Universidad Latinoamericana de Ciencia y Tecnología

II Cuatrimestre

Tema:

Diseño de una planta química de gasolina que produce 1000 toneladas métricas por
año.

Presentado por:

Joaquín Guillén Zapata

Darlyn Samanta jiménez Salmerón

Valeria Goneyaga Solís

Carrera:

Ingeniería Química Industrial

Avance 2

Docente:

Alberto Zuñiga Rivas

Diseño funcional
Contenidos
 1. Justificación y delimitación del proyecto:

1.1 Justificación

El diseño de una planta química de gasolina que produzca 1000 toneladas métricas por año es
un proyecto relevante y necesario por varias razones. En primer lugar, la gasolina es uno de los
principales combustibles utilizados en el transporte, tanto en vehículos particulares como en la
industria. La demanda de gasolina sigue siendo alta y, por lo tanto, existe una necesidad
constante de infraestructuras de producción que satisfagan esa demanda.

Además, la producción de gasolina a partir de fuentes renovables se ha convertido en una

prioridad en la actualidad debido a la necesidad de reducir las emisiones de gases de efecto
invernadero y disminuir la dependencia de los combustibles fósiles. Un diseño de planta
química de gasolina que utilice tecnologías limpias y sostenibles sería un aporte significativo
para la transición hacia una economía más limpia y baja en carbono.

1.2 Delimitación

El proyecto de diseño de la planta química de gasolina se centrará en los siguientes aspectos:

Capacidad de producción, Tecnologías sostenibles, Cumplimiento normativo, Análisis de
viabilidad económica, Evaluación de impacto ambiental

2. Objetivos

2.1 Objetivo general: Diseñar una planta química de gasolina que sea capaz de producir 1000
toneladas métricas por año de manera eficiente y segura.

2.2 Objetivos específicos:

Realizar una estimación detallada y precisa del costo de fabricación de una planta productora
de gasolina, considerando los costos de ingeniería, equipos, materiales, mano de obra,
operación y mantenimiento, con el fin de proporcionar una proyección financiera sólida y
fundamentada para la toma de decisiones estratégicas y la viabilidad económica del proyecto.

Elaborar una síntesis y descripción detallada del proceso de producción de gasolina,

incluyendo las reacciones y etapas involucradas, además, considerar el dimensionamiento de
los equipos necesarios para llevar a cabo el proceso de manera eficiente y segura.
3. Bases del diseño

3.1 Ruta Química para la Producción de Gasolina:

Separación y Destilación:
El proceso comienza con la alimentación de crudo de petróleo a una unidad de destilación
atmosférica. Aquí, el crudo se separa en diferentes fracciones mediante destilación, siendo la
fracción de gasolina la que nos interesa .No implica una reacción química, es un proceso de
separación basado en las diferencias de puntos de ebullición de los componentes presentes en
el crudo de petróleo.(Ancheyta, 2012)

Desulfuración: La fracción de gasolina obtenida en la destilación atmosférica puede contener

impurezas de azufre, por lo que se somete a un proceso de desulfuración para reducir el
contenido de azufre y cumplir con las regulaciones ambientales (Ancheyta, 2012). La
desulfuración puede involucrar diferentes procesos, pero uno común es la hidrodesulfuración
(HDS), que utiliza catalizadores y reacciones de hidrógeno para eliminar el azufre del petróleo
crudo. La reacción general de hidrodesulfuración es:

R-S-R + H2 -> R-H + H2S: Donde R-S-R representa un compuesto orgánico que contiene
azufre y R-H representa el producto desulfurado.(Cortés, 2014)

Reformado Catalítico: Según Cortés, (2014) la fracción de gasolina desulfurada se introduce

en un reformador catalítico, donde se somete a reacciones de reformado para mejorar su
octanaje. Durante este proceso, los hidrocarburos de cadena lineal se convierten en
hidrocarburos ramificados y aromáticos mediante la adición de hidrógeno (Ancheyta, 2012). En
el reformado catalítico, se producen reacciones de craqueo y reformado de hidrocarburos para
aumentar el octanaje de la gasolina. Las reacciones involucradas son complejas y pueden
incluir reacciones de deshidrogenación, isomerización y ciclización Coruña, (2006). A
continuación se muestra una reacción típica:

C6H12 -> C5H10 + H2: Donde C6H12 representa un hidrocarburo de 6 carbonos y C5H10 es
un hidrocarburo de 5 carbonos con mayor capacidad antidetonante. (Ancheyta, 2012)

