Universidad Latinoamericana de Ciencia y Tecnología

II Cuatrimestre

Tema:

Diseño de una planta química de gasolina que produce 1000 toneladas métricas por
año.

Presentado por:

Joaquín Guillén Zapata

Darlyn Samanta Jiménez Salmerón

Valeria Goneyaga Solís

Carrera:

Ingeniería Química Industrial

Avance 3

Docente:

Alberto Zuñiga Rivas

Diseño funcional

1
Tabla de contenidos
1. Justificación y delimitación del proyecto: ................................................................4

1.1 Justificación .................................................................................................................4

1.2 Delimitación .................................................................................................................4

2. Objetivos ................................................................................................................5

2.1 Objetivo general: ..........................................................................................................5

2.2 Objetivos específicos: ..................................................................................................5

3. Bases del diseño ....................................................................................................5

3.1 Ruta Química para la Producción de Gasolina: ............................................................5

3.2 Características físicas de gasolina ...............................................................................8

3.3 Características químicas ..............................................................................................9

4. Suposiciones y aproximaciones ............................................................................12

4.1 Tratamiento y eliminación de impurezas: ...................................................................12

4.2 Craqueo catalítico: .....................................................................................................12

4.3 Reformado: ................................................................................................................12

4.4 Tratamientos adicionales y ajuste de la composición: ................................................13

5. Consideraciones de seguridad .............................................................................13

5.1 HAZOP ......................................................................................................................13

5.2 FMEA.........................................................................................................................15

5.3 HMIS..........................................................................................................................17

6. Síntesis y descripción del proceso ........................................................................17

7. Especificaciones de la alimentación y requerimientos básicos de servicios. .........21

7.1 Alimentación: .............................................................................................................21

7.2 Vapor: ........................................................................................................................22

7.3 Agua de enfriamiento: ................................................................................................22

2
 8. Balance de masa ..................................................................................................22

8.1 Destilación atmosférica. .............................................................................................24

8.2 Torre de vacío ............................................................................................................25

8.3 Coquización (NAFTA) .........................................................................................27

8.4 Isomerización. (Gasolina de destilación) ....................................................................30

8.5 Hidrotratamientos.......................................................................................................32

9. Balance de energía ..............................................................................................34

9.1 Fraccionador de coque ..............................................................................................34

9.2 Intercambiador de calor .............................................................................................35

9.3 Torre de destilación al vacío ......................................................................................36

10. Dimensionamiento de equipos ............................................................................39

11. Estimación de los costos de inversión ................................................................40

11.1 Costos directos e indirectos de la planta ..................................................................40

11.2 Mano de obra operativa (COL) .................................................................................41

11.3 Servicios o facilidades(utilidades) ............................................................................42

11.4 Costos fijos de fabricación y Gastos generales ........................................................42

11.5 Costo de equipo .......................................................................................................43

11.6 Materia prima ...........................................................................................................43

11.7 Estimación de costos de manufactura ......................................................................44

11.8 Análisis de sensibilidad ............................................................................................44

12. Plan de mantenimiento .......................................................................................45

13. Simulación ..........................................................................................................47

14. Conclusiones ......................................................................................................47

15. Recomendaciones ..............................................................................................48

16. Referencias ........................................................................................................49

3
1. Justificación y delimitación del proyecto:

1.1 Justificación

El diseño de una planta química de gasolina que produzca 1000 toneladas métricas por año

es un proyecto relevante y necesario por varias razones. En primer lugar, la gasolina es

uno de los principales combustibles utilizados en el transporte, tanto en vehículos

particulares como en la industria. La demanda de gasolina sigue siendo alta y, por lo tanto,

existe una necesidad constante de infraestructuras de producción que satisfagan esa

demanda.

Además, la producción de gasolina a partir de fuentes renovables se ha convertido en una

prioridad en la actualidad debido a la necesidad de reducir las emisiones de gases de

efecto invernadero y disminuir la dependencia de los combustibles fósiles. Un diseño de

planta química de gasolina que utilice tecnologías limpias y sostenibles sería un aporte

significativo para la transición hacia una economía más limpia y baja en carbono.

1.2 Delimitación

El proyecto de diseño de la planta química de gasolina se centrará en los siguientes

aspectos: Capacidad de producción, Tecnologías sostenibles, Cumplimiento normativo,

Análisis de viabilidad económica, Evaluación de impacto ambiental.

4
2. Objetivos

2.1 Objetivo general:

Diseñar una planta química de gasolina que sea capaz de producir 1000 toneladas métricas

por año de manera eficiente y segura.

2.2 Objetivos específicos:

Realizar una estimación detallada y precisa del costo de fabricación de una planta

productora de gasolina, considerando los costos de ingeniería, equipos, materiales, mano

de obra, operación y mantenimiento, con el fin de proporcionar una proyección financiera

sólida y fundamentada para la toma de decisiones estratégicas y la viabilidad económica

del proyecto.

Elaborar una síntesis y descripción detallada del proceso de producción de gasolina,

incluyendo las reacciones y etapas involucradas, además, considerar el dimensionamiento

de los equipos necesarios para llevar a cabo el proceso de manera eficiente y segura.

3. Bases del diseño

3.1 Ruta Química para la Producción de Gasolina:

Separación y Destilación:

El proceso comienza con la alimentación de crudo de petróleo a una unidad de destilación

atmosférica. Aquí, el crudo se separa en diferentes fracciones mediante destilación, siendo

la fracción de gasolina la que nos interesa .No implica una reacción química, es un proceso

5
de separación basado en las diferencias de puntos de ebullición de los componentes

presentes en el crudo de petróleo.(Ancheyta, 2012)

Desulfuración: La fracción de gasolina obtenida en la destilación atmosférica puede

contener impurezas de azufre, por lo que se somete a un proceso de desulfuración para

reducir el contenido de azufre y cumplir con las regulaciones ambientales (Ancheyta, 2012).

