3100-1-1 Descripcion Chancado Primario Rev0

Manual de Operaciones - Planta Concentradora C2
Area: 3100 - Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso
INDICE
CIRCUITO CHANCADO PRIMARIO Y MANEJO DE MINERAL GRUESO ........................................................................................ 1

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .................................................................................................................................................... 3
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL CIRCUITO DE CHANCADO PRIMARIO ...........................................................6
1.1.1. DESCARGA Y RECEPCION DE MINERAL .........................................................................................................8
1.1.2. REDUCCION DE TAMAÑO EN CHANCADO PRIMARIO ..................................................................................10
1.1.3. TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO ............................................................................................................13
1.1.4. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO ...................................................................................................16
1.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISION DE POLVO ..........................................................................................21
1.1.6. LISTADO DE EQUIPOS PRINCIPALES ............................................................................................................25
1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN ...................................................................................................................25
1.2.1. CARACTERÍSTICAS MINEROLÓGICAS ...........................................................................................................25
1.2.2. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO ............................................................................................................................26
1.2.3. REDUCCIÓN DE TAMAÑO POR CHANCADO ..................................................................................................28
1.2.3.1. CONMINUCIÓN .........................................................................................................................................28
1.2.3.2. CONSUMO DE ENERGÍA ESPECÍFICO...................................................................................................29
1.2.3.3. ROCK BREAKER.......................................................................................................................................29
1.2.3.4. CHANCADORA PRIMARIA .......................................................................................................................30
1.2.4. TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO ............................................................................................................36
1.2.4.1. APRON FEEDER .......................................................................................................................................37
1.2.4.2. FAJA TRANSPORTADORA ......................................................................................................................38
1.2.4.3. MAGNETO AUTO LIMPIANTE ..................................................................................................................40
1.2.4.4. DETECTOR DE METALES ........................................................................................................................40
1.2.5. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO ...................................................................................................44
1.2.5.1. STOCK PILE ..............................................................................................................................................44
1.2.6. SISTEMA DE CONTROL DE EMISIONES DE POLVO ....................................................................................47
2. CRITERIOS DE DISEÑO .............................................................................................................................................................. 49
3. VARIABLES DEL PROCESO ....................................................................................................................................................... 52
4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN CHANCADO PRIMARIO....................................................................... 56
5. TAREAS OPERACIONALES Y DE MANTENIMIENTO ......................................................................................................... 57
5.1. TAREAS OPERACIONALES DE CHANCADO PRIMARIO ....................................................................................57
5.2. TAREAS DE MANTENIMIENTO DE CHANCADO PRIMARIO ...............................................................................57
6. SEGURIDAD ................................................................................................................................................................................... 58
6.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ...............................................................................................................58
6.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO LOTOTO .........................................................................60
6.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD ........................................................................................60
6.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO .....................................................................................................................65
6.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO .......................................................66
7. MEDIO AMBIENTE....................................................................................................................................................................... 67
7.1. ASPECTOS AMBIENTALES...................................................................................................................................67
7.1.1. MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS AMBIENTALES (IDEAA) .........67
7.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES .....................................................................................................................67
7.3. CONTROL DE RESIDUOS .....................................................................................................................................68
CIRCUITO CHANCADO PRIMARIO Y MANEJO DE MINERAL GRUESO

El propósito del chancado primario es reducir el tamaño del mineral (run of mine - ROM) proveniente de mina, a un tamaño que pueda ser fácilmente transportado
y de manera uniforme por las fajas de transferencia y alimentar a la siguiente etapa de chancado secundario (Ver Figura N° 1.1). La planta de chancado primario
tiene instaladas dos líneas de procesamiento, paralelas idénticas cada una capaz de procesar un promedio de 120,000t/d. A estas líneas las nombraremos a lo
largo de este documento como línea 1 y línea 2 (Ver Figura N° 1.2).
Figura N° 1.1. Diagrama de ubicación general.
Sección 1 Descripción de Proceso - Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso - Rev. 0 Página 1 de 69
Figura N° 1.2. Circuito de chancado línea 1 y línea 2.
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO sobredimensionada descargada al dump pocket no pueda ingresar a la

chancadora primaria.
El chancado primario es la primera etapa de operación de la concentradora,
sin embargo, es en realidad la segunda etapa de conminución posterior al
minado.
El proceso cuenta con dos líneas de chancado primario y manejo de mineral
grueso, la descripción se realizará orientada a una línea, pero se consigna
en la descripción las etiquetas de ambas líneas
La función del circuito de chancado primario consiste en reducir el tamaño de
mineral (ROM) proveniente de la mina de un tamaño de alimentación F 80
promedio de 380mm (15”) hasta un tamaño de producto P80 de 100-165mm
(4”-6.5”) y transportarlo hasta la pila de acopio, que en adelante
denominaremos stock pile.
El rango y distribución granulométrica de tamaños de partícula dependerá

principalmente de la composición mineralógica del mineral y del proceso de
voladura, siendo esta última operación la que determina la adecuada
fragmentación del mineral.
El mineral ROM es transportado por camiones de 240t hacia los dos circuitos
de chancado primario y es descargado en tolvas de descarga que en
adelante denominaremos dump pocket, estas tienen una capacidad viva de
500t, permitiendo que las chancadoras (CR-001/002) trituren el mineral de
manera continua minimizando los tiempos de trabajo sin carga o sobrecargas
(Ver Figura N° 1.3)
El mineral chancado descargado por la chancadora cae por gravedad, a

cada una de las tolvas de compensación (BN-003/010) que en adelante
denominaremos surge pocket, estas tienen una capacidad viva de 500t,
debajo de estas se encuentran instalados los alimentadores de placas (FE-
011/021) que en adelante denominaremos apron feeder, estos extraerán el
mineral chancado a una velocidad variable pero controlable para transferirlo,
a las fajas de mineral grueso (CV-012/022), las cuales transportaran el
mineral chancado hasta una distancia aproximada de 450m donde se
encuentran ubicados los stock piles. El nivel de llenado del surge pocket
podrá ser controlado por la velocidad del apron feeder aguas abajo
Se cuenta también con un rompedor de rocas, que en adelante

Figura N° 1.3. Descarga de mineral.
denominaremos rock breaker (RB-001/002) el cual se usará cuando una roca
En la parte inferior del surge pocket se ubican los spile bar frame (ST-
746/747) que en adelante denominaremos lanzas; que evitan el
desprendimiento de carga suspendida desde el surge pocket sobre el apron
feeder, por lo general estas lanzas se instalan cuando se requiera realizar
mantenimiento al apron feeder
Las capacidades combinadas del dump pocket, surge pocket, de la
chancadora y del apron feeder permiten mantener un flujo continuo hacia el
stock pile.
El circuito de chancado primario debe operar con una capacidad

suficientemente alta como para procesar las 240,000t/d (120,000t/d por cada
chancadora) de mineral proveniente de mina, para alimentar a las
operaciones aguas abajo. La capacidad total del circuito de chancado
primario está diseñada para procesar 12,808t/h de mineral húmedo y con
una disponibilidad de 80% equivalente a 19.2h/d de operación.
Cuando no esté disponible el circuito de chancado primario, los camiones

podrán descargar en depósitos temporales adyacentes al edificio de
chancado primario. Cuando la capacidad del circuito esté disponible durante
interrupciones de la operación de acarreo, éste mineral será alimentado al
circuito de chancado posteriormente por un cargador frontal que cargará a
camiones, y seguidamente el mineral triturado será transportado hacia el
stock pile donde se almacenará para alimentar a la siguiente etapa del
proceso aguas abajo.
El circuito de chancado primario también cuenta con un sistema de control

para emisiones de polvo cuya finalidad es minimizar la polución en las zonas
de descarga de mineral.
Para lograr el funcionamiento adecuado de los equipos y poder fragmentar el Figura N° 1.4. Diagrama de entradas y salidas chancado primario.
mineral, este circuito consumirá aire comprimido, lubricantes, materiales
consumibles, agua reciclada y energía eléctrica, teniendo otros residuos
adicionales a nuestro producto final (Ver Figura N° 1.4).
Figura N° 1.5. Vista general del circuito de chancado primario (Ref.: model shot project).
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL CIRCUITO DE CHANCADO PRIMARIO
El diagrama (Ver Figura N° 1.6) muestra las fases que constituyen el circuito de chancado primario.
Figura N° 1.6. Diagrama general del circuito de chancado primario.
Figura N° 1.7. Circuito de chancado primario (Ref. 240K-C2- 0000-25I-011, rev.3).
1.1.1. DESCARGA Y RECEPCION DE MINERAL
El mineral extraído de mina es transportado por camiones de 240t de capacidad hasta los edificios de chancado donde es descargado en el dump pocket que se
encuentra recubierto con planchas de desgaste de acero, de 500t de capacidad viva, ubicada en la parte superior de la chancadora, diseñada para recepcionar
dos camiones simultáneamente (Ver Figura N° 1.8).
Figura N° 1.8. Vista superior del edificio de chancado primario.
La capacidad de diseño del dump pocket, permite que los camiones

descarguen rápidamente y retornen a mina, mientras que la chancadora
continua procesando el material descargado.
Para autorizar la descarga de mineral desde los camiones al dump pocket,

se cuenta con semáforos, los que se encuentran ubicados en cada una de
las bahías de descarga (dos por chancadora), el operador tiene el control
manual de estos. (Ver Figura N° 1.9).
A continuación, se describe las acciones que el operador del camión debe

tomar de acuerdo al color de luces que este activo en el semáforo:
 Luz roja: NO descargar mineral al dump pocket, camión debe
alejarse 20m de la posición descarga.
 Luz ámbar: Da la condición para que el camión se estacione pero
no puede descargar.
 Luz verde: Esta luz autoriza la descarga de mineral en el dump
pocket.
Así mismo el sensor ultrasónico (LI-00131A/B y LI-00231A/B) comanda

simultáneamente el sistema de procesamiento de imágenes (00131A/B y AI-
00231A/B), este sistema se usa para estimar la distribución del tamaño de
las partículas/mineral que ingresan a la chancadora primaria. Dicha
información será usada por el área de mina para optimizar las labores de
perforado y voladura del mineral optimizar las labores de perforado y
voladura del mineral.
Figura N° 1.9. Control de semáforos para descargar mineral.
De igual forma, se encenderá la luz roja del semáforo y se activará la alarma

sonora cuando:
 Se detecte un nivel alto de mineral en el surge pocket
 El rock breaker este en uso.
 Se registre un alto valor del diferencial de presión del filtro del
sistema de lubricación.
 Temperatura alta del aceite de lubricación de la chancadora en
tubería de ingreso y en tubería de retorno.
 Se registre un alto valor del diferencial de presión del filtro del
sistema de hydroset.
 Se detecte falla en el sistema de engrase de la araña.
La descarga del mineral desde los camiones se encuentra adicionalmente secadores (quinto piso), el compresor de aire (sexto piso) y el control room
enclavada (interlock) y por lo tanto quedará impedida ante los siguientes del operador de chancado ubicado en la parte superior del edificio adyacente
eventos: al dump pocket, de tal forma que el operador tenga una vista clara del
 Motor de la chancadora primaria detenida. proceso de descarga de camiones de mineral.
 La faja de transferencia (CV-012/022) detenida. (Ver Figura N° 1.10 y Figura N° 1.11).
En caso de que ninguna de las condiciones indicadas se dé, se habilitará La chancadora está equipada con los siguientes sistemas:
para el operador la opción de pasar el semáforo de manera manual a luz  Sistema de lubricación que lubrica, protege y enfría al mismo tiempo
verde y autorizar la descarga de mineral al dump pocket. las partes internas de la chancadora en movimiento.
 Sistema de elevación de poste para regulación del setting (hydroset),
1.1.2. REDUCCION DE TAMAÑO EN CHANCADO PRIMARIO que permite regular el tamaño del mineral descargado por la
chancadora hacia el surge pocket.
El mineral de mina con un tamaño de 380mm correspondiente al 80%  Sistema de engrase de la bocina de la araña (LU-002 / LU-004), que
pasante de la alimentación (F80) descargado por los camiones en el dump provee grasa periódicamente a la zona de contacto entre la parte
pocket que alimenta por gravedad hasta la boca de la chancadora primaria superior del poste y la araña.
(CR-001 / CR-002), la cual realiza la reducción del tamaño del mineral  Sistema de sello de polvo, está comprendido por un soplador (BL-
accionada por un motor eléctrico de 1000HP, con una capacidad de 001 / BL-002), cuya función principal es proteger las partes internas
tratamiento nominal por línea de 6,404t/h y de diseño de 7,600t/h. de mineral de la chancadora de ingreso de polvo producto del procesos de
húmedo. chancado, presurizando el área sobre la excéntrica. Este sello no
El producto de la conminución primaria con tamaño de (100-165mm) permite que el polvo ingrese en el área interna de la chancadora y
correspondiente al 80% pasante (P80); es descargado en el surge pocket de evita la contaminación del aceite en el sistema de lubricación
500t de capacidad viva, que absorbe las variaciones instantáneas del flujo de
descarga del mineral triturado por la chancadora para mantener el transporte Para mayor información sobre estos sistemas, revisar el documento de
de mineral constante a la faja de transferencia por medio de los apron feeder descripción de equipo (chancadora primaria), desarrollado en este manual.
(FE-011/021) de 2700mm de ancho.
El surge pocket, los soportes de las chancadoras, los soportes de los apron
feeder y la sección de la cola de las fajas transportadoras, son construidos
de concreto revestido para proteger a las áreas de posibles desgastes
generadas por contacto con el mineral. Las plataformas para la descarga de
los camiones (conocidas como bahías), es el área donde los camiones se
aproximan a las plataformas de la chancadora y las áreas a ambos lados de
las estructuras de concreto de soporte de las chancadoras están formadas
de material de relleno compactado.
En el edificio de chancado primario, se encuentra la unidad hidráulica del

apron feeder (primer piso), unidad hidráulica y de lubricación de la
chancadora (segundo piso), el carro de la excéntrica (tercer piso) el sistema
de enfriamiento del aceite del sistema lubricación y el motor de la
chancadora (cuarto piso), sistema de aire, compuesto por pulmones y
Figura N° 1.10. Vista lateral del edificio de chancado primario.
Figura N° 1.11. Descarga y conminución de mineral grueso (Ref. 240K-C2- 0000-25I-011, rev.3).
La chancadora primaria cuenta adicionalmente con dos equipos auxiliares: alcanza un nivel alto en el surge pocket y de esta manera se procede a
 Un rock breaker (RB-001/002) por línea está montado sobre un proteger la zona interna de la chancadora.
soporte de concreto entre los puntos de descarga de los camiones. En el chute de descarga del surge pocket (ST-001/002) se tiene un
Además de fragmentar las rocas de mayor tamaño dentro del dump interruptor de nivel (LSL-00105/00205) que se activará cuando el chute de
pocket, el rock breaker está diseñado para la remoción de descarga este sin mineral, esta alarma nos permite mantener un nivel de
revestimientos (cóncavos) durante el mantenimiento de la cama muerta de mineral, para proteger las bandejas del apron feeder (Ver
chancadora. Figura N° 1.12).
 Una grúa de brazo, que en adelante denominaremos jib crane (CN-