Isomerización: La gasolina obtenida del reformado catalítico puede contener una proporción
significativa de hidrocarburos de cadena lineal. Para mejorar aún más la calidad y el octanaje,
se puede someter a una reacción de isomerización. Esta reacción convierte los hidrocarburos
de cadena lineal en sus isómeros de cadena ramificada, que tienen mejores características de
rendimiento (Coruña, 2006). La reacción de isomerización convierte los hidrocarburos de
cadena lineal en sus isómeros de cadena ramificada. Aquí hay un ejemplo de reacción de
isomerización:

n-C6H14 -> iso-C6H14: Donde n-C6H14 representa el hexano normal (cadena lineal) y iso-
C6H14 es el isohexano (cadena ramificada).

Alquilación: Según Coruña, (2006) en este paso, se lleva a cabo una reacción de alquilación
para combinar hidrocarburos de baja octanaje, como los isobutanos, con olefinas de alta
reactividad, como el propeno o el buteno. Esta reacción forma hidrocarburos de cadena
ramificada con alto octanaje (Montoya, 2012).En la alquilación, los hidrocarburos de baja
octanaje se combinan con olefinas de alta reactividad para formar hidrocarburos de cadena
ramificada con alto octanaje. Una reacción típica de alquilación es:

iso-C4H10 + C3H6 -> iso-C7H16: Donde iso-C4H10 es el isobutano y C3H6 es el propeno, y

el producto es iso-C7H16, que es un hidrocarburo de cadena ramificada con alto octanaje.

Tratamiento de Productos: Después de las reacciones principales, los productos de gasolina

pueden someterse a procesos adicionales para eliminar impurezas, ajustar el octanaje y
cumplir con las especificaciones de calidad requeridas (Ancheyta, 2012).
3.2 Características físicas de gasolina

Gravedad API: La gravedad API del crudo de petróleo puede variar dependiendo de su origen
y composición (Montoya, 2012). Para una planta que produce 1000 toneladas métricas por año,
sería importante considerar la gravedad API del crudo producido. Un crudo de mayor gravedad
API puede ser más ligero y tener propiedades de flujo más favorables.(API, 2022)

Densidad: Según Coruña, (2006) la densidad del crudo de petróleo también es relevante para
evaluar la producción de 1000 toneladas métricas por año. Una densidad más baja puede
implicar un crudo más liviano y fácil de transportar y procesar.

Viscosidad: La viscosidad del crudo de petróleo puede afectar el flujo y el procesamiento del
mismo. Para una producción anual de 1000 toneladas métricas, se podría considerar la
viscosidad del crudo y tomar medidas para garantizar que sea adecuado para su transporte y
procesamiento eficiente (Vazquez, 2011).

Punto de inflamación y punto de ebullición: Estos parámetros son importantes para

garantizar la seguridad durante el manejo y procesamiento del crudo. Se deben tener en cuenta
para cumplir con las regulaciones de seguridad y establecer las condiciones adecuadas de
manejo y almacenamiento (Vázquez, 2011).

Estabilidad térmica: La estabilidad térmica del crudo de petróleo es fundamental para evitar
problemas como la formación de sedimentos y la degradación durante el almacenamiento y
procesamiento a largo plazo. Es importante garantizar que el crudo sea estable térmicamente
para mantener su calidad y evitar problemas operativos. (Vázquez, 2011)

3.3 Características químicas

Contenido de azufre: Según Vázquez, (2011) el contenido de azufre en el crudo de petróleo

es un parámetro importante debido a su impacto en la calidad del combustible final. Los límites
de contenido de azufre están regulados en muchos países para reducir las emisiones de
contaminantes. Para cumplir con los estándares ambientales, es necesario controlar y, en caso
necesario, tratar el crudo para reducir su contenido de azufre.
Contenido de nitrógeno: El contenido de nitrógeno en el crudo de petróleo también puede ser
relevante, ya que el nitrógeno presente en el crudo puede dar lugar a la formación de
compuestos nitrogenados no deseados durante el proceso de refinación. El control del
contenido de nitrógeno es importante para garantizar la calidad y la estabilidad del combustible
final.(Vázquez, 2011)

Contenido de oxígeno: El contenido de oxígeno en el crudo de petróleo puede ser una medida
de la presencia de compuestos orgánicos oxigenados, como alcoholes o éteres. Estos
compuestos pueden tener un impacto en el rendimiento y la calidad del producto final, y su
control puede ser necesario durante el proceso de refinación.(Vázquez, 2011)

Contenido de metales pesados: Según Ramos (1997) el crudo de petróleo puede contener
metales pesados como vanadio, níquel y hierro. Estos metales pueden actuar como
catalizadores para las reacciones indeseables durante el procesamiento del crudo, lo que
puede afectar la calidad del producto final y la vida útil de los equipos. Por lo tanto, es
importante controlar y, si es necesario, tratar el crudo para reducir los niveles de metales
pesados.

