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Planificacin de necesidades de material (PPMRP)

Opciones de implementacin
La funcin principal de la planificacin de necesidades de material es garantizar la disponibilidad de material, es decir, se utiliza para el aprovisionamiento o la fabricacin de cantidades necesarias en el momento oportuno tanto a efectos internos como para Comercial. Este proceso implica la supervisin de stocks y, especialmente, la creacin automtica de propuestas de aprovisionamiento para el departamento de compras y produccin. Con ello, MRP intenta obtener el mejor equilibrio entre la optimizacin del nivel de servicio y la reduccin al mnimo de los costes y el bloqueo de capital

El componente de MRP (PP-MRP) ofrece asistencia a los planificadores de necesidades en su rea de responsabilidad. El planificador de necesidades se encarga de todas las actividades relacionadas con especificar la clase, la cantidad y el tiempo de las necesidades y, adems, debe calcular para cundo y para qu cantidad debe crearse una propuesta de pedido para cubrir estas necesidades. El planificador de necesidades necesita toda la informacin sobre stocks, reservas de stock y stock sobre pedido para calcular las cantidades y, adems, necesita toda la informacin sobre los ciclos de fabricacin y tiempos de aprovisionamiento para calcular las fechas. El planificador especifica una planificacin de necesidades y un procedimiento de clculo del tamao de lote por material adecuados para determinar las propuestas de aprovisionamiento.

Integracin
En primer lugar, debe crear los datos maestros para poder trabajar con el componente de planificacin de necesidades de material. Para ello, necesitar los siguiente componentes: maestro de materiales (LO-MD-MM) listas de materiales (LO-MD-BOM)

Cuando se utiliza MRP para la fabricacin propia, tambin necesita los siguientes componentes si desea especificar las fechas de produccin: puesto de trabajo (PP-BD-WKC) hojas de ruta (PP-BD-RTG)

Asimismo, sern necesarios estos componentes: Gestin de demanda (PP-MD-DEM) El componente de Gestin de demanda es necesario para definir las cantidades necesarias y las fechas de necesidad para productos terminados y conjuntos importantes. La Gestin de Demanda tambin determina la estrategia que se debe utilizar para la planificacin, el aprovisionamiento o la fabricacin de un producto acabado en particular. Comercial, si fuera necesario

Caractersticas
MRP a nivel de centro o a nivel de rea MRP Puede planificar las necesidades de materiales a nivel de centro o para diferentes reas MRP. Con la planificacin de necesidades a nivel de centro, el sistema suma los stocks de todos los almacenes individuales, salvo el stock individual del cliente, para determinar el stock total del centro. Las necesidades se combinan en el proceso de planificacin y se crean elementos de aprovisionamiento para estos orgenes de necesidad con fuentes desconocidas. Los almacenes individuales pueden planificarse por separado o excluirse de la planificacin. En el caso de la planificacin de necesidades de material a nivel de rea MRP, slo se tienen en cuenta los stocks de los almacenes o de los subcontratistas asignados al rea MRP correspondiente. Slo se combinan las necesidades de esta rea MRP y se crean para stas elementos de aprovisionamiento. Esto le permite planificar necesidades de material para ciertas reas especficas. Clculo del tamao de lote y mtodos de planificacin de necesidades Los clculos ms comunes del tamao de lote estn disponibles en el sistema y se pueden integrar fcilmente frmulas definidas por el usuario. Puede utilizar como mtodo de planificacin la planificacin de necesidades o la planificacin sobre consumo. Proceso de planificacin automtico El proceso de planificacin automtico en la planificacin de necesidades de material determina cualquier infracobertura y crea los elementos de aprovisionamiento adecuados. El sistema crea mensajes para materiales crticos y situaciones inusuales para que se puedan revisar y corregir los resultados de la planificacin en las reas con problemas.

Planificacin de necesidades de material en la cadena logstica


Opciones de implementacin
La funcin principal de la planificacin de necesidades de material es garantizar la disponibilidad de material, es decir, se utiliza para el aprovisionamiento o la produccin de cantidades necesarias de forma puntual tanto a efectos internos como para Comercial. Este proceso implica la supervisin de stocks y, especialmente, la creacin automtica de propuestas de aprovisionamiento para el departamento de compras y produccin.

Flujo de procesos
1. En Comercial se interpretan las necesidades como necesidades especficas del cliente en el mercado. 2. En la Gestin de demanda, las ventas se planifican por adelantado mediante una previsin de ventas.

El resultado es una necesidad primaria, es decir, la necesidad del producto terminado, de los conjuntos comercializables, de las mercancas y las piezas de recambio. Este resultado desencadena la planificacin de necesidades de material. 3. Para cubrir estas necesidades, MRP calcula las cantidades y fechas de aprovisionamiento y planifica los elementos de aprovisionamiento correspondientes. El elemento de aprovisionamiento en el proceso de planificacin es la orden previsional o, para el aprovisionamiento externo, la solicitud de pedido. Ambos elementos de aprovisionamiento son elementos de planificacin interna que se pueden modificar, reprogramar o borrar en cualquier momento. 4. Si un material es de fabricacin propia, el sistema tambin calcula las necesidades secundarias, es decir, la cantidad de componentes requeridos para producir el producto terminado o el conjunto, mediante la explosin de la lista de materiales. Si existe una infracobertura de material, las rdenes previsionales se crean a nivel de cada lista de materiales para cubrir las necesidades. 5. A continuacin, el sistema convierte estos elementos de aprovisionamiento planificados en elementos de aprovisionamiento exactos: rdenes de fabricacin para la fabricacin propia y pedidos para el aprovisionamiento externo. 6. El progreso de la orden para los materiales de fabricacin propia se controla mediante la orden de fabricacin. La orden de fabricacin contiene sus propios procedimientos de programacin, su planificacin de capacidad y su gestin de status. La contabilidad de costes tambin se efecta mediante rdenes de fabricacin individuales. 7. Los materiales de aprovisionamiento externo desencadenan el procedimiento de compras. En este caso, deber haber seleccionado los proveedores adecuados o haber definido contratos marco. 8. Las cantidades puestas a disposicin por fabricacin o por aprovisionamiento externo se colocan en el stock y se gestionan mediante la Gestin de stocks. Dentro del sistema SAP existen diversas funciones que se planifican, controlan y coordinan de manera centralizada para diversas reas.

Cdigos de transaccin para MRP (PP-MRP)

Nodos de men Datos maestros

Transaccin MD25 MD26 MD27 MDSA MDSP MEQ1 OPPP MDUS MDUP MDL1 MDL2 MDL3

Actividad Crear calendario de planificacin Modificar calendario de planificacin Visualizar calendario de planificacin Visualizar nmero de explosin de la lista de materiales Tratar nmero de explosin de la lista de materiales Actualizar fichero de cuota Desglosar lista de materiales por fecha Visualizar asignacin de proyecto Tratar asignacin de proyecto Crear lote de produccin Modificar lote de produccin Visualizar lote de produccin Crear peticin de planificacin Visualizar peticin de planificacin Configurar peticin de planificacin en proceso de fondo Verificar peticin de planificacin Planificacin global en modo interactivo Planificacin global en proceso de fondo Planificacin individual de material, de un nivel Planificacin individual de material, de varios niveles Planificacin individual de material interactiva Planificacin sobre pedido de varios niveles Planificacin jerrquica de proyectos Visualizar tabla de planificacin Modificar tabla de planificacin

Planificacin

MD20 MD21 MDAB MDRE MD01 MDBT MD03 MD02 MD43 MD50 MD51 MF52 MF50

MF57 MF51 Evaluaciones MD04 MD07 MD05 MD06 MDLD MD45 MD46 MD44 MD47 MD48 MD4C MD09 CO46 Orden previsional MD11

Tabla de planificacin por listas MRP Tabla de planificacin por lista de fabricacin Lista de necesidades/stocks Acceso colectivo de las listas de necesidades/stocks Lista MRP Acceso colectivo de listas MRP Imprimir lista MRP Resultado de la planificacin Acceso colectivo de resultado de la planificacin Situacin de planificacin de un material Situacin planificacin de un grupo de productos Situacin de planificacin vlida para todos los centros Informe del pedido Orgenes de necesidad Progreso de la orden Crear orden previsional

MD12 MD13 MD16 MD14

Modificar orden previsional Acceso individual de orden previsional Acceso colectivo de rdenes previsionales Conversin individual de orden previsional en solicitud de pedido Conversin colectiva de rdenes previsionales en solicitudes de pedido Convertir orden previsional en solicitud de pedido en proceso de fondo Convertir orden previsional individual en orden de fabricacin Conversin colectiva de rdenes previsionales en

MD15

MDUM

CO40

CO41

rdenes de fabricacin CO48 Conversin parcial de orden previsional en orden de fabricacin Conversin individual de orden previsional en orden de proceso Conversin colectiva de rdenes previsionales en rdenes de proceso Conversin parcial de orden previsional en orden de proceso Verificacin de disponibilidad colectiva Ejecutar accin para orden previsional

COR7

COR7_PC

COR8

MDVP MDAC

Mtodos de planificacin de necesidades


Utilizacin
El objetivo de la planificacin de necesidades de material es personalizar las capacidades disponibles y las entradas a tiempo para adaptarse a las cantidades necesarias. Para ello puede utilizar MRP o la planificacin de necesidades sobre consumo. Una forma especial de MRP la representa el plan maestro de produccin.

Caractersticas
Para la planificacin de necesidades de material se utilizan cifras de ventas actuales y futuras. Las cantidades necesarias planificadas y exactas desencadenan el clculo de necesidades netas En el plan maestro de produccin, los productos terminados y los conjuntos importantes, las denominadas piezas principales, se planifican de forma independiente y con atencin especial. En este proceso de planificacin slo se planifican las piezas principales. El sistema crea necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales directamente por debajo del nivel de planificacin. No obstante, el sistema no planifica niveles por debajo de ste. La planificacin de necesidades sobre consumo utiliza datos de consumo pasados (datos histricos) para calcular necesidades futuras con la ayuda del pronstico de material o de los procedimientos de planificacin estadsticos. El clculo de necesidades netas no es desencadenado por una necesidad primaria o secundaria, sino por la cada de niveles de stock por debajo de un punto de pedido o por las necesidades de pronstico.

Planificacin de necesidades de material


Utilizacin
MRP se efecta utilizando cifras de ventas actuales y futuras. Las cantidades de necesidades planificadas y exactas desencadenan el clculo de necesidades netas. Los elementos de necesidades de ese clculo incluyen pedidos de cliente, necesidades

primarias planificadas, reservas de material, necesidades secundarias recibidas de la explosin de la lista de materiales, etctera. El clculo de necesidades netas puede proporcionar las necesidades exactas para cada da. Dado que para MRP se precisan cantidades necesarias exactas, esto significa que puede trabajar con stocks de seguridad especialmente bajos.

Integracin
El pronstico puede utilizarse en MRP para calcular la cantidad necesaria total o la cantidad necesaria no planificada.

Procedimiento de planificacin de necesidades de material


Condiciones previas
Ha especificado una caracterstica de planificacin de necesidades para MRP en el maestro de materiales (vista MRP 1).

Las caractersticas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verifique caractersticas de planificacin de necesidades.

Flujo de procesos
1. El sistema calcula las necesidades netas para todas las cantidades necesarias que se deben planificar. De este modo, el sistema compara el stock en almacn disponible o las entradas previstas de la Compras y Fabricacin con las necesidades primarias planificadas, las reservas de materiales y las recepciones de pedidos de cliente. En el caso de una infracobertura de material, es decir, si el stock disponible (incluidas las entradas fijadas) es menor que la cantidad necesaria, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento. 2. El sistema calcula la cantidad registrada en la propuesta de aprovisionamiento segn el clculo del tamao de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. El sistema ofrece soporte para varios clculos del tamao del lote. Puede definirse un procedimiento de clculo del tamao del lote para cada material individual. 3. La propuesta de aprovisionamiento tambin se programa, lo cual significa que, para los materiales de aprovisionamiento externo, se determinan las fechas de entrega y de liberacin y, para los materiales de fabricacin propia, se calculan las fechas de fabricacin. 4. Para los materiales de fabricacin propia, las necesidades secundarias de los componentes se determinan durante la explosin de la lista de materiales. Para cada componente, la fecha de las necesidades secundarias se desplaza en funcin del tiempo de fabricacin propia del material superior. 5. Las necesidades adicionales (salidas de mercancas no planificadas, consumo excesivo de componentes en la fabricacin, etctera) pueden cubrirse utilizando el pronstico de materiales de MRP. Los valores histricos de las necesidades no planificadas forman la base del pronstico. Estas necesidades se tienen en cuenta junto a las cantidades necesarias exactas.

