Unidad 2

•Maquina Herramienta
•Torno
 Origen del torno
Se dice que la existencia o el comienzo de los tornos viene desde al menos el año 850 antes
de cristo. La más antigua imagen reconocida se mantiene en la tumba de un máximo
sacerdote egipcio conocido como ”Petosiris” del siglo IV antes de cristo.

Durante mucho tiempo los tornos funcionaban por medio del sistema conocido como ”Arco
de violín”. En el siglo XIII se creó el torno de pértiga flexible y pedal, que poseían la gran
ventaja de ser accionados con los pies, en vez de con las manos.

Por lo cual, estas quedaban totalmente libre para otras diversas tareas. Surgieron otros dos
mejores tornos en el siglo XV, y fueron conocidos como el mecanismo de biela-manivela y la
transmisión por correa.

Al comienzo de la Revolución industrial durante el siglo XVII en Inglaterra, se fabricaron

varios tornos que eran capaces de darle forma a alguna pieza que fuera metálica. En el
siglo XVIII, el avance de los tornos pesados industriales para metales hicieron posible la
productividad de piezas de precisión en serie.
 TORNO
Un torno es una herramienta que gira una pieza de
trabajo alrededor de un eje de rotación para
realizar diversas operaciones como cortar , lijar ,
moletear , taladrar , deformar , orientar y girar, con
herramientas que se aplican a la pieza de trabajo
para crear un objeto con simetría sobre ese eje.
¿Para qué
sirve un torno?
• Desde el comienzo o inicio de la
Revolución industrial, los tornos
se han convertido en las
máquinas más básicas en todos
los procesos industriales
mecanizados.
• Su uso es realmente muy útil, los
tornos simplemente se encargan
de fabricar piezas mecánicas con
cualquier forma precisa, por
medio de algún material bruto.
Como ya se dijo, pueden dar
diversas formas basadas en las
figuras geométricas.
Partes del Torno
Carro longitudinal principal

Carro Longitudinal o Principal: este se

mueve a lo largo de la bancada o sea hacia
la izquierda o a la derecha.

Produce el movimiento de avance de la

pieza, desplazándose en forma manual o
automática paralelamente al eje del torno.

 Se mueve a lo largo de la bancada, sobre

la cual se apoya.
 CAJA DE NORTON
También conocida como caja de avances, sirve para
seleccionar mediante palancas, los engranajes adecuados
para obtener diversas velocidades de avance, que
posteriormente harán girar las barras de cilindrar o roscar,
transmitiendo a su vez a los carros un desplazamiento lineal.

La caja Norton cuenta con un tren de engranajes en forma

cónica, que permite seleccionar la rueda dentada que mejor se
adapte al trabajo que se está realizando.

La caja Norton se compone principalmente de un conjunto de

engranes, además de la palanca que nos permite regular la
velocidad, de acuerdo a la operación que se necesita.
Caja Norton
 Funcionamiento Caja Norton
Al principio para regular la velocidad de los tornos se tenia que
cambiar el tren de engranajes, pero la caja Norton facilito el cambio
de velocidad, al existir un rango de velocidades dentro del mismo
sistema, estas velocidades son de suma importancia para realizar
trabajaos en el torno.

Por lo general un torno paralelo grande es la que mayor cantidad

de sistemas y pasos tiene porque su volumen lo permite mientras
que las maquinas pequeñas hacen un solo sistema y un rango de
roscas que puede ir de 8 a 12 pasos. Una de las muchas tareas que
se pueden ejecutar en un torno es fabricar roscas, es por esta razón
que los tornos universales tienen un mecanismo llamado caja
Norton, que ayuda notablemente a regular la velocidad,
quitándonos el trabajo de poner un tren de engranajes por cada
velocidad que se requiera.
Caja Norton
 Estructura del torno
• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno.
En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza
el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que
impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance.
Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido
de avance. Además, sirve para soporte y rotación de la
pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza
para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son
torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como
portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los
ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas
posiciones a lo largo de la bancada.
Contra punto

• El contrapunto es el elemento que se utiliza para

servir de apoyo y poder colocar las piezas que son
torneadas entre puntos, así como otros elementos
tales como portabrocas o brocas para hacer
taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto
puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo
largo de la bancada.
 Componentes de
Torno

• CARRO PORTÁTIL: consta del carro principal, que produce los

movimientos de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal,
que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección
radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable,
formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta
portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria
para orientarlo en cualquier dirección.
• CABEZAL GIRATORIO O CHUCK: su función consiste en sujetar la pieza a
mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro
mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller
mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.
 Equipos auxiliares
• Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de
trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.

• Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de

trabajo en el cabezal a través de una superficie ya acabada.
Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo
válidas para otros.
• Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el
cabezal y en la contrapunta.
• Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza
de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando
está montada entre centros.
• Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de
la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta
TIPOS DE TORNOS

• Actualmente se utilizan en las industrias de

mecanizados los siguientes tipos de tornos que
dependen de la cantidad de piezas a mecanizar
por serie, de la complejidad de las piezas y de la
envergadura de las piezas.

• TORNO EN PARALELO
• TORNO COPIADOR
• TORNO REVOLVER
• TORNOS AUTOMATICOS
• Torno CNC
 TORNO EN PARALELO

El torno paralelo es el tipo más conocido, esta máquina opera

en plano horizontal, los carros que posee pueden moverse
longitudinalmente y transversalmente para mecanizar piezas
cilíndricas.

En el torno paralelo es posible realizar prácticamente todas las

operaciones en tono como: el cilindrando, tronzado, ranurado,
roscado, moleteado, mandrinado, etc.
 TORNO ESCOPETA

ESCOPETA (bancada partida) tiene

una sección de la bancada, debajo del
plato que se puede desmontar, para
aumentar el diámetro máximo del
trabajo que se puede voltear.
 Torno Copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que opera con

un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado
de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una
réplica igual a la guía.

Son máquinas muy útiles para reproducir réplicas de piezas no

muy grandes y que no requieran una excesiva precisión. Se
utiliza más que todo en trabajos de mármol y madera, por lo
que se requiere de un sistema eficiente para evacuar la viruta.
TORNO
REVÓLVER

•El torno revólver es una variedad de torno

diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultáneo de varias
herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado.

•El torno revólver lleva un carro con una torreta

giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la
pieza. También se pueden mecanizar piezas de
forma individual, fijándolas a un plato de garras de
accionamiento hidráulico.
Torno revover
 Torno CNC

• Un torno CNC (Control Numérico por

Computadora) es una máquina
herramienta que utiliza la tecnología de
control computarizado para realizar
operaciones de mecanizado de alta
precisión en piezas de trabajo.
• A diferencia de los tornos
convencionales que requieren una
intervención manual constante, un torno
CNC se controla mediante programas de
software que guían el movimiento y las
operaciones de corte de la herramienta.
 TORNO AUTOMATICO

• A diferencia de los tornos convencionales o los tornos CNC,

los tornos automáticos están diseñados para operar de
manera casi completamente autónoma. Realizan múltiples
operaciones sin requerir una supervisión constante.
• La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se
hace también de forma automática, a partir de una barra
larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se
sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Un torno
automático es un torno totalmente mecánico,
• La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por
eso se utilizan para grandes series de producción, capaz de
mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy
estrechas, el movimiento de todas las herramientas está
automatizado por un sistema de excéntricas que regulan el
ciclo y topes de final de carrera.
Equipos Auxiliares
 Velocidad de Corte y Avance
• Básicamente es la velocidad con la que la pieza de trabajo es
cortada por la herramienta de corte, es decir la velocidad
con la que la cuchilla recorre la circunferencia de la pieza
(velocidad tangencial) y por lo tanto se trata de una
velocidad lineal que depende de la velocidad de giro de la
pieza mecanizada o si se quiere entender como velocidad
angular.

• La velocidad de corte ya viene establecida por los

fabricantes y pueden ser encontrados en los catálogos de
productos, sus unidades están dadas en metros/minuto o
pies/minuto.

• La alta velocidad se puede realizar operaciones en menor

tiempo sin embargo el filo de la herramienta de corte se
gasta con mayor rapidez, por ello se debe establecer el
equilibrio entre productividad y rendimiento.
Formulas para calcular velocidad y avance
Potencia
Profundidad de
Corte
• Se denomina profundidad de corte a la
profundidad de la capa arrancada de la
superficie de la pieza en una pasada de
la herramienta.