Composición de hidrocarburos: La composición de hidrocarburos del crudo de petróleo es

un factor clave en la calidad y el rendimiento de los productos finales. Los crudos pueden
contener diferentes proporciones de parafinas, naftenos, aromáticos y olefinas, lo que influye
en las propiedades físicas y químicas del producto final. El análisis de la composición de
hidrocarburos es esencial para diseñar los procesos de refinación adecuados y obtener los
productos deseados.(Ramos, 1997)

Índice de cetano o índice de octano: Estos índices se utilizan para evaluar la calidad del
crudo de petróleo como materia prima para la producción de combustibles diesel y gasolina,
respectivamente. Estos índices están relacionados con la facilidad de encendido y la calidad de
la combustión del combustible final (Montoya, 2012).

Punto de ebullición: La gasolina es una mezcla de hidrocarburos con diferentes puntos de

ebullición. El rango típico de ebullición para la gasolina se encuentra entre 30°C y 225°C. Sin
embargo, ten en cuenta que la gasolina es una mezcla compleja y la distribución de los
componentes de ebullición puede variar.(Ramos, 1997)
Punto de fusión: La gasolina es una mezcla de hidrocarburos líquidos y, por lo tanto, no tiene
un punto de fusión definido. Sin embargo, algunos componentes individuales de la gasolina
pueden tener puntos de fusión específicos, dependiendo de su composición (Montoya, 2012).

Gravedad específica: La gravedad específica de la gasolina es un indicador de su densidad

en relación con el agua. La gasolina tiene una gravedad específica típica que oscila entre 0.71
y 0.78. Esto significa que la gasolina es menos densa que el agua (Ramos, 1997).

Punto de inflamación: El punto de inflamación es la temperatura mínima a la cual una

sustancia emite suficientes vapores para formar una mezcla inflamable en presencia de una
fuente de ignición. El punto de inflamación de la gasolina varía dependiendo de su
composición, pero generalmente se encuentra en el rango de -40°C a -45°C (Montoya, 2012).

4. Suposiciones y aproximaciones

Presión: Alrededor de 1-2 atmósferas.

Temperatura: La temperatura de alimentación puede variar según la calidad del petróleo crudo,
pero típicamente oscila entre 350 y 400 grados Celsius. (Monterrosa, 2018)

4.1 Tratamiento y eliminación de impurezas:

Presión: Dependerá del proceso específico utilizado, pero se puede esperar una presión
moderada, generalmente en el rango de 5-10 atmósferas (Monterrosa, 2018)

Temperatura: La temperatura de reacción puede variar según el proceso de tratamiento, pero

generalmente se encuentra entre 200 y 400 grados Celsius.

4.2 Craqueo catalítico:

Presión: Alrededor de 1-5 atmósferas, dependiendo del tipo de reactor utilizado.

Temperatura: Se requieren altas temperaturas en el rango de 450-550 grados Celsius para

lograr la descomposición de los hidrocarburos pesados.(Vazquez, 2011)
4.3 Reformado:

Presión: Por lo general, se trabaja a una presión moderada, que puede variar de 5 a 10
atmósferas, dependiendo del diseño y la tecnología utilizada.(Ancheyta, 2012)

Temperatura: El reformado requiere altas temperaturas, generalmente entre 500 y 600 grados
Celsius. (Ancheyta, 2012)

4.3 Tratamientos adicionales y ajuste de la composición:

Presión: Las etapas de tratamiento adicional generalmente se llevan a cabo a presiones

moderadas, que pueden variar según los procesos específicos utilizados.

Temperatura: La temperatura de las etapas de tratamiento adicionales también puede variar

según los procesos específicos, pero generalmente se encuentra en el rango de 100 a 300
grados Celsius (Ancheyta, 2012).