001/002), para trabajos de mantenimiento de 115t de capacidad
montada sobre un soporte de concreto en la esquina del dump
pocket en el lado opuesto del control room. Este jib crane está
diseñado para remover la araña de la chancadora, el eje principal y
otros componentes de esta para mantenimiento. Adicionalmente se
proveerá un eje principal con su respectivo manto de repuesto, el
cual se encuentra en el nivel inferior del edificio de chancado.
Ambos el rock breaker y el jib crane pueden ser operados desde el control
room o desde controles montados en los equipos.
Además, el circuito de chancado primario también cuenta con un sistema de

compresores, que proveen de aire industrial y de instrumentación al circuito y
equipos del área; este sistema está comprendido por:
 Compresor de aire (CO-001/002).
 Acumulador de aire (VS-001/002).
 Secador de aire (DR-001/002).
 Acumulador de aire para instrumentación (VS-003/004).
1.1.3. TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO Figura N° 1.12. Control de nivel del surge pocket.
El mineral triturado descargado en el surge pocket es recuperado a razón de Los motores de velocidad variable del apron feeder permiten, al operador del
6,404t/h por línea, a través de los apron feeder (FE-011/021) los cuales control room, ajustar el tonelaje de alimentación en un rango de velocidad de
transportan su carga a las respectivas fajas de transferencia de cada línea 30 a 100% de la capacidad de diseño. Y un chute (ST-001/002) conducirá el
CV-012/022. material que es descargado por el apron feeder durante la operación, a la
Sensores de nivel tipo ultrasónico (LE-00102/103 y LE-00202/203) indican el faja de transferencia.
nivel del material chancado dentro del surge pocket, permitiendo al operador La velocidad del apron feeder se puede controlar y monitorear, desde el
regular dicho nivel mediante el ajuste del flujo de descarga del apron feeder. control room, por medio del controlador indicador de velocidad (SIC-
Además se proveen interruptores de nivel (LSH-00106/00107/00108/00109 y 32014/33014). Las fajas de transferencia, CV-012/022, transportan el mineral
LSH-00206/00207/00208/00209) que permiten dar la alarma cuando se
del edificio de chancado primario hacia el stock pile de almacenamiento de acoplados directamente a los ejes de la polea motriz. Los variadores de
mineral que se encuentra a una distancia de aproximada de 450m. frecuencia AFDs permiten arrancar y parar la faja de transferencia en forma
gradual en un intervalo de tiempo ajustable para prevenir el desarrollo de
El ancho de estas fajas es de 1.829m de ancho, y operan a una velocidad de fuerzas dinámicas que puedan dañar la faja.
4.01m/s y son cargadas a un 81% de su capacidad volumétrica
recomendada; esto reduce el riesgo de derrames debido a un En cuanto a la protección de las fajas, estas tienen un sistema de detección
desalineamiento temporal de la carga o sobrecargas en el flujo del apron de rotura de faja, el cual está compuesto por: un detector de tipo electrónico
feeder (Ver Figura N° 1.13). (ZE-001 y ZE-003) que monitorea el estado de los cables de metal colocados
en el interior de la banda y, un detector de rotura de faja (XS-608A/B y XS-
El control de tonelaje de mineral es registrado por una balanza (SL-001/002) 708A/B) que detecta si se presenta un corte en la faja, de igual forma,
que proporciona al operador del control room una lectura instantánea de la también cuenta con interruptores normales de seguridad.
cantidad de mineral que está siendo transportado, reduciendo el riesgo de
sobrecargar la faja de transferencia. En resumen las fajas podrían detenerse por:
 Alta temperatura de los rodamientos de las poleas de las fajas.
Adicionalmente la faja de transferencia cuenta con un detector de metales que  Detección de metal sobre las fajas.
activará una alarma de sonido y detendrá la faja si un trozo de metal que no  Desalineamiento de las fajas.
pudo ser retirado por el imán auto limpiante es detectado. Se puede ajustar la  Rotura de fajas.
sensibilidad del detector para reducir la frecuencia de falsas alarmas.  Velocidad cero.
El metal detectado debe ser localizado por el operador y debe ser retirado  Rasgaduras de las fajas.
manualmente antes de arrancar nuevamente la faja de transferencia, para esto  Nivel alto del stock pile.
el detector de metales marcará la ubicación del metal detectado mediante un
banderín que quedará aproximadamente a un metro de distancia del objeto La calidad del producto chancado es monitoreada a través de una cámara de
metálico. procesamiento de imágenes (AI-00636/00736) la cual se encuentra instalada
sobre la faja de transferencia, estimando el tamaño del producto chancado
Las fajas de transferencia (CV-012/022) serán accionadas por 3 unidades de (P80) dicha información será usada por el supervisor de chancado para
transmisión, dos en la polea motriz, y una en la polea secundaria consistentes regular el OSS (open side setting) de la chancadora por medio del sistema
en motores de inducción de 1250HP de rotor bobinado montado al eje, La hydroset y obtener una granulometría dentro de los rangos establecidos.
estación de accionamiento de las fajas se localiza en el piso para facilitar el
acceso para mantenimiento. Un sistema de tensión por contrapeso El control del nivel y la forma del stock pile del mineral es monitoreado por un
gravitacional adyacente a la estación de transmisión regulara la tensión de la sensor de nivel tipo ultrasónico (LE-00615/00715); además se tiene instalada
faja en el retorno y absorberá el estiramiento de la faja, también, se proveen una cámara de video (YT-00637/00737). Si un nivel alto es detectado,
pasarelas de acceso para el mantenimiento a ambos lados de la parte elevada entonces una señal de alarma llegará al operador para tomar las acciones
de la faja de transferencia. correctivas, en caso que el nivel continúe incrementándose y active el sensor
(LSH-0612/0712) se detendrá la faja.
Las unidades de accionamiento son motores de rotor bobinado con arranque
suave montados en bases comunes con reductores en ángulo recto
Figura N° 1.13. Transporte y almacenamiento de mineral grueso (Ref. 240K-C2- 0000-25I-011, rev.3).
1.1.4. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO
El área de apilamiento de mineral grueso está compuesto por dos stock pile
uno junto al del otro, cuyas dimensiones son aproximadamente 120m de
diámetro por 45m de altura , con una capacidad total de almacenamiento
aproximado de 436,000t. El sistema de extracción de mineral grueso del
stock pile cuenta con ocho apron feeder instalados en la parte inferior del
stock pile.
La capacidad viva total es aproximadamente de 93,000t. Se dispondrá de
tractores para recuperar mineral de las áreas muertas del stock pile cuando
el circuito de chancado primario no suministran suficiente carga para
mantener la lacontinuidad de las operaciones aguas abajo del stock pile. Si
se planea una parada prolongada mayor y se requiere de un
almacenamiento adicional, entonces pueden usarse los tractores para
incrementar la capacidad del stock pile hasta llegar a 800,000t de mineral
acumulado. (Ver Figura N° 1.14).
La capacidad viva de almacenamiento stock pile es la cantidad de mineral
que se puede extraer mediante los apron feeder que se encuentran
ubicados por debajo del stock pile sin hacer uso de los tractores y mantener
la continuidad de las operaciones aguas abajo del stock pile. (Ver Figura N°
1.15).
Figura N° 1.14. Stock pile de mineral grueso (Ref. 240K-C2- 3120-59-351, rev.2).
Figura N° 1.15. Vista del stock pile y recuperación de mineral grueso.
Area: 3100 - Chancado Primario
Figura N° 1.16. Diagrama de flujo del proceso de la línea 1 de chancado primario (Ref. 240K-C2- 0000-25I-011, rev.3).
Figura N° 1.17. Diagrama de flujo del proceso de la línea 2 de chancado primario (Ref. 240K-C2- 0000-25I-012, rev.3).
1.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISION DE POLVO
Las emisiones de polvo en el circuito de chancado primario son algo

inevitable, sobre todo en la descarga y operación de la chancadora primaria,
es por eso que se han implementado algunas medidas. El polvo es
controlado para minimizar su efecto en el medio ambiente, la salud y las
tareas de limpieza. Este sistema de control consta de:
 Supresores de polvo
Cuando el camión realiza la descarga del mineral, un sensor ultrasónico

(LI-00131A/B y LI-00231A/B) mide el nivel de carga de la tolva del
camión; este nivel comanda el funcionamiento de los sprays del sistema
de supresión de polvo, que cuenta con dos controladores de flujo de
adición de agua (FIC-132A/B y FIC-232A/B), para reducir la polución
mientras dure la descarga del mineral a la chancadora primaria.
Adicionalmente el operador puede controlar en modo manual este
sistema. (Ver Figura N° 1.18).
Este sistema supresor de polvo es utilizado también en la faja de

transferencia, estos sprays están ubicados próximo a la polea de cola y
en la polea motriz (Ver Figura N° 1.19).
Cada tubería del sistema de supresión de polvo cuenta con un
controlador de flujo (FIC-00618/00619) que regula el flujo de agua de
acuerdo a las condiciones de polución.
El flujo de agua usado para el sistema de supresión de polvo según

balance, es de 17 m 3/h para la faja y para la descarga al dump pocket es
de 40 m3/h; este flujo es controlado desde el control room por el operador,
permitiéndole aumentar o disminuir el flujo. Este flujo en la descarga hacia
el stock pile debe tener de acuerdo al balance una humedad de 3.3 %. El
flujo de agua es registrado por un flujómetro de tipo magnético, y la válvula Figura N° 1.18. Control de descarga(Ref.
de camiones y flujo de agua a sistema supresor de polvo
240K-C2-3100-25J-001, rev.1).
que permite el ingreso de agua hacia las zonas de supresión son válvulas
automáticas de bola con accionamiento tipo diafragma. .
Figura N° 1.19. Sistema supresor de polvo faja de mineral grueso (Ref. 240K-C2-3100-25J-006, rev.1).
 Colectores de polvo En la Figura N° 1.21, se tiene la ubicación de los sistemas de supresión y

colector de polvo en el circuito de chancado primario.
Otra medida de control que podemos observar es un sistema colector de .
polvo (Ver Figura N° 1.20), el cual es una estructura comprendida por
campanas colectoras ubicadas sobre los puntos de descarga de mineral
en las fajas CV-012/022, tuberías, un filtro de mangas (DC-019/020) y un
extractor o ventilador (FA-019/020); todo este conjunto tiene por función,
minimizar la polución en las zonas de descarga de mineral, colectando el
polvo generado a través de las campanas colectoras, y reteniéndolo en los
filtros de mangas evitando su emisión al medio ambiente. Este polvo
retenido en las mangas, luego de recibir un ciclo de limpieza es depositado
en una tolva dentro del colector y retornado nuevamente hacia las fajas de
transferencia CV-012/022, por medio de una válvula rotatoria.
Figura N° 1.20. Sistema colector de polvo (Ref. 240k-C2-3100-25J-004, rev. 1).
Figura N° 1.21. Sistemas supresor y colector de polvo (Ref. 240K-C2- 0000-25I-011, rev.3).
1.1.6. LISTADO DE EQUIPOS PRINCIPALES 1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN
Este circuito consta de una variedad de equipos que trabajan conjuntamente 1.2.1. CARACTERÍSTICAS MINEROLÓGICAS
para realizar el proceso de chancado eficientemente y entre los principales
tenemos: (Ver Tabla N° 1.1) En la caracterización geológica del mineral hecha por Cerro Verde, los tipos
de mineral han sido clasificados en siete tipos de alteraciones como:
NOMBRE DEL EQUIPO TAG LINEA Nº1 TAG LINEA Nº2 propilítica externa, argílica, fílica, potásica, silícica, sílica propilítica (Sil) y
propilítica interna cuarzo sericita (PQS).
Chancadora primaria 60” x 113” CR-001 CR-002
Generalmente, un 75% del mineral está caracterizado por gangas matrices
Rock breaker RB-001 RB-002 duras que se manifiestan en BWIs de 14 a 20kW-h/t. El resto (25%) puede
ser clasificado como mineral de dureza media (BWI de 9 a 14kW-h/t).
La mineralogía de la ganga es dominada por cuarzo y moscovita/sericita.
Jib crane CN-001 CN-002
Los minerales claves de sulfuro son la pirita y la calcopirita.
Apron feeder FE-011 FE-021 Las principales especies mineralógicas de cobre que se tienen en nuestro
yacimiento está constituida por: calcopirita con 80.8%, calcosina con 14.6% y
Faja de transferencia CV-012 CV-022 covelita con 3.5% y otras especies mineralógicas de cobre. Las gangas
predominantes son el cuarzo y muscovita con 48.97% y 29.54%
Magneto auto limpiante MA-011 MA-021 respectivamente; también se observan feldespatos con 3.69%, caolinita
3.47%, plagioclasas con 3.22% y clorita con 1.43% y otras arcillas.
Detector de metales MD-011 MD-021
El tipo de mineral que será explotado son pórfidos de cobre. Los pórfidos de
cobre son yacimientos diseminados de baja ley, que por el emplazamiento
Balanza SL-001 SL-002
de un cuerpo intrusivo en la corteza terrestre en condiciones de gran
temperatura. En estas estructuras la mineralización se encuentra distribuida
Tractor D10 ME-015, 016 y 017 ME-015, 016 y 017 en toda la roca, en forma diseminada como partículas y en estructuras como
vetas, fracturas y fallas.
Sistema colector de polvo DC-019 DC-020 Los yacimientos de cobre se relacionan con la presencia de intrusivos, que
son rocas ígneas y material magmático que se introdujo a gran temperatura y
presión en la corteza terrestre. Estos intrusivos aportan los minerales que
Tabla N° 1.1 Principales equipos chancado primario. contienen a las rocas circundantes, y de acuerdo a las condiciones en que
esto ocurre, se tienen dos tipos de material mineralizado: los sulfuros y los
óxidos (Ver Figura N° 1.22).
 Óxidos: Se refiere a un mineral que tiene elemento valioso en forma de

