AAI - OPEX01 - Material Extracción Mina I Perforación

Área Minería y Metalurgia
EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN
TABLA DE CONTENIDOS
1. GENERALIDADES DE LA PERFORACIÒN ...................................................................... 3

1.1 PROPIEDADES FISICAS DE LA ROCA QUE AFECTAN LA PERFORACION ........... 3
1.2 FUNDAMENTOS DE LA PERFORACION ..................................................................... 9
1.3 METODOS DE PERFORACION ................................................................................... 10
Perforación Rotopercutiva .............................................................................................. 10
Perforación con Martillo en Cabeza (OTH) .................................................................... 13
Perforación con Martillo en Fondo (DTH)...................................................................... 17
Perforación rotativa ......................................................................................................... 21
1.4 TRICONOS .................................................................................................................... 24
Elementos constitutivos y criterios de diseño ............................................................. 25
Metalurgia de los materiales del tricono ....................................................................... 29
Tipos de triconos ............................................................................................................. 31
Selección del tipo de tricono .......................................................................................... 33
Efectos de los parámetros de operación sobre los triconos ...................................... 33
Selección de toberas ....................................................................................................... 34
Evaluación de los triconos gastados ............................................................................ 34
Código IADC (international association of drilling contractors) ................................ 37
1.5 TIPOS DE MAQUINARIA DE PERFORACION ............................................................ 40
Perforación Manual.......................................................................................................... 40
Perforación Mecanizada .................................................................................................. 41
2. PERFORACION EN MINERA A CIELO ABIERTO .......................................................... 51
2.1 DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACION ................................................................. 51
2.2 PROCESO DE PERFORACÍON ................................................................................... 53
2.3 RIESGOS PRESENTES EN LA OPERACIÓN DE PERFORACION ........................... 55
2.4 EQUIPOS DE PERFORACION ..................................................................................... 57
2.5 PLANIFICACIÓN CORTO PLAZO ............................................................................... 59
2.6 REPORTES DE PERFORACION ................................................................................. 62
2.7 COSTOS DE PERFORACION ...................................................................................... 61
2.8 MANTENCIÓN MECÁNICA .......................................................................................... 67
Pauta de Mantención DM - 50 ......................................................................................... 69
3. PERFORADORA PIT VIPER – 351 .................................................................................. 71
1
3.1 DESCRIPCCION GENERAL ........................................................................................ 71

3.2 CARACTERISTICAS DE DISEÑO PV 351 .................................................................. 73
3.3 COMPONENTES MECANICOS PV-351 ..................................................................... 75
4. MINERÍA SUBTERRANEA ............................................................................................... 84
4.2 MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN ................................................................................... 84
4.3 CUT AND FILL .............................................................................................................. 86
4.4 ROOM AND PILAR ....................................................................................................... 89
4.5 BLOCK CAVING ........................................................................................................... 92
4.6 SUBLEVEL CAVING..................................................................................................... 94
5. JUMBO DE AVANCE ........................................................................................................ 63
5.1 CLASIFICACIÓN DE LA PERFORACIÒN SEGÙN EL TIPO DE TRABAJO ............. 64
Perforación de Banqueo ................................................................................................. 64
Perforación de Avances de Galerías y Túneles ............................................................ 64
Perforación de Producción ............................................................................................. 65
Perforación de Chimeneas y Piques .............................................................................. 67
Perforaciones con sostenimiento de Rocas ................................................................. 68
Funcionamiento ............................................................................................................... 69
Velocidad de perforación ................................................................................................ 71
Acero de perforación ....................................................................................................... 72
5.2 PARTES PRINCIPALES DE UN JUMBO..................................................................... 77
5.3 RENDIMIENTO DEL JUMBO DE AVANCE ................................................................. 79
Condiciones para obtener un buen rendimiento .......................................................... 80
5.4 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO ................................................................................ 82
Calendario de mantenimiento ........................................................................................ 82
Mantenimiento Periódico de la Perforadora Jumbo .................................................... 82
Ajuste de Mantenimiento en Casos Particulares ......................................................... 84
6. CONCEPTOS BÁSICOS EN DESARROLLOS HORIZONTALES .................................. 86
6.1 NOMENCLATURA DE LOS TIROS ............................................................................. 86
6.2 INVERSIÓN Y COSTOS DE DESARROLLO ............................................................... 93
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1. GENERALIDADES DE LA PERFORACIÒN
1.1 PROPIEDADES FISICAS DE LA ROCA QUE AFECTAN LA PERFORACION
Para la realización de una buena perforación se requiere reconocer de la mejor manera

el terreno al cual se tiene sometido el equipo de perforación, es de ahí que en este
apartado se referencian conceptos geológicos y geotécnicos que permiten la
caracterización de las zonas de trabajo en base a las propiedades físicas de las rocas.
Las principales propiedades físicas de la roca influyen de forma directa en el método de

perforación elegido para el desarrollo de las labores, además, Las propiedades de la
roca también influyen directamente sobre las variables de perforación (empuje, velocidad
de rotación y velocidad de perforación) limitando los metros perforados a una buena
caracterización del terreno y una buena elección de accesorios que permitan superar
estas limitantes. Las propiedades de la roca relacionados son:
Dureza
Es la resistencia de una capa superficial a la penetración en ella de otro cuerpo más

duro, siendo la escala de Mohs el método de clasificación de la dureza. La composición
de los granos de mineral, la porosidad y la humedad son algunos de los factores que
influyen directamente sobre la dureza de la roca.
3
Clasificación de la roca según su resistencia y dureza
Resistencia a la
Clasificación Dureza Mohs
compresión (MPa)
Muy dura +7 + 200
Dura 6–7 120 – 200
Medio dura 4,5 – 6 60 – 120
Medio blanda 3 – 4,5 30 – 60
Blanda 2–3 10 – 30
Muy blanda 1- 2 -10
Resistencia
Se llama resistencia mecánica de una roca a la propiedad de oponerse a su destrucción

bajo una carga exterior, estática o dinámica. La resistencia depende fundamentalmente
de su composición mineralógica.
A continuación, se muestra una serie de características y factores externos que influyen
en esta propiedad y que permite clasificarla:
Factores que influyen en la resistencia de la roca
Factores que influyen en la resistencia de la roca
característica Variante
Factores
4
Resistencia máxima a la Fragilidad de la roca.

Geomecanica de la roca compresión. Defectos locales.
Resistencia a la tracción. Cohesión entre partículas.
Porcentajes de
Cuarzo 500 Mpa.
minerales dispuestos en
Ferromagnéticos y
Composición mineralógica la roca. A mayor
aluminisicato 200 > 500 Mpa.
cantidad de cuarzo
Calcita 10> 20 Mpa.
mayor resistencia.
Reduce el número de
A mayor porosidad menor
Porosidad contactos entre
resistencia
partículas.
A mayor tamaño del Influencia del tamaño afecta

Tamaño de los cristales mineral menor cuando los cristales son
resistencia. menores a 0.5 mm.
Resistencia mayor con

Compactación de la
Tipo de cementación cemento silicio y menor con
litología.
cemento arcilloso.
Cambia el grado de Variación en las Mpa de la

Profundidad de la roca.
metamorfismo. roca.
Es mayor en sentido
Resistencia de la roca Sentido de acción de la perpendicular que en paralelo
anisotropicas. fuerza. a las estructuras que
acompaña.
Elasticidad
La mayoría de los minerales constituyentes de las rocas tienen un comportamiento

elástico-frágil, que obedece a la Ley de Hooke, y se destruyen cuando las tensiones
superan el límite de elasticidad.
5
Según el carácter de deformación, en función de las tensiones provocadas para cargas

estáticas, se consideran tres grupos de rocas:
 Las elasto-frágiles o que obedecen a la Ley de Hooke.

 Las plástico-frágiles, a cuya destrucción precede la deformación plástica.
 Las altamente plásticas o muy porosas, cuya deformación elástica es
insignificante.
Las propiedades elásticas de las rocas se caracterizan por el módulo de elasticidad "E"
y el coeficiente de Poisson "y". El módulo de elasticidad es el factor de proporcionalidad
entre la tensión normal en la roca y la deformación relativa correspondiente.
Los valores de los módulos de elasticidad en la mayoría de las rocas sedimentarias son
inferiores a los de los minerales correspondientes que los constituyen.
Plasticidad
Como se ha indicado anteriormente, en algunas rocas, a la destrucción le precede la

deformación plástica. Esta comienza en cuanto las tensiones en la roca superan el límite
de elasticidad. En el caso de un cuerpo idealmente plástico tal deformación se desarrolla
con una tensión invariable. Las rocas reales se deforman consolidándose al mismo
tiempo: para el aumento de la deformación plástica es necesario incrementar el esfuerzo.
La plasticidad depende de la composición mineral de las rocas y disminuye con el
aumento del contenido de cuarzo, feldespato y otros minerales duros. Las arcillas
húmedas y algunas rocas homogéneas poseen altas propiedades plásticas. La
plasticidad de las rocas pétreas (granitos, esquistos cristalinos y areniscas) se manifiesta
sobre todo a altas temperaturas
Abrasividad
6
La abrasividad es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de

otro cuerpo más duro, en el proceso de rozamiento durante el movimiento. Los factores
que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son las siguientes:
 La dureza de los granos constituyentes de la roca. Las rocas que contienen

granos de cuarzo son sumamente abrasivas.
 La forma y tamaño de los granos. Los más angulosos son más abrasivos que
los redondeados.
 La porosidad de la roca. Da lugar a superficies de contacto rugosas con
concentraciones de tensiones locales.
 La heterogeneidad. Las rocas poliminerales, aunque éstos tengan igual
dureza, son más abrasivas, pues van dejando superficies ásperas con
presencia de granos duros, por ejemplo, los granos de cuarzo en un granito.
Esta propiedad influye mucho en la vida de los útiles de perforación
Porcentaje de cuarzo en rocas
Contenido en Contenido en
Tipo de roca Tipo de roca
cuarzo (%) cuarzo (%)
Anfibolita 0–5 Mica neis 0 – 30
Anortosita 0 Mica esquisto 15 – 35
Diabasa 0–5 Norita 0
10 – 20 pegmatita 15 – 30
Diorita
7
Gabro 0 Filita 10 – 25
Neis 15 – 50 cuarcita 60 – 100
Granito 20 – 35 arenisca 25 – 90
Grauvaca 10 – 25 Pizarra 10 – 35
Caliza 0–5 Pizarra grano fino 0 – 20
Mármol 0 taconita 0 – 10
Textura
La textura de una roca se refiere a la estructura de los granos de minerales

constituyentes de ésta. Se manifiesta a través del tamaño de los granos, la forma, la
porosidad, etc. Todos estos aspectos tienen una influencia significativa en el rendimiento
de la perforación. Como los granos tienen forma lenticular, como en un esquisto, la
perforación es más difícil que cuando son redondos, como en una arenisca.
También influye de forma significativa el tipo de material que constituye la matriz de una
roca y que une los granos de mineral. En cuanto a la porosidad, aquellas rocas que
presentan una baja densidad y son consecuentemente más porosas tienen una menor
resistencia a la trituración y son más fáciles de perforar.
Estructura
Las propiedades estructurales de los macizos rocosos, tales como esquistosidad, planos
de estratificación, juntas, diaclasas y fallas, así como el rumbo y el buzamiento de éstas
8
afectan a la linealidad de los pozos, a los rendimientos de perforación y a la estabilidad

de las paredes de los taladros.
1.2 FUNDAMENTOS DE LA PERFORACION
Dentro de las operaciones unitarias existentes en mina (perforación, carguío, transporte

y servicios mina), perforación es la primera etapa en ser aplicada para la explotación del
yacimiento.
Definiéndose como la acción que a través de medios mecánicos tiene como objetivo
generar una cavidad, con la distribución y geometría adecuada dentro de los macizos y
varían según su aplicación. La roca fragmentada es extraída de los pozos a través un
accionamiento mecánico o hidráulico de la máquina de perforación. La estructura básica
de la maquinaria que se caracteriza, es la siguiente:
 La Perforadora: Es la fuente de energía mecánica.