Plan maestro de produccin (PP-MP-MPS)


Opciones de implementacin
Puede utilizar el componente MPS (PP-MP-MPS) para marcar materiales que influyen de manera notable en los beneficios de la sociedad o que ocupan recursos crticos, como piezas principales, y verificarlos y planificarlos separadamente con una serie de herramientas especiales. Se ejecuta MPS usando los mismos principios que MRP. El objetivo de MPS es reducir costes de almacenaje e incrementar la estabilidad de planificacin. Esto es til en los siguientes casos: Para asegurar una buena disponibilidad de material, se introducen diversas holguras y stocks de seguridad que, inevitablemente, llevan a niveles altos de stock. En consecuencia, se incurre en altos costes de almacenaje, especialmente para materiales valiosos. El plan maestro de produccin de estos materiales influye enormemente sobre todo el proceso de fabricacin: la planificacin de las piezas secundarias depende del resultado de la planificacin de los productos terminados y de los conjuntos principales, aun cuando los productos terminados representen una cuota pequea de todos los materiales que se deben planificar. Las modificaciones frecuentes a nivel de producto terminado pueden desestabilizar todo el proceso de planificacin de necesidades.

Integracin
Para poder trabajar con el componente MPS, se requiere el componente MRP (PP-MRP), as como el restos de componentes que se requieren para MRP.

Caractersticas
Proceso de planificacin independiente para piezas principales El sistema no planifica piezas principales en las ejecuciones de MRP normales. Esto asegura que se pueden planificar estos materiales independientemente a la otra planificacin de necesidades de material. En el men MRP, existe un proceso de planificacin independiente de un nivel, que se puede ejecutar como planificacin individual de material o planificacin global. Este proceso de planificacin incluye nicamente las piezas principales. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales por debajo del nivel de planificacin. Sin embargo, los niveles situados debajo de ste no estn planificados. Esto significa que el planificador de necesidades puede autorizar cualquier modificacin en el plan maestro antes de que afecte a los diversos niveles de la lista de materiales. Horizonte de planificacin fijo Utilizando un horizonte de planificacin fijo, se puede proteger el plan maestro de cualquier modificacin automtica en las unidades principales en un futuro prximo. Dentro del horizonte

de planificacin fijo, el sistema no fija ni modifica automticamente las propuestas de pedido. Por tanto, el planificador de necesidades tiene tiempo para planificar manualmente las piezas principales. Sin embargo, para permitir el planificador de necesidades, el sistema puede crear propuestas de pedido necesarias y puede programarlas para el final del horizonte de planificacin fijo. A continuacin, se pueden programar manualmente estas propuestas de pedido segn sea necesario. Tratamiento del resultado de la planificacin interactiva En la planificacin interactiva, puede verificar el resultado del proceso de planificacin automtica para piezas principales con herramientas sencillas y de fcil manejo y simular modificaciones y la planificacin regenerativa. El sistema no graba los datos planificados en la base de datos hasta que se graba la planificacin interactiva. La planificacin interactiva es especialmente til para ajustar las fechas de las rdenes previsionales que se encuentren dentro del horizonte de planificacin fijo. Evaluacin del proceso MPS Con la ayuda de la estructura de fcil manejo de los resultados de la planificacin, puede reaccionar de forma rpida y eficaz ante cualquier problema que surja. Para ello, MPS pone a su disposicin una serie de evaluaciones estndares. Asimismo, puede crear evaluaciones individuales en funcin de sus necesidades especficas.

Procedimiento del plan maestro de produccin


Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1) ha especificado una caracterstica de planificacin de necesidades para el plan maestro de produccin.

Las caractersticas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verificar caractersticas de planificacin de necesidades. Se ha introducido un horizonte de planificacin fijo. o Puede definir un horizonte de planificacin fijo por cada material o tambin puede utilizar el grupo de planificacin de necesidades del maestro de materiales para asignar un horizonte de planificacin fijo a un material. El horizonte de planificacin fijo que se asigna manualmente tiene prioridad sobre el horizonte de planificacin fijo del grupo de planificacin de necesidades La clase de fijacin que ha definido en el Customizing determina si el sistema va a crear propuestas de pedido para la infracobertura de material en el horizonte de planificacin fijo y el modo en el que deben programarse estas propuestas de pedido.

Flujo de procesos
1. Inicie el proceso de planificacin global para las piezas principales o la planificacin individual de material para piezas principales. A diferencia del proceso MRP, este proceso de planificacin nicamente planifica el nivel de piezas principales. El sistema crea necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales directamente por debajo del nivel de planificacin. Sin embargo, no se planifica este nivel ni los niveles inferiores. Segn las parametrizaciones de la caracterstica de planificacin de necesidades, slo se proponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte de planificacin fijo. Fuera del horizonte de planificacin fijo, las propuestas de pedido se crean del modo habitual. 2. Se utiliza la planificacin interactiva para verificar el resultado de planificacin y afinar el plan maestro de produccin para las piezas principales. De esta manera, se presta especial atencin a la planificacin y la programacin de las propuestas de pedido necesarias para cubrir infracoberturas dentro del horizonte de planificacin fijo. 3. Despus de ajustar el plan maestro para las piezas principales, lleve a cabo el proceso de planificacin global para todas las piezas secundarias. Para ello, dispone de varias opciones: o Puede iniciar el proceso de planificacin para todos niveles de la lista de materiales directamente desde el proceso de planificacin global para MPS. Para ello, active el indicador Procesar materiales de MRP en la pantalla inicial del proceso de planificacin global para MPS. El sistema slo planificar los dems niveles de la lista de materiales si est configurado este indicador. Si desea programar la estructura global de la lista de materiales slo para piezas principales individuales, puede trabajar con la planificacin individual multinivel del men de MPS.

4. Se evala el resultado de planificacin mediante evaluaciones estndar o evaluaciones especficas del usuario. Vase tambin: Horizonte de planificacin fijo Clase de fijacin Planificacin interactiva Ejecucin del proceso de planificacin Resultado de la planificacin y situacin de planificacin

Planificacin de necesidades sobre consumo

Utilizacin
Como su propio nombre indica, la planificacin de necesidades sobre consumo utiliza datos de consumo pasados (datos histricos) para calcular necesidades futuras con la ayuda de procedimientos de pronstico de material y de planificacin esttica. Los procedimientos de planificacin de necesidades sobre consumo no hacen referencia al plan maestro de produccin. Esto significa que el clculo de necesidades netas no se produce a partir de una necesidad primaria ni secundaria, sino que se inicia cuando los niveles de stock se encuentran por debajo del punto de pedido, o por medio de las necesidades de pronstico calculadas a partir de datos pasados sobre consumo. La ventaja de esta clase de planificacin es que es de fcil manejo y no requiere excesivos datos.

Condiciones previas
El consumo de materiales es constante con pocas fluctuaciones. Se dispone de una gestin de stocks eficiente y actual.

Caractersticas
Los mtodos de planificacin de necesidades a los que se ofrece soporte en la planificacin de necesidades sobre consumo son los siguientes: Planificacin de necesidades por punto de pedido Planificacin estocstica Planificacin peridica

Vase tambin: Parmetros de pronstico Significado del pronstico de material para la planificacin de necesidades

Planificacin de necesidades por punto de pedido


Utilizacin
En la planificacin de necesidades por punto de pedido, el aprovisionamiento se inicia cuando el total del stock en el centro y las entradas fijas se encuentran por debajo del punto de pedido.

Caractersticas
El punto de pedido debe cubrir las necesidades de material medias esperadas durante el plazo de reaprovisionamiento.

El stock de seguridad est para cubrir consumos excesivos de material dentro del plazo de reaprovisionamiento y cualquier necesidad adicional que pueda surgir debido a los retrasos en las entregas. Por tanto, el stock de seguridad se incluye en el nivel de pedido. Los valores siguientes son importantes para definir el punto de pedido: Stock de seguridad Consumo promedio Plazo de reaprovisionamiento

Los valores siguientes son importantes para definir el stock de seguridad: Valores de consumo pasados (datos histricos) o necesidades futuras Puntualidad en las entregas por parte del proveedor/la fabricacin Nivel de servicio a alcanzar Error de pronstico, es decir, la desviacin de las necesidades esperadas

Planificacin manual de necesidades por punto de pedido En la planificacin manual de necesidades por punto de pedido, se define manualmente tanto el nivel de punto de pedido como el nivel del stock de seguridad en el maestro de materiales apropiado. Planificacin automtica de necesidades por punto de pedido En la planificacin automtica de necesidades por punto de pedido, el programa de pronstico integrado determina tanto el punto de pedido como el nivel del stock de seguridad. El sistema utiliza datos de consumo pasados (datos histricos) para pronosticar necesidades futuras. El sistema utiliza estos valores de pronstico para calcular el nivel de pedido y el nivel de stock de seguridad teniendo en cuenta el nivel de servicio, especificado por el planificador de necesidades, y el plazo de reaprovisionamiento del material, y a continuacin los transfiere al maestro de materiales. Puesto que el pronstico se realiza a intervalos regulares, el nivel de pedido y el nivel de stock de seguridad se adaptan continuamente al consumo actual y a la situacin de entregas. Esto contribuye a mantener bajos los niveles de stock.

Procedimiento de planificacin de necesidades por punto de pedido


Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1), ha especificado una caracterstica de planificacin de necesidades para la planificacin de necesidades por punto de pedido.

Las caractersticas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verifique caractersticas de planificacin de necesidades. En el maestro de materiales, ha introducido o dejado que el sistema calcule e introduzca automticamente los valores para el punto de pedido ( vista MRP 1) y para el stock de seguridad (vista MRP 2).

Flujo de procesos
1. La supervisin continua del stock de almacn disponible dentro de la planificacin de necesidades por punto de pedido se efecta dentro de la Gestin de stocks. Cada vez que se toma un material del almacn, el sistema verifica si esta toma ha causado que los niveles de stock disminuyan por debajo del nivel de pedido. En ese caso, el sistema realiza una entrada en el fichero de planificacin para el proceso de planificacin siguiente (vase tambin verificar el fichero para peticin de planificacin). Si se devuelve un material al almacn, el sistema verifica exactamente del mismo modo si el stock en almacn disponible excede otra vez el punto de pedido. En ese caso, se realiza una entrada en el fichero para peticin de planificacin que acta como indicador del proceso de planificacin para borrar cualquier propuesta de aprovisionamiento innecesaria. Si, por ejemplo, las entradas planificadas ya no se necesitan debido a devoluciones de material, el sistema sugiere que estas entradas se cancelen. En este caso, el planificador de necesidades, en colaboracin con Compras o Fabricacin, debe verificar si puede cancelarse el pedido o la orden de fabricacin. 2. A continuacin, el sistema calcula las necesidades netas. El sistema compara con el punto de pedido el stock disponible a nivel de centro (incluido el stock de seguridad) y las entradas fijas que ya se han planificado (los pedidos, las rdenes de fabricacin, las solicitudes de pedido fijas, etctera). Si la suma del stock ms las entradas es menor que el punto de pedido, existir una infracobertura de material.

3. El sistema calcula la cantidad de aprovisionamiento segn el clculo del tamao de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. Para la planificacin de necesidades por punto de pedido, el sistema ofrece soporte para los clculos del tamao de lote Tamao de lote fijo y Reposicin hasta el stock mximo. Tambin pueden utilizarse los clculos del tamao de lote peridicos u ptimos para los materiales de punto de pedido. En este caso, deben calcularse las necesidades futuras mediante las funciones de pronstico. Los valores de pronstico se interpretan entonces como necesidades. 4. A continuacin, el sistema programa la propuesta de aprovisionamiento, es decir, el sistema calcula las fechas en las que debe enviarse el pedido, o cundo debe empezar la fabricacin, y la fecha en la que el proveedor tiene que entregar las mercancas o en la que el rea de fabricacin debe tener las mercancas a punto.

Planificacin de necesidades por punto de pedido con necesidades externas


Utilizacin
En la planificacin de necesidades por punto de pedido, una entrada slo se crea en el fichero para peticin de planificacin, y slo se realiza el clculo de necesidades netas, si los niveles de stock disminuyen por debajo del punto de pedido. Para evitar la sobreplanificacin, los pedidos de clientes, las necesidades secundarias, las reservas y dems, no se incluyen, por regla general, en el clculo de necesidades netas, puesto que estas necesidades futuras ya son planificadas con el nivel de pedido. No obstante, para garantizar que el planificador de necesidades est informado de

los acontecimientos, el sistema muestra los pedidos de clientes, las reservas secundarias y manuales, etc. Sin embargo, en ciertas circunstancias, es necesario incluir tales necesidades externas en el clculo de necesidades netas para materiales de punto de pedido.

Integracin
El indicador para tener en cuenta las necesidades externas se configura en el Customizing, en la actividad IMG Verifique caracterstica de planificacin de necesidades para el mtodo de planificacin de necesidades peridica individual.

