PLAN DE ESTUDIO

1.
Introducción Estructura
1. a ERP SAP y 2. Organizativa y
SAP PP GESTIÓN Datos Maestros
DE PLANIFICACIÓN
Gestión de DE LA PRODUCCIÓN Planificación
3. Órdenes de 4. De la
Fabricación Producción

Planificación de Sistemas de
5. Industrias de 6. Información
Procesos Y Reportes
 TEMA 4

PLANIFICACIÓN
DE LA
PRODUCCIÓN
(Métodos, Planificación, Gestión y Evaluación)
 GUÍA ESTUDIANTIL

1 Métodos de Planificación

2 Planificación de Ventas y Operaciones (SOP)

3 Gestión de Demanda

4 Planificación de Necesidades de los

Materiales (MPS – MRP)
5 Evaluación de Resultados MRP
Métodos de Planificación

El objetivo de la planificación de necesidades de material es personalizar las

capacidades disponibles y las entradas a tiempo para adaptarse a las cantidades
necesarias. Para ello puede utilizar MRP o la planificación de necesidades sobre
consumo. Una forma especial de MRP la representa el plan maestro de producción.
 Métodos de Planificación

Características
➢ Planificación de necesidades de material: se utilizan cifras de ventas actuales y futuras. Las
cantidades necesarias planificadas y exactas desencadenan el cálculo de necesidades netas.
➢ Plan maestro de producción: los productos terminados y los
conjuntos importantes, las denominadas piezas principales, se
planifican de forma independiente y con atención especial. En
este proceso de planificación sólo se planifican las piezas
principales. El sistema crea necesidades secundarias para el
nivel de la lista de materiales directamente por debajo del nivel
de planificación. No obstante, el sistema no planifica niveles
por debajo de éste.
➢ Planificación de necesidades sobre consumo utiliza datos de
consumo pasados (datos históricos) para calcular necesidades
futuras con la ayuda del pronóstico de material o de los
procedimientos de planificación estadísticos. El cálculo de
necesidades netas no es desencadenado por una necesidad
primaria o secundaria, sino por la caída de niveles de stock por
debajo de un punto de pedido o por las necesidades de
pronóstico.
Métodos de Planificación
¡ CASO PRÁCTICO !

Aplicamos lo aprendido..
 GUÍA ESTUDIANTIL

1 Métodos de Planificación

2 Planificación de Ventas y Operaciones (SOP)

3 Gestión de Demanda

4 Planificación de Necesidades de los

Materiales (MPS – MRP)
5 Evaluación de Resultados MRP
Planificación de Ventas y
Operaciones (SOP)

❖ La planificación global de producción/ventas (SOP) es una herramienta flexible de pronóstico y

planificación con la que se pueden configurar propuestas de ventas, fabricación y otras cadenas
de suministro en relación con datos históricos, datos existentes y datos futuros estimados.

❖ La planificación global también puede efectuarse para determinar los importes de las
capacidades y otros recursos necesarios para cumplir estas propuestas.

❖ Utilice SOP para coordinar y consolidar las ventas y los modos productivos de su empresa.

❖ La SOP es especialmente apta para la planificación a largo y medio plazo.

❖ Restricciones:
➢ SOP es apta para la planificación de materiales terminados, pero
no para la planificación de componentes de los materiales.
La única excepción es la preplanificación de características.
 Planificación de Ventas y
Operaciones (SOP)
Sales Sales
Necesidades
Primarias Planificadas Gestión de la Planeamiento
Demanda a Largo Plazo Simulación

Planeamiento de MPS
Ventas y Operaciones Planeamiento

(SOP) Planeamiento de de la Producción

la Producción

MRP Datos y
Cantidades para
MRP conjuntos

Producción
por Proceso
Planeamiento de la Producción Producción por Producción por
Producción Discreta Proyecto Proceso
KANBAN

KANBAN
Planificación de Ventas y
Operaciones (SOP)

Grupo de Productos (Tx: MC84, MC85, “MC86”)

➢ Un grupo de productos
combina otros grupos
de productos y
materiales en función
de los criterios que
mejor se ajustan a las
necesidades de su
empresa; por ejemplo,
procedimiento de
fabricación, diseño del
producto o nicho de
mercado.
 Planificación de Ventas y
Operaciones (SOP)
Grupo de Productos (Tx: MC84, MC85, “MC86”)
Planificación de Ventas y
Operaciones (SOP)

