieza de correas se han acentuado en paralelo con el diseño de bandas
transportadoras de mayor longitud, ancho y velocidad, por ende, el uso de dispositivos de limpieza se
ha convertido en una exigencia para asegurar la eficacia general de la instalación y limitar las paradas
debido a intervenciones de mantenimiento.
Figura 6.22: Limpiador de correas
A continuación se muestra una tabla con los tipos de limpiadores existentes y una imagen con sus
43
respectivas posiciones.
Figura 6.23: Tipos de limpiadores existentes. Fuente RULMECA[5]
Figura 6.24: Posiciones de limpiador. Fuente RULMECA[5]
Por simplicidad de instalación y costos se decide utilizar un limpiador tipo P. Se instalarán 2 limpiadores,
el primero en la cercanı́a de la polea motriz (ver figura 6.25) y el siguiente será instalado a 1 [mt] del
anterior.
Figura 6.25: Posición de limpiador P. Fuente RULMECA[5]
44
Figura 6.26: Componentes del limpiador P. Fuente RULMECA[5]
6.11. Faldón
El faldón cumple la necesaria función de retener el material saliente del chute de descarga y de contener
aquellas partı́culas flotantes (más livianas) hasta que vuelevan a reposar en la cinta. Usualmente los
faldones son un continuación del chute, con la particularidad que pueden ser abiertos o cerrados por
arriba.
Es importante considerar algunos detalles constructivos y de instalación de los faldones. Por ejemplo,
el material del faldón debe ser resistente a la abrasión y por eso se utilizan aceros con alta resistencia
a la abrasión y desgaste, incluso se ha llegado a utilizar materiales cerámicos. Un detalle de instalación
importante, es el gap que se deja entre la correa y borde inferior del faldón, este espaciamiento se cubre
con un elastómero flexible.
Figura 6.27: Diseño del faldón. Fuente CEMA[1]
El diseño de un faldón se define básicamente por tres dimensiones: el ancho,alto y largo. Los cálculos
45
del faldón están en la sección A.3.7
Figura 6.28: Altura del faldón. Fuente CEMA[1]
Ancho(SW): 0,61 [mts]
Alto(aa): 0,3 [mts]
Largo(SL): 3 [mts]
Con dimensiones similares a las anteriores se selecciona un faldón de la compañia DUNHAM con un
espesor 3/8 [in], cubierta RMA grado 2.
46
Apéndice A
Anexos
En este anexo se incluyen los cálculos realizados referentes al capı́tulo 6, además se proporcionan
algunas tablas recopiladas de la distinta bibliografı́a consultada.
A.1. Velocidad de Correa
Para determinar la velocidad máxima se debe elegir la menor velocidad entre las ecuaciones A.1 y A.2:
s
Si 1 σ0
Vr esb = 60 · 2
g (cos(θcor r ea ) − · sin(θcor r ea ) + (A.1)
2π Ys µe ρh
s
Si σ0
Vder r a = 60 · (g cos(θcor r ea ) + ) (A.2)
2π 2 Ys ρh
Donde:
Vr esba [f pm]: Velocidad máxima para correa inclinada tal que se evita el resbalamiento del mate-
rial.
Vder r a [f pm]: Velocidad máxima para correa inclinada tal que se evita el derramamiento del
material.
Si [ft]: Distancia entre polines. Si = 4[f t]
∆Ys ∆0,2
Ys = Si : Relación adimensional para holgura de correa entre polines.Ys = 4 = 0, 05
g [f t/s 2 ]: Aceleración debido a la gravedad g = 32, 2[f t/s 2 ].
47
θcor r ea [radianes]: Inclinación de la correa. θcor r ea = 35◦ .
ρ [lb/f t 3 ]: Densidad del material a granel. ρ = 134, 6[lb/f t 3 ]
µe : Fricción equivalente entre el material a granel y la correa transportadora.µe = 0, 9
σ0 [lbf /f t 2 ]: Stress adhesivo entre el material a granel y la correa transportadora. σ0 = 10[lbf /f t 2 ]

