Planificación Requerimiento de

Materiales
Gestión de la Producción Mecánica
MSc. Ing. Luis C. Vargas Figueroa
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✓ En la sesión anterior revisamos el costeo basado en actividades, los

fundamentos en los que se basa y el desarrollo del mismo en diferentes
casos.

✓ Desarrollamos los conceptos para calcular los gastos generales o también

conocidos como costos indirectos.

✓ También realizamos la secuencia de orden y cálculo de los costos

indirectos aplicados en función de los impulsores o drivers de actividades.

✓ Finalmente entendimos la importancia del cálculo correcto de las

actividades
EMPLOYEE A
que influyen en la determinación de los drivers para el cálculo
EMPLOYEE F
correcto de los costos indirectos y por ende del costo unitario de cualquier
artículo en particular.

• Key result 1 • Key result 1 • Key result 1 • Key result 1 • Key result 1
• Key result 2 • Key result 2 • Key result 2 • Key result 2 • Key result 2

*La información expuesta en estas diapositivas están basados en gran medida en los textos recomendados en el syllabus del
curso y a la experiencia propia.
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Logro

✓ Al finalizar la unidad de aprendizaje, el estudiante conocerá el

concepto y desarrollo del Planeamiento de Requerimiento de
Materiales en las organizaciones.

✓ Así mismo entenderá como funciona un planeamiento de

materiales y su desarrollo desde el plan maestro de pedidos.

✓ También conocerá como describir la lista de materiales para

afianzar el plan de requerimientos de materiales en las fechas que
se requieran.

✓ Todo ello para la aplicación en la gestión de cualquier organización

dentro del ámbito de Producción.
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Introducción
Hoy en día, ERP se ha convertido en el
estándar de facto para la informática
empresarial y, sin embargo, las empresas
aún luchan con sistemas complejos,
expectativas poco realistas y la
automatización de procesos comerciales
ineficientes.

Hershey’s empresa que empleó tres años y gastó $ 115 millones

trabajando para reemplazar sus muchos sistemas heredados por
un Sistema integrado de planificación de recursos empresariales
(ERP) del líder del mercado SAP.
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Es una técnica de demanda dependiente que usa listas de materiales, inventario, facturación esperada y
programa maestro de producción, con la finalidad de determinar los requerimientos de materiales.
Para que el gestor de producción use de manera efectiva los modelos de inventario dependiente, es necesario
que conozca:
1. El programa maestro de producción (qué debe hacerse y cuándo).
2. Las especificaciones o la lista de materiales (materiales y partes necesarios para elaborar el producto).
3. El inventario disponible (qué hay en el almacén).
4. Las órdenes de compra pendientes (lo que está pedido)
5. Los tiempos de entrega (cuánto tiempo tardan los distintos componentes).

Programa Maestro de Producción

El Programa Maestro de Producción (MPS) viene a ser el Calendario de trabajo donde se especifica qué hacer
y cuándo hacerlo. El programa debe ser acorde con el plan de producción.
El plan de producción establece el nivel global de producción en términos generales (por ejemplo, familias de
productos, horas estándar o volumen en dólares).
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Programa Maestro de Producción

• Una de las principales fortalezas de los programas MRP

es su capacidad para determinar con exactitud la
factibilidad de un programa dentro de las restricciones
de capacidad.

• Este proceso de planeación lograr excelentes resultados.

• Sin importar la complejidad del proceso de planeación,

deben desarrollarse tanto un plan de producción como
el consecuente programa maestro de producción.

• El programa maestro de producción se deriva del

programa agregado.

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Programa Maestro de Producción
Vamos a tener claro que el plan agregado de producción permite desarrollar los detalles del programa maestro
de producción.

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Programa Maestro de Producción
En este ejemplo observamos el Programa maestro de producción para las tartaletas de cangrejo y de espinaca
en un restaurant.