5. Consideraciones de seguridad

5.1 HAZOP

Figura 1. HAZOP de la unidad de destilación

Elaboración propia
Figura 2. HAZOP del reactor
Elaboración propia

Figura 3. HAZOP de bomba

Elaboración propia

Figura 4. HAZOP de tanque

Elaboración propia
 Figura 5. HAZOP de intercambiador de calor
Elaboración propia
5.2 FMEA
 Figura 6. FMEA
Elaboración propia

5.3 HMIS

Figura 7: HMIS
Fuente: Elaboración propia
6. Síntesis y descripción del proceso

Alimentación de crudo:Bombas de alimentación: Se utilizan para bombear el petróleo crudo

hacia la planta de procesamiento (Monterrosa, 2018).

Torre de destilación atmosférica:Permite separar los componentes del petróleo crudo en

diferentes fracciones según sus puntos de ebullición.

Destilación a vacío:Torre de destilación a vacío: Se utiliza para destilar los residuos pesados
que no se separaron en la destilación atmosférica (Monterrosa, 2018).

Coquización:Unidad de coquización: Convierte los residuos más pesados del petróleo crudo
en coque y productos más livianos, como gas y nafta (Cortes, 2014).

Reformado catalítico:Reactor de reformado catalítico: Se emplea un catalizador para convertir

los hidrocarburos pesados en compuestos de mayor octanaje (Cortes, 2014).

Isomerización:Reactor de isomerización: Utiliza un catalizador ácido para convertir

hidrocarburos lineales en isómeros ramificados con un mejor índice de octanaje.

Craqueo catalítico:Unidad de craqueo catalítico fluidizado Convierte los hidrocarburos

pesados en productos más ligeros, como gasolina, utilizando un catalizador en un lecho
fluidizado.este va en reactor. (Cortes, 2014)

Hidrotratamiento:Reactor de hidrotratamiento: Reduce el contenido de azufre, nitrógeno y

otros contaminantes en la corriente de productos utilizando hidrógeno y un catalizador (Coruña,
2006).

Hidrocracking:Reactor de hidrocracking: Combina la craqueo catalítico y el hidrotratamiento

para convertir los hidrocarburos pesados en productos más ligeros y de mayor calidad
mediante la ruptura de moléculas y la eliminación de impurezas.esto es en el reactor. (Coruña,
2006)
Alquilación: Reactor de alquilación: Combina olefinas con isobutano para producir compuestos
de alto octanaje utilizados en la gasolina (Coruña, 2006).

Mezcla y aditivos:Tanques de almacenamiento: Almacenan los diferentes productos obtenidos

en los procesos anteriores (Coruña, 2006).

Mezcladores y unidades de dosificación de aditivos: Mezclan los diferentes productos y

agregan aditivos específicos para cumplir con los estándares de calidad requeridos. (Cortes,
2014)

Almacenamiento y distribución: Tanques de almacenamiento final: Almacenan la gasolina

antes de ser distribuida a través de camiones cisterna o oleoductos hacia las estaciones de
servicio y los consumidores finales.. (Cortes, 2014)

Figura 8. Diagrama de bloques.

Elaboración propia

Figura 9. Diagrama de flujo.

Elaboración propia
 Figura 10. Equipos del diagrama de flujo.
Elaboración propia

Figura 11. Nomenclatura del diagrama de flujo.

Elaboración propia
7. Especificaciones de la alimentación y requerimientos básicos de
servicios
7.1 Alimentación:

● Materias primas: Puede variar dependiendo del proceso utilizado, pero

comúnmente se utiliza petróleo crudo como materia prima principal en la
producción de gasolina. También pueden utilizarse otros productos
derivados del petróleo, como nafta o gasóleo. (Cortes, 2014)
● Requisitos de calidad: El petróleo crudo o los productos derivados
deben cumplir con ciertas especificaciones de calidad, como el contenido
de azufre, la densidad, la viscosidad, etc., que son necesarios para
obtener una gasolina de alta calidad.(Cortes, 2014)

7.2 Vapor:

● Vapor saturado: Se requiere vapor saturado para diversas operaciones

dentro de la planta química, como calentamiento de reactores,
destilación, calefacción de intercambiadores de calor, entre otros
(Ancheyta, 2012)
● Presión y temperatura del vapor: Las condiciones de presión y
temperatura del vapor saturado dependen de los requisitos de
temperatura de los diferentes procesos dentro de la planta. (Ancheyta,
2012)

