Recuperación de molibdeno y manejo de concentrado

Manual de Operaciones - Planta Concentradora
Área 230: Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado
INDICE
RECUPERACIÓN DE MOLIBDENO Y MANEJO DE CONCENTRADO .................................................................................. 1

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO................................................................................................................................. 3
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE CADA UNIDAD DE OPERACIÓN DE FLOTACIÓN ....................................... 5
1.1.1. FLOTACIÓN ROUGHER DE MOLY ................................................................................................................ 6
1.1.1.1. CELDAS DE FLOTACIÓN ROUGHER DE MOLY (220-FO-051 AL 054) .............................................. 6
1.1.2. FLOTACION 1er CLEANER DE Mo ................................................................................................................ 8
1.1.2.1. CELDAS DE FLOTACIÓN DEL 1er CLEANER DE Mo (230-FO-001 al 004) ......................................... 8
1.1.3. FLOTACIÓN 2do CLEANER MOLY ................................................................................................................ 9
1.1.3.1. CELDAS DE FLOTACIÓN 2DO CLEANER DE Mo (230-FO-010 al 012)............................................... 9
1.1.4. REMOLIENDA DE MOLIBDENO .................................................................................................................. 12
1.1.4.1. NIDO DE CICLONES DEL VERTIMILL DE Mo (230-CY-001) .............................................................. 12
1.1.4.2. VERTIMILL DE Mo (230-ML-001) ......................................................................................................... 13
1.1.5. FLOTACIÓN 3er CLEANER DE Mo .............................................................................................................. 15
1.1.5.1. CELDA COLUMNA DEL 3er CLEANER DE Mo (230-FO-025) ............................................................ 15
1.1.6. FLOTACIÓN CLEANER-SCAVENGER DEL 2do CLEANER DE Mo ............................................................ 17
1.1.6.1. CELDAS DE FLOTACIÓN CLEANER-SCAVENGER DEL
2do CLEANER DE Mo (230-FO-030 al 033)......................................................................................... 17
1.1.7. FLOTACIÓN 4toCLEANER DE Mo (230-FO-027)......................................................................................... 18
1.1.7.1. CELDA COLUMNA DEL 4to CLEANER DE Mo (230-FO-027) ............................................................. 18
1.1.8. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO ........................................................................... 20
1.1.8.1. ESPESADOR DE MOLIBDENO (230-TK-003) ..................................................................................... 20
1.1.9. LISTADO DE EQUIPOS ................................................................................................................................ 25
1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN ............................................................................................................. 26
1.2.1. CONCEPTOS GENERALES DE FLOTACIÓN .............................................................................................. 26
1.2.1.1. MINERAL .............................................................................................................................................. 26
1.2.1.2. MENA ................................................................................................................................................... 26
1.2.1.3. LA MOLIBDENITA ................................................................................................................................ 26
1.2.1.4. LIBERACIÓN DEL MINERAL ............................................................................................................... 26
1.2.1.5. GRADO DE LIBERACIÓN .................................................................................................................... 27
1.2.1.6. SEPARACIÓN ...................................................................................................................................... 28
1.2.1.7. PORCENTAJE DE SOLIDOS ............................................................................................................... 28
1.2.1.8. AGUA.................................................................................................................................................... 29
1.2.1.9. QUIMICA DE SUPERFICIE DE LAS PARTÍCULAS ............................................................................. 29
1.2.2. PROCESO DE FLOTACION ......................................................................................................................... 33
1.2.2.1. SEPARACIÓN SELECTIVA DE MINERALES ...................................................................................... 34
1.2.2.2. INTRODUCCIÓN A LA RECUPERACIÓN Y LEY ................................................................................ 34
1.2.2.3. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN EN CIRCUITOS .................................................................................... 35
1.2.2.4. CINETICA DE FLOTACIÓN .................................................................................................................. 36
1.2.2.5. pH ......................................................................................................................................................... 37
1.2.2.6. POTENCIAL DE ÓXIDO REDUCCIÓN (ORP) ..................................................................................... 38
1.2.3. TIPOS DE FLOTACIÓN ................................................................................................................................ 41
1.2.3.1. FLOTACIÓN ESTÁNDAR ..................................................................................................................... 41
1.2.3.2. FLOTACIÓN INVERSA ......................................................................................................................... 41
1.2.3.3. FLOTACIÓN BULK O COLECTIVA ...................................................................................................... 41

1.2.3.4. FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL ........................................................................................ 42
1.2.4. CELDAS DE FLOTACIÓN ............................................................................................................................. 42
1.2.4.1. TIPOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN .................................................................................................. 42
1.2.4.2. CELDAS DE FLOTACIÓN MECÁNICAS .............................................................................................. 43
1.2.4.3. COMPONENTES DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN ......................................................................... 44
1.2.4.4. CELDAS COLUMNA DE LIMPIEZA DE MOLIBDENO ......................................................................... 46
1.2.5. REMOLIENDA DE CONCENTRADO DE COBRE ........................................................................................ 49
1.2.5.1. MOLINO VERTICAL ............................................................................................................................. 49
1.2.5.2. NIDO DE CICLONES DE REMOLIENDA ............................................................................................. 53
1.2.6. ESPESADOR DE MOLIBDENO .................................................................................................................... 56
1.2.7. CLASIFICACIÓN DE BOMBAS ..................................................................................................................... 58
1.2.7.1. BOMBAS DINÁMICAS .......................................................................................................................... 59
1.2.7.2. PROBLEMAS EN BOMBAS ................................................................................................................. 62
1.2.7.3. ALTURA NETA POSITIVA DE SUCCION “NSPH” ............................................................................... 62
1.2.7.4. CONFIGURACION DE SISTEMA DE BOMBAS................................................................................... 63
2. CRITERIOS DE DISEÑO .......................................................................................................................................... 64
3. VARIABLES DEL PROCESO ................................................................................................................................... 76
4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN RECUPERACIÓN DE
MOLIBDENO Y MANEJO DE CONCENTRADO ...................................................................................................... 78
5. TAREAS OPERACIONALES.................................................................................................................................... 79
5.1. TAREAS OPERACIONALES DE RECUPERACIÓN DE MOLIBDENO Y MANEJO DE CONCENTRADO ....... 79
6. SEGURIDAD ............................................................................................................................................................. 80
6.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL .......................................................................................................... 80
6.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO .................................................................................... 81
6.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD ................................................................................... 82
6.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO ................................................................................................................ 85
6.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO .................................................. 86
7. MEDIO AMBIENTE ................................................................................................................................................... 87
7.1. ASPECTOS AMBIENTALES ............................................................................................................................. 87
7.1.1. IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS AMBIENTALES ...................................... 87
7.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES ................................................................................................................ 88
7.3. CONTROL DE RESIDUOS ................................................................................................................................ 88
RECUPERACIÓN DE MOLIBDENO Y MANEJO DE CONCENTRADO
El área 230 consta de cuatro etapas de limpieza (1er y 2do cleaner en celdas mecánicas, 3er y 4to cleaner en celdas columna),
una etapa de remolienda conformada por un molino Vertimill y un nido de ciclones, la etapa cleaner-scavenger en celdas
mecánicas, espesamiento de concentrado de molibdeno. (Ver Figura N° 1.1.1 y Figura N° 1.1.2).
Figura N° 1.1.1. Diagrama de ubicación general. (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev 4, 560-000-CS-T-007 Rev. 0)
Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 1 de 89

Figura N° 1.1.2. Diagrama simplificado del circuito de recuperación de molibdeno y manejo de concentrado (Ref. N° 230-FS-001 al 005 Rev. 2)

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO espesador del concentrado de Mo (230-TK-003), las colas de esta celda fluyen por
gravedad al cajón de alimentación al 3er cleaner de Mo (230-TK-020).
El objetivo del circuito de recuperación de molibdeno y manejo de concentrado, es
maximizar la ley y recuperación de molibdeno, del flujo de concentrado proveniente de El flujo del concentrado de las celdas de flotación cleaner-scavenger de Mo (230-FO-
las cuatro celdas rougher de Moly, enviado por las bombas (220-PP 017/117), este flujo 030 al 033) con una ley de molibdeno de 3.54%y fluye por gravedad hacia el cajón de
tiene un tonelaje nominal de 80t/h y una ley de alimentación de 2.97%Mo y 1.99%Cu, alimentación al nido de ciclones de remolienda (230-TK-018) y las colas con una ley
produciendo un relave de 0.884%Mo y un concentrado de molibdeno de acuerdo a de molibdeno de 0.884% son enviadas mediante las bombas de colas del cleaner-
criterios de diseño (18.99%Mo y 0.85%Cu). scavenger de Mo (230-PP-014/114) hacia el cajón de mezcla de relaves del área de
espesamiento de relaves. La adición de reactivos: espumante (MIBC), colector de
El concentrado rougher de Mo previamente muestreado (220-SA-035) que alimenta a molibdeno (Fuel oil), hidrosulfato de sodio NaSH es en la primera celda del 1er y 2do
las celdas de flotación del 1er cleaner de Mo (230-F0-001 al 004) de 30m3 de cleaner (230-FO-001 y 230-FO-010) y en los cajones de alimentación al 3er y 4to
capacidad, el flujo tiene un tamaño de partícula de 135µm, porcentaje de sólidos del cleaner de Mo (230-TK-020 y 230-TK-022). A continuación ver Figura N° 1.1.3
22%. Las colas de estas celdas, son enviadas al cajón de transferencia de concentrado
bulk (220-TB-014) a través de las bombas de colas del 1er cleaner de Mo (230-PP-
004/104).
El concentrado de las celdas del 1er cleaner se colecta en la canaleta de concentrado
del (230-LA-001) y fluye por gravedad hacia las celdas de flotación del 2do cleaner de
Mo (230-FO-010 al 012) de 5m3 de capacidad, las colas de esta etapa son retornadas
a las celdas de flotación del 1er cleaner de Mo.
El concentrado del 2do cleaner, se colecta en la canaleta (230-LA-003) y fluye por

gravedad hacia el cajón de alimentación al nido de ciclones de remolienda (230-TK-
018), además este cajón recibe el flujo de descarga del vertimill y el concentrado de
las celdas de flotación cleaner-scavenger de Mo (230-FO-030 al 033), el flujo
combinado se envía mediante las bombas (220-PP-018/118) al nido de ciclones del
vertimill de Mo (230-CY-001). El nido consta de 5 ciclones de 150 mm de diámetro, el
flujo del underflow del nido de ciclones conforma la carga circulante de 150% y alimenta
el Vertimill de Mo (230-ML-001) que reduce de tamaño de partícula desde un F80 de
70µm a un P80 de 25 µm según criterios de diseño.
El overflow del nido de ciclones fluye por gravedad hacia el cajón de alimentación al
3er cleaner de Mo (230-TK-020) y es enviado a través de las bombas (230-PP-020/120)
para alimentar a la celda columna del 3er cleaner de Mo (230-FO-025).
El concentrado de la celda columna (230-FO-025) con una ley de molibdeno de 13.60%

es enviado mediante las bombas (230-PP-022/122) a la celda de flotación del 4to
cleaner de Mo (230-FO-027), las colas de la celda columna del 3er cleaner) son
enviadas mediante las bombas (230-PP-012/112) hacia las celdas de flotación cleaner-
scavenger de Mo (230-FO-030 al 033) de 10m3 de capacidad. Figura N° 1.1.3. Diagramas de entradas y salidas de flotación de Molibdeno
El concentrado de la celda de flotación del 4to cleaner de Mo previamente muestreado

en (230-SA-008) con una ley de molibdeno de 18.99% fluye por gravedad hacia el

Figura N° 1.1.4. Vista 3D del circuito recuperación de molibdeno y manejo de concentrado.

1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE CADA UNIDAD DE OPERACIÓN DE FLOTACIÓN
Figura N° 1.1.5. Diagrama general de bloques del área de flotación de cobre. (Ref. 560-000-CS-T-007)

1.1.1. FLOTACIÓN ROUGHER DE MOLY

1.1.1.1. CELDAS DE FLOTACIÓN ROUGHER DE MOLY (220-FO-051 AL 054)
La alimentación para esta etapa es el flujo del underflow de espesador bulk (220-TK-
007) y finaliza en la producción de espumas y colas, las colas van a una remolienda de El objetivo de la flotación rougher es maximizar la recuperación de molibdeno. El
cobre y el concentrado es enviado al área de recuperación de molibdeno y manejo de proceso se inicia con una la ley de 7.41% de cobre y 0.61% de molibdeno y se flota
concentrado. hasta obtener un concentrado con una ley de 1.99% de cobre y 2.97% de molibdeno.
Bombas de descarga del espesador bulk (220-PP-016/116) Las celdas de flotación rougher de Moly KYF-100, fabricadas por BGRIMM, tienen una
capacidad de 100m3, tiene 4.56m de altura, 5.80m de diámetro, con un motor marca
El flujo enviado por las bombas de descarga del espesador bulk tiene un porcentaje de WEG de potencia 150kW, de diseño rotor-dispersor, que produce una activa mezcla y
solidos de 54.8% y es transferido a los acondicionadores de concentrado bulk (220- aireación. El aire proveniente del soplador de flotación Mo (230-GB-001/101) ingresa a
TK-010/011) previa toma de muestras (220-SA-028).El funcionamiento de las bombas las celdas y se distribuye de manera uniforme por la pulpa, la cual proporciona un
(220-PP-016/116) tiene una en operación y la otra en stand by, de marca FLSmidth, óptimo contacto de gas-partícula.
dimensiones 8pulgadas de succión, 6pulgadas descarga, un motor de 125HP, altura La combinación de una eficiente aireación y una óptima suspensión de sólidos
dinámica de 22m. proporcionan una alta recuperación de la especie valiosa y un alto rendimiento, por lo
que el consumo de reactivos se hace más eficiente.
Acondicionadores de concentrado bulk (220-TK-010/011)
El tanque acondicionador, las celdas y cajones de bombas son cerrados y conectados
La finalidad de estos tanques es homogenizar y otorgar las propiedades físico-químicas por un sistema de cabezal de compensación de presión (sistema header) para evitar
a las superficies de los minerales, para mejorar la flotabilidad de las especies de interés que el gas H2S escape, evita a su vez que el aire entre en el sistema, limita el ingreso
(molibdenita), dispuestos en cascada. Cada acondicionador de concentrado bulk, mide de oxígeno y de este modo disminuir el consumo de NaHS.
4.9m de altura, 5m de diámetro, cuenta con un agitador de doble impulsor, un motor El control del potencial de oxidación/reducción (ORP) se logra usando un sensor en la
de 75HP, esta agitación permite mantener la densidad homogénea, los tanques son segunda celda de la fila. Este sensor controlará la adición de la solución NaHS en los
cerrados. La alimentación es por la parte superior, mediante una tubería de 14pulgadas tanques de acondicionamiento. En la primera celda de flotación rougher de molibdeno
adicionamos la descarga del espesador bulk, de 2pulgadas es la tubería para adicionar (220-FO-051) se adiciona colector de Moly y espumante.
NaHS (hidrosulfuro de sodio) al 20% de solución que actúa como depresor de Cu, de
1pulgada es la tubería para adicionar el colector de molibdeno, existe un conducto de El flujo de colas fluye por gravedad al cajón de colas del rougher de Mo (220-BX-008)
ventilación de 6pulgadas en ambos acondicionadores. y es impulsado por las bombas de transferencia de remolienda de cobre (220-PP-
027/127) al cajón de alimentación a ciclones de remolienda (220-TK-014). Las colas
tienen una ley de 8.76% de cobre y 0.02%de molibdeno.
El concentrado de las cuatro celdas se colecta en la canaleta de espumas celdas

rougher de molibdeno (220-LA-009) y fluye por gravedad al cajón de concentrado
rougher de Mo (220-TK-017) y es impulsado por las bombas (220-PP 017/117) a
flotación de 1er cleaner de Moly, siendo esta etapa el inicio del área de
recuperación de Mo y manejo de concentrado. El concentrado tiene una ley de
1.99% de cobre y 2.97% de molibdeno. (Ver Figura N° 1.1.6).

Figura N° 1.1.6. Diagrama simplificado del inicio del área de recuperación de molibdeno y manejo de concentrado (Ref. N° 220-FS-005/006 Rev. 2, 230-FS-001 al 005 Rev. 2)

1.1.2. FLOTACION 1er CLEANER DE Mo
1.1.2.1. CELDAS DE FLOTACIÓN DEL 1er CLEANER DE Mo (230-FO-001 al 004)
Son celdas KYF-30, fabricadas por BGRIMM, tienen una capacidad de 30m3, de dimensiones 3.025m de altura, 3.80m de diámetro, con un motor marca WEG de potencia 45kW, de
diseño rotor-dispersor, que produce una activa mezcla y aireación, son 4 celdas. El aire proveniente de los blowers (230-GB-001/101) ingresa a cada una de las celdas y se distribuye
de manera uniforme en el interior a un flujo de 9 Nm3/min, este flujo de aire proporciona un óptimo contacto de aire-partícula. El ingreso de aire puede ser regulado manualmente por
el operador a través de unas válvulas, el concentrado de las celdas fluye por gravedad a la 1era celda de la etapa de flotación 2do cleaner de Mo, las colas fluyen por gravedad al
cajón de colas del 1er cleaner de Mo (230-TK-004) y posteriormente enviadas al cajón de transferencia de concentrado bulk (220-TB-014), mediante las bombas /230-PP-004/104).
(Ver Figura N° 1.1.7).
Figura N° 1.1.7. Diagrama simplificado de las deldas de flotación del 1er cleaner de Mo (Ref. 560-230-FS-T-001 Rev. 2)

El flujo de alimentación es de 314m3/h, esta etapa tiene el objetivo de incrementar la Bombas de colas del 1er cleaner de Mo (230-PP-004/104)
ley de concentrado proveniente de las celdas rougher de Mo (220-FO-051 AL 054), de
2.97 a 6.73% de molibdeno. El flujo del cajón (230-TK-004) tiene un porcentaje de solidos de 21.2%, las
dimensiones del cajón son de: 2.8m de diámetro, 2.8m de altura. Este flujo es enviado
Los reactivos de flotación son adicionados en la primera celda (230-FO-001) y son: por las bombas de colas del 1er cleaner de Mo, (230-PP-004/104) hacia el cajón de
- Hidrosulfuro de sodio (NaSH). transferencia de concentrado bulk (220-TB-004) previa toma de muestras (230-SA-
- Espumante MIBC 003).
- Colector de molibdeno, Fuel oil.
El funcionamiento de las bombas (220-PP-004/104) tiene una bomba en operación y
El aire ingresa a las celdas y se distribuye de manera uniforme por la pulpa, la cual la otra en stand by, de marca FLSmidth KREBS, con una capacidad de 358m 3/h, de
proporciona un óptimo contacto de gas-partícula. La combinación de una eficiente dimensiones 6pulgadas de succión, 6pulgadas descarga, modelo slurry MAX, tiene un
aireación y una óptima suspensión de sólidos proporcionan una alta recuperación de motor de 75HP y una altura dinámica de 28m.
la especie valiosa y un alto rendimiento, por lo que el consumo de reactivos se hace
más eficiente. El ingreso de aire puede ser regulado manualmente por el operador a 1.1.3. FLOTACIÓN 2do CLEANER MOLY
través de unas válvulas compuertas. Una de las características de estas celdas es que
al final del eje del impulsor hay un distribuidor. (Ver Figura N° 1.1.8) 1.1.3.1. CELDAS DE FLOTACIÓN 2DO CLEANER DE Mo (230-FO-010 al 012)
Son celdas KYF-5, fabricadas por BGRIMM, tienen una capacidad de 5m3, de
dimensiones 1.75m de altura, 2.10m de diámetro, con un motor marca WEG de
potencia 11kW, de diseño rotor-dispersor, que produce una activa mezcla y aireación,
son 3 celdas. Esta etapa tiene un flujo de alimentación de 53m3/h y una ley de
molibdeno de 6.73% que se incrementa a 8.75%.
El aire proveniente de los blowers (230-GB-001/101) ingresa a cada una de las celdas
y se distribuye de manera uniforme en el interior a un flujo de 2.75Nm3/min, este flujo
de aire proporciona un óptimo contacto de aire-partícula. El ingreso de aire puede ser
regulado manualmente por el operador a través de unas válvulas. El concentrado de
las celdas fluye por gravedad al cajón de alimentación a nido de ciclones de remolienda
(230-TK-018).
Las colas fluyen por gravedad al cajón de colas del 2do cleaner de Moly (230-TK-008)
este flujo es enviado a la primera celda de la etapa de 1er cleaner de Moly (230-FO-
001) mediante las bombas (230-PP-008/108).
Los reactivos que ingresan a la primera celda (230-FO-010) son:

Figura N° 1.1.8. Rotor (Ref. IOM Of KYF-30m3 Flot Cells Rev C Pag.15 Rev. C)
- Hidrosulfuro de sodio (NaSH).
Las celdas y cajones de bombas son cerrados y conectados por un sistema de cabezal - Espumante MIBC
de compensación de presión (sistema header) para evitar que el gas H 2S escape, evita - Colector de molibdeno, Fuel oil.
a su vez que el aire entre en el sistema, limita el ingreso de oxígeno y de este modo
disminuye el consumo de NaHS.