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

Lista de materiales (LDM)

Es la lista de los componentes, su descripción y la cantidad necesaria de cada una para hacer una unidad de un
producto.
Los artículos arriba de cualquier nivel se denominan padres; los artículos abajo de cualquier nivel se llaman
componentes o hijos.
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Lista de materiales (LDM)
Ejemplo:
La empresa Speaker Kits, Inc. empaca componentes de alta fidelidad para pedidos por correo.
Los componentes del mejor juego de bocinas, “Awesome” (A), para 50 unidades.
• Parte B: 2 × número de A = (2)(50) = 100
• Parte C: 3 × número de A = (3)(50) = 150
• Parte D: 2 × número de B + 2 × número de
F = (2)(100) + (2)(300) = 800
• Parte E: 2 × número de B + 2 × número de
C = (2)(100) + (2)(150) = 500
• Parte F: 2 × número de C = (2)(150) = 300
• Parte G: 1 × número de F = (1)(300) = 300

• Entonces, para 50 unidades de A se

necesitan: 100 unidades de B, 150
unidades de C, 800 unidades de D, 500
unidades de E, 300 unidades de F y 300
unidades de G.
Fuente: Administración de Producción, Barry Render
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Lista de materiales (LDM)

Listas modulares
Viene a ser la Lista de materiales organizada por subensambles principales o por opciones de producto.

Listas de planeación (o juegos)

Es la agrupación de materiales creada con el propósito de asignar un padre artificial a la lista de materiales.

Listas fantasma de materiales

Son las listas de materiales para componentes, casi siempre ensambles, que existen sólo temporalmente; nunca
están en inventario.

Codificación por el nivel más bajo

Es el número que identifica a los artículos del nivel más bajo en que pueden ocurrir.
La codificación del nivel bajo asegura que los artículos siempre se ubiquen en su nivel más bajo de uso.

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Tiempo de entrega
En los sistemas de compras, el tiempo que transcurre entre el reconocimiento de la necesidad de un pedido y
su recepción; en los sistemas de producción, es la suma de los tiempos de ordenar, esperar, hacer cola,
preparar y correr la producción de cada componente.

Estructura escalonada del producto

Tiempos de entrega para los juegos de bocinas

Awesome (A)

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Estructura del MRP
Los programas de software para
MRP son populares porque muchas
empresas enfrentan situaciones de
demanda dependiente.

Plan de Requerimientos de
Materiales Global

Es el Programa que muestra la

demanda total de un artículo (antes
de restar el inventario actual y las
entregas programadas), así como
1. Cuándo debe colocar una
orden con los proveedores o
2. Cuándo debe iniciar la
producción para satisfacer su
demanda en una fecha dada.
Fuente: Administración de Producción, Barry Render
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Estructura del MRP
Ejemplo: Cada juego de bocinas (artículo A en el ejemplo 1anterior) requiere todos los artículos que se
muestran en la estructura del producto A (ver diapositiva 9 y 11). Con esta información construimos el plan de
requerimientos de materiales global y se obtiene la programación de la producción que nos permitirá cumplir
con la demanda de 50 unidades de A en la semana 8.

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Estructura del MRP
Requerimientos netos de materiales, es el resultado de ajustar los requerimientos totales de acuerdo con las
existencias en inventario y las recepciones programadas.
Recepción planeada de la orden, es la cantidad que se planea recibir en una fecha futura.
Liberación planeada de la orden, es la fecha planeada para liberar una orden.
En el ejemplo siguiente se muestra cómo crear un plan de requerimientos netos.

En el primer ejemplo desarrollamos una estructura de producto a partir de una lista de materiales, y en el
ejemplo siguiente desarrollamos un plan de requerimientos global. Ahora con las siguientes existencias en
inventario, construimos un plan de requerimientos netos.

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Estructura del MRP

• En esta figura podemos observar

como varios programas
contribuyen al programa de
requerimientos globales de B.

• Es decir cada A contiene una “B”

y cada S contiene una “B”;
además, 10 B que se venden
directamente están programadas
para la semana 1, y 10 más
vendidas directamente están
programadas para la semana 2.

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Gestión del MRP
Consideraciones a tener en cuenta:
• Nerviosismo del sistema, los cambios frecuentes en el sistema MRP.
• Barreras de tiempo, viene a ser una manera de permitir que un segmento del programa maestro se designe
como “no debe reprogramarse”.
• Rastreo inverso, implica que en los sistemas de planeación de requerimientos de materiales, el seguimiento se
realiza hacia arriba en la lista de materiales (LDM) del componente al artículo padre.

