Introducción

La industria manufacturera ha experimentado

transformaciones significativas a lo largo del tiempo,
impulsadas por avances tecnológicos que han
revolucionado la forma en que se produce y fabrica. Dos
máquinas fundamentales en este proceso son el torno y los
centros de maquinado, cuyas funciones y capacidades han
sido clave en la evolución de la fabricación moderna.

El Torno: Forjando la Historia de la Mecanización

El torno, una máquina herramienta que ha existido durante siglos, desencadenó la revolución en la
mecanización y esculpido de piezas. Su principio básico implica la rotación de una pieza de trabajo
alrededor de un eje mientras una herramienta de corte realiza operaciones precisas de torneado.
Históricamente, los tornos fueron utilizados por artesanos para dar forma a materiales como madera y
metal. Con el tiempo, la introducción del control numérico y la automatización ha elevado la versatilidad
y precisión del torno, permitiendo la producción en masa y la fabricación de componentes más
complejos

Centros de Maquinado: La Vanguardia de la Fabricación de Precisión

En paralelo, los centros de maquinado han emergido como

protagonistas en el panorama de la fabricación moderna. Estas
máquinas, controladas por sistemas CNC avanzados, llevan la
mecanización a un nivel superior al realizar operaciones de fresado,
taladrado y torneado en una única configuración. La capacidad de
ejecutar múltiples procesos en una sola máquina ha optimizado la
eficiencia y ha permitido la producción de piezas más intrincadas y
precisas.

Diferencias y Complementariedad: Torno vs. Centros de Maquinado

Aunque el torno y los centros de maquinado comparten el objetivo común de dar forma a materiales,
difieren en su enfoque y aplicación. El torno se destaca por su capacidad para torneado cilíndrico y
operaciones de corte axial, ideal para la creación de piezas con simetría rotacional. En cambio, los
centros de maquinado son más versátiles, ya que pueden realizar operaciones en múltiples ejes y son
aptos para la mecanización de piezas tridimensionales complejas.
Marco Teórico
- Torno
o Historia
A pesar de que sus orígenes se remontan al
siglo IX A.C., no es hasta el siglo XIII, cuando
adquieren ventajas evidentes para su
manejo y operatividad: pasan de tratarse
de sistemas de manejo exclusivamente
manual, a tratarse de equipos de manejo a
través de un pedal. Es a partir del s. XV,
cuando aparecen tornos de transmisión por
correa y de transmisión biela por correa.

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, aparecen los

primeros tornos capaces de mecanizar una pieza metálica.
En ocasiones, se clasifican los tornos, en base a su utilización: tornos de taller, tornos
para copiado, tornos de producción en serie.
Los tornos de taller incluyen los de banco, rápidos, de precisión, para uso en taller
mecánico y de escote o bancada partida.

o Clasificación
 Torno paralelo (o mecánico):
A partir de los tornos antiguos,
a través de la adición de
nuevos equipamientos, se
convirtió en una de las
máquinas herramientas de
mayor versatilidad. En la
actualidad, este tipo de torno
forma parte esencial en los
talleres de aprendices y en los
talleres de mantenimiento.

Su nombre está basado en el paralelismo que existe entre el eje del cabezal (y
por lo tanto de la pieza que se va a mecanizar) y la trayectoria principal de la
herramienta de mecanizado. Está compuesto por un cabezal, dentro del cual
gira el husillo, y dos grúas longitudinales y paralelas entre si y respecto del
husillo. Sobre la extremidad del husillo (cuello) va montado el plato universal, el
plato de tres garras o el punto que sirven para centrar la pieza que se desea
mecanizar y comunicarle el movimiento de giro que le procura el motor
eléctrico a través del cambio de velocidades.
 Entre los cabezales, se desplaza el carro portaherramientas; bien sea
manualmente con un volante o bien por medio del movimiento de avance que
comunica el giro de la barra de cilindrar o el de la barra o husillo de roscar,
ambas movidas por el motor a través de la caja de avances o la de roscado.

Sobre el carro y de forma perpendicular a las guías puede moverse la torreta

portaherramientas, guiada e impulsada manualmente, a través de un volante y
un husillo roscado, o mecánicamente, gracias al movimiento de avance que le
comunica la barra de cilindrar.