• Es la distancia que recorre el "filo de

corte de la herramienta al pasar en
dirección del movimiento principal
(Movimiento de Corte) respecto a la
superficie que se trabaja:
 • Torneado Interno:
Tipos de •Esta operación consiste en
maquinado realizar cilindros o conos
interiores, cajas, ranuras, etc.
Como en el taladrado, el
montaje debe ser tal que deje
libre el extremo de la pieza.
•Torneado Externo:
Esta operación consiste en
trabajar la parte externa
de la pieza como, el
roscado, trazado,
cilindrado etc.

• CILINDRADO DE
INTERIORES
•Aumenta el diámetro interior
de la pieza.
•Parámetros similares a la
operación de
•cilindrado.
ESCAREADO

• Los escariadores se sujetan al contrapunto,

montándose directamente los mangos
cónicos y a través de un plato de mordazas los
mangos rectos. Se emplea mucho
escariadores de maquinas de corte frontal.
• También pueden emplearse escariadores de
maquinas de ranura recta, pero estos deben
fijarse a algún tipo de soporte que les permita
flotar.
TROSADO

• Se llama segado a la operación de torneado

que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza
correspondiente es necesario cortar la barra
para separar la pieza de la misma. Para esta
operación se utilizan herramientas muy
estrechas con un saliente de acuerdo al
diámetro que tenga la barra y permita con el
carro transversal llegar al centro de la barra. Es
una operación muy común en tornos revólver y
automáticos alimentados con barra y
fabricaciones en serie.
Chaflaneado

•El chaflanado es una operación de torneado

muy común que consiste en matar los cantos
tanto exteriores como interiores para evitar
cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas.

• El chaflanado más común suele ser el de 1mm

por 45º. Este chaflán se hace atacando
directamente los cantos con una herramienta
adecuada.
TORNEADO REFRENTADO

Herramientas de Refrentar: La operación de refrentado consiste en un

mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza
para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las
piezas torneadas. Esta operación también es conocida como frenteado.
La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte
en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza
hacia el centro, lo que hace más lenta la operación.
Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan
variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir
aumentando la velocidad de giro de la pieza
ROSCADO EN
TORNO
• ROSCADO
Es la operación mediante la cual, con una
herramienta de perfil especial, se talla la forma de un
filete de rosca.
Generación de una rosca (exterior o interior) en la
superficie de la pieza mediante pasadas sucesivas.
• Para eso, la pieza gira a una velocidad moderada, o un
número de revoluciones por minuto determinada (n), la
herramienta avanza paralela a su eje labrando una
hélice que después de alcanzar la profundidad del filete,
se transformará en una rosca exterior.
CILINDRADO
• El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo
de torno.

• Este se realiza sujetando la pieza entre puntos o

con plato de mordaza y la labra la hace una
herramienta a derrechas, de modo tal que las
fuerzas de corte, resultantes del avance de
derecha a izquierda de la herramienta, tiende a
empujar a la pieza contra el cabezal motor y, asi,
favorecen la sujeción.
Partes de una Rosca

•En estos casos, el avance (fn) es igual al paso de

•la rosca (p).
•Comencemos por lo tanto, reconociendo las
•partes de un perfil de rosca.

•Filete: Nombre que recibe la forma triangular

• característica de una rosca. También llamada hilo.

•Paso: Distancia entre filete y filete consecutivos.

• Diámetro exterior (ver dibujo).

•Diámetro interior: También llamado de fondo o de

• agujero (ver dibujo).
•Profundidad de la rosca:

• h = ( diámetro externo – diámetro interior )/2

•Ángulo del filete: Si la rosca es de tipo métrica es

• 60º, y si es de paso Whitworth 55º.
•Otra manera de roscar en el torno, es mediante las
herramientas convencionales como la terraja o el
macho de roscar, montándolos entre la pieza y la
contrapunta. En este caso, el plato debe girar a muy
bajas revoluciones.
ROSCADO
Moletiado
• Es un proceso de fabricación, por lo general, se realizó en
un torno, mediante el cual un patrón (aproveche-Cruz)
visualmente-atractivo con forma de rombo es cortar o
laminado en metal .
• Es un proceso de conformado en frío del material mediante
unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas.
Dicha deformación genera un incremento del diámetro
inicial de la pieza.
 Torneado
Cónico
• En este caso, el mecanizado se realiza
avanzando con el carro superior en lugar
de hacerlo con el longitudinal.
• El inconveniente es que dicho
desplazamiento solo se puede hacer de
manera manual, teniendo superficies de
terminación algo imperfectas.