MRP y JIT
• Cubos, son las unidades de tiempo en un sistema de requerimientos de materiales (MRP).
• Sistemas sin cubos, este concepto hace referencia a los datos escalonados usando registros con fechas en
lugar de periodos definidos o cubos.
• Limpieza inversa, es un sistema para reducir los saldos de inventario restando todo lo que contempla una lista
de materiales al completarse la unidad.
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Técnicas para Determinar el Tamaño de Lote
Se denomina así a el proceso de, o a las técnicas usadas para determinar el tamaño de lote.

Lote por lote

Esta técnica se utiliza para determinar el tamaño del lote que genera exactamente lo que se requiere para
cumplir el plan. Esta técnica se utilizó en el ejemplo anterior, solo se fabrica lo que se requiere ni más ni menos.

Veamos un ejemplo, una empresa quiere calcular sus costos de ordenar y mantener inventario con un criterio
de lote por lote. Esta empresa determinó que para el ensamble de la bocina de 12" con amplificador, el costo
de preparación es $100, y el costo de mantener inventario $1 por periodo. El programa de producción, como se
refleja en los requerimientos netos de los ensambles, es el siguiente:
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Técnicas para Determinar el Tamaño de Lote

Lote por lote

30 40 10 40 30 30 55
Fuente: Administración de Producción, Barry Render

• Costos de mantener = $1/unidad/semana; costos de preparación = $100; requerimientos globales promedio

por semana = 27; tiempo de entrega = 1 semana.
• La tabla muestra la solución del tamaño de lote usando la técnica de lote por lote y su costo. El costo de
mantener es cero, pero siete preparaciones separadas (cada una asociada con cada orden) llevan a un costo
total de $700.
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Técnicas para Determinar el Tamaño de Lote
Lote económico (EOQ)
En el uso de MRP se debe tener en cuenta que es preferible utilizar la técnica anterior lote por lote, cuando se
tiene una demanda dependiente.
Las técnicas estadísticas, como EOQ, quizá sean mejores cuando la demanda es independiente.
Las ecuaciones que se emplean son las siguientes:

Costo de mantener = Q/2 * H

Dónde:
Q* : es el lote económico a producir
D : es la demanda anual
S : costo de cada preparación
H : costo de mantener el inventario anual por unidad

Veamos un ejemplo.
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Técnicas para Determinar el Tamaño de Lote
Lote económico (EOQ)
Con un costo de preparación de $100 y un costo de mantener de $1 por semana, una empresa examina sus
costos con tamaños de lotes basados en un criterio EOQ. Use los mismos requerimientos que en el ejemplo
anterior (diapositiva 20), y los requerimientos netos y tamaños de lotes que se presentan a continuación:

Solución: El uso de 10 semanas es igual a los requerimientos globales de 279 unidades; por tanto, la demanda
semanal es igual a 27 y el uso en 52 semanas (uso anual) es 1,404 unidades.
Donde:
D = 1404 ; S = $100 ; H = $1 * 52 = $52

El cálculo del lote económico (Q*) arroja el valor de 73 unidades (utilizando la ecuación de la diapositiva
anterior).

A continuación con esta información elaboramos el cuadro de desarrollo del MRP.

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Técnicas para Determinar el Tamaño de Lote
Lote económico (EOQ)

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

• Preparaciones = 1404 / 73 = 19 por año , Costo de Preparación = 19 * $100 = $ 1900

• Costo de mantener = 73/2 * ($1 * 52) = $ 1898
• Costo de Preparación + Costo de mantener = 1900 + 1898 = $ 3798

Para las 10 semanas evaluadas será : 3798 * 10/52 = $ 730

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Técnicas para Determinar el Tamaño de Lote

Balance parcial del periodo (PPB)

Técnica para ordenar inventario que equilibra los costos de mantener y preparar mediante el cambio del tamaño
del lote, para que refleje los requerimientos del siguiente tamaño del lote en el futuro.
La Parte económica del periodo (EPP), viene a ser el lapso en el que la razón del costo de preparación entre el
costo de mantener es igual.
Veamos un ejemplo,
De nuevo, la misma empresa anterior calcula los costos asociados con un tamaño del lote usando $100 como
costo de preparación y $1 como costo de mantener. Sin embargo, esta vez usa el balance parcial del periodo.
Los datos se muestran en la siguiente tabla:

Para nuestro caso del ejemplo de esta empresa, el EPP = $100/$1 =

100 unidades.
Fuente: Administración de Producción, Barry Render
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Técnicas para Determinar el Tamaño de Lote

