SISTEMAS MRP

PLANEAMIENTO Y REQUERIMIENTO DE MATERIALES

 LOGRO DE LA SESION

1- Endenter y comprender que los sistemas MRP pueden tener

aplicaciones múltiples como sistema de información en los
negocios.

Datos/Observaciones
 TEMAS A TRATAR

1.- Sistemas MRP

Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
Funciones y ciclos de retroalimentación en un sistema MRP II de ciclo cerrado (Riggs, 1987. John Wiley & Sons, Inc.)

Un sistema MRP II tiene tres componentes principales:

1.-planeación administrativa.

2.-planeación de operaciones

3.-ejecución de operaciones.

La alta administración es responsable de la

planeación administrativa, las unidades de
personal de apoyo manejan la planeación de las
operaciones y el personal de manufactura se
encarga de la ejecución .
Datos/Observaciones
Datos/Observaciones
Una vez desarrollada la estructura de producto, se determina el
número de unidades requeridas de cada artículo para satisfacer la
demanda de un nuevo pedido de 50 juegos de bocinas Awesome.

Esta información se despliega como sigue:

Parte B: 2 × número de A = (2)(50) = 100

Parte C: 3 × número de A = (3)(50) = 150
Parte D: 2 × número de B + 2 × número de F = (2)(100) + (2)(300) = 800
Parte E: 2 × número de B + 2 × número de C = (2)(100) + (2)(150) = 500
Parte F: 2 × número de C = (2)(150) = 300
Parte G: 1 × número de F = (1)(300) = 300

Entonces, para 50 unidades de A se necesitan: 100 unidades de B, 150

unidades de C, 800 unidades de D, 500 unidades de E, 300 unidades de
F y 300 unidades de G.
 Estructura escalonada del producto

Tiempos de entrega para los juegos de bocinas

Awesome (A)
Plan de requerimientos de materiales global para 50 juegos de bocinas Awesome (A)
 Speaker Kits, Inc. quiere calcular sus costos de ordenar y mantener inventario con un criterio de lote por
lote. Speaker Kits determinó que para el ensamble de la bocina de 12" con amplificador, el costo de
preparación es $100, y el costo de mantener inventario $1 por periodo. El programa de producción, como
se refleja en los requerimientos netos de los ensambles, es el siguiente:

Costos de mantener = $1/unidad/semana; costos de preparación = $100; requerimientos globales promedio por
semana = 27; tiempo de entrega = 1 semana.

La tabla muestra la solución del tamaño de lote usando la técnica de lote por lote y su costo. El costo de
mantener es cero, pero siete preparaciones separadas (cada una asociada con cada orden) llevan a un costo
total de $700.
Con un costo de preparación de $100 y un costo de mantener de $1 por semana, Speaker Kits, Inc. examina sus
costos con tamaños de lotes basados en un criterio EOQ. Use los mismos requerimientos que en el ejemplo 4, y
los requerimientos netos y tamaños de lotes que se presentan a continuación:

Costos de mantener = $1/unidad/semana; costos de preparación = $100; promedio de requerimientos globales por semana =
27;
tiempo de entrega = 1 semana
CANTIDAD DE PEDIDO PERIODICA ( POQ)

Una técnica para ordenar el inventario que emite pedidos en un intervalo

tiempo predeterminado , donde la cantidad a ordenar cubre el total de los
requerimientos del intervalo

Formula = POQ = EOQ / demanda promedio x periodo.

Ejm : Con un costo de preparación de $100 y un costo semanal de mantener el

inventario de $1, quiere examinar su costo para el componente B , con tamaños
de lote basados en la POQ

SOLUCION :
El uso de 10 semanas equivale a un requerimiento bruto de 270 unidades , por lo
tanto el uso semanal promedio es = 27 . Sabiendo que el EOQ =73
COSTO PREPARACION: 3 X $100 = $300
POQ = EOQ / PROM SEM = 73/27 = 2.7 = 3 semanas .
COSTO MANTENER :
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ( 40 +70 + 30+ 55) unid X $ 1 c/u = $195
requerimientos brutos 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 COSTO TOTAL = $300 + $ 195 = $495
recepciones programadas POQ tiende a equilibrar los costos de
mantener inventario y los costos de
inventario disponible proyectado 35 35 0 40 0 0 70 30 0 0 55 ordenar sin exceso de inventario. POQ
requerimientos netos 0 30 0 0 10 0 0 0 30 0 mejor desempeño que EOQ