Caractersticas
En la planificacin se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales durante el plazo de reaprovisionamiento. En el Customizing tambin puede introducir opciones para la caracterstica de planificacin de necesidades correspondiente de modo que Se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales en la planificacin no slo durante el plazo de reaprovisionamiento sino durante todo el horizonte Adems de los pedidos de cliente y las reservas manuales, en la planificacin de necesidades de material se tienen en cuenta otras necesidades

Planificacin estocstica
Utilizacin
La planificacin estocstica tambin se basa en el consumo de materiales. Al igual que la planificacin de necesidades por punto de pedido, la planificacin estocstica utiliza valores histricos y de pronstico, y las necesidades futuras se determinan mediante el programa de pronstico integrado. No obstante, a diferencia de la planificacin de necesidades por punto de pedido, estos valores forman despus la base del proceso de planificacin. Los valores de pronstico tienen por lo tanto un efecto directo en MRP como necesidades de pronstico.

Caractersticas
El pronstico, que calcula necesidades futuras utilizando datos histricos, se realiza a intervalos regulares. Esto ofrece la ventaja de que las necesidades, que se determinan automticamente, se adaptan continuamente a las necesidades actuales de consumo. La toma de material reduce la necesidad de pronstico de modo que no se incluye de nuevo en el proceso de planificacin la cantidad de la necesidad de pronstico que ya se ha fabricado. Reducir las necesidades de pronstico Reducir las necesidades de pronstico por consumo Si en el mes actual el consumo es mayor que las necesidades de pronstico, el sistema tambin disminuir las necesidades futuras de pronstico. Reducir las necesidades actuales de pronstico por consumo

Si en el mes actual el consumo es mayor que las necesidades de pronstico, el sistema no disminuir las necesidades futuras de pronstico. Reduccin media de las necesidades de pronstico La reduccin de las necesidades de pronstico se basa en el consumo diario medio. Los datos de consumo real no son relevantes. El sistema calcula la necesidad media diaria utilizando primero la frmula necesidad de pronstico/nmero de das laborables del perodo de pronstico. A continuacin, las necesidades de pronstico se reducen en funcin de la cantidad resultante de la siguiente frmula: Nmero de das laborables trabajados x promedio de necesidades diarias. Cuadro de tiempo y perodos de pronstico Puede especificarse de forma individual para cada material el cuadro de tiempo para el pronstico (diario, semanal, mensual o cada ejercicio contable) as como el nmero de perodos que se incluirn en el pronstico. No obstante, es posible que el cuadro de tiempo del pronstico no sea lo suficientemente especfica para las cuestiones de planificacin. En este caso, puede especificarse para cada material que las necesidades de pronstico se dividan segn un cuadro de tiempo ms fino para la planificacin. Asimismo, puede determinarse cuntos perodos de pronstico deben tenerse en cuenta durante la planificacin de necesidades. El indicador de reparto se define por centro y por unidad de perodo en el Customizing para MRP y se asigna al material en el maestro de materiales.

Para un pronstico mensual, la fecha de necesidades se fijara en el primer da laborable del mes porque, para la planificacin, se supone que la necesidad total debe estar disponible al principio del perodo. Esta necesidad mensual puede dividirse bien en necesidades diarias o semanales.

Procedimiento de planificacin estocstica


Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado una caracterstica de planificacin de necesidades para la planificacin estocstica.

Las caractersticas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verifique caractersticas de planificacin de necesidades.

Flujo de procesos

1. El sistema copia las cantidades necesarias que ha pronosticado en el proceso de planificacin de necesidades y calcula las necesidades netas. Durante este clculo, se verifican todos los perodos para garantizar que las necesidades de pronstico se cubren con stock disponible, con entradas planificadas de compras o con fabricacin. Si se da una infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento. 2. El sistema calcula la cantidad registrada en la propuesta de aprovisionamiento segn el clculo del tamao de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. Segn el clculo del tamao de lote, se agrupan varias necesidades de pronstico en un lote. 3. Para cada propuesta de aprovisionamiento, el sistema calcula la fecha en la cual se debe convertir en un pedido o en una orden de fabricacin.

Planificacin peridica
Utilizacin
Si un proveedor siempre entrega un material en un da particular de la semana, parece lgico planificar este material de acuerdo con el mismo ciclo en el que se entrega.

Caractersticas
Los materiales que se planifican utilizando la tcnica de planificacin peridica cuentan con una fecha MRP en el fichero para peticin de planificacin . Esta fecha se configura al crear un maestro de materiales y vuelve a configurarse despus de cada proceso de planificacin. Representa la fecha en la que el material se planificar otra vez y se calcula sobre la base del ciclo de planificacin introducido en el maestro de materiales. Tanto el indicador de planificacin de modificacin neta como el indicador de horizonte de planificacin de modificacin neta son irrelevantes para los materiales que se han planificado mediante el procedimiento de planificacin peridica. Por lo tanto, el sistema no los configura si se modifica el proceso de planificacin. Si se desea planificar un material antes de la fecha especfica MRP, se puede introducir una fecha MRP durante el proceso de planificacin. Por ejemplo, si el proceso de planificacin se ha fijado para el lunes, se puede desplazar al sbado anterior.

Si se utiliza el SAP Retail, el sistema propone el ciclo de planificacin del surtido parcial del proveedor al crear un registro maestro de materiales. El surtido parcial del proveedor contiene todas las mercancas de un proveedor en particular que, desde un punto de vista logstico, se pueden planificar de manera similar. La planificacin de necesidades peridica puede ejecutarse utilizando la planificacin de necesidades sobre consumo o MRP: Si desea efectuar la planificacin peridica utilizando tcnicas de planificacin de necesidades sobre consumo, las necesidades deben crearse utilizando el pronstico de material. Si utiliza la planificacin de necesidades sobre consumo, slo se incluyen las necesidades de pronstico en el clculo de necesidades netas. Para reducir las necesidades de pronstico, puede seleccionar en el Customizing las mismas opciones utilizadas para la planificacin estocstica.

Si se desea efectuar una planificacin peridica utilizando MRP, todas las necesidades que son relevantes para MRP se incluyen en el clculo de necesidades netas. A este efecto, debe haberse seleccionado el indicador Peridica con necesidades. en la caracterstica de planificacin de necesidades. En este proceso tambin pueden tenerse en cuenta las necesidades de pronstico.

Procedimiento de planificacin peridica


Condiciones previas
En el maestro de materiales: Ha introducido una caracterstica de planificacin de necesidades para planificacin de necesidades peridica, as como el ciclo de planificacin de necesidades en forma de un calendario de planificacin (vista Planif. necesidades 1). Ha definido un plazo de entrega previsto (vista Planif. necesidades 2). Ha introducido el tamao de lote exacto como el tamao de lote para la planificacin de necesidades (vista Planif. necesidades 1).

Para la planificacin peridica tambin se pueden utilizar clculos ptimos del tamao de lote. Se utilizan de la misma manera que en la planificacin de necesidades por punto de pedido.

Las caractersticas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Verificar caractersticas de planificacin de necesidades.

Flujo de procesos
1. Cuando se inicia el proceso de planificacin, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en el fichero para peticin de planificacin para verificar qu materiales van a planificarse realmente. Para calcular la fecha de planificacin se utiliza el ciclo de planificacin de necesidades. 2. El sistema calcula necesidades. Asimismo, determina un intervalo de tiempo. El intervalo de tiempo debe tener en cuenta que el material debe cubrir todas las necesidades hasta la prxima fecha MRP, incluido el plazo de entrega. Las necesidades se calculan segn la siguiente frmula: Necesidades de pronstico - u otras necesidades durante el intervalo (intervalo = ciclo de planificacin de necesidades + tiempo de tratamiento de compras + tiempo para tratamiento de entradas de mercancas) + stock de seguridad.

Al calcular las necesidades, se tienen en cuenta los perodos que se encuentran totalmente dentro del intervalo en cuestin. Si una necesidad no se encuentra totalmente dentro del intervalo, el sistema slo tiene en cuenta una parte de la misma.

El plazo de entrega previsto se calcula en das naturales. El tiempo de tratamiento de compras y el tiempo para tratamiento de entradas de mercancas se calculan en das laborables. 3. En el clculo de las necesidades netas, el sistema reduce las necesidades calculadas en el intervalo por stock y las entradas fijas. La cantidad restante es equivalente a la cantidad de infracobertura. 4. Si se utiliza un tamao de lote exacto, el sistema crea una propuesta de pedido por el importe de la cantidad de infracobertura. Si se ha seleccionado otro clculo del tamao de lote, la cantidad en la propuesta de pedido depende de ese clculo.

Durante el clculo, el sistema da por supuesto que la entrada fija se encuentra dentro del intervalo en cuestin. No importa si las entradas fijas estn disponibles al principio o nicamente al final del intervalo. Esto significa que puede existir una infracobertura temporal pero, no obstante, se acepta.

Perfil de cobertura en la planificacin peridica


Utilizacin

Mediante el perfil de cobertura puede determinarse el nivel de stock de seguridad basado en las necesidades actuales. Este nivel de stock de seguridad se calcula utilizando la cantidad necesaria diurna media.

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 2) tiene un perfil de cobertura.

Defina perfiles de cobertura en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el perfil de cobertura (stock de seguridad dinmico).

Caractersticas
Ejemplo Por ejemplo, un material que tiene un plazo de entrega previsto de 2 das siempre se planificar los martes. En el clculo de necesidades netas durante el proceso de planificacin, el sistema utiliza el intervalo entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP. En este caso en particular, el intervalo empieza el martes y termina el jueves de la semana siguiente (8 das laborables). Clculo de necesidades sin introducir un perfil de cobertura El sistema calcula una necesidad de 160 unidades utilizando la informacin de la previsin realizada con anterioridad. Si el sistema no tiene en cuenta una cobertura, simplemente crear una propuesta de pedido de 160 piezas, si el nivel de stock es igual a cero y no existen entradas fijas. Clculo de necesidades cuando se introduce la siguiente cobertura 3 das 60 piezas 5 das 100 piezas 12 das 240 piezas

Cobertura mnima Stock mnimo de seguridad dinmico Cobertura objetivo Stock objetivo de seguridad dinmico Cobertura mxima Stock mximo de seguridad dinmico o

Si el stock de almacn es igual a cero, el sistema aade 100 piezas ms a la propuesta de pedido de las 160 piezas mencionadas anteriormente, ya que la cantidad de entrada tiene que cubrir 5 das ms. Esto implica que el sistema crear una propuesta de pedido de 260 piezas. Si el stock de almacn es igual a 200 piezas, el sistema crea una propuesta de pedido de 60 piezas, puesto que las 40 piezas restantes slo cubriran 2 das ms y se debera cubrir, por lo menos, otros 3 das. Si el nivel mnimo de stock de seguridad no se satisface, el sistema se reaprovisiona hasta el nivel de stock de seguridad de destino.

o o

Si el stock de almacn es igual a 220 piezas, el sistema no crea una propuesta de pedido, puesto que las 60 piezas restantes an cubrirn las necesidades de los prximos 3 das. Si el stock de almacn es igual a 410 piezas, el sistema crea un mensaje de excepcin en el proceso de planificacin para indicar que existe stock en exceso el stock durar ms de 12 das (160 + 12x20 = 400). Adems, indicar que el nivel de stock de 150 piezas es demasiado alto. El stock de destino son 260 piezas (necesidades + stock de seguridad de destino).

Vase tambin: Clculo de la cobertura estadstica

Proceso de planificacin peridica con frecuencia de entrega


Utilizacin
Si se tienen que afrontar situaciones ms complejas, se puede definir un ciclo de entregas adems del ciclo de planificacin de necesidades. De este modo, se definen los das en los que el proveedor entregar las mercancas. Indique un ciclo de entregas si la fecha de entrega (o fecha de entrada de mercancas) depende del da en el que se solicitan las mercancas. Por ejemplo, lleve a cabo el proceso de planificacin y realice los pedidos los lunes y martes. Si realiza el pedido el lunes, la entrega se efectuar el mircoles. Si realiza el pedido el martes, la entrega no se efectuar hasta el viernes.

Si se utiliza el SAP Retail, el sistema propone el ciclo de entregas del surtido parcial del proveedor al crear un maestro de materiales. El surtido parcial del proveedor contiene todas las mercancas de un proveedor en particular que, desde un punto de vista logstico, se pueden planificar de manera similar.

Condiciones previas
En el maestro de materiales (en el campo Calendario de planificacin en la vista MRP 2), ha definido un ciclo de entregas en forma de calendario de planificacin adems del ciclo de planificacin de necesidades.

