I.

Planeación de requerimiento de materiales

Se define MRP cuya sigla en inglés significa material Requirements Planning como la
planificación de los insumos, componentes y materiales de demanda dependiente para la
producción de artículos finales, lo que conlleva a la administración del inventario y
programación de pedidos de reabastecimiento. Todo esto hecho para cumplir al cliente en los
tiempos estimados y con la calidad requerida.

Cada artículo que tu produces está compuesto por insumos, componentes o materiales. A veces
más, a veces menos. Cuando la demanda de un artículo está ligada a la de otro, hablamos
de demanda dependiente. Ejemplos de artículos de demanda dependiente son: en los zapatos:
cordones, plantilla y suela; en los celulares: el carbono, silicio, grafito, coltán, y un largo etc.; y
en los automóviles: radiadores, neumáticos, luminarias, etc. Hablamos de administración de
inventario y pedidos de reabastecimiento porque con el MRP buscamos mantener bajos los
niveles de stock a fin de disminuir costos. Esto implica reabastecer el inventario en momentos
concretos buscando que el costo de posesión sea mínimo.
Es común que la planificación de requerimientos de materiales (MRP) sea asociada a un
software. De hecho, algunos autores definen el MRP como un software o sistema computarizado
para administrar el inventario de demanda independiente y los puntos de reorden, y en cambio le
otorgan la definición anterior al “plan” de requerimientos de materiales.

Es por esto que mucho software ERP (enterprise resource planning) trae un módulo denominado
MRP, por ejemplo, SAP.

Ventajas y desventajas
El progreso del MRP va de la mano con los progresos de la tecnología en cuanto a
computadoras se refiere pues se crearon instrumentos cuantitativos de administración como son
la programación lineal y el programa de ruta crítica.

La American Production and Inventory Control Society (APICS) implantó la MRP por primera
vez. En la actualidad hay organizaciones que venden paquetes de programas y asesorías para la
implementación del MRP. Las principales ventajas de la implementación del MRP son la
reducción de inversión en cuanto a inventarios, también en los costos de producción y
adquisiciones, además de una mejora en servicio de entregas.

Por otro lado, la implementación de un sistema MRP no es sencilla, si la Compañía que desea
instalar el sistema lo hace apresuradamente, es decir, sin hacer un análisis que pruebe que las
operaciones de producción son adaptables al sistema, ésta fracasará en la implementación y
generará gastos innecesarios. La solución está en verificar que las operaciones de producción
pueden adaptarse al MRP en lugar de tratar que el MPR se adapte al resto del sistema de
producción.

Lista de materiales
Conocidas también como estructuras de producto o lista de partes para ensamble. La lista de
materiales contiene los componentes y cantidades requeridas para fabricar un producto.

Clave de niveles

La clave de nivel se utilizar para identificar la lista de materiales, existe el nivel “0”, nivel “1” y
nivel “n”, a continuación, se explica cada nivel:

Nivel 0 Producto terminado que no se usa como componente de otro producto.

Nivel 1 Producto que es al mismo tiempo un producto terminado y también puede ser un
componente de otro producto terminado. A esto se le conoce como codificación
de bajo nivel y se utiliza para incrementar la eficiencia en el procesamiento de
datos.

Nivel n Un componente a nivel n es un componente de un componente padre a nivel n-1.

Cuando esta parte existe a 2 niveles se le clasifica con el código de bajo nivel.

Tiempos de entrega
El tiempo de entrega es el tiempo que pasa entre la expedición de una orden de compra hasta la
recepción de materiales enviados por el proveedor. Tanto con el proveedor externo como con el
interno debe estipularse el tiempo de entrega (por lo que se convierte en una entrega conocida) lo
cual nos servirá para realizar la programación de la producción).
Si 100 unidades del componente A deben estar disponibles para la producción de la partida finar
1 el día 22 de agosto. Supongamos que se necesitan 2 semanas para producir 200 unidades del
componente A, lote que equilibra el costo de preparación con la demanda. Por lo que los
subcomponentes D y E deben llegar el 8 de agosto a la estación de trabajo donde se produce su
padre A, es decir, que 200 unidades de D y 400 unidades de E deben estar disponibles antes de
prepararse para hacer A. 12 unidades de H deben estar disponibles para producir cada unidad E.
El escalamiento es una sucesión de actividades en la programación por ruta crítica.