La desulfuración puede involucrar diferentes procesos, pero uno común es la

hidrodesulfuración (HDS), que utiliza catalizadores y reacciones de hidrógeno para eliminar

el azufre del petróleo crudo. La reacción general de hidrodesulfuración es:

R-S-R + H2 -> R-H + H2S: Donde R-S-R representa un compuesto orgánico que contiene

azufre y R-H representa el producto desulfurado. (Cortés, 2014)

Reformado Catalítico: Según Cortés, (2014) la fracción de gasolina desulfurada se

introduce en un reformador catalítico, donde se somete a reacciones de reformado para

mejorar su octanaje. Durante este proceso, los hidrocarburos de cadena lineal se

convierten en hidrocarburos ramificados y aromáticos mediante la adición de hidrógeno

(Ancheyta, 2012). En el reformado catalítico, se producen reacciones de craqueo y

reformado de hidrocarburos para aumentar el octanaje de la gasolina. Las reacciones

involucradas son complejas y pueden incluir reacciones de deshidrogenación,

isomerización y ciclización Coruña, (2006). A continuación se muestra una reacción típica:

6
C6H12 -> C5H10 + H2: Donde C6H12 representa un hidrocarburo de 6 carbonos y C5H10

es un hidrocarburo de 5 carbonos con mayor capacidad antidetonante. (Ancheyta, 2012)

Isomerización: La gasolina obtenida del reformado catalítico puede contener una

proporción significativa de hidrocarburos de cadena lineal. Para mejorar aún más la calidad

y el octanaje, se puede someter a una reacción de isomerización. Esta reacción convierte

los hidrocarburos de cadena lineal en sus isómeros de cadena ramificada, que tienen

mejores características de rendimiento (Coruña, 2006). La reacción de isomerización

convierte los hidrocarburos de cadena lineal en sus isómeros de cadena ramificada. Aquí

hay un ejemplo de reacción de isomerización:

n-C6H14 -> iso-C6H14: Donde n-C6H14 representa el hexano normal (cadena lineal) y iso-

C6H14 es el isohexano (cadena ramificada).

Alquilación: Según Coruña, (2006) en este paso, se lleva a cabo una reacción de

alquilación para combinar hidrocarburos de baja octanaje, como los isobutanos, con

olefinas de alta reactividad, como el propeno o el buteno. Esta reacción forma

hidrocarburos de cadena ramificada con alto octanaje (Montoya, 2012).En la alquilación, los

hidrocarburos de baja octanaje se combinan con olefinas de alta reactividad para formar

hidrocarburos de cadena ramificada con alto octanaje. Una reacción típica de alquilación

es:

7
iso-C4H10 + C3H6 -> iso-C7H16: Donde iso-C4H10 es el isobutano y C3H6 es el propeno,

y el producto es iso-C7H16, que es un hidrocarburo de cadena ramificada con alto

octanaje.

Tratamiento de Productos: Después de las reacciones principales, los productos de

gasolina pueden someterse a procesos adicionales para eliminar impurezas, ajustar el

octanaje y cumplir con las especificaciones de calidad requeridas (Ancheyta, 2012).

3.2 Características físicas de gasolina

Gravedad API: La gravedad API del crudo de petróleo puede variar dependiendo de su

origen y composición (Montoya, 2012). Para una planta que produce 1000 toneladas

métricas por año, sería importante considerar la gravedad API del crudo producido. Un

crudo de mayor gravedad API puede ser más ligero y tener propiedades de flujo más

favorables.(API, 2022)

Densidad: Según Coruña, (2006) la densidad del crudo de petróleo también es relevante

para evaluar la producción de 1000 toneladas métricas por año. Una densidad más baja

puede implicar un crudo más liviano y fácil de transportar y procesar.

Viscosidad: La viscosidad del crudo de petróleo puede afectar el flujo y el procesamiento

del mismo. Para una producción anual de 1000 toneladas métricas, se podría considerar la

viscosidad del crudo y tomar medidas para garantizar que sea adecuado para su transporte

y procesamiento eficiente (Vazquez, 2011).

8
Punto de inflamación y punto de ebullición: Estos parámetros son importantes para

garantizar la seguridad durante el manejo y procesamiento del crudo. Se deben tener en

cuenta para cumplir con las regulaciones de seguridad y establecer las condiciones

adecuadas de manejo y almacenamiento (Vázquez, 2011).

Estabilidad térmica: La estabilidad térmica del crudo de petróleo es fundamental para

evitar problemas como la formación de sedimentos y la degradación durante el

almacenamiento y procesamiento a largo plazo. Es importante garantizar que el crudo sea

estable térmicamente para mantener su calidad y evitar problemas operativos. (Vázquez,

2011)

3.3 Características químicas

Contenido de azufre: Según Vázquez, (2011) el contenido de azufre en el crudo de

petróleo es un parámetro importante debido a su impacto en la calidad del combustible

final. Los límites de contenido de azufre están regulados en muchos países para reducir las

emisiones de contaminantes. Para cumplir con los estándares ambientales, es necesario

controlar y, en caso necesario, tratar el crudo para reducir su contenido de azufre.

Contenido de nitrógeno: El contenido de nitrógeno en el crudo de petróleo también puede

ser relevante, ya que el nitrógeno presente en el crudo puede dar lugar a la formación de

compuestos nitrogenados no deseados durante el proceso de refinación. El control del

contenido de nitrógeno es importante para garantizar la calidad y la estabilidad del

combustible final.(Vázquez, 2011)

9
Contenido de oxígeno: El contenido de oxígeno en el crudo de petróleo puede ser una

medida de la presencia de compuestos orgánicos oxigenados, como alcoholes o éteres.

Estos compuestos pueden tener un impacto en el rendimiento y la calidad del producto

final, y su control puede ser necesario durante el proceso de refinación.(Vázquez, 2011)

Contenido de metales pesados: Según Ramos (1997) el crudo de petróleo puede

contener metales pesados como vanadio, níquel y hierro. Estos metales pueden actuar

como catalizadores para las reacciones indeseables durante el procesamiento del crudo, lo

que puede afectar la calidad del producto final y la vida útil de los equipos. Por lo tanto, es

importante controlar y, si es necesario, tratar el crudo para reducir los niveles de metales

pesados.