7.3 Agua de enfriamiento:

● Agua de enfriamiento: Se utiliza agua para enfriar diferentes equipos y

procesos en la planta, como condensadores, intercambiadores de calor,
columnas de destilación, etc. (Ancheyta, 2012)
● Suministro de agua: Se requerirá un suministro adecuado de agua para
satisfacer las necesidades de enfriamiento de la planta. Esto puede
incluir agua de fuentes locales, agua de mar tratada o agua reciclada,
dependiendo de la disponibilidad y las consideraciones
medioambientales.
 8. Balance de masa

En este caso, tenemos como entrada el petróleo que se encuentra en los barriles
y como salida los kilogramos totales de petróleo que se han extraído.

Entradas: 10,000 barriles de petróleo (Cada barril contiene 100 kilogramos de

petróleo)

Salidas: Total de kilogramos de petróleo extraídos: 1,000,000 kilogramos

Balance de masa:

Entradas (kg) = Salidas (kg)

10,000 barriles x 100 kg/barril = 1,000,000 kilogramos

Por lo tanto, el balance de masa se cumple, ya que la cantidad de petróleo que

entra en el sistema (10,000 barriles x 100 kg/barril) es igual a la cantidad de
petróleo que sale del sistema (1,000,000 kilogramos).

Figura 12. Balance de masa.

Elaboración propia

Entonces, en este caso, el flujo de entrada de crudo debería ser igual a 1,000,000 kg/año para
que se cumpla el balance de masa.
Una tonelada métrica se define como 1,000 kilogramos, por lo que si tienes 1,000 toneladas
métricas por año, la cantidad total de kilogramos sería:

1,000 toneladas métricas x 1,000 kilogramos/tonelada métrica = 1,000,000 kilogramos

Por lo tanto, 1,000 toneladas métricas por año son equivalentes a 1,000,000 kilogramos

8.1 Torre de vacio

Figura 13. Torre de vacio.

Elaboración propia

El proceso de destilación a vacío es un proceso que a menudo se integra con la unidad de

destilación atmosférica en cuanto a la transferencia de calor se refiere. La alimentación de esta
unidad es el residuo que sale por fondo de la torre de destilación atmosférica. Este residuo es
destilado a vacío para proporcionar las corrientes de destilado pesado que se utiliza para la
producción de aceite lubricante o para las unidades de conversión.(González, 2019)

Las temperaturas de salida del horno requeridas para la destilación a presión atmosférica de
las fracciones más pesadas del crudo de petróleo son tan altas que podrían dar lugar al
craqueo térmico, con la consiguiente pérdida de producto y ensuciamiento del equipo. A menor
presión la temperatura de ebullición decrece y este es el motivo por lo que se realiza a vacío.
La destilación se lleva a cabo con presiones absolutas, en la zona de alimentación de la
columna de 25 a 40 mm de Hg.(González, 2019)

El crudo reducido es alimentado, junto con vapor (rebaja aún más la presión efectiva), son
alimentados a un horno para calentarlos hasta unos 730-850ºF. También se introduce vapor
directamente en la torre como alimentación. Obtenemos dos productos intermedios, gasóleo
ligero de vacío y gasóleo pesado de vacío, y una corriente de cola, la cual serán los asfaltos.
Obtenemos dos corrientes más por la corriente de cabeza, gas no condensable y agua
aceitosa. La corriente de cabeza pasa por tres etapas de eyectores de vapor y condensadores
barométricos o de superficie que son los instrumentos para mantener la presión de operación
deseada

Gasolina ligera: En la parte superior de la torre de vacío, se obtiene una fracción de petróleo
debido a su bajo punto de ebullición. En temperaturas relativamente bajas, esta fracción incluye
hidrocarburos ligeros como pentanos, hexanos y heptanos, que tienen una capacidad alta para
evaporarse. La gasolina ligera, utilizada como combustible para motores de automóviles y otros
vehículos, es una mezcla. La cantidad de barriles obtenidos en el proceso de la muestra es de
661 (González, 2019) .

Gasóleo pesado: Es un tipo de petróleo que se obtiene en una posición en el medio de la torre
de vacío. Tiene un punto de ebullición más alto que la gasolina ligera, pero más bajo que el
asfalto. Esta porción se compone principalmente de hidrocarburos más densos, como
parafinas, naftenos y aromáticos, y se emplea como combustible en motores a diésel. Dentro
del proceso se obtiene una cantidad de 661 barriles (Vazquez, 2011).