 El Varillaje: El medio de transmisión de la energía producida por la perforadora.
 La Boca: Es el artefacto que mantienen el contacto directo con el macizo rocoso,
trasmitiéndole toda la energía producida por la perforadora para generar el
fracturamiento.
 El Fluido de Barrido (Aire o Agua): Es el que efectúa la limpieza y evacuación del
detrito producido por la perforación.
Tabla 1. Perforación según su aplicación
 Percusión
Mecánicos  Rotación
 Rotopercusión
 Soplete
 Plasma
Térmicos
 Fluido caliente
 Congelación
Hidráulicos
9
 Chorro de agua
 Erosión
 Cavitación
Sónicos  Vibración de alta frecuencia
 Microvoladura
Químicos
 Disolución
 Arco eléctrico
Eléctricos
 Inducción magnética
Sísmicos  Rayo láser
 Fusión
Nucleares
 Fisión
1.3 METODOS DE PERFORACION
Perforación Rotopercutiva
Es un método muy utilizado en minería subterránea y trabajos menores en minería a

cielo abierto como el precorte.
La energía requerida para fragmentar la roca, se basa en un principio básico donde a

través de un pistón se golpe el adaptador de la culata, logrando que se produzca una
onda de tensión que se traslada a lo largo del taladro hasta llegar al fondo (Bit).
Teóricamente la onda tiene una forma rectangular. Su longitud es dos veces la del pistón
(Figura 4), mientras que su altura depende de la velocidad del pistón al momento del
impacto y también la relación entre el área del pistón y el acero de perforación.
10
La perforación a rotopercutiva se basa en el funcionamiento de cuatro conceptos

básicos, que en su accionamiento conjunto producen el proceso de perforación (Figura
5), definiéndose como:
 Percusión
Los impactos producidos por el golpe o del pistón originan unas ondas de choque que
se transmiten a la boca a través del varillaje en el martillo en cabeza) o directamente
sobre ella (en el martillo en fondo).
La energía liberada por el golpe del martillo de puede estimar a partir de la siguiente
expresión:
𝟏
𝐄𝐜 = 𝐦𝐩 𝐱 𝐕𝐩𝟐 o 𝐄𝐜 = 𝐩𝐦 𝐱 𝐀𝐩 𝐱 𝐥𝐩
𝟐
𝑚𝑝 = Masa del Piston
𝑉𝑝 = Velocidad máxima del pistón
𝑝𝑚 = presión del fluido de trabajo (aceite o aire) dentro del cilindro (30% a 40% menor
que la presión de trabajo nominal o del compresor)
𝐴𝑝 = Superficie de la cara del pistón
𝑙𝑝 = Carrera del pistón
 Rotación
Con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos se produzcan sobre la
Roca en distintas posiciones.
11
 Cuando se perfora en bocas de pastillas las velocidades de rotación más usuales

oscilan entre 80 y 150 r/min con unos ángulos entre indentaciones de 10° a 20°.
 En el caso de bocas en botones de 51 a 89 mm las velocidades deben ser más

bajas, entre 40 y 60 r/min, que proporcionan ángulos de giro entre 5° y 7°.
 Empuje
Para mantener en contacto el útil de perforación con la roca se ejerce un empuje sobre
la sarta de perforación.
Empuje Insuficiente Empuje Excesivo
Disminuye la velocidad de
Reduce velocidad de penetración
perforación
Mayor desgaste de varillas y manguitos Dificulta desenroscado del varillaje
Aumento la pérdida de apriete del varillaje Aumenta desgaste de bocas y

y calentamiento del mismo desviación de los pozos
 Barrido
El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno, es totalmente
relevante que se evacuen los detritos debido a que su excesiva acumulación afecta en
el desgaste de identaciones del Bit y genera un mayor consumo de energía.
La velocidad de barrido de puede estimar a partir de la siguiente expresión:
12
𝛛𝐫
𝐕𝐚 = 𝟗. 𝟓𝟓 𝐱 x 𝐝𝐩𝟎.𝟔
𝛛𝐫+𝟏
𝑉𝑎 = Velocidad ascensional (m/s)
𝜕𝑟 = densidad de la roca (g/cm3)
𝑑𝑝 = Diámetro de las partículas (mm)
Acciones básicas de la perforación rotopercutiva.
Dentro de la perforación rotopercutiva se encuentran dos variantes de perforación:
Perforación con Martillo en Cabeza (OTH)
Es el sistema de perforación más clásico aplicado, en el cual dos de las acciones

básicas, Rotación y Percusión, se producen fuera del pozo.
13
Martillo en cabeza (OTH)
En la perforación con martillo en cabeza también se clasifica según su funcionamiento

de perforación en neumática e hidráulica.
 Perforadoras Neumáticas
Este tipo de perforadora dispone de unos engranajes cilíndricos que transmiten el

movimiento de rotación
El impacto realizado en el exterior de la perforación de un pistón de acero sobre el

varillaje, que a su vez transmite la energía al fondo del taladro por medio del bit que
fragmenta la roca. Para asegurar una sección circular en el pozo, a cada golpe el bit gira
para generar un corte nuevo en la roca virgen en el fondo del barreno. Además, es
preciso evacuar del barreno el detrito (barrido), lo que se consigue mediante la inyección
de aire o agua al fondo del taladro. Parte de la energía del impacto se pierde en la
14
transmisión y en los cambios de sección del varillaje, por lo que la velocidad de

penetración de la perforación disminuirá con la profundidad del barreno. Es un sistema
que conceptualmente es similar a la perforación manual, donde un operario golpea con
una maza la cabeza de una barra.
Los equipos más comunes en este método son:
 Jack Hammer
 Jack Leg
 Stoper
Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:
 Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial
donde va colocado el 28 elemento porta varillajes, así como un dispositivo
retenedor de las varillas de perforación.
 El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata a través
de la cual se transmite la onda de choque a la varilla.
 La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y de forma
alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
 Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada o de rotación independiente.
 El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta
el interior del varillaje.
Parámetros de funcionamiento de un martillo neumático
Relación diam.piston/diam.barreno 15 – 1,7
Carrera del pistón (mm) 35 - 95
Frecuencia de golpe (golpes/min) 1500 - 3400
40 - 400
15
Velocidad de rotación (r/min)
Consumo relativo de aire

2,1 – 2,8
(m^3/min.cm.diam)
Las longitudes de perforación alcanzada por este tipo de perforadoras no suele superar
los 35 metros, debido a las importantes pérdidas de energía producidas en el recorrido
de la onda de tensión en el varillaje.
 Perforadoras Hidráulicas
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos constructivos

que una neumática.
La diferencia más importante entre ambos sistemas es en que en lugar de utilizar aire
comprimido, generado por un compresor accionado por un motor diesel o eléctrico, para
el accionamiento del motor de rotación y para producir el movimiento alternativo del
pistón, un motor actúa sobre un grupo de bombas que suministran un caudal de aceite
que acciona aquellos componentes.
Algunos equipos más comunes en este método son:

 Boomer E1 – Dh
 Boomer L2 D
 Simba 1354
Parámetros de funcionamiento de martillos hidráulicos (López Jimeno).
Presión de trabajo (Mpa) 15 – 1,7
Potencia de impacto (Kw) 35 - 95
1500 - 3400
Frecuencia de golpe (golpes/min)
16
Velocidad de rotación (r/min) 40 - 400
Consumo relativo de aire

2,1 – 2,8
(m^3/min.cm.diam)
Par máximo (Nm) 100 - 1800
La perforación hidráulica presenta mejoras en comparación a la neumática, tal como

se presenta en la tabla .
Ventajas y Desventajas de la perforación hidráulica (OTH)
Ventajas Desventajas
Menor consumo de energía Mayor inversión Inicial
Menor coste de accesorios de

Mantenciones más costosas
perforación
Mayor capacidad de perforación
Mayor elasticidad de operación
Mayor facilidad para la automatización
Perforación con Martillo en Fondo (DTH)
Son perforadoras en las que, a diferencia de los martillos en cabeza, el elemento que
proporciona la percusión o martillo va situado en el interior del taladro e incorpora
17
únicamente el mecanismo de percusión (los elementos que proporcionan la rotación y el

empuje son del todo independientes y están situados en superficie)
Martillo en Fondo (DTH)
Las restricciones que impone el martillo en fondo, en cuanto al diámetro de pistón, son
mayores en los pequeños diámetros de perforación. Por ello puede afirmarse que los
martillos en fondo de mayor diámetro son más efectivos que los de pequeño diámetro.
Igualmente puede decirse que para diámetros de perforación inferiores a 80 mm no
existen martillos en fondo con un rendimiento aceptable. Sin embargo, no todo son
desventajas para el martillo de fondo. Este sistema tiene también importantes ventajas
en comparación con el martillo de cabeza neumático, como son:
 Velocidad de perforación prácticamente constante e independiente de la

profundidad. Sin embargo, con el martillo en cabeza se pierde aproximadamente
entre un 5 y un 10% de la energía disponible en cada varilla, de forma que la
velocidad de perforación va disminuyendo con la profundidad en igual proporción.
18
 Mejor aprovechamiento de la energía neumática al aprovechar el escape del

martillo como aire de barrido para la evacuación del detritus.
 Menor nivel de ruido.
 Menor fatiga en las varillas de la sarta de perforación.
 Menores desviaciones.
Desviación en la perforación con OTH y DTH.
Las velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de roca son relevantes para
generar un uso óptimo de los cuatro conceptos básicos que generar el funcionamiento.
19
Velocidad de rotación en función del tipo de roca existente.
Tipo de Roca Velocidad de Rotación (r/min)
Muy blanda 40 - 60
Blanda 30 - 50
Media
20 - 40
Dura 10 - 30
El método de perforación DTH presenta mejoras en comparación a los métodos OTH.
Ventajas y Desventajas de la perforación DTH
Ventajas Desventajas
La velocidad de penetración casi

Límite de diámetros ( 12 – 200 mm)
constante
Menor desgaste de las Brocas Riesgo de pérdida del martillo
Compresores de elevado consumo

Vida útil de las barras más prolongada
energético.
Menores desviaciones de los barrenos
Menor consumo de aire
Menor decibel en el área de trabajo
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Perforación rotativa
Es el método de perforación en el cual su principio de funcionamiento se basa en hacer

rotar una herramienta junto con una gran fuerza de empuje.
Perforación Rotativa
Bajo esta denominación se agrupan todas aquellas formas de perforación en las que la
fragmentación de la roca se produce básicamente por compresión, corte o por la acción
combinada de ambos. Un empuje sobre el bit de perforación que supere la resistencia a
la compresión de la roca y un par de giro que origine su corte por cizalladura, son las
dos acciones básicas que definen la perforación rotativa.
Las perforadoras rotativas tienen un sistema de montaje sobre oruga o neumáticos,

influyendo en su elección las condiciones del emplazamiento donde se quiera perforar y
las pendientes a trabajar.
Tipo de montaje por categoría minera
Velocidad de
Montaje
Desplazamiento (km/hr)
21
Gran Minería Oruga 2 -3
Pequeña y Mediana
Neumático 20 -30
minería
En la gran minería a cielo abierto la movilidad de los equipos es escasa, por lo mismo
no es de gran relevancia la velocidad en la que se desplacen los equipos para los frentes
de carguío. No asi en la pequeña y mediana minería, donde los tiempos de permanencia
de los equipos en frentes de carguío es menor debido a la menor producción.
Las unidades de funcionamiento de esta máquina son los siguientes:
 Unidad de Potencia
La fuente primaria de potencia de estos equipos puede ser eléctrica o motores diésel,
los equipos que perforan diámetros superiores 8” generalmente son alimentada por
energía eléctrica mediante corriente alterna de mediano voltaje (380 – 500 Volt) y hay
perforadoras que son accionadas por un motor diésel que transmite energía eléctrica o
con un motor independiente.
 Mecanismo de rotación
El torque de rotación se transmite a la herramienta por intermedio de la columna de

barras. El accionamiento del sistema lo provee un motor eléctrico o hidráulico montado
sobre el cabezal deslizante.
En los equipos de mayor tamaño, full-electric, se utiliza preferentemente un motor

eléctrico de corriente continua con su eje en posición vertical, que permite una fácil
regulación de la velocidad de rotación en un rango entre 0 a 150 rpm. Los equipos
22
montados sobre un camión, con unidad de potencia diesel, utilizan un motor hidráulico
que opera en circuito cerrado con una bomba de presión constante y un convertidor de
torque, que permite variar la velocidad de rotación.
 Mecanismo de Empuje
Para obtener un efecto de penetración eficiente es preciso aplicar una fuerza de empuje
que depende de la resistencia de la roca y del diámetro de perforación. Prácticamente,
casi sin excepciones, esta fuerza de empuje se obtiene a partir de un motor hidráulico.
Por lo general el mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza del orden
de un 50 % del peso de la máquina, y los equipos de mayor tamaño que operan hoy en
día alcanzan un peso de hasta 120 toneladas. El sistema, además, permite accionar el
izamiento de la columna de barras, a velocidades de elevación del orden de 20 metros
por minuto.
 Mecanismo de barrido
El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el
equipo está dotado de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas.
Mediante un tubo flexible se inyecta el flujo de aire -a través del cabezal de rotación-por
el interior de la columna de barras hasta el fondo del pozo. Dependiendo de la longitud
de los tiros, la presión requerida se ubica en un rango de 2 a 4 [Bar].
El éxito de la perforación rotativa depende de una serie de factores, unos directamente

relacionados con la máquina y otros que son factores externos a la misma.
Cabe resaltar:
 La magnitud del empuje sobre la roca
 La velocidad de rotación
 El desgaste de la boca
23
 El diámetro del barreno

 El caudal de aire necesario para la evacuación del detritus.
Entre los factores que no dependen de la máquina se encuentran:
 Las características del macizo rocoso.