bc +2·bbmc ·cos β·tan φs 1
h [ft] = bbmc · sin β + 6 · 12 .
bbmc [in]= 0,2595 · BW − 1,025 : Longitud de la correa en el rodillo del ala en contacto con el
material.
bc [in] = 0,371 · BW + 0, 25 Longitud de la correa en el rodillo central en contacto con el material.
BW [in]: Ancho de la correa.
β [deg]: Inclinación de los polines. β = 35◦ .
φs [deg]: Ángulo de sobrecarga. φs = 20◦
De esta manera se calcula bc :
bc = 0, 371[in] · 37[in] + 0, 25[in] = 13, 606[in] (A.3)
Luego, bbmc :
bbmc = 0, 2595[in] · 36[in] − 1, 025[in] = 8, 317[in] (A.4)
De esta forma obtenemos h:
13, 606[in] + 2 · 8, 317[in] · cos 35◦ · tan 25◦ 1

h = 8, 317[in] · sin 35◦ + · = 4, 9[f t]. (A.5)
6 12
Con lo cuál se pueden calcular las velocidades:
s
4 1 10, 44
Vmaxr esba = 60· g (cos(35◦ ) − · sin(35◦ ) + ) = 534, 5[f pm] = 2, 71[m/s]
2π 2 · 0, 05 0, 95 100 · 4, 95
(A.6)
48
r
4
Vmaxr esba = 60 · (g cos(35◦ ) = 673, 7[f pm] = 3, 42[m/s] (A.7)
2π 2 · 0, 05
De estas velocidades se elige la menor. Ası́ es como la velocidad máxima de la correa tal que no exista
resbalamiento ni derrame del material transportado es:
Vmaxcor r ea = Vmaxr esba = 535[f pm] = 2, 71[m/s] (A.8)
A.2. Estado de Tensiones
A.2.1. Tensiones y Tensión efectiva
Se procederá a calcular las diferentes variables que influyen en el cálculo de la tensión efectiva.
Peso por unidad de largo que soporta la correa(Wm )
De acuerdo a la metodologı́a de cálculo CEMA[1] se tiene:
33, 33 ∗ Qd
Wm = = 100[lbf /f t] (A.9)
V
Dónde:
- Qd es el flujo de diseño= 1500[tph]
- V es la velocidad de la correa= 500[fpm]
La tensión efectiva de la correa esta dada por la siguiente expresión:
Te = LKt (Kx + Ky Wb + 0, 015W − b) + Wm (LKy + H) + Tp + Tam + Tac [lbf ] (A.10)
Donde:
L: largo de la correa.[ft]
Kt : factor de correción de la temperatura.
49
Kx : factor de resistencia al deslizamiento de la correa sobre los polines.
El cálculo del factor Kx según CEMA[1] es:

Ai
Kx = 0, 00068(Wm + Wb ) + [lbf /f t] (A.11)
Si
Donde Si es el espaciamiento entre polines y Ai es un factor que representa la fuerza para vencer
el deslizamiento de la correa sobre los polines.
Ky : factor de carga que representa la resistencia a la flexión de la correa y del material al pasar
sobre polines.
A continuación se muestra la tabla donde se interpolo el valor de este factor Ky
Figura A.1: Elección factor Ky.Fuente CEMA[1]
Tac : tensión total de los accesorios de la correa.
El cálculo de la tensión Tac según CEMA[1] es:
Tac = Tsb + Tpl + Ttr + Tbc [lbf ] (A.12)
Donde Tsb tensión ejercida por el faldón del chute, Tpl tensión ejercida por los raspadores, Ttr
tensión ejercida por fricción adicional de poleas y trippers, Tbc tensión ejercida por los limpiadores.
50
Tam : tensión necesaria para acelerar el material continuamente en la dirección de la correa. El
cálculo de la tensión Tam según CEMA[1] es:
Tam = 2, 8755 ∗ 10−4 ∗ Qd ∗ (V − Vo )[lbf ] (A.13)
Donde V es la velocidad de la correa (500 fpm) y Vo la velocidad inicial del materialn (0 fpm).
Tp : tensión resultante de la flexión de la correa en cada una de las poleas. En la siguiente figura
se aprecian los valores de las tensiones resultantes al flexionar la correa sobre las poleas.
Tabla A.1: Tensiones Poleas
Ubicación Polea Angulo de envoltura de correa Tensión por Polea

◦ ◦
Lado tensionado 150 a 240 200 lbf
Lado suelto 150◦ a 240◦ 150 lbf
◦
Otros poleas menos de 150 100 lbf
Se deben considerar las tensiones en el lado apretado, lado suelto y las aportadas por polea
deflectora, tensora y de retorno.
A continuación se presentan tablas con los resultados de las tensiones calculadas.
Tabla A.2: Datos para calcular Te
Flujo de diseño Qd 1500 [tph]