Balance parcial del periodo (PPB)

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

En el cuadro balanceado quedaría de la siguiente forma:

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Técnicas para Determinar el Tamaño de Lote

Balance parcial del periodo (PPB)

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

• Costos de mantener = $1/unidad/semana; costos de preparación = $100; promedio de requerimientos

globales por semana = 27; tiempo de entrega = 1 semana.
• El EPP es 100 (el costo de preparación dividido entre el costo de mantener = $100/$1).
• El primer lote cubre los periodos 1, 2, 3, 4 y 5, y es de 80.
• Los costos globales son $490: los costos de preparación suman $300 y los costos de mantener $190.
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Resumen del tamaño de lote
En los tres ejemplos de tamaño de lote en Speaker Kits, encontramos los siguientes costos.

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

• En general, siempre que sea económico debe usarse el enfoque lote por lote, que es la meta.

• Los lotes se modifican cuando se necesite para tomar en cuenta el desperdicio, las restricciones del proceso
(un proceso para el tratamiento con calor puede exigir un tamaño de lote determinado), o el tamaño de lotes
de materia prima comprados (los lotes de químicos que se compran por carga de camión pueden estar
disponibles sólo en un tamaño).

• Sólo después de conocer los datos es posible determinar el tamaño de lote correcto, con base en lo que
realmente ocurre en términos de requerimientos
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Ámbito de Influencia del MRP

A saber tenemos los siguientes:

Sistema MRP de ciclo cerrado

Es el Sistema que proporciona

retroalimentación al plan de la
capacidad, al programa maestro de
producción y al plan de
producción, con la finalidad de
mantener en todo momento la
validez del plan.

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Ámbito de Influencia del MRP
Informes de carga de trabajo
Informe para mostrar los requerimientos de recursos en un centro de trabajo para todos los trabajos asignados,
así como todas las órdenes planeadas y esperadas.

a) Perfil de requerimientos
de recursos iniciales para
un centro de laminado,

b) Perfil de requerimientos
de recursos suavizado para
un centro de laminado

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Ámbito de Influencia del MRP
Planeación de requerimientos de materiales II (MRP II)
Es el sistema que permite, con el MRP funcionando, aumentar los datos del inventario con otras variables de
recursos; en este caso el MRP se convierte en planeación de recursos de materiales.

• Con la lógica de la MRP

pueden determinarse y
programarse con precisión
recursos como, mano de
obra, horas-máquina y costo.

• Se muestran la demanda
semanal de mano de obra,
horas máquina y cuentas por
pagar para 100 unidades.

Fuente: Administración de Producción, Barry Render

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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

Planeación de recursos de distribución (DRP)
Es el Plan de reabastecimiento escalonado del inventario para todos los niveles de una red de distribución.
Los procedimientos y la lógica DRP son análogos a MRP.

DRP requiere los siguientes elementos:

1. Requerimientos globales, que son iguales a la demanda esperada o los pronósticos de ventas.
2. Niveles mínimos de inventario para satisfacer los niveles de servicio al cliente.
3. Tiempos de entrega precisos.
4. Definición de la estructura de distribución.
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Conclusiones
❑ La planeación de requerimientos de materiales (MRP) es la forma favorecida para elaborar los programas de
producción e inventario cuando la demanda es dependiente.

❑ Para que MRP funcione, la administración debe contar con un programa maestro, requerimientos claros
para todos los componentes, registros de inventario y compras precisos y tiempos de entrega exactos.

❑ La planeación de recursos de distribución (DRP) es una técnica para escalonar el abastecimiento del
inventario en las cadenas de suministro, con base en los procedimientos y la lógica MRP.

❑ En un sistema MRP la producción suele ser lote por lote, mientras que en un sistema DRP las órdenes de
reabastecimiento deben ser pequeñas y frecuentes dadas las restricciones de costos de ordenar y
transportar.

❑ Cuando se implantan de manera apropiada, los sistemas MRP y DRP contribuyen de manera importante a la
reducción del inventario al tiempo que mejoran los niveles de servicio al cliente. Estas técnicas permiten que
el administrador de operaciones programe y reabastezca el inventario porque es “necesario ordenar”, y no
porque es “tiempo de ordenar”.