Crear Plan (Tx: MC81, MC82, MC83)

➢ Esta estructura puede ser

una estructura de
información estándar o una
estructura de información
definida por el usuario.
Usted, por lo tanto, tiene
posibilidades casi ilimitadas
respecto a la información
que puede planificar. Dicho
de otra forma, los tipos de
planificación facilitan una
herramienta flexible para
planificar, guardar y analizar
cualquier tipo de datos
logísticos.
 Planificación de Ventas y
Operaciones (SOP)

Crear Versiones de Planificación (Tx: MC78)

➢ (SOP) le permite planificar la misma estructura de

información siempre que lo desee. Se guarda cada
versión de planificación con un número de versión con
una descripción. Esto significa que se pueden construir
diferentes escenarios de planificación para una
estructura de información. Por ejemplo, se pueden
planificar los datos varias veces utilizando diferentes
técnicas de pronóstico o con la exclusión e inclusión de
eventos que se espera que sucedan en el futuro.
▪ Es numérico y consta de tres dígitos.
➢ Versiones activas frente a versiones inactivas.
▪ Sólo está "activa" una versión de planificación
de una estructura de información. Se trata de
la versión A00. El resto de versiones están
"inactivas". La versión de la estructura de
información que contiene datos reales (en vez
de datos planificados) es la versión 000.
Planificación de Ventas y
Operaciones (SOP)

Modificar Plan con la Versión Real de Datos (Trx: MC82)

 Planificación de Ventas y
Operaciones (SOP)

Modificar Plan con la Versión Real de Datos (Trx: MC82)

Planificación de Ventas y
Operaciones (SOP)

Transferir Datos de Planif. a Gestión de Demanda (Tx: MC75)

➢ La Gestión de demanda determina las fechas de

necesidad y las cantidades necesarias para
montajes importantes y especifica las estrategias
para planificar y fabricar/aprovisionar productos
terminados. El resultado de la Gestión de
demanda es el plan de producción. El plan de
producción diferencia necesidades primarias
planificadas y las necesidades primarias de
cliente. Le proporciona la información que se
necesita en MPS y MRP para planificar a nivel
SKU. La realización de pedidos de cliente
consume necesidades planificadas y desencadena
la actualización al Sistema de Información de
Ventas. Estos datos reales se pueden utilizar
entonces como entrada para una planificación de
ventas futura.
 Planificación de Ventas y
Operaciones (SOP)

Visualizar Demanda (Tx: MD62)

¡ CASO PRÁCTICO !

Aplicamos lo aprendido..
 GUÍA ESTUDIANTIL

1 Métodos de Planificación

2 Planificación de Ventas y Operaciones (SOP)

3 Gestión de Demanda

4 Planificación de Necesidades de los

Materiales (MPS – MRP)
5 Evaluación de Resultados MRP
Gestión de Demanda

La función de la gestión de demanda debe determinar las cantidades necesarias y las fechas de
entrega para productos y conjuntos terminados. Las necesidades primarias de cliente se crean en
la gestión de pedidos. Para crear un plan de producción, la gestión de demanda utiliza necesidades
primarias planificadas y necesidades primarias de cliente.
 Gestión de Demanda
¿Cómo procesa SAP los Requerimientos Independientes Planeados?

Cantidad 100 Cantidad ?

Fecha 05/10 Fecha ?
Planificación Órdenes de Venta

Estrategias
de
Planificación
Producción / Compras Cliente

▪ Para crear el plan de producción debe definir la estrategia de planificación para un

producto. Las estrategias de planificación representan los distintos métodos de
producción para la planificación, la fabricación o el aprovisionamiento de un producto.
▪ Utilizando estas estrategias, se puede decidir si la producción se lanza por pedidos
(fabricación sobre pedido), o no (fabricación contra stock).
Gestión de Demanda

Estrategias de Planificación
➢ Las estrategias de planificación se registran en el maestro de materiales, vista
planificación de necesidades 3.
 Gestión de Demanda

Proceso: Planificación y Control de la Producción

1 Estrategia de Planificación para

Fabricación Make to Stock.