 Los rendimientos dependientes del operario.
Velocidad de rotación en función de la calidad de la roca
Resistencia a la
Tipo de roca Velocidad (rpm)
compresión (Mpa)
Muy blandas <40 120-100
Blandas 40 - 80 100 – 80
Medianas 80 - 120 80 - 60
Duras 120 - 200 60 - 40
Muy duras >200 40 - 30
1.4 TRICONOS
Los triconos son las herramientas de corte localizado en el extremo inferior de las barras
de perforación y se utiliza para triturar o cortar las estructuras rocosas y permitir la
extracción del detritus durante el proceso de perforación de los pozos de producción.
A continuación se muestra un esquema de un tricono.
24
Esquema y partes de un tricono
El tricono se basa en la combinación de dos acciones:
 Incrustación: Los dientes o insertos del tricono penetran en la roca debido al

empuje sobre la boca. Este mecanismo equivale a la trituración de la roca.
 Corte: Los fragmentos de roca se forman debido al movimiento lateral de
desgarre de los conos al girar sobre el fondo del pozo. La acción de corte sólo se
produce en rocas blandas, en otras formaciones se da una combinación de
trituración y cizalladura debido al movimiento del tricono.
Elementos constitutivos y criterios de diseño
Los elementos constitutivos de un tricono y, consecuentemente de diseño son:
 los conos o estructura de corte.

 los rodamientos o cojinetes.
 Cuerpo del tricono.
 Conos
25
Son tres conos que poseen los elementos de corte, posicionados de forma especial
sobre los cojinetes, que rotan sobre pernos y constituyen una parte fundamental del
cuerpo del tricono.
Para generar el efecto de corte, estos conos se diseñan en base a unos parámetros
especiales que se nombran a continuación:
 Angulo del eje del cono: es el ángulo que forman los ejes de los conos con la
horizontal. Este ángulo determina el diámetro del cono dentado de acuerdo con
el diámetro del barreno. Si aumenta el ángulo el diámetro del cono debe disminuir
y recíprocamente.
El avance del tricono en el fondo del barreno lo regula en gran parte el tamaño y
forma de los conos, es decir el perfil del mismo.
Angulo asociado al eje del cono
 Descentramiento: En el caso de rocas duras, este descentramiento es

prácticamente nulo, con lo que el arranque de la roca se efectúa por trituración al
sufrir los conos un movimiento de rodadura perfecta. En rocas blandas se tiende
a que el descentramiento sea mayor, obteniéndose así la rotura de la roca por
desgarre o ripiado, ya que los conos experimentan un movimiento de
deslizamiento junto con el de rotación. En rocas de tipo medio se combinan por
26
igual ambos efectos de rotación y deslizamiento, obteniendo el arranque de la

roca por trituración y desgarre.
Descentramiento en rocas blandas y duras.
 Angulo del cono: El ángulo del cono es inversamente proporcional al ángulo del
eje del cono, de forma que cuando éste aumenta el ángulo del cono debe
disminuir para evitar las interferencias entre los conos.
Angulo del cono en rocas blandas y duras
 Longitud de los dientes: En un tricono de dientes la longitud de éstos está

definida por la profundidad de la fresa en el cono. Si el tricono es de insertos, la
longitud vendrá dada por la parte visible de los botones de metal duro.
27
 Espesor del cono: Se debe disponer de un espesor mínimo para asegurar la

resistencia estructural del cono. El espesor está determinado por el tamaño de
los cojinetes, por la profundidad de la fresa en los triconos de dientes y por la
profundidad de encastramiento en los de botones.
 Cojinetes
Permite a los conos girar alrededor del cuerpo del tricono, Los tipos de rodamientos
empleados en los triconos son los siguientes:
 Bolas y rodillos: la pista se posicionan de tal manera que puedan soportar

grandes cargas radiales, la pista de bolas mantiene el cono en funcionamiento y
soporta el empuje hacia el interior.
Cojinete de bolas y rodillo
 Rodamientos planos a fricción: es un perno solido unido a la superficie interna

del cono que se convierte en el principal elemento del rodamiento que soporta la
carga radial.
28
Rodamiento de fricción
En los triconos de perforación de barrenos un porcentaje elevado de aire se desvía a

través de los cojinetes con objeto de refrigerar y limpiar los elementos del mismo. La
adición de aceite a la tubería de aire comprimido contribuye a mejorar la vida de los
cojinetes y, por tanto, disminuye el coste de perforación.
 Cuerpo del tricono
El cuerpo del tricono se compone de tres partes idénticas denominado cabezal. Cada
cabeza contiene un cojinete integral sobre el que se inserta el cono y las toberas capaces
de dirigir el fluido de barrido hacia donde la limpieza sea más efectiva. Los triconos
actuales son de chorro (jet) que impulsan el aire entre los conos directamente al fondo
del barreno, debiendo suministrar los compresores el suficiente caudal y presión para
limpiar tanto el fondo del barreno como los conos.
Mediante soldadura controlada por ordenador se unen las tres cabezas en una unidad y
después se mecaniza la rosca donde se inserta la tubería. La rosca transmite al tricono
los esfuerzos de torsión y los axiales producidos por la perforadora a través de las
tuberías.
Metalurgia de los materiales del tricono
29
Uno de los éxitos conseguidos en la fabricación de los triconos ha sido el empleo de

aleaciones especiales diferentes para cada uno de los elementos que lo constituyen.
Aceros para triconos
ELEMENTOS DEL PROPIEDADES TIPO DE ACERO

TRICONO REQUERIDAS
Cono Resistencia al impacto y a la Carbono, manganeso,

abrasión. níquel y molibdeno.
cabezas Resistencia a la fatiga. Carbono, manganeso,

Alta resistencia al impacto. cromo y molibdeno.
Cojinetes de rodillos y Alta resistencia al impacto. Carbono, manganeso,

bolas níquel, cromo y
molibdeno
Pasadores y buje guía Resistencia al desgaste Cromo, carbono, níquel,

manganeso y silicio
Botón de empuje Resistencia al desgaste Carbono, wolframio,

cromo, molibdeno y
vanadio.
Superficie de cojinetes Resistencia al desgaste Cobalto, cromo, carbono,

wolframio y níquel.
dientes Resistencia a la abrasión Wolframio, carbono.

elevada
insertos Resistencia a la abrasión Wolframio, carbono y

elevada cobalto.
Resistencia al impacto.
30
Tipos de triconos
Existen dos tipos de triconos:
 Dientes de acero: se fabrica a partir de piezas forjadas de aleación de acero

con níquel, molibdeno y cromo. Los triconos con dientes de acero son los más
económicos; cuando se usan apropiadamente pueden perforar por varias horas
y se diseñan para trabajar en formaciones blandas, medias y duras.
 Dientes con insertos de carburo de tungsteno: en estos triconos se introducen

insertos duros de carburo de tungsteno aplicando presión en huecos perforados
en el cono de la broca. Su tiempo de vida útil es mayor ya que esta aleación es
más resistente al desgaste durante la perforación que el acero. Este tipo perfora
desde formaciones blandas, medias, hasta duras.
 Triconos muy agresivas: Para rocas suaves con una resistencia a la
compresión de hasta 100MPa.
 Triconos agresivas: Para rocas suaves con una resistencia a la compresión
de 75 – 125MPa.
 Triconos medias: Para formaciones de roca media con resistencia a la
compresión de 100 – 310 MPa.
 Triconos duros: Para roca dura con resistencia a la compresión de 200MPa.
31
Tricono izquierdo con insertos, Tricono derecho con dientes de acero
Existen cuatro tipos de triconos, que se diferencian en el diseño y tamaño de los insertos,
en el espaciamiento de los mismos y en la acción de corte.
A. B. C. D.
A. Inserto de carburo de tungsteno de diente largo.

B. Inserto de carburo de tungsteno en forma de diente.
C. Inserto de carburo de tungsteno de forma cónica.
D. Inserto de carburo de tungsteno de forma oval.
32
Selección del tipo de tricono
En la selección del tipo de tricono influyen fundamentalmente la resistencia a

compresión de la roca y su dureza. Normalmente, los usuarios envían muestras a las
compañías fabricantes de triconos para que asesoren sobre el tipo de boca a utilizar,
velocidades de penetración probables y duración en metros.
Efectos de los parámetros de operación sobre los triconos
Las principales variables de operación en la perforación rotativa son, el empuje o peso

sobre la boca y la velocidad de rotación.
 Efecto del peso sobre los cojinetes: La vida de un cojinete es inversamente

proporcional al cubo del peso ejercido sobre el mismo. Pero, como en los triconos
se emplean elementos de fricción que sufren desgastes y fatigas, esta relación
no es válida y se acepta que la duración de un cojinete es inversamente
proporcional al peso elevado a una potencia que varía entre 1,8 Y 2,8.
 Efecto del peso sobre los elementos de corte: El peso excesivo produce la
rotura de los insertos y el desgaste de la estructura de corte en rocas duras. En
formaciones blandas y no abrasivas, la estructura de corte raramente limita la
vida del tricono y un empuje alto no dá lugar a daños, siempre que exista sufí-
ciente aire para limpiar el fondo del barreno.
 Efecto de la velocidad de rotación sobre la vida de los cojinetes: La vida de
los cojinetes es inversamente proporcional a la velocidad de rotación.
 Efecto de la velocidad de rotación sobre los elementos de corte: En
formaciones abrasivas el desgaste de los insertos aumenta con la velocidad de
rotación. En formaciones duras, una alta velocidad de rotación produce roturas
de los insertos por impacto.
33
Selección de toberas
Los triconos se diseñan para que una parte del aire, que aproximadamente es un 20%,
se aproveche para la refrigeración y limpieza de los cojinetes: El resto del aire pasa a
través de unas toberas, con el fin de limpiar los conos dentados y producir la turbulencia
necesaria para iniciar la elevación del detritus a través del espacio anular.
Estas toberas disponen de unos diafragmas, los cuales pueden cambiarse de posición
para obtener las condiciones adecuadas y conseguir una limpieza efectiva en el fondo
del barreno. También, pueden utilizarse toberas recambiables para el mismo fin.
Evaluación de los triconos gastados
Un trabajo importante en la utilización efectiva de los triconos lo constituye el análisis de

las bocas gastadas, ya que la identificación de las posibles causas ayuda a corregir los
errores de operación y mejorar la selección del tipo de tricono. Los fallos de las bocas
se producen generalmente debido a tres causas:
 Fallos de los cojinetes.

 Fallos de la estructura de corte
 Fallos del faldón.
FALLAS EN LOS COJINETES
CAUSAS POSIBLES SOLUCIONES
Velocidad de rotación excesiva Reducir la velocidad de rotación
Tipo de tricono adecuado Cambiar a otro tipo
34
Aire insuficiente para refrigerar cojinetes y

Chequear el compresor
el varillaje,
Bloqueo del paso del aire Chequear el conducto de aire
Empuje excesivo sobre el tricono Reducir el empuje
FALLAS DE LA ESTRUCTURA DE CORTE
Aire insuficiente para limpiar el centro del Aumentar el volumen de aire o disminuir
barreno. avance.
Elección inadecuada del tricono. Cambiar al tipo siguiente.
Excesiva velocidad de rotación. Reducir la rotación.
FALLAS DEL FALDON
Aire insuficiente para la velocidad de Aumentar el volumen de aire o disminuir

penetración avance.
Formaciones diaclasadas y abrasivas Programa para recrecer faldones.
Pandeo de la barra. Cambio de la barra.
35
Rotura de insertos Conos trabados, 2.

deslizamiento, desgaste del
Ilustración 1. Rotura de insertos. Ilustración Conos trabados,
cojinete
deslizamiento, desgaste del cojinete.
Desgaste de faldón del tricono y desgaste de insertos
36
Código IADC (international association of drilling contractors)
El código IADC es un sistema de designación de los triconos con el que se especifica el

tipo de boca (de dientes o insertos), la formación rocosa para la que está previsto y
algunos criterios de diseño del mismo.
37
Clasificaciones de triconos según código IADC.
38
La tabla permite seleccionar el tricono adecuado dependiendo las condiciones de

trabajo, reduciendo de esta manera los desgastes prematuros en las herramientas de
perforación.
A continuación se muestra un ejemplo de Código IADC
39
1.5 TIPOS DE MAQUINARIA DE PERFORACION
En la perforación podemos encontrar dos grandes clasificaciones según el tipo de

trabajo empleado, destacando los siguientes:
Perforación Manual
Es utilizada en áreas de trabajo reducidas ya que por sus condiciones de infraestructura

no es posible ingresar maquinaria de mayor tamaño o el empleo de esta no está
justificado económicamente, esta es operada manualmente por el perforista a cargo.
40
Perforadora manual RH, Atlas Copco.
Perforación Mecanizada
Los equipos de perforación van montados sobre estructuras de alto tonelada y

resistencia, donde se emplaza una cabina controladora para el manejo y control de los
parámetros de perforación. Las perforadoras pueden tener un desplazamiento a través
de neumáticos y orugas.
41
Perforadora mecanizada Flexiroc L8, Atlas Copco.
Los tipos de trabajo ejercidos por las perforadoras son variados, aplicándose en el
campo de minería a cielo abierto o subterráneo, para el desarrollo de diferentes tareas.
Perforación mecanizada según tipo de trabajo
Es utilizado comúnmente en operaciones de

Perforación de Banqueo minería a Cielo Abierto en la generación de
barrenos verticales.
Es utilizado comúnmente en operaciones de

Perforación de Avance Minería Subterránea en la generación de Barrenos
Horizontales, en el avance de galerías y túneles.
42
Es utilizado en los frentes de explotación de la

mena, para posteriormente el material
Perforación de Producción
fragmentado ser llevado al chancador 1.
Es utilizado en Minería Subterránea u Obras

Civiles, mediante la aplicación de métodos de
perforación tales como:
Perforación de Chimeneas  Blind Hole
 Raise Boring
 Jaula Alimak
 Entre otros.
Es empleado en macizos rocoso cubiertos con

materiales sin consolidar (Agua, Barro, Arena,
Perforación de Rocas con
etc…), aplicando recubrimiento de las barras para
Recubrimiento
la perforación.
Es empleada en Minería Subterránea, Obras