 Torno copiador:

Opera con un dispositivo hidráulico y electrónico

permite el torneado de piezas de acuerdo a las
características de la misma siguiendo el perfil de
una plantilla que reproduce una réplica.

Es necesario contar con una herramienta que

permita bien la evacuación de la viruta y un
sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo
de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

 Torno revolver:
Su uso está destinado al mecanizado de
piezas sobre las que sea posible el
trabajo simultáneo de varias
herramientas con el fin de disminuir el
tiempo total de mecanizado.

El torno revólver lleva un carro con una

torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el
mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma
individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

 Torno automático:

Se llama torno automático a un tipo de

torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación
de la barra necesaria para cada pieza se
hace también de forma automática, a partir
de una barra larga que se inserta por un
tubo que tiene el cabezal y se sujeta
mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden llevar uno o varios husillos:

 1. Los de un solo husillo se utilizan para el mecanizado de piezas pequeñas
que requieran grandes series de producción.

2. Los tornos multihusillos, son de gran utilidad para el mecanizado de

piezas de mayores dimensiones, donde de forma programada, cada
husillo realiza una parte del mecanizado de la pieza. El cambio de
posición de los husillos, permite un finalizado rápido, al trabajar de
forma simultánea.

 Torno vertical:
Su uso está destinado a la mecanización de piezas de
gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros
operadores y que por sus dimensiones o peso harían
difícil su sujeción en un torno horizontal.

No presentan contrapunto, sino que el único punto de

sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual
van apoyadas. El movimiento de la pieza de trabajo para
fijarla al plato se realiza utilizando grúas puente o polipastos.

El eje del husillo del cabezal fijo es vertical y el plato sobre el mismo, gira en un
plano horizontal. Las guías están montadas sobre dos columnas verticales y
paralelas, unidas en su parte superior por un puente. El carro portaherramientas
se mueve horizontalmente sobre un puente que a su vez es guiado por dos
columnas.

 Torno CNC:

Ofrece una gran capacidad de

producción y precisión en el
mecanizado.

Permite mecanizar con precisión

superficies curvas coordinando los
movimientos axial y radial para el
avance de la herramienta.

La velocidad de giro de cabezal porta

piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución
de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al
operario de la máquina
o Partes
 Bancada de torno:
Esta es la parte que define su estructura y acostumbra a ser un enorme cuerpo
de fundición que se utiliza como apoyo o guía para las demás zonas del torno.

 Contrapunto de torno:
El contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder
colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos
tales como brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto
puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

 Husillo para torno

En el caso de los tornos, el husillo sostiene el material a mecanizar y lo hace
girar a elevadas revoluciones mientras la herramienta de corte se aproxima a
esta y arranca material para darle la forma deseada. Un husillo está conformado
principalmente por tres partes: El eje, los rodamientos y la carcasa

 Carros de tornos:
Tres tipos de carros
 Longitudinal o bien Principal:
Se desplaza por la bancada, hacia la izquierda o la derecha.
 Transversal:
Se mueve adelante o atrás perpendicular al carro principal.
 Carro auxiliar:
Es una base que gira a 360 grados y sirve básicamente para hacer
conicidades o bien acceder a la herramienta con un ángulo definido,
además este carro solo puede moverse manualmente virando la
manivela de tornillo para su avance.
  Delantal:
Todo el conjunto de los carros, se apoya en esta caja de fundición llamada
Delantal que tiene como fin contener en su interior los dispositivos que le
transfieren movilidad a los carros.
 Caja Norton:
Sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades a través de unas palancas,
que activan un conjunto de engranajes y que se hallan dentro de la caja.