Asfalto: La fracción más pesada y viscosa que se obtiene en la parte inferior de la torre de
vacío es debido a su alto punto de ebullición. El asfalto, formado por hidrocarburos de mayor
tamaño y peso, se emplea mayormente en la construcción de carreteras, techos y otros
artículos resistentes al agua. Además, la cantidad obtenida de dicha muestra en el proceso es
de 2644 barriles. (Vazquez, 2011)
8.2 Coquización.(NAFTA)

Figura 14. Coquización.

Elaboración propia

La coquización puede considerarse como un proceso de craqueo térmico energético, en el cual

uno de los productos finales es el carbón (coque). La coquización se utiliza principalmente
como un pretratamiento de los residuos de vacío para preparar corrientes de gasóleos de
coque adecuados como alimento para el cracking catalítico.

También se utiliza para la preparación de materias primas para el hidrocracking (gasóleo) y

para los hidrotratamientos (nafta). Por último decir que también obtenemos con este
procedimiento una corriente producto de LPG+FG .

Coque (COK): Es un sólido que se obtiene a partir de la descomposición térmica de residuos

de petróleo crudo pesado. El coque, poroso en forma de carbono, se utiliza principalmente
como combustible y agente reductor en la industria siderúrgica, en altos hornos. En dicho caso
la cantidad de barriles obtenidos en el proceso es de 600 (García & Marruedo, 2017).

Gasóleo de coquización (GO): Es un líquido con fracción conocida también como "gasóleo
pesado de coquización", en el cual se contienen hidrocarburos más pesados que la nafta. En
diversos procesos industriales se utiliza el gasóleo de coquización como combustible. La
cantidad obtenida de este proceso es de 600 barriles (García & Marruedo, 2017).
Es posible que en el proceso de coquización también se generan otros subproductos
secundarios, como:

Nafta (NAFTA): Es un proceso de coquización donde se obtiene una fracción líquida que
contiene hidrocarburos ligeros. En la industria petroquímica, la nafta puede ser utilizada como
materia prima para la producción de productos químicos y combustibles.La cantidad de este
producto obtenida en el proceso fue de 600 barriles (García & Marruedo, 2017).

LPG+FG (Liquefied Petroleum Gas y Fuel Gas): El LPG, es una mezcla de propano y
butano, mientras que el Fuel Gas, es una corriente gaseosa obtenida durante la coquización.
En diferentes aplicaciones industriales y comerciales, se emplean ambos como productos como
combustibles. Dentro del proceso se obtuvo un total de 600 barriles de dicho producto (Torres,
2010).

Combustibles de destilación: El combustible de destilación es una categoría de amplia

combustibles derivados del petróleo crudo por medio de destilación fraccionada proceso. El
proceso principal utilizado en las refinerías es la destilación fraccionada, el cual tiene como
objetivo separar los diversos componentes del petróleo crudo en fracciones que varían en sus
puntos de ebullición. A lo largo del proceso la cantidad de dicho producto obtenido es de 300
(Torres, 2010).

Durante la destilación fraccionada, el petróleo crudo se calienta en una columna de destilación,

y los componentes más volátiles se evaporan a diferentes temperaturas, lo que permite
separarlos en diferentes "cortes" o fracciones. Cada fracción obtenida tiene un rango de puntos
de ebullición y contiene diferentes hidrocarburos, lo que les confiere diferentes propiedades y
usos.(Torres, 2010)

Los combustibles de destilación incluyen:

Gasolina: Según Ramos (1997) es una fracción ligera y volátil que se encuentra en la parte
superior de la torre de destilación. Se utiliza principalmente como combustible para vehículos
de motor.

Queroseno (kerosene): Ramos (1997) expone que se encuentra en una fracción intermedia
de la torre de destilación. Es utilizado para la aviación (como combustible para aviones) y en
aplicaciones domésticas, como calefacción y lámparas.
Diesel: Es una fracción que se encuentra en la parte media-baja de la torre de destilación. Se
utiliza como combustible para motores diésel en vehículos pesados, generadores y maquinaria
industrial.

Combustible de destilado medio (también conocido como gasóleo): Esta fracción se

encuentra en la parte media-baja de la torre de destilación y se puede subdividir en varios
grados que se utilizan en aplicaciones industriales y para calderas (García & Marruedo, 2017).