Civiles y Minería a Cielo Abierto, para la
prevención de la caída de roca, diferentes
métodos de sostenimiento de roca tales como:
Sostenimiento de rocas  Pernos Helicoidales
 Split set
 Swellex
 cables
43
2. PERFORACION EN MINERA A CIELO ABIERTO
2.1 DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACION
El diseño de mallas de perforación es efectuada en base a ecuaciones matemáticas y

criterios de experiencia en terreno sobre la voladura de rocas.
Es necesario comprender conceptos claves aplicados en el diseño de perforación

definidos a continuación:
 Burden: la distancia más corta al punto de alivio al momento que el barreno

detona.
 Espaciamiento: es la distancia entre taladros de una misma fila.
 Taco: Distancia considerada para tapar el pozo.
 Pasadura: Es una sobre perforación a la altura teórica del banco.
 Los pozos de perforación pueden ser diseñados de acuerdo a su categoría
dentro de la planificación de la malla de perforación, existiendo:
 Precorte: Genera una línea de debilidad que protege el banco del golpe de las
ondas de campo cercano producidos por la tronadura.
 Buffer: Pozos de amortiguación previos a la línea de pozos de Precorte.
 Producción: Pozos de primera línea que son los determinantes para
fragmentar la roca mineralizada y obtener la granulometría óptima.
51
Diseño descriptivo de los parámetros en una malla de perforación
Se deben aplicar formulas básicas preliminares de acuerdo al lugar de trabajo para el diseño de
la malla de perforación, definiendo las siguientes:
 Diámetro
D: Diámetro (pulg)
𝐃 = 𝐇/𝐊
H: Altura del Banco (m)
K: 1,2 – 1,7
 Burden
B: Burden
𝐁 = (𝟐𝟎 𝐚 𝟒𝟎)^𝐃 D: Diámetro (pulg)
 Espaciamiento
S: Espaciamiento
𝐒 = (𝟏 𝐚 𝟐)^𝐁 B: Burden (pulg)
 Taco
52
𝐓 = (𝟐𝟑 𝐚 𝟑𝟎)^𝐃 T: Taco

D: Diametro
 Pasadura
𝐉 = (𝟎, 𝟐 𝐚 𝟎, 𝟑)^𝐁 J: Pasadura

B: Burden
Los diseños pueden ser aplicados a planes mensuales o semanales.
Plan mensual de perforación mina Los Bronces.
2.2 PROCESO DE PERFORACÍON
El proceso de perforación es ejecutado por los operadores una vez entregada la planificación de
las mallas de perforación (Figura).
53
Diagrama del proceso de planificación de perforación
En el proceso de la perforacion es relevante destacar la clasificacion de los factores que influyen

en su desarrollo para una operación optima.
54
Diagrama del proceso de ejecución de la perforación.
2.3 RIESGOS PRESENTES EN LA OPERACIÓN DE PERFORACION
Los riesgos siempre están presentes en todo proceso productivo, estos riesgos se
pueden clasificar y encontrar en cada operación, estos riesgos pueden ser prevenidos
junto con un plan de desarrollo de operación seguro.
Se desarrolla un plan de acción para cada riesgo probable en cada etapa del proceso
previo, ejecución y posterior a la perforación.
55
Acciones preventivas a la perforación
Tarea en Evento no Medidas de

Perforación deseado control
Estar
autorizado y
Traslado a poseer las
plataforma de Colisión competencias
perforación exigidas para
conducir en el
área mina rajo
Cumplir y
respetar
Revisión
Choque reglamento de
plataforma
tránsito interior
mina rajo
Realizar
chequeo del
Revisión
Atropello vehículo antes
perforadora
de utilizarlo
(AFRS)
Aplicar
Traslado técnicas de
perforadora Desbarrancamiento manejo a la
entre pozos defensiva en
todo momento
Traslado Golpeado por

perforadora en caídas de rocas Evaluar
interior rajo por transitar cerca condición de
mina de pared de banco pared de talud,
56
previo al inicio
del trabajo
Mantener
control de la
superficie y
Caída mismo nivel estar atento a
por hielo o condiciones del
Perforación
superficie de entorno.
trabajo irregular Prohibición de
correr y hablar
por teléfono
celular
Mantener
Abastecimiento
100% del
de agua,
Exposición a altura personal de
combustible y
geográfica P&T con
aceros de
exámenes
perforación
vigentes
Dar a conocer
Cambio de
los riesgos de
aceros y
Exposición a sílice sílice a
accesorios de
personal de
perforación
P&T
2.4 EQUIPOS DE PERFORACION
Los equipos de perforación son supervisados por coordinadores y jefes de turno, junto
con una empresa externa que presta servicios de perforación, disponiendo en la mina
diferentes modelos de perforadoras de acuerdo al trabajo.
57
Equipos de perforación en mina Los Bronces
Flota Motor Marca Modelo
HR49
Bucyrus –
Eléctrico HR59
Caterpillar
HR49-R2
Anglo American
PV 271
Pit Viper – Atlas
Diésel
Copco
PV 351
DK32
Sandvik
DK33
Servicio Externo Diésel ROC15
Atlas Copco ROC16
ROC18
58
ROC19
ROC20
2.5 PLANIFICACIÓN CORTO PLAZO
Con el propósito de validar la factibilidad del cumplimiento del programa de producción

de Largo Plazo, se debe desarrollar un plan minero a nivel de corto plazo, el cual
presenta las diferentes alternativas operacionales que permitan asegurar la producción
para los próximos años. Para ello, se puede subdividir cada banco de las fases en macro-
polvorazos, lo que permite posicionar en forma coordinada cada unidad de carguío,
otorgando además una mayor selectividad al manejo de los materiales, tanto en calidad
como en cantidad. Dichos polvorazos se pueden clasifican en:
- Polvorazo de Rampa (1);
59
- Polvorazo de Producción (2, 3, 4);

- Polvorazo de Extremos (5, 6), y
- Polvorazo de Cierre o Control de Pared (7, 8).
En general, en las faenas mineras, el tonelaje de los polvorazos de producción fluctúa

entre 300 y 600 kt. En tal perspectiva, de acuerdo al ejemplo expuesto, se definió para
este análisis un tonelaje estimado de 470 kt, lo que implica aproximadamente una
tronadura semanal para cada equipo de carguío.
En cuanto a los polvorazos de cierre, su tonelaje depende en gran medida de la longitud

a tronar, ya que el ancho ha sido definido en 35 m. Así, para una longitud de 200 metros,
el tonelaje asociado alcanza aproximadamente 272 kt.
En la Figura se ilustra la secuencia de explotación de un banco completo, en la cual se

aprecian los conceptos expuestos anteriormente.
60
61
2.6 REPORTES DE PERFORACION
Los reportes de perforación entregados a los supervisores y jefes de turno una vez
finalizada la operación de la máquina de perforación, es de suma importancia que los
datos sean fidedignos, este reporte informa al personal del área sobre la operación que
se ejecutó mostrando sus parámetros de funcionamiento y la productividad lograda en
el día.
62
Este reporte es manual escrito en cada fin de turno.
61
Perforadora Nº : Operador : Tricono en uso :

Fecha : Grupo : 1234 Turno : AB Cambio Tricono :
Plano de Perforación : SI NO Cavidades : SI NO Fase :
Ejemplo de reporte de fin de turno.
Nº Traslado Mts Mts

Disparo RPM Presión Metros Inicio Final Diferencia Observaciones
Pozo entre Relleno Rotura
pozos
1            
2            
3            
4            
5            
6            
7            
8            
9            
60
62
2.7 COSTOS DE PERFORACION
En mina los Bronces la operación unitaria de perforación representa solo el 8% de los

costos mina, para una perforadora diésel se considera un valor aproximado de 3521
US$, tienen una vida útil de 76000 Horas.
Costos
9% 8%
9%
17%
12%
45%
Perforación Tronadura Carguio

Transporte Servicios Mina Staff Mina
También existen gastos asociados a la perforación
61
Gastos
2%
2%
12% 2%
30%
13%
25%
14%
Staff y Operadores Repuestos Aceros

Mantencion Combustible Lubricante
Otros Materiales Otros
 Aceros
Acero Costo [US$/m]

Tricono 4,1
Barra Patera 0,14
Barra Seguidora 0,14
Amortiguador 0,6
Adaptador Superior 0,06
Adaptador Inferior 0,02
Anillo Guia 0,97
Total 6,04
 El costo de perforación total se determina en base a la siguiente ecuación:
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐏𝐞𝐫𝐟𝐨𝐫𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥

Costo de la broca de perforacion 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎
= +
𝑀𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑀𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎
62
Rendimiento Equipos
A continuación se muestran los parámetros de perforación (Informe PDA 2006) de

acuerdo a las características de las rocas y experiencia de la División Andina Codelco.
Los valores considerados para efecto de cálculos de costos y consumos son los
siguientes:
Las siguientes tablas muestran el rendimiento de equipos de perforación diésel y

eléctrica de División Andina Codelco. Para sus cálculos se consideran índices
operacionales de Disponibilidad, Utilización y Factores Operaciones.
63
Costos Horarios
Los costos horarios considerados para cada tipo de equipos se presentan en las
siguientes tablas, en estos costos no se incluye la mano de obra ni el costo fijo de
mantención que son agregados como costos anuales para el caso División Andina
(Informe PDA 2006).
Los precios considerados para los insumos relevantes fueron:

• Petróleo: 0.280 US$/lt
64
• Energía: 0.036 US$ kw/h
65
Precio Equipos
En la tabla que se presenta a continuación se incluyen los valores de adquisición de los

equipos, en los casos que dice “ESTIM” corresponde a valores que no han sido cotizados
especialmente para División Andina Codelco (Informe PDA 2006).
66
2.8 MANTENCIÓN MECÁNICA
Existen distintas clases de mantenimiento, sin embargo la terminología que se utiliza

para describir los distintos procedimientos de mantenimiento ha resultado un poco
confusa por la ambigüedad de los términos. Las definiciones más utilizadas,
describiendo al mismo tiempo las distintas clases y los partes de control más habituales
en el mantenimiento minero más frecuentes e importantes.
A) Mantenimiento por corrección de avería o correctivo. La máquina está en servicio

hasta que no pueda desempeñar su trabajo normal. Una vez corregida la avería que
produjo su parada no se la volverá a prestar atención hasta que no se produzca otro
fallo. Existen algunos casos en los que este procedimiento puede estar justificado, como
es el caso de las pequeñas canteras y obras públicas de corta duración, pero en general
resulta caro y comprometido por no poder garantizarse, a medio plazo, ni las
producciones ni los costos horarios por tonelada de una mina mediana o grande.
B) Mantenimiento programado. Consiste en la vigilancia e inspección de los puntos

más débiles en unos períodos de tiempo predefinidos y que si no se realizan pueden dar
67
lugar a una avería. Entre los diferentes tipos de mantenimientos programados destacan
el preventivo y el predictivo.
C) Mantenimiento preventivo. Por medio de unas inspecciones periódicas se conoce

el estado de la máquina y se programan las correcciones necesarias para ser realizadas
en los momentos más oportunos y antes de que se lleguen a producir las averías.
D) Mantenimiento predictivo Es esencialmente un refinamiento del mantenimiento

preventivo. Está basado en unas técnicas de inspección o de reconocimiento no
destructivo que miden el progreso de los desgastes a lo largo del tiempo y, a través de
extrapolaciones realizadas automáticamente por los ordenadores, predice el punto y
momento del fallo de una forma más precisa y correcta que una fijación estadística del
momento de sustitución, como ocurre en los programas normales de mantenimiento
preventivo. Básicamente se realizan por el control con grandes programas de ordenador
que no solo prevén los momentos y los elementos necesarios, sino que también
coordinan con los almacenes y suministradores de piezas para lograr una perfecta
coincidencia en tiempo de las operaciones de sustitución de conjuntos.
E) Mantenimiento con proyecto o ingeniería preventiva. También llamado D.O.M.

(Designing Out Maintenance). Consiste en trabajar y estudiar sobre aquellos puntos o
zonas de las máquinas o sistemas que originan las anomalías más frecuentes con objeto
de diseñarlos de una nueva forma o con un material que reducen éstas y por tanto el
tiempo y volumen del mantenimiento y su costo. Es el proceso más ingenieril y empieza
por el croquizado de todas las piezas del equipo y su posible nacionalzación o
construcción de las partes en el país de la operación minera o en el propio taller. En
general en las minas es siempre necesario reforzar el diseño de algunas de las partes
de las máquinas con mayor uso o desgaste, de acuerdo con las especiales
características de la roca que tiene cada mina.
F) Mantenimiento de reacondicionamiento sistemático. Se ocupa de remozar o

recomponer aquellas máquinas o componentes que por su elevada utilización u horas
68
de trabajo están en tales condiciones que hacen muy difícil poder conseguir un adecuado
funcionamiento correcto de los mismos. Es también denominado Mantenimiento
General, Recostrucción Hiperanual o "Rebumping" para volver a reacondicionar las
máquinas de muy larga vida, como en el caso de las grandes perforadoras, excavadoras
o Dragalinas. Es muy utilizado en el mantenimiento de la aviación comercial y en los
barcos de guerra.
Pauta de Mantención DM - 50
A continuación se muestra un Check List de una mantención mecánica en terreno de

una perforadora DM-50.
69
PAUTA DE MANTENCION DM 50
INSPECCION DE TERRENO
PRE MANTENCION MECÁNICA CHECK-LIST.
EQUIPO : Horometro : FECHA :
DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO
Inspeccionar estructura del equipo en general por fisuras, evaluar, chequear niveles visualmente y programar en transcurso del día si requiere
atención el equipo o en la mantención de 50Hrs. si requiere atencion de inmediato comunicar al jefe de Operaciones.
NOTA DE SEGURIDAD:"PRECAUCIÓN ": NO INICIE EL CHECK-LIST HASTA ASEGURARSE DE QUE LA MAQUINA SE ENCUENTRA
SIN ENERGIA Y TOTALMENTE AISLADA.
USE SIEMPRE SU CANDADO LOCK-OUT EN EL PUNTO DE BLOQUEO.
AVISE SU SALIDA E INGRESO AL EQUIPO AL LIDER MINA.
EN LO POSIBLE INVOLUCRE AL OPERADOR EN SU INSPECCION