2 Estrategia de Planificación para

Fabricación Make to Order
Gestión de Demanda
Fabricación Make to Stock

Procedimientos
Órdenes
de Venta
Aprovisionamiento Almacén de Venta desde el
y/o Planificación y Producción Inventario de
Almacén
Productos Terminados

Planificación

Reducción de Necesidades Expedición de Bienes

▪ Órdenes de Venta son llenadas por el Almacén de Inventarios.

▪ Planificación (Planeamiento de Necesidades Independientes) es posible, permitir por las
cantidades adquiridas para ser planeadas antes que las ordenes de ventas sean recibidas.
 Gestión de Demanda

ESTRATEGIAS DE PLANIFICACIÓN PARA FABRICACIÓN MAKE TO STOCK

• Fabric. Contra stock s/referencia pedido cliente 10

• Fabricación por lotes 30

• Preplanificación con montaje final 40

• Preplanificación a nivel de conjunto 70

Gestión de Demanda
Fabricación Contra Stock S/Referencia Pedido Cliente (10)
➢ Planificación en el nivel de productos terminados usando la necesidades independientes planeadas.
➢ Órdenes de Venta No son incluidas en el MRP.

Planificación No Consumo Orden de Venta

Productos Terminados
Inventariados en Almacén
Producción

__ __

__ __
 Gestión de Demanda
Fabric. Contra Stock S/Referencia Pedido Cliente (10)

Grupo de
Estrategia (10)

Productos Terminados

__ __

__ __
Gestión de Demanda
Fabric. Contra Stock S/Referencia Pedido Cliente (10)

Programa de Demanda
Reducción de las necesidades
independientes planeadas a
través de la salida de
mercancías.
MRP

Inventarios Almacenados
Satisfacción de las
de Productos Terminados necesidades del cliente
usando lo fabricado para
inventario.
Órdenes de Venta de
Almacén
 Gestión de Demanda
Fabricación por Lotes (30)
➢ Planificación en el nivel de productos terminados usando las necesidades independientes
planeadas.
➢ Órdenes de venta son incluidas en el MRP.

Planificación No Consumo Orden de Venta

Productos Terminados
Producción Inventariados en Almacén

__ __

__ __
Gestión de Demanda
Fabricación por Lotes (30)

Pedido de Necesidad
Cliente 30 u. Almacén 50 u.

Necesidad total
80 u. Planificación de R
R Necesidades E
E D
D Aprovisionamiento según
U
U tamaño de lote
Nivel de Stock C
C C
Prod. Terminados
C I
I Ó
Ó N
N Suministro Pedido Venta desde
de Cliente Stock
(Del Stock)
 Gestión de Demanda
Fabricación por Lotes (30)
Gestión de Demanda
Preplanificación con Montaje Final (40)
➢ Planificación en el nivel de productos terminados usando las necesidades independientes planeadas.
➢ Consumo de órdenes de venta con planificación.

Planificación Consumo Orden de Venta

Productos Terminados
Inventariados en Almacén
Producción

__ __

__ __
 Gestión de Demanda
Preplanificación con Montaje Final (40) – Consumos:

Planeamiento Solo Pasados Consumos

Independiente de Nec.
Modo
1 Tiempo
Necesidades de
Clientes Periodos de Consumo Pasados Periodos Pasados

Solo Futuros Consumos

Modo
3 Tiempo

Periodos de Consumo Futuros Periodos Futuros

Pasados/Futuros Consumos
*Futuros/Pasados Consumos
Modo
2 o 4*
Tiempo

Periodos Pasados Periodos Futuros

Gestión de Demanda

Preplanificación con Montaje Final (40)

➢ Ejemplo 1
Orden de Venta recibidas es menor que las cantidades planificadas dentro del período de consumo:

Orden Planeada

▪ Ingreso de las necesidades

independientes planeadas y
ejecución de la MRP. Tiempo
▪ Ingresar una orden de venta y
ejecutar MRP otra vez: Necesidad Independiente Planeados

▪ Dentro del rango del tiempo,

60 piezas son fabricadas para Orden Planeada
las orden de venta y 20 piezas
son fabricadas para
inventario. Necesidad
Independiente Tiempo
Planeados 60
Orden de Venta:
Ordenes de
Piezas
Venta Consumo del Período Pasado
 Gestión de Demanda
Preplanificación a nivel de conjunto (70)