Composición de hidrocarburos: La composición de hidrocarburos del crudo de petróleo

es un factor clave en la calidad y el rendimiento de los productos finales. Los crudos

pueden contener diferentes proporciones de parafinas, naftenos, aromáticos y olefinas, lo

que influye en las propiedades físicas y químicas del producto final. El análisis de la

composición de hidrocarburos es esencial para diseñar los procesos de refinación

adecuados y obtener los productos deseados.(Ramos, 1997)

Índice de cetano o índice de octano: Estos índices se utilizan para evaluar la calidad del

crudo de petróleo como materia prima para la producción de combustibles diesel y

10
gasolina, respectivamente. Estos índices están relacionados con la facilidad de encendido y

la calidad de la combustión del combustible final (Montoya, 2012).

Punto de ebullición: La gasolina es una mezcla de hidrocarburos con diferentes puntos de

ebullición. El rango típico de ebullición para la gasolina se encuentra entre 30°C y 225°C.

Sin embargo, ten en cuenta que la gasolina es una mezcla compleja y la distribución de los

componentes de ebullición puede variar.(Ramos, 1997)

Punto de fusión: La gasolina es una mezcla de hidrocarburos líquidos y, por lo tanto, no

tiene un punto de fusión definido. Sin embargo, algunos componentes individuales de la

gasolina pueden tener puntos de fusión específicos, dependiendo de su composición

(Montoya, 2012).

Gravedad específica: La gravedad específica de la gasolina es un indicador de su

densidad en relación con el agua. La gasolina tiene una gravedad específica típica que

oscila entre 0.71 y 0.78. Esto significa que la gasolina es menos densa que el agua

(Ramos, 1997).

Punto de inflamación: El punto de inflamación es la temperatura mínima a la cual una

sustancia emite suficientes vapores para formar una mezcla inflamable en presencia de una

fuente de ignición. El punto de inflamación de la gasolina varía dependiendo de su

composición, pero generalmente se encuentra en el rango de -40°C a -45°C (Montoya,

2012).

11
4. Suposiciones y aproximaciones

Presión: Alrededor de 1-2 atmósferas.

Temperatura: La temperatura de alimentación puede variar según la calidad del petróleo

crudo, pero típicamente oscila entre 350 y 400 grados Celsius. (Monterrosa, 2018)

4.1 Tratamiento y eliminación de impurezas:

Presión: Dependerá del proceso específico utilizado, pero se puede esperar una presión

moderada, generalmente en el rango de 5-10 atmósferas (Monterrosa, 2018)

Temperatura: La temperatura de reacción puede variar según el proceso de tratamiento,

pero generalmente se encuentra entre 200 y 400 grados Celsius.

4.2 Craqueo catalítico:

Presión: Alrededor de 1-5 atmósferas, dependiendo del tipo de reactor utilizado.

Temperatura: Se requieren altas temperaturas en el rango de 450-550 grados Celsius para

lograr la descomposición de los hidrocarburos pesados.(Vazquez, 2011)

4.3 Reformado:

Presión: Por lo general, se trabaja a una presión moderada, que puede variar de 5 a 10

atmósferas, dependiendo del diseño y la tecnología utilizada.(Ancheyta, 2012)

Temperatura: El reformado requiere altas temperaturas, generalmente entre 500 y 600

grados Celsius. (Ancheyta, 2012)

12
4.4 Tratamientos adicionales y ajuste de la composición:

Presión: Las etapas de tratamiento adicional generalmente se llevan a cabo a presiones

moderadas, que pueden variar según los procesos específicos utilizados.

Temperatura: La temperatura de las etapas de tratamiento adicionales también puede

variar según los procesos específicos, pero generalmente se encuentra en el rango de 100

a 300 grados Celsius (Ancheyta, 2012)

5. Consideraciones de seguridad

5.1 HAZOP

Figura 1. HAZOP de la unidad de destilación

Elaboración propia

Figura 2. HAZOP del reactor

Elaboración propia

13
 Figura 3. HAZOP de bomba

Elaboración propia

Figura 4. HAZOP de tanque

Elaboración propia

Figura 5. HAZOP de intercambiador de calor

Elaboración propia

14
5.2 FMEA

Según Gervais (2023) el FMEA se define como análisis modal de fallos y efectos del

proceso, este indica que esta herramienta funciona utilizando el análisis de procesos para

poder guiar a las personas a tomar medidas o decisiones. Esta herramienta se caracteriza

por que se centra en los procesos y por ser una herramienta cualitativa que ayuda a poder

identificar puntos de mejora en un proceso.

Ahora bien, esta herramienta se utiliza en diferentes casos como por ejemplo antes de

elaborar planes de control para poder lograr un proceso nuevo o que se vaya a modificar.

De igual forma, este se utiliza para poder introducir nuevos procesos, métodos y requisitos

al igual que poder prevenir y mejorar un proceso que ya existe. (Gervais, 2023)

El FMEA según Gervais (2023) funciona debido a que esta evalúa cada paso del proceso y

sus efectos para poder asignar una puntuación del 1 al 10 para distintas variables. En esta

escala 1 significa la gravedad y evalúa el impacto del modo de falla. El 2 evalúa la

ocurrencia y la probabilidad que se produzca un fallo. El 3 determina la probabilidad de que

detecte un fallo. El 4 se define mediante una fórmula para obtener el RPN.

Es importante mencionar que a la hora de realizar un FMEA se debe de realizar en grupo

para poder tener un enfoque de equipo y tener posibilidades más amplias. (Gervais, 2023)

15
 Figura 6. FMEA

Elaboración propia

16
5.3 HMIS

Figura 7: HMIS

Fuente: Elaboración propia

6. Síntesis y descripción del proceso

Alimentación de crudo:Bombas de alimentación: Se utilizan para bombear el petróleo

crudo hacia la planta de procesamiento (Monterrosa, 2018).