Estado
ITEM 1 INSPECCION A MOTOR DIESEL SISTEMA
Ok Regular Malo Corregido
1 INSPECCIONAR ESTADO DE ESCALERAS DE ACCESO
2 INSPECCIONAR ESTADO DE PLATAFORMA
3 INSPECCIONAR ESTADO DE RADIADOR
4 INSPECCIONAR ESTADO DE PROTECCIONES DE RADIADOR
5 INSPECCIONAR ESTADO DE SOPORTES DE RADIADOR
6 INSPECCIONAR ESTADO DE BOMBA DE AGUA
7 INSPECCIONAR ESTADO DE ENFRIADORES DE ACEITE
8 INSPECCIONAR ESTADO DE BASTIDORES
9 INSPECCIONAR ESTADO DE MOTORES DE TRASLACION-ROTACION
10 INSPECCIONAR ESTADO DE ESTRUCTURA DE TORRE POR SOLDADURA.
11 INSPECCIONAR ESTADO DE CABLES DE TORRE
12 INSPECCIONAR ESTADO DE SOPORTE DE ESTANQUE DE ACEITE HIDRAULICO
13 INSPECCIONAR ESTADO DE SEPARADOR DEL COMPRESOR
14 INSPECCIONAR ESTADO DE PASADORES DE CILINDROS DE LEVANTE DE LA TORRE.
15 INSPECCIONAR ESTADO DE POLEAS DE CABLES
16 INSPECCIONAR ESTADO DE PORTA FILTROS DE AIRE
17 INSPECCIONAR ESTADO DE BARANDAS (PASAMANOS)
18 INSPECCIONAR ESTADO DE CADENAS DE RODADO
19 INSPECCIONAR DUCTO, FILTROS Y ABRAZADERAS DE COMPRESOR
20 INSPECCIONAR NIVEL DE GRASA EN DEPOSITO (PETROPLATE GRADO 1)
21 INSPECCIONAR ESTADO DE RODILLOS DE RODADO
ITEM 2 INDIQUE OTROS ELEMENTOS QUE NO ESTAN CONSIDERADOS EN ESTA PRE INSPECCION
1 INSPECCIONAR EJE PIVOTE DEL BASTIDOR " SOLDADURA. "
2 CHEQUEAR NIVELES DE HIDRAULICO,COMPRESOR,PTO,MANDOS.
3 CHEQUEAR POSIBLES FUGAS DE LUBRICANTE, PROGRAMAR O CREAR BACKLOGS.
4 DRENAR AGUA DE ESTANQUE DE COMPRESOR
5 VERIFICAR NIVELES.
Describir los trabajos pendientes o por ejecutar e identificar la ejecución de un Backlogs por los trabajos NO ejecutados en la PM
ITEM EJECUTADO PENDIENTE SE GENERA BACKLOG
OBSERVACIONES Y/O COMENTARIOS
SI NO SI NO SI NO
NOMBRE Y FIRMA RESPONZABLE NOMBRE Y FIRMA JEFE DE TURNO
01/06/2003.
70
3. PERFORADORA PIT VIPER – 351
3.1 DESCRIPCCION GENERAL
Nomenclatura: PV 351 – 35 cm diámetro, 1 pasada
La perforadora diesel Pit Viper 351 de Atlas Copco Drilling Solutions es un perforadora de
pozos de voladura de dirección de cabeza superior, instalado en una oruga, que está
diseñado para una perforación giratoria de agujeros de 10 5/8” a 16” (270 mm a 406.4 mm)
de diámetro con profundidades de 65 pies (19.8 m) en paso simple. Un carrusel estándar,
que sostiene dos varillas adicionales de 35 pies (10.66 m), incrementa la capacidad de
profundidad a bordo a 135 pies (41.15 m). El sistema de alimentación de cable impulsado
hidráulicamente tiene capacidad para 125,000 libras (38,100 kg) de carga de punta. El peso
total de la máquina es de aproximadamente 380,000 libras (115,824 kg).
Perforadora Pit Viper – 351
71
Las funciones de perforación reciben alimentación hidráulica. El aire comprimido se utiliza

para limpiar el agujero. Un motor diesel impulsa las bombas hidráulicas y el compresor.
Los sistemas que soportan las funciones de perforación y propulsión del perforador están
controlados por componentes:
 Neumáticos
 Hidráulicos
 Eléctricos.
Descripción técnica general de la perforadora Pit Viper - 351
Series de productos Large-range drilling rigs
Método de perforación Rotativa – Single Pass
Diámetro del barreno 270 - 406 mm
Empuje hidráulico 534 kN
Tracción hidráulica 267 kN
Peso sobre la broca 56700 kg
Profundidad en una pasada 19.8 m
Profundidad máxima de barreno 41.1 m
Peso estimado 175 - 188 t
Diámetro del barreno 270 - 406 mm
72
3.2 CARACTERISTICAS DE DISEÑO PV 351
El perforador Diesel PV351 utiliza una carrocería tipo excavadora dirigida directamente por
un sistema de engranaje del planetario y dos motores hidráulicos. Una horquilla de
oscilación de “viga en movimiento” permite que el perforador se propulse sobre un terreno
disparejo con menos tensión de torsión en el marco principal.
El perforador PV351 utiliza un motor diesel conectado directamente a una caja de

engranajes de dirección de bomba hidráulica en un extremo y el compresor de aire
conectado directamente al otro extremo. La caja de cambios de dirección de la bomba, el
motor diesel y el compresor de aire están montados sobre un “generador flotante”. Éste es
un marco independiente que fortalece el marco principal y “flota” para mantener la
alineación adecuada del sistema de transmisión.
Las funciones de perforación reciben alimentación hidráulica. El aire comprimido se utiliza

para limpiar el agujero. Un motor diesel impulsa las bombas hidráulicas y el compresor. Los
componentes hidráulicos y eléctricos controlan los sistemas que soportan las funciones de
perforación del perforador.
El perforador diesel PV351 incorpora:
 cuatro (4) gatos de nivelación para mantener el perforador a nivel y estable mientras
se está perforando. La torre está construida con tubería de acero soldado.
 Un cambiador de varilla perforadora tipo carrusel se encuentra instalado en la torre
y sostiene dos (2) piezas de 35 pies (10.67 m) de largo. Dos cilindros hidráulicos
bajan y suben la torre.
Parámetros medioambientales de funcionamiento
Altitud
73
1. Alta - Sobre 6000 pies (1828.8

metros)
1. Nominal - Nivel del mar a 6000 pies

(1828.8 metros)
1. Resistente - Roca dura
Rendimiento 2. Normal - Roca suave
2. Ligero - Arena y grava
1. Caliente- Sobre 125° F (52° C)
2. Nominal- Entre los límites de 125° F

(52° C) máximo y 15° F (-9° C) mínimo.
Temperatura ambiente
3. Frío- Entre los límites de 15° F (-9° C)
y -30° F (-35° C).
3. Extremadamente frío - Debajo de -

30° F (-35° C)
1. Excelente - Bancos bien preparados,

Programa de mantenimiento
programado,
Entrenamiento avanzado para
operadores y mecánicos.
2. Nominal - Buenas condiciones de

Servicio funcionamiento, Mantenimiento normal,
Entrenamiento básico para operadores y
mecánicos.
3. Deficiente - Malas condiciones de

funcionamiento, Mantenimiento limitado,
Entrenamiento limitado para operadores
y mecánicos.
1. Construcción - Aplicación nominal

Tipo de aplicación
2. Agregados - Aplicación liviana
74
3. Oro, cobre y hierro - Aplicación

resistente
4. Carbón - Aplicación nominal
5. Pozos de agua - Aplicación liviana
6. Aceite y gas - Aplicación nominal
Layout de perforadora Pit Viper – 351
3.3 COMPONENTES MECANICOS PV-351
 Marco principal
75
El perforador diesel Blasthole PV351 utiliza un marco principal fabricado con soldaduras,
que está diseñado por Drilling Solutions y construido de una viga en I de brida amplia de 30
pulg (762 mm), que pesa aproximadamente 326 lb/pies (47.8 kg/m). El peso de la soldadura
es de 49,700 lb (22,543.9 kg).
Marco principal
 Sistema de propulsión y carrocería
El perforador diesel PV351 utiliza una carrocería tipo excavadora dirigida directamente por un
sistema de engranaje del planetario y dos motores hidráulicos. Una horquilla de oscilación de “viga
en movimiento” permite que el perforador se propulse sobre un terreno disparejo con menos tensión
de torsión en el marco principal.
76
Sistema de propulsión y carrocería
 Accesorios y herramientas de la tubería de la perforación giratoria
1. Cabeza giratoria
2. Rueda auxiliar (también llamado elemento separador secundario), que se utiliza
con o sin el amortiguador secundario
3. Amortiguador secundario
4. Varilla perforadora
5. Varilla o estabilizador de arranque (opción)
6. Cable y montacargas auxiliar
7. Gancho de elevación
8. Llave de interrupción
9. Llave de horquilla deslizante (tabla)
10. Buje de rodillo (se encuentra dentro del buje centralizador de la tabla)
11. Buje centralizador de la tabla (sobre la tabla)
12. Broca auxiliar
13. Punta Tricónica
14. Canasta de puntas (se encuentra dentro del buje centralizador de la tabla,
después de mover el buje de rodillo, cuando instala o retira la broca tricónica).
77
78
Accesorios de tubería de perforación
 Torre, Carrusel y Varilla
Un grupo de poleas en la parte superior e inferior de la torre sostienen los cables de

alimentación. El ensamble de la torre cuenta con una cabeza giratoria conducida por
hidrostática y sistemas de alimentación de perforación hidráulica. El sistema de
alimentación consiste de la cabeza giratoria, dos cilindros de alimentación hidráulica y un
cable de alimentación conectado a las placas de montaje que están conectadas al
envolvente de la cabeza giratoria.
La torre está diseñada para sostener la cabeza giratoria mientras sube y baja la tubería de
perforación. Ésta está construida para soportar el torque que ejerce la cabeza giratoria
durante la operación de perforación.
Torre, Carrusel y Varilla
79
 Cabezal Giratorio
La cabeza giratoria (también llamada cabeza de poder o cabeza superior) se utiliza para
girar la broca y agregar y retirar la varilla perforadora de la tubería de perforación.
La tubería de perforación está conectada directamente a la cabeza giratoria y toda la

presión de rotación y alimentación se ejerce a través de la cabeza giratoria.
Dos motores hidráulicos activan la rotación de la cabeza giratoria. La pantalla de

perforación, ubicada en la pantalla de la computadora central en la cabina del operador,
mostrará la cantidad de presión hidráulica que se aplica a los motores de la cabeza giratoria
en forma de velocidad de rotación. Las velocidades de rotación que varían de 0 a 160 rpm
se pueden obtener utilizando esta cabeza giratoria.
Cabeza Giratoria, Pit Viper -351
 Sistema de Transmisión
Consta de un motor diesel directamente conectado a un compresor de aire en un extremo

y a la dirección de la bomba hidráulica en el otro extremo. Este ensamble completo del
generador está instalado en su propia base secundaria, la cual a su vez está instalada sobre
80
el marco del equipo. La configuración del tren de dirección en línea maximiza la eficiencia
mecánica. La base secundaria “flotante” separada aísla los componentes de las cargas por
Impacto de propulsión y de perforación y ayuda a mantener la alineación entre éstos.
Generador diésel
 Compresor de aire
Todos los compresores de aire que se utilizan en los perforadores PV351 son de diseño de
tornillo giratorio asimétrico sumergido en aceite. Los bujes de rodillo cónico se utilizan para
manejar cargas radiales y axiales. El equipo estándar para el compresor de aire incluye
depuradores de aire separados en tres etapas e instrumentación y controles completos. El
sistema de lubricación incluye un enfriador de aceite, válvula de desviación, filtro de aceite,
bomba de aceite y receptor de aire de combinación y tanque separador de aceite. Se
proporciona un sistema de apagado de seguridad para una descarga alta de la temperatura
del aire.
81
Compresor y Depuradores de aire
 Sistema hidráulico
Todas las funciones de perforación y propulsión se activan hidráulicamente. El sistema

hidráulico consiste de un depósito hidráulico de 360 galones (1360.8 litros), bombas
hidráulicas instaladas en una caja de engranajes de dirección de la bomba y varias válvulas,
cilindros, tubos, mangueras y filtros. Un enfriador de aceite hidráulico asegura temperaturas
bajas del aceite para maximizar la eficiencia del sistema y la vida del componente.
Las dos bombas principales suministran potencia hidráulica a cualquiera de las funciones
de perforación (rotación y alimentación del perforador) o funciones de tramo (propulsión).
La bomba de dirección del ventilador suministra aceite a los motores del ventilador. Las
bombas dobles de circuitos auxiliares suministran aceite a todas las otras funciones a través
de las válvulas de 7 y 9 carretes.
82
Sistema hidráulico
83
4. MINERÍA SUBTERRANEA
4.2 MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
Cuando la razón estéril mineral resultante para realizar la explotación del cuerpo
mineralizado es demasiado alta para los intereses económicos, es necesario utilizar
métodos de extracción subterráneos, cuyos sistemas de explotación variarán dependiendo
del tipo de roca, mineralización, parámetros económicos, etc. Los métodos de explotación
subterráneos pueden clasificarse en tres grandes grupos:
1. Auto-soportados: también conocidos como métodos de caserones abiertos o soportado

por pilares, comúnmente aplicado para minería no tan selectiva (ya que deja pilares para
mantener la estabilidad del caserón). Ejemplos de este tipo son: Room and Pillar, Stope
and Pillar, Shrinkage Stopping, Sublevel Stoping, etc.
2. Soportados artificialmente: en este caso los caserones necesitan ser rellenados para
generar el soporte. Estos métodos son de alto costo y generalmente están asociados a
yacimientos en que se necesita ser muy selectivo, por ejemplo en la minería de vetas de
oro. Dentro de este grupo se encuentran los métodos de Cut and Fill, Bench and Fill,
Shrinkage, Vertical Crater Retreat, etc.
3. De hundimiento: estos métodos son utilizados en minería poco selectiva, no tienen