Factor de diseño(CEMA) f 1,25
Velocidad Correa V 500 [fpm]
Ancho Correa BW 36 [in]
Largo Correa L 70 [mts]
Altura Elevación H 22 [mts]
Espacimiento polines Si 4 [ft]
Velocidad inicial material Vo 0 [ft/s]
◦
Temperatura ambiente T 77 F
Diámetro Polin Dp 4 [in]
Una tabla con los parámetros de los que depende la tensión efectiva se presenta a continuación.
51
Tabla A.3: Parámetros tensión efectiva
Ai 2,3 -
Kt 1,15 -
Kx 0,65524 [lbf/ft]
Ky 0,022 -
Tac 428 [lbf]
Tp 650 [lbf]
Tam 215,7 [lbf]
Para calcular la tensión de los accesorios se utilizaron los siguientes datos.
Tabla A.4: Tensiones de accesorios
Tensión ejercida por faldón Tsb 68 lbf

Tensión ejercida por raspadores Tpl 180 lbf
Tensión ejercida por trippers Ttr - lbf
Tensión ejercida por limpiadores Tbc 180 lbf
Tensión total Tac 428 lbf
La siguiente tabla muestra un resumen de cada valor que interviene al calcular la tensión efectiva.
Tabla A.5: Resumen Tensiones
Tensión efectiva 9363,64 lbf

L(70 mts) 229,60 ft
Kt 1,15
Kx 0,66 lbf/ft
Ky 0,02
Wb 18,00 lbf/ft
Wm 100,00 lbf/ft
Wt 118,00 lbf/ft
H(22mts) 72,16 ft
Tp 650,00 lbf
Tam 215,66 lbf
Tac (Tsb+Tpl+Ttr+Tbc) 428,00 lbf
Qd 1500,00 tph
52
A.2.2. Tensiones Resultantes
Para calcular las tensiones en el lado apretado y en el lado suelto se define el factor de apriete como:
T2 1
Cw = = fθ (A.14)
Te e −1
Donde f es el coeficiente de roce entre la polea estriada y la correa (0,35) y θ es el ángulo de envoltura
de la correa.
Al calcular las tensiones se realizaron diversas iteraciones para analizar que configuración de poleas las
minimiza,el cuadro resumen se muestra a continuación.
Tabla A.6: Estado de Tensiones
Polea single-wsnub single-wsnub single-no snub

θ [degree] 220 200 180
θ [rad] 3,84 3,49 3,14
Cw: factor de apriete 0,35 0,42 0,50
f: fricción correa-polea motriz 0,35 0,35 0,35
Te [lbf] 9363,643 9363,643 9363,643
T2 [lbf] 3304,061 3912,842 4675,190
T1 [lbf] 12667,703 13276,485 14038,833
Resulta claro que utilizar poleas deflectoras con ángulos de envoltura de 220◦ minimiza el estado de
tensiones.
A.3. Cálculo de Componentes de Correa CT1001
A.3.1. Polines
El primer paso para seleccionar los polines y calcular su vida útil es calcular la carga sobre cada polı́n
Cil .
CI L = (Wb + Wm K1 )Si + I ML (A.15)
Donde IML es la carga por desalineamiento del polı́n, debida a la desviación de la altura del polı́n y la
tensión de la correa.
53
D ·T
I ML = (A.16)
6 · Si
En las ecuaciones anteriores Wb es el peso de la correa por pie de longitud; Wm es el peso del material
por pie de longitud; K1 es el factor de ajuste por tamaño de roca; Si es el espaciamiento entre polines;
D es el desalineamiento; T es la tensión de la correa.
Para el caso de los polines de carga se tiene que:

- Wb = 18[lb/f t]
- Wm = 100[lb/f t]
- K1 = 1, 1
- Si = 4[f t]
- D = 1[in]
- T = 12668[lb]
Por otro lado, en el caso de los polines de retorno se tiene que:

- Wm = 0[lb/f t]
- Si = 8[f t]
- T = 3304, 1[lb]
Con lo anterior la carga sobre los polines de carga es CI Lc = 1039, 8 y sobre los de retorno es
CI Lr = 144.
La vida de los polines está determinada por la vida nominal de los polines L10 , ponderada por coefi-
cientes que recogen los efectos de las distintas condiciones de trabajo. Los factores considerados para
el diseño de la correa CT1001 fueron:
K2 : Considera efecto de la carga sobre los polines, comparándola con la carga nominal o Idler
Load Reating (ILR) como:
1
K2 = (A.17)
( ICLR
IL 3
)
K3b : Considera el efecto del diámetro del polı́n, comparando las RPM del polı́n con las 500RPM
nominales a través de la relación:
500
K3b = 12V
(A.18)
πD
54
Donde V es la velocidad de la correa en pies por minuto y D el diámetro del polı́n pulgadas.
K4b : Considera el efecto de las condiciones ambientales de operación, como se indica en el gráfico
de la figura A.2.
Figura A.2: Factor K4b considerando un ambiente sucio y húmedo. Fuente CEMA[1]
Considerando la clase CEMA C a 35◦ para ambos tipos de polines, el producto de los ponderadores
para los de carga es de 0,49 y de 0,78 para los de retorno. Luego, teniendo en cuenta que la vida nominal
de esta clase de polines es L10 = 30000, se llega a vidas de 1,68 y 2,67 años respectivamente.
A.3.2. Cálculos para Selección de Correa
A continuación se presentan las metodologı́as de cálculo del factor PIW, el cual define la correa a
utilizar.
La primera metodologı́a considera la potencia del motor para ejercer la tensión efectiva necesaria y el
factor de apriete Cw , la relación es la siguiente:
33000 ∗ (1 + Cw ) ∗ HPmotor
PI W1 = ∗ F S[lbf /in] (A.19)
Vcor r ea ∗ BW
Es importante comentar las consideraciones que dan forma a la relación A.19. La tensión efectiva que
se debe aplicar en la correa esta siendo considerada en la potencia del motor, al considerar potencia
nominal se sobredimensiona el PIW. El factor de apriete relaciona el resto de la tensiones a las cuales
esta siendo sometida la correa, en particular el término (1 + Cw ) es T1 /Te . Finalmente se utiliza un
55
factor de seguridad recomendado por los fabricantes ante incertidumbre de cálculos.Los resultados son
los siguientes:
Tabla A.7: Resultados con metodologı́a PIW 1
PIW1 1342 [lbf/in]

Cw 0,35
Hp 169 [hp]
Vel 500 [ft/min]
BW 36 [in]
Factor seg. 3,2
La segunda metodologı́a sólo considera la tensión máxima ejercida sobre la correa, esta es T1 , poste-
riormente PIW se obtiene dividiendo la tensión por el ancho de la correa y multiplicando por un factor
de seguridad.
T1
PI W2 = ∗ F S[lbf /in] (A.20)
BW
Los resultados para esta metodologı́a se muestra a continuación.
Tabla A.8: Resultados con metodologı́a PIW 2
PIW2 1126 [lbf/in]

T1 12667,7 [lbf]
BW 36 [in]
Factor seg. 3,2
A pesar de ser dos metodologı́as disitintas, ambas conducen a la misma correa, esto debido a que los
valores son cercanos entre sı́.
A.3.3. Poleas
Para calcular el diámetro mı́nimo de las poleas, primero se debe calcular el diámetro mı́nimo de la
correa motriz sin carga, DTr , como:
DTr = cTr ∗ dG k (A.21)
56
Donde cTr es un coeficiente que depende del tipo de refuerzo de la correa y que se obtiene de la tabla
de la figura A.3; dG k corresponde al espesor de recubrimiento de la correa y es igual a 10[mm].
Figura A.3: Coeficiente cTr para distintos tipos de refuerzo. Fuente Phoenix[3]
Luego, es necesario encontrar el factor de carga F C , dado por la ecuación:
Kmax fp
FC = ∗ 100 % (A.22)
KN
N
Donde Kmax = 61,49[ mm ] es la tensión máxima de la correa (T1 ) por unidad de ancho de la misma;
N
KN = 240[ mm ] es la tensión de operación; y fp = 8 es el factor de seguridad.
Finalmente, al evaluar estas expresiones se obtiene que DTr = 1450[mm] y F C = 205 %, valores con
los que se entra a la tabla de la figura A.4 y se encuenta el diámetro mı́nimo de cada tipo polea.
57
Figura A.4: Diámetro mı́nimo de los distintos tipos de poleas. Fuente Phoenix[3]
A.3.4. Tensor gravitacional
La carrera del tensor gravitacional esta determinada por la relación:
Ds = L ∗ t ∗ fs (A.23)
Donde L = 70[m] es el largo de la correa,t = 0, 82 es la elongación porcentual de esta y fs es el factor