óxidos poseen oxígeno en su composición. Se sitúa en la parte superior
del perfil y está comprendida entre la superficie y el nivel freático.
Ejemplo: crisocola (CuSiO3).
 Transicionales: Es la zona de cementación o de enriquecimiento  Ley de cobre

supergénico, situada por debajo del nivel freático. Aquí la acidez de los
lixiviados provenientes de la zona superior se neutraliza y el ambiente Es el porcentaje de contenido metálico en el mineral, es decir la ley
se vuelve reductor, debido a la escasez de oxígeno. Esto hace que los representa la concentración del elemento químico de interés (metal) que
metales disueltos precipiten, dando lugar a zonas con mayor ley de se encuentra presente en el yacimiento minero.
mena que la roca inicial no alterada. Por ejemplo la calcopirita con
34.64% de Cu pasa a ser un sulfuro secundario como la calcosina con Por ejemplo si decimos que un mineral tiene una ley del 0.4%, significa
79.9% de Cu. que por cada 1000kg (1 tonelada) de mineral extraído hay 4kg de cobre
puro.
 Sulfuros: Se refiere a un mineral que contiene el elemento valioso en
forma de sulfuros que carecen del oxígeno en su composición, 1.2.2. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO
corresponde a la parte profunda de un yacimiento en los que se ha
preservado las características de su formación original, con minerales MEDICIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULAS
formados a grandes presiones y temperaturas, por lo que las rocas son
en general duras é impermeables. En los yacimientos de cobre la mayor El método más común para determinar el tamaño de las partículas es el
cantidad de mineral se encuentra como calcopirita (CuFeS2) y pirita tamizaje. Un tamiz consiste en una malla de alambre entretejida. El tamaño
(FeS2). de un tamiz está dado por el ancho de las aberturas o por el número de
aberturas por pulgada lineal (2.54cm). Por ejemplo el tamiz correspondiente
a la malla Nro. 65, se refiere a que este tamiza contiene 65 aberturas en una
pulgada lineal, en el caso de la malla Nro. 200, contiene 200 aberturas por
una pulgada lineal.
UNIDADES DE MEDIDA
El tamaño de las partículas se expresa normalmente con respecto al tamaño

de malla o en micrones. Un micrón es la milésima parte de un milímetro (la
abreviación de un micrón es µm).
Por ejemplo para la serie Tyler, cada abertura en una malla 65 mide 212µm,
lo que considera el número de aberturas y el grosor del alambre en una
pulgada. Cada abertura en una malla 200 mide 75µm y para la malla 5, cada
abertura mide 4000µm (Ver Figura N° 1.23).
Figura N° 1.22. Mineralización en yacimiento.
Figura N° 1.23. Ejemplo de aberturas de mallas serie Tyler.
El tamizado, es uno de los métodos más comunes, utilizados en la mayoría

de las plantas de procesamiento de minerales, para monitorear el tamaño de
las partículas, con el fin de evaluar la eficiencia de los circuitos (Ver Figura
N° 1.24 y Figura N° 1.25).
Por ejemplo:
 Si 80% de las partículas de una muestra pasan a través de la malla
200, se dirá que el tamaño de las partículas es 80% bajo la malla 200,
o 80% menos malla 200 (-200m o 80% -75µm).
 Si 80% de las partículas de una muestra no pasan a través de la malla
200, es decir quedan retenidas, se dirá que el tamaño de las partículas
es 80% sobre la malla 200, o 80% más malla 200 (+200m o 80%
+75µm).
Figura N° 1.25. Serie de tamices estándar Tyler.
El tamaño del mineral extraído de mina (ROM), es determinado por prácticas

de voladura en la mina y por la dureza del mineral. Cuanto más fina es la
alimentación del ROM a la chancadora, el tonelaje de tratamiento por hora
de este equipo será mayor. (Ver Tabla N° 1.2).
Figura N° 1.24. Tamizado.
TAMAÑO (MM) % PASSING  Mecanismo de fractura

Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes, debido a un
2000 100 proceso de deformación no homogénea
La manera en la cual se fractura una partícula depende de la naturaleza
1200 99 de esta y de la manera en la que se aplica la fuerza a la partícula. La
fuerza que se ejerce sobre la partícula puede ser una fuerza de
compresión que ocasione que la partícula se fracture por tensión.
600 95 Para el caso de la chancadora primaria, el mecanismo de fractura es la
compresión.
200 70
 Compresión: es la aplicación de esfuerzos compresivos de baja
100 50 velocidad. Normalmente se produce en máquinas de chancado en
que hay una superficie fija y otra móvil dando origen a partículas
50 30 finas y gruesas. (Ver Figura N° 1.26 y Figura N° 1.27).
25 25
12 10
6 8
Tabla N° 1.2 Análisis granulométrico de alimentación a chancado primario
1.2.3. REDUCCIÓN DE TAMAÑO POR CHANCADO
El objetivo del chancado es reducir el tamaño del mineral proveniente de

mina para obtener un tamaño óptimo para el circuito de chancado
secundario, cuando se tiene presencia de mineral de tamaño
sobredimensionado es necesario hacer uso del rock breaker. Figura N° 1.26. Acción de esfuerzos de compresión.
1.2.3.1. CONMINUCIÓN
Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de

tamaño de un mineral y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo
que se emplee para su fragmentación, entre estos mecanismos tenemos la
fractura, el impacto y la abrasión.
En chancado primario el consumo de energía es menor que en las demás

etapas como podemos observar a continuación. (Ver Figura N° 1.28).
Figura N° 1.27. Zonas de compresión en la chancadora primaria.
1.2.3.2. CONSUMO DE ENERGÍA ESPECÍFICO
La energía consumida en los procesos de conminución se encuentra Figura N° 1.28. Consumo de energía específico en circuitos de chancado.
directamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado
por las partículas de mineral.
1.2.3.3. ROCK BREAKER
El consumo de energía relaciona la potencia consumida con el tonelaje
tratado.
Es un equipo hidráulico que se encuentra ubicado en la parte superior de del
dump pocket de la chancadora primaria. Este equipo consta principalmente
Cuando la partícula es grande, la energía consumida para fracturar cada
de un brazo articulado, montado sobre una tornamesa (permitiendo los
partícula es alta aunque la energía por unidad de masa es pequeña.
movimientos laterales), un cilindro hidráulico (accionamiento oscilante) y un
A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía por unidad de
martillo hidráulico de impacto para fracturar el mineral sobredimensionado
masa necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez.
(Ver Figura N° 1.29).
Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y
estructuralmente fuertes.
No opere el rock breaker en forma continua por más de 20 segundos. Se

generará un calor excesivo y esto podría abrir el extremo de la herramienta
del rock breaker. Si la roca no muestra signos de roturas después de 20
segundos, cambie su posición o la posición del rock breaker.
Si la temperatura de trabajo alcanza niveles elevados, esto reducirá la
energía de la fractura. Cuando la temperatura del aceite hidráulico exceda
los 70°C (158°F) detenga el rock breaker.
Cuando trabaje con rocas grandes, comience por el borde y continúe hacia el
centro, rompiendo pequeños fragmentos por vez. Aplicar la fuerza de
rompimiento a lo largo de los defectos y las vetas naturales de la roca
asimismo facilita la fractura.
Figura N° 1.29. Partes del rock breaker.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Cuando el pistón golpea la parte superior del tool (útil), envía una onda de
tensión compresiva hacia la parte inferior del extremo en funcionamiento del
tool. Si el tool se encuentra en contacto con una roca, esta energía/fuerza
(onda de tensión compresiva) viaja por fuera del tool, en forma directa hacia
la roca y la fractura.
Inmediatamente después de la onda de tensión compresiva inicial, se forma Figura N° 1.30. Uso adecuado del rock breaker.
una onda de tensión entre la roca y el tool, que viaja nuevamente hacia la
parte superior del tool, y que “hace rebotar” al pistón hacia fuera de la parte 1.2.3.4. CHANCADORA PRIMARIA
superior del tool. Este ciclo de fuerzas compresivas y de tensión que se
manifiestan seguidamente y en forma descendente a través del tool se repite Es un equipo mecánico, accionado por un motor eléctrico, de tipo giratorio,
con cada golpe del martillo. empleado para la reducción del mineral proveniente de mina (Ver Figura N°
Cualquier proceso que interfiera con la fuerza del flujo de las ondas de 1.31).
tensión compresiva durante operaciones como un movimiento percutor ó el
apalancamiento (efecto de palanca) con el tool del rock breaker, puede
reducir el rendimiento del rock breaker en un 80% y provocar fatiga en el tool
del rock breaker (Ver Figura N° 1.30) .
Figura N° 1.32. Dimensiones de la chancadora.
Figura N° 1.31. Chancadora giratoria Traylor.

FUNCIONAMIENTO DE LA CHANCADORA GIRATORIA TRAYLOR
Las dimensiones de una chancadora giratoria se especifican de la siguiente La reducción del tamaño del mineral, producido por la chancadora primaria,
manera: 60” x 113”, donde el primer número (60”) se refiere a la abertura se debe al movimiento excéntrico realizado por el eje principal (main shaft)
máxima en pulgadas en la alimentación a la chancadora, el segundo número dentro de la cámara de chancado.
(113”) es el diámetro en pulgadas del manto inferior. (Ver Figura N° 1.32).
Cuando la chancadora es alimentada con mineral ROM, el eje principal se
acerca y aleja secuencialmente de las paredes de la cámara de chancado,
generando un movimiento excéntrico.
Conforme la carga se acerca a los cóncavos (paredes de la cámara de
chancado), el mineral queda atrapado entre éstos y el manto y los trozos de
mineral se fracturan y posteriormente se rompen. A medida que la carga se
aleja de los cóncavos, el mineral triturado cae en la abertura hacia la tolva de
compensación (surge pocket). El movimiento excéntrico del eje principal se espacio se abre y se cierra de una manera eficaz alrededor del perímetro del
muestra a continuación. (Ver Figura N° 1.33). manto.
El manto se eleva o se baja a fin de cambiar el ajuste de la chancadora para
variar el tamaño del producto chancado o para despejar algún atoro en la
chancadora. Cuando el manto se mueve hacia arriba el espacio entre el
manto y los cóncavos de la chancadora disminuye (CSS: ajuste del lado
cerrado) y cuando el manto se mueve hacia abajo el espacio entre el manto
y los cóncavos de la chancadora aumenta (OSS: ajuste de lado abierto).
El CSS es determinado por la diferencia del valor del OSS y la excentricidad,
para este tipo de chancadora el valor es 1 3/4” (44mm).
(Ver Figura N° 1.34)
Figura N° 1.33. El movimiento del eje principal de la chancadora.

Figura N° 1.34. Ajuste del lado abierto de la chancadora primaría (OSS).
El movimiento excéntrico del eje principal, se logra con por la parte
excéntrica de la chancadora, la cual es accionada por la corona (dientes en El ajuste del lado abierto de la chancadora es la variable principal controlable
forma de espiral) en el sistema de transmisión. Para ello el motor se acopla por el operador. Un ajuste mayor aumentará la capacidad de tratamiento,
directamente al contra-eje de la chancadora, que le transmite el movimiento pero también causará un aumento en el tamaño del producto, lo cual puede
rotatorio a la excéntrica por medio del conjunto piñón-corona. ocasionar mayor carga circulante en el circuito de chancado secundario, que
luego puede convertirse en una sección limitante en la producción total de la
AJUSTE DEL SETTING planta.
Este ajuste puede variarse para producir el producto más fino posible
El ajuste del tamaño del producto de la chancadora, es normalmente medido mientras se cumplan con los requerimientos de la capacidad de producción.
por el lado abierto (OSS: open side setting) entre el manto y el cóncavo. Este
El tamaño de la alimentación del mineral, el contenido de finos, la dureza del

mineral, el ajuste del lado abierto de la chancadora, la capacidad de
tratamiento y el tamaño del producto, están todos interrelacionados. Las
relaciones generales se muestran a continuación (Ver Tabla N° 1.3).
Tabla N° 1.3 Magnitud de cambio de variables del mineral alimentado.
El tiempo requerido para descargar un camión, y para que esta descarga sea
triturada por la chancadora, es también una consideración importante en la
selección del ajuste del lado abierto de la chancadora.
La distribución del tamaño de producto de la chancadora se muestra

mediante las curvas granulométricas con distintos OSS (open side setting).
(Ver Figura N° 1.35) en la que podemos observar que la cantidad de
material fino varia casi imperceptiblemente con la variación del OSS, donde Figura N° 1.35. Distribución de tamaño producto de la chancadora primaria.
el material fino se consideran a las partículas de mineral de menos de 25 mm
de tamaño.
SISTEMAS AUXILIARES DE LA CHANCADORA GIRATORIA TRAYLOR accionándose la válvula de elevación para entregar aceite al pistón
TIPO “NT” hidráulico por medio de la válvula check para levantar el manto. Cuando
se suelta el botón, la válvula de elevación regresa a la posición neutral y
 Sistema de ajuste hidráulico (Ver Figura N° 1.36) la válvula check, la cual sostiene en la posición deseada al pistón y el
manto.
El sistema de ajuste hidráulico efectúa 3 importantes funciones:
 Sube o baja el manto según se requiera, para ajustar el setting de la Al bajar el manto, la bomba hidráulica se apaga. Ya sea en el botón local
chancadora para obtener el tamaño de producto adecuado para la o en el del control room, se presiona el botón lower (bajar) y la válvula de
etapa siguiente o para limpiarlo. descenso se acciona para retornar el aceite desde el pistón hidráulico
 Absorbe las cargas de impacto con el acumulador hidráulico, a medida hacia el reservorio de aceite. Cuando se suelta el botón, la válvula de
que aumenta ó disminuye la carga del chancado. descenso vuelve a la posición neutral y el flujo de retorno del aceite al
 Aumenta el OSS cuando un objeto inchancable (metal) pasa por la reservorio se detiene.
chancadora.
Absorción de Impacto: Durante el chancado, las fuerzas en el sistema
de ajuste hidráulico varían. Para suavizar los efectos de inyecciones de
alta presión, el sistema de ajuste hidráulico trabaja con un acumulador.
El acumulador es un dispositivo que absorbe las variaciones de presión,
básicamente contiene nitrógeno comprimido en una cámara, la cual está
separada del aceite mediante un diafragma de goma.
 Sistema de lubricación/enfriamiento (Ver Figura N° 1.37)
La chancadora primaria cuenta con un sistema de lubricación circulante

que incluye un sistema de enfriamiento.
El sistema de lubricación suministra aceite lubricante a la bocina de la

excéntrica de la chancadora y a los engranajes del accionamiento del
contraeje.
El sistema de lubricación consiste en un reservorio de aceite (que incluye
un interruptor), dos bombas de lubricación tipo tornillo (una en operación
y otra en standby) y un sistema de filtrado de aceite.
La unidad entrega aceite de lubricación a la chancadora primaria
mediante 2 enfriadores de aceite de lubricación .El aceite de lubricación
Figura N° 1.36. Sistema de ajuste hidráulico. retorna al reservorio de aceite desde el sumidero de aceite de la
chancadora primaria mediante una tubería de retorno por gravedad. En
Antes de subir el manto, el operador debe primero poner en marcha la caso de presentarse una temperatura de retorno de aceite alta, el sistema
bomba hidráulica del sistema de ajuste hidráulico y esperar por veinte de control detiene a la chancadora.
segundos, accionado sea desde el botón en modo local de la sala de
lubricación o desde el control room. Se presiona el botón raise (elevar)
Figura N° 1.38. Sistema de lubricación de cojinete de la araña.
Figura N° 1.37. Sistema de lubricación/enfriamiento.