soporte como en los casos anteriores. Se basa en la socavación del material del cuerpo
mineralizado mediante la creación de un corte en la base de la zona a minar, el mineral cae
rellenando la cavidad generada cada vez que esté es en el ciclo productivo. El hundimiento
puede ser natural o inducido dependiendo de la calidad de la roca en que se encuentra el
cuerpo mineralizado. Algunos métodos de hundimientos son: Block/Panel Caving, Sublevel
Caving, Longwall Mining, etc.
84
Los criterios de selección para utilizar algún método en particular dependen de muchos
factores, sin embargo la mineralización presente en el yacimiento es uno de los más
fundamentales. La forma que tiene el cuerpo mineralizado y la distribución de leyes
determinará si se tratará de un método masivo o alguno más selectivo, además se debe
hacer un balance en cuanto a costos y la dilución esperada, sin dejar de lado características
del macizo rocoso tales como estructuras de debilidad, continuidad de la mineralización,
hundibilidad y dureza de la roca. La selección del método también debe tener en cuenta
objetivos productivos y restricciones inherentes para la realización de la construcción de la
mina (por ejemplo explotar en lugares donde no está permitido deformar la superficie del
terreno mediante hundimiento o construcción de un rajo).
85
La tabla siguiente muestra los costos relativos y producción de los métodos de explotación
más utilizados.
4.3 CUT AND FILL
Es un método ascendente (realce). El mineral es arrancado por franjas horizontales y/o

verticales empezando por la parte inferior de un tajo y avanzando verticalmente. Cuando se
ha extraído la franja completa, se rellena el volumen correspondiente con material estéril
(relleno), que sirve de piso de trabajo a los obreros y al mismo tiempo permite sostener las
paredes, y en algunos casos especiales el techo.
86
Cut & Fill, 1 ventilador; 2 relleno; 3 rampa
Características:
La explotación de corte y relleno puede utilizarse en yacimientos que presenten las

siguientes características (ver tablas de resumen 7, 8 y 9):
- Fuerte buzamiento, superior a los 50º de inclinación.

- Características fisico-mecanicas del mineral y roca de caja relativamente mala (roca
incompetente).
- Potencia moderada.
- Límites regulares del yacimiento.
87
Ventajas:
- Recuperación cercana al 100%.

- Altamente selectivo, por lo que se puede trabajar en secciones de alta ley y dejar
aquella zonas de baja ley sin explotar.
- Se puede lograr un alto grado de mecanización.
- Se adecua a yacimientos con propiedades físicos-mecánicas incompetentes.
Desventajas:
- Costo de explotación elevado.

- Bajo rendimiento por la paralización de la producción como consecuencia del
relleno.
- Consumo elevado de materiales de fortificación.
Resumen de Método, Geometría
Geometría del Yacimiento Aceptable Optimo
Forma Cualquiera Tabular
Potencia Cualquiera >3m
Buzamiento > 30° >60°
Tamaño Cualquiera Cualquiera
Regularidad Cualquiera Irregular
Resumen de Método, Geotécnico
Aspectos Geotecnico Aceptable Optimo
Resistencia (Techo) >30MPa >50MPa
Resistencia (Mena) Sin profundidad >50Mpa
Fracturación (Techo) Alta-media Media-baja
Fracturación (Mena) Media-baja Baja
88
Campo tensional In- situ Cualquiera <1000m
(Profundidad)
Comportamiento Tenso- Elástico Elástico

deformacional
Resumen de Método, Económico
Aspectos económicos Aceptable Optimo
Valor unitario de la Mena Media-alto Alto
Productividad y ritmo de Media-baja Ninguna

explotación
4.4 ROOM AND PILAR
Room and pilar, también es conocido como cámaras y pilares, consiste en la explotación
de caserones separados por pilares de sostenimiento del techo. La recuperación de los
pilares puede ser parcial o total, en este último caso, la recuperación va acompañada del
hundimiento controlado del techo que puede realizarse junto con la explotación o al final de
la vida del yacimiento, lógicamente el hundimiento del techo en este caso es totalmente
controlado.
89
Características
- Bajo costo de explotación.

- Explotación moderadamente selectiva.
- Room and pilar se presenta mejor en ángulos de bajo manteo, pero también puede
ser usado en yacimiento con ángulos de 30° y 40°.
- Con un ángulo de manteo muy elevado, el mineral no puede escurrir (ver tabla4).
Ventajas
- El método hasta cierta forma es selectivo, ya que en zonas más pobres pueden ni
explotarse sin afectar mayormente la aplicabilidad del método.
- En yacimientos importantes puede llegar a tener una mecanización bien completa
lo que reduce ampliamente los costos de explotación.
- En yacimiento que afloran a la superficie puede hacerse todo el desarrollo y
preparación por mineral, o en caso contrario los desarrollos por estéril pueden ser
muy insignificantes.
- Permite la explotación sin problemas, de cuerpos mineralizados ubicados
paralelamente y separados por zonas de estéril.
- La recuperación del yacimiento aun no siendo del 100%, puede llegar a
recuperaciones satisfactorias del orden del 80% a 90%
Desventajas
- Si el yacimiento presenta una mineralización muy irregular, tanto en corrida como

en potencia podría llegar a afectar la explotación, limitando mucho la planificación
90
del método, como así mismo la perforación y provocar problemas de carguío sobre
todo para posibles mecanizaciones.
- Problema de manteo del yacimiento, cuando el manteo está muy cerca del manteo
crítico (45°), se producen problemas para el movimiento del mineral en los
caserones y aún este problema es más grave, si se trata de mantos angostos. En el
caso de mantos potentes hay problemas en la mecanización de la perforación lo que
se traduce en dificultades de movilidad al usar el equipo pesado de perforación.
- Dilución de la ley: es un problema que es muy importante y que en casos de techos
débiles puede ser causa que llegue a limitar la aplicación del método.
Resumen de Método, Geometría
Geometría del Yacimiento Aceptable Optimo
Potencia >1m >3m
Buzamiento <30° Horizontal
Tamaño Cualquiera Cualquiera
Resumen de Método, Geotécnico
Aspectos Geotécnico Aceptable Optimo
Resistencia (Techo) >300k/cm2 >500k/cm²
Resistencia (Mena) Sin profundidad >500k/cm²
Fracturación (techo) Baja Muy baja
Campo tensional In-situ <1000m <600m

(Profundidad)
Comportamiento Tenso- Elástico Elástico

Deformacional
Resumen de Método, Económico
Aspecto Geotécnico Aceptable Optimo
91
Valor unitario de la mena Bajo Ninguna
Productividad y ritmo de Alto Ninguna

explotación
4.5 BLOCK CAVING
Se aplica en yacimientos masivos de grandes dimensiones, como por ejemplo, los

depósitos minerales diseminados conocidos con el nombre de pórfidos cupríferos, de gran
ocurrencia e importancia económica en nuestro país. También es posible en cuerpos de
forma tabular de gran espesor. Sus mejores condiciones de aplicación se dan en rocas
mineralizadas relativamente incompetentes, con un alto índice de fracturas, que se hunden
con facilidad quebrándose en fragmentos de tamaño reducido. Sin embrago, la tecnología
disponible hoy en día permite también su aplicación en macizos rocosos que presentan alta
resistencia a fragmentarse. Es muy deseable o casi imprescindible que los límites del
depósito sean regulares y que la distribución de leyes sea uniforme. Este método no permite
la explotación selectiva o marginal de cuerpos pequeños, como a la inversa, tampoco es
posible separar sectores de baja ley incluidos dentro del macizo mineralizado.
92
Block Caving
Características
Dependiendo de su extensión vertical, el cuerpo mineralizado puede ser explotado a partir

de uno o varios niveles de producción que se hunden sucesivamente en una secuencia
descendente. Las alturas de los bloques pueden variar de 25 a 500 metros.
En la práctica, se distinguen dos modalidades de aplicación de este método que calzan con
la descripción anterior, pero que no se deben confundir. Por un lado está Block Caving
propiamente tal, en que cada nivel se subdivide en bloques virtuales de área basal entre
3.600m² (60x60m) y 10.000m² (100x100m), que se hunden sucesivamente en una
secuencia discreta. Y por otro lado esta Panel Caving, que consiste en un hundimiento
continuo de áreas o módulos de explotación de dimensiones menores, permitiendo mayor
flexibilidad en la producción de la mina.
Ventajas
- Método de bajo costo y muy económico.

- Es altamente productivo.
- Producción centralizada y permite supervisión eficiente. Esto conlleva a altos índices
de productividad por trabajador y buen control de seguridad.
- El control de la ventilación es simple en comparación con otros métodos.
- Es aplicable a yacimiento de baja ley.
93
Desventajas
- La preparación de los bloques requiere de mayor tiempo y dinero que otros métodos.
- Mantener las galerías en el área de extracción puede ser costoso y puede interferir
con la producción.
- Aumentar la producción puede tomar mucho tiempo por el largo tiempo que se
demora la preparación de nuevos bloques.
Resumen de Método, Block Caving
Altura de bloques óptimo Diseño Mallas de extracción óptimo
240-250m 12x24m – 15x30m
4.6 SUBLEVEL CAVING
En el Sublevel Caving todo el mineral se hunde por lo que la fragmentación de la roca es

controlada. Al mismo tiempo, SLC depende de una pared colgante que es fácilmente para
llenar los vacíos de forma continua a medida que se retira la roca volada.
Sublevel Caving
94
95
5. JUMBO DE AVANCE
Un jumbo es un conjunto de mecanismos que operan a la vez para crear un sistema

rotativo y de percusión que permita perforar, mediante una barra y un bit de perforación,
la función principal de esta máquina es la perforación de frentes de trabajo para
posteriormente realizar las tronadoras correspondientes. Este equipo es muy eficaz y
confiable el cual su tiempo de trabajo es muy inferior a como se realizaba antiguamente
por lo cual es de gran ayuda para una mayor y segura productividad, también hay
diferentes modelos de Jumbos de Avance, pero todos cumplen con la finalidad de hacer
perforaciones. Podemos encontrar distintos tipos de jumbos por ejemplo:
- Sobre rieles: Rail Drill
- Sobre neumáticos: Cavo Drill
- Sobre orugas: Track Drill
El Jumbo de Avance es un equipo de bajo perfil diseñado por sobre todo realizar
perforaciones en frentes o en minas de subsuelo, su longitud de perforación será
variable.
Es por su bajo perfil que son principalmente necesarios en labores de faenas

subterráneas, debido al tamaño limitado de estas labores. El trabajo de perforación de
minas subterráneas implica y condiciona a que la maquina sea de bajo perfil para que
pueda ingresar a las rampas y así realizar una labor de producción más factible para la
industria minera y aprovechar al máximo la utilidad de esta máquina.
63
5.1 CLASIFICACIÓN DE LA PERFORACIÒN SEGÙN EL TIPO DE TRABAJO
Sin embargo, la perforación mediante jumbo de avance no es el único tipo de perforación

existente en minería subterránea. La perforación se puede clasificar según el tipo de
trabajo a realizar.
Perforación de Banqueo
Son perforaciones verticales o inclinadas utilizadas preferentemente a cielo abierto y

mayoritariamente en subterránea (L.B.H). Este tipo de perforación se emplea, en
general, para la minería subterránea se utiliza para explotaciones y métodos de
hundimiento.
Perforación de Avances de Galerías y Túneles
64
Son perforaciones preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o

mecanizada. Los equipos y métodos varían según el método de explotación, pero por lo
general, para la industria minera se usa a gran escala en faenas subterráneas.
Perforación de Producción
Con este nombre se conoce al conjunto de trabajos de extracción mineral que se realiza
en los yacimientos mineros. Una perforación de producción corresponde a la que se
ejecuta para cumplir con los programas de producción que están previamente
establecidos.
65
66
Perforación de Chimeneas y Piques
Se trata de labores verticales que son muy usadas en la industria de la minería sobre
todo subterránea y también se usa en obras civiles. En ellas se emplean métodos de
perforación especiales, entre los cuales destaca el Raise Boring.
67
Perforaciones con sostenimiento de Rocas
Este tipo de perforación se utiliza principalmente en labores subterráneas cuando se

requiere colocar pernos de anclaje, y se realiza como método de fortificación para dar
así estabilidad al macizo rocoso.
68
Funcionamiento
Generalmente estas máquinas cuentan con un foco de iluminación para iluminar el área
de trabajo, antes de comenzar a operar usan un sistemas de anclajes (gatos de apoyo)
para estabilizar el equipo, estas son cuatro bases hidráulicas que salen desde abajo del
equipo levantándolo y estabilizándolo, además hay modelos que cuentan con una cabina
ajustable en altura para mejorar la visibilidad del operador.
Cuenta con brazos mecánicos con mechas o brocas de perforación lubricada con líquido
para evitar el recalentamiento de la roca, además cuenta con otro brazo hidráulico que
permite al operador estar sobre él y para realizar marcas en el frente de la operación.
69
La ubicación de los puntos a perforar es guiada con un láser el cual representa

coordenadas anteriormente calculadas por el operador según la determinación de la
carga de explosivos, la dureza de la roca y el volumen a extraer.
A continuación se muestra un diagrama de disparo con su respectiva rainura. Los

números indican una secuencia de disparo típica con retardos de 100 a 500 milisegundos
por cada perforación. Los tipos de explosivos más utilizados son: Encartuchados, Anfo
y Emulsiones.
70
Velocidad de perforación
La velocidad de perforación va a depender de los ajustes de los parámetros de operación