Torre de destilación atmosférica:Permite separar los componentes del petróleo crudo en

diferentes fracciones según sus puntos de ebullición.

Destilación a vacío:Torre de destilación a vacío: Se utiliza para destilar los residuos

pesados que no se separaron en la destilación atmosférica (Monterrosa, 2018).

Coquización:Unidad de coquización: Convierte los residuos más pesados del petróleo

crudo en coque y productos más livianos, como gas y nafta (Cortes, 2014).

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Reformado catalítico:Reactor de reformado catalítico: Se emplea un catalizador para

convertir los hidrocarburos pesados en compuestos de mayor octanaje (Cortes, 2014).

Isomerización:Reactor de isomerización: Utiliza un catalizador ácido para convertir

hidrocarburos lineales en isómeros ramificados con un mejor índice de octanaje.

Craqueo catalítico:Unidad de craqueo catalítico fluidizado Convierte los hidrocarburos

pesados en productos más ligeros, como gasolina, utilizando un catalizador en un lecho

fluidizado.este va en reactor. (Cortes, 2014)

Hidrotratamiento:Reactor de hidrotratamiento: Reduce el contenido de azufre, nitrógeno y

otros contaminantes en la corriente de productos utilizando hidrógeno y un catalizador

(Coruña, 2006).

Hidrocracking:Reactor de hidrocracking: Combina la craqueo catalítico y el

hidrotratamiento para convertir los hidrocarburos pesados en productos más ligeros y de

mayor calidad mediante la ruptura de moléculas y la eliminación de impurezas.esto es en el

reactor. (Coruña, 2006)

Alquilación: Reactor de alquilación: Combina olefinas con isobutano para producir

compuestos de alto octanaje utilizados en la gasolina (Coruña, 2006).

18
Mezcla y aditivos:Tanques de almacenamiento: Almacenan los diferentes productos

obtenidos en los procesos anteriores (Coruña, 2006).

Mezcladores y unidades de dosificación de aditivos: Mezclan los diferentes productos y

agregan aditivos específicos para cumplir con los estándares de calidad requeridos.

(Cortes, 2014)

Almacenamiento y distribución: Tanques de almacenamiento final: Almacenan la gasolina

antes de ser distribuida a través de camiones cisterna o oleoductos hacia las estaciones de

servicio y los consumidores finales.. (Cortes, 2014)

Figura 8. Diagrama de bloques.

Elaboración propia

19
 Figura 9. Diagrama de flujo.

Elaboración propia

Figura 10. Equipos del diagrama de flujo.

Elaboración propia
20
 Figura 11. Nomenclatura del diagrama de flujo.

Elaboración propia

7. Especificaciones de la alimentación y requerimientos básicos de servicios.

7.1 Alimentación:

● Materias primas: Puede variar dependiendo del proceso utilizado, pero

comúnmente se utiliza petróleo crudo como materia prima principal en la

producción de gasolina. También pueden utilizarse otros productos derivados

del petróleo, como nafta o gasóleo. (Cortes, 2014)

● Requisitos de calidad: El petróleo crudo o los productos derivados deben

cumplir con ciertas especificaciones de calidad, como el contenido de azufre, la

densidad, la viscosidad, etc., que son necesarios para obtener una gasolina de

alta calidad.(Cortes, 2014)

21
7.2 Vapor:

● Vapor saturado: Se requiere vapor saturado para diversas operaciones dentro

de la planta química, como calentamiento de reactores, destilación, calefacción

de intercambiadores de calor, entre otros (Ancheyta, 2012)

● Presión y temperatura del vapor: Las condiciones de presión y temperatura

del vapor saturado dependen de los requisitos de temperatura de los diferentes

procesos dentro de la planta. (Ancheyta, 2012)

7.3 Agua de enfriamiento:

● Agua de enfriamiento: Se utiliza agua para enfriar diferentes equipos y procesos

en la planta, como condensadores, intercambiadores de calor, columnas de

destilación, etc. (Ancheyta, 2012)

● Suministro de agua: Se requerirá un suministro adecuado de agua para

satisfacer las necesidades de enfriamiento de la planta. Esto puede incluir agua

de fuentes locales, agua de mar tratada o agua reciclada, dependiendo de la

disponibilidad y las consideraciones medioambientales. (Ancheyta, 2012)

8. Balance de masa

En este caso, tenemos como entrada el petróleo que se encuentra en los barriles y

como salida los kilogramos totales de petróleo que se han extraído.

22
Entradas: 10,000 barriles de petróleo (Cada barril contiene 100 kilogramos de

petróleo)

Salidas: Total de kilogramos de petróleo extraídos: 1,000,000 kilogramos

Balance de masa:

Entradas (kg) = Salidas (kg)

Por lo tanto, el balance de masa se cumple, ya que la cantidad de petróleo que entra

en el sistema (10,000 barriles x 100 kg/barril) es igual a la cantidad de petróleo que

sale del sistema (1,000,000 kilogramos).

1000000 kilogramos de crudo/100 kilogramos por barril= 10000 barriles al año

313 dias laborales * 24 horas = 7512 horas al año

10000 barriles al año *100 kilogramos por barril/ 7512 horas al año = 133 kilogramos

por hora

23
 Figura 12. Balance de masa.

Elaboración propia

Entonces, en este caso, el flujo de entrada de crudo debería ser igual a 1,000,000 kg/año

para que se cumpla el balance de masa.