1. Planificación en el Nivel de Ensamble usando Necesidades Independientes Planeados

2. Consumo con los requerimientos de los productos finales

Hacer para Inventario/Orden de Producción de Productos

Terminados Orden de Venta
Ensamble Final

Necesidades Consumo
Dependientes
Ensamble 1 Planificación
Ensamble 2

Producción
Gestión de Demanda

Preplanificación a nivel de conjunto (70)

Productos Terminados
Orden 1
Orden 2
Orden 3
Ensamble Orden 4
Planeado/Órdenes de Producción

Planificación
Planificación

Reservación de Necesidades
Dependientes
 Gestión de Demanda
Preplanificación a nivel de conjunto (70)

Necesidades
Cantidades Cantidades
Requerimiento Dependiente Planificadas de
Planificadas de
o Reservación
Subensamble Subensamble

Tiempo

Pasado Futuro

Tiempo
Período de Consumo
Gestión de Demanda

Proceso: Planificación y Control de la Producción

1 Estrategia de Planificación para

Fabricación Make to Stock.

2 Estrategia de Planificación para

Fabricación Make to Order
 Gestión de Demanda
Fabricación Make to Order

Procedimientos

Inventario de
Orden de Productos
Entrega
Aprovisionamiento
Terminados del
Venta y Producción
Cliente
material A
Planificación
Orden de
Inventario de
Venta Aprovisionamiento Productos
Entrega
y Producción Terminados del
material A Cliente

Reducción de Necesidades Expedición de Bienes

▪ Órdenes de Venta son llenadas por la fabricación para Órdenes de Inventario.

▪ Planificación (Necesidades Independientes Planeadas) es posible permitir para
que los ensambles sean planeados antes que las Ordenes de Venta sean recibidas.
Gestión de Demanda

ESTRATEGIAS DE PLANIFICACIÓN PARA FABRICACIÓN

MAKE TO ORDER
• Fabricación sobre pedido 20
• Preplanificación sin montaje final 50
 Gestión de Demanda
Fabricación sobre pedido (20)

➢ Órdenes de Venta disparadas por Aprovisionamiento y Producción.

Fabricar para Orden de Productos Orden de Venta

Terminados Inventario

__ __
Producción

__ __
Gestión de Demanda

Fabricación sobre pedido (20)

Grupo de
Estrategia 20

Productos Terminados
Ajuste individual/
Correspondientes
__ __ Indicadores
Colectivos
Ajuste Individual/
Correspondientes
Indicadores __ __
Colectivos
 Gestión de Demanda
Fabricación sobre pedido (20)

Material A:
Cantidad de Ordenes: 20 pzs Ordenes Planeadas: 15 pzs
Inv. de Make-to-Order: 10 pzs Inv. de Make-to-Order: 0 pzs
Entrega de Salida

Entrega de Salida
Ordenes Planeadas 10 pzs MRP Órdenes Planeadas 15 pzs

Orden de Producción: 10 Orden de Producción: 15

pzs pzs

Inv. de Make-to-Order: 20 Inv. de Make-to-Order: 15

pzs pzs
Gestión de Demanda
Preplanificación sin montaje final (50)

1. Planificación en el Nivel de Productos Terminados usando PIR

Ejecución de la Planificación Planificación

Orden Plan.
Nec. Ind
Fabricación para Orden de Producción

_________________________________________________
Almacén de Inventarios Almacén de Inventarios
de Ensamble de Ensamble
Producción

__ __
 Gestión de Demanda
Preplanificación sin montaje final (50)

2. Consumo por Orden de Venta

Planificación Consumo Orden de Venta

Orden Plan.
Fabricación para Orden de Producción Make-to-order

Ensamble Final
_________________________________________________
Almacén de Inventarios Almacén de Inventarios
de Ensamble de Ensamble

__ __
Gestión de Demanda
Preplanificación sin montaje final (50)

Grupo de
Estrategia
50,
Parámetros Producto Terminado
de Consumo
_________________________________________________

Ensamble Ensamble
Indicadores
Ind./Col.: 2
Indicadores
Ind./Col.: 2
__ __
 Gestión de Demanda

Preplanificación sin montaje final (50)