Caractersticas

Si inicia el proceso de planificacin, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en el fichero para peticin de planificacin para verificar qu materiales van a planificarse realmente. El sistema calcula las necesidades de forma independiente, tanto si ha introducido un ciclo de entregas como si no. El sistema utiliza el intervalo de tiempo entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad para la siguiente fecha MRP como base para calcular la cantidad necesaria. Tambin da por supuesto que el proveedor necesita, por lo menos, el plazo de entrega previsto antes de poder entregar sus mercancas. Esto quiere decir lo siguiente (si no se ha actualizado ningn tiempo para tratamiento de entradas de mercancas): Si la fecha MRP es un lunes, el intervalo utilizado para el clculo es del lunes al viernes, puesto que el viernes es la fecha de entrada de mercancas de la siguiente fecha MRP (martes) Si la fecha MRP es un martes, el intervalo utilizado para el clculo es del martes al mircoles de la semana siguiente, puesto que el mircoles es la fecha de entrada de mercancas de la siguiente fecha MRP (lunes)

El stock de material (stock ms entradas fijas en el intervalo) debe cubrir este intervalo. Si se da una infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento. El sistema interpreta el plazo de entrega previsto como " plazo de entrega mnimo " . Es decir, las mercancas tardan, por lo menos, este nmero de das en entregarse desde el momento en que se realiz el pedido. As, el sistema reconoce, en el ejemplo anterior, que si el proceso de planificacin se realiza un martes, el material no se entregar hasta el viernes, y no el mircoles.

Se tiene en cuenta el tiempo de tratamiento necesario para el departamento de compras. El plazo de entrega previsto ms el tiempo de tratamiento de compras debe ser menor que el perodo entre la fecha del siguiente proceso de planificacin y la fecha de entrada de mercancas correspondiente.

Proceso de planificacin peridica con planificacin de necesidades por punto de pedido


Utilizacin
La planificacin de necesidades peridica puede combinarse con la planificacin de necesidades por punto de pedido.

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado la caracterstica de planificacin de necesidades para la planificacin peridica Ha definido un punto de pedido o bien lo ha calculado automticamente una previsin y usted lo ha introducido en el maestro de materiales (vista MRP 1)

Caractersticas
El material no slo se planifica hasta la fecha MRP registrada en el fichero para peticin de planificacin, sino que tambin se planifica si el stock disminuye por debajo del nivel de pedido debido a salidas de mercancas. Cuando el nivel de stocks cae por debajo del punto de pedido, el sistema fija automticamente el indicador de planificacin por cambio neto en el fichero para peticin de planificacin, lo cual implica que el material se incluir en el prximo proceso de planificacin. Calcula el intervalo que empieza a partir del momento en el que los stocks disminuyen por debajo del nivel de pedido hasta la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP, y lo utiliza para el clculo de necesidades. La cantidad pedida debe cubrir este intervalo. En la siguiente fecha MRP, el material se planifica normalmente.

Datos maestros (PP-MRP-BD)

Opciones de implementacin
El componente de datos maestros (PP-MRP-BD) constituye la base de MRP. No puede ejecutar MRP sin actualizar los datos maestros.

Caractersticas
Entre los datos maestros para MRP que se puede actualizar en el men MRP, cabe destacar: el calendario de planificacin PP las regulaciones por cuotas el nmero de explosin de la lista de materiales (fecha clave fija)

Otros datos maestros que se pueden actualizar nicamente en Customizing para MRP son, por ejemplo: la clave de planificador de necesidades la clase de aprovisionamiento especial el clculo del tamao de lote la caracterstica de planificacin de necesidades el rea MRP

Calendario de planificacin
Definicin
Los calendarios de planificacin definen perodos flexibles para la planificacin de necesidades de material a nivel de centro.

Utilizacin
Al utilizar el calendario de planificacin, puede definir perodos flexibles para el clculo peridico del tamao de lote para MPS y MRP. El sistema agrupa las propuestas de pedido que se encuentran dentro del espacio de tiempo definido en el calendario de planificacin para formar un lote. Este clculo del tamao de lote especial se asigna al material en el registro maestro de materiales junto al calendario de planificacin (vase Clculo peridico del tamao de lote). Tambin puede utilizar los perodos en el calendario de planificacin para la visualizacin de totales de perodos en la lista de stocks/necesidades. Si un calendario de planificacin es vlido para un material particular, o si se introduce un calendario de planificacin a nivel de centro en el Customizing, tambin pueden agruparse las entradas y salidas en la visualizacin de totales de perodo segn los perodos del calendario de planificacin (vase Visualizar totales de perodo). Finalmente, tambin puede utilizarlo para definir perodos flexibles de particin para la gestin de demanda. La cantidad total de necesidades primarias planificadas para un perodo determinado (por ejemplo, un ao) puede dividirse segn los perodos propuestos del calendario de planificacin

Creacin de calendarios de planificacin con regla de clculo


1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificacin Crear perodos. Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin del calendario de planificacin PP. 2. Introduzca el centro en el que ser vlido el calendario de planificacin. 3. Introduzca una combinacin de nmeros o letras de hasta tres dgitos de longitud para identificar el calendario y seleccione . Esta entrada es alfanumrica. Aparecer la pantalla para actualizar el calendario de planificacin. 4. Introduzca una breve descripcin del calendario de planificacin. 5. Introduzca el perodo mnimo. El perodo mnimo se utiliza como lmite de tiempo para la actualizacin de un calendario que ya no es vlido. Utilice el perodo mnimo para definir el perodo necesario para tratar de nuevo el calendario. Si se sobrepasa el lmite de tiempo, el sistema mostrar el calendario para el tratamiento (vase Modificar el calendario de planificacin), incluso si no se ha alcanzado todava la Fecha fin de validez. Por lo tanto, debe definir el perodo mnimo para que, en el futuro, el sistema muestre el calendario de planificacin para lograr un tratamiento puntual en el futuro. El perodo de validez del calendario se define despus de especificar la regla de clculo. 6. Especifique cmo debera proceder el sistema, si el inicio del perodo coincide en un da que est definido como da laborable en el calendario de fbrica. 7. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de dilogo Seleccionar regla de clculo. La regla de clculo determina el clculo de los perodos para el calendario de planificacin PP. 8. Seleccione la regla de clculo que necesite: o Semanas (das de la semana) Ejemplo: Inicio del perodo los lunes y mircoles de cada semana. o Meses (da de la semana) Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles del mes. o Meses (das laborables) Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del mes.

Se puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin PP segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Aos (das laborables) Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del ao. Puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Das laborables Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable a partir de una fecha de inicio especfica. Puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica. o Das de la semana Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles a partir de una fecha de inicio especfica. 9. Seleccione .

En el rea de pantalla Regla de clculo para determinar el perodo, el sistema solicita que se especifiquen los parmetros de la regla de clculo correspondiente. 10. Indique los datos necesarios. 11. Seleccione Calcular perodos. El sistema muestra la ventana de dilogo Nuevas fechas. El sistema muestra una fecha de inicio en el campo Vlido de. Si fuera necesario, puede modificar aqu la fecha. En el campo Vlido hasta se visualiza el perodo de tiempo derivado del perodo mnimo. Aqu, se introduce la fecha hasta la que el sistema calcula los perodos. 12. Seleccione .

El sistema muestra los perodos calculados.

El nmero de perodos visualizados se utiliza en la lista de stocks/necesidades de la visualizacin de totales de perodo si la visualizacin se ha configurado segn un calendario de planificacin. 13. Grabe sus entradas.

Crear calendarios de planificacin sin regla de clculo


1. Proceda del modo descrito en Crear calendarios de planificacin con regla de clculo en los puntos 1 a 7. 2. Seleccione Perodos. 3. Introduzca las fechas de inicio y fin, adems del nmero de perodos. Si slo se introducen fechas de inicio, el sistema calcular automticamente las fechas finales (excepto la ltima fecha final). Si slo se introducen fechas finales, el sistema calcular automticamente las fechas de inicio. 4. Grabe sus entradas.

Modificar el calendario de planificacin


1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificacin Modificar perodos. Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin del calendario de planificacin. 2. Introduzca el centro en el que ser vlido el calendario de planificacin. 3. Seleccione Resumen de calendario o Calendario no vlido. Resumen de calendario: El sistema muestra todos los calendarios de planificacin disponibles en el sistema. Calendario no vlido: El sistema muestra todos los calendarios para los cuales se ha sobrepasado el perodo mnimo independiente de la fecha Vlido hasta y los sugiere para que sean tratados de nuevo.
4.

Marque uno o ms calendarios de planificacin y seleccione

Aparecer el primer calendario de planificacin seleccionado. Aqu puede realizar las modificaciones oportunas. Funcin Acceso va mens Lo que debera saber Proceda del modo descrito en Crear calendarios de planificacin con regla de clculo. Seleccione Nuevas entradas. Site el cursor en la lnea donde desea insertar un nuevo perodo.

Calcular nuevos perodos Modificar regla de clculo Agregar perodos Insertar perodos Perodos Perodos

Seleccione Tratar Insertar e introduzca un nuevo final de perodo y un nuevo inicio de perodo. Modificar perodos Borrar perodos Perodos Perodos Sobrescriba la Fecha de y la Fecha hasta. Site el cursor en el perodo que desea borrar. Seleccione Editar Borrar. Fijar perodos Perodos Seleccione el indicador de fijacin para el/los perodo/s que debe/n protegerse. Los perodos fijos no se modifican si se ha impuesto al sistema que calcule los nuevos perodos automticamente. 5. Grabe sus entradas. Si ha seleccionado varios calendarios en el resumen, el sistema muestra ahora automticamente el siguiente calendario de planificacin PP que se haya seleccionado.

Regulacin por cuotas


Utilizacin
Si puede obtenerse un material de diversas fuentes de aprovisionamiento, puede asignarse cada una de las fuentes a una regulacin por cuotas. La regulacin por cuotas es vlida durante un cierto perodo de tiempo y especifica exactamente cmo se distribuirn las entradas entre cada fuente de aprovisionamiento. Puede activar la regulacin por cuotas para la fabricacin propia y para el aprovisionamiento externo. Las fuentes de aprovisionamiento pueden ser: Un proveedor individual o un contrato marco Otro centro de planificacin desde el cual debe aprovisionarse el material Una versin de fabricacin

Condiciones previas
Ha actualizado la utilizacin de la regulacin por cuotas para el material correspondiente en el maestro de materiales (vista MRP 2) La utilizacin de la regulacin por cuotas determina si un material se incluye en una regulacin por cuotas y qu operaciones la causan. Por ejemplo, puede establecerse que slo se incluyan los pedidos de compra en las regulaciones por cuotas, o que tambin se incluyan las propuestas de aprovisionamiento creadas en el proceso de planificacin. Defina la utilizacin de la regulacin por cuotas en el Customizing para Compras, en la actividad IMG Definir la utilizacin de la regulacin por cuotas.

Ha actualizado el fichero de cuota para el material En el fichero de cuota se define la secuencia de las fuentes de aprovisionamiento, las cuotas por fuente de aprovisionamiento y numerosos otros parmetros.

Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema especifica las fuentes de aprovisionamiento segn el fichero de cuota y asigna las propuestas de aprovisionamiento a las fuentes de aprovisionamiento.

En el aprovisionamiento externo, la propuesta de aprovisionamiento se asigna al proveedor apropiado. Este vendedor se copia a la solicitud de pedido. Para cada propuesta de aprovisionamiento con una regulacin por cuotas, el sistema actualiza el fichero de cuota para que la regulacin por cuotas siempre se base en el estado actual. Dispone de dos procedimientos: Asignacin de regulacin por cuotas: Se asigna cada lote a una fuente de aprovisionamiento Particin de regulacin por cuotas: Se parte un lote entre varias fuentes de aprovisionamiento

Existen ms funciones disponibles para controlar las regulaciones por cuotas. Por ejemplo, puede establecerse una cantidad mxima de orden de entrega que defina la capacidad mxima de entrega de un proveedor en particular.

Regulacin por cuotas de contingente


Utilizacin
Con este procedimiento se asigna una fuente de aprovisionamiento exacta a cada lote si no ha introducido un tamao de lote mximo o una cantidad solicitada mxima en el fichero de cuota.

Caractersticas
La asignacin se determina utilizando la clasificacin de cuotas. El sistema calcula el tamao de lote utilizando la siguiente frmula: Clasificacin de cuotas = Cantidad regulada por cuota (+ Cantidad base de cuota) / Cuota De este modo, la cantidad regulada por cuota es la cantidad total que se ha obtenido para la fuente de aprovisionamiento relevante hasta entonces.

Puede controlar la regulacin por cuotas utilizando la cantidad base de cuota sin tener que modificar la cuota, si, por ejemplo, debe agregarse una nueva fuente de aprovisionamiento a la regulacin por cuotas. La cuota es el porcentaje que define qu parte de una necesidad existente debe tomarse de una fuente de aprovisionamiento. La fuente de aprovisionamiento con la clasificacin por cuotas ms baja recibe el lote completo. La clasificacin de cuotas especifica la secuencia segn la cual se seleccionan las fuentes de aprovisionamiento.