El aire ingresa a las celdas y se distribuye de manera uniforme por la pulpa, la cual
proporciona un óptimo contacto de gas-partícula. La combinación de una eficiente
aireación y una óptima suspensión de sólidos proporcionan una alta recuperación de
la especie valiosa y un alto rendimiento, por lo que el consumo de reactivos se hace
más eficiente. El ingreso de aire puede ser regulado manualmente por el operador a
través de unas válvulas compuertas. Una de las características de estas celdas es que
al final del eje del impulsor hay un distribuidor.
Las celdas y cajones de bombas son cerrados y conectados por un sistema de cabezal
de compensación de presión (sistema header) para evitar que el gas H 2S escape, evita
a su vez que el aire entre en el sistema, limita el ingreso de oxígeno y de este modo
disminuye el consumo de NaHS. (Ver Figura N° 1.1.10)
Bombas de colas del 2do cleaner de Mo (230-PP-008/108)
El flujo del cajón (230-TK-008) de dimensiones 1.4m de diámetro, 1.4m de altura es

enviado por las bombas de colas del 2do cleaner de Mo, (230-PP-008/108) hacia la
primera celda de la etapa de 1er cleaner de Moly (230-FO-001). Este flujo de 21m3/h
tiene una ley de 1.32% de molibdeno y un porcentaje de sólidos de 14.1%.
El funcionamiento tiene una sola bomba en operación y la otra en stand by, de marca
FLSmidth KREBS, con una capacidad de 27m3/h, de dimensiones 2pulgadas de
succión, 2pulgadas descarga, modelo slurry MAX, tiene un motor de 5HP y una altura
dinámica de 16m.
Figura N° 1.1.9. Celdas de flotación Moly

Figura N° 1.1.10. Diagrama de flujo de 1er y 2do cleaner de Moly (Ref. N° 230-FS-T-001 Rev. 2)

1.1.4. REMOLIENDA DE MOLIBDENO El nido de ciclones del Vertimill de Mo está configurado en forma radial alrededor de
un distribuidor que tiene instalados 5 ciclones, de los cuales 4 están en operación y 1
La molienda fina muele la mayoría de las partículas medianas y separa o libera las en stand by, los cuales se ponen en operación. El manómetro tiene un rango de presión
partículas con minerales de molibdeno, el objetivo es remoler las partículas para liberar de 0.15 a 0.80 MPa. Cada ciclón tiene un diámetro de 150mm. A continuación se
el mineral y exponer las superficies frescas de las partículas portadoras de molibdeno, observa en la foto, en la parte central el distribuidor radial, en su interior está recubierto
para hacerlas más afines con los reactivos de flotación. con revestimientos cerámicos para proteger al equipo de la abrasión, en la parte
superior del distribuidor se encuentra un manómetro. (Ver Figura N° 1.1.11)
Cajón de alimentación a nido de ciclones de remolienda (230-TK-018)
El cajón (230-TK-018) de dimensiones 2m de diámetro, 2m de altura, recibe los flujos

de.
- El concentrado de las celdas de flotación 2do cleaner de Moly, ingresa con

un flujo de 37m3/h, un porcentaje de sólidos de 19.5% y una ley de
molibdeno de 8.75%.
- Descarga del Vertimill de Mo, ingresa con un flujo de 16m3/h, un porcentaje
de sólidos de 54.9% y una ley de molibdeno de 8.11%.
- El concentrado de las celdas de flotación cleaner –scavenger del 2do
cleaner de Moly, ingresa con un flujo de 5.1m3/h un porcentaje de sólidos de
20% y una ley de molibdeno de 3.54%.
El cajón tiene instalado dos bombas (230-PP-018/118) una en operación y otra en

standby
Bombas de alimentación al nido de ciclones de Mo (230-PP-018/118)
El flujo del cajón (230-TK-018) es enviado por las bombas (230-PP-018/118) hacia el
nido de ciclones del vertimill de Mo (230-CY-001). Este flujo de 63m3/h tiene una ley de
8.11% de molibdeno y un porcentaje de sólidos de 30.1%.
Las bombas son de marca FLSmidth KREBS, con una capacidad de 77m3/h, de
dimensiones 2pulgadas de succión, 2pulgadas descarga, modelo slurry MAX, altura
dinámica de 16m y accionadas por un motor de 5HP.
1.1.4.1. NIDO DE CICLONES DEL VERTIMILL DE Mo (230-CY-001)
La función del nido de ciclones es clasificar el flujo impulsado por las bombas de
alimentación al nido de ciclones de Mo (230-PP-018/118), el overflow, se dirige a la Figura N° 1.1.11. Vista superior del nido de ciclones del vertimill de Mo
siguiente etapa de flotación en celda columna del 3er cleaner de Mo y el underflow, A: Manómetro, B: Distribuidor radial.
retorna al Vertimill de Mo (230-ML-001), hasta obtener la granulometría determinada
(25µm).
La pulpa de la línea de alimentación a ciclones entra en el distribuidor de alimentación
con un flujo de 63m3/h y un porcentaje de sólidos de 30.1%. El flujo hacia los ciclones
es controlado por las válvulas de cuchilla (on/off) instaladas en la línea entre el manifold

de alimentación y la entrada al ciclón. Estas válvulas son operadas manualmente en el 1.1.4.2. VERTIMILL DE Mo (230-ML-001)
mismo ciclón o en forma remota por medio del sistema de control distribuido (DCS).
(Ver Figura N° 1.1.12) La función del molino modelo VTM-500-WB es reducir el tamaño de partícula de
alimentación desde un F80 de 135µm promedio hasta obtener un producto P80 de 25µm.
La pulpa fluye desde la canaleta de underflow del nido al vertimill (230-ML-001).
El vertimill tiene 11.957m de altura y es accionado por un motor de 500HP, la carga de

bolas al molino se realiza por la parte superior, a través de la compuerta de bolas, la
carga de bolas recomendada es de 25.4mm o 1pulgada de diámetro, el consumo
estimado de bolas es de 0.030kg/t de alimentación. Tiene una carga circulante de
150%. (Ver Figura N° 1.1.13).
Figura N° 1.1.12. Nido de ciclones del Vertimill de Mo.

Figura N° 1.1.13. Vertimill de Mo
El overflow del nido de ciclones de remolienda fluye por gravedad hacia el cajón de
alimentación al 3er cleaner de Mo (230-TK-020). Ingresa con un flujo de 47m3/h, un
porcentaje de sólidos de 17.9% y una ley de 8.11% de molibdeno
El underflow del nido de ciclones de remolienda fluye por gravedad con un flujo de
16m3/h, un porcentaje de sólidos de 54.9% y una ley de 8.11% de molibdeno, hacia el
Vertimill de Mo (230-ML-001)

Figura N° 1.1.14. Diagrama de flujo de remolienda de Moly (Ref. N° 230-FS-T-002 Rev. 2)

1.1.5. FLOTACIÓN 3er CLEANER DE Mo 1.1.5.1. CELDA COLUMNA DEL 3er CLEANER DE Mo (230-FO-025)
Cajón de alimentación al 3er cleaner de Mo (230-TK-020). El objetivo de la celda de 3er cleaner de Mo es incrementar la ley de concentrado
proveniente del cajón de alimentación al 3er cleaner de Mo (230-TK-020), mediante las
El cajón (230-TK-020) de dimensiones 2.2m de diámetro, 2.2m de altura, recibe los bombas (230-PP-020/120), el flujo ingresa a la celda con una ley de alimentación de
flujos de. 7.13% de molibdeno hasta obtener un concentrado con una ley de 13.60% de
molibdeno.
- El flujo de colas del 4to cleaner de Mo, ingresa con un flujo de 61m3/h un
porcentaje de sólidos de 2.6% y una ley de molibdeno de 1.31%. Esta etapa cuenta con una celda columna, fabricada por BGRIMM con una altura de
- El overflow del nido de ciclones de remolienda, ingresa con un flujo de 14m y un diámetro de 2.5m, se caracteriza por un contacto pulpa burbuja en contra
47m3/h, un porcentaje de sólidos de 17.9% y una ley de 8.11% de molibdeno corriente, es decir que la pulpa se alimenta en la parte superior de la interface pulpa
- Silicato de Sodio ingresa con un flujo de 0.41m3/h, espuma y el flujo de aire a 5 bar es alimentado por la base de la columna, a través de
- Alum, ingresa con un flujo de0.30m3/h, un sistema de inyección de aire, que se encarga de suministrar a la celda por medio
- Espumante MIBC de spargers o inyectores ubicados alrededor de la base de la celda mediante dos
- Colector de molibdeno, Fuel oil. distribuidores.
El cajón tiene instalado dos bombas de alimentación al 3er cleaner de Mo (230-PP- Cuenta con dos canaletas de recolección de espumas en el cual tiene un sistema de
020/120) una en operación y otra en standby control de nivel, salida de pulpa cerca al fondo del tanque para remover el material no
flotado y además con una compuerta de inspección localizada en el fondo del tanque.
Bombas de alimentación al 3er cleaner de Mo (230-PP-020/120).
El sistema de inyección de aire en la parte inferior, genera las burbujas necesarias para
El flujo del cajón (230-TK-020) es enviado por las bombas de alimentación al 3er la flotación y el sistema de lavado de espuma en la parte superior se utiliza para limpiar
cleaner de Mo (230-PP-020/120) hacia la celda columna del 3er cleaner de Mo (230- la espuma de impurezas arrastradas (gangas)
FO-025). Este flujo de 111m3/h tiene una ley de 7.13% de molibdeno y un porcentaje
de sólidos de 9.4%. El concentrado de esta columna fluye por gravedad hacia el cajón de alimentación al
4to cleaner de Mo (230-TK-022), con un flujo de 55m3/h, un porcentaje de sólidos de
Las bombas son de marca FLSmidth KREBS, con una capacidad de 148m3/h, de 9% y una ley de 13.60% de molibdeno. Donde se adicionan los reactivos: Fuel oíl
dimensiones 4pulgadas de succión, 4pulgadas descarga, modelo slurry MAX, altura (colector de Molibdeno), MIBC, Alum, Silicato de Sodio.
La cola obtenida fluye hacia el cajón de alimentación al cleaner-scavenger de Mo (230-
TK-012), donde se adiciona el reactivo fuel oil y es impulsada por las bombas (230-
PP-012/112) como alimentación a la primera celda de flotación cleaner scavenger (230-
FO-030), con un flujo de 90m3/h, un porcentaje de sólidos de 6.3% y una ley de
molibdeno de 1.41%. (Ver Figura N° 1.1.15)

Figura N° 1.1.15. Vista lateral del 3er y 4to cleaner de Moly, remolienda y espesador de concentrado de Moly (Ref. N° 230-GA-M-010_6)

1.1.6. FLOTACIÓN CLEANER-SCAVENGER DEL 2do CLEANER DE Mo

Las colas fluyen por gravedad al cajón de colas al cleaner-scavenger de Mo (230-TK-
Cajón de alimentación al cleaner-scavenger de Mo (230-TK-012) 014), este flujo de 87m3/h, una ley de molibdeno de 0.88% y un porcentaje de sólidos
de 5.3%, es enviado por medio de las bombas (230-PP-014/114) al cajón de mezcla
El cajón (230-TK-012) de capacidad 148m3/h, recibe los flujos de. de colas bulk (220-BX-005) previa toma de muestra en (230-SA-007), para luego
dirigirse al área de espesamiento de relaves.
- Las colas obtenida en la celda de 3er cleaner de Mo,
- Reactivo fuel oil Las celdas cleaner scavenger tienen válvulas dardo que se encuentran en el interior
de la celda, la peculiaridad está en la última celda de cada banco, donde las válvulas
El cajón tiene instalado dos bombas (230-PP-012/112) una en operación y otra en dardo están en el exterior, teniendo la misma función de controlar el flujo de las colas.
stand by. (Ver Figura N° 1.1.16).
Bombas de alimentación al cleaner-scavenger de Mo (230-PP-012/112)
El flujo del cajón (230-TK-012) es enviado por las bombas (230-PP-012/112) hacia la
primera celda de flotación cleaner scavenger (230-FO-030), con un flujo de 90m3/h, un
porcentaje de sólidos de 6.3% y una ley de molibdeno de 1.41%.
Las bombas son de marca FLSmidth KREBS, con una capacidad de 27m 3/h, de
1.1.6.1. CELDAS DE FLOTACIÓN CLEANER-SCAVENGER DEL 2do CLEANER

DE Mo (230-FO-030 al 033)
Son celdas KYF-10, fabricadas por BGRIMM, tienen una capacidad de 10m3, de
dimensiones 2.41m de altura, 2.816m de diámetro, con un motor marca WEG de
potencia 22kW, de diseño rotor-dispersor, que produce una activa mezcla y aireación,
son 4 celdas. Esta etapa tiene un flujo de alimentación de 90m3/h y una ley de
molibdeno de 1.41% que se incrementa a 3.54%.
El aire proveniente de los sopladores del cleaner scavenger de cobre (220-GB-

008/108) ingresa a cada una de las celdas y se distribuye de manera uniforme en el
interior a un flujo de 4.5Nm3/min, este flujo de aire proporciona un óptimo contacto de
aire-partícula. El ingreso de aire puede ser regulado manualmente por el operador a
través de unas válvulas.
El concentrado de las celdas fluye por gravedad al cajón de alimentación a nido de

ciclones de remolienda (230-TK-018) a una razón de 5.1m3/h y un porcentaje de sólidos
de 20%.
Figura N° 1.1.16. Celdas cleaner scavenger del 2do cleaner de Mo.

Las bombas son de marca FLSmidth KREBS, con una capacidad de 69m3/h, de
1.1.7.1. CELDA COLUMNA DEL 4to CLEANER DE Mo (230-FO-027)
El objetivo de la celda de 4to cleaner de Mo es incrementar la ley de concentrado

proveniente del cajón de alimentación al 4to cleaner de Mo (230-TK-022), mediante las
bombas (230-PP-022/122), el flujo ingresa a la celda con una ley de alimentación de
13.60% de molibdeno hasta obtener un concentrado con una ley de 18.99% de
molibdeno.
Esta etapa cuenta con una celda columna, fabricada por BGRIMM con una altura de
14m y un diámetro de 2.5m, se caracteriza por un contacto pulpa burbuja en contra
corriente, es decir que la pulpa se alimenta en la parte superior de la interface pulpa
espuma y el flujo de aire a 5 bar es alimentado por la base de la columna, a través de
un sistema de inyección de aire, que se encarga de suministrar a la celda por medio
de spargers o inyectores ubicados alrededor de la base de la celda mediante dos
distribuidores.
Figura N° 1.1.17. Impulsor y estator al interior de una celda cleaner-scavenger.
Cuenta con dos canaletas de recolección de espumas en el cual tiene un sistema de
1.1.7. FLOTACIÓN 4toCLEANER DE Mo (230-FO-027) control de nivel, salida de pulpa cerca al fondo del tanque para remover el material no
flotado y además con una compuerta de inspección localizada en el fondo del tanque.
Cajón de alimentación al 4to cleaner de Mo (230-TK-022).
El sistema de inyección de aire en la parte inferior, genera las burbujas necesarias para
El cajón (230-TK-022) de dimensiones 1.8m de diámetro, 1.8m de altura, recibe los la flotación y el sistema de lavado de espuma en la parte superior se utiliza para limpiar
flujos de. la espuma de impurezas arrastradas (gangas)
- El flujo de concentrado del 3er cleaner de Mo, con un flujo de 55m3/h, un El concentrado de esta columna fluye por gravedad hacia el espesador de Mo (230-
porcentaje de sólidos de 9% y una ley de 13.60% de molibdeno. TK-003), con un flujo de 17m3/h, un porcentaje de sólidos de 19% y una ley de 18.99%
- Fuel oil a un flujo de 0.00001 m3/h. de molibdeno.
- Alum, ingresa con un flujo de 0.07m3/h.
- Espumante MIBC, ingresa con un flujo de 0.00011m3/h. Las colas obtenidas fluyen hacia el cajón de alimentación al 3er cleaner de Mo (230-
- Silicato de Sodio, ingresa con un flujo de 0.09m3/h. TK-020)
El cajón tiene instalado dos bombas de alimentación al 3er cleaner de Mo (230-PP-

022/122) una en operación y otra en standby
Bombas de alimentación al 4to cleaner de Mo (230-PP-022/122).
El flujo del cajón (230-TK-022) es enviado por las bombas de alimentación al 4to
cleaner de Mo (230-PP-022/122) hacia la celda columna del 4tor cleaner de Mo (230-
FO-027). Este flujo de 57m3/h tiene una ley de 13.6% de molibdeno y un porcentaje de
sólidos de 8.7%.