Una tonelada métrica se define como 1,000 kilogramos, por lo que si tienes 1,000 toneladas

métricas por año, la cantidad total de kilogramos sería:

1,000 toneladas métricas x 1,000 kilogramos/tonelada métrica = 1,000,000 kilogramos

Por lo tanto, 1,000 toneladas métricas por año son equivalentes a 1,000,000 kilogramos

8.1 Destilación atmosférica.

La destilación atmosférica de crudo es la primera etapa importante en una refinería. Se

utiliza para separar el crudo de petróleo en fracciones de acuerdo con su punto de

ebullición. A continuación se muestra una tabla con los intervalos característicos de

24
ebullición de las fracciones de crudo de petróleo El crudo es calentado a elevada

temperatura y sometido a destilación fraccionada a presión atmosférica separando las

diversas fracciones de acuerdo a su intervalo de ebullición. Las corrientes obtenidas de la

torre de destilación serán la base de los diferentes productos de refino. Estas corrientes

serán tratadas posteriormente para ajustes de propiedades o bien serán la carga de

diversos procesos de transformación existentes en la refinería.

8.2 Torre de vacío

Figura 13. Torre de vacío.

Elaboración propia

El proceso de destilación a vacío es un proceso que a menudo se integra con la unidad de

destilación atmosférica en cuanto a la transferencia de calor se refiere. La alimentación de

esta unidad es el residuo que sale por fondo de la torre de destilación atmosférica. Este

residuo es destilado a vacío para proporcionar las corrientes de destilado pesado que se

25
utiliza para la producción de aceite lubricante o para las unidades de conversión.

(González, 2019)

Las temperaturas de salida del horno requeridas para la destilación a presión atmosférica

de las fracciones más pesadas del crudo de petróleo son tan altas que podrían dar lugar al

craqueo térmico, con la consiguiente pérdida de producto y ensuciamiento del equipo. A

menor presión la temperatura de ebullición decrece y este es el motivo por lo que se realiza

a vacío. La destilación se lleva a cabo con presiones absolutas, en la zona de alimentación

de la columna de 25 a 40 mm de Hg. (González, 2019)

El crudo reducido es alimentado, junto con vapor (rebaja aún más la presión efectiva), son

alimentados a un horno para calentarlos hasta unos 730-850ºF. También se introduce

vapor directamente en la torre como alimentación. Obtenemos dos productos intermedios,

gasóleo ligero de vacío y gasóleo pesado de vacío, y una corriente de cola, la cual serán

los asfaltos. Obtenemos dos corrientes más por la corriente de cabeza, gas no condensable

y agua aceitosa. La corriente de cabeza pasa por tres etapas de eyectores de vapor y

condensadores barométricos o de superficie que son los instrumentos para mantener la

presión de operación deseada

Gasolina ligera: En la parte superior de la torre de vacío, se obtiene una fracción de

petróleo debido a su bajo punto de ebullición. En temperaturas relativamente bajas, esta

fracción incluye hidrocarburos ligeros como pentanos, hexanos y heptanos, que tienen una

capacidad alta para evaporarse. La gasolina ligera, utilizada como combustible para

motores de automóviles y otros vehículos, es una mezcla. La cantidad de barriles obtenidos

en el proceso de la muestra es de 661 (González, 2019).

26
Gasóleo pesado: Es un tipo de petróleo que se obtiene en una posición en el medio de la

torre de vacío. Tiene un punto de ebullición más alto que la gasolina ligera, pero más bajo

que el asfalto. Esta porción se compone principalmente de hidrocarburos más densos,

como parafinas, naftenos y aromáticos, y se emplea como combustible en motores a diésel.

Dentro del proceso se obtiene una cantidad de 661 barriles (Vazquez, 2011).

Asfalto: La fracción más pesada y viscosa que se obtiene en la parte inferior de la torre de

vacío es debido a su alto punto de ebullición. El asfalto, formado por hidrocarburos de

mayor tamaño y peso, se emplea mayormente en la construcción de carreteras, techos y

otros artículos resistentes al agua. Además, la cantidad obtenida de dicha muestra en el

proceso es de 2644 barriles. (Vazquez, 2011)

8.3 Coquización (NAFTA)

Figura 14. Coquización.

Elaboración propia

La coquización puede considerarse como un proceso de craqueo térmico energético, en el

cual uno de los productos finales es el carbón (coque). La coquización se utiliza

27
principalmente como un pretratamiento de los residuos de vacío para preparar corrientes de

gasóleos de coque adecuados como alimento para el cracking catalítico.

También se utiliza para la preparación de materias primas para el hidrocracking (gasóleo) y

para los hidrotratamientos (nafta). Por último decir que también obtenemos con este

procedimiento una corriente producto de LPG+FG .

Coque (COK): Es un sólido que se obtiene a partir de la descomposición térmica de

residuos de petróleo crudo pesado. El coque, poroso en forma de carbono, se utiliza

principalmente como combustible y agente reductor en la industria siderúrgica, en altos

hornos. En dicho caso la cantidad de barriles obtenidos en el proceso es de 600 (García &

Marruedo, 2017).

Gasóleo de coquización (GO): Es un líquido con fracción conocida también como

"gasóleo pesado de coquización", en el cual se contienen hidrocarburos más pesados que

la nafta. En diversos procesos industriales se utiliza el gasóleo de coquización como

combustible. La cantidad obtenida de este proceso es de 600 barriles (García & Marruedo,

2017).

Es posible que en el proceso de coquización también se generan otros subproductos

secundarios, como:

Nafta (NAFTA): Es un proceso de coquización donde se obtiene una fracción líquida que

contiene hidrocarburos ligeros. En la industria petroquímica, la nafta puede ser utilizada

como materia prima para la producción de productos químicos y combustibles.La cantidad

de este producto obtenida en el proceso fue de 600 barriles (García & Marruedo, 2017).

28
LPG+FG (Gas licuado de petróleo y Fuel Gas): El LPG, es una mezcla de propano y

butano, mientras que el Fuel Gas, es una corriente gaseosa obtenida durante la

coquización. En diferentes aplicaciones industriales y comerciales, se emplean ambos

como productos como combustibles. Dentro del proceso se obtuvo un total de 600 barriles

de dicho producto (Torres, 2010).