de seguridad que se considerará igual a 4 por recomendación de la norma CEMA[1]. Con lo anterior, la
carrera del tensor es de 2.27[m].
El peso del tensor lo determina el la fuerza que este debe efectual sobre la correa, como muestra el
diagrama de la figura A.5.
58
T2 T2
Wtu
Figura A.5: Diagrama de fuerzas sobre la polea del tensor
De aquı́ se desprende que la fuerza que debe ejercer el tensor es de 2T2 = 6608[lb].
A.3.5. Motor
En esta sección se seleccionará el motor que proporcionará la potencia para mover la correa y el
material que transporta.La potencia en el eje del motor queda determinada por el torque y la velocidad
angular de la polea motriz.
P =T ∗ω (A.24)
Para obtener una expresión directa se realizan algunas simplificaciones: Torque (T) es la tensión efectiva
(Te ) por el radio de la polea (r) y Velocidad angular (ω) = Vcor r ea /r. La expresión obtenida es:
Te ∗ Vcor r ea
P1 = [hp] (A.25)
33000
Además se debe considerar la potencia perdida por fricción en la polea motriz.

200 ∗ Vcor r ea
P2 = [hp] (A.26)
33000
Es importante considerar otras pérdidas por fricción en el resto de las poleas y por roces externos, para
ello se considera un 5 % del total de la potencia obtenida hasta ahora.(Pper didas )
59
Pneta = P1 + P2 + Pper didas = 153[hp] (A.27)
Esta es la potencia necesaria en el eje del reductor, el siguiente paso es considerar el rendimiento
de la transmisión y del motor. De acuerdo al catálogo de reductores Bonfiglioli, el rendimiento de la
transmisión es del 96 %, luego para calcular la potencia nominal del motor es necesario asociarle un
rendimiento del 93,8 % según el catálogo del fabricante (Leeson).Finalmente la potencia nominal de
motor es:
Pnominal = 169[hp] (A.28)
La selección del motor trifásico Jaula de Ardilla se muestra en la figura A.6.
Figura A.6: Selección del motor. Fuente Leeson[9]
A.3.6. Reductor
El procedimiento de selección del reductor esta determinado por el fabricante, en este caso Bonfiglioli.
Se debe calcular los siguiente parámetros:
60
Razón de Velocidades: n1 /n2 = 890/30,32 = 32.
Potencia de entrada al reductor = 153 [hp]. Calculado en sección anterior.
Factore de servicio: fs = 1,5 para transportadores con carga no uniforme repartida y servicio mayor
a 10 hrs.
Factor de órgano de motor: fm = 1 para motores eléctricos.
Con los datos anteriores se obtiene Pn1 que es el parámetro de entrada para selección del reductor:
Pn1 > Pr 1 ∗ fs ∗ fm = 179[kw ] (A.29)
La seleción del reductor se muestra a continuación:
Figura A.7: Selección del reductor. Fuente Bonfliglioli[8]
A.3.7. Dimensionamiento del faldón
El diseño del faldón esta determinado por las siguientes dimensiones:
61
1. Ancho o Skirtboard Width(SW)
SW = 0, 67 ∗ BW = 24, 12[in] = 0, 61[mts] (A.30)
2. Largo o Skirtboard Length(SL)
V elcor r ea
SL = 2 ∗ = 10[f t] = 3[mts](A.31)
100
3. Alto(aa) = 11,6 [in] =0,3 [mts]
Figura A.8: Altura del faldón. Fuente CEMA[1]
62
Bibliografı́a
[1] CEMA: Belt Conveyor for Bulks Materials, Conveyor Equipment Manufacturers Association, 5ta
Edición, USA, 1997.
[2] Bandas Transportadors Flexsteel, Goodyear S.A.,http: // www. goodyear. cl/ , Chile.
[3] Fundamentos de Diseño de Correas Transportadoras Phoenix., Phoenix Conveyor Belt Systems
GMBH, http://www.phoenix-conveyor-belts.com/ , Alemania.
[4] Gómez, Fabricio; Gutierrez, Ociel, (2009), Informe de Diseño de la Correa de Alimentación Molino
SAG, Taller de Diseño Mecánico ME56B.
[5] Rodillos y Componentes para transporte por banda de material a granel., Rulmeca S.A.,
http://www.rulmeca.com/., Italia.
[6] The Bulk Materials Handling Knowledge Base., http://www.ckit.co.za/secure/conveyor/troughed/belting.
[7] http://www.anglochile.cl/
[8] Catálogo de Selección de Reductores BONFIGLIOLI, BONFIGLIOLI RIDUTTORI