Figura N° 1.1.18. Diagrama de flujo del 3er y 4to cleaner de Moly (Ref. N° 560-230-FS-T-003, Rev. 2)

1.1.8. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO
1.1.8.1. ESPESADOR DE MOLIBDENO (230-TK-003)
El objetivo del espesador (230-TK-003) es realizar la separación sólido-líquido del concentrado de molibdeno, incrementando el porcentaje de sólidos desde 19% en la alimentación
hasta 50.8% en la descarga del espesador y recuperar el agua por el overflow. El espesador de molibdeno es de alto rendimiento, fabricado con acero al carbono A36 por Outotec,
tiene un diámetro de 5m, una altura de 1.8m y una pendiente 1:4. Está compuesto por un motor eléctrico de 1.1kW con velocidad de 1,800RPM que transforma la energía eléctrica
en energía mecánica. (Ver Error! Reference source not found.)
Figura N° 1.1.19. Espesador de concentrado de Moly

Tiene un feedwell tipo abierto, su forma es cilíndrica de 0.9m de diámetro x 1m de alto, En la parte inferior tiene dos tuberías, una de 3pulgadas para la descarga de underflow
tiene un conducto de alimentación que direcciona el flujo de entrada de forma y una de 6pulgadas que sirve como descarga auxiliar (purga), en la parte superior se
tangencial en el interior del feedwell y un rociador de floculante. En la parte inferior se encuentra la tubería de descarga de overflow de 6pulgadas de diámetro.
encuentra un deflector estático, el cual es regulable para permitir la separación con el
deflector móvil que está acoplado en el eje de las rastras. El concentrado de molibdeno es descargado por el underflow y enviado hacia la
zaranda para separar residuos del concentrado de Mo (281-SN-001) por medio de las
La alimentación a medida que fluye, la velocidad decrece y luego los sólidos bombas del underflow (230-PP-030/130), o al tanque de almacenamiento de
suspendidos se depositan por gravedad en el fondo del espesador, mediante la adición concentrado de Mo (230-TK-030). (Ver Figura N° 1.1.21 y Figura N° 1.1.22)
de floculante, formando una cama de sólidos produciendo una interface bien definida
entre esta cama y el líquido. El agua recuperada, rebosa a una canaleta periférica en
la parte superior del espesador, y fluye por gravedad al cajón de recepción del overflow
del espesador de Mo (230-TK-026), para posteriormente ser enviada a través de las
bombas (230-PP-026/126) hacia el cajón de transferencia de concentrado bulk (220-
TB-014). (Ver Figura N° 1.1.20 y Figura N° 1.1.22)
Figura N° 1.1.21. Bombas del underflow del espesador de Mo (230-PP-030/130)
Figura N° 1.1.20. Cajón de recepción del overflow del espesador de Mo (230-TK-026)

Figura N° 1.1.22. Diagrama de flujo del espesador de concentrado de Moly (Ref. N° 560-230-FS-T-004, Rev. 2)

Figura N° 1.1.23. Diagrama de flujo del espesador de concentrado de Moly (Ref. N° 560-230-FS-T-004, Rev. 2)

Figura N° 1.1.24. Vista superior del área de flotación Moly (Ref. N° 560-200-GA-L-016, 560-230-GA-M-001/009 Rev. 7/5 )

1.1.9. LISTADO DE EQUIPOS
A continuación se enlistan los principales equipos del área. (Ver Tabla N° 1.1)
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO TAG DESCRIPCIÓN DE EQUIPO TAG

Celdas de flotación del 1er cleaner de Mo 230-F0-001 al 004 Bomba sumidero de remolienda de Mo 230-PP-038
Celda columna del 3er cleaner de Mo 230-F0-025 Bomba sumidero del espesador de Mo 230-PP-040
Celda de flotación del 4to cleaner de Mo 230-F0-027 Bomba de retorno de las colas del sampler del 1er 230-PP-042
Celdas de flotación del 2do cleaner de Mo 230-FO-010 al-012 cleaner de Mo
Bomba de retorno de las colas del sampler del cleaner- 230-PP-044
Celdas de flotación cleaner-scavenger de Mo 230-FO-030 al-033
scavenger de Mo
Sopladores para flotación de Mo 230-GB-001/101 Bomba de repulpeo del concentrado de Mo 230-PP-052
Bombas de colas del 1er cleaner de Mo 230-PP-004/104 Bomba de recirculación del vertimill 230-PP-061
Bombas de colas del 2do cleaner de Mo 230-PP-008/108 Muestreador del 1er cleaner de Mo 230-SA-003
Bombas de alimentación al cleaner-scavenger de Mo 230-PP-012/112 Muestreador de colas del cleaner-scavenger de Mo 230-SA-007
Bombas de colas del cleaner-scavenger de Mo 230-PP-014/114 Muestreador del concentrado de Mo 230-SA-008
Bombas de alimentación al nido de ciclones de Mo 230-PP-018/118 Muestreador del concentrado del rougher de Mo 220-SA-035
Bombas de alimentación al 3er cleaner de Mo 230-PP-020/120 Espesador del concentrado de Mo 230-TK-003
Bombas de alimentación al 4to cleaner de Mo 230-PP-022/122
Bombas del overflow del espesador de Mo 230-PP-026/126
Bombas del underflow del espesador de Mo 230-PP-030/130
Bomba sumergible de repulpeo de concentrado de Mo 230-PP-033/034 Tabla N° 1.1 Principales equipos del área de Flotación de Molibdeno
Bomba sumidero del cleaner de Mo 230-PP-035

1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN 1.2.1.3. LA MOLIBDENITA
1.2.1. CONCEPTOS GENERALES DE FLOTACIÓN La molibdenita se produce en depósitos minerales hidrotermales de alta temperatura.
Entre los minerales asociados a ella se encuentran la pirita, la calcopirita, el cuarzo, la
1.2.1.1. MINERAL anhidrita, la fluorita y la scheelita (Ver Tabla N° 1.2).
Los minerales son compuestos químicos inorgánicos, de origen natural, que tienen una PARAMETRO MOLIBDENITA
estructura interna y composición química definida, formado como resultado de Fórmula MoS2
procesos geológicos y que se encuentran en la corteza terrestre y puede estar Dureza 1.0-1.5
constituido por un solo elemento (nativos, como por ejemplo: oro, plata, cobre) o, más G.E. 4.7
comúnmente, por una asociación de distintos elementos (sulfuros, carbonatos, óxidos,
Raya Gris oscuro
etc).
Color Gris a negro
1.2.1.2. MENA Lustre Metálico
Peso molecular 159.94
La mena es un conjunto de minerales y rocas que contiene dos partes importantes: una
especie de valor que puede recuperarse logrando un beneficio económico y otra estéril Tabla N° 1.2 Características de la molibdenita.
o ganga, que no tiene valor económico de interés (Ver). En general, es un término que
se refiere a minerales metálicos y que designa al mineral del que se extrae el elemento
de interés. La concentración de minerales valiosos en un depósito es normalmente La molibdenita presenta la siguiente composición 59.98%Mo y 40.02%S. Es muy
baja. Por ejemplo muchos depósitos de cobre contienen menos de 1% de cobre. (Ver abundante en la naturaleza, de estructura laminar/hexagonal, quedando cada átomo
Figura N° 1.1.25) de molibdeno rodeado por seis átomos de azufre en los vértices.
La separación de molibdenita se consigue al deprimir los sulfuros de cobre, y

aprovechar la rápida flotabilidad de la molibdenita. Existen muchos depresores de
cobre, pudiendo mencionarse al hidrosulfuro de sodio (NaHS), cuando hay una
mezcla de sulfuros de cobre como bornita, calcosina y calcopirita.
1.2.1.4. LIBERACIÓN DEL MINERAL
La liberación se logra mediante un proceso de reducción de tamaño, denominado

también conminución, que se realiza en las plantas de chancado y molienda.
El producto del proceso de conminución son partículas que contienen mineral de valor,
partículas que contienen gangas, y partículas parcialmente liberadas o mixtas
Figura N° 1.1.25. Partes de una mena (contienen mineral de valor y ganga). La liberación es exitosa cuando el producto que
se obtiene contiene principalmente dos tipos de partículas:
Las menas son minerales del cual se puede obtener un metal que es valioso por un
costo por el cual hace que el trabajo sea rentable. Partículas compuestas casi exclusivamente de mineral de valor, y partículas
compuestas casi exclusivamente de ganga. Cuando las partículas de una mena están
formadas por los minerales, se habla de partículas libres; cuando ellas consisten de
dos o más especies minerales se les llaman partículas mixtas. (Ver Figura N° 1.1.26).

La curva que se muestra a continuación muestra el grado de liberación de un mineral

en función de la razón entre el tamaño de partículas y el tamaño de los granos (Ver
Figura N° 1.1.28)
Cuando el tamaño de partículas es el mismo que el tamaño de los granos la liberación

es baja, esto se debe al hecho de que las partículas no necesariamente se quiebran
siguiendo los bordes de los granos, una partícula pequeña podría contener pedazos
de varios granos que fueron quebrados en vez de un solo grano entero. La liberación
mejora notablemente cuando el tamaño de partículas es aproximadamente una décima
parte del tamaño de los granos, así el efecto de cada grano en la composición de las
partículas es mayor lo cual mejora la liberación.
Figura N° 1.1.26. Particulas liberadas
El objetivo de la liberación es obtener partículas que contengan solo mineral de valor

de modo que este pueda ser separado de la ganga.
1.2.1.5. GRADO DE LIBERACIÓN
El grado de liberación de un mineral se refiere al porcentaje de mineral presente en

forma de partículas libres con respecto a la cantidad total de dicho mineral contenido
mezclada con otros minerales y ganga. El grado de liberación depende del tamaño de
las partículas en relación al tamaño de los granos. Si la razón entre el tamaño de las
partículas y el tamaño de los granos es alta, la liberación es pobre (demasiados granos
por partículas. Si esta razón es baja, es una indicación de una buena liberación (Pocos
granos por partícula). Para un mismo tamaño de partícula diferentes minerales a
menudo tienen diferentes minerales grados de liberación. En general, la liberación de
la ganga no requiere de partículas muy finas. (Ver Figura N° 1.1.27)
Figura N° 1.1.28. Grado de liberación partículas y granos.
Figura N° 1.1.27. Grado de liberación del mineral.

1.2.1.6. SEPARACIÓN
1.2.1.7. PORCENTAJE DE SOLIDOS
Para recuperar y concentrar los minerales valiosos del producto de molienda se realiza
por medio de un proceso denominado flotación el cual separa la pulpa de mineral en
La comprensión del concepto de porcentaje de sólidos, es un aspecto muy importante
dos productos: mineral valioso (concentrado), y ganga (cola). (Ver Figura N° 1.1.29).
en la operación de la planta. Todas las corrientes de pulpas en la planta contienen una
fracción de sólidos. La fracción de pulpa que contiene los sólidos de mineral se expresa
como porcentaje de sólidos en peso.
La densidad de pulpa se puede expresar como el peso en kilogramos de un litro de

pulpa. Si una muestra de pulpa se mide usando una balanza de densidad (Marcy), se
obtiene el valor del porcentaje de sólidos o la densidad de la pulpa. La densidad de
pulpa es el peso del material dividido por su volumen. La medida más útil es el
porcentaje de sólidos. Del peso total de la pulpa, este es la cantidad de partículas
sólidas.
Por ejemplo, si la pulpa contiene un 40% de sólidos esto significa que cada 100 gramos
de pulpa, hay 40 gramos de partículas de mineral sólido y 60 gramos de agua (Ver
Figura N° 1.1.31)
Figura N° 1.1.29. Separación: Concentrado – Colas.
Idealmente el concentrado debería estar formado por un 100% de minerales valiosos

y las colas por un 100% de ganga. En la práctica, debido a que ni la liberación ni la
separación son perfectas, el concentrado contiene algo de ganga, y las colas contienen
cierta cantidad de minerales valiosos.
El procesamiento de minerales combina la liberación y la separación con el fin de
concentrar los minerales valiosos (Ver Figura N° 1.1.30)
Figura N° 1.1.31. Ejemplo de cálculo de porcentaje de sólidos.
Figura N° 1.1.30. Etapa de liberación y separación.

1.2.1.8. AGUA
1.2.1.9. QUIMICA DE SUPERFICIE DE LAS PARTÍCULAS
El agua (H2O) juega un papel muy importante en la flotación, por lo tanto es muy
importante en entender alguna de sus propiedades. El agua contiene dos elementos
El proceso de flotación separa distintos minerales haciendo uso de las diferencias en
químicos: Hidrogeno y oxígeno. Hay dos átomos de hidrogeno y un átomo de oxigeno
sus propiedades superficiales. El estudio de estas propiedades superficiales se conoce
enlazados covalentemente en cada molécula de agua (Ver Figura N° 1.1.32)
como química de superficie.
En flotación es necesario entender las propiedades superficiales de los minerales. En
particular, que las superficies pueden ser hidrofílicas (afinidad por el agua) o
hidrofóbicas (repelen el agua). Las superficies de los minerales también pueden estar
eléctricamente cargadas y bajo ciertas condiciones se puede oxidar.
• HIDROFÓBICO.-Las partículas con superficies hidrofóbicas prefieren evitar el

contacto con el agua. Estas partículas son hidrofóbicas debido a que las
moléculas en su superficie no forman enlaces, en particular puentes de hidrógeno,
con el agua. Las partículas hidrofóbicas prefieren adherirse a las burbujas de aire
que pasan cerca de ellas, en vez de permanecer en el agua. Como ejemplo de
materiales que en forma natural son hidrofóbicos tenemos el grafito (carbón puro)
Figura N° 1.1.32. Molécula de agua. y los hidrocarburos sólidos tal como el carbón. Las superficies de estas no son
polares y por lo tanto no forman enlaces hídricos con el agua (Ver Figura N°
POLARIDAD 1.1.34).
Cuando el oxígeno se une con el hidrogeno para formar el agua, el átomo de oxigeno
ejerce una fuerza de atracción mayor sobre los electrones que aquella que ejercen los
átomos de hidrogeno. Esta fuerza tiende a separar los electrones de los átomos de
hidrogeno. Como resultado, los átomos de hidrogeno quedan con una pequeña carga
positiva mientras que los átomos de oxigeno adquieren unas pequeña carga negativa.
Cuando ocurre este desequilibrio al compartir electrones, el enlace es un caso especial
de enlace covalente conocido como enlace polar, es por eso la molécula de agua se
clasifica como molécula polar (Ver Figura N° 1.1.33)
Figura N° 1.1.34. Superficie hidrofóbica.
• HIDROFÍLICO.- Las partículas cuyas superficies son hidrofílicas prefieren estar

en contacto con el agua. Tales partículas son hidrofílicas debido a que las
moléculas en su superficie pueden formar puentes de hidrógeno con el agua. Las
partículas hidrofílicas prefieren permanecer en el agua en vez de adherirse a las
burbujas de aire. Los minerales sulfurados son ejemplos de partículas hidrofílicas
(Ver Figura N° 1.1.35).
Figura N° 1.1.33. Enlace oxígeno-hidrógeno.

Figura N° 1.1.35. Superficie hidrofílica.

En la siguiente figura se muestra un ejemplo de comportamiento hidrofóbico é • CARGA SUPERFICIAL.-Las partículas pueden exhibir una carga eléctrica en
hidrofílico de las partículas. Las partículas hidrofóbicas se muestran en café sus superficies al ponerlas en el agua, el signo y la magnitud de la carga
oscuro y las partículas hidrofílicas en naranja. Cuando las partículas chocan con depende de los átomos en la superficie de las partículas y de los iones en
la parte superior de las burbujas comienzan a deslizarse por las paredes de las solución.
burbujas al deslizarse hacia la parte inferior las partículas hidrofóbicas se Si se aplica un voltaje entre dos electrodos las partículas se moverán hacia
adhieren a las burbujas, cuando una partícula hidrofílica alcanza la parte inferior uno u otro de los electrodos dependiendo de los signos de su carga superficial,
de una burbuja se desprenderá y se irá descendiendo lo mismo puede ocurrir con si se altera el pH del agua se puede cambiar la concentración de iones en
algunas partículas hidrofóbicas que no estén bien adheridas a las burbujas, a solución lo que a su vez afectara la velocidad a la cual se mueven las
medida que las burbujas ascienden transportan las partículas que se le han partículas.
adherido hasta la zona de espuma un proceso conocido como flotación verdadera Para que una partícula flote, se debe producir una serie de eventos
(Ver Figura N° 1.1.36). involucrando partículas, burbujas, reactivos, agua y equipo de flotación, los
sistemas de flotación involucran dos zonas diferentes: La zona de la pulpa,
donde las partículas hidrofóbicas son recolectadas por las burbujas, y la zona
de espuma, donde las partículas que han sido arrastradas por las burbujas
son removidas de la celda. La zona de pulpa se conoce también como zona
de colección o de recuperación
Los siguientes eventos que ocurren en una celda de flotación se pueden

representar mediante modelos conceptuales: Colisión, Adherencia,
Figura N° 1.1.36. Partículas hidrofóbicas é hidrofílicas. Desprendimiento, Arrastre, Drenaje
• GRADO DE HIDROFOBICIDAD.-La superficie de una partícula puede tener • COLISIÓN.-Uno de los microprocesos más importantes en la flotación es la
partes hidrofóbicas y partes hidrofílicas. El carácter global de la partícula depende colisión de partículas hidrofóbicas con una burbuja de aire lo que conduce a
del balance de estas dos propiedades. Se puede estimar la hidrofobicidad de una la adhesión y la consecuente formación de un agregado burbuja/partícula (Ver
partícula observando la forma en que su superficie hace contacto con una gota Figura N° 1.1.38).
de agua. Si la partícula es hidrofílica el ángulo de contacto será grande. Si la
partícula es hidrofóbica, el ángulo de contacto será más pequeño. El control de la
hidrofobicidad es un aspecto fundamental del proceso de flotación, Este control
se logra con la adición de reactivos químicos tales como los colectores,
modificadores de pH y otros agentes reguladores (Ver Figura N° 1.1.37).
Figura N° 1.1.37. Determinación de carácter de partícula, de acuerdo al ángulo de

contacto.
Figura N° 1.1.38. Colisión de partículas.

• PROBABILIDAD DE COLISIÓN.-Cuando una burbuja de aire asciende, la pulpa

se ve forzada a fluir alrededor de ella formando una estela detrás de la burbuja.
Esto se puede representar utilizando líneas de flujo. Este flujo tendrá a deflectar
partículas y reducir la probabilidad de colisión.
La probabilidad de colisión corresponde al número de partículas que realmente
chocan con respecto al número de partículas que están en la trayectoria de la
burbuja (Ver Figura N° 1.1.39).
Figura N° 1.1.40. Colisión de partículas grandes.
• ADHERENCIA.-La colisión entre una partícula y una burbuja, no implica que la

partícula se adhiera a ella. Si este fuera el caso no habría flotación selectiva, ya
Figura N° 1.1.39. Probabilidad de colisión. que todas las partículas tienen la misma posibilidad de chocar con las burbujas.
Existe un segundo proceso, adhesión, por las cual las partículas que deben flotar
• COLISIÓN DE PARTÍCULA.-El peso de una partícula depende de su tamaño y (las hidrofóbicas) se seleccionan de entre las demás partículas (las hidrofílicas).
su densidad. Las partículas grandes son más pesadas y por lo tanto más difíciles Adhesión significa que la partícula hace contacto con el aire en la burbuja y
de deflectar, el resultado es que las partículas más grandes se ven menos permanece ligada a ella. Mientras más hidrofóbica es la partícula mayor es su
afectadas por las líneas de flujo de la pulpa de modo que es más probable que probabilidad adhesión.
ellas choquen con una burbuja. Aquí dos partículas de un mismo mineral están
en la trayectoria de una burbuja que está ascendiendo. La partícula más grande En este caso dos partículas una hidrofóbica y una hidrofílica se encuentran en la
no se ve afectada tanto como la partícula más pequeña. El resultado es que la trayectoria de colisión de una burbuja que está ascendiendo, la partícula
partícula grande choca con la burbuja pero no así la pequeña (Ver Figura N° hidrofóbica es capaz de cruzar la película de agua que rodea a la burbuja y
1.1.40). adherirse a ella. La partícula hidrofílica se desliza alrededor de la burbuja hasta
llegar a la parte inferior a ella, desde donde eventualmente continuará
descendiendo (Ver Figura N° 1.1.41).