Si el tiempo de entrega de la materia prima a la planta se retrasa al menos un día esto significa
que la producción se atrasará un día también por lo menos. Es importante alimentar el sistema
con información real. Para el caso de tiempos de entrega es importante verificar el procesamiento
de transacciones.

Itinerario de operaciones y centros de trabajo

El itinerario de las operaciones lo establece el departamento de ingeniería industrial ya que
indica las operaciones y el orden sucesivo de las mismas, así como el centro de trabajo (que
incluya el tiempo necesario de preparación y fabricación, equipo, número de operadores,
capacidad estándar, eficiencia del centro de trabajo y materiales) en el cual se efectúa cada
operación.

El itinerario de operaciones y la información de los centros de trabajo sirven para alimentar el

sistema MRP en cuanto a la programación a corto plazo.

Marcado
Este marcado se da cuando existen demoras en la producción provocando el faltante de un
artículo, por lo que es necesario saber los ensambles, productos terminados y los pedidos del
cliente que se verán afectados por esta situación.

El artículo se marca con información y así determinar a su padre en un determinado cubo de

tiempo. Esto solo se aplica si la información que proporciona es importante para la
administración.
 Adaptación a los cambios
Es común que se realicen cambios a los planes de producción ya sea por requerimiento del
cliente o por factores internos debido al incremento o disminución de la capacidad de
producción.

El MRP permite esos cambios mediante alguno de los métodos que a continuación se
mencionan: Regeneración de programas: Se desecha el plan anterior descomponiendo las
necesidades del producto final, obteniendo nuevamente las listas de materiales y haciendo un
nuevo cálculo del nivel de inventarios para cada artículo para hacer la nueva corrida

Cambio neto: El cambio neto se realiza mediante transacciones de inventario para actualizar los
artículos afectados por el cambio.

La mayor parte de los usuarios del MRP utilizan la regeneración de programas. Entre más se
implemente el MRP la necesidad de alimentar adecuadamente el sistema se incrementa además
de que se está más al pendiente de reaccionar ante los cambios que se realicen en las corridas.

II. Antecedentes Históricos

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas especializados

que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién surgidas al principio de la
década de los años 40 para controlar la logística u organización de sus unidades en acciones
bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la
planificación del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems oMRP
Systems).

Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para hallar
cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Las
compañías que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un
control de diversas actividades tales como el control de inventario, facturación, pago y
administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas
en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy
rudimentarias, pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que
facilitaban el poder procesar transacciones, es decir, manejar información y canalizarla de
manera apropiada a aquellas áreas que, al integrarla, podían ejecutar acciones mucho más
rápidamente. En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a
las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso
productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos basándose en lo que
realmente se les demandaba, los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo necesario y
cuando era necesario.

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas cuya

actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno supone un
proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales
que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener
unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación
del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este
proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.

Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas
etapas, si bien su implantación en una situación concreta depende de las particularidades de la
producción. Todos ellos abordan el problema de la ordenación del flujo de materiales en la
empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de producción. Estos objetivos comportan el
poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de producción, los plazos
de fabricación y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la
producción.

Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las requisiciones de

materiales) son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de
controlar y coordinar los materiales para que se estén disponibles cuando se precisan y sin
necesidad de tener un inventario excesivo.
La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones
entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los años sesenta, no existiera
forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propició que las empresas
siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las técnicas clásicas, así como métodos
informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la
programación debido a falta de stocks. Por desgracia, no siempre conseguían sus objetivos,
aunque casi siempre incurrían en elevados costos de almacenamiento. Hubo que esperar a los
años sesenta para que la aparición del ordenador abriera las puertas al MRP, siendo ésta algo más
que una simple técnica de gestión de inventarios. El MRP no es un método sofisticado surgido
del ambiente universitario, sino que, por el contrario, es una técnica sencilla, que procede de la
práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en lo que se
refiere al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición en los programas
académicos es muy reciente. La popularidad creciente de esta técnica es debida no sólo a los
indiscutibles éxitos obtenidos por ella, sino también a la labor publicitaria realizada por la
A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable
esfuerzo para su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O.
Wight, G. Plossl y W. Goddard. Todo ello ha propiciado que el número de empresas que utilizan
esta técnica haya crecido de forma rapidísima.