o Herramientas
 Porta herramientas:
Es un componente que sostiene y sujeta las herramientas de corte. Puede ser
ajustable para cambiar la posición de la herramienta.
 Herramientas de corte:
Estas son herramientas específicas para cortar el material. Algunos tipos
comunes incluyen:
1. Herramienta de torneado: Utilizada para eliminar material de la pieza de
trabajo y darle forma.
2. Herramienta de ranurado: Para crear ranuras en la pieza.
3. Herramienta de roscar: Para cortar roscas en la pieza de trabajo.
 Plato de torno:
Es el componente giratorio que sujeta la pieza de trabajo. Puede ser un mandril
de tres mordazas, un mandril de cuatro mordazas o un plato de sujeción.
 Contrapunto o punto fijo:
Se utiliza para soportar el extremo opuesto de la pieza de trabajo y evitar que se
flexione mientras gira.
 Torreta de cambio rápido:
Permite cambiar rápidamente entre diferentes herramientas de corte sin tener
que ajustar manualmente cada una.
 Plato divisor:
Se utiliza para realizar operaciones de fresado en el torno, permitiendo cortes
circulares y otras formas complejas.
 Lunetas:
Son dispositivos de sujeción que se utilizan para soportar y estabilizar piezas
largas y delgadas durante el torneado.
o Tipos de virutas
1. Virutas continuas o espirales:
 Características: Son largas y continuas, con una forma espiral o curvada.
 Material de trabajo: Se observan comúnmente al mecanizar materiales dúctiles
como aluminio y algunos aceros.
 Causas: Estas virutas se forman cuando el material es lo suficientemente dúctil
para doblarse y formar espirales en lugar de romperse.
2. Virutas cortas o fragmentadas:
 Características: Son pequeñas y fragmentadas, con bordes irregulares.
 Material de trabajo: Se producen al mecanizar materiales frágiles como
fundiciones y materiales cerámicos.
 Causas: Estas virutas se generan cuando el material se quiebra en lugar de
doblarse debido a su naturaleza frágil.
3. Virutas continuas interrumpidas:
 Características: Tienen secciones largas y secciones cortas intercaladas.
 Material de trabajo: Pueden ocurrir en una variedad de materiales.
 Causas: Estas virutas se forman debido a cambios en las condiciones de corte,
como variaciones en la velocidad de avance o en la profundidad de corte.

o Cálculos
1. Velocidad de corte (Vc):
 Vc=π∗D∗N
 π constante 3.1416
 D es el diámetro de la pieza de trabajo en milímetros (mm).
 N es la velocidad de rotación del torno en revoluciones por minuto (RPM).
2. Avance (f):
 f =N∗fz
 f es el avance en milímetros por revolución (mm/rev).
 N es la velocidad de rotación del torno en RPM.
 es el avance por diente de la herramienta en milímetros por diente
(mm/diente).
3. Número de revoluciones (N):
Vc
 N=
π∗D
 N es la velocidad de rotación del torno en RPM.
 Vc es la velocidad de corte en m/min.
 D es el diámetro de la pieza de trabajo en mm.
4. Tiempo de mecanizado (T):
L
 T=
f
 T es el tiempo de mecanizado en minutos.
 L es la longitud de la pieza de trabajo que se está mecanizando en milímetros.
 f es el avance en mm/rev.
5. Profundidad de corte (ap):
  ap=D inicial−D final
 ap es la profundidad de corte en milímetros.
 D inicial es el diámetro inicial de la pieza de trabajo en mm.
 D fin al es el diámetro final deseado de la pieza de trabajo en mm.

- Centros de maquinados
o Historia
En los albores de la fabricación, las máquinas herramienta eran operadas manualmente
por habilidosos artesanos. Sin embargo, en la década de 1950, surgió un cambio
fundamental con la introducción del control numérico, una tecnología destinada a
automatizar y controlar estas máquinas. Este fue el primer paso hacia la evolución de los
centros de mecanizado.

En la década de 1960, la tecnología CNC (Control Numérico Computarizado) comenzó a

tomar forma. Aunque primitiva en comparación con los estándares actuales, estos
sistemas iniciales permitieron la automatización de las máquinas herramienta y
utilizaron tarjetas perforadas para ingresar programas de mecanizado.

La verdadera revolución llegó en la década de 1970, cuando la tecnología CNC avanzó

significativamente. Los sistemas de control se volvieron más sofisticados, incorporando
computadoras para ofrecer una programación y control más flexibles. Este período
marcó el inicio de la transición hacia una era de mecanizado más automatizado y
preciso.

En la década de 1980, los centros de mecanizado empezaron a ganar popularidad. Estas

máquinas permitían la realización de múltiples operaciones en una sola configuración,
aumentando la eficiencia y reduciendo el tiempo de producción. Fue un paso
importante hacia la optimización de los procesos de fabricación.