• DESPRENDIMIENTO.- Las partículas adheridas a las burbujas están sujetas a

muchas fuerzas que pueden causar su desprendimiento, o separación de las
burbujas. Las partículas están adheridas a las burbujas mediante ciertas fuerzas
de adhesión, pero cualquier fuerza que actué sobre el agregado partícula/burbuja,
y que exceda esta fuerza de adhesión, podría eventualmente producir su
separación.
Tres causas de desprendimiento son (Ver Figura N° 1.1.43):
Figura N° 1.1.41. Adhesión de partículas.
• TIEMPO DE CONTACTO.- El tiempo de contacto es el tiempo que una

partícula tarda en deslizarsre alrededor de una burbuja. La partícula se desliza
a una cierta velocidad que es función de su peso. Por lo tanto el tiempo de
contacto disminuye a medida que aumenta el tamaño de las partículas. En
este ejemplo dos partículas del mismo mineral chocan con una burbuja. La
partícula más grande se desliza más rápido y por lo tanto no tiene tiempo
suficiente para adherirse (Ver Figura N° 1.1.42).
Figura N° 1.1.43. Desprendimiento de partículas.
La turbulencia de la pulpa hace que una burbuja ascendente pierda algunas

de las partículas grandes que tenía adheridas.
Gravedad de las partículas también se pueden desprender debido a la acción
de la fuerza de gravedad
Desaceleración repentina que experimentan las burbujas cuando llegan a la
base de la zona de espuma.
• ARRASTRE (ENTRAMPAMIENTO MECÁNICO)
No todas las partículas entran a la zona de espuma adheridas a las espumas

(colección).Algunas partículas entran al ser arrastradas por el agua que acompaña a
cada burbuja, ya sea en la película alrededor de ella o en la estela. Esto se denomina
arrastre o entrampamiento mecánico.
Figura N° 1.1.42. Tiempo de contacto deslizamiento de partículas.

• AGUA ACARREADA POR LAS BURBUJAS En general, el entrampamiento mecánico es un problema que ocurre con partículas de
menos 5 micrones.
Las burbujas en movimiento acarrean agua con ellas. Esta agua se transporta en forma
de una película que rodea las burbujas y también en la estela que la sigue. La estela • TIEMPO DE RESIDENCIA
se forma debido a que las líneas de flujo de la pulpa no vuelven a su posición original
inmediatamente detrás de las burbujas, sino a una cierta distancia detrás de ellas, esto Mientras más tiempo permanecen las partículas dentro de una celda de flotación,
hace que en un cierto volumen de agua siga a las burbujas cuando ellas se mueven. mayor es la probabilidad de que floten. Este tiempo se denomina tiempo de residencia,
El volumen de agua transportado por una burbuja, en la película y en la estela, es y se calcula dividiendo el volumen del sistema por el flujo volumétrico a través del
aproximadamente igual al volumen de la burbuja. sistema. Por lo tanto, el tiempo de residencia depende tanto del flujo volumétrico
mientras más alto sea este flujo, más corto será el tiempo de residencia como del
El agua acarreada por una burbuja no es agua pura sino pulpa compuesta por agua y volumen del sistema mientras menor sea este volumen, más corto será el tiempo de
partículas muy finas. Se dice que estas partículas han sido arrastradas hasta la zona residencia.
de espuma, y su recuperación con la espuma se denomina entrampamiento mecánico
(o arrastre), debido a que el entrampamiento no depende de la química de superficie, 1.2.2. PROCESO DE FLOTACION
tanto partículas hidrofóbicas como hidrofílicas se recuperan mediante este mecanismo.
La recuperación de partículas hidrofílicas resulta en una reducción de la ley del La flotación de minerales es un fenómeno físico- químico usado como un proceso de
producto de flotación. concentración de minerales que comprende el tratamiento de una pulpa de mineral
El entrampamiento mecánico es función del tamaño de las partículas, ya que, al creando condiciones favorables para la adhesión de partículas de un mineral
ascender la burbuja algunas de las partículas grandes arrastradas se desprenden determinado hacia las burbujas de aire, lo cual ocasiona la separación del mineral
debido a la acción de la gravedad. Considerando que las partículas grandes valioso del estéril; formándose tres fases (Ver Figura N° 1.1.45):
sedimentan más rápido que las pequeñas, el agua que rodea a las partículas
normalmente contiene solo partículas finas (Ver Figura N° 1.1.44). • Fase gaseosa, constituida generalmente por aire (en algunos casos por otro
gas), que se introduce y dispersa en la forma de pequeñas burbujas.
• Fase líquida, está constituida por agua con reactivos. El agua es polar, siendo
ésta la causa de la hidratación superficial de algunos minerales en soluciones
acuosas.
• Fase sólida, constituida por partículas de mineral finamente molidas.
Propiedades superficiales de minerales dependen de su composición y
estructura.
Figura N° 1.1.44. Entrampamiento mecánico.

1.2.2.2. INTRODUCCIÓN A LA RECUPERACIÓN Y LEY
La recuperación y la ley son dos medidas de calidad de la separación. Los conceptos

de recuperación y ley se aplican normalmente al metal de interés no al mineral. En el
caso de la calcopirita, el metal de interés es el cobre. En este caso se habla de la
recuperación y la ley de cobre, muy raramente se habla de la recuperación y la ley de
la calcopirita.
La recuperación compara la cantidad de mineral de valor contenido en el producto con

la cantidad contenida en la alimentación. La ley se refiere normalmente a una sola
corriente, tal como la ley de concentrado.
Recuperación
La recuperación es la fracción del material valioso presente en la alimentación que se
reporta al concentrado. La recuperación se calcula dividiendo la cantidad de metal
Figura N° 1.1.45. Separación de fases durante etapa de flotación. valioso en el concentrado por la cantidad de este metal contenida en la alimentación.
Si el 90% de cobre contenido en la alimentación va al concentrado, se dice que la
1.2.2.1. SEPARACIÓN SELECTIVA DE MINERALES recuperación es del 90%.
Al coexistir las tres fases, las partículas hidrofóbicas se adhieren a la fase gaseosa Los valores típicos de recuperación varían entre 60 % y 95%. El objetivo es que la
(burbujas), evitando el contacto con agua. recuperación sea tan alta como sea posible desde un punto de vista técnico económico
Las demás permanecerán en la fase líquida. Las burbujas con partículas adheridas, (Ver Figura N° 1.1.47).
ascenderán hasta llegar a la espuma (Ver Figura N° 1.1.46).
Figura N° 1.1.47. Recuperación
Figura N° 1.1.46. Separación de minerales.

Ley
La ley representa la pureza del producto, es el porcentaje (de masa) de un metal 1.2.2.3. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN EN CIRCUITOS
contenido en los sólidos (Ver Figura N° 1.1.48).
Existen dos estrategias operacionales básicas en la operación de circuitos de flotación.
Maximizar la recuperación manteniendo la ley del concentrado esto a menudo se logra
minimizando la ley de las colas. Maximizar la ley de concentrado manteniendo la
recuperación.
La primera estrategia es más común en el control de circuitos de flotación primaria

(rougher), mientras que la segunda es más común en el control de circuitos de limpieza
(cleaner). El método de control refleja el objetivo de diseño de un circuito en particular.
Los valores específicos a mantener se determinan de acuerdo a factores económicos
relacionados con la operación de la planta (costo de reactivos, precio de los metales,
etc). (Ver Figura N° 1.1.49).
Figura N° 1.1.48. Ley
La ley de cobre en un concentrado de calcopirita generalmente está entre 22 % y 32%.

La ley es baja debido a que la calcopirita pura contiene solamente un 34.6% de cobre,
el resto es fierro y azufre.
CALCOPIRITA CuFeS2 PESO Ley

Cu 63.5 = 63.5 63,5
%Cu  x100  34,64 %
183,3
Figura N° 1.1.49. Estrategias operacionales.
Fe 55.8 = 55.8 55,8
%Fe  x100  30,44 %
183,3 Relación ley y recuperación
S2 32 x 2 = 64 64
%S  x100  34,92 %
183,3 La ley y la recuperación son interdependientes para una determinada composición de
Total 183.3 la alimentación. Debido a que la liberación es normalmente incompleta, siempre existe
un compromiso entre la ley y la recuperación a obtener, incluso cuando las unidades
de separación operan en forma eficiente.
Si la ley de un producto aumenta, la recuperación disminuye, si la ley disminuye, la
recuperación aumenta, el punto de compromiso entre la ley y la recuperación depende
Tabla N° 1.3 Ejemplo de cálculo de ley en mineral de cobre.
de factores económicos

1.2.2.4. CINETICA DE FLOTACIÓN la velocidad de flotación dependerá principalmente del número de partículas
hidrofóbicas o en este caso del número de partículas ricas en molibdeno.
Las variables presentadas en las secciones anteriores afectan la rapidez (velocidad)
con que flotan las partículas y la cantidad de partículas que flotan (flotabilidad).La Debido a que la alimentación a la primera celda contiene la totalidad de estas
flotabilidad depende de la hidrofobocidad de las partículas, mientras que la velocidad partículas se deduce que la velocidad de flotación más alta ocurrirá en la primera
de flotación depende de la hidrofilidad, del tipo de equipo de flotación utilizado, y de las celda. La cola de la primera celda corresponde a la alimentación de la segunda
condiciones operacionales de este equipo (Ver Figura N° 1.1.50). celda y así sucesivamente. La velocidad de flotación será menor cuando la pulpa
llegue a la última celda del banco debido a que la mayoría de las partículas
hidrofóbicas ya habrán flotado, de modo que la velocidad de flotación será muy
baja (Ver Figura N° 1.1.51).
Figura N° 1.1.50. Velocidad de flotación y flotabilidad. Figura N° 1.1.51. Velocidad de flotación en un banco de celdas.
• VELOCIDAD DE FLOTACIÓN EN LA ZONA DE PULPA • VELOCIDAD DE FLOTACIÓN Y RECUPERACIÓN
Como se discutió anteriormente, la velocidad de flotación depende de los La recuperación de molibdeno está relacionada con la velocidad de flotación. Por
fenómenos que ocurren en las zonas de pulpa y de espuma. De estas, la zona de lo tanto, esperaríamos que el incremento en las primeras celdas del banco sea
pulpa es normalmente la de mayor interés. Los dos factores más importantes que mucho mayor que el incremento en las últimas celdas.
determinan la velocidad de flotación son el choque entre partículas, burbujas, y la La velocidad de flotación puede cambiar debido a diferentes factores por ejemplo
adhesión. Por lo tanto las variables importantes son: si se aumenta el número de burbujas producidas en una celda de flotación
mecánica, la velocidad de flotación aumentará. Otro factor que afecta la velocidad
- La hidrofobicidad de las partículas de flotación es la hidrofobicidad de las partículas, si se aumenta la hidrofobicidad
- La cantidad de partículas hidrofóbicas de las partículas tal vez aumentando la ley de alimentación o aumentando la
- La cantidad y tamaño de las burbujas adición de colector, la velocidad de flotación también aumentará.
- La distribución del tamaño de las partículas
• VELOCIDAD DE FLOTACIÓN Y LEY
• VELOCIDAD DE FLOTACIÓN EN UN BANCO DE CELDAS MECÁNICAS Debido a que la velocidad de flotación depende de la hidrofobicidad, las partículas
con más alta ley de molibdeno flotan primero. Las partículas menos hidrofóbicas
Consideremos un banco de celdas mecánicas de flotación dentro de nuestro no flotarán tan rápidamente. Como resultado, la ley de concentrado más alta se
sistema de flotación sencillo. Si el flujo de adición de aire se mantiene constante obtiene normalmente en la primera celda. La ley disminuye a medida que nos
movemos aguas abajo en el banco (Ver Figura N° 1.1.52).

ácidos, que es equivalente agregar iones H+, el pH baja a valores entre 0 y 7 (Ver
Figura N° 1.1.53)
Figura N° 1.1.52. Velocidad de flotación y ley.
La figura muestra la ley del concentrado de molibdeno para cada una de las
celdas del banco. La ley de molibdeno en la última celda es bastante baja en
comparación con la primera.
• VELOCIDAD DE FLOTACIÓN EN LA ZONA DE ESPUMA
La velocidad de flotación y la flotabilidad en la zona de espuma juega un papel

menos importante, sin embargo, en algunos casos, la remoción de espuma puede
limitar la cantidad de material capaz de reportar al concentrado. En el caso
extremo en que la espuma no puede salir de la celda, la velocidad de flotación
global seria cero, Un ejemplo de una condición que podría limitar la remoción de
espuma es la acumulación excesiva de material en el labio o reborde de la celda.
Figura N° 1.1.53. Representación de escala de pH.
1.2.2.5. pH
El pH de una pulpa a menudo tiene un efecto considerable sobre el comportamiento
Algunas moléculas de agua se dividen o disocian en iones hidrogeno H+ y iones
de la flotación. La escala de pH, tal como la escala de Richter para medir las
hidroxilo OH- . El pH es una medida de la concentración de iones H+ en una solución,
magnitudes de los temblores, es logarítmica, en otras palabras, al cambiar el pH en
y describe el grado de acidez o basicidad relativa a la solución. Y varia en una escala
una unidad, por ejemplo desde pH 6 a pH 5, la concentración de iones H+ es diez veces
de 0 al 14, el pH se puede cambiar cuando la concentración de iones H+ iguala a la de
mayor, los valores típicos en flotación están entre 4 y 12.
OH-, se dice que el pH es neutro, y se le da el valor de 7, valor característico del agua
destilada pura. El pH se puede cambiar agregando ácidos o bases, al agregar bases,
Para el proceso de flotación de Mo, el pH aplicado se encuentra en medio básico (pH=
que es equivalente agregar iones OH-, el pH aumenta a valores entre 7 y 14. Al agregar
10-12) región en que los iones S2- y HS- presentan una mayor estabilidad. Además de
controlar el pH, es importante tener un control sobre el potencial de la pulpa ya que

experiencias empíricas desarrolladas han demostrado que la flotación se realiza

solamente dentro de ciertos límites del potencial eléctrico.
Un efecto muy importante del pH en la flotabilidad del molibdeno es que con el aumento
del pH, la flotabilidad disminuye, esto está relacionado con el potencial eléctrico que se
tiene en la interfase borde/solución acuosa.
1.2.2.6. POTENCIAL DE ÓXIDO REDUCCIÓN (ORP)
El potencial de óxido reducción (ORP) es una medida que sirve para monitorear y
controlar las reacciones químicas siendo su unidad de medida los mV (milivoltios).
Sobre el modo en que se realiza la depresión de los sulfuros de cobre, puede decirse
que el hidrosulfuro produce elementos que reducen el potencial de los sulfuros de cobre
hasta el punto de hacerlos casi no flotables por los xantatos.
La sustancia que pierde electrones hace que la otra sustancia gane electrones, es decir
la sustancia que se oxida hace que la otra sustancia se reduzca. Por esto se dice que
la sustancia que se oxida es el agente reductor y la sustancia que se reduce es el
agente oxidante.
Como los electrones son cargas negativas, cuando una sustancia gana electrones, es
decir, se reduce, se vuelve más negativa, por lo que disminuye su número de oxidación.
Por el contrario cuando una sustancia pierde electrones se vuelve más positiva por lo
que aumenta su número de oxidación.
Figura N° 1.1.54. Especies y su respuesta en el ORP.
En la escala de potencial, un aumento del ORP es aportado por especies oxidantes y
una disminución lo aportan las especies reductoras. A continuación se enumeran las
distintas especies con su respectiva respuesta en el potencial (Ver Figura N° 1.1.54).
El potencial electrocinético, conocido también como potencial zeta, depende de la
El potencial eléctrico en la interfase borde/solución no se ha determinado para relación cara/borde de las partículas de MoS2. A mayor relación cara/borde, el potencial
zeta es más negativo, tal como se presenta (Ver Figura N° 1.1.55) donde se muestra
partículas de molibdenita (MoS2), pero si el potencial electrocinético, el cual es cercano
a la superficie. El potencial electrocinético se ha utilizado para evaluar la interacción de el potencial zeta. Las distintas curvas de potencial zeta indican que se emplearon
partículas de molibdenita con otras partículas minerales, gotas de aceites, burbujas de partículas con diferentes relaciones cara/borde. Se ha propuesto que la cara negativa
aire y la adsorción de especies químicas sobre la superficie de molibdenita. En las en el borde, se debe a las especies HMoO4- y Mo4-2
evaluaciones, se ha considerado que el borde de la partícula de molibdenita es el
principal contribuyente para la generación de cargas eléctricas en la superficie del
mineral y se ha asumido que la cara no tiene carga eléctrica.

𝐻2 𝑆 → 𝐻𝑆 − + 𝐻 +
𝐻𝑆 − → 𝐻 + + 𝑆 −2
Se busca que la presencia de 𝐻𝑆 − , para esto es importante las condiciones
de pH y Eh (Ver Figura N° 1.1.56 y Figura N° 1.1.57).
Figura N° 1.1.55. Potencial zeta de distintas muestras de molibdenita en función al pH.
Con el incremento del potencial zeta, la repulsión eléctrica entre la partícula de MoS2 y
la burbuja de aire aumenta, dando como resultado una disminución de la probabilidad
de adherencia entre partícula y burbuja. Esta probabilidad de adherencia disminuye
cuanto menor es el tamaño de la partícula, dado que la relación cara/borde decrece.
 REACCIONES DEL NaHS EN MEDIO ACUOSO
La depresión de los minerales de Cu en la etapa de flotación selectiva ocurre de la

siguiente manera:
2𝐶𝑢𝑋 + 𝐻𝑆 − → 𝐶𝑢2 𝑆 + 𝐻2 𝑂 + 2𝑋
El ión sulfhídrico (𝐻𝑆 − ), reacciona con el xantato remanente y vuelve a la partícula

hidrofílica, es decir, esta no flota.
El reactivo que proporciona el ión sulfhídrico es el hidrosulfuro de sodio (NaHS). Figura N° 1.1.56. Diagrama pourbaix (pH-Eh) S-H2O.
Las reacciones que ocurren con el NaHS en medio acuoso son las siguientes:
El pH es controlado por la adición de CO2 (agente oxidante), es decir, a medida
𝑁𝑎𝐻𝑆 + 𝐻2 𝑂 → 𝑁𝑎+ + 𝑂𝐻 − + 𝐻2 𝑆 que adicionamos CO2 el pH comienza a bajar.

El potencial, es modificado con la adición de NaHS, a medida que se agrega

NaHS a la pulpa, el potencial de oxido reducción se vuelve más negativo.
Figura N° 1.1.57. Formación de H2S, HS-, S-2.

Figura N° 1.1.58. ORP de una pulpa al 40% de sólidos en función a la dosis de NaHS.
 EFECTOS DEL NaHS
Como ya se explicó anteriormente, el principal objetivo del NaHS es la

desorción de los colectores de la superficie de los minerales. Sin embargo,
exceso de reactivo, tiene efectos colaterales, como la emisión de H 2S(g) al
medio, este efecto se acentua cuando el pH es menor a 7.5 antes de agregar
el reactivo, haciendo que las alarmas suenen y se tenga que evacuar el área
de trabajo. Además, un exceso de NaHS puede ocasionar una pérdida en la
recuperación de Mo, posiblemente debido a un aumento en el pH.
 EFECTO DE LA DOSIS DE NaHS Y POTENCIAL
En la Figura N° 1.1.58 se presenta una curva típica de potencial al

acondicionar una pulpa con NaHS, observándose que para alcanzar un
potencial de -550mV se necesita una dosis de aproximadamente 8kg/t, para
una pulpa de 40% de sólido. En la Figura N° 1.1.59, se muestran también las
recuperaciones de los diferentes elementos en función del potencial de la
solución, observándose claramente que al hecerse más negativo el potencial,
se hace más efectiva la separación diferencial del Mo.
Figura N° 1.1.59. Recuperaciones en función al potencial ORP.