Combustibles de destilación: El combustible de destilación es una categoría de amplia

combustibles derivados del petróleo crudo por medio de destilación fraccionada proceso. El

proceso principal utilizado en las refinerías es la destilación fraccionada, el cual tiene como

objetivo separar los diversos componentes del petróleo crudo en fracciones que varían en

sus puntos de ebullición. A lo largo del proceso la cantidad de dicho producto obtenido es

de 300 (Torres, 2010).

Durante la destilación fraccionada, el petróleo crudo se calienta en una columna de

destilación, y los componentes más volátiles se evaporan a diferentes temperaturas, lo que

permite separarlos en diferentes "cortes" o fracciones. Cada fracción obtenida tiene un

rango de puntos de ebullición y contiene diferentes hidrocarburos, lo que les confiere

diferentes propiedades y usos. (Torres, 2010)

Los combustibles de destilación incluyen:

Gasolina: Según Ramos (1997) es una fracción ligera y volátil que se encuentra en la parte

superior de la torre de destilación. Se utiliza principalmente como combustible para

vehículos de motor.

29
Queroseno (kerosene): Ramos (1997) expone que se encuentra en una fracción

intermedia de la torre de destilación. Es utilizado para la aviación (como combustible para

aviones) y en aplicaciones domésticas, como calefacción y lámparas.

Diesel: Es una fracción que se encuentra en la parte media-baja de la torre de destilación.

Se utiliza como combustible para motores diésel en vehículos pesados, generadores y

maquinaria industrial.

Combustible de destilado medio (también conocido como gasóleo): Esta fracción se

encuentra en la parte media-baja de la torre de destilación y se puede subdividir en varios

grados que se utilizan en aplicaciones industriales y para calderas (García & Marruedo,

2017).

Combustible residual: Es una fracción más pesada que se encuentra en la parte inferior

de la torre de destilación. Es utilizada en aplicaciones como el combustible para barcos y

algunas plantas industriales.(García & Marruedo, 2017)

8.4 Isomerización. (Gasolina de destilación)

Figura 15. Coquización.

Elaboración propia
30
La introducción de este proceso en una planta de refino persigue el mismo objetivo que el

reformado catalítico, aumentar el octanaje de las gasolinas. Este proceso es utilizado para

mejorar el octanaje de la gasolina ligera convirtiendo las parafinas normales en sus

isómeros.

IC5: Se refiere a la fracción del petróleo que contiene hidrocarburos con cinco átomos de

carbono. Los hidrocarburos presentes en esta fracción son generalmente pentanos, los

cuales son compuestos utilizados como combustibles en aplicaciones como la industria

petroquímica y la producción de gasolina de alta calidad. En este proceso se obtuvo un

total de 600 Barriles.(García & Marruedo, 2017)

LGP+FG: LGP significa "Gas de Petróleo Licuado", el cual trata de una mezcla de gases

licuados que incluye principalmente propano y butano, e inclusive etano. Estos gases son

altamente utilizados en aplicaciones domésticas, como combustible para cocinar y

calefacción, así como en la industria y el transporte.La producción de este producto en el

proceso fue de 600 Barriles (García & Marruedo, 2017).

Isomerizado Blending: La isomerización es un proceso químico en el que los

hidrocarburos son transformados para cambiar su estructura molecular y obtener isómeros,

los cuales son compuestos con la misma fórmula molecular, pero con diferente disposición

de átomos en su estructura. Dicho proceso, se refiere a la mezcla de estos isómeros para

obtener un producto con características específicas. La obtención de este en el proceso es

de 600 Barriles. (API, 2022)

31
8.5 Hidrotratamientos

Figura 16. Hidrotratamientos.

Elaboración propia

El tratamiento con hidrógeno es un proceso para estabilizar los productos del petróleo y/o

eliminar los elementos inadmisibles en las materias primas o en los productos haciéndolos

reaccionar con hidrógeno. La estabilización implica la conversión de los hidrocarburos

insaturados tales como olefinas y diolefinas a materias saturadas tales como parafinas. Los

elementos insaturados mediante tratamiento con hidrogeno incluyen al azufre

(hidrodesulfuración), el nitrógeno, el oxígeno, los haluros y las trazas de metales. Los

hidrotratamientos abarcan un amplio sector de materias primas, desde la nafta al crudo

reducido (API, 2022).

El proceso de hidrotratamiento es una etapa importante en la refinación del petróleo que se

utiliza para mejorar la calidad de diversos productos derivados, incluyendo la nafta. El

hidrotratamiento se realiza para eliminar o reducir la cantidad de impurezas no deseadas en

la nafta, como azufre, nitrógeno y compuestos metálicos (API, 2022).

32
El objetivo del hidrotratamiento de la nafta es:

Reducción de azufre: El azufre presente en la nafta puede dañar los sistemas de escape

de los vehículos y aumentar las emisiones de óxidos de azufre, lo que contribuye a la

formación de contaminantes atmosféricos y puede afectar la calidad del aire. El

hidrotratamiento reduce significativamente el contenido de azufre en la nafta, cumpliendo

con los estándares ambientales y mejorando la calidad del combustible (Cortes, 2014).

Eliminación de nitrógeno: El nitrógeno en la nafta puede afectar la eficiencia del motor y

aumentar las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx). El hidrotratamiento ayuda a reducir

el contenido de nitrógeno, lo que mejora el rendimiento del combustible en motores y

disminuye las emisiones de NOx (Cortes, 2014).

Eliminación de compuestos metálicos: Algunos compuestos metálicos presentes en la

nafta pueden actuar como catalizadores no deseados en ciertas reacciones durante la

combustión, lo que afecta la eficiencia del motor. El hidrotratamiento reduce la

concentración de estos compuestos metálicos (Coruña, A).

Después del proceso de hidrotratamiento, la nafta tratada resultante puede utilizarse en

diversas aplicaciones, como combustible para motores de gasolina y como materia prima

para la producción de petroquímicos, como el etileno y el propileno, que son importantes

para la fabricación de plásticos y otros productos químicos.