Ejemplo para la regulacin por cuotas de contingente

La primera propuesta de aprovisionamiento se asigna a la posicin 1 y, la segunda, a la posicin 2.

Regulacin por cuotas de particin


Utilizacin
Puede utilizar la regulacin por cuotas de particin para dividir una propuesta de aprovisionamiento entre varias fuentes de aprovisionamiento, es decir, para partirla.

Condiciones previas

En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1), ha asignado un clculo del tamao del lote con cuotas de particin para los materiales que se deben incluir en este clculo.

Esta lgica de regulacin por cuotas con cuota de particin se configura en el Customizing para cada clculo del tamao de lote.

Caractersticas
Clculo de la cantidad de pedido La cantidad de pedido se calcula segn la siguiente frmula: (Fuente de aprovisionamiento de la cuota X * Cantidad necesaria) / Total de todas las cuotas Ni la cantidad regulada por cuota de una fuente de aprovisionamiento ni la clasificacin de cuota son relevantes para la cuota de particin. El sistema divide las necesidades segn la secuencia que define la cuota, es decir, se selecciona primero el proveedor con la cuota ms alta. La secuencia definida por las cuotas puede ser anulada por otras prioridades. Esto significa que siempre se seleccionan primero los proveedores a los que se les han asignado prioridades. No obstante, la cantidad siempre se calcula segn la frmula anterior utilizando las cuotas. Determinacin de una cantidad mnima de particin La cantidad mnima para la cuota de particin determina que el lote debe alcanzar (por lo menos) la cantidad mnima antes de poder partirse. Si una necesidad es inferior a la cantidad mnima, el sistema slo selecciona el proveedor correspondiente segn el turno establecido por el clculo de la regulacin por cuotas, es decir, la necesidad se trata segn el proceso de regulacin por cuotas y no se parte. Si ya se ha partido una cantidad necesaria y la cantidad restante genera un lote inferior a la cantidad mnima, el sistema no vuelve a partir esta cantidad. La cantidad restante se asigna a la fuente de aprovisionamiento con la clasificacin de cuotas ms baja. Vase tambin: Clculos del tamao de lote

Ejemplo para la regulacin por cuotas de particin


Datos de ejemplo Cantidad mnima 400

Necesidad Tamao de lote

1000 Tamao de lote exacto Cuota

Proveedor A Proveedor B Proveedor C Proveedor D

40 30 20 10

Clculo de la cantidad de pedido El proveedor A recibe la primera orden porque tiene la cuota ms alta. La cantidad se deriva de la frmula arriba mencionada con 40* 1000 / 100 = 400 unidades. Existe una cantidad restante de 600 unidades. El proveedor B recibe el siguiente pedido 30 * 600 / 60 = 300 piezas. Dado que ya se ha utilizado A, esa cuota no se tiene en cuenta. Existe una cantidad restante de 300 piezas. Dado que el valor es inferior a la cantidad mnima, el sistema no realiza ms particiones. El sistema asigna toda la cantidad restante al proveedor D, ya que este proveedor tiene la clasificacin de cuotas ms baja.

Tamao de lote y perfil de redondeo en la regulacin por cuotas


Utilizacin
Puede actualizar un tamao de lote mnimo, un tamao de lote mximo y un perfil de redondeo para cada posicin de cuota.

Integracin
El tamao de lote mnimo, el tamao de lote mximo o el perfil de redondeo que ha actualizado en la posicin de cuota sustituye las entradas del maestro de materiales y son vlidos para las fuentes de aprovisionamiento asignadas. Si ha actualizado el tamao de lote mnimo o el tamao de lote mximo en el maestro de materiales, los valores que haya introducido all sern vlidos para todas las fuentes de aprovisionamiento.

Caractersticas
Tamao de lote mnimo El tamao de lote mnimo define una cantidad mnima para la propuesta de aprovisionamiento. Si se determina una fuente de aprovisionamiento basada en la lgica para la regulacin por cuotas segn la cual se ha introducido un tamao de lote mnimo y, si la cantidad necesaria es menor, el sistema crear la propuesta de aprovisionamiento para la cantidad mnima. Tamao de lote mximo

El tamao de lote mximo determina la cantidad ms grande posible para la cantidad de aprovisionamiento. Si una necesidad excede el tamao del lote mximo registrado para la posicin de cuota, se crearn varias propuestas de aprovisionamiento para el tamao de lote mximo hasta cubrir toda la necesidad. Si queda una cantidad restante ms pequea que el tamao de lote mximo, se crear la ltima propuesta de aprovisionamiento para cubrir esta cantidad restante.

Cada vez que se crea una propuesta de aprovisionamiento, se inicia de nuevo el proceso de regulacin por cuotas, es decir, se recalcula la clasificacin de cuotas para comprobar cul es la fuente de aprovisionamiento que se utilizar a continuacin. Si la cuota de una fuente de aprovisionamiento es alta, entonces puede utilizarse, si fuera necesario, para crear varias propuestas de aprovisionamiento para el tamao de lote mximo. Indicador "Slo una vez" Para evitar situaciones en las que se crea ms de una propuesta de pedido por necesidad para una fuente de aprovisionamiento, con el tamao de lote mximo, puede activar el indicador Slo una vez para esta fuente de aprovisionamiento en particular. De este modo, esta fuente de aprovisionamiento slo se utilizar una vez para cada necesidad.

Slo tiene sentido utilizar el indicador Slo una vez en combinacin con el tamao de lote mximo. Perfil de redondeo Si se selecciona una posicin de cuota con un perfil de redondeo, la cantidad de la propuesta de aprovisionamiento se ajustar en funcin de este perfil de redondeo.

Ejemplo para el tamao de lote mximo


Datos de ejemplo Necesidad Tamao de lote 1000 piezas Tamao de lote por perodo con agrupamiento por semanas Cuota Proveedor A Proveedor B Proveedor C 80 15 5 Tamao de lote mximo 200 Cantidad regulada por cuota anterior 200 200 200 Indicador Slo una vez X

Clculo de la cantidad de pedido La clasificacin de cuota del proveedor A es la ms baja. Por tanto, el proveedor A recibe una propuesta de aprovisionamiento por las 200 piezas, debido al tamao de lote mximo.

A continuacin, vuelve a calcularse la clasificacin de cuotas. Aunque la cantidad regulada por cuotas ha aumentado a 400 para el proveedor A, la clasificacin de cuotas de este proveedor es todava menor que la de los otros dos proveedores. En consecuencia, la siguiente propuesta de aprovisionamiento (200 piezas) se asignara de nuevo a proveedor A. Sin embargo, dado que est activado el indicador Slo una vez, no puede utilizarse el proveedor A una segunda vez. El sistema asignar la siguiente propuesta de aprovisionamiento al proveedor B, ya que ste tiene la segunda clasificacin de cuotas ms baja. Por consiguiente, la siguiente propuesta de aprovisionamiento se realizar para el proveedor B por 800 piezas, ya que no se ha establecido ningn tamao de lote mximo para este proveedor. Con el indicador Slo una vez, se llega a una situacin en la que el proveedor A slo recibe una propuesta de aprovisionamiento por semana (debido a la agrupacin semanal del tamao de lote por perodo) hasta un mximo de 200 piezas (debido, por ejemplo, a un lmite de capacidad). Con esta clase de supervisin de capacidad, las cantidades que ya se han liberado no se tienen en cuenta.

Prioridad y cantidad mxima de la orden de entrega por perodo


Caractersticas
Prioridad Con la funcin de prioridad, puede definir la secuencia de fuentes de aprovisionamiento independientemente de la clasificacin de cuotas y, por lo tanto, independientemente de la cantidad regulada por cuota. Si varias fuentes de aprovisionamiento tienen prioridades, primero se seleccionar la fuente de aprovisionamiento con el nmero ms bajo en el campo de prioridad. Una vez se hayan seleccionado todas las fuentes de aprovisionamiento con prioridades, el sistema selecciona las fuentes de aprovisionamiento sin prioridades. A continuacin, el sistema aplica la lgica normal para regulaciones por cuotas utilizando la clasificacin de cuotas (vase Asignacin de regulacin por cuotas). Cantidad mxima de orden de entrega La cantidad mxima de orden de entrega establece la capacidad mxima disponible de una fuente de aprovisionamiento y permite de este modo supervisar las capacidades. La cantidad mxima de la orden de entrega se define para un perodo de tiempo determinado. Asimismo, debe registrar el nmero de perodos para los que es vlida la cantidad de la orden de entrega como, por ejemplo, una cantidad de 200 unidades a la semana. El sistema verifica si existen entradas fijas (solicitudes de pedido y rdenes previsionales fijas, repartos fijos, rdenes de fabricacin, los pedidos) en el perodo especificado que ya se ha programado o asignado y compara esta cantidad con la cantidad mxima de la orden. Si en un determinado perodo se programan ms entradas fijas de las que permite la cantidad mxima de orden de entrega, ya no se utilizar ms esta fuente de aprovisionamiento. El sistema siempre realiza una verificacin mediante la fecha de disponibilidad del elemento de planificacin. Para las propuestas de aprovisionamiento que se acaban de crear, el sistema utiliza la fecha de necesidad de la necesidad de origen.

Si un determinado porcentaje de una cantidad mxima de orden de entrega ya se ha utilizado para una fuente de aprovisionamiento y surge otra necesidad que excede la cantidad restante, el sistema divide la cantidad necesaria. Se crea otra propuesta de aprovisionamiento para esta fuente de aprovisionamiento para cubrir la diferencia entre la cantidad de orden de entrega y la cantidad de la propuesta de pedido. El resto de la cantidad necesaria se asigna al siguiente proveedor que corresponda, de acuerdo con la lgica de la clasificacin de cuotas.

Ejemplo para la prioridad y la cantidad mxima de orden de entrega


Este ejemplo slo es aplicable a la regulacin por cuotas de contingente, es decir, no se define una regulacin por cuotas de particin. Por tanto, se asigna cada lote a una fuente de aprovisionamiento. Datos de ejemplo En el procedimiento de aprovisionamiento de un material en particular, se tiene un proveedor A preferente , que siempre se seleccionar primero. No obstante, este proveedor slo puede entregar 100 piezas a la semana. Si se necesitan ms de 100 piezas a la semana, la cantidad restante se obtendr del proveedor B. Sin embargo, este proveedor tambin tiene una capacidad limitada y slo puede entregar 200 piezas a la semana. Si se necesitan ms de 300 piezas semanalmente, la cantidad restante se dividir entre los proveedores C y D en una relacin de 70 : 30. Las fuentes de aprovisionamiento se actualizan del siguiente modo: Cuota Proveedor A Proveedor B Proveedor C Proveedor D 70 30 Prioridad 1 2 Cantidad mxima de orden de entrega 100 200

Clculo de cantidad de contingente La cantidad necesaria hace un total de 1000 piezas. El sistema selecciona primero al proveedor A. Sin embargo, debido a su limitada capacidad, slo recibe una propuesta de aprovisionamiento de 100 piezas. A continuacin se utiliza el proveedor B. ste recibe una propuesta de pedido de 200 piezas. El proveedor C o D provee las 700 piezas restantes segn quin tenga la clasificacin de cuotas ms baja. Esto representa el procedimiento tpico, a menos que ya existan otros pedidos de compras o entradas fijas para los proveedores A o B en la semana en que se crean las nuevas propuestas de aprovisionamiento. Si, por ejemplo, ya existe una orden de compras para el proveedor A esa semana de 100 piezas, este proveedor no se tendr ms en cuenta. Si existe una orden de compra de 40 piezas, entonces recibir otra propuesta de pedido de 60 piezas. La cantidad restante se distribuye.

Actualizar el fichero de cuotas

Puede actualizar el fichero de cuotas en Compras o en MRP. En esta seccin, se da una descripcin de cmo actualizar este fichero desde planificacin de necesidades de material. 1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Actualizar cuota. Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin de cuotas. 2. Introduzca el nmero de material y el centro del material que desea utilizar para actualizar el fichero de cuotas y seleccione . Aparecer la pantalla de cabecera para la actualizacin de cuotas. 3. Indique la fecha de Fin de validez de la posicin de regulacin por cuotas. Slo se pueden definir perodos continuados de validez para un material. En el primer intervalo, el sistema fija la fecha actual en el campo Vlido desde. La Fecha de inicio de validez de los dems intervalos se configura continuamente para que el da despus de la fecha final de la ltima posicin de cuota se establezca como la fecha de inicio para la siguiente posicin. 4. Si desea trabajar con la regulacin por cuotas particin, introduzca aqu una cantidad mnima. 5. Haga doble clic en la posicin que desea procesar. Aparecer la pantalla de posicin. 6. Defina la fuente de aprovisionamiento y otros datos de control para cada posicin. El hecho de asignar la fuente de aprovisionamiento a la posicin de cuota determina la clase de aprovisionamiento que recibir la propuesta de aprovisionamiento. Por lo tanto, se puede especificar mediante la regulacin por cuotas que, por ejemplo, el 60% de un material sea de fabricacin propia y que el otro 40% sea de aprovisionamiento externo. 7. Grabe sus entradas.