 USO DEL N2 COMO GAS DE FLOTACIÓN de la flotación inversa es cuando las condiciones químicas proporcionan una mejor
separación utilizando este método que utilizando una flotación estándar. (Ver Figura
Es común en los procesos de flotación usar el aire como gas, sin embargo, en N° 1.1.61)
el caso de la flotación de la molibdenita, debido a que su separación se realiza
en medio reductor, no es apropiado su uso, debido a que este es oxidante por
su contenido de oxígeno (O2(g)), el cual oxidaría el NaHS a especies complejas
con el consiguiente aumento del ORP y la pérdida de la selectividad en la
flotación del Mo.
2𝑂2(𝑔) + 𝐻𝑆 − → 𝑆𝑂4−2 + 𝐻 +
La reacción es un ejemplo de la oxidación del 𝐻𝑆 − a 𝑆𝑂4−2 , esto debido al O2.

Es decir, se está perdiendo reactivo depresor con el consiguiente aumento de
potencial, lo que traería como consecuencia un excesivo consumo del NaHS, Figura N° 1.1.61. Flotación inversa.
para mantener las condiciones reductoras.
1.2.3.3. FLOTACIÓN BULK O COLECTIVA
1.2.3. TIPOS DE FLOTACIÓN
En algunos casos, es mejor flotar más de una especie de valor a un mismo tiempo.
1.2.3.1. FLOTACIÓN ESTÁNDAR Esto se conoce como flotación bulk (colectiva).
La flotación bulk se utiliza cuando un mismo conjunto de condiciones se puede emplear
Consiste en separar una sola especie valiosa de la ganga. Esto se logra flotando la para recuperar en forma efectiva dos o más especies de valor.
especie de valor, recolectándola como concentrado, y descartando el resto como colas. Un ejemplo de esto es la flotación conjunta de cobre/molibdeno en un concentrado de
Por ejemplo muchos concentradores de cobre utilizan la flotación estándar para flotar cobre/molibdeno. El concentrado bulk (combinado) de cobre/molibdeno se separa en
el cobre como concentrado y descartar la ganga de sílice. (Ver Figura N° 1.1.60) una etapa posterior denominada flotación diferencial. (Ver Figura N° 1.1.62)
Figura N° 1.1.60. Flotación estandar Figura N° 1.1.62. Flotación bulk.
1.2.3.2. FLOTACIÓN INVERSA
En muchos circuitos de flotación, el concentrado contiene la especie de valor. Sin

embargo, en algunos casos lo que se flota es la ganga. Esto se conoce como flotación
inversa. La flotación inversa puede ser más práctica cuando se requiere flotar una
pequeña cantidad de ganga contenida en un gran volumen de material. Un ejemplo de
esto es la flotación de pirita contenida en un concentrado de zinc y /o plomo. Otro uso

1.2.3.4. FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL 1.2.4. CELDAS DE FLOTACIÓN
En la flotación diferencial, un concentrado bulk se separa en dos productos. Esto La flotación de minerales se lleva a cabo en las llamadas celdas o máquinas de
algunas veces requiere de un cambio considerable en las condiciones químicas, de flotación, con el tiempo estas han venido evolucionando en sus formas geométricas,
modo que estas afecten a un mineral más que al otro. (Ver Figura N° 1.1.63) en sus formas de agitación de la pulpa, así como en sus tamaños.
La principal función es distribuir pequeñas burbujas de aire a través de la pulpa de

mineral, de modo de asegurar que cada partícula entre en colisión con una burbuja.
• Mantener en suspensión las partículas de la pulpa que ingresa a la celda de
flotación.
• Formar y diseñar pequeñas burbujas de aire por toda la celda.
• Promover los choques entre partículas minerales y las burbujas de aire con el
fin de que el conjunto mineral burbuja formado tenga una baja densidad y
puede elevarse desde la pulpa a una zona de espumas.
• Mantener condiciones de quietud en la columna de espumas para favorecer
Figura N° 1.1.63. Flotación selectiva ó diferencial. su estabilidad.
Se flota en una primera etapa una especie de interés, y luego, en una nueva fase de 1.2.4.1. TIPOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN
flotación, se recupera un segundo mineral de interés.
Ejemplo: flotación de sulfuros de cobre y molibdenita, recuperados ambos en el mismo Las celdas de flotación pueden clasificarse en:
proceso, pero en distintas etapas. (Ver Figura N° 1.1.64)
• MECÁNICAS
Las más comunes, se caracterizan porque la agitación y la dispersión de aire
en el interior de la celda, es producida mediante un impulsor. Cada impulsor
produce una mezcla ideal en el recipiente. Normalmente se tiene un número
de impulsores en serie.
Existen las celdas aireadas que reciben aire de un soplador, otras son las que
son “aireadas así mismas” usan la depresión causada por el impulsor para
inducir aire.
• NEUMÁTICAS
Las celdas no tienen impulsor, el aire y la agitación se producen por efecto de
aire comprimido alimentada desde el exterior, ejemplo las celdas columnas.
Figura N° 1.1.64. Ejemplo de flotación colectiva y selectiva

1.2.4.2. CELDAS DE FLOTACIÓN MECÁNICAS En el circuito de flotación de molibdeno tenemos celdas mecánicas: (04) celdas 1er
cleaner de Mo (03) celdas en 2do cleaner de Mo, (04) celdas cleaner-scavenger de Mo
Son equipos mecánicos que cumplen la función de separar de forma eficiente una haciendo un total de 11 celdas mecánicas BGRIMM.
pulpa previamente acondicionada en dos productos: un concentrado y un relave;
poniendo en contacto el mineral, el aire, el agua y los reactivos.
Las celdas de flotación se caracterizan por tener un mecanismo rotor-dispersor, que

mantiene la pulpa en suspensión y el aire disperso dentro de ella. (Ver Figura N° 1.1.65
y Figura N° 1.1.66)
Figura N° 1.1.66. Celdas de flotación BGRIMM con valvulas dardo.
Figura N° 1.1.65. Vista 3D, Celdas de flotación BGRIMM

1.2.4.3. COMPONENTES DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN
Figura N° 1.1.67. Partes de una celda de flotación BGRIMM modelo KYF-5

La acción del mecanismo rotor-estator está dada de la siguiente manera, el rotor se El sistema motor y el ingreso de aire a la celda indican que es un equipo
empalma con el distribuidor de aire y estos con el eje. El aire proveniente de los electromecánico estacionario con un método de aire forzado. (Ver Figura N° 1.1.70)
sopladores de aire ingresa por el eje, proporciona una mezcla y aireación en la pulpa,
originando la circulación y suspensión de sólidos en la celda de flotación. (Ver Figura
N° 1.1.68)
A B C
Figura N° 1.1.68. (A): Rotor, (B): distribuidor de aire, (C): estator Figura N° 1.1.70. Eje de celda de flotación BGRIMM
El diámetro del rotor es pequeño, por lo que causa una velocidad en la zona
El cono de espuma se encuentra adherido en la parte superior de la celda, mejora el
de alimentación y bajo consumo de energía. El sistema para controlar el aire transporte de espuma hacia la canaleta de recolección de espuma (canaleta periférica).
consta de una tubería de entrada de aire con una válvula de mariposa manual La canaleta periférica es inclinada y, por tanto la espuma fluye por la inclinación hacia
en cada celda. (Ver Figura N° 1.1.69) una tubería de descarga. (Ver Figura N° 1.1.71)
Figura N° 1.1.69. Empalme del sistema rotor- estator

Figura N° 1.1.71. Cono de espuma de celdas BGRIMM

1.2.4.4. CELDAS COLUMNA DE LIMPIEZA DE MOLIBDENO

Es importante recalcar, que las celdas están conectadas entre sí a través de los
cajones de conexión y elevadas cada una con respecto de la otra. La disposición Las celdas neumáticas abarcan principalmente a las llamadas celdas columna, que son
escalonada de las celdas permite que la pulpa fluya por gravedad a través de las los equipos más utilizados en este grupo, especialmente en la etapa de limpieza.
válvulas dardo. Funcionan con el mismo principio básico que las celdas de flotación mecánicas.
Por tal motivo la pulpa que no flota, pasa hacia la siguiente celda por medio de los Se caracteriza esencialmente por un contacto pulpa-burbuja en contra-corriente, es
cajones de conexión. Este proceso continúa a lo largo de la fila hasta que la pulpa sea decir, que el gas es alimentado por la base de la columna, mientras que la pulpa se
descarga por gravedad a de la última celda de flotación. alimenta justo por debajo de la interfase pulpa- espuma.
Las celdas columnas, funcionan con el mismo principio básico que las celdas de
flotación mecánicas: la separación de minerales tiene lugar en una pulpa de minerales
agitada y/o aireada, donde las superficies de los minerales seleccionados se vuelven
hidrofóbicas por acondicionamiento con reactivos de flotación selectivos. Sin embargo,
en la flotación en columna, no hay mecanismo mecánico que provoque la agitación.
La pulpa acondicionada se alimenta desde un tercio o un cuarto de distancia desde el

rebose de la celda. El aire es introducido o inyectado a través de los difusores que se
encuentran cerca a la base y el agua de lavado ingresa a través de una especie de
ducha, la cual se encuentra sobre el rebose de la celda. (Ver Figura N° 1.1.73)
Figura N° 1.1.72. Valvulas dardo de celdas de flotación BGRIMM

Figura N° 1.1.73. Partes de celda columna del 4to cleaner de Mo (Ref. R05323-M-092-X009-0103 Pag.10 Rev. C)

ZONA DE LIMPIEZA
La zona de limpieza, puede dividirse en 3 áreas, las cuales son:
• Zona de limpieza, fase espuma: región que se extiende hacia arriba, desde
la interfaz pulpa – espuma hasta el rebose de la columna.
• Zona de limpieza, interfaz pulpa – espuma: región de longitud formada en

la interfase pulpa – espuma hasta el rebose de la columna.
• Zona de limpieza, fase pulpa: región que se extiende hacia abajo desde la
interfaz pulpa – espuma, hasta la tobera de inyección del material de
alimentación.
Las partículas de mineral contenidas en la pulpa, una vez que se han adherido a las
burbujas, son llevadas hasta el rebose, donde al pasar por encima del punto de
alimentación, se encuentran con un flujo suave descendente de agua fresca que lava
las partículas de mineral no valioso (ganga) adheridas a ellas. El concentrado de este
modo, emerge por el rebose de la celda y los relaves se descargan por la parte inferior
de ésta.
ALTURA DE ESPUMA
La altura de espuma o fase espuma, en las celdas columna, es mayor que una celda
mecánica convencional. Esta mayor altura, permite que la limpieza con agua de lavado
tenga un tiempo adecuado.
Figura N° 1.1.74. Zonas en celda columna
El sistema de control, debe tratar de ajustar la profundidad de la capa de espuma 1,0
m +/- 0,2 m. Sin embargo, la evidencia experimental proporcionará el nivel más
adecuado que entregue la mejor ley de concentrado a una recuperación aceptable
FLUJO DE GAS (AIREACIÓN DE LA CELDA)
ZONA DE COLECCIÓN El sistema de inyección de aire, es la parte fundamental de la celda y se realiza
Es la región que se extiende hacia abajo desde la tobera de inyección o alimentación, mediante inyectores internos o externos que buscan mejorar la producción del
hasta los difusores de aire. enjambre de burbujas y el tamaño de las mismas; así, por ejemplo, se han usado
En esta zona, las partículas de mineral contenidas en la pulpa, chocan con una nube inyectores cerámicos, tubos perforados, cubiertos con lonas de filtro, etc. (Ver Figura
ascendente de burbujas de aire y son llevadas hasta el rebose. El proceso de colección N° 1.1.75)
en una celda columna, se sustenta en el hecho de que las partículas minerales de la
especie valiosa y ganga, están moviéndose en sentido contrario a la nube de burbujas,
lo cual puede explicarse en dos patrones de flujo en contracorriente:
• Un flujo descendente de partículas de mineral y burbujas ascendentes en la

zona de colección.
• Burbujas ascendentes y un flujo descendente de agua de lavado en la zona
de limpieza.

• Formar el bías.
• Limpiar el concentrado.
• Lubricante de las partículas minerales.
Con respecto al bías, se suele trabajar con un bías positivo (>1), es decir, el flujo de
agua de lavado es mayor que el agua que se encuentra en el concentrado recuperado.
Esto genera una recuperación de concentrados más limpios, ya que, este flujo de agua,
asegura que cualquier partícula de ganga liberada, será reportada preferencialmente a
la cola de la columna. Lo anterior mencionado, da como resultado un aumento de la
ley del concentrado en un promedio de 2% más que en una celda mecánica
convencional.
1.2.5. REMOLIENDA DE CONCENTRADO DE COBRE
Los molinos de remolienda son molinos de torre, también conocidos como Vertimills o
molinos verticales debido a su orientación vertical.
1.2.5.1. MOLINO VERTICAL
Un molino de remolienda vertical consiste en un cilindro vertical (el cuerpo del molino)
equipado con un tornillo giratorio. El tornillo es accionado por un motor eléctrico de
velocidad constante. Un reductor de velocidad conectado al motor reduce la velocidad
del eje del tornillo. La parte inferior del cuerpo del molino tiene revestimientos
magnéticos, que atraen y sostienen bolas de molienda en la superficie de
revestimiento, protegiendo con esto el desgaste de la coraza.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO VERTICAL
La alimentación ingresa al molino de remolienda VERTIMILL por medio de la entrada

de carga al molino. El reductor de velocidad del molino convierte la potencia del motor
de transmisión en una velocidad más utilizable y aplica dicha potencia al tornillo del
molino para girarlo. La rotación del tornillo del molino gira las bolas de molienda, el
agua y la carga en el molino. A medida que se reduce el tamaño de la carga por el
proceso de molienda, la pulpa se hace más liviana y flota a la parte superior del molino.
Figura N° 1.1.75. Sistema de accionamiento sparget La adición constante de agua de proceso causa que el overflow de la pulpa se desborde
del molino y salgan por la salida del mismo. El tanque de separación situado en la
FLUJO DE AGUA DE LAVADO descarga del molino tiene dos cámaras, con un conjunto de válvula dardo que controla
El agua de lavado se agrega sobre la capa de espuma en forma de débil ducha para el flujo de la pulpa desde la sección superior hacia la sección inferior. El producto del
lavar, el material no mineralizado que viene atrapado físicamente, contribuyendo con circuito se retira a través de un puerto de desbordamiento situado en el tanque de
ello al efecto limpiador que caracteriza a la columna de flotación. Adicionalmente, el separación, por encima del nivel de la válvula dardo.
agua de lavado permite ajustar el balance de pulpa.
La molienda es por rozamiento/abrasión. La eficiencia de la molienda es intensificada
En la celda-columna el agua de lavado tiene funciones muy importantes: por la presión relativamente alta entre los medios de molienda y las partículas a

molerse. Porque existe una mayor presión entre los medios de molienda y la PARTES PRINCIPALES DEL MOLINO VERTICAL
producción menor de calor y sonido, el Vertimill consume menos energía que un molino
de tambor giratorio para realizar el mismo trabajo. Sus principales componentes son: cámara de molienda, reductor tipo vertical y motor,
sistema de clasificación integrado, bomba de recirculación con velocidad variable y un
La bomba de reciclado del molino retira el underflow de la pulpa desde el fondo del motor con reductor.
tanque de separación y los vuelve a alimentar hacia el interior del molino para su El cuerpo principal posee una puerta frontal, que permite el acceso al eje y una
remolienda, proporciona una velocidad ascendente predeterminada que causa la pequeña puerta lateral que permite el drenaje y descarga de bolas. El eje de tornillo
clasificación de las partículas contenidas en la parte superior del cuerpo del molino. La helicoidal es soportado en la parte superior, por medio de un acoplamiento y
preclasificación y separación del producto clasificado por tamaño de la alimentación manteniendo libre en la cámara de molienda. Se mantiene perfectamente centrado sólo
reduce la sobremolienda e incrementa la eficiencia. Las partículas pequeñas por la acción de la carga. El molino posee un sistema automático de engrase, que
ascienden, mientras que las partículas grandes son conducidas hacia los medios suministra una lubricación periódica con grasa a los cojinetes del eje de transmisión
moledores para su remolienda. La bomba de reciclado del molino, también facilita el superior.
arranque del molino después de paradas planificadas o no planificadas. (Ver Figura
N° 1.1.76) El nivel de carga de bolas se debe verificar periódicamente durante las paradas por
mantenimiento (siempre con el molino detenido), ya que un nivel de carga de bolas en
aumento indicaría desgaste prematuro del revestimiento del tornillo.
Además también deben verificarse de manera más continua:
• La corriente del motor de accionamiento del molino.

• Los controles de temperatura para el sistema de lubricación del reductor, los
cojinetes del motor de accionamiento del molino y los devanados del estator.
• Los indicadores de flujo de aceite para el sistema de lubricación del reductor.
• El indicador de presión del filtro de aceite para el sistema de lubricación del
reductor.
Figura N° 1.1.76. Funcionamiento del molino vertical.

SISTEMA DE LUBRICACIÓN DEL REDUCTOR DE MOLINO VERTICAL
Un motor y un reductor mueven el tornillo del molino de remolienda. El reductor tiene

un sistema de lubricación especializado. El aceite de lubricación se calienta en contacto
con las partes en movimiento de los engranajes del reductor. El aceite de lubricación
circula a través del reductor impulsado por una bomba de lubricación.
El aceite que sale del reductor fluye por el fondo de la unidad de engranajes hacia la
bomba de lubricación. Esta bomba transfiere el aceite, a través de un intercambiador
de calor de agua-aceite, hacía un filtro dúplex y al difusor de descarga en el engranaje
superior de la caja del reductor. Unos sensores de flujo y de temperatura verifican que
el aceite no esté demasiado caliente y que el aceite esté fluyendo al reductor. Si se
descubre un flujo bajo-bajo o la temperatura de aceite alta-alta, el motor del molino se
detiene. (Ver Figura N° 1.1.77)
Figura N° 1.1.77. Sistema de lubricación de molino vertical.