S.A.,http://www. imatesa. cl/ reductores.htm, Chile.
[9] Catálogo de Selección de Motores Leeson, Leeson Motors S.A., http://www.electromatica.cl/,

Chile.
[10] DUNHAM Rubber and Belting Corporation., http://dunham.thomasnet.com, USA.
63

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Universidad de Chile

Facultad de Ciencias Fı́sicas y Matemáticas

ME56B Taller de Diseño Mecánico

Informe de Diseño de la Correa Transportadora CT1001:

4. Sistema de Correa Transportadora N◦ 1001 13

La división El Soldado presenta las siguientes caracterı́sticas:

Extracción subterránea del mineral.

Extracción a rajo abierto del mineral.

Planta de óxidos de cobre y planta de sulfuros de cobre.

A continuación se presentan los objetivos a lograr en el curso.

Comprender y describir el funcionamiento general de los equipos mecánicos utilizados en la planta,

La división El Soldado se encuentra ubicada en la V Región, en la comuna de Nogales, a 132 kilómetros

Figura 3.1: Imagen de la mina y planta El Soldado

Figura 3.2: Procesos de extracción

3.2. Planta de Sulfuros

La planta de sulfuros o también denominada planta de molienda recibe actualmente 23 [kton/dı́a]

Chancador secundario y terciario.

Figura 3.3: Layout de planta El Soldado

3.2.2. Molino SAG

Figura 3.4: Correa CT1001, alimentadora StockPile SAG

Figura 3.5: Molino SAG

Figura 3.6: Correa CT 3001, alimentadora SAG

3.2.4. Molienda Convencional

3.2.6. Sección de Filtrado

3.2.9. Sistema de correas transportadoras

En las siguientes imágenes se muestran distintos tipos de correas.

Figura 3.7: Correa con guı́as laterales

Figura 3.8: Correa para StockPile de elevación

Figura 3.10: Correa plana a la salida del Chancador primario

Sistema de Correa Transportadora N◦ 1001

Sist. Lubricación Control

Figura 4.1: Sistema que componen a correa CT1001

Existen dos grandes grupos de correas transportadoras:

Figura 4.2: Correa con reforzamiento metálico

4.3. Polines y Soporte

Figura 4.4: Polines de carga(izq) y de retorno (der).

1. Grupo A: Poleas motrices y otras en el rango de correas de alta tensión.

2. Grupo B: Poleas deflectoras en el rango de baja tensión.

3. Poleas deflectoras de menos de 30◦ .

Figura 4.5: Esquema de los tipos poleas.

4.5. Motor y Reductor

Tabla 5.1: Datos de Entrada.

Flujo max material Qmax 1200 [tph]

Figura 6.1: Configuración de correa a diseñar

Correa con inclinación.

Polines(impacto, carga, retorno).

Estos y otros componentes serán diseñados y seleccionados en las siguientes secciones.

6.1. Correa Transportadora

6.1.1. Comportamiento del Material Transportado

Antes de establecer la geometrı́a de la correa, es necesario determinar el comportamiento del ma-

Para determinar el ángulo de sobrecarga se utilizó la siguiente tabla.

Figura 6.3: Caracterı́sticas de materiales. Fuente CEMA[1]

Para determinar el ángulo de reposo y el máximo ángulo de inclinación de la correa se utilizó la

Figura 6.4: Clasificación de materiales. Fuente CEMA[1]

6.1.2. Geometrı́a de la Correa CT 1001

1. Tamaño máximo del material transportado: 7[in].

2. Granulometrı́a del material: 25 % finos, 75 % gruesos.

3. Ángulo de Sobrecarga: φs = 20◦

Con los datos anteriores se analiza el siguiente gráfico.

Figura 6.6: Selección de velocidad para correas inclinadas. Fuente CEMA[1]

Vmax = Vr esb = 535[f pm].

6.1.3. Verificación Flujo de Diseño

Ya se ha determinado la geometrı́a y la velocidad de la correa, pero no se ha verificado si cumple con las

Qmax =1500[tph]=24635[f t 3 /hr]