33
9. Balance de energía

9.1 Fraccionador de coque

Donde:

Flujo másico de alimentación (ṁ): 1000 kg/h

Entalpía de entrada (H entrada): 350 kJ/kg

Temperatura de entrada (T entrada): 150°C

Flujo másico de productos livianos (ṁ livianos): 700 kg/h

Entalpía de productos livianos (H livianos): 400 kJ/kg

Temperatura de productos livianos (T livianos): 80°C

Flujo másico de productos pesados (ṁ pesados): 300 kg/h

Entalpía de productos pesados (Y pesados): 280 kJ/kg

Temperatura de productos pesados (T pesados): 250°C

Calor de vaporización del componente más liviano (ΔH vaporización): 2500 kJ/kg

balance de energía para el fraccionador de coque:

Flujo de energía entrante = Flujo de energía saliente + Energía requerida para la

vaporización

34
Ecuación:

ṁ * H entrada = ṁ livianos * H livianos + ṁ pesados * H pesados + ṁ livianos * ΔH

vaporización

Sustituyendo los valores:

1000 kg/h * 350 kJ/kg = 700 kg/h * 400 kJ/kg + 300 kg/h * 280 kJ/kg + 700 kg/h * 2500 kJ/kg

Energía requerida :

350000 kJ/h = 280000 kJ/h + 84000 kJ/h + 1750000 kJ/h

9.2 Intercambiador de calor

Parámetros y valores:

Flujo másico de fluido A (ṁ): 2 kg/s

Temperatura de entrada de A (T entrada): 150°C

Temperatura de salida de A (T salida): 100°C

Calor específico del fluido A (c): 4.18 kJ/kg°C

Flujo másico de fluido B (ṁ): 3 kg/s

Temperatura de entrada de B (T entrada): 50°C

Temperatura de salida de BT salida): 80°C

Calor específico del fluido B (c): 3.8 kJ/kg°C

35
El balance de energía para el intercambiador de calor se expresa como:

Flujo de calor entrante a A = Flujo de calor saliente de A + Flujo de calor entrante a B -

Flujo de calor saliente de B

Ecuación:

ṁ * c * (T salida - T entrada) = ṁ * c * (T Entrada - T salida)

Sustituyendo los valores:

2 kg/s * 4.18 kJ/kg°C * (100°C - 150°C) = 3 kg/s * 3.8 kJ/kg°C * (50°C - 80°C)

Energia requerida :-836 kJ/s = 684 kJ/s

9.3 Torre de destilación al vacío

Parámetros y valores:

Flujo másico de alimentación (ṁ): 1000 kg/h

Entalpía de entrada (H entrada): 500 kJ/kg

Temperatura de entrada (T entrada): 80°C

Flujo másico del destilado (ṁ destilado): 800 kg/h

Entalpía del destilado (H destilado): 550 kJ/kg

Temperatura del destilado (T destilado): 20°C

Flujo másico del residuo (ṁ residuo): 200 kg/h

36
Entalpía del residuo (H residuo): 450 kJ/kg

Temperatura del residuo (T residuo): 100°C

Calor de vaporización del componente volátil (ΔH vaporización): 2500 kJ/kg

El balance de energía para la torre de destilación:

Flujo de energía entrante = Flujo de energía saliente + Energía requerida para la

vaporización

Ecuación:

ṁ * H entrada = ṁ destilado * H destilado + ṁ residuo * H residuo + ṁ destilado * ΔH

vaporización

Sustituyendo los valores:

1000 kg/h * 500 kJ/kg = 800 kg/h * 550 kJ/kg + 200 kg/h * 450 kJ/kg + 800 kg/h * 2500 kJ/kg

Energía requerida

500000 kJ/h = 440000 kJ/h + 90000 kJ/h + 2000000 kJ/h

9.4 Reactor

Flujo de energía entrante = Flujo de energía saliente + Acumulación de energía interna

Ecuación:

Q[entrada] + W = F[A] * ΔH + F[B] * ΔH

37
Donde:

Q[entrada] es el flujo de calor entrante al sistema.

W es el trabajo realizado por el sistema.

F es el flujo de entrada de A.

ΔH es el calor de reacción por mol de A convertido a B.

F es el flujo de salida de B

Q[entrada] + W = F * ΔH + F * ΔH

Sustituyendo los valores:

5000 kJ/s + (-200 kJ/s) = (100 mol/s) * (-100 kJ/mol) + F * (-100 kJ/mol)

4800 kJ/s = -10000 kJ/s + F * (-100 kJ/mol)

Resolviendo para F:

F[B] = (4800 kJ/s + 10000 kJ/s) / (-100 kJ/mol)

F[B] = 148 mol/s

Entonces, en este escenario, el flujo de salida de B (F) sería de 148 mol/s para mantener el

balance de energía con los valores proporcionados.

38
10. Dimensionamiento de equipos

Figura 17. Dimensionamiento de la torre de destilación

Elaboración propia

Figura 18. Dimensionamiento del reactor de hidrotratamiento

Elaboración propia

39
 Figura 19. Dimensionamiento del intercambiador de calor

Elaboración propia

Figura 20. Dimensionamiento del desisopentanizador

Elaboración propia

11. Estimación de los costos de inversión

11.1 Costos directos e indirectos de la planta

Se estima la inversión de capital fijo

40
 Figura 21. Costos directos e indirectos de la planta

Elaboración propia

11.2 Mano de obra operativa (COL)

Figura 22. Mano de obra operativa (COL)

Elaboración propia

41
11.3 Servicios o facilidades(utilidades)

Figura 23. Servicios o facilidades

Elaboración propia

11.4 Costos fijos de fabricación y Gastos generales

Figura 24. Costos fijos de fabricación y gastos generales

Elaboración propia

42
11.5 Costo de equipo

Figura 25. Costo de equipo

Elaboración propia

11.6 Materia prima

Figura 26. Materia prima

Elaboración propia

43
11.7 Estimación de costos de manufactura

Para esto se definen la cantidad de operadores en la planta haciendo uso de las

suposiciones de productividad

𝑁𝑂𝐿 = (6.29 + (31.7)(0)2 + (0.23)(20))0.5

𝑁𝑂𝐿 = 3.3

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = (2.8) ∗ (𝑁𝑜𝑙 )

11.8 Análisis de sensibilidad

En el caso del análisis de sensibilidad se puede decir que esta es una herramienta de

gestión con la cuál las organizaciones pueden predecir los resultados que van a tener los

proyectos, además de que se puede apreciar la rentabilidad que este puede tener. (Alibaba,

s.f). Ahora bien, como se puede observar en la imagen el proyecto es rentable y esto se

puede concluir por medio del VAN y el TIER, cómo se observa en la imagen se obtiene un

VAN positivo y además se cuenta con un TIR de 15%.