Figura N° 1.1.78. Partes del vertimill de Mo

1.2.5.2. NIDO DE CICLONES DE REMOLIENDA
Los ciclones constan de una sección cilíndrica y una sección cónica. Normalmente Las partículas gruesas más pesadas, en suspensión en la salida del ciclón continúan
están orientados de manera que el extremo cónico esté debajo de la parte cilíndrica. su aceleración y salen por el ápex de la sección cónica. La mayor parte del líquido y
La pulpa entra por una tubería de alimentación en la sección cilíndrica y corre hacia de las partículas finas son forzados ahora hacia el interior y hacia arriba. Esta fracción
abajo en espiral, forzada por la nueva carga que va entrando detrás. A medida que la de la pulpa sale en forma de un vórtice por la salida del rebose (overflow).
pulpa va ingresando, su movimiento en espiral crea fuerzas centrífugas que hacen que
las partículas sólidas se muevan a la pared externa. Esto desplaza al líquido que es Un tubo buscador de vórtice (un tubo que se introduce en la sección cilíndrica del
forzado hacia el centro del ciclón y lleva con él las partículas sólidas más finas. La pulpa ciclón) sirve para proteger el vórtice de ser perturbado por la nueva alimentación y para
continúa descendiendo hacia el ápex (el punto de descarga en el fondo) del ciclón, conducir la corriente ya clasificada fuera del ciclón. El material que sale por la parte
donde el estrechamiento del cono restringe el flujo. (Ver Figura N° 1.1.79) superior del ciclón es el rebose (overflow) y el material grueso que sale por el ápex es
la descarga (underflow).
Debe haber siempre una columna central de aire para mantener el vórtice. Si el ciclón
se llenará de pulpa, la acción de movimiento en espiral cesaría y el ciclón ya no
clasificaría apropiadamente. El aire se pierde por el rebose, pero la columna de aire es
continuamente reemplazada por aire introducido hacia arriba del ciclón por el ápex.
El ciclón exige altas velocidades de pulpa para generar las fuerzas interiores
necesarias para el funcionamiento apropiado. Las velocidades altas producen
resistencia alta para fluir y requieren que la alimentación sea presurizada. La densidad
de la pulpa de alimentación, la presión de carga y los diámetros de salida del ápex y
del tubo buscador de vórtice determinan la eficiencia con que el mineral grueso y el
fino son separados. Estos factores también determinan el tamaño por debajo del cual
las partículas tienden a salir por el rebose. Esto se llama la tasa de corte. A medida
que los sólidos son rechazados por el ápex, la fuerza centrífuga que actúa sobre ellos
tiende a hacerles pasar al exterior, para que los sólidos que descienden salgan como
llamarada por el ápex. (Ver Figura N° 1.1.80)
Figura N° 1.1.79. Nido de ciclones de Mo

Figura N° 1.1.80. Forma de descarga de un ciclón.
A medida que la tasa de alimentación, presión y/o densidad de la pulpa que entra en
el ciclón disminuye, las fuerzas descendentes en la pulpa disminuyen comparadas con
las fuerzas centríugas dentro del ciclón y el ángulo de dispersión aumenta. Esto se
conoce como rociado y origina un rebose (overflow) del ciclón más fino. A medida que
la tasa de alimentación y la presión aumentan, el ángulo de dispersión disminuye.
Un ángulo de dispersión bajo indica una eficiencia del ciclón baja, porque las fuerzas
de separación (centrífuga) son relativamente bajas. El caso extremo ocurre cuando el
ciclón se carga excesivamente y la pulpa desciende verticalmente por el ápex del ciclón
(en forma de cordón). El cordón indica que el vórtice ya no existe; la columna central
de aire no está presente. En este caso, el ciclón ya no está clasificando la carga
correctamente.
Los ciclones se colocan en baterías para ahorrar espacio y asegurar una distribución
igual de alimentación a cada ciclón. (Ver Figura N° 1.1.81)
Figura N° 1.1.81. Partes del nido de ciclones de Moly (Ref. R05323-M-078-X009-111 Rev.
1 pag. 7)

La pulpa proveniente de las bombas de alimentación al ciclón ingresa por la parte

inferior de un distribuidor de alimentación cilíndrico, alrededor del cual se encuentran
dispuestas en forma simétrica las tuberías de alimentación al ciclón. Las válvulas de
alimentación que llevan a cada ciclón pueden operarse o pararse en forma
independiente. La pulpa espesada proveniente de cada ciclón descarga en una
canaleta circular instalada alrededor de la tubería de alimentación. Otra canaleta
circular recolecta el rebalse. La batería de ciclones, consta de las siguientes partes
principales:
Figura N° 1.1.82. Vista superior nido de cicclones de Moly

1.2.6. ESPESADOR DE MOLIBDENO

• El tanque, los espesadores esencialmente están constituidos por un tanque
Los espesadores son equipos de gran efectividad en la separación solido-liquido cilíndrico sobre una porción de un cono invertido de muy poca profundidad,
aplicable a los tratamientos de vertidos de efluentes, escorrentías y aguas residuales hay que señalar que los diámetros de estos tanques circulares son mucho
generadas en los procesos productivos de los sectores de áridos, minería, más grandes comparados con su altura, el cono en el fondo ayuda al
construcción, químico y medioambiente entre otros. movimiento de los sólidos concentrados hacia el punto de descarga, el área
del tanque circular debe ser lo suficientemente grande como para que ninguna
La operación en estos equipos consiste en tener una alimentación continua de pulpa, partícula sólida salga por el overflow y la altura lo suficiente como para lograr
operando con un mecanismo interno que mediante la acción de la gravedad permite una pulpa a la concentración deseada, de todo esto podemos afirmar que la
concentrar los sólidos en el fondo y hace fluir el agua clarificada hacia la superficie para función principal del tanque es el de proporcionar un tiempo de permanencia
ser recogida en el rebose del tanque. para producir una pulpa a la concentración deseada y un líquido claro en el
overflow.
Con la aparición de los floculantes sintéticos han aparecido equipos con los que se
consiguen rendimientos de espesado mayores que con los equipos convencionales, • La rastra, está formado por un conjunto de varillas de acero y la estructura va
necesitando menores superficies de sedimentación. Estos equipos caen dentro de las unida al eje principal. Su movimiento es lento y gira con el eje, siendo
categorías de alta capacidad y de alto ratio (High Rate). En los espesadores de alta impulsado por un motor eléctrico a través de una catalina y un piñón. El
capacidad se ha trabajado en el diseño del tubo de alimentación (feedwell) para que rastrillo sirve para arrimar la carga asentada hacia el centro del tanque, justo
las partículas minerales sean floculadas y cuidadosamente mezcladas y sobre el cono de descarga, evitando de esta manera que se asiente
posteriormente inyectadas de forma uniforme y radial a la zona de sedimentación. demasiado, la pulpa facilitando la descarga asentada del espesador.
• El eje de la rastra, sirve de apoyo al rastrillo y comunica el movimiento a éste.
• El feedwell, es un tanque cilíndrico de poca altura. Sirve para disminuir la

velocidad de entrada de la pulpa y la deja caer suavemente sin producir
agitación, está en la parte superior del eje.
La alimentación consistente en sólidos y líquido ingresa a cada espesador

(Bulk, Moly)a través de un tubo de alimentación y se mezcla en conjuntos de
canales ubicadas por debajo de la superestructura y es descargado dentro de
un feedwell.
Al inyectar el flujo de alimentación en el extremo de embudo del canal de
mezcla, se crea un vórtice de baja presión en el embolo. El líquido clarificado
del tanque del espesador es llevado al extremo de embudo del canal de
mezclado para mezclarse y diluirse con el flujo entrante a medida que se
desplaza a través del canal de mezclado. Idealmente la pulpa entrante será
diluida hasta una densidad óptima de 15% aproximadamente en peso de
sólidos, para una floculación más efectiva y capacidad más alta de
sedimentación.
• El cono de descarga, se encuentra en el centro del fondo del tanque del

Figura N° 1.1.83. Clasificación de espesadores espesador, sirve para sacar la carga asentada hacia las bombas de salida de
la pulpa, para ser enviada a los filtros o tanques en caso de tratarse de
concentrados.
PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR

Figura N° 1.1.84. Partes del espesador de molibdeno (Ref. R05323-M-084-X009-0074 pag. 64 Rev.5)

1.2.7. CLASIFICACIÓN DE BOMBAS
La bomba es una máquina que se utiliza para elevar o transferir fluidos de un punto “A” a un punto “B” empleando energía mecánica para transformarla en energía hidráulica. Este
principio requiere en la mayoría de los casos de un motor eléctrico, hidráulico o neumático. A continuación se muestra la clasificación. (Ver Figura N° 1.1.85)
Figura N° 1.1.85. Clasificación de bombas

1.2.7.1. BOMBAS DINÁMICAS
Su principio de funcionamiento está basado en el intercambio de cantidad de

movimiento entre la bomba y el fluido, aplicando la hidrodinámica. En este tipo de
bombas hay uno o varios impulsores que giran generando un campo de presiones en
el fluido. En este tipo de máquinas el flujo del fluido es continuo, entre ellas se sitúan
las bombas: centrífugas (pueden ser de flujo radial, axial, mixto y turbina), periféricas
(unipaso o multipaso) y especiales (electromagnéticas).
Bombas centrifugas
Transforman la energía mecánica del impulsor en energía cinética y potencial, el giro
del impulsor genera una fuerza centrífuga capaz de succionar el fluido y descargarlo
hasta una altura específica. (Ver Figura N° 1.1.86)
Figura N° 1.1.87. Bomba centrifuga de flujo radial
Bomba centrífuga de flujo axial

Desarrollan el desplazamiento del fluido por la acción del impulsor, este movimiento
tiene sentido axial a lo largo de una trayectoria paralela al eje impulsor (Ver Figura N°
1.1.88)
Figura N° 1.1.86. Funcionamiento principal de bomba centrifuga.
Bomba centrífuga de flujo radial

Succionan el fluido desde la parte central del impulsor hacia las paredes de la bomba
en forma espiral provocando que parte de la energía cinética se convierta en presión.
(Ver Figura N° 1.1.87)
Figura N° 1.1.88. Bomba centrifuga de flujo axial

Tipos de impulsores
Formado por álabes que al girar producen el efecto de una fuerza centrífuga que tiene
la finalidad de dirigir el movimiento del fluido que se transforma en altura de descarga,
de acuerdo a la utilización de las bombas, estas pueden estar equipadas con
impulsores abiertos, cerrados, semi-abiertos o de doble aspiración. (Ver Figura N°
1.1.89)
Figura N° 1.1.89. Tipo de impulsores
Las Bombas de descarga del espesador de molibdeno (230-PP-030/130),

estacionarias 2x2 del tipo centrífugas con impulsor cerrado, constan de una caja de
rodamientos y una carcasa que posee un ducto de succión de 51mm de diámetro y
otra de descarga de 51mm de diámetro. Su accionamiento se da por un motor eléctrico
de 10HP mediante una transmisión de poleas y fajas cubiertas por una guarda de
seguridad. Estas bombas poseen un sistema de sello por prensaestopas. (Ver Figura
N° 1.1.90)
Figura N° 1.1.90. Bombas de descarga del espesador de Mo

Las Bombas de alimentación al nido de ciclones de Molibdeno (230-PP-018/118), Las bombas sumidero del área de recuperación de molibdeno: Cleaner de Mo (230-
estacionarias de tipo centrífugas con impulsor cerrado, constan de una caja de PP-035), de remolienda de Mo (230-PP-038) y del espesador de Mo (230-PP-040), son
rodamientos y una carcasa que posee un ducto de succión de 3pulg (76.2mm) de bombas estacionarias del tipo centrífuga sumergible vertical de impulsor abierto, tienen
diámetro y otra de descarga de 3pulg (76.2mm) de diámetro. Su accionamiento se da una capacidad de 50m3 con una altura de trabajo desde 15 a 25m, su accionamiento
por un motor eléctrico de 20HP mediante una transmisión de poleas y fajas cubiertas se da por un motor eléctrico. (Ver Figura N° 1.1.92)
por una guarda de seguridad. Estas bombas poseen un sistema de sello por
prensaestopas.
Figura N° 1.1.92. Bomba de sumidero del area de recuperacion de molibdeno (PP-035,

PP-038, PP-040) (Ref. N° 560-000-EL-M-001_ 6, R05323-P-004A-B001-0042 Rev. 2)
Figura N° 1.1.91. Bombas de alimentación al nido de ciclones de Molibdeno (230-PP-

018/118)(Ref. N° R05323-P-002A-X009-0051)

1.2.7.2. PROBLEMAS EN BOMBAS
Golpe de ariete
El golpe de ariete usualmente daña a las bombas centrífugas cuando la energía
eléctrica falla. En esta situación, la mejor forma de prevención es tener válvulas
controladas. (Ver Figura N° 1.1.93)
Figura N° 1.1.94. Cavitación en bomba centrifuga
1.2.7.3. ALTURA NETA POSITIVA DE SUCCION “NSPH”
Figura N° 1.1.93. Golpe de ariete El NPSH es un parámetro de suma importancia en el funcionamiento de una bomba
que se relaciona con la presión del fluido a la entrada (succión).
Cavitación en la succión
Ocurre cuando la bomba genera un gran vacío en la succión de modo que el fluido que Para una buena selección de una bomba se tiene que garantizar que el “NPSH
ingresa a la bomba no puede mantener su estado líquido, eso produce que el fluido no requerido” por la bomba, sea menor al “NPSH disponible” en el sistema.
entre con suficiente presión y velocidad, de modo que parte del fluido se evapora dentro
del impulsor generando burbujas de vapor que al pasar por la corriente el fluido vuelve NPSH requerido
al estado líquido y las burbujas implosionan violentamente causando erosión, vibración Es la presión mínima requerida en la succión de la bomba para permitir un
y picaduras (pitting) en el impulsor y la carcasa de la bomba, las presiones pueden funcionamiento libre de cavitación y se expresa en metros de columna del líquido
llegar a los 10,000 bar o más. bombeado.
Depende de parámetros dados por el fabricante:
Cavitación en descarga
Esto ocurre cuando no hay descarga del fluido y este recircula dentro de la carcasa • Tipo y diseño de la bomba
produciendo que pase de la zona de alta presión a la de baja presión rápidamente • Velocidad de rotación de la bomba
generando burbujas de vapor que implosionan al pasar a la zona de mayor presión La • Caudal bombeado
cavitación se manifiesta como ruido, vibración, reducción del caudal y de la presión de
descarga. Con el tiempo todos los elementos de contacto con la cavitación presentan
una fuerte erosión (Ver Figura N° 1.1.94).

NPSH disponible Bombas en paralelo Se emplea cuando los caudales en una instalación son muy
Es un parámetro del sistema que debe de calcularse y se expresa en metros de variables. Como la carga a presión en la tubería común es una sola, cada bomba
columna del líquido bombeado. Indica que tanta succión se puede tolerar antes que la ajustará su funcionamiento a dicha carga, luego el resultado de la operación de bombas
presión alcance la presión de vapor. (Ver Figura N° 1.1.95) en paralelo será que: se sumarán las capacidades o caudales de las distintas bombas
a cargas iguales, para así obtener el caudal total de bombeo. (Ver Figura N° 1.1.97)
Figura N° 1.1.97. Bombas trabajando en paralelo.

Figura N° 1.1.95. NPSH (altura neta positiva de succión)
Bombas en serie
1.2.7.4. CONFIGURACION DE SISTEMA DE BOMBAS En este tipo de configuración la descarga de una bomba se convierte en la aspiración
de la otra con la finalidad de obtener una descarga que alcanza mayores alturas. (Ver
Sencilla Cuando una sola bomba trabaja para una determinada aplicación. (Ver Figura Figura N° 1.1.98)
N° 1.1.96)
Figura N° 1.1.96. Bomba para una aplicación sencilla. Figura N° 1.1.98. Bombas trabajando en serie.

2. CRITERIOS DE DISEÑO
En las siguientes tablas, se muestran los criterios de diseño del área de recuperación de molibdeno y manejo de concentrado.
CRITERIOS DE DISEÑO
Área: 230 - Flotación 1er Cleaner de Molibdeno
Unidades Criterio Fuente Referencia
Detalles del circuito

Tiempo de flotación en laboratorio min. 8 TR 1x
Factor de incrementación del tiempo de flotación 1.8 AS
Tiempo de flotación en Planta min. 15 AS
Volumen ocupado por aire vol% 15 AS
Factor de diseño para dimensionamiento del equipo 1.0 AS
Tamaño de Celda m3 30 TBC
Tipo de Celda Tanque AS/CC
Número de filas 1 AS/CC
Número de celdas por fila 4 AS/CC
Configuración de celda min. 1+1+1+1 AS/CC
Alimentación a 1er cleaner de Molibdeno

Densidad de pulpa, % solidos % en peso 22.0 MB
pH de pulpa 11.0 TR 1o
Tamaño de partícula, P80 μm 135.0 TR 1p
Grado de alimentación:
Cobre % en peso 2.0 MB
Molibdeno % en peso 3.0 MB

Área:: 230 - Flotación 1er Cleaner de Molibdeno
Concentrado 1er cleaner de Molibdeno

Concentrado mass-pull as % of new feed % en peso 0.22 AD
Recuperación general 1er cleaner
Cobre % 1.0 AD
Molibdeno % 74.0 AD
Flujo de concentrado solido
Nomina t/h 12 MB
Diseño t/h 14 MB
Grado
Densidad de pulpa, %solidos % en peso 18-22 AS
Densidad de pulpa, %solidos % en peso 19 Ad
Factor de Espuma 3 AS
Destino de concentrado Alimentación a 2do cleaner de Mo
Colas de 1er cleaner de Molibdeno

Densidad de pulpa, % solidos % en peso 20-24 MB
Grado en colas
Destino de las colas Espesador de concentrado bulk IS
Tabla N° 1.4 Criterios de diseño de Flotación 1er Cleaner de Molibdeno (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev. 4)

Área:: 230 - Flotación 2do Cleaner de Molibdeno

Tiempo de flotación en laboratorio min. 6 TR 1x
Factor de incrementación del tiempo de flotación 1.8 AS
Tiempo de flotación en Planta min. 10 AS
Volumen ocupado por aire vol% 15 AS
Factor de diseño para dimensionamiento del equipo 1.15 AS
Tamaño de Celda m3 5 V
Tipo de Celda Tanque AS/CC
Número de filas 1 AS/CC
Número de celdas por fila 3 AS/CC
Configuración de celda 1+1+1 AS/CC
Alimentación a 2do cleaner de Molibdeno

Densidad de pulpa, % solidos % en peso 19.0 AD
pH de pulpa 11.0 TR 1q
Tamaño de partícula, P80 μm 135.0 TR 1p
Concentrado 2do cleaner de Molibdeno

Concentrado mass-pull % en peso 0.16 AD
Grado de concentrado en 2do cleaner

Área:: 230 - Flotación 2do Cleaner de Molibdeno
Concentrado 2do cleaner de Molibdeno

Densidad de concentrado % en peso 20.0 AD
Factor de Espuma 3 AS
Destino del concentrado Remolienda de concentrado de cobre AS
Colas de 2do cleaner de Molibdeno

Densidad de pulpa, % solidos % en peso 14 MB
Grado en colas
Destino de las colas Alimentación a 1er cleaner de Mo MB
Tabla N° 1.5 Criterios de diseño Flotación 2do Cleaner de Molibdeno (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev. 4)
Área:: 230 – Circuito Remolienda de Molibdeno
Parámetros del molino

Numero de molinos 1 IS
Tipo de molino Molino de Torre IS
Factor de capacidad de diseño 1 AS
Capacidad instalada del motor del molino kW 250 PC
Razón de alimentación (seca) al molino
Nominal t/h 12 MB

Área:: 230 – Circuito Remolienda de Molibdeno

Parámetros del molino
Diseño t/h 12 MB
Densidad de alimentación, % sólidos % en peso 18 MB
Work Index de Remolienda kWh/t 20 AS
Tamaño de partícula en la alimentación, P80
Nominal µm 70 TR 1p
Diseño µm 135 TR 1p
Tamaño de partícula en el producto, P80 µm 25 TR 1q
Carga circulante % en peso 150 AS
Consumo de bolas g/t 300 AS
Tamaño de bola de reposición mm 25 IS
Densidad de pulpa en el molino, % sólidos % en peso 60 AS
Bombas de Alimentación a Ciclones y Cajón de Bombas