Nmero de explosin de la lista de materiales (fecha clave fija)


Utilizacin
Si no se utiliza la asignacin de un nmero de explosin de la lista de materiales, siempre se utiliza la fecha de inicio extrema de la orden previsional como la fecha de explosin para la lista de materiales. El sistema desglosa la lista de materiales que e s vlida en esta fecha. Para estructuras de lista de materiales multi-niveles, pueden existir intervalos de tiempo ms largos entre las fechas de explosin de cada conjunto. Si las listas de materiales (o listas de materiales alternativas) se han modificado mientras tanto (por ejemplo, intercambiando componentes individuales debido a nuevos diseos tcnicos, tcnicas de fabricacin modificadas, debidas a materiales reemplazados, etctera) se puede dar una situacin donde el conjunto que se utilice de manera repetida se fabrique con distintas estructuras de lista de materiales.

Si se desea garantizar que para determinada unidad de fabricacin, la estructura de la lista de materiales sea siempre desglosada con la misma fecha, se puede asignar un nmero de desglose de la lista de materiales a la orden previsional (o para fabricacin contra pedido se puede asignar directamente al pedido de cliente).

Condiciones previas
Ha creado un nmero de explosin de la lista de materiales Ha introducido el nmero de explosin de la lista de materiales en el pedido de cliente o lo introdujo al crear las necesidades primarias planificadas o bien al crear/modificar manualmente las rdenes previsionales Puede especificar automticamente el nmero de la explosin de la lista de materiales, bien al introducir las necesidades primarias planificadas o las necesidades primarias de cliente, o bien al introducir el pedido de cliente.

Caractersticas
Mediante el nmero de explosin de la lista de materiales, puede especificar una fecha de explosin comn (fecha clave fija) para todos los niveles de las listas de materiales. La explosin de la lista de materiales se efecta a todos los niveles utilizando esta fecha clave fija. Explosin de la lista de materiales sin fecha clave fija

Explosin de la lista de materiales con fecha clave fija

Vase tambin: Asignacin de una nueva clave al nmero de explosin de la lista de materiales

Crear nmeros de explosin de la lista de materiales


1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Nmero de explosin de la lista de materiales Tratar. El sistema muestra la pantalla inicial para actualizar el nmero de explosin de la lista de materiales. 2. Seleccione .

Aparecer la pantalla de actualizacin de los nmeros de explosin de la lista de materiales. 3. Seleccione Nuevas entradas. Aparecer una pantalla donde podr introducir nuevos nmeros de explosin de la lista de materiales. 4. Indique los datos necesarios. o Nmero de serie

El nmero de explosin de la lista de materiales es el objeto para el que se actualizan los siguientes datos. Se puede introducir de manera alfanumrica. o Fecha fija La fecha clave fija determina qu lista de materiales se va a desglosar. o Centro Tambin se puede especificar un nmero de explosin de la lista de materiales para un centro determinado. Introduzca el centro apropiado para este caso. o Material Se puede especificar un nmero de explosin de la lista de materiales para un material determinado. Introduzca el material apropiado en este caso. o Status El nmero de explosin de la lista de materiales puede establecerse como activado o desactivado mediante el campo de status. En el proceso de planificacin slo se utilizan los nmeros de explosin de la lista de materiales activos. 5. Grabe sus entradas.

Modificar nmeros de explosin de la lista de materiales


1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Nmero de explosin de la lista de materiales Tratar. El sistema muestra la pantalla inicial para actualizar el nmero de explosin de la lista de materiales. 2. Si fuera necesario, introduzca ciertas restricciones para la seleccin de los nmeros de explosin de la lista de materiales ya existentes. o o Si desea actualizar un nmero de explosin de la lista de materiales especfico, introdzcalo en el campo De nmero de explosin de la lista de materiales. En primer lugar se visualiza este nmero de explosin de la lista de materiales Si desea actualizar todos los nmeros de explosin de la lista de materiales de un intervalo de tiempo especfico, introduzca los nmeros de explosin apropiados en los campos De nmero de explosin de la lista de materiales y A nmero de explosin de la lista de materiales Introduzca el nmero mximo de nmeros de explosin de la lista de materiales a seleccionar en el campo Nmero mximo para la seleccin Si slo desea actualizar los nmeros de explosin de la lista de materiales de un determinado centro, introduzca el centro correspondiente en el campo Centro Si slo desea seleccionar los nmeros de explosin de la lista de materiales para un determinado material, introduzca el material apropiado en el campo Material

o o o

1. Seleccione

Aparecer la pantalla de actualizacin de los nmeros de explosin de la lista de materiales. 2. Seleccione los nmeros de la explosin de la lista de materiales que desea modificar y seleccione . Los nmeros de explosin de la lista de materiales ahora estn preparados para su introduccin. 3. Modifique los datos correspondientes. 4. Grabe sus entradas.

Asignar una nueva clave al nmero de explosin de la lista de materiales


Utilizacin
El nmero de explosin de la lista de materiales se traslada a la orden previsional del producto terminado o del conjunto principal durante el proceso de planificacin y se copia a las rdenes previsionales para los conjuntos principales en todos los niveles de la lista de materiales despus de determinar las necesidades secundarias. Si desea desglosar con una fecha diferente un conjunto individual dentro de la estructura de la lista de materiales, puede asignar una nueva clave al nmero de explosin de la lista de materiales, es decir, asignar un nmero de explosin distinto al conjunto principal. Este es el caso tambin, cuando se utiliza un conjunto principal en varias listas de materiales y se han actualizado varios nmeros de explosin de la lista de materiales para los niveles ms altos. La asignacin de una nueva clave determina que el nuevo conjunto se produzca siempre con un nmero de explosin de la lista de materiales estndar.

Procedimiento
1. Proceda del modo descrito en Modificar nmeros de explosin de la lista de materiales en los puntos 1 a 3. 2. Seleccione los nmeros de explosin de la lista de materiales a los que desea asignar una nueva clave. 3. Seleccione Actualizar asignacin de nueva clave. Aparecer la pantalla de actualizacin de las asignaciones de claves nuevas. 4. Indique los datos siguientes: o o o Centro del material al que desea asignar una nueva clave Nmero de material del material al que desea asignar una nueva clave Nmero de explosin de la lista de materiales, es decir, el nuevo nmero de explosin de lista de materiales que debe recibir el material

5. Seleccione

El sistema muestra la fecha clave fija, la descripcin breve del nmero de explosin de la lista de materiales y el texto breve del material. 6. Grabe sus entradas.

Asignar una nueva imputacin de proyecto a componentes de material


Utilizacin
En la Gestin de pedidos de cliente, el pedido se asigna a una cuenta de elementos PEP. En el proceso de planificacin, las propuestas de aprovisionamiento para todos los materiales secundarios que se incluyen en la estructura del proyecto se asignan a la cuenta PEP a la que est asignado el pedido de cliente. Si desea asignar ciertos conjuntos y componentes de material a la cuenta del subproyecto de la estructura del proyecto, puede utilizar esta funcin para asignar los nmeros de material a los elementos PEP del sub proyecto. En el proceso de planificacin, el componente de material aqu determinado y todos los materiales dependientes de ste se asignan a la cuenta del subproyecto.

Condiciones previas
Ha asignado un elemento PEP al pedido de cliente.

Procedimiento
1. En el men de MRP, seleccione Datos maestros Asignacin de proyecto Editar. El sistema muestra la pantalla Tratar asignacin de proyecto. 2. Introduzca el pedido de cliente y la posicin de pedido y seleccione . 3. Introduzca el centro, el nmero de material y el elemento PEP del subproyecto. 4. Grabe sus entradas.

Proceso de planificacin
Esta seccin trata de los procedimientos tcnicos y empresariales para la planificacin de necesidades de material.

Flujo de procesos
El sistema lleva a cabo los siguientes procedimientos en el proceso de planificacin:

1. El sistema verifica el fichero para peticin de planificacin. Durante este procedimiento, el sistema verifica si debe planificarse un material debido a una modificacin relevante para MRP, as como el modo de actuacin si ya existen propuestas de aprovisionamiento (vase Verificacin del fichero para peticin de planificacin). 2. El sistema calcula las necesidades netas de cada material. Para este clculo, el sistema verifica si se cubren las necesidades con el stock de almacn y las entradas enviadas por Compras o Fabricacin. Si no pueden cubrirse las necesidades, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento (vase Clculo de necesidades netas). Si se ha asignado a un material un perfil de cobertura, tambin se calcula el stock de seguridad dinmico durante el proceso de planificacin utilizando el perfil de cobertura. De este modo, se garantiza la disponibilidad suficiente de material incluso para necesidades adicionales no planificadas (vase Clculo de la utilizacin de cobertura estadstica utilizando el perfil de cobertura). 3. El sistema calcula las cantidades de aprovisionamiento. Al hacer esto, el sistema tiene en cuenta el clculo del tamao del lote y, si fuera necesario, el rechazo y los valores de redondeo (vase Clculo de las cantidades de aprovisionamiento). 4. El sistema lleva a cabo la programacin para calcular las fechas de inicio y fin de las propuestas de pedido (vase Programacin). 5. El sistema determina la clase de propuesta de pedido. Dependiendo de las parametrizaciones definidas, el sistema crea rdenes previsionales, solicitudes de pedido u rdenes de entrega para un material (vase Determinar la propuesta de aprovisionamiento). Si ha actualizado las entradas necesarias para las regulaciones por cuotas, el sistema tambin especifica la fuente de aprovisionamiento y la asigna a la propuesta de aprovisionamiento (vase Regulaciones por cuotas). 6. Para cada propuesta de pedido de un conjunto, el sistema desglosa la lista de materiales y determina las necesidades secundarias (vase Explosin de la lista de materiales y determinacin de necesidades secundarias). 7. Durante el proceso de planificacin, el sistema reconoce estados crticos que tienen que ser evaluados manualmente por el planificador de trabajos en el resultado de la planificacin. El sistema crea mensajes de excepcin y, en caso necesario, verifica la reprogramacin (vase Creacin de mensajes de excepcin, Control de reprogramacin). Asimismo, el sistema calcula la cobertura real, la cobertura de stock y la cobertura de entradas (vase Cobertura de stock y cobertura de entradas, Cobertura real). El proceso de planificacin suele llevarse a cabo a nivel de centro. Tambin es posible realizar lo siguiente: Planificacin de necesidades de almacn Planificacin con reas MRP Planificacin multi-centro

Resultado
Despus del proceso de planificacin, el planificador de necesidades puede verificar y tratar las propuestas de pedido creadas. El sistema ofrece soporte a varias evaluaciones. Vase tambin: Procesos de planificacin especiales Evaluacin del resultado de planificacin

Verificacin del fichero para peticin de planificacin


Opciones de implementacin
El primer proceso en MRP es la verificacin del fichero para peticin de planificacin. El proceso de planificacin y su alcance (qu materiales se planifican en qu proceso de planificacin) se controlan mediante el fichero para peticin de planificacin. El fichero para peticin de planificacin contiene una lista de todos los materiales relevantes para el proceso de planificacin. En cuanto se crea el registro maestro de material con los datos de planificacin de necesidades y una caracterstica de planificacin de necesidades, este material se incluye automticamente en el fichero para peticin de planificacin.

Condiciones previas
El fichero para peticin de planificacin se ha constituido e incluye todos los materiales relevantes a MRP.

Flujo de procesos
1. El sistema verifica si se incluye el material a planificar en el fichero para peticin de planificacin, es decir, si el nmero de material est en el fichero para peticin de planificacin y si se ha activado el indicador NETCH o NETPL para la planificacin por cambio neto o planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (vase tambin Clases de procesos de planificacin y alcance de planificacin. 2. El sistema leer el nivel de planificacin de necesidades. El nivel de planificacin de necesidades define la secuencia en la que deben planificarse los materiales. El sistema primero planifica los materiales con el nivel de planificacin de necesidades 000, a continuacin los materiales con el nivel 001, etctera. (Vase tambin Clculo de los niveles de planificacin de necesidades). 3. El sistema verifica si la lista de materiales ser desglosada otra vez debido a propuestas de aprovisionamiento ya existentes. El sistema vuelve a desglosar la lista de materiales si se ha introducido una X en la columna Explosin de la lista de materiales. 4. El sistema verifica si deben borrarse y volverse a crear las propuestas de aprovisionamiento existentes desde el ltimo proceso de planificacin para un material. El sistema hace esto si se ha introducido una X en la columna Reinicializar propuestas de pedido (vase tambin Modo de planificacin). 5. Si se utiliza planificacin peridica o MRP en combinacin con planificacin peridica, el sistema lee la fecha de planificacin adems de la peticin de planificacin. La fecha de planificacin de necesidades se copia del calendario de planificacin PP y determina cundo se llevar a cabo la planificacin para el material. 6. El sistema verifica si el material es una pieza principal. El sistema procede de este modo si se ha introducido una X en la columna Posicin MPS del fichero para peticin de planificacin. Este indicador se establece si el material tiene una caracterstica de planificacin de necesidades para el plan maestro de produccin.