En la década de 1990, los avances continuaron con la introducción de centros de

mecanizado más precisos y versátiles. Se incorporaron capacidades de mecanizado
tridimensional, mejorando aún más la eficiencia y la calidad de las piezas producidas.

A medida que entrábamos en el siglo XXI, la tecnología de los centros de mecanizado

evolucionó rápidamente. Surgieron máquinas con capacidades de mecanizado de cinco
ejes, permitiendo una mayor complejidad en la producción de piezas. La integración de
tecnologías como el escaneo láser y la fabricación aditiva amplió las capacidades de
estos centros.

En la actualidad, los centros de mecanizado CNC son esenciales en la fabricación

avanzada. Su papel en la producción de piezas precisas y complejas es crucial. Con la
conectividad, la monitorización remota y la inteligencia artificial como tendencias
actuales, los centros de mecanizado continúan siendo una fuerza motriz en la evolución
 de la fabricación industrial. Su historia es una crónica de constante innovación para
satisfacer las demandas cambiantes de la industria.
o Clasificación
 Número de Ejes:
 Centros de Mecanizado 3 ejes: Realizan movimientos en los ejes X, Y y Z,
lo que permite el mecanizado en tres dimensiones.
 Centros de Mecanizado 4 ejes: Además de los ejes X, Y y Z, incorporan
un cuarto eje (generalmente un eje de rotación), lo que permite el
mecanizado en cuatro dimensiones.
 Centros de Mecanizado 5 ejes: Incluyen la capacidad de moverse en
cinco ejes, agregando la capacidad de rotación alrededor de dos ejes
adicionales. Esto permite el mecanizado de piezas más complejas y
reduce la necesidad de reconfiguración.

 Tipo de Mecanizado:
 Centros de Mecanizado Vertical: El husillo de la herramienta está
orientado verticalmente, lo que facilita el mecanizado de piezas que se
extienden hacia arriba desde la mesa de trabajo.
 Centros de Mecanizado Horizontal: El husillo de la herramienta está
orientado horizontalmente, lo que es útil para el mecanizado de piezas
largas y para el uso de paletas intercambiables que pueden cargar
piezas mientras se mecaniza otra.

 Configuración de la Herramienta:
 Centros de Mecanizado de Columna Simple: Tienen una única columna
vertical que soporta el cabezal del husillo.
 Centros de Mecanizado de Columna Doble: Cuentan con dos columnas
que soportan el cabezal del husillo, proporcionando mayor estabilidad y
precisión.

 Grado de Automatización:
 Centros de Mecanizado Manual: Requieren intervención humana para
cargar y descargar piezas, así como para ajustar herramientas y
configuraciones.
 Centros de Mecanizado Automatizado: Incorporan sistemas de
automatización para cargar y descargar piezas, cambios automáticos de
herramientas y otros procesos, reduciendo la necesidad de intervención
humana.

 Área de Aplicación:
 Centros de Mecanizado Vertical de Mesa Fija: La mesa de trabajo
permanece fija mientras la herramienta se mueve en los ejes X, Y y Z.
  Centros de Mecanizado Horizontal de Mesa Giratoria: La mesa de
trabajo puede girar, permitiendo un mayor alcance y flexibilidad en el
mecanizado.

o Partes
 Estructura de la Máquina:
 Columna: Proporciona soporte estructural y alberga la mayoría de los
componentes de la máquina.
 Base: Sostiene la columna y proporciona estabilidad a la máquina.

 Mesa de Trabajo:
 Mesa de Trabajo: Superficie sobre la cual se fijan las piezas que serán
mecanizadas.
 Ranuras en T: Se utilizan para sujetar las piezas mediante pernos o
mordazas.

 Husillo de la Herramienta:
 Husillo Principal: Sostiene la herramienta de corte y proporciona el
movimiento de rotación necesario para el mecanizado.
 Cono del Husillo: La herramienta se sujeta en el husillo mediante un
cono que asegura una conexión segura.

 Sistema de Herramientas:
 Cambiador de Herramientas: Almacena y cambia automáticamente las
herramientas de corte según sea necesario durante el proceso de
mecanizado.
 Porta Herramientas: Sujeta la herramienta de corte y se monta en el
husillo.