Tipo de bombas Centrifuga Horizontal
Tipo de impulsión de bomba VSD AS VSD
Numero de bombas, operando/standby 1/1 IS 1/1
Factor de espuma de la bomba 1.3 AS 1.3
Factor de diseño de la bomba 1.0 AS 1.0
Factor de espuma del cajón de la bomba 2.0 AS
Tiempo de residencia en el cajón de la bomba min. 2.0 AS
Parámetros de Ciclones de Clasificación

Número de nido de ciclones por molino 1
Número de ciclones operando:
Nominal 4

Área: 230 – Circuito Remolienda de Molibdeno
Parámetros de Ciclones de Clasificación
Diseño 5
Numero de ciclones stand by 1 AS
Tamaño de ciclón mm 150 Y
Densidad en la alimentación a ciclones, % solidos % en peso 31 MB
Densidad en el underflow de ciclones, % solidos % en peso 60 IS
Destino del underfow de ciclones Molino de Remolienda
Densidad en el overflow de ciclones, % solidos
Nominal % en peso 12 MB
Diseño % en peso 18 MB
Tamaño de partícula del overflow de ciclones, P80 µm 25 TR 1q
Destino del overflow de ciclones Alimentación a 3er cleaner de molibdeno
Tabla N° 1.6 Criterios de diseño de Flotación – Remolienda de circuito de Molibdeno (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev. 4)
Área:: 230 – Flotación Cleaner de Molibdeno
Tipo de celda Columna V
Número de columnas de flotación 1 V
Diámetro de columna m 2.4 V
Altura de columna m 14 V
Flujo de agua total de lavado m3/h 30 V
Incremento de gas cm/s 2 V
Capacidad - factor de diseño 1.3 AS
Diseño de carga de concentrado t/h/m2 2 V

Área:: 230 – Flotación de 3er Cleaner de Molibdeno
Alimentación a 3er cleaner de Molibdeno

Densidad de pulpa, % de sólidos % en peso 14 MB
Concentrado de 3er cleaner de Molibdeno

Destino de concentrado 4to cleaner de Molibdeno
Relaves de 3er cleaner de Molibdeno

Destino de relaves Cleaner/Scavenger deMolibdeno
Tabla N° 1.7 Criterios de diseño -Flotación de 3er Cleaner de Molibdeno (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev. 4)

Área:: 230 – Flotación Cleaner/Scavenger de Molibdeno
Detalles del circuito 1x
Tiempo de flotación en laboratorio min. 8 TR
Factor de ampliación de tiempo de flotación 1.8 AS
Tiempo de flotación en planta min. 15 AS
Aire retenido en flotación %vol. 15 AS
Capacidad de factor de diseño 1.15 AS
Capacidad de celda m3 10 V
Tipo de celda Tanque AS
Número de filas 1 AS
Número de celdas por fila 4 AS
Configuración de celdas 1+1+1+1 AS/CC
Alimentación a Cleaner/Scavenger de Molibdeno
% de sólidos en densidad de alimentación % en peso 5.6 AD
pH de pulpa 11 TR
Tamaño de partícula en alimentación, P80 µm 25 AD
Ley de alimentación:
Concentrado Cleaner/Scavenger de Molibdeno
% de alimentación fresca de concentrado mass-pull % en peso 0.01 AD
Ley de concentrado cleaner /scavenger
Densidad de concentrado, % sólidos % en peso 22 AD
Factor de espumante 4 AS
Destino de concentrado Alimentación a 3er cleaner de Mo o alimentación a AS
ciclones

Área:: 230 – Flotación Cleaner/Scavenger de Molibdeno
Relaves cleaner/scavenger de Molibdeno
Ley de relaves cleaner /scavenger
Destino de relaves Alimentación a espesador de relaves
Tabla N° 1.8 Flotación Cleaner/Scavenger de Molibdeno (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev. 4)
Área:: 230 – Flotación de 4to cleaner de molibdeno
Tipo de celda Columna V
Número de columnas de flotación 1 V
Diámetro de columna m 2.4 V
Altura de columna m 14 V
Flujo de agua total de lavado m3/h 19 V
Incremento de gas cm/s 2 V
Capacidad - factor de diseño 1.3 AS
Diseño de carga de concentrado t/h/m2 2 V
Alimentación a 4to cleaner de Molibdeno


Área:: 230 – Flotación de 4to cleaner de molibdeno

Concentrado 4to cleaner de Molibdeno
Molibdeno % en peso 19 TR 1u
Destino de concentrado Espesador de concentrado de molibdeno IS
Relaves 4to cleaner de Molibdeno

Densidad de pulpa, % de sólidos % en peso 2.3 MB
Destino de relaves Alimentación a 3er cleaner de molibdeno IS
Tabla N° 1.9 Criterios de diseño - Flotación de 4to cleaner de molibdeno (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev. 4)

Área:: 230 – Espesamiento de concentrado de molibdeno
Alimentación a espesador de concentrado de molibdeno
Alimentación de concentrado total, seco
Nominal t/d 3.6 MB
Diseño t/d 4.6 MB
Densidad de alimentación, % sólidos % en peso 19 MB
Flujo de pulpa:
Nominal m3/h 17 MB
Diseño m3/h 21 MB
Adición de floculante Alimentación g/t 200 TR 1w
Espesador de concentrado de molibdeno

Parámetros de espesador
Número 1 AS
En operación 1 AS
Tipo High - rate
Capacidad de espesador t/m2/h 0.12 TR 1w
Factor de diseño 1.25 AS
Área requerida calculada m2 17.3 PC
Diámetro m 5 PC
Bombas de underflow
Tipo de bomba Centrifuga horizontal IS
Número en operación / standby 1/1 IS
Capacidad de bomba
Nominal m3/h 6.6 MB
Diseño m3/h 8.3 MB

Área:: 230 – Espesamiento de concentrado de molibdeno

Bombas de underflow
Densidad de underflow, % de sólidos % en peso 40 AS 1w
Factor de diseño 1 AS
Destino de underflow Alimentación a tanque de hidrometalurgia de
molibdeno
Bombas de overflow
Tipo de bomba Centrifuga horizontal IS
Número en operación / standby 1/1 IS
Capacidad de bomba
Nominal m3/h 11.5 MB
Diseño m3/h 14.4 MB
Factor de diseño 1.25 AS
Destino de overflow Espesador de concentrado bulk
Almacenamiento temporal de concentrado de molibdeno

Tipo Tanque estático de concreto
Configuración Rectangular
Capacidad días 8 CC/AS
Densidad de compactación % de sólidos CC/AS
Destino, Agua decantada Espesador de concentrado de
Mo
Destino, Pulpa recuperada Espesador de concentrado de
Mo
Método de recuperación Monitor de agua
Tabla N° 1.10 Criterio de diseño - Espesamiento de concentrado de molibdeno (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev. 4)

3. VARIABLES DEL PROCESO
VARIABLE DEL
SUB-PROCESO RANGOS MÉTODO DE CONTROL IMPACTO EN EL PROCESO
PROCESO
• Altos porcentajes de sólidos, pueden generar embancamientos de celdas,

Flotación 1er cleaner de Mo produciendo una baja recuperación del mineral valioso.
• Pueden generar daños a componentes mecánicos y eléctricos de las
Flotación 2do cleaner de Mo celdas.
• Reducción de la velocidad de flotación y la disminución de las
Flotación 3er cleaner de Mo Porcentaje de sólidos Manual/Automático recuperaciones.
• Se observa de manera más pronunciada el efecto negativo de las lamas.
Flotación 4to cleaner de Mo Su adhesión a las partículas minerales y depresión de ellas, es mucho más
pronunciada que en pulpas más diluidas, los concentrados obtenidos son
Flotación cleaner-scavenger mucho más sucios.
• Altos y bajos porcentajes de sólidos generan pérdidas metalúrgicas.
• El flujo descendente del agua de lavado separa la ganga de la espuma y
desplaza el agua sucia atrapada en la espuma. Esta agua atrapada
contiene el material de limos de ganga que puede reducir la ley de
concentrado.
Flujo de agua de • Al aumentar el flujo de agua de lavado por lo general se aumenta la ley
Flotación en columna Manual/Automático
lavado (por columna) del concentrado, pero un exceso de agua de lavado puede disminuir la
recuperación de la celda.
• Al disminuir el flujo de agua de lavado, no permite el desplazamiento del
agua sucia atrapada en la espuma, quedando retenida y arrastrando
limos de ganga en su contenido, lo que reduce la ley de concentrado.
• El flujo de aire afecta la recuperación de mineral de cobre en la celda
columna. Un flujo de aire muy bajo puede producir una espuma inestable,
pesada, e inamovible. Las burbujas son muy finas, y la recuperación es
Flotación en columna Flujo de aire Nm3/h) Manual/Automático baja.
• Un flujo de aire muy alto a la celda de columna puede provocar poca
dispersión de aire y causar erupciones violentas en la superficie de la
espuma. Un flujo de aire alto puede llevar a un concentrado de baja ley.

VARIABLE DEL
SUB-PROCESO RANGOS MÉTODO DE CONTROL IMPACTO EN EL PROCESO
PROCESO
• Un porcentaje de sólidos muy alto en la alimentación produce ineficiencia

Porcentaje de sólidos en los ciclones y un producto más grueso. Si la densidad es muy alta, el
en alimentación a circuito de remolienda puede sobrecargarse.
% Manual / Automático
nido de ciclones de • Un porcentaje de sólidos demasiado bajo produce un tamaño de
Mo producto muy fino. Un tamaño fino de producto significa gastos extras
debido a la sobre molienda y pérdidas en la producción.
• Al aumentar el consumo de energía se aumenta la efectividad del molino

Remolienda de Molibdeno y se disminuye el tamaño del producto del molino.
Consumo de energía • Al sobrecargar el molino se sobrecarga también el motor del molino.
kW Manual/Automático
del vertimill de Mo • Un bajo consumo de energía lleva a cargas de circulación altas y a un
aumento de la cantidad de producto sobre tamaño del circuito de
molienda que es alimentado al circuito de flotación cleaner.
• Una presión muy baja en la alimentación indica que la eficiencia de

separación es baja, porque las fuerzas de separación (centrífuga) son
Presión de
relativamente bajas.
alimentación a nido kPa Manual/Automático
• Una presión muy alta en la alimentación indica que está entrando mucha
de ciclones de Mo
carga a cada ciclón, y que el ciclón puede comenzar a descargar en forma
de cordón.
Tabla N° 1.11 Variables de control del proceso de flotación de cobre

4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN RECUPERACIÓN DE MOLIBDENO Y MANEJO DE CONCENTRADO
Durante la operación del área de Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado, se presentan problemas rutinarios, los que son resumidos en la siguiente tabla. (Ver Tabla
N° 1.12)
EVENTOS ACCIONES A TOMAR
Atoros en las líneas de dosificación de reactivos • Subir la velocidad de la bomba gradualmente, solicitar el apoyo mecánico para inspección de la línea.
• Comunicar aguas arriba para que controlen el flujo de carga, colocar lanzas de aire en las celdas, bajar el % de solidos de
Arenamiento de las celdas
la pulpa, cortar carga y descargar las celdas.
Bajo flujo de aire en las celdas • Aperturar mayor % de la válvula de aire, arrancar el soplador en stand by.
Rotura de correas de transmisión de las celdas • Detener el motor de la celda y colocar lanzas de aire, solicitar al mecánico el cambio de correa.
Atoro de las boyas de nivel de las celdas • Verificar el estado de la boya, incrementar el agua de lavado, destrabar manualmente.
• Verificar % de sólidos de la pulpa, comunicar al mecánico para la inspección y lubricación del mecanismo.
Ruido en el mecanismo de agitación de la celda
Perdida de agua clara en el espesador • Subir el flujo de descarga en el underflow del espesador, incrementar la dosificación de floculante.
• Mantener estable el flujo de alimentación a las celdas, verificar el estado de las boyas y las válvulas dardo; comunicar a
Oscilación en el nivel de las celdas de flotación
control de procesos para que revise la sintonía del lazo de control del nivel de las celdas.
Atoro de los ciclones de remolienda • Cerrar inmediatamente el ciclón atorado para la inspección con apoyo de mantenimiento.
Arenamiento del vertimill de remolienda • Solicitar a mantenimiento la apertura de la compuerta para descargar el vertimill.
Arenamiento de los cajones de bombas • Colocar lanzas de aire, aperturar las válvulas de drenaje y lavar con mangueras de agua.
Atoro de las líneas de succión y descarga de las • Aperturar válvulas de agua y cerrar la válvula de succión para lavar la línea, detener la bomba y abrir los drenajes para
bombas. verificar agua clara.
• Descartar arenamiento de la bomba, solicitar a mantenimiento el apoyo para inspección de la bomba y verificar posible
Bajo flujo de bombeo de las bombas.
desgaste del impulsor.
Incremento de las colas de flotación • Revisar dosificación de reactivos y pH, verificar flujo de aire en la celdas y % de sólidos, verificar niveles de las celdas.
Baja potencia de los vertimill • Verificar el % de sólidos, coordinar con metalurgia para la carga de bolas.
• Arrancar el soplador en stand by, detener el soplador con baja eficiencia para revisar filtros y el mecanismo con apoyo de
Bajo flujo de aire en los sopladores.
mantenimiento.
Tabla N° 1.12 Problemas más comunes en Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado

5. TAREAS OPERACIONALES
5.1. TAREAS OPERACIONALES DE RECUPERACIÓN DE MOLIBDENO Y

MANEJO DE CONCENTRADO
A continuacion se enlista las tareas realizadas en el área de Recuperación de

Molibdeno y Manejo de Concentrado
 Variación del nivel de pulpa de las celdas de flotación.

 Variación del flujo de aire para las celdas de flotación.
 Dosificación de reactivos de flotación.
 Medición de pH y ORP
 Desarenamiento de celdas de flotación.
 Arranque de celdas de flotación.
 Arranque de los sopladores o blowers de flotación.
 Limpieza de canaletas de concentrado.
 Medición del porcentaje de sólidos del underflow del espesador Moly.
 Medición del nivel de agua clara del espesador de Moly.
 Monitoreo de torque y posición de rastras del espesador Moly.
 Apertura de la purga del espesador de Moly.
 Adición de reactivos para el Rougher de Molibdeno: NaHS y Fuel oil.
 Drenaje de los tanques acondicionadores.
 Medición de porcentaje de sólidos overflow y underflow del nido de ciclones.
 Análisis granulométrico (tipo malla rápida) del overflow del nido de ciclones.
 Desarenamiento del separador del molino vertical.
 Llenado de Bolas a los Molinos Verticales de Cobre
 Desarenamiento de cajones de bombas.
 Arranque/parada de molino vertical.
 Variación del nivel de espuma de las celdas.
 Variación del flujo de aire para las celdas.
 Limpieza de canaletas de concentrado.
 Limpieza interna de celda de flotación.
 Arranque/parada de las bombas sumideros
 Orden y limpieza del area

6. SEGURIDAD inducción, antes que ingresen al área de operaciones donde desempeñan su labor,
impartiendo conocimiento para emplear los diferentes documentos y procedimientos
Minera Chinalco tiene un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional de trabajo documentados proactivamente.
(SGSSO) de conformidad con la norma OHSAS 18001:2007. El alcance aplica a todos
los empleados de los diferentes niveles jerárquicos como a sus contratistas y Todo el personal, ya sea de Minera Chinalco, contratista o proveedores, antes de iniciar
proveedores y es de aplicación a los procesos de “exploración, explotación de su labor tienen que evaluar los riesgos registrados en la matriz de IPERC y hacer uso
minerales, producción de concentrados de cobre, plata, molibdeno y actividades del ATS, para ello debe estar capacitado y contar con las competencias para identificar
asociadas”, realizadas en su operación. los riesgos, con la finalidad de proteger su integridad y la de sus compañeros.
El marco del SGSSO se basa en la metodología de Planificar-Hacer-Verificar-Actuar Para integrar el equipo de minera Chinalco es importante el conocimiento y
(PDCA) que cuenta con 17 elementos y bajo este contexto todos los empleados y compromiso de todos los colaboradores en el uso correcto de los sistemas de
contratistas desempeñan un papel de liderazgo en la seguridad, estableciendo seguridad implementados en la planta, tales como: botones de parada de emergencia,
prácticas de trabajo seguro y eficiente (Ver Figura N° 1.1.99) cordones de emergencia (pull cord) así como el uso adecuado de dispositivos de
bloqueo como tarjetas y candados.
6.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Los Equipos de protección personal (EPP), son elementos que protegen diferentes
partes del cuerpo humano, cuando se desempeña una determinada labor el cual debe
ser de uso personal e intransferible.
De acuerdo a las recomendaciones de la Organización Internacional del Trabajo (OIT)
el EPP debe elegirse según la tarea a realizar, para minimizar los riesgos a los que
pueda estar expuesto en el área de trabajo, se debe capacitar a los colaboradores en
el uso, conservación, almacenamiento de los mismos, así como en la frecuencia de la
sustitución según las normas o directrices fijadas o reconocidas para cada riesgo por
el área de seguridad de minera Chinalco.
Para identificar las necesidades de EPP se debe realizar una evaluación considerando
el análisis de peligros físicos y la revisión de tareas por ocupación y de la actividad a
realizar.
Los EPPs deben considerar tres aspectos fundamentales:
- El nivel de exposición de los trabajadores al agente contaminante o a los

peligros propios de la actividad.
- Las especificaciones técnicas del fabricante o proveedor del Equipo de
Protección Personal.
Figura N° 1.1.99. Elementos del SGSSO Minera Chinalco Perú. (Ref: MAN – SSO – - Regulaciones, códigos y estándares nacionales e internacionales de la
01/02/2014) industria
Para la aplicación y cumplimiento de los elementos del SGSSO. Minera Chinalco El responsable del área deberá realizar inspecciones mensuales para registrar el
comunica a todo el personal, empleados y contratistas a través de sesiones de cumplimiento de limpieza, reemplazo de partes y desgaste del EPP.
El supervisor del área es el responsable de controlar el cumplimiento del uso del EPP
de su personal e informar sus indicadores al área de Seguridad de minera Chinalco.