7.

Peticiones de planificacin de cliente individuales

8. Utilizacin
9. Si crea o modifica la configuracin o la lista de materiales para pedido de un pedido de cliente, el sistema crear una peticin de planificacin de cliente individual. En el proceso de planificacin slo se desglosan de nuevo las rdenes previsionales de los pedidos de cliente modificados, es decir, no se desglosan todas las rdenes previsionales de todos los pedidos de cliente. De este modo se mejora el rendimiento del sistema.

10.

Integracin

11. Las peticiones de planificacin de cliente individuales disponen de su propio fichero para peticin de planificacin de cliente individual. Este fichero se diferencia del fichero para peticin de planificacin por los siguientes campos adicionales: N mero de pedido de cliente y posicin de pedido del cliente. 12. 13. Las peticiones de planificacin de deudor individuales no pueden visualizarse.

14.

Caractersticas

15. El sistema verifica si existe una peticin de planificacin de deudor individual para un material que debe planificarse. Si se da el caso, slo se desglosan de nuevo las rdenes previsionales que pertenecen al pedido de cliente modificado. Ello tambin es aplicable a los componentes subordinados. 16. Una vez que se ha llevado a cabo el proceso de planificacin, se borran las peticiones de planificacin de deudor individuales.

Clase de ejecucin de planificacin


Utilizacin
La clase de ejecucin de planificacin determina qu materiales deben planificarse: Planificacin regenerativa (NEUPL) El sistema planifica todos los materiales que se hallan en el fichero para peticin de planificacin. Planificacin por cambio neto (NETCH) o Planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (NETPL) El sistema slo planifica materiales que han sufrido una modificacin relevante para MRP desde el ltimo proceso de planificacin. Se selecciona la clase de ejecucin de planificacin requerida en la imagen inicial del proceso de planificacin (vase Clase de ejecucin de planificacin en imagen inicial).

Caractersticas
Planificacin por cambio neto (NETCH) En la planificacin por cambio neto se planifican slo aquellos materiales para los cuales se ha configurado el indicador de planificacin por cambio neto en el fichero para peticin de planificacin como peticin de planificacin. Por regla general, el sistema configura este indicador automticamente en cuanto se introduce una modificacin en el material relevante para MRP.

Las siguientes modificaciones causan que se deba realizar una entrada en el fichero para peticin de planificacin: Las modificaciones de stock, si stas modifican la situacin de necesidades/stocks del material Creacin de solicitudes de pedido, pedidos de compra, rdenes previsionales, necesidades de ventas, necesidades de pronstico, necesidades secundarias o reservas Modificaciones en campos relevantes para el proceso de planificacin de estas entradas y salidas, o bien en el maestro de materiales Supresin de cantidades de entrada o salida

Si ha modificado las parametrizaciones de una caracterstica de planificacin de necesidades, de un clculo del tamao de lote o de un tiempo de tratamiento de compras en el Customizing, los materiales afectados por estas modificaciones no tienen ninguna peticin de planificacin y no se incluyen automticamente en la planificacin por cambio neto. Para que las modificaciones realizadas sean vlidas, seleccione planificacin regenerativa en la imagen inicial del proceso de planificacin o realice una entrada manualmente en el fichero para peticin de planificacin. Planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (NETPL) Tambin puede utilizar un horizonte de planificacin para limitar an ms el alcance del proceso de planificacin. En "planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin", el sistema slo planifica materiales que han sufrido una modificacin que es relevante para el proceso de planificacin dentro del perodo que se ha definido como horizonte de planificacin. El sistema activa automticamente el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto para estos materiales.

Actividades
Durante el proceso de planificacin, el sistema verifica cada entrada de material en el fichero para peticin de planificacin: o o o En un proceso de planificacin regenerativa, el sistema planifica todos los materiales que se incluyen en el fichero para peticin de planificacin, independientemente de todos los indicadores En un proceso de planificacin por cambio neto, el sistema slo planifica aquellos materiales que se proporcionan con el indicador de planificacin por cambio neto En planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin, el sistema slo planifica aquellos materiales que vienen proporcionados con el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto

Al concluir el proceso de planificacin, el indicador apropiado se borra automticamente en el fichero para peticin de planificacin: o El sistema borra el indicador de planificacin por cambio neto y el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto de un proceso de planificacin regenerativo y un proceso de planificacin por cambio neto

El sistema nicamente borra el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto de un proceso de planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin

Si ocurre una rescisin de contrato mientras se planifica un material, los indicadores para este material permanecern en el fichero para peticin de planificacin, para que el material se planifique otra vez en el siguiente proceso de planificacin por cambio neto. Sin embargo, dependiendo del error, podran borrarse manualmente los indicadores en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir error de tratamiento en el proceso de planificacin si fuera necesario (por ejemplo, si un material determinado no est disponible en el centro de planificacin). Esto significa que se pueden evitar situaciones donde los materiales sean planificados una y otra vez sin sentido.

Modo de planificacin
Utilizacin
Con el modo de planificacin se controla cmo tratar el sistema las propuestas de pedido (rdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del ltimo proceso de planificacin que todava no estn fijadas en el prximo proceso de planificacin. Normalmente, el plan maestro se ajusta en el proceso de planificacin para adaptarlo a nuevas fechas o nuevas cantidades. Si se incrementara una cantidad necesaria, el sistema ajustara automticamente la cantidad de las correspondientes propuestas de pedido. Si se introducen modificaciones en la lista de materiales o en el maestro de materiales, el modo de planificacin controla si estas modificaciones tendrn un efecto en la planificacin.

Caractersticas
El modo de planificacin se configura automticamente en el fichero para peticin de planificacin. No obstante, puede sobreescribirlo en la imagen inicial de cada proceso de planificacin. Modo de planificacin en el fichero para peticin de planificacin Modo de planificacin 1 El modo de planificacin 1 implica que slo ha configurado las peticiones de planificacin (indicador de horizonte de planificacin por cambio neto y de indicador de planificacin por cambio neto) en el fichero para peticin de planificacin para un material (vase Clase de proceso de planificacin). En el proceso de planificacin del modo de planificacin 1 el sistema reactiva los datos de planificacin existentes, es decir, las propuestas de pedido que no estn fijadas permanecen en la base de datos y slo se adaptan si las fechas y las cantidades no cubren la nueva situacin de planificacin. El sistema vuelve a desglosar nicamente la lista de materiales para propuestas de pedido modificadas. De este modo se mejora el rendimiento del sistema.

Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuracin del modo de planificacin 1: o o o Modificaciones de fecha y cantidad Modificaciones de necesidad Modificaciones en el clculo del tamao de lote o en la clase de planificacin de necesidades

Modo de planificacin 2 El modo de planificacin 2 implica que un material tiene peticiones de planificacin y que est activado el indicador para una Nueva explosin de la lista de materiales en el fichero para peticin de planificacin. En el proceso de planificacin del modo de planificacin 2, el sistema vuelve a desglosar las listas de materiales para todas las propuestas de pedido existentes que no estn fijadas y tambin para aqullas para las cuales las fechas y las cantidades no tienen que estar ajustadas. Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuracin del modo de planificacin 2: o o o o o o o Modificaciones en la lista de materiales para material Modificaciones en la lista de materiales para pedido Modificaciones en la lista de materiales ficticia Modificaciones en las referencias asignadas dentro de la lista de materiales Modificaciones en la clasificacin de materiales Modificacin de la versin de fabricacin en el maestro de materiales o en la orden previsional Modificacin o conversin del nmero de explosin de la lista de materiales

Modo de planificacin 3 El modo de planificacin 3 implica que un material tiene peticiones de planificacin y que est configurado el indicador Reinicializar propuestas de pedido en el fichero para peticin de planificacin. En el modo de planificacin 3 se borran completamente las propuestas de pedido existentes que no estn fijadas de la base de datos y vuelven a crearse despus. A continuacin, el sistema desglosa de nuevo las listas de materiales. Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuracin del modo de planificacin 3: o o o o Tiempo de fabricacin propia Plazo de entrega previsto Clave de horizonte Planificador de necesidades

Sin peticin de planificacin Las siguientes clases de modificaciones no desencadenan una peticin de planificacin: o Modificaciones del Customizing como, por ejemplo, las modificaciones en el tiempo de tratamiento de compras en los parmetros de centro

Modificaciones de MRP relevantes para la hoja de ruta como, por ejemplo, la modificacin del tiempo prefijado

Modo de planificacin en la imagen inicial del proceso de planificacin El modo de planificacin fijado en el fichero para peticin de planificacin para un material, puede ser anulado por el modo de planificacin de la imagen inicial del proceso de planificacin. Obtendr ms informacin en Modo de planificacin en la imagen inicial.

Clculo de niveles de planificacin de necesidades


Opciones de implementacin
Los materiales pueden aparecer en varios productos y en varios niveles de produccin de un producto. El nivel de planificacin de necesidades representa el nivel ms bajo de utilizacin dentro de todas las estructuras de productos. Especifica la secuencia en la cual se planifican los materiales. El sistema primero planifica los materiales con el nivel de planificacin de necesidades 0, a continuacin los materiales con el nivel 1, etctera. Cuanto ms bajo sea el nivel de planificacin de necesidades, ms alto es el nmero asignado al nivel.

Condiciones previas
Ha creado listas de materiales para los materiales que desea planificar.

Flujo de procesos

Resultado
El nivel de planificacin de necesidades se guarda en el programa de gestin de lista de materiales del maestro de materiales (Datos adicionales ) y se introduce en el fichero para peticin de planificacin.

Visualizar fichero para peticin planificacin


1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Visualizar. Aparecer la pantalla inicial para visualizar las peticiones de planificacin. 2. Introduzca sus criterios de seleccin: Si deja en blanco los campos de material, de rea MRP, centro y de nivel de planificacin de necesidades, el sistema selecciona todos los materiales en todas las reas MRP y todos los centros. 3. Seleccione .

El sistema muestra una lista de todos los materiales que cumplen sus criterios de seleccin. o o El tipo de registro de la peticin de planificacin se da en la columna RT. Los materiales de la planificacin de necesidades se facilitan automticamente con una B y los conjuntos ficticios con una D En la columna de nivel de planificacin de necesidades, puede verse el nivel de planificacin de necesidades respectivo del material. En el registro maestro de

materiales, a cada material se le asigna un nivel de planificacin de necesidades (campo Nivel de planificacin de necesidades), determinado por el programa de gestin de la lista de materiales. Tambin puede visualizar el nivel de planificacin de necesidades en el maestro de materiales (Datos adicionales, ). Si un material no aparece en una lista de materiales, el sistema lo asignar automticamente al nivel ms alto (999). o o o o o En la columna de posicin MPS, se fija el indicador de piezas principales Si se activa el indicador de Planificacin por cambio neto de un material, ste se incluye en el proceso de planificacin por cambio neto Si se configura el indicador Planificacin por cambio neto para un material, este material se incluir en la planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin Si se configura el indicador Explosin de la lista de materiales, se tomar el control de las rdenes previsionales planificadas, pero se desglosar de nuevo la lista de materiales y se liberar otra vez la hoja de ruta Si activa el indicador Reinicializar propuesta de pedido, se borrarn las fechas de planificacin que pueda haber disponibles y crearn de nuevo Estadsticas.

4. Seleccione

Aparecer una ventana con datos estadsticos. Aqu puede ver cuntos materiales se han seleccionado en total y cuntos de stos existen para cada uno de los indicadores arriba mencionados.

Configurar el fichero para peticin de planificacin


Utilizacin
Si se ha creado un material, antes se activa el proceso de planificacin para un centro, se debe generar una entrada en el fichero para peticin de planificacin para todos los materiales de ese centro que se vayan a incluir en el proceso de planificacin.

Esta funcin slo puede ser realizada en modo de fondo.

Procedimiento
1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Configurar en modo de fondo. Aparecer la pantalla inicial para la configuracin de peticiones de planificacin. 2. Puede utilizar una variante de seleccin para planificar la creacin de unas peticiones de planificacin en una fecha posterior, o puede empezar el proceso inmediatamente.

3. Una vez se ha empezado el proceso, el sistema verifica cada material en este centro para ver si es relevante para MRP. Si un material cumple las condiciones previas correspondientes, se incluye en el fichero para peticin de planificacin y se configura el indicador de planificacin por cambio neto o el de horizonte de planificacin por cambio neto.

Resultado
Estos materiales se incluirn en el siguiente proceso MRP.