 Sistema de indicación de posición del manto
 Sistema de engrase del conjunto de la araña (Ver Figura N° 1.38)
Se suministra un sistema para monitorear la posición vertical del eje
principal. Un sistema típico consiste de un sensor montado sobre un
La bocina de la araña de la chancadora cuenta con su propio sistema de
cilindro hidráulico de ajuste, un convertidor generalmente soportado sobre
lubricación de grasa.
la pared en el exterior de la cámara de descarga de la chancadora y un
El sistema de lubricación la araña consiste de un cilindro de grasa
indicador montado en la consola del control.
equipado con una bomba de grasa (neumática), además está equipado
La señal del eje principal/ posición del manto se utiliza para controlar el
con una alarma de estado para advertir al operador cuando ocurra una
tamaño del producto chancado y para indicar cuando la posición vertical
falla general del sistema.
del eje principal/ manto causa daño a los componentes de la chancadora.
Para controlar la frecuencia de lubricación automáticamente, se utiliza un
La altura del manto es monitoreada por un elemento de posición ubicado
temporizador.
en la parte inferior del pistón de ajuste; la altura se muestra en el control
Este sistema cuenta con 2 modos de operación:
room y, opcionalmente, en un indicador local. La altura del manto de la
Automático, que es el modo normal de operación y manual, para llenar
chancadora se muestra en pulgadas y milímetros.
las líneas de grasa y lubricar las nuevas bocinas de la araña, luego de un
mantenimiento programado del equipo.
Es necesario hacer descender el manto para despejar la chancadora
luego de una detención por falla de energía o cuando se tiene presencia
de un inchancable. Por lo general, la chancadora no debe ser operado
con el manto a menos de 2 pulgadas (50 mm) de su máxima posición de El núcleo se sella contra la cubierta del sello de polvo por un anillo en la
descenso para asegurarse de que le quede algún espacio o distancia parte inferior del núcleo. Este anillo del sello del polvo corre por la
mínima de recorrido de descenso disponible para esos efectos y poder periferia de la cubierta del sello de polvo. Al presurizar el área dentro de
proteger los platos del sistema de ajuste hidráulico (hydroset). esta cubierta, se evita que entre polvo y que contamine el sistema de
Esta acción puede ser más riesgosa cuando se ejecuta un cambio de lubricación y la excéntrica.
manto y cóncavos a la vez.
Un sello partido de carbón y teflón se instala en una ranura en el eje
Asimismo se establece una altura máxima del manto para evitar que principal, encima de su muñón excéntrico. El sello recorre la perforación
colisione con el conjunto de la araña. (Ver Figura N° 1.39). de la cubierta de polvo y contiene aceite salpicado desde el excéntrico.
Estos sistemas están más descritos en el manual de instalación,
operación y mantenimiento de la chancadora primaria (Ref. Manual de
instalación, operación y mantenimiento de la chancadora Traylor,
documento n° 59001574)
Figura N° 1.39. Sistema indicador de posición de manto.
 Sistema de sello de polvo (Ver Figura N° 1.40).
Es un sistema encargado de crear un sello de aire para evitar el ingreso

de partículas a los componentes internos de la excéntrica y el sistema de
lubricación de la chancadora durante su operación. Figura N° 1.40. Sistema sello de polvo.
Se usa aire para presurizar el área por sobre la excéntrica. Esta área se
crea por una zona de cierre llamada cubierta del sello de polvo.
1.2.4. TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO
El transporte de mineral grueso está constuído principalmente por un apron

feeder, que se encuentra en la descarga del surge pocket y una faja
transportadora que lleva el mineral hasta el stock pile.
1.2.4.1. APRON FEEDER
El apron feeder que se halla por debajo de la chancadora primaria es un

alimentador de placas (bandejas) compacto de velocidad variable que extrae
el mineral triturado del surge pocket de la chancadora a una velocidad
regular pero ajustable.
El apron feeder posee una unidad hidráulica, el cual puede variar la
velocidad esencialmente desde una capacidad cero hasta 100%. El apron
feeder es un tipo de transportador que está construido de bandejas metálicas
conectadas, las que al juntarse se asemejan a las orugas de un tractor, pero
son mucho más anchas.
La velocidad del apron feeder es ajustada para igualar a la razón promedio
de producción de la chancadora, de tal manera que se mantenga un flujo
continuo de mineral para la faja de transferencia (Ver Figura N° 1.41).
El apron feeder tiene una capacidad de 6,443t/h, un ancho de 2700mm, una

velocidad de 0.32m/s y una unidad hidráulica de dos motores eléctricos de
149kW.
Figura N° 1.41. Partes del apron feeder.
1.2.4.2. FAJA TRANSPORTADORA

Dispositivos de seguridad de la faja
Las fajas transportadoras se usan comúnmente para trasladar el material
grueso y relativamente seco. El diseño y configuración de las fajas Sirven para proteger a los operadores y a la faja, estos dispositivos están
transportadoras varían significativamente. conformados por detectores de velocidad (velocidad cero), interruptores de
emergencia de cordones de seguridad (pull cord), detectores de
La faja transportadora, recibe la descarga de mineral sobre el segmento de desalineamiento (desplazamiento lateral) y un detector de chute atorado en
faja en la zona donde se encuentran ubicados sus polines de impacto, el punto de descarga. Al activar alguno de estos dispositivos se produce una
amortiguando así los golpes generados por la caída del mineral, y lo alarma y se detiene la faja por enclavamiento.
transporta hasta la polea de cabeza, apoyada en todo momento sobre los
polines de carga. El movimiento de la faja se da gracias a la fricción entre la Adicionalmente la mayoría de las fajas transportadoras de la concentradora
polea motriz y la faja. poseen detectores de roturas, que en caso de presentarse estas se
La faja transportadora esta revestida con caucho en este caso está reforzada accionará la alarma y hará que se detenga la faja, (Ver 0).
con cables de acero en la carcasa en vez de cordones de material tejido. La
faja transportadora es accionada por tres motores conectados por medio de
reductores de engranajes y acoplamientos flexibles a dos poleas
conductoras en la unidad de accionamiento, la cual se halla delante de la
polea de cabeza. Esta faja transportadora posee motores de inducción de
rotor bobinado para proporcionar una carga de tensión controlada sobre la
faja para el arranque y parada. La faja de retorno está por debajo de la mesa
de la faja transportadora, y está apoyada sobre polines horizontales planos.
Las fajas transportadoras están compuestas por diferentes tipos de poleas y
polines, que a continuación describiremos brevemente:
 Polea de cabeza, ubicada en el extremo de descarga de la faja de

transferencia.
 Polea de cola, que cambia la faja de la dirección de retorno a la
dirección de desplazamiento cargado. También puede proporcionar
tensión a la faja de alimentación.
 Polines de carga, se encargan de soportar y transportar a la faja y
al mineral grueso que contiene, estos polines se caracterizan porque
tienen una superficie exterior lisa y trabajan con un ángulo de
inclinación de 15°.
 Polines de impacto, se encargan de absorber los golpes producto
de la caída de mineral grueso, estos polines se encuentran
recubiertos de discos de goma.
 Polines de retorno, se encargan de soportar y transportar la faja en
su trayecto de retorno, estos polines están formados con discos de
goma.
Figura N° 1.42. Partes de la faja transportadora.
1.2.4.3. MAGNETO AUTO LIMPIANTE faja de manera que el fragmento de metal es transportado hasta el punto
de descarga.
Es un equipo que posee un mecanismo autolimpiante y está equipado con Este equipo es capaz de retirar minerales magnéticos conocidos como
un interruptor para detectar un deslizamiento o funcionamiento defectuoso magnetita.
del mecanismo de limpieza del imán; este interruptor detiene el imán por
enclavamiento (Ver Figura N° 1.43). A medida que la faja de limpieza se mueve más allá del borde del campo
magnético, la fuerza magnética se vuelve más débil, de modo tal que el
El magneto es un poderoso separador electromagnético que saca metal adherido será desprendido (Ver Figura N° 1.44).
fragmentos metálicos del mineral chancado que están siendo transferidos a
través de la faja de transferencia. El magneto va montado directamente
sobre la faja en forma perpendicular a ésta.
Un magneto está compuesto en su interior por una bobina que tiene en su
interior un núcleo de hierro, el cual genera un campo magnético que le
permite atraer objetos metálicos que son depositados al final en una bandeja
metálica.
Figura N° 1.44. Principio de funcionamiento del magneto.
1.2.4.4. DETECTOR DE METALES

Figura N° 1.43. Partes del magneto.
El detector de metales instalado sobre la faja de transferencia al stock pile
tiene por función detectar metales que puedan estar enterrados muy por
El mecanismo autolimpiante consta de una faja de transferencia de
debajo del mineral como para ser extraído por el magneto autolimpiante.
limpieza accionada por motor que se mueve alrededor del imán para
Un detector de metales es un instrumento electrónico que detecta la
sacar los fragmentos de metal del imán. La faja de limpieza se mueve a
presencia de objetos metálicos en una corriente de mineral. Todo metal en
través de la cara del imán, de forma que cuando un fragmento de metal
la faja de transferencia tiene una conductividad mayor que el mineral que se
es retirado del flujo del mineral se adhiere a la faja autolimpiante, la
transporta; por lo tanto, el detector es capaz de detectar la presencia de
fuerza magnética mantiene el fragmento de metal en contacto con esta
metales en movimiento debido a que el metal causa un cambio de la señal

electromagnética que se transmite desde arriba de la faja de transferencia y
se recibe debajo de ésta. El detector de metales se calibra usando otro
objeto metálico como referencia. Entonces puede detectar cualquier trozo
metálico más grande que el objeto de referencia.
Si se detecta algún metal, se activa una alarma luminosa en el tablero del

detector de metales, é inmediatamente se detienen los motores de la faja.
La sensibilidad del detector de metales es ajustable (Ver Figura N° 1.45).
Figura N° 1.45. Principio de funcionamiento del detector de metales.
Un detector de metales activará una alarma y detendrá la faja de

transferencia si detecta algún metal. Esto puede incluir metales no
magnéticos tales como el aluminio de las chaquetas de las tolvas de los
camiones, dientes de la pala de manganeso o revestimientos de manganeso.
El detector de metales consiste de bobinados, los cuales son energizados

para establecer un campo magnético a través del cual pasa el flujo de
mineral de la faja de transferencia (Ver Figura N° 1.46). Todo material
conductor que pasa a través del campo magnético produce un cambio en el
campo el cual es detectado por los componentes del sensor, a fin de
generar una alarma y detener faja de transferencia para permitir el retiro del
metal. Cuando la faja es detenida el operador debe localizar y quitar
manualmente el metal que hace peligrar la operación.
Figura N° 1.47. Componentes de la balanza.
Proporciona al operador del control room de la chancadora, una lectura

instantánea de la cantidad que está siendo transportada. La balanza también
puede usarse para suministrar un punto de ajuste de velocidad para la faja
de transferencia.
El equipo de medición consiste en polines de pesaje y una celda del
extensómetro de precisión que detecta el peso que pasa sobre el conjunto.
La carga sobre la faja de transferencia es transportada a los polines de
pesaje y luego a la celda de carga. La salida de la celda de carga es
Figura N° 1.46. Campo magnético del detector de metales.
proporcional al peso en la balanza. La balanza va montada sobre el soporte
de acero de la faja de transferencia.
El detector opera generando un campo magnético pulsante (el campo
El operador debe monitorear si la balanza se encuentra descalibrada cuando
magnético primario) que es radiado por la bobina generadora. Este
está operando la faja de transferencia, en vacío ó sin carga. Cada cierto
campo genera una señal de salida a las bobinas receptoras.
tiempo el personal de instrumentación calibrará esta balanza.
(Ver Figura N° 1.48).
LA BALANZA
La balanza ubicada en la faja de transferencia monitorea, registra y

totaliza el peso del material que se alimenta al stock pile de mineral
grueso (Ver Figura N° 1.47).
diámetro de la faja de transferencia y permite alarmar al operador si existe

algún problema, el trabajo de estos sensores son fundamentales en época
de lluvia.
Los elementos electrónicos de la balanza aceptan dos señales de entrada
(una para la velocidad de la faja de transferencia y otra para la lectura de la
celda de carga).
Estas señales se convierten en señales eléctricas equivalentes al número

total de toneladas que pasan a través de la faja de transferencia y a la razón
instantánea de toneladas por hora. Una señal que representa el tonelaje es
enviada al DCS, donde se muestra tanto la razón de tonelaje instantánea
como el tonelaje acumulativo de los turnos y a la fecha.
Figura N° 1.48. Principio de operación y partes de la balanza de faja.
Un sensor de velocidad para la faja de transferencia está directamente

conectado a la polea de cola o a uno de los polines de retorno de mayor
1.2.5. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO El número, tipo y ubicación de estos apron feeder, ya sea en línea o en
forma perpendicular a la faja de transferencia, dependerá en gran medida del
El almacenamiento de minerales en stock piles es una forma económica y tipo de stock pile, de la capacidad total y la capacidad viva requerida, del
segura de almacenar grandes cantidades de mineral proveniente del circuito flujo de material requerido, de las propiedades de flujo del mineral a realizar
de chancado primario. la mezcla o blending y de la tendencia a segregarse del material.
1.2.5.1. STOCK PILE COMPONENTES DEL STOCK PILE
Los stock pile se emplean para almacenar el mineral antes de procesarlo. La mayoría de stock piles tienen seis componentes (Ver Figura N° 1.49):
Los stock pile se emplean generalmente para el mineral que ya ha pasado
por la etapa de chancado primario.
Los fines de esta etapa son los siguientes:
 Proveer una capacidad pulmón (de reserva) a la planta de chancado

secundario y terciario.
 Asegurar un flujo de alimentación continuo, uniforme y controlado a las 8
líneas de chancado secundario.
La capacidad viva equivalente de los stock pile de mineral son 93,000t (2).
La capacidad de regulación de un stock pile de mineral grueso tiene diversas
ventajas para una chancadora secundaria:
 Ayuda a proporcionar un flujo uniforme de mineral a la planta.

