CURSO: ADMINISTRACION DE OPERACIONES

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PLAN MAESTRO DE PRODUCCION

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 DEFINICION

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ANTECEDENTES

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 PLAN MAESTRO DE PRODUCCION

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HORIZONTE DEL PROGRAMA MAESTRO
Este debe ser suficientemente largo, para lograr igualar el ciclo de la
fabricación acumulada de los productos, esto incluye la cantidad de tiempo de
planificación y de la entrega de los materiales.
Existen tres tipos de horizontes temporales, los cuales son:

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HORIZONTE DE DEMANDA FIJO

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HORIZONTE DE PLANIFICACION FIJO

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ZONA LIQUIDA

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METODOLOGIA BASICA DE SU ELABORACION

• El plan maestro de producción se utiliza para planificar partes o productos que

tienen una gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen
recursos críticos y que, por tanto, deben planificarse con especial atención.
• Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crítica antes
de tener que planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas
secundarias. Esto significa que todas las modificaciones efectuadas en las
piezas principales no afectan de inmediato a las partes inferiores, lo que evita
trastornos innecesarios en los procesos de fabricación y aprovisionamiento.
• El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar
piezas principales con mucha atención y, por tanto, de una manera precisa.

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FUNCIONES DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCION

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PROCESO DE PLANIFICACIÓN SEPARADO PARA
PIEZAS PRINCIPALES (PARTES CRÍTICAS)
• Aquí se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificación sólo se lleva a cabo en el
nivel de parte crítica.
• Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales por debajo del nivel de
planificación. Sin embargo, los niveles situados debajo de éste no están planificados. Esto significa
que, en el plan maestro, pueden autorizarse modificaciones antes de que afecten a los diferentes
niveles de la lista de materiales. Este procedimiento garantiza que la planificación se mantiene lógica y
transparente. Los resultados del proceso de planificación no se transmiten a las partes secundarias
hasta que se ha tratado y ajustado el plan maestro para las partes críticas.
• Este proceso de planificación puede llevarse a cabo como planificación global y como planificación
individual.
• En un segundo paso, se puede ejecutar la planificación de necesidades de material desde MPS para
todos los niveles de la lista de materiales.

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HORIZONTE DE PLANIFICACIÓN FIJO
Este tipo de estrategia absorbe cualquier variación en la demanda, la cual
debe absorberse mediante el uso de tiempo extra, conocido como horas
extras. Lo cual implica contratación y despido de trabajadores de acuerdo a la
necesidad existente de la producción con la finalidad de cubrir la demanda.
En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para
alinear perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones
y despidos, por ende, es vital realizar el más preciso cálculo del costo de
contratar y despedir. En la práctica habrá que considerar la curva de
aprendizaje de cada nuevo operario, por tal motivo es una estrategia que
puede resultar inconveniente en tareas que requieran de cierto grado de
especialización .

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MPS INTERACTIVO
En una planificación interactiva, es posible tratar los resultados del proceso de
planificación automático para piezas principales. Es posible modificar el plan
maestro y la necesidad de capacidad tantas veces como sea necesario. Los
resultados de las modificaciones pueden verificarse en un proceso de
planificación simulado. El sistema no graba los datos planificados en la base
de datos hasta que se graba la planificación interactiva. Las funciones del
MPS interactivo resultan especialmente útiles para corregir las órdenes
previsionales requeridas en el horizonte de planificación fijo. El MPS
interactivo puede utilizarse para materiales de fabricación interna o
aprovisionada externamente.

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ESTRUCTURA ESPECIAL DE EVALUACIÓN PARA
PIEZAS PRINCIPALES
Tanto la lista MRP como la lista de necesidades/stocks proporcionan una
estructura individual para la evaluación del proceso de planificación: el
resultado de la planificación para la lista MRP y la situación de planificación
para la lista de necesidades/stocks. El usuario puede modificar las estructuras
de evaluación predefinidas en el sistema estándar SAP en Customizing de
MPS.

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EJEMPLO
A continuación, se tiene un ejemplo de un plan maestro de producción para
una fábrica que vende bolsos de cuero. Para hacerlo simple, solo se verán
dos productos, con dos variantes de color para uno y tres variantes para el
otro, haciendo en total cinco tipos de productos.
Primero se coloca el inventario inicial disponible de esta fábrica en la parte
izquierda de la tabla.
La demanda total proyectada se añade en el extremo derecho de la tabla.
La cantidad a producir se calcula a partir del inventario inicial, la demanda y la
capacidad de producción que se tenga. En este ejemplo se toman las ocho
semanas correspondientes a dos meses.

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SOLUCION
Mediante este plan maestro se puede
observar la cantidad total a producir
semanalmente por la fábrica durante
el período de dos meses, detallado
para cada variante de los dos
productos seleccionados.
Al final la cantidad total producida
debe poder satisfacer la demanda
esperada, tomando también en
cuenta el inventario inicial disponible
para el período.