recepciones de ordenes planeadas 70 80 85

liberaciones de ordenes planeadas 70 80 85
Determine la codificación por el nivel más bajo y la cantidad de cada componente necesaria para la producción de 10
unidades de un ensamble al que llamaremos Alfa. La estructura del producto y las cantidades de cada componente
requeridas para cada ensamble se indican entre paréntesis.
SOLUCION
Datos/Observaciones
RETOS POTENCIALES DEL SISTEMA MRP
A pesar del atractivo que guarda la lógica de los sistemas MRP, en ocasiones su efectividad
se ve entorpecida por diversos factores de implementación. Algunos de los retos
potenciales más importantes para la implementación son:
Precisión de los datos. Como fácilmente puede observarse a partir de los ejemplos desarrollados
en este capítulo, el sistema MRP es extremadamente dependiente de la información.
De hecho, utiliza varias bases de datos, que incluyen:
• Conteo y ubicación del inventario
• Registros maestros de artículos
• Registros de compras
• Lista de materiales
• Programas maestros
Conocimiento del usuario. La educación y
capacitación de los usuarios es muy importante.
Las personas que no comprenden qué hace el sistema
o cómo utilizar las cifras
de planificación de manera efectiva, tendrán menos
probabilidades de hacerlo
trabajar con eficiencia.
Datos/Observaciones
PMP sobrecargado. Casi todas las cifras de planificación parten del programa maestro.
Por lo tanto, resulta de enorme importancia que el desarrollo y mantenimiento de
éste se dé de forma efectiva.
Compromiso de la dirección general. Para que un sistema MRP opere apropiadamente,
es necesario contar con un alto nivel de disciplina dentro de la organización y,
en algunos casos, exige también un cambio drástico en la “cultura corporativa” y en la
prioridad de las medidas de desempeño dentro de la organización.
Insensibilidad de la capacidad. La explosión básica del MRP genera liberaciones
planificadas de pedidos, con el supuesto subyacente de que estos pedidos contarán
con una capacidad apropiada y del tipo adecuado para producirlos o adquirirlos. Por
este motivo los sistemas modernos utilizan planificación de la capacidad en conjunto
con MRP. En gran medida, esto se logra mediante el desarrollo del plan de ventas y
operaciones

Datos/Observaciones
La naturaleza de “empuje” del MRP.

El MRP es un sistema de “empuje”, lo que significa que los pedidos se liberan de acuerdo con
el plan y se “empujan” hacia el área de trabajo apropiada. El supuesto es que, si el plan es
correcto, será necesario el material específico en la cantidad determinada. A pesar de que se
ponga el suficiente cuidado
en el desarrollo del plan, la verdad es que con frecuencia los pedidos se empujan hacia un
centro de trabajo antes de que realmente se requieran, y en ocasiones sin requerirse en
absoluto. Esta situación se presenta debido a la naturaleza volátil de muchos de los entornos
de operación. Algunos problemas que pueden dar lugar a ello son:

• Cambios en los pedidos de los clientes, incluyendo tiempo y cantidad

• Problemas en el centro de trabajo, como fallas de la maquinaria
• Deficientes estándares de trabajo, que ocasionan que el trabajo real lleve más
tiempo del planificado
• Problemas de entrega del proveedor, lo que da lugar a que un componente necesario
para la producción no esté disponible
Datos/Observaciones
LOS MRP BAJO EL ENFOQUE DE LOS NEGOCIOS
Aunque los conceptos de MRP pueden funcionar en
prácticamente cualquier entorno, los requerimientos
de información y formalidad del sistema lo vuelven
impráctico para algunos de ellos. Entre los más obvios
está el entorno de los servicios, en el que la “lista de
materiales” (si es que existe tal cosa) es tan
dependiente de los requerimientos del cliente que, en
los casos más extremos, la compañía podría verse
forzada a diseñar una nueva lista de materiales para
cada cliente. Ésta es una situación en la que
obviamente sería inapropiado ejecutar un sistema tan
formal y complejo. Lo mismo puede decirse respecto
de muchos entornos de fabricación bajo pedido (MTO)
e ingeniería bajo pedido (ETO), debido a la gran
variedad de artículos finales y diseños de productos
Datos/Observaciones
El entorno de fabricación para almacenamiento (MTS) claramente es un buen ejemplo de una
estructura definida que se prestaría bien para una configuración MRP. Sin embargo, si existe un
grado relativo de estabilidad en la demanda y en el diseño del producto final, quizá haya métodos
más sencillos, que reducirán tanto la complejidad como el costo del sistema .
El entorno de armado bajo pedido (ATO), sin embargo, prácticamente es el perfecto para que un
sistema MRP trabaje bien. Por otro lado, todo entorno en el que existan complejidades tenderá a
reafirmar
el valor del MRP. Tales complejidades incluyen sofisticaciones del diseño (muchos cambios de
ingeniería o nuevos productos), sofisticación de la demanda (alta variabilidad,por ejemplo), o alta
complejidad en otros aspectos del entorno (calidad del producto, entrega de los proveedores,
disponibilidad del equipo, etcétera). En general,MRP es un sistema de vanguardia que permite la
planificación, en oposición a la reacción.
En tanto el entorno se encuentre más caracterizado por la inestabilidad, más beneficios podrá
ofrecer el MRP sobre otros sistemas y, con frecuencia, logrará que los costos de implementación y
ejecución de un sistema tan formal y estructurado valgan la pena.