 Sistema de Movimiento:
 Ejes de Movimiento: Permiten que la herramienta y la pieza de trabajo
se muevan en diferentes direcciones. Los ejes comunes incluyen X, Y y Z,
y en máquinas más avanzadas, también pueden incluir ejes de rotación
adicionales.
 Guías Lineales y Husillos de Bolas: Facilitan el movimiento suave y
preciso de las partes móviles.

 Control Numérico (CNC):

 Panel de Control: Permite a los operadores ingresar programas de
mecanizado, ajustar parámetros y monitorear el progreso del trabajo.
 Sistema CNC: Controla la operación de la máquina, interpretando y
ejecutando los programas de mecanizado.

 Sistema de Refrigeración:
  Refrigerante: Ayuda a mantener la temperatura de corte bajo control y
mejora la vida útil de las herramientas.

 Sistema de Lubricación:

 Sistema de Lubricación Centralizada: Proporciona lubricación a partes

móviles para reducir el desgaste y garantizar un funcionamiento suave.

 Sistema de Filtración de Virutas:

 Transportador de Virutas: Recoge y transporta las virutas y residuos
fuera de la zona de trabajo.

 Sistema de Sujeción de Piezas:

 Mordazas o Sistemas de Sujeción: Sujetan la pieza de trabajo de manera
segura en la mesa durante el mecanizado.

o Herramientas
 Fresas de Corte:
 Fresas de Extremo: Utilizadas para fresado de superficies planas,
cavidades y contornos.
 Fresas de Bola: Se emplean para crear superficies curvas y perfiles
tridimensionales.
 Fresas de Ranurar: Diseñadas para cortar ranuras en piezas.

 Brocas:
 Brocas de Centro: Se usan para realizar perforaciones precisas en el
material.
 Brocas para Taladrar: Empleadas para perforaciones más grandes y para
taladrar agujeros a través de la pieza.

 Herramientas de Torneado:
 Insertos de Torneado: Piezas intercambiables que se montan en porta
herramientas para torneado de materiales.
 Porta Herramientas de Torneado: Sostiene los insertos de torneado y se
monta en el portaherramientas del torno.

 Insertos de Carburo de Tungsteno:

 Widia o Widia Inserts: Utilizados en fresas y herramientas de torneado
para mejorar la resistencia al desgaste.

 Herramientas de Roscado:
 Machos de Roscar: Utilizados para crear roscas internas en agujeros.
 Terrajas o Terrajadores: Para roscar externamente en el exterior de la
pieza.
  Brocas Escalonadas:
 Brocas Cónicas Escalonadas: Utilizadas para realizar perforaciones de
diferentes diámetros en una sola operación.

 Herramientas de Mandrinado:
 Barras de Mandrinado: Utilizadas para agrandar agujeros existentes con
precisión.
 Cabezales de Mandrinado: Se emplean para mecanizar agujeros grandes
con tolerancias ajustadas.

 Herramientas de Medición:
 Calibradores: Instrumentos de medición para verificar dimensiones
precisas.
 Micrómetros: Utilizados para mediciones de alta precisión.

 Herramientas de Torneado de Roscas:

 Plaquitas de Torneado de Roscas: Se utilizan para mecanizar roscas
internas y externas.

 Escariadores:
 Escariadores de Precisión: Empleados para mejorar la calidad y la
precisión de agujeros previamente perforados.