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PLANEACIÓN DEL REQUERIMIENTO DE
MATERIALES MRP
Se define MRP como la planificación de los insumos, componentes y materiales de
demanda dependiente para la producción de artículos finales, lo que conlleva a la
administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento. Con el fin
de cumplir al cliente en los tiempos estimados y con la calidad requerida.
Cada artículo que se produce está compuesto por insumos, componentes o materiales
en determinadas cantidades previamente definida por la composición del producto en
sí.
Cuando la demanda de un artículo está ligada a la de otro, hablamos de demanda
dependiente
Hablamos de administración de inventario y pedidos de reabastecimiento porque con el
MRP buscamos mantener bajos los niveles de stock a fin de disminuir costos

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PROCESO MRP

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OBJETIVOS

Uno de los objetivos de cualquier empresa

es entregar a sus clientes su producto
terminado, en el plazo acordado el cual
conviene que sea lo más corto posible.
Para asegurarse de cumplir con esto, es
necesaria la planificación, en este sentido
el MRP optimiza el trabajo.

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ELEMENTOS

• Programa maestro --Menú

• Lista de materiales-- Ingredientes
• Trayectoria del proceso-- Paso a paso
para cocinar
• Necesidades de material-- Cantidad
de ingredientes tanto en inventario
como para comprar.
• Tiempo de espera -- Tiempo para
hacer preparación

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DATOS DE ENTRADA DEL MPS

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LISTA DE MATERIALES
También conocido como BOM o bill of materials, la lista de
materiales es el detalle de componentes, piezas o materiales
que estructuran el producto terminado.
En un BOM, los artículos que están por encima de un nivel,
se denominan padres; los que están abajo se llaman hijos. El
nivel superior es el nivel 0 y a medida que desciende, va
aumentando el nivel. Cada material tiene entre paréntesis la
cantidad necesaria para fabricar una unidad de su padre
superior.
Donde, el artículo A está compuesto por 3 unidades del
artículo B y 1 del C. A su vez, el artículo B está conformado
por 3 unidades del artículo D, 1 del E y 2 del F. Al otro lado, El
C está conformado por 4 unidades de G y 1 unidad de H.

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 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN

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 COMO FUNCIONA

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 REGISTRO DE INVENTARIO

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 RESUMEN

Las transacciones de inventario son eventos de inventario que deben quedar

registrados, de tal forma que al ver el registro podamos identificar el saldo
disponible de materia prima para elaborar el MRP
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 CONTRUCCIO DEL MRP

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 PASOS

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 PASOS

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 PASOS

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 PASOS

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 ELEMENTOS RESULTANTES DE LA PLANEACION
MRP

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 OTROS MENDAJES E INFORMES OBTENIDOS EN EL
SISTEMA MRP

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 EJEMPLO MRP
Para 2 productos finales y un insumo con demanda dependiente que permite su fabricación. En el ejemplo se
abordan las políticas de lotificación de Costo Unitario Mínimo y Tamaño Fijo de Pedido, explicando con detalle
cómo se aplican dichos criterios para determinar el tamaño de los pedidos y el momento en el cual se emiten,
de modo de satisfacer las necesidades netas de los productos en consideración.
La empresa Manzana produce y distribuye computadores. Dos de sus modelos más famosos, ManBook y
ManBook Pro, usan el mismo chip en su interior (sólo se diferencian por los materiales de sus carcasas), el M4.
El problema que ha tenido esta compañía con sus productos estrella, es que el chip en su interior se calienta
demasiado y falla. Por esto, se debe considerar una demanda independiente del chip M4 de 100 unidades
semanales, las cuales son para venta directa a clientes a través de los servicios técnicos. Los ManBook y
ManBook Pro son armados por Manzana en cantidades mínimas de producción, pero el chip M4 es comprado a
un proveedor asiático el cual impone un volumen mínimo de compra. La demanda estimada para los ManBook
y ManBook Pro para las próximas ocho semanas es:

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 EJEMPLO MRP
Además, se sabe que: el tamaño de lote para el ManBook Pro y el chip M4 es igual a la
cantidad mínima de producción/compra. Antecedentes adicionales se resume en la
siguiente tabla correspondiente al Registro del Inventario o IRF (en el artículo Ejemplo
del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se detallan los elementos necesarios
para desarrollar un MRP).

Determine cuándo y en qué cantidades deben ser realizados los pedidos del computador
ManBook. Para determinar el tamaño de lote use la política del Costo Unitario Mínimo. Asuma
que el costo unitario de mantener inventario es de $1,65 por semana, y el costo de hacer un
pedido es de $1.000.
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 SOLUCION
En primer lugar, resulta necesario identificar la estructura del producto final y cómo este se
compone por distintos elementos de productos con demanda dependiente. En este caso en
particular se dispone de 2 productos finales o productos padres:
ManBook y ManBook Pro, cada uno de los cuales dispone de un chip M4 en su interior. La lista de
materiales o BOM (Bill of Materials) se presenta a continuación:

Es decir, cada uno de los productos finales, a saber, ManBook y ManBook Pro, necesitan una unidad del chip M4
para ser fabricados. Luego con esta información desarrollamos las políticas de lotificación para cada producto
final y su insumo común (chip M4). Los resultados se resumen a continuación:

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 SOLUCION

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 SOLUCION
En primer lugar, consideramos las necesidades brutas del producto ManBook. En el Registro del
Inventario (IRF) se detalla que se dispone de un inventario inicial de 500 unidades y que no se
considera mantener inventario de seguridad para dicho producto. En consecuencia, el saldo
disponible proyectado (esto es el inventario al final de una semana) para la semana 1 es de 300
unidades que corresponde a descontar 200 unidades (necesidad bruta) al inventario inicial. En la
semana 2 existe una entrada programada de 620 unidades (notar la diferencia entre una entrada
programada y una entrada de pedido planeada). De esta forma el inventario (saldo disponible
proyectado) al final de la semana 2 será de 720 unidades (300 unidades que vienen de la semana
1 + 620 de entradas programas en la semana 2 – 200 unidades de necesidad bruta de la semana
2). Las 720 unidades disponibles al final de la semana 2 permiten satisfacer los requerimientos
brutos de las semanas 3, 4 y 5, quedando 50 unidades de saldo al final de la semana 5. Luego la
necesidad neta de la semana 6 es de 190 unidades (240 unidades de necesidad bruta – 50
unidades del saldo disponible proyectado para la semana 5).

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 SOLUCION
Se puede observar por tanto que las necesidades netas de Manbook son a contar de la semana 6 y a partir de este momento
comenzamos a agrupar las necesidades utilizando la política de lotificación denominada Costo Unitario Mínimo. El detalle del
procedimiento se presenta a continuación:
Considerar un pedido por 190 unidades para satisfacer la necesidad neta exacta de la semana 6 (lo cual no genera costos de
almacenamiento o inventario, pero sí un costo de emisión de pedido de $1.000). El costo total incurrido ($1.000) se divide por el
tamaño del pedido (190 unidades) siendo el costo unitario de $5,263.
Agrupar las necesidades de las semanas 6 y 7 y hacer un pedido por 410 unidades (190+220). El costo de emisión de pedido se
mantiene en $1.000, no obstante, el costo de almacenamiento será de $363 (se almacenan 220 unidades al final de la semana 6 a
un costo unitario de almacenamiento semanal de $1,65). El costo unitario es $3,324 ($1.363/410).
Realizar un pedido único por 640 unidades (190+220+230). El costo de almacenamiento es $1.122 (se almacenan 450 unidades al
final de la semana 6 y 230 al final de la semana 7, es decir, (450+230) *$1,65). El costo de emisión de $1.000 es fijo por pedido
independiente del tamaño del pedido. En consecuencia, el costo unitario será de $3,316 ($2.122/640) el cual corresponde al
primer (y único en este ejemplo) costo unitario mínimo. Se concluye que se debe realizar un pedido de 640 unidades para
satisfacer las necesidades netas exactas de la semana 6 a la semana 8, el cual se emite en la semana 5 dado un tiempo de
reposición o lead time de 1 semana.

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 SOLUCION
Continuando con el análisis ahora es el turno de planificar los requerimientos del producto final ManBook Pro y el chip M4.
Luego en el caso del producto ManBook Pro es de Tamaño Fijo de Pedido de 350 unidades (según lo descrito en el Registro del
Inventario). El inventario disponible al final de la semana 1 para dicho producto es de 280 unidades correspondientes al inventario
inicial – el inventario de seguridad – la necesidad bruta de la semana En este contexto resulta intuitivo observar que la primera
necesidad neta es para la semana 4 por 140 unidades (150-10, siendo las 10 unidades el saldo disponible
proyectado al final de la semana 4). Por tanto, se requiere la recepción de un pedido planeado por 350 unidades al inicio de la
semana 4 el cual se emite con 2 semanas de antelación dado el tiempo de producción. De esta forma el inventario al final de la
semana 4 será de 210 unidades lo cual satisface a la vez las necesidades brutas de las semanas 5 y 6. Finalmente se requiere la
entrada de un nuevo pedido planeado por 350 unidades en la semana 7, siendo éste emitido en la semana 5.
Finalmente es necesario considerar las necesidades del chip M4. Notar que las necesidades brutas corresponderán a la suma de
los requerimientos semanales de 100 unidades para ofertar a los servicios técnicos (según se detalla en el enunciado) más lo que
corresponda como necesidad para la fabricación de los productos Manbook y Manbook Pro. Por ejemplo, en la semana 5 existe
una necesidad bruta de 1.090 chips (640 para la fabricación de Manbook + 350 para la fabricación de Manbook Pro + 100
unidades para servicio técnico).
Adicionalmente se puede apreciar que el inventario disponible del chip M4 es suficiente para cubrir los requerimientos de la
semana 1 a la semana 4, observándose necesidades netas en la semana 5 y 6 las cuales son cubiertas con pedidos de 1.000
unidades (el chip M4 al igual que el producto ManBook Pro utilizan la política de lotificación de Tamaño Fijo de Pedido) emitidos
en las 3 y 4, respectivamente, dado un lead time de 2 semanas.

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