• Para posicionar el charriot inclinado, se

deben aflojar las tuercas
que tienen en su parte anterior y
posterior. De esta manera, la
base del charriot gira sobre el carro
transversal un determinado
ángulo.
Otra forma de hacer conos en el torno, es
corriendo lateralmente la contrapunta sobre su
base.

Como la carrera del carro superior es de longitud

limitada, para tornear conos largos (si la conicidad
no es pronunciada) se puede mover lateralmente
la contrapunta.

Ajustando o aflojando los tornillos de registro

laterales del cuerpo de la contrapunta, se puede
desplazar el mismo un par de milímetros, de
acuerdo a una regla milimetrada ubicada en la
parte posterior.

Esto es posible, debido a que sacamos de

alineación el eje de la contrapunta con respecto al
eje del torno, y como el carro longitudinal
solamente se desplaza en forma paralela el eje, la
herramienta desbastará material en un extremo
más que en el otro.

Obviamente, solo lo podemos hacer con un

montaje entre puntas
 VIRUTA
La forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso
complejo, donde intervienen todos los componentes
tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y
la forma que no perturbe el proceso de trabajo.

Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas

largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían
madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material

que se está cortando y puede ser tanto dúctil como quebradiza y
frágil.

ž a De Elementos.
žEscalonada.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada ž Fluida Continúa de Espiral.
suelen determinar en gran medida la forma de la viruta.
ž Fluida Continúa de Cinta.
ž Fraccionada.
DESCRIPCIÓN DE
LA VIRUTA

•
La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y
poco dúctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.
• La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y
sus aleaciones con una velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la
superficie Lisa por el lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior.
• LA VIRUTA FLUIDA CONTINUA se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo,
estaño y algunos materiales plásticos con altas velocidades de corte.

• LA VIRUTA FRACCIONADA se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro,

colado, bronce) y consta de trocitos sepa
Viruta

• La forma y el tipo de viruta que se generan

pueden variar según varios factores, como el
material de la pieza de trabajo, la velocidad de
corte, la geometría de la herramienta y la
lubricación utilizada durante el proceso de
mecanizado.
• Observar y analizar las virutas puede ayudar a
los operadores y técnicos a ajustar los
parámetros de mecanizado para optimizar la
eficiencia y la
 NORMAS DE
SEGUIRAD
Un buen tornero debe empeñarse en guardar el orden más escrupuloso en lo que lleva entre manos, con lo que
ahorrará impaciencias y costosas pérdidas de tiempo en la búsqueda de lo que necesita.
Por lo tanto:
1. Ubicar los materiales de trabajo en un sitio determinado, para cuando se necesite tenerlos a mano.
2. Cuando se halla terminado de usar una herramienta, colóquela siempre en un mismo lugar y no la
deje abandonada en cualquier parte.
3. Evitar poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada del torno, porque esto provoca
desgastes y, por consiguiente, pérdidas de precisión. Lo recomendable es tener sobre el torno una
tablita donde colocar las llaves, calibres y cualquier otra herramienta.
4. Cada máquina debe disponer de un armario con casilleros apropiados, en donde el buen tornero
ordenará las herramientas, los calibres, las piezas trabajadas, los dibujos, los equipos especiales de
cada torno.
5. Mantener siempre limpios los engranajes para el roscado y no mezclarlo con los de otras máquinas,
aún cuando sean de las mismas medidas
•Limpieza de la máquina.-

• Una vez finalizada cualquier operación mecánica, antes de dejar el trabajo.

•2. Una vez por semana se debe proceder a hacer una limpieza especial repasando
todos los órganos
• de la máquina, no solo aquellos que están a la vista, sino también los internos.

•3. Después de sacar las virutas y el polvo con un cepillo o con un trapo, es menester
limpiar las guías
• de los carros con querosén y un trapo limpio.

•Lubricación.-

•Salvo que las instrucciones del torno indiquen otra cosa, todos los órganos en
movimiento deben ser
•lubricados al menos una vez al día, generalmente después del aseo; los engranajes se
lubrican con
•aceite.