Figura 27. análisis de sensibilidad

Elaboración propia

44
12. Plan de mantenimiento

Fernández (2015) explica que el mantenimiento implica distintos de recursos como por

ejemplo lo que son los operadores, maquinaria, herramientas y repuestos. Por esta razón

se ocupa, un mantenimiento industrial efectivo que requiera una formación integral y

procedimientos bien documentados. Los datos en el plan de mantenimiento desempeñan

un papel importante debido a que garantizan la trazabilidad de las operaciones, lo que

permite el seguimiento de todas las acciones realizadas para mantener la condición del

sistema.

Ahora bien, Fernandez (2015) explica que es importante mencionar que la capacidad de

analizar datos históricos potencia las capacidades predictivas, esto permite que no solo se

puede ver el pasado, sino también prever escenarios que pueden pasar en el futuro. Este

aspecto predictivo se define como "predicción". Ahora, los datos que esten relacionados

con el mantenimiento tienen que ser integrales para que el sistema de Planificación de

recursos empresariales sea fluido, el objetivo de esto es poder optimizar la gestión de los

costos y así poder prevenir posibles fallas. (Ezequiel, 2015). Con esto se espera poder

tomar decisiones con distintos medios como, por ejemplo:

1. Diagnóstico sistemático de instalaciones industriales para detectar e

identificar fallos en componentes, controles y sensores. (Ezequiel, 2015)

2. Evaluación de la calidad de las instalaciones industriales.

Es importante mencionar que el enfoque que se quiere es que todos los ajustes sean

verificados, registrados y almacenados de manera sistemática, esto ayudaría a que las

45
personas responsables de la planta y de mantenimiento tengan acceso independiente a los

datos. (Ezequiel, 2015)

Es importante mencionar que toda planta debe de tener un plan de acción en cuanto al

tema de mantenimiento preventivo, por esto se debe de contar con mantenimiento

semanal, mensual y anual si aplica. Esto dependerá del tipo de equipo con el cual la

empresa cuente. (Ezequiel, 2015)

Para el mantenimiento semanal se debe de tener un plan de mantenimiento preventivo.

Esto se puede realizar revisando las válvulas de seguridad y asegurándose de que estén

en perfecto estado. También, es importante que en este mantenimiento se pueda revisar

las conexiones de aire y combustible, revisar las luces y alarmas, revisar el acelerador y los

controles de operación y por último verificar conexiones y controles de seguridad.

(Ezequiel, 2015)

Mantenimiento mensual: para este se recomienda poder revisar los quemadores, fugas de

gas, puntos calientes. (Ezequiel, 2015)

Además, de que se debe de comprobar el correcto cierre de válvulas a diferentes caudales,

esto para poder detectar fugas de aire o combustible. Es importante que se revisen las

luces y las alarmas, además de probar el límite y control operacional. Por último se

recomienda poder verificar conexiones y controles de seguridad. Detectar ruido, fugas,

vibraciones, condiciones anormales, etc.(Ezequiel, 2015)

46
Mantenimiento medio año: Para este se recomienda poder comprobar que los

componentes eléctricos estén bien y realizar una limpieza de las válvulas y el equipo.

(Ezequiel, 2015)

13. Simulación

En el caso de la simulación se decidió utilizar el simulador Coco para poder simular una

operación unitaria. Ahora, para la realización se comienza seleccionando los componentes

químicos de la mezcla en alimentación y las unidades en las que se trabajo, después de

esto se coloca y se conecta la corriente de entrada con el componente separador y las

salida de producto. Después, se utilizan los datos del balance de masa para poder generar

el reporte adjuntado. (Cortes, 2017)

Figura 28. Simulación

Elaboración propia

14. Conclusiones

Por medio de la investigación y el trabajo realizado para la clase de diseño funcional se

logró concluir que se lograron completar los objetivos planteados al principio del curso, esto

47
debido a que se logró diseñar una planta química de gasolina que sea capaz de producir

1000 toneladas métricas por año de manera eficiente y segura. De igual forma se concluye

que se logró realizar una estimación detallada y precisa del costo de fabricación de una

planta productora de gasolina, considerando los costos de ingeniería, equipos, materiales,

mano de obra, operación y mantenimiento, con el fin de proporcionar una proyección

financiera sólida y fundamentada para la toma de decisiones estratégicas y la viabilidad

económica del proyecto. Por último, se concluye que se logró elaborar una síntesis y

descripción detallada del proceso de producción de gasolina, incluyendo las reacciones y

etapas involucradas, además, considerar el dimensionamiento de los equipos necesarios

para llevar a cabo el proceso de manera eficiente y segura.

15. Recomendaciones

Por medio del trabajo realizado se recomienda que para poder reducir los costos de la

inversión se debe de considerar realizar las cotizaciones con un único proveedor esto con

el fin de que se pueda realizar un rebajo en el precio. Por otro lado, se recomienda para

poder reducir costos que se considere si se puede recortar la jornada al ingeniero. Por otro

lado, se recomienda poder realizar una investigación más a profundidad con distintos

proveedores y poder cotizar estos productos con varios proveedores para poder así

comprar precios y escoger el más conveniente. Por último, se recomienda realizar una

simulación para todas las partes del proceso, esto para poder tener un mayor

entendimiento de la planta.

48
16. Referencias

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