En caso de desarrollar tareas específicas que contemplen emplear EPP´s especiales 6.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO
el colaborador tiene la obligación de solicitar el EPP especial (Ver Tabla N° 1.13)
El bloqueo y etiquetado es obligatorio para el personal, ya sea de Minera Chinalco,
EPP SIMBOLO USO contratista o proveedores, que intervienen en el mantenimiento de un equipo, sistema
o instalación, para asegurar el aislamiento de las energías presentes, de tal forma que,
Protección de cabeza contra golpes y el equipo, sistema o instalación que se está interviniendo no pueda funcionar hasta que
Casco con barbiquejo se retire el dispositivo de bloqueo cumpliendo los estándares establecidos
barbiquejo para evitar caída del casco.
Para el bloqueo y aislación en la minera Chinalco se utilizan tarjetas con el reverso en
Protección de las manos en el uso de fondos de diferentes colores que diferencian las distintas áreas, así como el uso de
Guantes de cuero. herramientas, materiales filosos, bordes candados, se usan colores específicos para diferenciar los candados.
cortantes y otros riesgos físicos
Amarillo Electricidad
Verde Operaciones / Construcción
Protección de ojos durante el desempeño de Azul Mantenimiento
Lentes de seguridad
sus labores en operaciones y material blanco Otros
claros y oscuros.
particulado inesperado.
Las fuentes de energía que encontraremos en minera Chinalco son las siguientes:
Mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, nuclear, cinética, potencial, química y
Zapatos de seguridad Protección de pies contra caídas de objetos térmica.
punta de acero. pesados, así como contra el agua y humedad.
Para todos los casos de bloqueo, las personas autorizadas para bloquear y etiquetar
deben cumplir los 5 pasos básicos del bloqueo y etiquetado.
Empleados para ser visualizados por equipos
Chaleco o ropa con 1. Informar al personal del área.
móviles livianos o pesados, para evitar
cintas reflectivas. 2. Apagar y aislar las fuentes de energía.
atropellamiento.
3. Bloquear y etiquetar.
4. Verificar el no funcionamiento.
Protección de vías respiratorias a la exposición 5. Disipar las energías residuales.
Respirador con filtros
contra el polvo y gases que se producen en el
para polvo. Para asegurarse que el bloqueo se efectué completamente, se utiliza el diagrama de
área.
ubicación de energías que se encuentran publicadas en cada área.
Protección de oídos contra ruido excesivo a Se debe verificar que la fuente de energía efectivamente está aislada, efectuando una
Protector auditivo
partir de 85db, y el uso de doble protección a prueba de accionamiento o medición de la fuente del sistema o equipo.
(Tapones de oído)
partir de 100db.
Las tarjetas y el candado son personales e intransferible y deben ser retirados por el
personal, ya sea de Minera Chinalco, contratista o proveedores al terminar su labor,
turno o cuando es asignado a otra tarea.
Tabla N° 1.13 EPP básico para el área de Recuperación de Molibdeno y Manejo de
Concentrado
Para más detalle ver procedimiento general de bloqueo y etiquetado, EST-SSO-004
01/10/2013)

6.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD
La identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos (IPERC): Proceso que permite reconocer la existencia y características de los peligros existentes y evaluar la magnitud
de los riesgos asociados, teniendo en cuenta la adecuación de los controles existentes y decidir si dichos riesgos son o no tolerables.
Siempre debemos tener presente que toda actividad que realizamos tiene un riesgo y para esto es que debemos hacer una identificación de peligros y evaluar si son tolerables o
requieren de alguna medida de control para minimizarlos
Para la etapa del análisis se debe utilizar el formato “matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos IPERC (Ver Tabla N° 1.14), completar la evaluación del riesgo
considerando las Tabla N° 1.15 y Tabla N° 1.16 ) teniendo en cuenta los siguientes lineamientos y consideraciones.
Tabla N° 1.14 Formato Matriz de Identificación de peligros, evaluación y control de riesgos. IPERC (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de
riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013)

Tabla N° 1.15 Matriz de Riesgos de Seguridad. (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013)
Tabla N° 1.16 Respuesta de la gestión de riesgos (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013).

Se deben implementar controles para reducir la consecuencia y/o la probabilidad a fin

de minimizarlo. Sin estos controles implementados NO se puede ejecutar la tarea, al
ser considerada como tarea crítica. Para el manejo de estos riesgos, se debe asegurar
que los controles implementados sean efectivos y se mantengan en el tiempo
La jerarquía de controles siguiente describe en detalle cada uno de los grupos de

control (Ver Figura N° 1.1.100):
• Eliminación
¿Se puede eliminar el peligro mediante rediseño del área o instalación?
Ejemplo, Hacer trabajos a nivel de piso en vez de lugares altos.
• Sustitución
¿Se puede sustituir el material utilizado u otro componente por otro que
permita reducir las consecuencias o la probabilidad de daño? Ejemplo una
máquina que genera mucho ruido por otra que genera menos ruido.
• Controles de Ingeniería
¿Se puede reducirse algún componente de riesgo mediante alguna solución
de ingeniería? Ejemplo aislamiento de ruido, guardas protectoras de las
máquinas, guardas, insonorización, ventilación, sin afectar el diseño original.
• Controles administrativos Figura N° 1.1.100. Jerarquía de control de riesgos.

¿Se puede reducir algún componente del riesgo mediante algún
procedimiento práctico, etc.? Ejemplo, Usar sistemas de etiquetas (como en Los peligros a los que están expuestos los visitantes y el personal del área, están
los contenedores de químicos tóxicos y señales de aviso). Letreros de identificados en la matriz del IPERC. Siendo las tareas críticas:
señalización /advertencias, señales, alarmas, sirenas, luces o cualquier otro
elemento que avise o indique la presencia de peligros y riesgos.
 Desarenamiento de celdas de flotación.
• Equipo de protección personal (EPP)  Arranque de celdas de flotación.
¿Se puede reducir algún componente del riesgo mediante el uso de algún  Arranque de los sopladores o blowers de flotación.
equipo de protección personal? Se considera que es el último recurso frente  Desarenamiento del separador del molino vertical.
a un riesgo.
 Llenado de Bolas a los Molinos Verticales de Molibdeno.
 Desarenamiento de cajones de bombas.
 Arranque/parada de molinos verticales.
 Limpieza interna de celda columna.
 Apertura de la purga del espesador de Molibdeno.
Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 84 de

89
A continuación se lista los peligros y riesgos del área (Ver Tabla N° 1.17) 6.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO
N° PELIGRO RIESGO Toda actividad realizada por personal de m inera Chinalco, contratista o
1 Trabajo en altura Caídas a distinto nivel proveedores requiere un procedimiento escrito de trabajo seguro (PETS) para
Aberturas en pisos, plataformas, minimizar los accidentes.
2 Caídas a distinto nivel Además para trabajos de alto riesgo se debe cumplir un permiso escrito para trabajos
pasillos (open hole)
Quemaduras de alto riesgo (PETAR) debidamente aprobado por el ingeniero supervisor y
3 Trabajo en caliente superintendente o responsable del área de trabajo y visado por el gerente del programa
Incendios
de seguridad y salud ocupacional o, en ausencia de éste, por el ingeniero de seguridad,
Atrapamiento
4 Trabajo en espacios confinados cuyo conocimiento de aplicación sea dominado por todos los participantes del trabajo
Caída de material
como:
Caída de carga suspendida
Volcaduras en maniobra • Trabajos en altura.
5 Operación de Equipos de Izaje
Contacto con líneas eléctricas energizadas Se considera a partir de 1.8m. el cual considera trabajo con materiales y
Colisión con equipos móviles o fijos herramientas durante la ejecución del mismo, debe usarse un sistema de
Volcaduras prevención y detención de caídas como anclaje, línea de vida y arnés.
Operación de equipos móviles (pesado
6 Colisión con equipos móviles o fijos
y liviano)
Atropellos / atrapamientos • Trabajos en caliente
Atrapamiento Se considera la soldadura, corte y amolado que generan fuentes de calor
Trabajos en equipos temporalmente (chispas o llamas abiertas).
7 Contacto con sustancias peligrosas
desenergizados
Contacto con energía eléctrica
• Espacios confinados
Atrapamiento Área aislada, cuya atmósfera puede ser muy diferente de aquella que
8 Trabajos con equipos energizados Contacto con sustancias peligrosas habitualmente se respira, tiene medios limitados para entrar y salir, no tiene
Contacto con energía eléctrica una ventilación natural y no es un ambiente adecuado para ser ocupado
Colapso de taludes naturales permanente mente.
Trabajos en o próximo a taludes suelos
9 Colapso de taludes conformados
conformados • Izaje crítico
Colapso de suelos conformados
Se considera cuando se dan las siguientes condiciones:
Trabajos con equipos o herramientas Golpes en distintas partes del cuerpo
10 - El peso a izar más el peso de los elementos auxiliares asociados, supera el
de poder Electrocución
70% de la capacidad bruta de la grúa.
Trabajos con equipos o herramientas - Se utilizan para el izaje dos grúas simultáneas en paralelo (eventualmente
11 Golpes en distintas partes del cuerpo
manuales una tercera grúa si se requiere verticalizar la carga).
Trabajos en o próximo a partes en Atrapamientos - Cuando existan en el área de montaje instalaciones en servicio, líneas
12 eléctricas o edificios que puedan ser afectados por un accidente en la
movimiento Golpes en distintas partes del cuerpo
maniobra.
13 Otros específicos de la tarea en análisis De acuerdo al peligro identificado
Tabla N° 1.17 Lista de peligros y riesgos.

Al terminar el trabajo, la persona que autorizó el trabajo debe firmar el permiso de

trabajo seguro, como una forma de verificar que los trabajos han sido concluidos bajo
las normas establecidas a la fecha de entrega del permiso y las condiciones de entrega
del área son las adecuadas para continuar con las operaciones normales.
Tener en cuenta que:
- El PETAR para trabajos en altura FOR – SSO – 051 tiene validez por turno
de trabajo, luego de lo cual debe renovarse.
- Detener cualquier trabajo en altura, si las condiciones bajo la cual se llenó
el permiso han cambiado (climas adversos, sismos, cambio de personal,
otros), Reiniciar el trabajo cuando se haya restablecido las condiciones de
seguridad y se cuente con un nuevo PETAR.
- Suspender el trabajo cuando hay vientos de más de 25 Km/h.
- Antes del inicio del trabajo el Supervisor verifica que el trabajador cuente
con la identificación de capacitación respectiva donde figure la capacitación
de trabajo en altura.
6.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO
Cada área de trabajo al igual que cada tarea que realizamos tiene riesgos específicos,
es por eso que las medidas de seguridad indicadas para estas son obligatorias. (Ver
Figura N° 1.1.101)
Figura N° 1.1.101. Requerimientos de seguridad específicos en tareas a realizar.

7. MEDIO AMBIENTE - O como resultados de nuevos requerimientos legales del país.

La evaluación y control de los aspectos ambientales y sus impactos respectivos se
Minera Chinalco tiene el Plan de Manejo Ambiental (PMA) que constituye una muestran a continuación (Ver. Tabla N° 1.18 y Figura N° 1.1.102)
herramienta dinámica que permite planificar un programa que tiene la finalidad de
reducir los impactos negativos y maximizar los beneficios, valiéndose de medidas de IDENTIFICACION DE
IDENTIFICACION DE IMPACTOS AMBIENTALES
mitigación, monitoreo y de contingencia a ser implementadas brindando capacitación ASPECTOS AMBIENTALES
periódica y permanente al personal de minera Chinalco, contratista o proveedores, Agotamientos de recursos, modificación del relieve,
Utilización del suelo/ agua/
respecto a la protección del medio ambiente durante las actividades de la operación de Consumos perdida de suelos/ cambio de uso, variación de caudales,
combustibles.
una manera responsable y sostenible. calidad de agua/ contaminación atmosférica
Contaminación atmosférica/ variación en la concentración
7.1. ASPECTOS AMBIENTALES Aire particulado/ gases/ de gases y material particulado/ variación de nivel de ruido
Emisiones
ruido/ vibración (receptor humano), contaminación acústica/ variación de
Minera Chinalco Perú dentro del desarrollo de sus actividades operacionales, y de niveles de vibración (receptor humano e infraestructura).
servicios de los contratistas en la producción de concentrados de cobre y molibdeno
clasifica los aspectos ambientales en: Producción de residuos, sólidos y líquidos tanto lo
Residuos Sólidos y líquidos
• Aspectos de entrada producidos de forma habitual como esporádicamente.
Son elementos que se utilizan o incorporan en el desarrollo de todas sus
actividades operacionales y no operaciones.
• Aspectos de salida Tabla N° 1.18 Identificación de aspectos ambientales y sus impactos ambientales
Son los productos que se generaron a partir de cada actividad que pueden
tener impactos ambientales significativos o no significativos.
7.1.1. IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS

AMBIENTALES
La identificación de los aspectos ambientales en minera Chinalco está acorde a

procesos y operaciones, desde las actividades más sencillas hasta las más complejas.
Se realiza analizando y controlando bajo el punto de vista de su interacción con el
medio ambiente y en base a aquellos sobre los que pueda actuar y controlar en cierta
medida.
Clasificándolos en:
• Aspecto directo: Situaciones sobre las que se tiene control.
- Emisiones atmosféricas.
- Vertidos de agua.
- Producción de residuos.
- Utilización y contaminación de suelos.
- Empleo de recursos naturales.
• Aspectos indirectos: Situaciones sobre las que no se tiene control.
- Comportamiento ambiental.
- Desastres naturales.
La evaluación de los aspectos ambientales es definida por su naturaleza, ya sea
positiva o negativa, según sean considerados sus efectos como beneficiosos o Figura N° 1.1.102. Identificación de aspectos ambientales
perjudiciales. Y cada vez que se produzca alguna de las siguientes circunstancias:
- Cambio en la legislación o reglamentación aplicable del estado.

7.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES CLASIFICACIÓN TIPO DE IDENTIFICACIÓN

CARACTERISTICAS COLOR
DE RESIDUOS RESIDUOS GRÁFICA
Los incidentes ambientales por derrames deben ser informados al departamento Restos de la preparación
ambiental que tomará una determinación de los procedimientos requeridos. Estos de alimentos de
pueden ser clasificados en: Orgánico Marrón
contenedores jardinería
- Derrames de materiales que impactan en el suelo. o similares
- Derrames de hidrocarburos que impactan en el suelo o en cualquier lugar
Botellas de bebidas,
dentro de la planta.
- Fugas de agua fresca, agua de proceso. envases de alimentos,
Vidrio perfumes, etc. No Verde
incluye pedazos de tubos
7.3. CONTROL DE RESIDUOS de luz ni fluorescentes
Minera Chinalco cuenta con estrategias de gestión para el manejo de residuos sólidos, Papel, cartulina y cartón
Papel y
tanto peligrosos como no peligrosos, donde el personal de minera Chinalco, contratista y empaques de estos Azul
Cartón
o proveedores tienen un rol muy importante de minimizar, clasificar y almacenar de materiales
manera adecuada los residuos en los diferentes tipos de contenedores debidamente Residuos no
codificados con los colores que van desde 0.04 hasta 18m3, según las características Peligrosos Plásticos duros (restos
y volumen que se genera en cada punto de acopio. (Ver Tabla N° 1.19) de envases, otros) y
Plástico Blanco
plásticos blandos
• Residuos sólidos inorgánicos (bolsas)
Aquellos que no tienen un reuso posterior.
Metales sin contenido de
• Residuos reciclables
Metal cadmio, plomo, u otros Amarrillo
Son aquellos que se someterán a un nuevo ciclo de tratamiento total o parcial.
tóxicos.
• Residuos peligrosos
Residuos con características peligrosas tanto para la salud como para el
medio ambiente, para este caso se utilizara procedimientos de operación Otro tipo de residuos y
Generales Negro
estándar (POES). mezcla de los anteriores.
• Residuos orgánicos
Es el material de origen biológico el cual se biodegradará. Corrosivo, reactivo,
explosivo, tóxico, e Naranja
inflamables
Residuos
Peligrosos
Restos de la atención de
pacientes en el tópico de Rojo
salud.
Tabla N° 1.19 Cilindros de disposición de residuos

REFERENCIAS:
- Información Seguridad\Bloqueo y Etiquetado\EST-SSO-004 Bloqueo y

Etiquetado.pdf
- Manual de Seguridad y Sistema de Gestión “MAN-SSO-001 versión 00
01/02/2014”
- Código de Colores y Señales\EST-SSO-026 Código de Señales y Colores.pdf
- Iperc\EST-SSO-005 Trabajo en Altura.pdf
- Formato de IPERC Chinalco.xlsx
- PRO-SSO-001 Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos.pdf
- Plan de manejo Ambiental 2014\PMA 2014 (2).pdf

Recuperación de molibdeno y manejo de concentrado

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Manual de Operaciones - Planta Concentradora

Área 230: Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado

RECUPERACIÓN DE MOLIBDENO Y MANEJO DE CONCENTRADO .................................................................................. 1

1.2.3.3. FLOTACIÓN BULK O COLECTIVA ...................................................................................................... 41

RECUPERACIÓN DE MOLIBDENO Y MANEJO DE CONCENTRADO

Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 1 de 89

Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 2 de 89

El concentrado del 2do cleaner, se colecta en la canaleta (230-LA-003) y fluye por

El concentrado de la celda columna (230-FO-025) con una ley de molibdeno de 13.60%

El concentrado de la celda de flotación del 4to cleaner de Mo previamente muestreado

Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 3 de 89

Figura N° 1.1.4. Vista 3D del circuito recuperación de molibdeno y manejo de concentrado.

Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 4 de 89

1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE CADA UNIDAD DE OPERACIÓN DE FLOTACIÓN

Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 5 de 89

1.1.1. FLOTACIÓN ROUGHER DE MOLY

El concentrado de las cuatro celdas se colecta en la canaleta de espumas celdas

Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 6 de 89

Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 7 de 89

1.1.2. FLOTACION 1er CLEANER DE Mo

1.1.2.1. CELDAS DE FLOTACIÓN DEL 1er CLEANER DE Mo (230-FO-001 al 004)

Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 8 de 89

Los reactivos que ingresan a la primera celda (230-FO-010) son:

Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 9 de 89

Bombas de colas del 2do cleaner de Mo (230-PP-008/108)

El flujo del cajón (230-TK-008) de dimensiones 1.4m de diámetro, 1.4m de altura es

Figura N° 1.1.9. Celdas de flotación Moly

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Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 11 de 89

El cajón (230-TK-018) de dimensiones 2m de diámetro, 2m de altura, recibe los flujos

- El concentrado de las celdas de flotación 2do cleaner de Moly, ingresa con

El cajón tiene instalado dos bombas (230-PP-018/118) una en operación y otra en

Bombas de alimentación al nido de ciclones de Mo (230-PP-018/118)

1.1.4.1. NIDO DE CICLONES DEL VERTIMILL DE Mo (230-CY-001)

Sección 1 - Descripción de Proceso - Recuperación de Molibdeno y Manejo de Concentrado - Rev. 0 Página 12 de 89

El vertimill tiene 11.957m de altura y es accionado por un motor de 500HP, la carga de

Figura N° 1.1.12. Nido de ciclones del Vertimill de Mo.

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Figura N° 1.1.14. Diagrama de flujo de remolienda de Moly (Ref. N° 230-FS-T-002 Rev. 2)

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1.1.6. FLOTACIÓN CLEANER-SCAVENGER DEL 2do CLEANER DE Mo

Bombas de alimentación al cleaner-scavenger de Mo (230-PP-012/112)

1.1.6.1. CELDAS DE FLOTACIÓN CLEANER-SCAVENGER DEL 2do CLEANER

El aire proveniente de los sopladores del cleaner scavenger de cobre (220-GB-

El concentrado de las celdas fluye por gravedad al cajón de alimentación a nido de

Figura N° 1.1.16. Celdas cleaner scavenger del 2do cleaner de Mo.

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1.1.7.1. CELDA COLUMNA DEL 4to CLEANER DE Mo (230-FO-027)

El objetivo de la celda de 4to cleaner de Mo es incrementar la ley de concentrado

El cajón tiene instalado dos bombas de alimentación al 3er cleaner de Mo (230-PP-

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1.1.8. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO

1.1.8.1. ESPESADOR DE MOLIBDENO (230-TK-003)

Figura N° 1.1.19. Espesador de concentrado de Moly

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Figura N° 1.1.21. Bombas del underflow del espesador de Mo (230-PP-030/130)

Figura N° 1.1.20. Cajón de recepción del overflow del espesador de Mo (230-TK-026)

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