 Aporta un medio de mezclado para proporcionar una ley de alimentación
uniforme a la planta. Permite mejorar el tamaño de alimentación (F80), al
circuito de chancado secundario, aprovechando la segregación que
ocurre en el mismo.
 Permite que la operación de la mina y de las chancadoras secundarias
sean independientes, de manera que las chancadoras puedan trabajar en
forma continua, aun cuando la mina trabaje en un menor número de Figura N° 1.49. Componentes de un stock pile.
turnos.
TIPOS DE STOCK PILE
Todos los stock pile tienen taludes inclinados; el ángulo de estos taludes es
propiedad de los sólidos a granel que se conoce como ángulo de reposo, Los dos tipos de stock pile más usados en la minería son los de tipo cónicos
para el caso de nuestra operación el ángulo es de 37°. y los de tipo A, como se muestra (Ver Figura N° 1.50). Cabe destacar que
La extracción del mineral almacenado se puede lograr desde la superficie del existen otros tipos de stock pile pero no son muy utilizados.
stock pile por gravedad, a través de varios apron feeder ubicados bajo stock
pile que descargan a una faja transportadora.
 Stock pile cónico se forma al descargar material por gravedad desde un presente algún problema en el chancado primario. A continuación se
punto fijo y su máximo volumen de almacenamiento está dado por la describen los conceptos de estas capacidades:
altura máxima del stock pile y el ángulo de reposo que forma el material al
ser apilado. La capacidad total de almacenamiento es la capacidad total de mineral que
posee el stock pile y se determina multiplicando el volumen máximo de
 Stock pile tipo A se forma al descargar material por gravedad, mediante almacenamiento por la densidad aparente promedio del material, dado en
una faja móvil y/o reversible, o mediante un tripper. En este caso, el t/m3. En el caso de materiales compresibles, además se debe conocer la
volumen máximo de almacenamiento depende de la altura máxima del relación entre la densidad aparente del material en función de la presión de
stock pile, del ángulo de reposo del material y de la carrera o distancia consolidación (o altura del stock pile) para poder integrar todo el volumen. La
entre los dos puntos extremos de descarga del material. capacidad total es de 436,000t sin empujar y 800,000 t con tractor con la cual
se forma con el ángulo de reposo de 37º.
La capacidad viva es la capacidad a cual el material apilado (carga viva)

forma un ángulo de extracción de 65º permitiendo que los alimentadores
puedan extraer el mineral en forma continua sin dificultad.
Figura N° 1.50. Principales tipos de stock pile utilizados en la minería.
Figura N° 1.51. Tipos de ángulos y capacidades en un stock pile.
CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO
Se denomina ángulo de reposo (37°) al ángulo formado entre el cono
producido y la horizontal de la base, es decir, al ángulo formado entre la
Se denomina a la cantidad de mineral que se puede almacenar en una
generatriz del cono y su base (Ver Figura N° 1.51).
determinada área, está en función al diseño y su densidad aparente
(1.6t/m3).
Entre menor sea el ángulo de reposo de un stock pile mayor será el flujo del
Es importante distinguir entre la capacidad total y la capacidad viva de
material y viceversa. Este tipo de ángulo mide la capacidad de movimiento o
almacenamiento en un stock pile, para poder determinar las horas de
flujo del mineral.
operación aguas abajo del circuito de chancado secundario, cuando se
En general, para minerales chancados relativamente secos y de buena (tamaño, dureza, etc.) o por limitación de los equipos aguas arriba
fluidez el ángulo de reposo varía desde 35° a 40° medido desde la horizontal (chancadora, apron feeder, faja de transferencia, etc.).
y dependiendo del contenido de humedad y contenido de finos del material y Incremento de velocidad de los apron feeders de recuperación de
arcillas. mineral del stock pile (sea en modo manual o en automático).
ABERTURA DE DESCARGA  Segregación del mineral: Este problema se presenta al manejar

materiales con una variada y amplia distribución de tamaño de
En esta zona del stock pile se genera un flujo de descarga de mineral dado partículas. Al descargar este tipo de materiales desde un punto elevado,
por la geometría del stock pile y por las características del mineral, las partículas finas tienden a concentrarse directamente bajo el punto de
principalmente sus propiedades de fricción interna y de fricción de pared. descarga mientras que las partículas más gruesas tienden a rodar hacia
Existen tres tipos de flujos de descarga: el exterior o periferia, con lo cual se segrega y separa parcialmente el
material por tamaño de partícula. Al recuperar el mineral con múltiples
El flujo expandido, desde el punto de vista del flujo de sólidos, el flujo apron feeder se puede sacar ventaja de esta segregación con el fin de
desarrollado en un stock pile corresponde a un “flujo expandido” cuando los proporcionar una mezcla apropiada de mineral de diferente tamaño, lo
chutes de descarga operan con flujo másico y cuando las aberturas de cual puede ser más fácil que tener una alimentación gruesa y una fina
descarga son completamente efectivas. El flujo expandido es una por separado.
combinación de los dos tipos básicos de flujo de sólidos en el cual la parte
inferior del stock pile opera en flujo másico y la parte superior en flujo  Obstrucción: en algunas ocasiones se han presentado problemas en la
embudo. zona del chute de descarga de los apron feeder aguas abajo del stock
El flujo másico, ocurre cuando las paredes de los chutes son lo pile por presencia de materiales extraños provenientes de mina.
suficientemente inclinados y suaves para forzar al material a deslizarse sobre (Ver Figura N° 1.52).
ellas. En un chute de flujo másico, todo el material almacenado está en
movimiento y fluyendo hacia la abertura de descarga cuando se abre la
compuerta de descarga o se acciona la faja del apron feeder. Es
imprescindible que la abertura de descarga sea completamente efectiva.
El flujo embudo, ocurre cuando las paredes del stock pile no son lo
suficientemente inclinadas ni suaves para forzar al material a deslizarse
sobre ellas, o cuando la abertura de descarga no es completamente efectiva.
En este caso, el material fluye hacia la abertura de descarga a través de un
canal de flujo que se forma dentro de material estacionario.
PROBLEMAS DE FLUJO DE DESCARGA
 Limitada capacidad viva de almacenamiento: Esto se debe por los

siguientes motivos:
No existe flujo suficiente de mineral de chancado primario para la Figura N° 1.52. Fenómenos de segregación en un stock pile.
alimentación del stock pile ya sea por características del mineral
1.2.6. SISTEMA DE CONTROL DE EMISIONES DE POLVO El componente más importante de la cámara de mangas es el tubo filtrante
formado por la jaula y la tela filtrante. La jaula de varillas o alambre sostiene
A lo largo del proceso de chancado, existe una generación de partículas en la tela filtrante contra la presión de aire y evita que colapse. La tela filtrante
suspensión (polvo), dadas principalmente en zonas donde hay transferencia cierra el tubo ubicado en el extremo inferior pero no en el extremo superior.
de mineral. Los polvos producidos en la descarga de mineral desde los apron La manga se desliza sobre la jaula de mangas y se inserta a través de la
feeder hacia la faja de transferencia, son captados por dos campanas de placa para tubos. Luego se coloca una abrazadera alrededor de la manga
succión, Las campanas de succión están conectadas mediante ductos con en la parte superior de la jaula para proveer un sello hermético.
un colector de polvo tipo filtro de mangas. El polvo capturado por el colector
es descargado en la faja de transferencia.
Un soplador grande montado sobre el colector de polvo induce el flujo de aire

necesario para recoger el aire cargado de polvo y transportarlo al colector de
polvo. En la Figura N° 1.53 se ilustra un colector de polvo convencional. El
aire limpio del colector de polvo se conduce hacia una chimenea de escape
para liberarse a la atmósfera. Las partículas de polvo, separadas del aire por
el colector de polvo, caen al fondo del colector sobre un transportador de
tornillo a través de una válvula rotatoria, para descargarlo en la cinta por un
ducto a la faja de mineral grueso, la válvula rotatoria deja que pase el polvo
sin permitir que el ventilador de escape del colector de polvo absorba aire.
Un colector de polvo del tipo de cámara de mangas se utiliza para limpiar

corrientes de aire o de gas que contienen material particulado muy fino. Una
cámara de mangas es una cámara hermética que consta de una placa para
tubos, una cantidad de mangas de tela de filtración (sostenidas por jaulas
rígidas de filtro de alambre que se insertan dentro de las mangas filtrantes) y
de un sistema de limpieza de las mangas. El método de limpieza
generalmente es aquél que emplea un flujo de aire invertido, en pulsos, para
inflar (o doblar) las mangas e invertir momentáneamente el flujo de aire para
desprender las partículas de polvo adheridas a la parte exterior de las
mangas.
La corriente de aire que contiene material particulado fino entra en el pleno
de admisión de la cámara de mangas y pasa a través del área de tolva bajo
las mangas filtrantes. Las partículas más pesadas se asientan debido a una
reducción de velocidad y a un cambio de dirección. Las partículas que
continúan suspendidas en la corriente de aire entran en la cámara de
mangas filtrantes, dónde son arrastradas hacia adentro hasta las paredes de
la tela de las mangas filtrantes. El aire limpio luego se extrae de la cámara
de mangas.
manga. Un venturi de diseño aerodinámico ubicado en la parte superior de

cada manga hace que el pulso de aire comprimido induzca un flujo de aire
limpio hacia la manga. Se produce una onda de choque que baja por la
manga y golpea una placa sólida ubicada en el fondo. La onda de choque
presuriza momentáneamente la manga, detiene el flujo de aire cargado de
polvo hacia su interior y dobla la tela. Este efecto se ve aumentado por la
placa ubicada en el fondo. El polvo se desprende y cae en la tolva para
descarga a través de una válvula rotatoria hacia el alimentador de tornillo
para descargarla en la faja de transferencia.
Se usa un temporizador para activar el ciclo de limpieza. Cuando se está en
modo automático (automatic) o pulso a demanda (demand pulse), la acción
de limpieza por pulso se activa cuando la presión diferencial a través de la
manga excede un valor alto preestablecido, lo que indica que las mangas
necesitan una limpieza. La acción de limpieza por pulso continúa hasta que
la presión diferencial desciende a un menor punto de referencia de presión
diferencial. Los pulsos de aire a alta presión se introducen fila por fila
mediante tuberías de soplado ubicadas en cada fila de mangas. Los orificios
del fondo de las tuberías de soplado están centrados sobre cada venturi de
las mangas para dirigir el chorro de alta presión en forma descendente hacia
cada manga. El temporizador envía señales eléctricas a las válvulas piloto
de solenoide en el extremo de cada tubería de soplado. Las señales activan
los pulsos momentáneos de aire comprimido para la limpieza secuencial de
la manga filtrante al hacer que las grandes válvulas de diafragma se abran,
con lo que admiten grandes volúmenes de aire comprimido hacia las
tuberías de soplado.
La acción de limpieza instantánea prosigue fila por fila mientras que el flujo
de aire cargado de polvo hacia el filtro continúa ininterrumpido. Cada fila que
se limpia queda fuera de la corriente por 1/20 de segundo o menos. Toda el
área de tela del filtro de pulsos a chorro está virtualmente en una operación
continua.
Figura N° 1.53. Principio de operación colector de polvo convencional.
Los tubos de filtración están suspendidos de la placa para tubos, la cual es

parte integral de la cámara de mangas. Es una placa rígida con una serie de
orificios circulares.
El polvo acumulado en el exterior de las mangas se elimina periódicamente
dirigiendo un pulso corto de aire comprimido hacia abajo por el interior de la
2. CRITERIOS DE DISEÑO
En la siguiente tabla, se muestra algunos criterios de diseño del circuito de chancado primario:
CRITERIOS DE DISEÑO DEL PROCESO

Sección: Chancado Primario
Unidades Nominal Diseño Fuente Rev. Referencia
* Si es diferente que la nominal
Tamaño de alimentación de mineral extraído de la mina Tamaño (mm) % pasante acum.

