UNIVERSIDAD MAYOR DE “SAN ANDRES”

FACULTAD DE INGENIERIA

TRABAJO DE INVESTIGACION
“PRACTICA 1”
REACTOR DE AMONIACO
UNIVERSITARIO. – Rojas Condori Diego Edwin
CARRERA. – Ingeniería Petrolera
DOCENTE. – Ing. Daniel Alvares Gantier
MATERIA. – Petroquímica básica (PET – 219)
FECHA. – La Paz 30 de octubre del 2020
LA PAZ – BOLIVIA
 REACTOR DE AMONIACO

INDICE

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. 1
ANTECEDENTES........................................................................................................................... 2
OBJETIVOS..................................................................................................................................... 2
Objetivos Generales.................................................................................................................... 3
Objetivos Específicos.................................................................................................................. 3
MARCO TEORICO.......................................................................................................................... 3
Método de obtención de Acrilonitrilo......................................................................................... 3
Proceso Sohio.......................................................................................................................... 3
Procesos obsoletos................................................................................................................. 3
CONCLUCIONES............................................................................................................................ 4
RECOMENDACIONES................................................................................................................... 5
BIBLIOGRAFIA................................................................................................................................ 5
 REACTOR DE AMONIACO

INTRODUCCIÓN
La fabricación de amoniaco sintético tuvo su éxito inicial en el proceso de
Haber, realizado en 1908 en la Escuela Técnica Superior de Karlsruhe, en
el cual una mezcla de nitrógeno e hidrógeno se hace circular sobre un
catalizador a una temperatura moderadamente elevada y a presión,
realizándose la transformación parcial de los gases elementales en
amoniaco. Las diversas modificaciones introducidas para realizar la
síntesis del amoniaco a partir de sus elementos han tenido tanto éxito que
puede afirmarse que en la actualidad este proceso es más importante que
todos los demás métodos sintéticos reunidos.
ANTECEDENTES

El amoniaco es el material nitrogenado más importante. La mayor parte

se obtiene sintéticamente, pero parte se obtiene todavía como
subproducto. El gas amoniaco se emplea directamente como fertilizante,
en tratamientos térmicos, en la fabricación de pulpa para papel, en la
manufactura del ácido nítrico y de los nitratos, en la obtención del éster
del ácido nítrico y de compuestos nitro, en explosivos de varios tipos y
como refrigerante. La urea, la hidroxilamina y la hidracina se elaboran a
partir de él. Las aminas, las amidas y otros varios compuestos orgánicos
se derivan del amoniaco. El uso del amoniaco como fertilizante es muy
grande, pero todavía está muy por debajo del deseable para la máxima
producción de cosechas. Las materias primas que emplean por lo general
son aire, agua, hidrocarburos y energía. El carbón puede reemplazar a los
hidrocarburos, pero el proceso es más complejo y caro.

La producción consta esencialmente de seis fases:

a. Obtención de los gases reactantes.

b. Purificación.
c. Compresión.

d. Reacción catalítica.

e. Recuperación del amoniaco formado.

f. Recirculación.

OBJETIVOS

Objetivos Generales
Se trata de la ingeniería básica para la ampliación de una planta de
producción de amoniaco con el fin de incrementar la capacidad de
producción de 1000 a 1500 toneladas/día de amoniaco de un 93% en
peso de pureza mediante la reacción reversible:
N2 + 3H2 2NH3
Objetivos Específicos
Se diseña la planta teniendo en cuenta lo siguiente:
 Capacidad de producción anual
 Funcionamiento de la planta
 Presentación del producto

(Fernández G. V. - 2012)
MARCO TEORICO

Método de obtención de Acrilonitrilo

A la hora de realizar la simulación de este diseño de reactores se ha

pensado en ir variando los valores de conversión y las temperaturas de
los cambiadores de calor para, de esta forma, obtener el volumen que
tendría el reactor y conseguir el caudal de amoniaco deseado.

Por consiguiente, se ha operado de tres maneras posibles:

1º) Se han ido aumentando los valores de conversión en los reactores y

haciendo que la temperatura final de enfriamiento de los cambiadores
varié aproximadamente en 100 grados respecto a la temperatura de
salida de los reactores. Hemos obtenido un volumen de reactor total
demasiado grande, aunque sí hemos conseguido obtener el caudal de
amoniaco buscado. Cambiador Cambiador Cambiador Curva de equilibrio
para la reacción N2 + 2H3 ↔3NH3 Reactor Reactor Reactor Reactor 13
Memoria

2º) Se han ido bajando los valores de conversión en los reactores y

manteniendo esa variación de temperatura en el cambiador de calor, el
sistema no converge.

3º) Se han ido bajando los valores de conversión y se ha optado por

ampliar esa variación de la temperatura de enfriamiento en el cambiador
de calor, dando un volumen de reactor adecuado pero no consiguiendo el
caudal de amoniaco deseado. Por ello y ante las dificultades presentadas
en este estudio, se prueba a seguir otra alternativa que consistiría en ir
especificando distintos valores de volumen en cada uno de los reactores,
en función del volumen total que queremos obtener, al igual que fijar las
temperaturas en los intercambiadores. De esta forma conseguimos que
todo el sistema converja y podamos seguir con la simulación de los
demás equipos.

(Llorente C. - 2019)

CONCLUCIONES

El método de producción del hidrógeno y de la alimentación seleccionada

son los puntos principales que tienen influencia en el costo final del
amoniaco producido. Se están haciendo grandes esfuerzos para reducir
los costos reduciendo los requerimientos de vapor y de combustible. Las
plantas que están actualmente en funcionamiento utilizan entre 40 y 45
GJ por tonelada métrica de amoniaco producido. Con los procedimientos
simplificados de procesamiento, catálisis mejorada y operaciones a
presiones lo bastante bajas para permitir un compresor de una etapa, el
uso de energía puede reducirse teóricamente a 21 GJ por tonelada
métrica. Las plantas diseñadas para producir amoniaco a 27 GJ por
tonelada métrica ya están disponibles, pero las condiciones económicas,
actualmente desfavorables, han evitado la construcción de dichas plantas
y han reducido el retroajuste de las mejoras.
(Lafuente S. J: - 2012)
RECOMENDACIONES

Cuando de utiliza gas natural como materia prima, las instalaciones

dependen de la reformación del vapor para producir hidrógeno. En
algunos casos se inyecta aire en un segundo reformador para suministrar
nitrógeno. Después el monóxido de carbono reacciona con vapor para
producir hidrógeno y dióxido de carbono; este último se elimina y después
se comprime la mezcla gaseosa. El monóxido de carbono residual se
elimina por lavado con disolución de formiato de cobre amoniacal, y a
continuación el gas se inyecta en la unidad de síntesis del amoniaco.
(Lafuente S. J: - 2012)
BIBLIOGRAFIA

A. Anónimo: (2005) Textos Científicos; Sitio web

B. Lafuente S. J: (2012); Planta de Producción de Acrilonitrilo; Editorial

publipro; México D. C.
C. Fernández G. V. (2012); Planta de Producción de Acrilonitrilo; Editorial
U.M.B; España.
D. Llorente C. (2019); Producción de Acrilonitrilo; Rep. Argentina.