y un buen barrido, siempre se tiene que estar atento a la lectura de los manómetros cuya
función es indicar cómo está trabajando el equipo.
También se tiene que controlar que el barrido sea lo más óptimo mientras dure la
perforación
71
Acero de perforación
Los aceros de perforación son la unión final para el desarrollo de la perforación en

galerías. La sarta de aceros en general para perforaciones de avance en minería
subterránea de nuestro país consiste en diferentes partes: Adaptador de culata, Copla,
Barra y Bit.
A continuación se describen algunas descripciones y recomendaciones
Adaptador de Culata o Culatín.
El culatín es la transmisión de energía de impacto y rotación de la perforadora, esta

endurecido con carbono. El uso de carbono aumenta su resistencia, la fatiga de material
y su rigidez. Esto es de especial importancia por el impacto de la superficie de hilo y
mango con el pistón de la perforadora.
El diseño es con hilo macho, tiene cuello adelgazado antes del hilo, con esto tiene una
mayor resistencia al doblado que se produce por la alta velocidad de perforación. El
esfuerzo es más severo cuando existe desviación considerable de la perforación. El poco
72
collarín también puede causar su ruptura, o sí el collarín viene defectuoso, o se cambia

la dirección inicial de perforación.
El Culatín está hecho con una separación central para el barrido, además las
perforadoras hidráulicas traen la separación interna para el barrido, esto para que la
presión del barrido pueda ser aumentada gradualmente, sin el riesgo de que el agua
entre a la perforadora y dañe su sistema de lubricación.
Copla o manguito.
Se usan perforadoras con culatines de hilo macho T y una barra de avance con el mismo
tipo de hilo se requiere una copla para unir el Culatín a la barra, asegurándose de que
los extremos se toquen para conseguir una eficiente transmisión de energía. También
se usan coplas de la misma manera para conectar varias barras entre sí. Las coplas
tienen un tope intermedio para evitar el trasroscado en la barra perforadora.
73
Barra de Avance, Hexagonal.
La barra está diseñada para que pueda resistir los altos impactos, las fuerzas de rotación
y a la flexión. Las barras de sección hexagonal contienen más material lo que significa
que son más fuertes que las barras de su mismo tamaño con otro diseño.
En minería se busca minimizar su costo el máximo posible, aprovechando la máxima

potencia de las perforadoras hidráulicas.
Hilo
Existen dos hilos comerciales con una superficie de unión redondeada ocupado para
perforación de avance y el hilo T para extensión de barras con una superficie de unión
más recta o cuadrada que es de fácil desacoplado.
Bit de Botones
74
Son superiores en términos de penetración y resistencia al uso. Permiten mayor

eficiencia y productividad de perforación y mayor velocidad de penetración.
Equipo escariador
Utilizado para realizar los tiros huecos (que servirán como cara libre) y que son de mayor
diantre. La operación del escareado involucra una perforación piloto con un bit (de 35-
45 mm). Esta perforación piloto luego es ensanchada al diámetro requerido (67-127 mm).
Guía para seleccionar Bit de Perforación
75
76
5.2 PARTES PRINCIPALES DE UN JUMBO
Componentes principales
Perforadora
Su función es perforar la roca con un sistema hidráulico y está integrada en unos brazos
mecánicos que también puede moverse en diversa direcciones para poder perforar y
rellenar los tiros según la profundidad y volumen de roca que se quiere extraer.
Dispositivo de avance
Es la parte del brazo que cumple con la función de empujar la broca hacia la roca y así
poder perforar (estos brazos utilizan aceite hidráulico para moverse).
Brazo
Es el brazo hidráulico del jumbo que permite movilizarse para poder rellenar cada tiro en
que las coordenadas indicaron mediante láser y así efectuar una perforación precisa y
sin problemas.
77
Gatos de apoyo delantero

Es el sistema de anclaje que se encuentra en la parte delantera del Jumbo para poder
levantarla y estabilizarla y así no se moverá mientras perfora.
Gatos de apoyo trasero

Es el sistema de anclaje que se encuentra en la parte trasera del Jumbo para poder
levantarla y estabilizarla y así no se moverá mientras perfora.
Carrete de cable
Su función es proporcionar la cantidad de cable necesaria para el alcance de conectarla
y así que el Jumbo funcione.
Carrete de manguera (opcional)

Este carrete facilita la manguera de agua para así usarla en los brazos y en las brocas
para evitar el recalentamiento de estas mientras se perfora.
Techo de protección
Evita algún accidente sobre el operador de eventuales accidentes de caída de rocas.
78
Sistemas del Jumbo

Sistema hidráulico: Para percusión, rotación, avance y posicionamiento del boom
Sistema de agua: Para el barrido de la broca y el enfriamiento del aceite hidráulico
Sistema de aire: Para la lubricación y presurización del cabezal (front head) de la

perforadora
Sistema eléctrico: Para la operación y control de los motores eléctricos
5.3 RENDIMIENTO DEL JUMBO DE AVANCE
79
Condiciones para obtener un buen rendimiento

En el procedimiento de perforación es necesario considerar diferentes parámetros con
el fin de realizar una operación óptima. Las variables internas que intervienen en la
perforación son:
Empuje:
El empuje aplicado sobre la broca o bit debe ser suficiente para sobre pasar la resistencia
a la compresión que opone la roca, pero no debe ser excesivo, puesto que puede causar
fallas en todo el sistema de perforación, como el “atascamiento” de las barras. En el caso
de la perforación de rocas duras, el empuje elevado sobre la roca puede producir roturas
en los insertos (botones) y disminuir la vida útil de los triconos, pero no necesariamente
aumentará la longitud de perforación.
Revoluciones por minuto:
La velocidad con que se va penetrando la roca es directamente proporcional a las

revoluciones por minuto, en una proporción algo menor que la unidad. Hasta el límite
impuesto por la evacuación de detritos.
Velocidad de Penetración:
La velocidad con que se penetra la roca (perforación) depende de muchos factores

externos (factores geológicos), tales como las propiedades físicas de la roca y la
resistencia a la compresión. Si bien es difícil de determinar la velocidad de penetración,
esta define un conjunto de parámetros de rendimiento de la operación minera. Existen
dos procesos para determinar la velocidad de penetración:
Realizar ensayos reales con rocas representativas y perforarlas. En función de los

resultados obtenidos, se determina un conjunto de parámetros de diseño, como el tipo
de bit recomendado, el empuje requerido y la duración de los aceros de perforación.
Calcular la velocidad de penetración a partir de la resistencia a la compresión de la roca,

utilizando fórmulas empíricas que relacionan el avance del bit por cada revolución.
80
Una vez determinada la velocidad de penetración (m/h), es posible calcular la velocidad

media de perforación, cuyo se incluyen los tiempos que el equipo no está trabajando y
la disponibilidad mecánica.
Metraje y rendimiento
Con el propósito de poder registrar el desempeño de los componentes y determinar

posibles fallas, es conveniente llevar el control del metraje y del rendimiento de los
componentes.
Considerando las recomendaciones anteriores, es importante cuidar los siguientes

aspectos, especialmente cuando se trata de una perforación manual:
- Buen apriete de las conexiones:

Todas las conexiones deben estar siempre bien apretadas, puesto que con esto se
evitan desplazamientos que originan desgastes prematuros y dificultades en la
transmisión de energía.
Buena alineación de la perforadora respecto de la perforación (el tiro):
Esta medida evita el desgaste por roce contra las paredes, las flexiones innecesarias
que disminuyen la vida útil de las barras, la desviación en las perforaciones, etcétera.
- Cuidado en la empatadura:
Se debe iniciar la perforación con poca presión y avance. Una vez efectuada la
empatadura, ejercer el empuje necesario para perforar.
Calentamientos por baja presión de avance
Es recomendable evitar calentamientos por baja presión de avance y las flexiones por
exceso de avance.
- Barrido contínuo:
81
El barrido debe ser continuo e intenso en caso de presencia de rocas fracturadas, las
que pueden "atascar" las barras.
- Uso de herramientas correctas:

Se requiere el uso de las herramientas adecuadas para los desacoplamientos, evitando
daños innecesarios, como el “hincamiento” de los dientes de una llave inglesa, lo que
puede fracturar la barra.
- Almacenamiento de barras:
Es imprescindible guardar las barras en lugares adecuados, para poder evitar la
corrosión, que acorta la vida útil
5.4 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
Calendario de mantenimiento
Un mantenimiento periódico realizado correctamente y a su debido tiempo garantiza la
fiabilidad de equipo. El objetivo del mantenimiento periódico es hacer que el equipo de
perforación se revise regularmente y, por lo tanto, asegure un alto nivel de servicio.
Esto evitará y paradas costosas, que reducen la productividad. Un mantenimiento

negligente significa costes adicionales por lo que en esta industria hay que asegurarse
de no gastar más de lo debido.
Es importante realizar con cuidado las rutinas diarias de servicio. Cualquier posible
avería se tiene que reparar inmediatamente o se debe comunicar al encargado. Las
rutinas diarias incluyen la lubricación, comprobación y ajuste. También todo nuevo
operario debe estar en condiciones de realizar las rutinas de mantenimiento diarias.
Mantenimiento Periódico de la Perforadora Jumbo
1. Después del primer cambio de uso del nuevo o renovado cambio: ajustar todos los
tornillos y las uniones como lo requiera el par de torsión.
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2. Cada Cambio o Cada Día
(1) Comprueba si hay aire o fugas de aceite. La comprobación de las posiciones: 1. las
piezas de conexión entre la barra perforadora y el casquillo guía frontal, 2. El frente del
agujero final, 3. El agujero debajo de la cabeza de la máquina.
(2) Las posiciones necesitan lubricación por aceite: 1. Cada superficie de la máquina de
perforación de piedra, 2. No se olvide de la superficie del acumulador de energía.
(3) Revisar la tubería de combustible hidráulica. Si se mueve, revisar el acumulador de

energía.
(4) revisar si hay alguna fuga de agua. Sustituir el sello de la cabeza de la máquina sí el
agua de aclarado tiene fuga de agua desde el frente del agujero final.
(5) Llenar la caja de velocidades con grasa de alta resistencia a la temperatura. Nota: la
grasa debe de ser Shell EP2 o COP GREASE por Sheel o por grasa de base de litio
bisulfuro de molibdeno.
(6) Revisar la válvula de prueba del acumulador de energía par a ver si hay gas
nitrógeno.
(7) Revisar la cabeza de la máquina perforadora de piedras. Asegurar las piezas como
el par de torsión lo requiera en el manual.
(8) Verificar el casquillo guía en la cabeza de la máquina. Sí la distancia entre la broca

de perforación y el casquillo guía más allá es de 1mm, sustituirlo.
3. Mantenimiento Cada 40 horas de Impacto de la Perforadora Jumbo (sobre una-

semana)
(1) Asegurar todos los pernos.
(2) Revisar el acumulador de energía de retorno de aceite.
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(3) Llenar el gas nitrógeno es un deber. La presión alta es alrededor de 100 barras, la
baja presión es de 25 barras.
4. Cada 400 horas de Impacto
(1) Revisar la máquina en una planta limpia y libre de suciedad. Nota: Sí es necesario,
la revisión puede ser como cada 200 horas de impacto.
Ajuste de Mantenimiento en Casos Particulares
A veces tenemos qué ajustar el período de mantenimiento y las frecuencias en las

diferentes condiciones como la temperatura, humedad y la carga, etc., para proteger
mejor la máquina.
1. Desplazamiento de 50 horas para un nuevo motor o un cambio de motor
(1) Revisar si existe alguna fuga de aceite.
(2) Revisar todos los pernos del motor. Usar el correcto par de torsión para revisar si hay
pérdidas.
(3) Revisar la tensión de la cinta.
(4) Revisar el núcleo del filtro de combustible Diesel.
(5) Sustituir el núcleo del filtro de combustible de la máquina.
(6) Sustituir el aceite de la máquina.
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2. Rendimiento realizado como por el impacto por hora de la máquina de perforación y

las horas de desplazamiento por hora del motor
(1) Cada 10-horas de Impacto
a. Revisar si hay algunas piezas sueltas para todos los tornillos de la viga de propulsión.
b. Revisar todas las tuberías de aceite alrededor de la viga de propulsión: 1. si hay alguna
fuga, 2. si todo ellos están en posición.
c. Limpiar la viga de propulsión y enseñar sus verdaderos colores.
d. Revisar todas las tuberías de aceite de su brazo largo para fugas y todos los pernos
de su brazo largo sí están sueltas.
e. Revisar el nivel de combustible y la presión del tanque de aceite hidráulico.
f. Revisar si el núcleo del filtro de aceite de retorno es obstruido.
g. Revisar la respiración.
h. Revisar el daño de las tuberías de aceite hidráulico.
i. Revisar el nivel de aceite del compresor de aire.
j. Verifique el núcleo del filtro interno de agua sí fuera necesario.
k. Revisar el tambor del cable eléctrico. Girar por lo menos una vez un cambio para
prevenirlo que se oxide.
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6. CONCEPTOS BÁSICOS EN DESARROLLOS HORIZONTALES
6.1 NOMENCLATURA DE LOS TIROS
Las tronaduras en desarrollos horizontales en minería subterránea se caracterizan por

tener sólo una cara libre, a diferencia de las tronaduras de producción en minería a cielo
abierto que pueden poseer dos o más caras libres. Es necesario crear más caras libres
con el fin de asemejarla a una tronadura a cielo abierto.
Para crear una segunda cara libre es necesario incorporar en el diagrama de perforación
un conjunto de tiros destinados a esta función. A este conjunto de tiros se les denomina
tiros de “rainura”. Luego los restantes tiros del diagrama actúan contra dos caras libres,
similar a una tronadura a cielo abierto.
El resto de los tiros tendrán el nombre de acuerdo a la ubicación en el diagrama de
disparos:
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Tipos de rainura
Se define como rainura al conjunto de tiros destinados a crear el hueco o cavidad inicial
para que los demás tiros del disparo actúen contra dos caras libres.
Sólo se analizarán las rainuras del tipo large-hole-cut puesto que son las más utilizadas
actualmente.
En este tipo de rainuras todos los tiros son paralelos y perpendiculares al frente de la
galería. Uno o dos tiros centrales de mayor diámetro se dejarán vacíos, sin carga, los
cuales son rodeados por tiros cargados de menor diámetro. Los tiros cargados se ubican
en los vértices de cuadrados sucesivos que circunscriben al anterior. La finalidad del tiro
vacío es actuar como una cara libre para los tiros que detonaran primero, como también
para absorver el aumento de volumen de la roca triturada.
87
Diseño rainura Large- Hole-Cut
La metodología de diseño de la geometría y cargas de este tipo de rainura se basa en

formulas empíricas obtenidas a partir de investigaciones y experiencias realizadas en
Suecia por Langefors, actualizadas en 1982 por Holmberg y simplificadas por Oloffsson
en 1990.
Para obtener un diseño adecuado que permita obtener el máximo avance en la tronadura
([m/disparo]) es necesario considerar los siguientes parámetros:
- Diámetro del tiro vacío.
- Burden.
- Concentración de carga.
Sea “a” la distancia entre el tiro vacío y el primero en detonar del resto de los tiros
cargados. Se tendrán entonces escenarios diferentes para distintos diámetros del tiro
vacío, como se puede visualizar en el gráfico:
88
 Para B1 > 2.1 Φ