Tamaño máximo 2,000 100 A A
1,200 99 A A
600 95 A A
200 70 A A
100 50 A A
50 30 A A
25 25 A A
12 15 A A
6 8 A A
80 % pasante nominal de mineral extraído de mina mm 380 A A
Producción anual de la chancadora (seco) t/a 87,600,000 A A
Tasa de chancado total (seco) t/h 12,500 14,840 M/D A Condiciones actuales CV1
Descarga total del apron feeder (húmedo) t/h 12,887 16,000 M/D A Condiciones actuales CV1
Capacidad total de la faja de transferencia (húmedo) t/h 12,887 16,000 M/D A Condiciones actuales CV1
N° de sistemas de chancado 2 A A
Tasa de chancado (húmedo), por sistema t/h 6,404 7,600 D A Condiciones actuales CV1
Capacidad promedio de descarga de la faja de transferencia, por sistema t/h 6,443 8,000 A Condiciones actuales CV1
Capacidad de la faja de transferencia de mineral grueso (húmedo), por sistema t/h 6,460 8,000 L A Condiciones actuales CV1
Ajuste recomendado de lado abierto mm 150-200 172 I A
80% pasante tamaño de producto mm 100-165 130 I A
Cronograma de operaciones días/año 365 A A

turnos/día 2 A A

Cronograma de operaciones horas/turno 12 A A
Disponibilidad (chancadora y faja de descarga % 80% G A
h/d 19.2 G A
Densidad bulk (seco) vol. cálculos - diseño t/m3 1.6 H A
Densidad bulk (seco) peso cálculos - diseño t/m3 1.92 H A
Índice de abrasión, promedio/ rango Bond 0.24 0.2 a 0.3 H C
Work index de chancado (baja energía) promedio/ rango kWh/t 13 7-19 C C Pruebas Dawson
Mineral UCS, promedio / máximo MPa 216/410 H A
Tipo de chancadora _ Giratoria A,G A
No. de chancadoras 2 D A
Tamaño de la chancadora pulg 60-113 I A
Capacidad del dump pocket de la chancadora t 500 G B 240 T Camión base
Capacidad del surge pocket de la chancadora t 500 G B 240 T Camión base
Puntos de descarga del camión, por chancadora unidades 2 A A
Método de supresión de polvo Húmedo G A
Contenido de humedad en mineral ROM % 2.4 1.0-5.0 H A
Contenido de humedad, meta % 3.0 3.5 I A Mayo 19, 2011 - Dave Stock
Método de limpieza del dump pocket retroexcavadora G A
Capacidad del camión de acarreo de mina, diseño T 240 A C
Máxima inclinación de la faja de transferencia grados 15 F A
Inclinación máxima en el punto de carga grados 10 F A
Inclinación mínima de chutes grados 70 F A
Ángulo de sobrecarga dinámica del material sobre la faja grados 20 máx. F A
Ángulo de reposo grados 37 B A
Ángulo de extracción grados 65 E A

Capacidad viva del stock pile, total (seco) t 93,000 D 1
Número de stock piles # 2 A
Capacidad viva del stock pile (seco) h 8.3 M C

Diámetro del stock pile m 120 D A
Altura del stock pile m 45 D A
Capacidad total del stock pile sin empuje de tractor t 436,000 D A
Capacidad total del stock pile con empuje de tractor t 800,000 D B
Capacidad total del stock pile d 3.3 M A
Ángulo de reposo del material grados 37 A A
Ángulo de extracción de descenso grados 65 A A
Descarga de la chancadora
Contenido de humedad % 3.3 3.0-5.0 M B
primaria
El contenido es del 3% adicional a

Densidad Bulk (seco) vol. calcs - diseño t/m3 1.6 F A
los sprays de la faja
Densidad Bulk (seco) peso. calcs - diseño t/m3 1.92 F A Contenido de humedad 3.3%
Tabla N° 1.4 Criterios de diseño del chancado primario.
3. VARIABLES DEL PROCESO
VARIABLE DEL MÉTODO DE

SUB-PROCESO RANGOS IMPACTO EN EL PROCESO
PROCESO CONTROL
Un flujo de alimentación alto genera sobrecarga en la
alimentación de la chancadora, mayor consumo de
potencia eléctrica, aumento del desgaste de los
Manual
12,808t/h componentes y la posibilidad de nivel alto de mineral en
Frecuencia de
Flujo másico de alimentación 6,404 t/h por línea tolva de compensación.
descarga de
nominal Un flujo bajo de alimentación genera eficiencia baja de
camiones.
equipos y posteriormente tiempos muertos de los equipos
aguas abajo dependiendo del nivel de mineral grueso en
Alimentación de surge pocket.
mineral ROM Un tamaño de roca por sobre el valor nominal genera un
mayor consumo de potencia eléctrica, tiempo de
Manual procesamiento mayor, sobre presión de sistema hidráulico
Regulación de de chancadora. El mineral sobredimensionado genera la
Granulometría de mineral F80 = 380 mm
insumos en intervención del equipo rock breaker.
ROM nominal
proceso de Un tamaño de roca que posea un valor menor al valor
voladura. nominal genera que la eficiencia de la chancadora
disminuya y el posible incremento de nivel en el surge
pocket.
Manual
Frecuencia de
descarga del
camión. Si el tiempo de procesamiento es alto,
Se tendrá un mayor consumo de potencia eléctrica,
Regulación de aumento del desgaste de los componentes y disminución
insumos en en la eficiencia de la chancadora y del tonelaje tratado
90-140s procesos de
Tiempo de procesamiento
por cada 240t voladura. Si el tiempo de procesamiento es bajo,
Genera eficiencia baja de equipos y posteriormente
Regulación de tiempos muertos de los equipos aguas abajo dependiendo
posición de del nivel de mineral grueso en surge pocket y mayor
manto de incremento del tonelaje.
chancadora
OSS= 150-
200mm.
Un valor elevado de OSS genera una granulometría
elevada del mineral producto de la chancadora (P80 =
100mm ~ 165mm), lo que a su vez ocasiona un
decremento del rendimiento y la eficacia en el tratamiento
Manual
de mineral aguas abajo en el proceso, incrementa la carga
Regulación de
circulante en el chancado secundario y ocasiona a largo
posición de
plazo el incremento del desgaste de los equipos de
Tamaño del producto de la P80= 100-165mm manto de
Reducción de tamaño tratamiento y transporte de mineral de procesos aguas
descarga de la chancadora (criterio de diseño) chancadora,
abajo.
OSS=150-
Un valor bajo de OSS genera una granulometría reducida
200mm
del mineral producto de la chancadora (P80), lo que a su
(recomendado).
vez ocasiona elevado consumo de potencia eléctrica,
tiempo de residencia mayor en chancadora, sobre presión
de sistema hidráulico de chancadora, reducción de flujo
másico.
Manual Una velocidad alta del apron feeder genera un flujo de

Regulación de descarga de mineral grueso alto, que a su vez ocasiona
set point de un nivel bajo de mineral grueso en el surge pocket, si ello
30% - 100% % de velocidad de sucediese se detendrá el apron feeder a fin de evitar el
velocidad apron feeder. daño al equipo por caída directa de mineral.
Velocidad del apron feeder
Automático Una velocidad baja del apron feeder genera un flujo de
0.32 m/s
(máxima de diseño) Regulación de descarga de mineral grueso baja, que a su vez ocasiona
set point de flujo un nivel alto de mineral grueso en el surge pocket, por
másico de faja consiguiente una reducción de la frecuencia de
Transporte de mineral de transferencia. alimentación de mineral ROM.
grueso hacia stock pile Manual Una velocidad alta del apron feeder genera un flujo de
Regulación de descarga de mineral grueso alto, que a su vez ocasiona
set point de un nivel bajo de mineral grueso en el surge pocket si ello
velocidad del sucediese se detendrá el apron feeder a fin de evitar el
Flujo másico de mineral en 6,404t/h húmedas apron feeder. daño en el equipo por caída directa de mineral.
faja de transferencia Automático Una velocidad baja del apron feeder genera un flujo de
Regulación de descarga de mineral grueso baja que a su vez ocasiona
set point de flujo un nivel alto de mineral grueso en el surge pocket por
másico de consiguiente una reducción de la frecuencia de
mineral grueso. alimentación de mineral ROM.
Manual
Regulación de Un flujo alto de agua en el sistema de supresión de polvo,
apertura de genera el incremento de la humedad del mineral lo que
válvula. puede generar acumulación de mineral en zonas internas
Flujo de agua en sistema de
Sistema de supresión de la chancadora y en el surge pocket.
supresión de polvo en la 40 m3/h Automático
de polvo en la Un flujo bajo de agua en el sistema de supresión de polvo
descarga de camiones a la promedio Regulación de
descarga de camiones genera un control ineficiente de la polución por polvo y
chancadora primaria set point de puede generar un incidente ambiental.
controlador de Activación de flujo de agua en estrategia on/off por
flujo. presencia de camión
Manual Un flujo alto de agua en el sistema de supresión de polvo,

Regulación de genera el incremento de la humedad del mineral grueso,
apertura de lo que puede generar acumulación de mineral en polines y
Flujo de agua en sistema de válvula. sensores de la faja, lo que podría ocasionar
17 m3/h
supresión de polvo en faja de Automático desalineamientos de la faja.
promedio
transferencia Regulación de Un flujo bajo de agua en el sistema de supresión de polvo,
set point de genera un control ineficiente de la polución por polvo en
controlador de zonas de transferencia y descarga de mineral grueso en el
flujo. stock pile.
Tabla N° 1.5 Variables de control del proceso Chancado Primario (Ref. 240K-C2-DC-25-001, rev.1).
4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN CHANCADO Realizar el ajuste de la reducción de

PRIMARIO Sobre tamaño del mineral
mineral (open side setting - OSS)
mediante el hydroset siendo necesario
en descarga de la
Durante la operación del circuito de chancado primario, se presentan problemas elevar la posición del manto en la
chancadora.
rutinarios, los que son resumidos en la siguiente tabla: chancadora para no tener una sobre
carga aguas abajo.
PROBLEMA ACCIONES ATOMAR Atoro de chute de
Aplicar el procedimiento de limpieza.
transferiencia
Coordinar con mina para regular flujo de
camiones hacia la chancadora hasta Falsa señal de los sensores Proceder a limpieza de sensores y revisar
Chancadora operando en de nivel de surge pocket su ubicación correcta.
normalizar condiciones. Si en el tiempo
vacío (de 15 a 25 minutos).
indicado no llega carga, detener la Solicitar apoyo mecánico y apoyo de mina
chancadora. Falla de rock breaker
y aplicar el procedimiento correspondiente
Coordinar con mina para regular flujo de
camiones hacia la chancadora. Tomar Solicitar apoyo a personal de
Atoro de la chancadora por Activación de sensores de
acción de liberar la obstrucción de instrumentación para la reposición
mineral de tamaño rotura de faja
mineral. En caso de inchancable proceder respectiva.
sobredimensionado.
a desatollo de acuerdo a procedimiento
operativo.
Tabla N° 1.6 Problemas más comunes en chancado primario.
Incremento de la En pantalla de control verificar el sistema
temperatura en el sistema de lubricación, temperatura, presión flujo y
de lubricación. nivel de aceite.
En pantalla de control verificar que la
energía este llegando, se verificara la
Detención del equipo por
temperatura, potencia y corriente estén
falla eléctrica de los
dentro del rango normal en los equipos.
motores.
Verificar que no haya alarmas activas en
el panel de alarmas en sala de control.
Optimizar la operación de semáforos y
descarga.
Activación de alarma de
Coordinar con operaciones mina para
nivel muy alto en el Surge
regular flujo de camiones hacia la
Pocket.
chancadora hasta normalizar condiciones
en el circuito.
Regular el régimen de trabajo y descarga
Sobre carga de mineral en de la chancadora.
la faja por transportadora. Regular la velocidad del apron feeder de
la chancadora.
5. TAREAS OPERACIONALES Y DE MANTENIMIENTO

A continuación se listan las tareas operacionales y de mantenimiento de
equipos del circuito de chancado primario.
5.1. TAREAS OPERACIONALES DE CHANCADO PRIMARIO
 Arranque y parada del circuito de chancado primario.

 Verificación de setting de la chancadora primaria.
 Control de descarga de camiones.
 Limpieza del surge pocket.
 Limpieza del patio de maniobras.
 Limpieza de dump pocket y desatoro de la chancadora.
 Operación del rock breaker.
 Retiro de metales en fajas del circuito de chancado primario por advertencia
del detector de metales.
 Limpieza del chute de descarga del apron feeder.
 Descarga manual del mineral en faja de transferencia.
 Operación del circuito de chancado primario durante épocas de lluvia.
 Limpieza general de fajas y apron feeder del circuito de chancado primario.
5.2. TAREAS DE MANTENIMIENTO DE CHANCADO PRIMARIO
 Alineamiento de fajas transportadoras.