o Tipos de virutas
1. Virutas Cortas o Fragmentadas:
 Características: Pequeñas, fragmentadas y con bordes irregulares.
 Material de Trabajo: Se observan comúnmente al mecanizar materiales frágiles
como fundiciones, materiales cerámicos o materiales templados.
 Causas: Estas virutas se forman cuando el material se quiebra en lugar de
doblarse debido a su naturaleza frágil.
2. Virutas Continuas o Espirales:
 Características: Largas y continuas, a menudo con una forma espiral o curvada.
 Material de Trabajo: Se generan al mecanizar materiales más dúctiles como
aluminio o aceros blandos.
 Causas: Estas virutas se forman cuando el material es lo suficientemente dúctil
como para doblarse y formar espirales en lugar de romperse.
3. Virutas Continuas Interrumpidas:
 Características: Tienen secciones largas y secciones cortas intercaladas.
 Material de Trabajo: Pueden ocurrir en una variedad de materiales y se forman
debido a cambios en las condiciones de corte.
 Causas: Estas virutas se producen cuando hay variaciones en la velocidad de
avance, la profundidad de corte u otros parámetros de mecanizado durante el
proceso.
 o Cálculos
1. Velocidad de Corte (Vc):
 Vc=π∗D∗N
 Vc es la velocidad de corte en metros por minuto (m/min).
 Π es una constante (aproximadamente 3.1416).
 D es el diámetro de la herramienta o la pieza de trabajo en milímetros (mm).
 N es la velocidad de rotación en revoluciones por minuto (RPM).
2. Avance (f):
 f =N∗fz
 F es el avance en milímetros por revolución (mm/rev).
 N es la velocidad de rotación en RPM
 Fz es el avance por diente de la herramienta en milímetros por diente
(mm/diente).
3. Tiempo de Mecanizado (T):
L
 T=
f
 T es el tiempo de mecanizado en minutos.
 L es la longitud de la pieza de trabajo que se está mecanizando en milímetros.
 f es el avance en mm/rev.

Conclusiones
La intersección entre tradición y tecnología encuentra su punto focal en el torno y los centros de
maquinado, dos pilares fundamentales en el mundo de la fabricación. A lo largo de la historia, el torno
ha sido la herramienta esencial que ha forjado piezas con precisión y arte, mientras que los centros de
maquinado han llevado la mecanización a nuevas alturas, facilitando la creación de componentes
complejos en una sola configuración.

La sinergia entre estas dos máquinas no solo ha permitido la producción eficiente y precisa, sino que
también ha catalizado el desarrollo de la fabricación moderna. La automatización, el control numérico y
la capacidad de realizar múltiples operaciones en una única máquina han transformado la industria,
optimizando la eficiencia y desbloqueando posibilidades antes inimaginables.

Al observar hacia el futuro, se vislumbra una integración aún más profunda de tecnologías emergentes.
La inteligencia artificial, la fabricación aditiva y la conectividad avanzada se entrelazarán con el torno y
los centros de maquinado, ampliando las fronteras de lo posible. La fabricación inteligente se presenta
como el siguiente capítulo, donde la colaboración armoniosa entre la tradición y la innovación dará
forma a una nueva era de producción.

En conclusión, el torno y los centros de maquinado no solo representan herramientas mecánicas, sino
testigos de la evolución industrial. Su presencia es testimonio de la adaptabilidad de la fabricación a lo
largo del tiempo. En este viaje de progreso, el torno y los centros de maquinado siguen siendo
protagonistas, esculpiendo un futuro donde la precisión, la eficiencia y la innovación se dan la mano en
cada pieza manufacturada.

Referencias
Antytec, & Antytec. (2021, 20 octubre). EL TORNO: UNA MÁQUINA-HERRAMIENTA CON HISTORIA… HELLER - Maquinaria.

https://www.hellermaquinaria.com/el-torno-una-maquina-herramienta-con-historia/

Torneado y tornos. (2023, 8 agost). Torno – ¿Cuáles son las partes del torno y su funcionamiento? TODOTORNOS.

https://todotornos.com/blog/partes-torno/

Rapiddirect. (2023, 8 diciembre). 20 Different Types of Lathe Tools for CNC Lathe Machines. Rapiddirect.

https://www.rapiddirect.com/es/blog/different-types-of-lathe-tools-you-can-use-in-cnc-turning/

Ingenierizando. (2022, 28 octubre). Viruta. Ingenierizando. https://www.ingenierizando.com/fabricacion/viruta/

Asteco, I., & Asteco, I. (2023, 14 marzo). ¿Cómo hacer cálculos de corte en el proceso de torneado? - Instituto Asteco. Instituto

Asteco - Cursos disponibles. https://institutoasteco.com/asteco/como-hacer-calculos-de-corte-en-el-proceso-de-

torneado/

La Historia del Control Numérico en el Mecanizado CNC. (s. f.). Empresas de Mecanizado, Corte Láser y Calderería.

https://www.mipesa.es/la-historia-del-control-numerico-cnc/

Slu, M. I. (2022, 27 abril). PARTES DE UNA MAQUINA CNC. inter2000mecanizados.

https://www.inter2000mecanizados.com/post/partes-de-una-maquina-cnc