Combustible residual: Es una fracción más pesada que se encuentra en la parte inferior de la
torre de destilación. Es utilizada en aplicaciones como el combustible para barcos y algunas
plantas industriales.(García & Marruedo, 2017)

8.3 Isomerización.(Gasolina de destilacion)

La introducción de este proceso en una planta de refino persigue el mismo objetivo que el
reformado catalítico, aumentar el octanaje de las gasolinas. Este proceso es utilizado para
mejorar el octanaje de la gasolina ligera convirtiendo las parafinas normales en sus isómeros.

IC5: Se refiere a la fracción del petróleo que contiene hidrocarburos con cinco átomos de
carbono. Los hidrocarburos presentes en esta fracción son generalmente pentanos, los cuales
son compuestos utilizados como combustibles en aplicaciones como la industria petroquímica y
la producción de gasolina de alta calidad. En este proceso se obtuvo un total de 600 Barriles.
(García & Marruedo, 2017)
LGP+FG: LGP significa "Gas de Petróleo Licuado", el cual trata de una mezcla de gases
licuados que incluye principalmente propano y butano, e inclusive etano. Estos gases son
altamente utilizados en aplicaciones domésticas, como combustible para cocinar y calefacción,
así como en la industria y el transporte.La producción de este producto en el proceso fue de
600 Barriles (García & Marruedo, 2017).

Isomerizado Blending: La isomerización es un proceso químico en el que los hidrocarburos

son transformados para cambiar su estructura molecular y obtener isómeros, los cuales son
compuestos con la misma fórmula molecular, pero con diferente disposición de átomos en su
estructura. Dicho proceso, se refiere a la mezcla de estos isómeros para obtener un producto
con características específicas. La obtención de este en el proceso es de 600 Barriles. (API,
2022)

8.4 Hidrotratamientos

Figura 15. Hidrotratamientos.

Elaboración propia

El tratamiento con hidrógeno es un proceso para estabilizar los productos del petróleo y/o
eliminar los elementos inadmisibles en las materias primas o en los productos haciéndolos
reaccionar con hidrógeno. La estabilización implica la conversión de los hidrocarburos
insaturados tales como olefinas y diolefinas a materias saturadas tales como parafinas. Los
elementos insaturados mediante tratamiento con hidrogeno incluyen al azufre
(hidrodesulfuración), el nitrógeno, el oxígeno, los haluros y las trazas de metales. Los
hidrotratamientos abarcan un amplio sector de materias primas, desde la nafta al crudo
reducido (API, 2022).

El proceso de hidrotratamiento es una etapa importante en la refinación del petróleo que se

utiliza para mejorar la calidad de diversos productos derivados, incluyendo la nafta. El
hidrotratamiento se realiza para eliminar o reducir la cantidad de impurezas no deseadas en la
nafta, como azufre, nitrógeno y compuestos metálicos (API, 2022).

El objetivo del hidrotratamiento de la nafta es:

Reducción de azufre: El azufre presente en la nafta puede dañar los sistemas de escape de
los vehículos y aumentar las emisiones de óxidos de azufre, lo que contribuye a la formación de
contaminantes atmosféricos y puede afectar la calidad del aire. El hidrotratamiento reduce
significativamente el contenido de azufre en la nafta, cumpliendo con los estándares
ambientales y mejorando la calidad del combustible (Cortes, 2014).

Eliminación de nitrógeno: El nitrógeno en la nafta puede afectar la eficiencia del motor y

aumentar las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx). El hidrotratamiento ayuda a reducir el
contenido de nitrógeno, lo que mejora el rendimiento del combustible en motores y disminuye
las emisiones de NOx (Cortes, 2014).

Eliminación de compuestos metálicos: Algunos compuestos metálicos presentes en la nafta

pueden actuar como catalizadores no deseados en ciertas reacciones durante la combustión, lo
que afecta la eficiencia del motor. El hidrotratamiento reduce la concentración de estos
compuestos metálicos (Coruña, A).