➢ Nivel de Almacenamiento

Alto Valor de
Fabricación para Orden de Producción Creación

_ _Nivel
➢ _ _ _ _de
_ _Almacenamiento
_________________________________________
Almacén de Inventarios Almacén de Inventarios
de Ensamble de Ensamble

Bajo
__ __ Valor de
Creación
Gestión de Demanda

Preplanificación sin montaje final (50)

➢ Determinación Flexible del Nivel de Almacenamiento
Orden Plan.
Grupo de
Fabricación para Orden Nec. Ind.
Estrategia 50
de Producción
Indicadores Indiv./Col.
_Nivel
_ _ _de_ Almacenamiento
____________ __ Requerimientos

_________
Individuales

Almacén de Almacén de Orden Plan.

Inventarios de Inventarios de Nec. Ind.
Ensamble Ensamble
____________________________
Indicadores
Indiv./Col.
Req. Colectivos
__ __
 Gestión de Demanda
Preplanificación sin montaje final (50)

➢ Órdenes Planeadas en el Segmento de Planificación.

Evaluación de
Capacidad

Subcontratos
Aprovisionamiento Externo
Transferencia de Inventario

¡ No puede ser cambiado o convertido !

Gestión de Demanda

Estrategias planificación especiales.

Configuración para fabricación de inventario

como la planificación de requerimientos brutos
(cf. Estrategia 10)

Planificación sin ensamble final (cf. Estrategia

50), pero sin segmentos de clientes individuales

Planificación por ensambles fantasmas (cf.

Estrategia 70)

Planificación por ensambles sin ensamble

Final (cf. Estrategia 50 y 70)

Planificación sin planificación de Material

¡ CASO PRÁCTICO !

Aplicamos lo aprendido..
 GUÍA ESTUDIANTIL

1 Métodos de Panificación

2 Planificación de Ventas y Operaciones (SOP)

3 Gestión de Demanda
Planificación de Necesidades de los
4
Materiales (MPS – MRP)
5 Evaluación de Resultados MRP
Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Plan Maestro de Producción - MPS

➢ El plan maestro de producción se utiliza para planificar partes o productos

que tienen una gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen
recursos críticos y que, por tanto, deben planificarse con especial atención.

➢ Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de

la parte crítica antes de tener que planificar y aprovisionar
los conjuntos y piezas compradas secundarios. Esto
significa que todas las modificaciones efectuadas en
las piezas principales no afectan de inmediato a las partes
inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los
procesos de fabricación y aprovisionamiento.

➢ Se ejecuta MPS usando los mismos principios que MRP.

Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)
Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

El objetivo de MPS es reducir costes de almacenaje e incrementar la estabilidad

de planificación. Esto es útil en los siguientes casos:

• Para asegurar una buena disponibilidad de material, se

introducen diversas holguras y stocks de seguridad que,
inevitablemente, llevan a niveles altos de stock. En
consecuencia, se incurre en altos costes de almacenaje,
especialmente para materiales valiosos.

• El plan maestro de producción de estos materiales influye

enormemente sobre todo el proceso de fabricación: la
planificación de las piezas secundarias depende del resultado
de la planificación de los productos terminados y de los
conjuntos principales, aun cuando los productos terminados
representen una cuota pequeña de todos los materiales que
se deben planificar. Las modificaciones frecuentes a nivel de
producto terminado pueden desestabilizar todo el proceso de
planificación de necesidades.
 Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Pueden explicarse productos

terminados o conjuntos para piezas
principales introduciendo una
característica de planificación de
necesidades en la vista "Planificación
de necesidades 1" del maestro de
materiales en función del centro o del
área de planificación de necesidades.
El método de planificación de
necesidades M (procedimiento de
piezas principales) deberá estar
definido en esta característica de
planificación de necesidades.
Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Proceso de planificación MPS (Tx: MD40)

 Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Proceso de planificación individual MPS (Tx: MD41)

Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Proceso de planificación individual, varios niveles MPS (Tx: MD41)

 Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Proceso de planificación individual, un niveles MPS (Tx: MD42)

Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Planificación de Necesidades de Material - MRP

➢ La función principal de la planificación de necesidades de material es garantizar la disponibilidad de
material, es decir, se utiliza para el aprovisionamiento o la fabricación de cantidades necesarias en el
momento oportuno tanto a efectos internos como para Comercial. Este proceso implica la supervisión
de stocks y, especialmente, la creación automática de propuestas de aprovisionamiento para el
departamento compras y producción.