Sólo se producirá una deformación plástica de la roca, sin resultados en cuanto a su
fragmentación, afectando el avance del disparo.
 Para 2.1 Φ > B1 > 1.5 Φ

Se producirá una rotura incompleta, lo que afectará el resultado final de la tronadura
(tronadura incompleta).
 Para 1.5 Φ > B1 > (d + Φ) / 2

Se producirá una rotura completa de la roca, con la salvedad que en el límite cuando
“B1” tienda a “(d + Φ) / 2”, los tiros se juntarán provocando una tronadura deficiente, con
malos resultados en el rendimiento final.
Se definirá como óptima posición, para lograr una tronadura limpia o completa, con buen
resultado de avance y con el menor riesgo que los tiros se junten, cuando:
𝐵1 = 1.5𝜑 [𝑚𝑚]
En la figura se observa el avance porcentual con respecto a la profundidad de los tiros,

para diferentes diámetros del tiro vacío.
89
Luego, mientras mayor sea el diámetro del tiro vacio, mayor será el porcentaje de avance
para un largo de perforación dado.
En algunos casos, será posible realizar dos tiros vacios, para lo cual se deberá calcular
un diámetro efectivo (un diámetro único para ambas perforaciones), para efecto de
futuros cálculos. Según la siguiente formula empírica:
𝐷 = ∅√𝑛
Donde,
D = Diámetro ficticio [mm].
Φ = Diámetro de un tiro vacío.
n = Números de tiros vacíos.
Diseño de Primer Cuadrante

Para calcular el burden del primer cuadrado o sección se usará la ecuación “B1 = 1.5 Φ
[mm]” y el diámetro del tiro vacío (si es que es uno solo) o el diámetro efectivo (si es que
son más de uno). Para determinar las dimensiones de lado del primer cuadrante se
considera:
𝑊1 = 𝐵1√2
90
Es importante cuantificar la concentración de carga con que los tiros del primer cuadrante
serán cargados, pues, una concentración de carga deficiente puede no provocar el
fracturamiento de la roca.
En el siguiente gráfico se muestra la concentración de carga mínima y la distancia

máxima del tiro vacío al primero cargado (“B1”) en función del diámetro del tiro vacío (o
diámetro efectivo). Se puede observar que un aumento en la relación B1 = 1.5 Φ causa
un aumento en la concentración de carga.
Diseño de los siguientes Cuadrantes
Se calculan de manera similar a los del primer cuadrante, con la salvedad que la rotura
seguirá un arreglo rectangular en lugar de circular.
Una vez estimada la dimensión del primer cuadrante se puede calcular el burden del
segundo cuadrante (B2). Según la relación empírica.
𝐵 =∝× 𝑊
Donde:
B = Burden [m].
W = Lado del cuadrado [m].
91
α =constante que toma valores entre 0,5 y 1,5.

Al igual que en el caso anterior, a continuación se muestra un gráfico que ilustra la
concentración de carga mínima y el burden máximo para diferentes anchos de abertura
(W).
El número de cuadrados de la rainura estará limitado al hecho que el burden del último
cuadrante no puede exceder el burden de los tiros de descarga para una concentración
de carga dada.
Las fórmulas que se emplean para la ubicación del resto de los tiros son:
𝑄𝑓 = 7.85 × 10−4 × 𝑑𝑐 2 × 𝜌
𝐵 = 0.88 × 𝑄𝑓 0.35
Donde,
dc = Diámetro del cartucho del explosivo [mm]
ρ = Densidad del explosivo [gr/cm3]
Una vez determinado el burden (B), La longitud de los tiros (L) y la concentración lineal
de carga (qf), se puede encontrar una buena aproximación inicial de la geometría del
diagrama de disparos y la carga de explosivos.
Concentración de
Longitud carga de carga
Burden Espaciamiento Taco
Nomenclatura de los fondo.
tiros Fondo Columna
m M M Kg/m Kg/m m
Piso. 1.0xB 1.1xB 1/3xL qf 1.0x qf 0.2xB
Contorno o cajas. 0.9xB 1.1xB 1/6xL qf 0.4x qf 0.5xB
Coronas. 0.9xB 1.1xB 1/6xL qf 0.3x qf 0.5xB
Descargas superior. 1.0xB 1.1xB 1/3xL qf 0.5x qf 0.5xB
Descarga inferior. 1.0xB 1.2xB 1/3xL qf 0.5x qf 0.5xB
92
En cuanto a los explosivos a continuación se muestra un ejemplo donde se utilizaron

cuatro diferentes explosivos, para los diferentes tiros del diagrama de disparo, además
se aprecia las cantidades y/o kilos cargados.
Ubicación de Auxiliares (de

los tiros cajas, superior,
Zapatera Corona Cajas de corona y Cuadrantes
Tipo de relleno de
explosivo. cajas)
Anfo Premium
0 0 0 46 89.6
(Kg/Tronada)
Tronex plus 2
105 16 6 26 32
(Cart/Tronada)
Softron
0 48 18 30 0
(Cart/Tronada)
6.2 INVERSIÓN Y COSTOS DE DESARROLLO
En las siguientes tablas se aprecian los costos de desarrollo de galerías horizontales de

acuerdo a una empresa para el año 2014
Excavación y Fortificación según tipos de rocas
Desarrollo horizontal sección 7,0m x 6,0m Sección Unidad COSTO ($)

según roca y fortificación libre ML
Excavación y fortificación con Roca Tipo1 7,0 X 6,0 ml 2,061,864
Excavación y Fortificación
93
Desarrollo horizontal galería sección 4,0m x Sección Unidad COSTO ($)

4,0m Galería Tipo nivel de producción libre ML
Excavación y fortificación 4x4 ml 1,588,966
Chimenea ∅2m
Desarrollo vertical, Chimenea 𝜽2m (Sin Sección Unidad COSTO ($)

Fortificación) libre ML
Perforación Guía (tricono) 7” ml 363,295
Excavación Chimenea (escareado) 2m∅ ml 1,265,219
Chimenea ∅3m
Desarrollo Vertical, Chimenea 𝜽3m (sin Sección Unidad COSTO ($)

Fortificación ) libre ML
Perforación Guía ( tricono) 8,5” ml 487,939
Excavación Chimenea (escareado) 3m∅ ml 1,46,534
La tabla que se muestra a continuación muestra precios de equipos utilizados en minería

subterránea. Los valores están actualizados año 2014.
Costo Costo
Inversión Total
Descripción Cantidad Unitario Observación Mensual
(US$)
US$ US$
JUMBO ELECTRO HIDRAULICO - 2 BRAZOS 16 PIES 1,00 1.106.500 1.106.500 Modelo: M2C (ATLAS COPCO) 30.902,60
JUMBO APERNADOR - BOLTEC 1,00 1.269.500 1.269.500 Modelo: MC (ATLAS COPCO) 35.454,90
SCOOP DE 11 Yd3 - CLIMATIZADOS 1,00 1.260.400 1.260.400 Modelo: CAT R2900G - Climatizados 35.200,75
SCOOP DE 6 Yd3 - CLIMATIZADOS 1,00 719.800 719.800 Modelo: CAT R1600G - Climatizados 20.102,75
SCALER (ACUÑADOR MECANIZADO) 1,00 420.000 420.000 Modelo PAUS 853-S8 11.729,86
PLATAFORMA TELESCÓPICA 1,00 112.678 112.678 Modelo: Manipulador Telescopico, MT1030 3.146,90
ROBOT LANZADOR DE CONCRETO (ROBOSHOT) 1,00 551.138 551.138 Spraymec 6050 WPC´s 15.392,30
MIXER DE BAJO PERFIL 1,00 443.325 443.325 Utimec LF 600 Agitator 6m3 12.381,29
DUMPER 45 TON 1,00 1.061.500 1.061.500 Modelo: AD45 (CAT) 29.645,83
EXCAVADORA CON MARTILLO 1,00 268.152 268.152 Modelo: Caterpillar 312 DL 7.489,01
BULLDOZER 1,00 350.000 350.000 Modelo: D-6 T o similar 9.774,88
CAMION ALJIBE MINERÍA/REGADOR 1,00 155.000 155.000 Modelo: 20 m3 4.328,88
MOTONIVELADORA 1,00 264.000 264.000 Modelo: 12K 7.373,06
RODILLO COMPACTADOR 1,00 165.000 165.000 Modelo: 10 ton 4.608,16
CAMION LUBRICADOR Y COMBUSTIBLE 1,00 110.000 110.000 3.072,11
BOMBAS SUMERGIBLES Bs2201.011HT 10,00 25.518 255.180 7.126,73
BOMBAS SUMERGIBLES BS2125.181HT 3,00 8.775 26.325 735,21
-
94

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Área Minería y Metalurgia

EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN

1. GENERALIDADES DE LA PERFORACIÒN ...................................................................... 3

EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN

3.1 DESCRIPCCION GENERAL ........................................................................................ 71

EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN

1.1 PROPIEDADES FISICAS DE LA ROCA QUE AFECTAN LA PERFORACION

Para la realización de una buena perforación se requiere reconocer de la mejor manera

Las principales propiedades físicas de la roca influyen de forma directa en el método de

Es la resistencia de una capa superficial a la penetración en ella de otro cuerpo más

EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN

Clasificación de la roca según su resistencia y dureza

Muy dura +7 + 200

Dura 6–7 120 – 200

Medio dura 4,5 – 6 60 – 120

Medio blanda 3 – 4,5 30 – 60

Muy blanda 1- 2 -10

Se llama resistencia mecánica de una roca a la propiedad de oponerse a su destrucción

Factores que influyen en la resistencia de la roca

Factores que influyen en la resistencia de la roca

EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN

Resistencia máxima a la Fragilidad de la roca.

A mayor tamaño del Influencia del tamaño afecta

Resistencia mayor con

Cambia el grado de Variación en las Mpa de la

La mayoría de los minerales constituyentes de las rocas tienen un comportamiento

EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN

Según el carácter de deformación, en función de las tensiones provocadas para cargas

 Las elasto-frágiles o que obedecen a la Ley de Hooke.

Como se ha indicado anteriormente, en algunas rocas, a la destrucción le precede la

EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN

La abrasividad es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de

 La dureza de los granos constituyentes de la roca. Las rocas que contienen

Esta propiedad influye mucho en la vida de los útiles de perforación

Porcentaje de cuarzo en rocas

Anfibolita 0–5 Mica neis 0 – 30

Anortosita 0 Mica esquisto 15 – 35

Diabasa 0–5 Norita 0

EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN

Neis 15 – 50 cuarcita 60 – 100

Caliza 0–5 Pizarra grano fino 0 – 20

La textura de una roca se refiere a la estructura de los granos de minerales

EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN

afectan a la linealidad de los pozos, a los rendimientos de perforación y a la estabilidad

1.2 FUNDAMENTOS DE LA PERFORACION

Dentro de las operaciones unitarias existentes en mina (perforación, carguío, transporte

 La Perforadora: Es la fuente de energía mecánica.

Tabla 1. Perforación según su aplicación

EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN

Sónicos  Vibración de alta frecuencia

Sísmicos  Rayo láser

1.3 METODOS DE PERFORACION

Es un método muy utilizado en minería subterránea y trabajos menores en minería a

La energía requerida para fragmentar la roca, se basa en un principio básico donde a

EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN

La perforación a rotopercutiva se basa en el funcionamiento de cuatro conceptos

𝑚𝑝 = Masa del Piston

𝑉𝑝 = Velocidad máxima del pistón

𝐴𝑝 = Superficie de la cara del pistón

𝑙𝑝 = Carrera del pistón

EXTRACCIÓN MINA I: APUNTES PERFORACIÓN

 Cuando se perfora en bocas de pastillas las velocidades de rotación más usuales

 En el caso de bocas en botones de 51 a 89 mm las velocidades deben ser más