Después del proceso de hidrotratamiento, la nafta tratada resultante puede utilizarse en

diversas aplicaciones, como combustible para motores de gasolina y como materia prima para
la producción de petroquímicos, como el etileno y el propileno, que son importantes para la
fabricación de plásticos y otros productos químicos.
9. Balance de energia

El balance de energía en el reactor de hidrotratamiento y en el reactor de isomerización deriva

del concepto del balance de energía macroscópico para sistemas abiertos, según ecuación
Acumulación de energía= entrada de Energía- salida de energía

Para hacer un balance de energía global, la ley de conservación de la energía (Primera Ley de
la Termodinámica) establece que la energía no puede crearse ni destruirse, y para los procesos
en estado estacionario no hay acumulación por definición (Felder, 2000), por lo cual el balance
se resume a la ecuación
ΔH + ΔEc + ΔEp = Q + W
donde:
∆H = Diferencia de entalpía de los compuestos, entre la salida y la entrada, J/s.
∆Ec = Diferencia de energía cinética del sistema entre la salida y la entrada, J/s.
∆Ep = Diferencia de energía potencial del sistema entre la salida y la entrada, J/s.
Q = Velocidad de flujo de calor hacia el sistema, J/s.
W = Velocidad de flujo de trabajo hacia el sistema, J/s.

Los términos de energía cinética y energía potencial se desprecian por ser muy pequeños; el
sistema se puede simplificar como la suma de diferencias de entalpías entre los reactivos y
productos menos las pérdidas de calor por radiación y conducción. (Venuto, 1979).

Balance de energía para los dos reactores

CC*C P∗∆ T+FF*CF*∆ H CF +S*∆ H S +FF* H RX + BK∗H RX +BK* H CS + LRS = 0

CC = tasa de catalizador circulante, kg/s.

CpC = capacidad calorífica del catalizador, J/(kg*ºC)
∆T = diferencia de temperatura entre lecho del regenera-
dor y lecho del reactor, ºC.
FF = tasa de alimentación fresca, kg/s
CF = Relación en masa entre la tasa del alimento combinado y la tasa de la alimentación
fresca.
∆H CF = entalpía de la alimentación combinada a la temperatura de salida del reactor respecto
a la temperatura de entrada, J/kg.
S = tasa el vapor de despojamiento, kg/s.
∆H S = entalpía del vapor de despojamiento a la temperatura de salida del reactor respecto a la
temperatura de entrada,J/kg.
∆HRX = Calor de reacción a la temperatura de salida del reactor, J/kg
(BK)La cantidad de coque que se quema en el regenerador
∆HCS = calor de adsorción del coque a la temperatura de salida del reactor, J/kg (exotérmica,
negativa)
L RS = pérdidas de calor en el reactor por radiación y conducción, J/s
Venuto, P., Thomas, E., (1979 )Fluid Catalitic Cracking with Zeolita Catalyst, Volume 1. Marcel
Dekker, New York, USA
Felder R., Rousseau R.( 2000) Elementary Principles of Chemical Processes. 3rd edition, John
Wiley & Sons, Inc, USA,.
10. Dimensionamiento de equipos

Equipo Nomenc Temperat Presion Barr Orientacio MOC Longit Diametro (m)
latura ura °C n ud (m)

Bomba P-101 N/A 2,0265 Vertical Acero 1.27 1.45

regenerativa inoxid
able

Torre de 350 1 Vertical Acero 2 0.07

destilacion T-101 inoxid
able

Reactor R-101 -30°C 1 Horizontal Acero 1.3 1.2

(con inoxid
fuente able
fría) a
+200°C

Desisopentaniza D-101 N/A 1 Vertical Acero 1.40 2.25

dor inoxid
able

Fraccionador F-101 370 1 Vertical Acero 2 0.07

inoxid
able

Tambor de Ta-101 N/A 1 Horizontal Acero 3.68 1.36

coque inoxid
able

Tabla 9. Dimensionamientos de equipos

Elaboración propia (Ver referencias en el apartado 13)

11. Estimación de los costos de inversión

Costos directos e indirectos de la planta

Se estima la inversión de capital fijo .

 Tabla 1. Costos directos e indirectos de la planta

Elaboración propia

Mano de obra operativa (COL)

Tabla 2. Mano de obra operativa (COL)

Elaboración propia

Servicios o facilidades(utilidades)

Tabla 3. Servicios o facilidades

Elaboración propia

Costos fijos de fabricación y Gastos generales

 Tabla 4. Costos fijos de fabricación y gastos generales

Elaboración propia

Costo de equipo

Tabla 5. Costo de equipo

Elaboración propia

Materia prima

Tabla 6. Materia prima

 Elaboración propia

Estimación de costos de manufactura

Para esto se definen la cantidad de operadores en la planta haciendo uso de las suposiciones
de productividad

N OL =¿

N OL =3.3
Operadores Totales=(2.8)∗(N ol )

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