➢ Con ello, MRP intenta obtener el mejor equilibrio entre:

• La optimización del nivel de servicio.
• La reducción al mínimo de los costes y el bloqueo de capital.

Procedimientos MRP

Planificación de Necesidades Consumo basado en

Materiales la Planificación
Disparados por Basado en el
demanda (Futura) pasado consumo
 Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Proceso de planificación MPS (Tx: MD40)

Explosión de la Lista de
¿Cuándo se llevara acabo
Materiales Demanda
la producción?

Orden Planeada: Producto Terminado

PLANIFICACIÓN Necesidades
DE NECESIDADES
DE MATERIAL EN Dependientes
PRODUCCIÓN ¿Cuándo los componentes
Ensamble 1 son requeridos?
MULTINIVEL ¿Cuándo
comenzar las
adquisiciones?
Mat. Prima

Hoy Tiempo
Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Producción en Adquisición Externa

Planta

Orden Planeada
Es directamente posible
solo para materiales
obtenidos externamente.
Conversión

Orden de Requisición Línea de

Producción de Compra Programación
Orden de
Proceso Orden de
Compra
 Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Prerrequisitos del MRP

Personalización:
Planta •Activar la Planificación de
Requerimientos.
•Colocar el Archivo de Planif.
•Mantiene param. de Planta.

Maestro de Materiales
•Mantener MRP considerando:
•Tipo de MRP válidos.
•Estatus de Material
válidos.
Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Personalización del MRP

Maestro de Materiales

Prioridad Grupo MRP

Parámetros de Planta
 Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Ejecutando el MRP

Planificación
Planificando todos los
Planificación Total materiales de una
planta.
On line
Como un trabajo de fondo

Planificación de Punto Planificando un Material

Único.
Multinivel Lista de Materiales
Planificación de Punto
Único. Nivel Único Planificando
Planificación de Punto
un Material
Único. Interactivo Planificación de nivel
único interactivo
Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)
 Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)
Cross Plant
Alcance de la Planif. en la
Personalización:
(1) Planta 1000
(2) Planta 1100

Planta 1000 Planta 1100

Producto Producto
Transf. de Inv.

Ensamble Ensamble

Secuencia de
Planificación:
Mat. Producto: Planta Planta
1000 1100
Mat.
Ensamble: Planta Planta
Planta
1000 1100 1000
Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)
Parámetros de control MRP

Llave de Procesamiento
Grupo MRP

Creación de Requisición de Compra En el periodo de apertura

En el periodo de apertura
Programas de Entrega

Lista MRP
Dependiente sobre el mensaje de excepción
Creación de lista MRP
Sin Lista MRP

Adaptación de datos de Planificación (modo normal)

Nuevo BOM y explosión de rutas
Modo de Planificación Fecha de Planificación borrada y recreada
 Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)
Alcance de la Serie de Planificación

Llave de Procesamiento Planificación Regenerativa

Planificación de todo los materiales Relevantes de la MRP.

Llave de Procesamiento Cambio Neto para el Horizonte total

Planificación de todo los materiales a los cuales un cambio
relevante de la MRP ha de cambiar.

Planificación de Cambio Neto en el

Llave de Procesamiento
horizonte de planificación
Planificación de todos lo materiales a los cuales un cambio relevante de
la MRP ha de cambiar dentro del horizonte de Planificación.

Planificación dentro solo del horizonte de Planificación.

Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Versiones de Fabricación
 Planificación de Necesidades
de los Materiales (MPS-MRP)

Vistas del MRP - MD01 – MD04 – MD07

¡ CASO PRÁCTICO !

Aplicamos lo aprendido..
 GUÍA ESTUDIANTIL

1 Métodos de Panificación

2 Planificación de Ventas y Operaciones (SOP)

3 Gestión de Demanda
Planificación de Necesidades de los
4
Materiales (MPS – MRP)
5 Evaluación de Resultados MRP
Evaluación de Resultados MRP

Evaluación del MRP – MD04 – MD07

 Evaluación de Resultados MRP

Evaluación del MRP - MD07

¡ CASO PRÁCTICO !

Aplicamos lo aprendido..