•No basta llenar los puntos de aceite de la máquina, es necesario asegurarse de que los
tubitos que
•llevan el aceite a los órganos interiores no estén obstruidos por la suciedad. La
lubricación debe
•hacerse con justo criterio y sin economía, la cual acarrearía un desgaste más rápido de
las máquinas.
•Por otra parte, la demasiada abundancia constituirá un inútil desperdicio.
•Seguridad

•Advertencias.- Antes de poner en marcha el torno conviene probarlo siempre a

mano, haciendo girar el eje, para asegurarse que no haya estorbos.

•Teniendo que golpear cualquier órgano de la máquina, utilice un martillo de plomo o

un mazo de madera y nunca martillos de acero, llaves, etc., porque, a poco andar, la
máquina se arruinará porcompleto.
•No se debe poner en marcha el torno con la llave de ajuste del plato colocada.

•Precauciones para evitar accidentes.- El torno, de por sí, no es una máquina que
ofrezca mayores peligros; pero como cualquier otra máquina, puede producir
desgracias, y a veces graves, para el operario distraído y que descuida las normas
especiales para los torneros.

•Señalaremos aquí algunas

• El tornero debe usar ropa ajustada al cuerpo, en ningún caso ropa suelta. Se
deben evitar pulseras, relojes, anillos, collares, y cualquier otro elemento que
cuelgue.
• Asimismo, el pelo largo, no debe pender sobre la cara, y en todo caso debe
colocarse una colita.
•2. Durante el trabajo debe mantenerse una posición correcta sin apoyar el torso o los
codos sobre el torno, porque pueden originarse graves daños.
•3. Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la máquina, con lo cual
se evitará el
• peligro de caer sobre el torno en movimiento.
4. Al quitar las correas hay que servirse siempre del pasa correas o bien de una varilla, un tubo o una
regla de madera.

5. Antes de proceder a la limpieza de la máquina, a la lubricación, al desmontaje y montaje de una

pieza interna, es necesario parar el torno y asegurarlo para que no se vaya a arrancar impensadamente. Colocar la
parada de emergencia de la máquina. Si es posible quitar también los fusibles.

6. No se debe tocar descuidadamente órganos o piezas en movimiento, porque un descuido de este

género puede acarrear graves consecuencias.

7. Al trabajar metales quebradizos, como la fundición de hierro y el bronce, es imprescindible proteger

los ojos con anteojos de seguridad. Esta precaución es necesaria también para cuando se afilan
herramientas en la amoladora.
LÍQUIDOS
REFRIGERANTES

Los fluidos de corte se utilizan en la mayoría d

e las operaciones de mecanizado por arranque
de viruta.
Estos fluidos, generalmente en forma líquida,
se aplican sobre la zona de formación de la vir
uta, para lo que se utilizan aceites, emulsiones
y soluciones.
La mayoría de ellos se encuentran formulados
en base a un aceite de base mineral, vegetal o
sintético, siendo el primero el más utilizado, p
udiendo llevar varios aditivos (antiespumantes
, aditivos extrema presión, antioxidantes, bioci
das, solubilizadores, inhibidores de corrosión.
Tipos de fluidos

• Los principales tipos de fluidos de corte mecanizado son 

Los aceite íntegros.
• Las emulsiones oleosas.
• Las "soluciones" semi‐sintéticas.
• Las soluciones sintéticas.
• En la mayoría de los casos contienen aditivos azufrados de extrema pre
sión, en un 70% de los casos parafinas clorados y cada vez más aceites s
intéticos (poliglicoles y ésteres). Es frecuente la adición de lubricantes s
ólidos como grafito, MoS2 o ZnS2.
Funciones de los fluidos de corte

•
LUBRICACIÓN: Reducir el coeficiente de fricción entre la herramie
nta y la pieza y entre la herramienta y la viruta que está siendo eli
minada. 
REFRIGERACIÓN: El fluido debe eliminar el elevado calor que se p
roduce en la operación de mecanizado.
•
ELIMINACIÓN DE VIRUTA: El fluido debe retirar eficientemente la
viruta lejos de la zona de operación para no interferir en el proce
so y permitir la calidad superficial requerida.
•
PROTECCIÓN FRENTE A LA CORROSIÓN: El fluido acuoso podría o
xidar y corroer la pieza, la herramienta o la máquina, para evitarl
o las formulaciones incorporan
• protectores frente a la corrosión.
GRACIAS