 Cambio de cóncavas de chancado primario.
 Cambio de la bocina de la araña de la chancadora primaria.
 Cambio de manto de la chancadora primaria.
 Reparación de la araña.
 Cambio de main shaft.
 Reparación del contraeje.
 Cambio del contraeje de chancadora primaria.
 Reparación de la excéntrica.
 Mantención de aspersores chancado primario
 Cambio polines carga retorno e impacto
 Cambio de faja.
 Cambio de poleas.
6. SEGURIDAD 6.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. declara su compromiso de proteger a El equipo de protección personal (EPP), se puede definir como un conjunto
las personas en la ejecución de todas sus actividades dentro de sus de elementos y dispositivos diseñados para proteger las partes del cuerpo
instalaciones. Para ello, los gerentes establecerán prácticas de trabajo, que que se encuentran expuestos a riesgos durante el ejercicio de una labor.
reflejen métodos seguros y eficientes para cumplir con las tareas requeridas.
El EPP debe cumplir con 2 premisas:
Es importante recordar que no se podrá ejecutar trabajos u operaciones en el  Debe ser de uso personal e intransferible.
área de chancado primario, en los que no se hayan tomado todas las  Debe estar destinado a proteger la integridad física de la persona que lo
medidas de seguridad y de control de riesgos para proteger la integridad de usa.
los trabajadores, del equipo de trabajo e instalaciones y de terceros.
A pesar de que los EPP no evitan los accidentes, pueden en la mayoría de
Es obligatoria la capacitación y entrenamiento del personal sobre los los casos, reducir sustancialmente el impacto de un accidente o las
métodos correctos de operación y sobre los procedimientos de trabajo del enfermedades profesionales que podrían ocasionar los agentes producidos
área. Sólo las personas debidamente entrenadas y autorizadas por su dentro del entorno productivo.
jefatura, podrán operar y/o efectuar tareas con equipos, maquinarias
herramientas ú otros en el área de trabajo. Con el fin de asegurar que los efectos en la salud del trabajador sean
mínimos, se deberá desarrollar e implementar programas de capacitación en
Toda persona que tenga trabajadores a cargo, deberá exigir el cumplimiento los que se exponga en forma resumida al personal los potenciales efectos
de las normas de seguridad. De igual forma los trabajadores deberán cumplir dañinos en la salud, causados en las operaciones. Dicha capacitación
sus labores de acuerdo a lo establecido en los procedimientos de trabajo ayudará a la correcta comprensión de los posibles efectos en la salud y la
(POE) y acatar las normas, instrucciones, reglamentos y recomendaciones necesidad de usar apropiadamente el EPP, como respiradores, guantes y
brindadas por su jefatura. ropa especial.
El personal que trabaje cerca o en el sector de fajas de transferencia ó de Si bien el riesgo de exposición durante períodos cortos puede no ser
equipos en movimiento debe saber como detenerlos en caso de emergencia significativo, en el caso de reiteradas exposiciones podrían causar
y como usar correctamente los dispositivos de seguridad (pull cord, enfermedades ocupacionales que perjudiquen principalmente la piel y los
botoneras). Queda estrictamente prohibido trabajar sobre las fajas en pulmones.
movimiento. Cuando haya que realizar un trabajo con equipos en
movimiento, éstos deberán ser detenidos y se deberá, además, bloquear los No olvidemos que el EPP es estrictamente personal, ya que su uso colectivo
sistemas eléctricos con candado y colocar tarjetas de advertencia. No puede ocasionar contagios y/o infecciones además de un deterioro
olvidemos que la reactivación inesperada de energía y la manifestación sin prematuro. Es importante lograr un buen ajuste de los filtros así como del
control de ésta, podría ocasionar lesiones hasta mortales a las personas que respirador y no olvidar su limpieza y mantenimiento.
intervienen.
En caso de tareas específicas, el personal solicitará el uso de EPP especial.
Todo trabajador esta en la obligación de reportar a su jefe inmediato sobre
defectos, fallas, condiciones inseguras o subestándar en los equipos o
instalaciones que puedan ser causa de lesiones a las personas o daño al
equipo o instalaciones.
Los EPP a emplear en el área de chancado primario son los siguientes:
EPP SÍMBOLO DESCRIPCIÓN
Casco de Protege la cabeza de golpes así como de contactos eléctricos. Para algunos trabajos especiales se pide
seguridad. también el uso de barbiquejo junto con el casco.
Guantes de Protegen las manos de los riesgos que se generan al manipular herramientas o materiales filosos, bordes
cuero. cortantes, virutas metálicas, ciertos golpes y otros tantos riesgos físicos
Lentes de
Protegen los ojos en operaciones donde exista la posibilidad de presencia de proyección de partículas, evitan
seguridad claros
que el polvo y suciedad entren a los ojos.
y oscuros.
Protegen los pies de los peligros de aplastamiento (caída de materiales pesados, cortantes, calientes,
Zapatos de corrosivos, etc.).
seguridad punta En algunos casos la protección de los pies se complementa con cubrepiés y polainas de cuero curtido,
de acero. caucho, tejido aislantes o ignífugo, etc., según sea el riesgo que presente el trabajo a realizar. La protección
de los pies contra el agua y la humedad se llevará a cabo mediante botas altas de goma.
Chaleco o ropa
Diseñados con cintas reflectivas para que puedan ser vistos por los operadores de los equipos.Estas no
con cintas
deben ser amplias o sueltas, ya que pueden generar atrapamientos por lo equipos móviles del área.
reflectivas.
Respirador con
Protegen las vias respiratorias a la exposición contra el polvo que se tiene en el área.
filtros para polvo.
Protector auditivo Protegen los oidos contra el ruido excesivo. Es obligatorio cuando el ruido supera los 85 decibeles. A partir de
(Tapones de 100 decibeles se debe utilizar doble protección auditiva mientras se implementa las medidas de control
oído) necesarias
Tabla N° 1.7 EPP básico para el área de chancado primario.
6.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO LOTOTO 6.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD
Cada persona que interviene un equipo, sistema o instalación, debe asegurar Siempre debemos tener presente que toda actividad que realizamos conlleva
el aislamiento de las energías presentes mediante un sistema de bloqueo, de a un riesgo y para esto es que debemos hacer una identificación de peligros
tal forma que, el equipo o instalación que se está interviniendo no pueda y evaluar si son tolerables o requieren de alguna medida de control para
funcionar hasta que se retire el dispositivo de bloqueo de la energía. minimizarlos.
Para la etapa del análisis se debe utilizar el formato formato “matriz de
Cada persona es responsable de bloquear en forma individual y personal, gestión de riesgos en seguridad” (Ver Tabla N° 1.9) teniendo en cuenta lo
asegurándose que el sistema bloqueado es efectivamente el que va a siguiente:
intervenir.
 Actividades rutinarias y no rutinarias.
Se debe verificar que la fuente de energía efectivamente está aislada,  Actividades de todas las personas que tienen acceso al sitio de
efectuando una prueba de accionamiento del sistema y o equipo o medición trabajo incluyendo clientes y visitas.
de la fuente.  Comportamiento, actitudes y otros factores humanos.
 Los peligros identificados que se originan fuera del lugar de trabajo
Las fuentes de energía consideradas entre otras, son las siguientes: con capacidad de afectar adversamente la salud y la seguridad de
mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, nuclear, cinética y potencial. las personas que están bajo el control de la organización en el lugar
de trabajo.
Los dispositivos, accesorios y puntos para el bloqueo deberán cumplir con  Los peligros generados en la vecindad del lugar de trabajo por
los estándares establecidos por Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. actividades relacionadas con el trabajo controladas por la
organización.
Para un proceso de bloqueo simple se siguen los siguientes pasos:  Infraestructura, equipo y materiales en el lugar de trabajo, ya sean
 Identificar las fuentes de energía. suministrados por la organización o por otros.
 Obtener el permiso de bloqueo.  Cambios realizados o propuestos en la organización, sus actividades
 Aislar las fuentes de energía. o los materiales.
 Bloquear el dispositivo de aislamiento.  Modificaciones al sistema de gestión de SSO, incluidos los cambios
 Prueba y verificación de energía. temporales y sus impactos sobre las operaciones, procesos y
 Eliminar energías acumuladas. actividades.
 Colocación de tarjetas y candados.  Cualquier obligación legal aplicable relacionada con la valoración del
riesgo y la implementación de los controles necesarios.
El candado es personal é intrasferible, debe retirarse cuando el empleado  El diseño de áreas de trabajo, procesos, instalaciones,
que lo colocó ha terminado su labor, ha terminado su turno o cuando es maquinaria/equipos, procedimientos de operación y organización del
asignado a otra tarea . trabajo, incluida su adaptación a las aptitudes humanas.
 Política de SSO.
Para más detalle ver procedimiento general de bloqueo (SGIpr0015).  Registros de incidentes de SSO.
 No conformidades en materia de SSO.
 Resultados de las auditorias de la gestión de SSO.
 Peligros identificados como resultado de acciones

correctivas/preventivas propuestas.
 Comunicaciones de los empleados y de otras partes interesadas (ver
SGIpr0007 procedimiento de comunicaciones internas y externas).
 Información de las consultas en SSO a los empleados, revisiones y
actividades de mejoramiento en el sitio de trabajo (ver SGIpr0007
procedimiento de comunicaciones internas y externas).
 Inspecciones planeadas.
Se evalúan y valoran los riesgos para determinar los controles, para esto se
debe tener en cuenta que estos servirán para mitigar los distintos niveles de
riesgo, por lo tanto se deberán considerar desde los más efectivos
(eliminación) hasta los menos efectivos (uso de EPP).
La jerarquía de controles siguiente describe en detalle cada uno de los

grupos de control:
 Eliminación, modificación o cambio de maquinaria, equipo,

herramientas o incluso los métodos de trabajo que permiten eliminar
un peligro,
 Sustitución, cambio de materiales por otros de menor peligro,
reducción de la energía de los sistemas de trabajo (mecánica,
eléctrica, potencial, etc.)
 Controles de Ingeniería, aislamiento de la fuente, protecciones de
maquinaria, guardas, insonorización, ventilación; sin afectar el
diseño original.
 Controles administrativos, políticas, reglamentos, procedimientos
operativos (POE), estándares, LOTOTO, permisos de trabajo,
Inspecciones, capacitación, entrenamiento, sensibilización,
programas de mantenimiento, entre otros.
 Señalización / Advertencias, señales, alarmas, sirenas, luces o
cualquier otro elemento que avise o indique la presencia de peligros
y riesgos.
 Equipo de protección personal (EPP), básico o específico,
dependiendo del tipo de tarea que se vaya a realizar. (SSOst0018
selección, distribución y uso de EPPs)
A continuación se lista los peligros y riesgos del área (Ver Tabla N° 1.8):
N° PELIGRO RIESGO N° PELIGRO RIESGO

1 Trabajo en altura Caídas a distinto nivel Colapso de taludes naturales
Trabajos en o próximo a taludes
12 Colapso de taludes conformados
Aberturas en pisos, plataformas, suelos conformados
2 Caídas a distinto nivel Colapso de suelos conformados
pasillos (open hole)
Quemaduras Explosiones
3 Trabajo en caliente 13 Trabajos con explosivos Incendios
Incendios
Proyecciones de fragmentos o partículas
Atrapamiento
4 Trabajo en espacios confinados Atrapamiento
Atmósfera enrarecida
Almacenamiento, transporte y Golpes
Trabajo al interior de Atrapamiento 14 manipulación de tuberías flexibles Caída de cargas suspendidas
5
excavaciones y zanjas Caída de material y HDPE Energía potencial almacenada
Contacto con sustancias peligrosas Contacto con equipos en movimiento
6 Excavaciones Contacto con líneas eléctricas energizadas Atrapamiento
Interrupción de procesos operativos Almacenamiento, transporte y Golpes
15 manipulación de tuberías y
Caída de carga suspendida elementos circulares Caída de carga suspendida
Volcaduras en maniobra Contacto con equipos en movimiento
7 Operación de Equipos de Izaje
Contacto con líneas eléctricas energizadas Acarreo /transporte de material a Caída de material
Colisión con equipos móviles o fijos 16 granel (uso de fajas
transportadoras) Atrapamiento
Volcaduras
Operación de equipos móviles
8 Colisión con equipos móviles o fijos Trabajo en o próximo a agua o Caída de personas
(pesado y liviano)
Atropellos / atrapamientos 17 embalses de líquidos peligrosos
y/o no peligrosos Caída de equipos
Atrapamiento
Trabajos en equipos Trabajos con fluidos a alta Lesiones
9 Contacto con sustancias peligrosas 18
temporalmente desenergizados presión / temperatura Quemaduras
Contacto con energía eléctrica
Atrapamiento Trabajos con equipos o Golpes en distintas partes del cuerpo
19
Trabajos con equipos herramientas de poder Electrocución
10 Contacto con sustancias peligrosas
energizados
Contacto con energía eléctrica Trabajos con equipos o
20 Golpes en distintas partes del cuerpo
herramientas manuales
Quemaduras por contacto
Almacenamiento, transporte o Incendios Trabajos en o próximo a partes Atrapamientos
11 21
uso de productos químicos Intoxicación / sofocación / asfixia en movimiento Golpes en distintas partes del cuerpo
Otros específicos de la tarea en
22 De acuerdo al peligro identificado
análisis
Tabla N° 1.8 Lista estandarizada de peligros y riesgos. (Ref. SSOpr0001_Procedimiento Identificación Peligros, Evaluación y Control de Riesgos_v09)
Matriz de Gestión de Riesgos de Seguridad

Gerencia: Superintendencia / Jefatura: Fecha:
Proceso: Etapa: Versión:
Evaluación del Riesgo Medida de Control Evaluación del Riesgo

Actividad: (Considerar las medidas de control para todos los peligros y
Puro Residual
(Colocar el código y nombre)

riesgos de la tarea)
Valoración del Riesgo Residual:

Peligros y
Valoración de Riesgo Puro:P*C
Nivel del Riesgo Residual

Controles Administrativos /
Riesgos
Eliminación / Sustitución
Procedimiento
Nivel de Riesgo Puro
"C" = Consecuencia
(N°según
"P" = Probabilidad
C=Consecuencia
P = Probabilidad
Lista
Señalización
Ingeniería
Estandariza
P*C
da de
Nº TAREA
Peligros y
Riesgos)
0 0
0 0
0 0
0 0
Elaborado Revisado Aprobado
Tabla N° 1.9 Formato Matriz Gestión de Riesgos Seguridad_v03 (Ref. SSOpr0001_Procedimiento Identificación Peligros, Evaluación y Control de Riesgos_v09).
Pérdida estimada (US$)

CONSECUENCIA (1) Daño de Equipo
MATRIZ DE RIESGOS DE SEGURIDAD Riesgos (2) Interrupción de Negocio
(Potencial)
(3) Responsabilidad Legal
Múltiples Incidentes
16 12 8 4 Mayor (4) Incapacitantes, incapacidad > 5MM
permanente o la muerte
Tiempo perdido o un caso de

12 9 6 3 Significante (3) 250 000 - 5MM
actividad restringida
No hay días perdidos por la

8 6 4 2 Moderado (2) 10 000 - 250 000
lesión
No es caso de lesión o de
4 3 2 1 Menor (1) < 10 000
primeros auxilios
Casi seguro Poco Probable

Probable (3) Posible (2) PROBABILIDAD / FRECUENCIA
(4) (1)
Evento que
Evento
puede ocurrir Evento que Evento que es
recurrente
con frecuencia puede ocurrir poco probable
(ocurre más de
(se produce (ocurre 1 - 10 (ocurre 10 -100
Descripción de la Frecuencia
dos meses por
una o dos años) años)
año)
veces por año)
Tabla N° 1.10 Matriz de Riesgos de Seguridad. (Ref. SSOpr0001_Procedimiento Identificación Peligros , Evaluación y Control de Riesgos_v09)
Riesgo Respuesta de la Gestión de Riesgos
Se deben implementar controles para reducir la dependencia de la conducta

SIGNIFICATIVO humana (toma de decisiones) durante la ejecución de la tarea. Se debe evaluar la
(A) aplicación de medidas de Eliminación, Sustitución y/o Ingeniería. Asimismo, se
debe considerar que los controles sean efectivos y se mantengan en el tiempo.
Se deben implementar controles para reducir los valores de la consecuencia o la

MODERADO
probabilidad del riesgo de la tarea. Se recomienda aplicar medidas de Ingeniería e
(B)
implementar todos los controles administrativos que correspondan.
El área evaluará el establecimiento de controles a fin de mantener la condición de

BAJO
aceptabilidad en el tiempo y evitar que los riesgos de estas tareas se conviertan en
(C)
moderados (B) o significativos (A).
Tabla N° 1.11 Respuesta de la gestión de riesgos (Ref. SSOpr0001_Procedimiento Identificación Peligros, Evaluación y Control de Riesgos_v09).
Se deben implementar controles para reducir la consecuencia y/o la Las actividades críticas, trabajos en caliente, espacios confinados, trabajos
probabilidad a fin de minimizarlo. Sin estos controles implementados NO se en altura, excavaciones, izajes críticos, requieren independiente del tipo de
puede ejecutar la tarea, al ser considerada como tarea crítica. Para el trabajo, completar las autorizaciones específicas previas al inicio de los
manejo de estos riesgos, se debe asegurar que los controles implementados trabajos o en su defecto contar con un procedimiento de operación estándar
sean efectivos y se mantengan en el tiempo. (POE) debidamente aprobado por la gerencia del área y cuyo conocimiento
de aplicación sea conocido y dominado por todos los participantes del
trabajo.
El interesado en obtener un permiso de trabajo seguro deberá:

 Llenar el formulario de permiso de trabajo seguro, ingresando los
datos en forma concisa y con el cuidado del caso.
 Obtener la firma de la persona que autoriza el trabajo en señal de
conformidad de lo identificado en el formato.
 Obtener la firma del responsable del área o equipo, para asegurar
que se cumple con las exigencias de seguridad dentro de su área de
responsabilidad. Esta firma deberá obtenerse en forma diaria o por
turnos de ser requerido hasta la finalización del trabajo donde se
procederá al cierre del formato original.
Al terminar el trabajo, la persona que autorizó el trabajo debe firmar el

permiso de trabajo seguro, como una forma de verificar que los trabajos han
sido concluidos bajo las normas establecidas a la fecha de entrega del
permiso y las condiciones de entrega del área son las adecuadas para
continuar con las operaciones normales.
Figura N° 1.54. Jerarquía de control de riesgos. Para trabajos en áreas operativas compartidas, como:
Limpieza del dump pocket con excavadora y limpieza de stock pile por
6.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO
mantenimiento mecánico de los apron feeder del stock pile, el responsable
del trabajo deberá obtener la firma de todos los responsables de área o
Se requiere un permiso de trabajo seguro para: equipo involucrados.
 Toda actividad realizada por personal de Sociedad Minera Cerro Deberá emitirse un nuevo permiso si:
Verde, para los trabajos a realizar en lugares ajenos a su área
 Se ha producido el cambio del supervisor responsable que originó el
normal de operaciones asignadas o para trabajos en la misma área
permiso.
pero que son considerados como críticos.
 Han cambiado las condiciones en que se basó la emisión del
 Contratistas permanentes que realicen trabajos en gerencias permiso.
distintas a la que generó el contrato y que cumplan con las mismas
 Se ha procedido a modificar las condiciones originales del proyecto o
características del punto anterior
trabajo.
 Todos los trabajos a realizar por empresas contratistas eventuales y
 Se observa algún incumplimiento al presente procedimiento.
con servicios a varias gerencias.
6.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL

PROCESO
Cada área de trabajo al igual que cada tarea que realizamos tiene riesgos
específicos, es por eso que las medidas de seguridad indicadas para
estas son obligatorias.
 El ingreso de los volquetes debe hacerse a una velocidad no mayor de
10 km/h.
 Los operadores de camiones vaciarán en el dump pocket siempre y
cuando reciban indicación sonora o luminosa que permita dicha acción
(semáforo en verde).
 Los supresores de polvo deben estar activados y con la suficiente
cantidad de agua.
 Los chutes y ventanas deben estar cerrados para que la succión de
los colectores sea eficiente.
 Mantener los sprays activos y en buenas condiciones para disminuir el
polvo.
 Mantener con buen nivel los chutes de los alimentadores para evitar la
caída libre del mineral y no generar polvo.
 El operador del control room es el único responsable para indicar la
descarga de los volquetes.
 En caso de haber atoro en la chancadora el operador seguirá el
procedimiento de desatoro de la chancadora que se tiene para estos
casos.
 El operador de control room es el único responsable para arrancar o
parar los equipos.
 Los sensores en los chutes y fajas deben estar activados para prevenir
inconvenientes en el proceso.
 Todos los permisivos deben estar activados.
 Los magnetos y detectores de metal deben estar activados para
prevenir ingreso de inchancables al stock pile y equipos aguas abajo.
 En lo posible evitar trabajar con bypass.
 Mantener orden y limpieza en el circuito de chancado primario.
Figura N° 1.55. Requerimientos de seguridad específicos en tareas a realizar.
7. MEDIO AMBIENTE  Evaluación de control operacional.

Un aspecto ambiental puede dejar de ser calificado como “significativo” si la
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. ha desarrollado una política ambiental probabilidad o las consecuencias varían en la evaluación del riesgo puro,
que hace extensiva a todos sus trabajadores, a través de charlas de como por ejemplo, debido a cambios en el proceso, tecnologías o materias
inducción y permanente capacitación. Los principales compromisos primas empleadas. El riesgo resultante debe contar con los controles
expresados en esta declaración, que indica, entre otras cosas, que Sociedad operacionales correspondientes.
Minera Cerro Verde S.A.A. se compromete a prevenir la contaminación,
cumplir con las regulaciones ambientales, establecer un control voluntario Al momento de realizar la evaluación del riesgo residual se debe identificar
aplicable, mejorar continuamente el desempeño ambiental y cooperar con las correctamente si los controles disminuyen, la probabilidad, la consecuencia o
comunidades vecinas. ambas. A continuación algunos ejemplos:
7.1. ASPECTOS AMBIENTALES CONTROLES QUE PUEDEN CONTROLES QUE PUEDEN

DISMINUIR LA PROBABILIDAD DISMINUIR LA CONSECUENCIA
Son los elementos de las actividades, productos o servicios de una
Capacitar al personal en los
organización susceptible de interactuar con el medio ambiente. Colocar bandejas durante la ejecución de
procedimientos para evitar fugas o
mantenimientos.
derrames.
 Aspecto ambiental potencial, aspecto ambiental que podría
interactuar con el medio ambiente. Realizar inspecciones periódicas a
Impermeabilización de piso del taller.
tuberías y tanques.
 Aspecto ambiental real, aspecto ambiental que interactúa con el
medio ambiente. Mantenimiento preventivo de equipos y Procedimientos de respuesta a
 Aspecto ambiental significativo, aquel aspecto ambiental que maquinarias. incidentes.
tiene ó puede tener un impacto ambiental significativo. Realizar monitoreo de parámetros de
Sistemas para la alerta de fugas o
derrames (reducción del tiempo de
calidad ambiental.
7.1.1. MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE respuesta)
ASPECTOS AMBIENTALES (IDEAA) Tabla N° 1.12 Controles para disminuir probabilidad y consecuencia para los
aspectos ambientales (Ref. SGIpr0021).
Los responsables del área, junto con las personas que intervienen en el
desarrollo del proceso materia de análisis, identifican, evalúan y establecen
Para más detalle revisar el procedimiento de identificación, evaluación y
los controles para los aspectos ambientales y los registran en el formato de
control de aspectos e impactos ambientales.
la matriz IDEAA.
Los elementos de la matriz IDEAA son los siguientes:
7.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES
 Identificación de actividades
 Identificación de entradas y salidas Los incidentes ambientales por derrames deben ser informados al
 Identificación de aspectos e impactos ambientales. departamento ambiental que tomará una determinación de los
 Evaluación de significancia de aspectos ambientales. procedimientos requeridos. Estos pueden ser clasificados en:
 Identificación de controles operacionales.  Derrames de materiales que impactan en el terreno nativo .
 Seguimiento a los controles operacionales de aspectos ambientales  Derrames de hidrocarburos que impactan en el terreno nativo o en
significativos. cualquier lugar dentro de la instalación.
 Fugas de agua fresca, agua de proceso fuera de los límites operativos IDENTIFICACIÓN
permitidos de la instalación. RESIDUO CÓDIGO DE COLOR
GRÁFICA
7.3. CONTROL DE RESIDUOS
La gestión de residuos consiste en la recolección, transporte, procesamiento Residuos metálicos Amarillo

o tratamiento, disposición y reciclaje de materiales de desecho. Se busca
reducir los efectos perjudiciales en la salud humana y la estética del entorno,
aunque actualmente se trabaja no solo para reducir los efectos perjudiciales
ocasionados al medio ambiente sino para recuperar los recursos del mismo. Vidrios Verde
El control de residuos tiene por objetivos:

 La prevención de la contaminación y el cumplimiento de normas y Trapos
leyes como la ley Nº 27314, ley general de residuos sólidos y su impregnados con Rojo
reglamento, enmarcados principalmente en los procesos de hidrocarburos
minimización, re-uso, reciclaje y buena disposición final.
 El involucramiento de todos los trabajadores en los sistemas de
manejo de residuos. Plástico Blanco
 La interrelación de todos los elementos de la cadena de residuos:
generación, segregación, recolección, transporte, almacenamiento,
tratamiento y disposición final.
Cartón Azul
Los residuos sólidos generados en la actividad serán clasificados por tipo, en
las zonas de trabajo se contará con de envases debidamente rotulados para
facilitar la segregación.
A los residuos podemos clasificarlos principalmente en: Latas de aerosol Anaranjado
 Residuos sólidos inorgánicos: Aquellos que no tienen un reuso

posterior.
Residuos de
 Residuos reciclables: Son aquellos que se someterán a un nuevo Marrón
comida
ciclo de tratamiento total o parcial.
 Residuos peligrosos: Residuos con características peligrosas tanto
para la salud como para el medio ambiente, para este caso se utilizara
procedimientos de operación estándar (POES). Residuos comunes Negro
 Residuos orgánicos: Es el material de origen biológico el cual se
biodegradará.
Tabla N° 1.13 Cilindros de disposición de residuos.
REFERENCIAS:
- Manual resumen ejecutivo del proceso metalúrgico de Sociedad Minera
Cerro Verde – Freeport McMoran 2012. 240K-C2-OT-25-002-0T.
- Criterios de diseño para la planta concentradora C2 de Sociedad Minera
Cerro Verde – Freeport McMoran 240K-C2-DC-25-001-1.
- Filosofía de control para la planta concentradora C2 de Sociedad Minera
Cerro Verde – Freeport McMoran 240K-C2-OT-25-004-1.
- Diagramas de flujo de proceso 240K-C2-0000-25I-011-3 y 240K-C2-
0000-25I-012-3.
- Diagramas P&ID 240K-C2-3100-25J-001-1, 240K-C2-3100-25J-004-1,
240K-C2-3100-25J-006-1.
- Decreto Supremo N° 055-2010-EM.
- Procedimiento general de bloqueo SGIpr0015.
- Procedimiento para permiso de trabajo seguro SSOpr0005.
- Procedimiento de Identificación de peligros, evaluación y control de
riesgos SSOpr0001.
- Procedimiento de Identificación, evaluación y control de aspectos é
impactos ambientales SGIpr0021.
- Manual de instalación operación y mantenimiento Para chancadora
giratoria Traylor Tipo “NT’’, Documento N° 59001574.
- Seguridad, instalación, funcionamiento y mantenimiento para los
sistemas rompe rocas de la serie TTX, Documento N° 4-0811-00004-1.

3100-1-1 Descripcion Chancado Primario Rev0

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Manual de Operaciones - Planta Concentradora C2

Area: 3100 - Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso

CIRCUITO CHANCADO PRIMARIO Y MANEJO DE MINERAL GRUESO ........................................................................................ 1

CIRCUITO CHANCADO PRIMARIO Y MANEJO DE MINERAL GRUESO

Figura N° 1.1. Diagrama de ubicación general.

Figura N° 1.2. Circuito de chancado línea 1 y línea 2.

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO sobredimensionada descargada al dump pocket no pueda ingresar a la

El rango y distribución granulométrica de tamaños de partícula dependerá

El mineral chancado descargado por la chancadora cae por gravedad, a

Se cuenta también con un rompedor de rocas, que en adelante

El circuito de chancado primario debe operar con una capacidad

Cuando no esté disponible el circuito de chancado primario, los camiones

El circuito de chancado primario también cuenta con un sistema de control

1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL CIRCUITO DE CHANCADO PRIMARIO

Figura N° 1.6. Diagrama general del circuito de chancado primario.

Figura N° 1.7. Circuito de chancado primario (Ref. 240K-C2- 0000-25I-011, rev.3).

1.1.1. DESCARGA Y RECEPCION DE MINERAL

Figura N° 1.8. Vista superior del edificio de chancado primario.

La capacidad de diseño del dump pocket, permite que los camiones

Para autorizar la descarga de mineral desde los camiones al dump pocket,

A continuación, se describe las acciones que el operador del camión debe

Así mismo el sensor ultrasónico (LI-00131A/B y LI-00231A/B) comanda

Figura N° 1.9. Control de semáforos para descargar mineral.

De igual forma, se encenderá la luz roja del semáforo y se activará la alarma

En el edificio de chancado primario, se encuentra la unidad hidráulica del

Figura N° 1.10. Vista lateral del edificio de chancado primario.

 Una grúa de brazo, que en adelante denominaremos jib crane (CN-

Además, el circuito de chancado primario también cuenta con un sistema de

1.1.4. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO

Figura N° 1.15. Vista del stock pile y recuperación de mineral grueso.

1.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISION DE POLVO

Las emisiones de polvo en el circuito de chancado primario son algo

Cuando el camión realiza la descarga del mineral, un sensor ultrasónico

Este sistema supresor de polvo es utilizado también en la faja de

El flujo de agua usado para el sistema de supresión de polvo según

 Colectores de polvo En la Figura N° 1.21, se tiene la ubicación de los sistemas de supresión y

Figura N° 1.20. Sistema colector de polvo (Ref. 240k-C2-3100-25J-004, rev. 1).

1.1.6. LISTADO DE EQUIPOS PRINCIPALES 1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN

 Óxidos: Se refiere a un mineral que tiene elemento valioso en forma de

 Transicionales: Es la zona de cementación o de enriquecimiento  Ley de cobre

El tamaño de las partículas se expresa normalmente con respecto al tamaño

Figura N° 1.22. Mineralización en yacimiento.

Figura N° 1.23. Ejemplo de aberturas de mallas serie Tyler.

El tamizado, es uno de los métodos más comunes, utilizados en la mayoría

El tamaño del mineral extraído de mina (ROM), es determinado por prácticas

Figura N° 1.24. Tamizado.

TAMAÑO (MM) % PASSING  Mecanismo de fractura

Tabla N° 1.2 Análisis granulométrico de alimentación a chancado primario

1.2.3. REDUCCIÓN DE TAMAÑO POR CHANCADO

El objetivo del chancado es reducir el tamaño del mineral proveniente de

Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de

En chancado primario el consumo de energía es menor que en las demás

Figura N° 1.27. Zonas de compresión en la chancadora primaria.

1.2.3.2. CONSUMO DE ENERGÍA ESPECÍFICO

No opere el rock breaker en forma continua por más de 20 segundos. Se

Figura N° 1.29. Partes del rock breaker.

Figura N° 1.32. Dimensiones de la chancadora.

Figura N° 1.31. Chancadora giratoria Traylor.

Figura N° 1.33. El movimiento del eje principal de la chancadora.

El tamaño de la alimentación del mineral, el contenido de finos, la dureza del

Tabla N° 1.3 Magnitud de cambio de variables del mineral alimentado.

La distribución del tamaño de producto de la chancadora se muestra

 Sistema de lubricación/enfriamiento (Ver Figura N° 1.37)