Creacin manual de entradas en el fichero para peticin de planificacin


Utilizacin
Normalmente, el sistema configura las entradas en el fichero para peticin de planificacin automticamente. Sin embargo, en casos excepcionales puede necesitar realizar una entrada manual en el fichero para peticin de planificacin.

Procedimiento
1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Crear. Aparecer la pantalla para crear peticiones de planificacin. 2. Introduzca el nmero de material, el centro o el rea MRP y, en caso necesario, otros indicadores de planificacin. 3. Seleccione .

Resultado
El sistema verifica la relevancia del material introducido para MRP y notifica la entrada correcta en el fichero para peticin de planificacin.

Verificacin de la consistencia del fichero para peticin de planificacin


Utilizacin
Dado que las entradas en el fichero para peticin de planificacin son permanentes, deben ser examinadas peridicamente para comprobar su relevancia para MRP. Por ejemplo, si se excluye posteriormente un centro de la planificacin de necesidades de material, sus materiales se incluirn en el fichero para peticin de planificacin. Lo mismo sucede en el caso de materiales que se marcan posteriormente con la clase de planificacin de necesidades No MRP y que, por tanto, se excluyen de la planificacin de necesidades. En tales casos, debe borrar las entradas del fichero para peticin de planificacin.

Procedimiento
1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Verificacin de consistencia. Aparecer la pantalla inicial para verificar la consistencia. 2. Mediante una variante de seleccin, podr, bien planificar la verificacin de consistencia de las peticiones de planificacin para que tengan lugar en una fecha futura, o bien, podr empezar el proceso de manera inmediata. 3. Una vez ha empezado la verificacin de consistencia, el sistema verifica cada entrada para la siguiente informacin: o o o o Todava existe el material, es decir, existe todava un registro maestro de material para ese material? Est activada la planificacin de necesidades de material para el centro? Tiene el material una caracterstica de planificacin de necesidades en el maestro de materiales? Se ajusta todava el nivel de planificacin de necesidades al que se encuentra en el maestro de materiales?

Resultado
Si uno de estos criterios no contina siendo vlido, la entrada correspondiente se borra del fichero para peticin de planificacin. Si el nivel de planificacin de necesidades ya no corresponde al que se encuentra en el registro maestro de materiales, se borrar la entrada del fichero para peticin de planificacin y se crear una nueva con el nivel de planificacin de necesidades actual.

Clculo de necesidades netas


El clculo de necesidades netas se realiza en MRP en el proceso de planificacin y despus de la verificacin de la peticin de planificacin a nivel de centro. El sistema verifica si es posible cubrir las necesidades con el stock de centro disponible y las entradas fijas ya planificadas. En caso de infracobertura, el sistema crear una propuesta de aprovisionamiento.

Flujo de procesos
1. El sistema calcula el stock de centro. Para todos los almacenes que pertenezcan a este centro que no estn excluidos de la planificacin de materiales o que no se planifiquen por separado, los stocks siguientes se agrupan para formar el stock de centro: o o o o Stock de libre utilizacin Stock en control de calidad Stock de consigna de libre utilizacin Stock de consigna en control de calidad

En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Disponibilidad de stock traslado/bloqueado/no libre, puede determinar tambin si se incluye en el centro el stock traslado, bloqueado y no libre.

2. El sistema tambin considera todas las salidas y entradas de un material. Las entradas, por ejemplo, son rdenes previsionales o solicitudes de pedido y las salidas son, por ejemplo, necesidades primarias de cliente, necesidades primarias planificadas o reservas. 3. Por tanto, el sistema realiza una verificacin para garantizar que para cada fecha de salida, se cubra la necesidad por una o varias entradas o por stock de almacn. Si ste no es el caso, el sistema calcula la cantidad de infracobertura y crea una propuesta de aprovisionamiento. El clculo del tamao de lote, el rechazo y el redondeo determinan la cantidad en la propuesta de aprovisionamiento (vase Clculo de la cantidad de aprovisionamiento).

El clculo de necesidades netas ofrece soporte para las siguientes clases de planificacin: Planificacin de necesidades por punto de pedido, planificacin estocstica, planificacin de necesidades de material (MRP). En cada procedimiento, el sistema calcula de manera distinta el stock disponible.

Clculo de necesidades netas para MRP


Utilizacin
En MRP, las cantidades necesarias se actualizan en el sistema como necesidades primarias planificadas, necesidades primarias de cliente, reservas de material y necesidades de pronstico. El sistema verifica cada necesidad exacta y cada necesidad de pronstico para determinar si estn cubiertas por el stock disponible en almacn y/o las entradas (pedidos de compras, propuestas de aprovisionamiento fijas, rdenes de fabricacin y dems).

Condiciones previas
Ha fijado como MRP para el material una clase de planificacin de necesidades en el campo Clase de MRP en el maestro de materiales (vista MRP 1).

Caractersticas
El stock disponible se calcula de la siguiente manera:

Se da una infracobertura si el stock disponible es negativo, es decir, si las cantidades necesarias son mayores que las entradas esperadas ms la cantidad de stock. El sistema especifica la fecha de emisin (por ejemplo, necesidad primaria de cliente, necesidad primaria planificada, reserva, necesidad de pronstico) como fecha de necesidad.

Clculo de necesidades netas para la planificacin de necesidades por punto de pedido


Utilizacin
En la planificacin de necesidades por punto de pedido , el clculo de necesidades netas slo se realiza una vez que el nivel de stocks est por debajo del nivel de pedido . Los elementos de salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o las reservas, slo se visualizan y no se incluyen en el clculo de necesidades netas.

Condiciones previas
Ha fijado una clase de planificacin de necesidades para el material en el campo Clase de MRP del maestro de materiales (vista MRP 1) como Planificacin de necesidades por punto de pedido, por ejemplo VB o VM.

Caractersticas
El stock disponible en almacn se calcula de la siguiente manera:

Si el stock disponible en almacn no alcanza el punto de pedido entonces la cantidad de infracobertura es la diferencia entre ambos. El sistema especifica la fecha del proceso de planificacin como la fecha de necesidad.

El stock de seguridad se ignora al calcular la cantidad de infracobertura. Sin embargo, si el stock disminuye por debajo del nivel del stock de seguridad, el planificador de necesidades recibir un mensaje de excepcin.

Clculo de necesidades netas para la planificacin estocstica


Utilizacin
La base de la planificacin estocstica es el pronstico de las necesidades totales. El sistema slo considera las cantidades de necesidad de pronstico como emisiones. Otros elementos de salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o las reservas, slo se visualizan y no se incluyen en el clculo de necesidades netas. El sistema verifica cada necesidad de pronstico para determinar si estn cubiertas por el stock disponible en almacn y/o las entradas (pedidos de compras, propuestas de aprovisionamiento fijas).

Condiciones previas
Ha configurado como planificacin estocstica una clase de planificacin de necesidades para el material en el campo Clase de MRP en el maestro de materiales (vista MRP 1).

Caractersticas
El stock disponible se calcula de la siguiente manera:

Se da una infracobertura si el stock disponible es negativo, es decir, si las cantidades necesarias son mayores que las entradas esperadas. El sistema especifica la fecha de necesidades de pronstico como fecha de necesidad. En este caso, supone que las necesidades de pronstico se necesitan al principio del perodo. Esto significa que la fecha de necesidad es el primer da laborable del perodo correspondiente.

Si no deben configurarse las necesidades de un perodo determinado en el primer da laborable, sino distribuirse homogneamente durante el perodo, seleccione la funcin de particin de las necesidades de pronstico (vase Defina particin de las necesidades de pronstico para MRP en la documentacin de Planificacin de necesidades de consumo).

Planificacin de necesidad bruta


Utilizacin
La planificacin de necesidad bruta se inicia con la estrategia de planificacin Fabricacin contra stock/planificacin de necesidad bruta. Las necesidades primarias planificadas, creadas mediante esta clase de necesidades, no se comparan con el stock en almacn dentro de la planificacin de necesidades de material. El sistema slo verifica la cantidad de entradas esperadas (desde rdenes previsionales, solicitudes de pedido, etctera). Esto quiere decir que se puede guardar un plan maestro obligatorio en el sistema.

La planificacin de necesidad bruta se visualiza en un segmento separado en la lista MRP, adems de en la lista de necesidades/stocks.

Condiciones previas
Se ha asignado la estrategia de planificacin Fabricacin contra stock/planificacin de necesidad bruta al material del campo Grupo de estrategias del maestro de materiales (vista MRP 3) Ha configurado el indicador para la planificacin de necesidad bruta para el material en el campo MRP mixta en el maestro de materiales (vista MRP 31)

Caractersticas
El stock disponible se calcula de la siguiente manera:

Se da una infracobertura si el stock disponible es negativo, es decir, si las cantidades necesarias son mayores que las entradas esperadas. El sistema especifica la fecha de emisin (por ejemplo, necesidad primaria de cliente, necesidad primaria planificada, reserva, necesidad de pronstico) como fecha de necesidad.

Clculo de la cantidad de aprovisionamiento


Opciones de implementacin
El sistema calcula las cantidades de aprovisionamiento en MRP. El sistema determina las infracoberturas de material para las fechas de necesidad en el clculo de necesidades netas. Ahora las entradas deben cubrir estas cantidades de infracobertura. El sistema calcula la cantidad de entradas en el clculo del tamao de lote, que se realiza durante el clculo de la cantidad de aprovisionamiento.

Condiciones previas
Ha definido el clculo del tamao de lote requerido en el Customizing para MRP en la actividad IMG Verificacin del clculo del tamao de lote Ha asignado el clculo del tamao de lote requerido al material en el maestro de materiales (vista MRP 1) y especificado, en los casos necesarios, las restricciones adicionales: o o o o Tamao de lote mnimo (cantidad mnima de aprovisionamiento de lote) Tamao de lote mximo (cantidad mxima de aprovisionamiento de lote) Valor de redondeo (la cantidad de aprovisionamiento debe ser un mltiplo de este valor) Perfil de redondeo (valores de redondeo escalonados)

Ha introducido valores para calcular el rechazo en el maestro de materiales o en la lista de materiales

Flujo de procesos
1. El sistema ajusta las cantidades de infracobertura determinadas para que coincidan con los parmetros del clculo del tamao de lote requerido y fija as el tamao de lote.

2. Si ha realizado una entrada para el rechazo, el sistema calcula la cantidad de rechazo y la liquida contra el tamao de lote. 3. Si ha definido un valor de redondeo o un perfil de redondeo, el sistema redondea por exceso el tamao de lote y as calcula la cantidad de aprovisionamiento. 4. Si ha realizado una entrada para el rechazo, el sistema calcula la cantidad de rechazo otra vez y la liquida contra el tamao de lote para fijar el rendimiento.

Resultado
El sistema utiliza el resultado del clculo de aprovisionamiento como la cantidad para la fabricacin o aprovisionamiento del material. sta se compone del rendimiento y rechazo estimados. Puede visualizar y modificar la cantidad de aprovisionamiento en la propuesta de aprovisionamiento. El rendimiento y rechazo estimados pueden visualizarse en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks. Vase tambin: Ejemplos para calcular cantidades de aprovisionamiento y rendimientos

Clculo del tamao de lote


Utilizacin
Los clculos del tamao de lote sirven para calcular las cantidades de aprovisionamiento, es decir, las cantidades de pedido y fabricacin.

Integracin
Defina los clculos del tamao de lote en el Customizing para MRP en la actividad IMG Verificacin del clculo del tamao de lote Asigne al material el clculo del tamao de lote requerido en el campo Tamao de lote en el maestro de materiales (vista MRP 1)

Caractersticas
Existen tres grupos disponibles de clculo del tamao de lote: Clculos estticos de tamao de lote Clculos peridicos de tamao de lote Clculos ptimos de tamao de lote

Tambin puede utilizar el tamao de lote a largo plazo y a corto plazo para dividir el perodo de planificacin para el clculo de tamao de lote en un rea a corto plazo y un rea a largo plazo. Por tanto, tambin es posible utilizar diferentes clculos de tamao de lote para calcular el tamao de lote en cada una de estas reas. El ltimo lote puede planificarse con exactitud, independientemente del procedimiento de clculo del tamao de lote seleccionado.

Clculos estticos de tamao de lote


Utilizacin
En los clculos estticos de tamao de lote, la cantidad de aprovisionamiento se calcula exclusivamente mediante las especificaciones de cantidad introducidas en el maestro de materiales.

Caractersticas
Para calcular el tamao de lote esttico estn disponibles los siguientes clculos: Tamao de lote exacto Tamao de lote fijo Tamao de lote fijo con particin y superposicin (vase Tamaos de lote con particin y superposicin) Reposicin hasta alcanzar el stock mximo

Tamao de lote exacto


Utilizacin
Lleve a cabo la planificacin utilizando el tamao de lote exacto cuando dese e obtener de nuevo el tamao de lote exacto. Este procedimiento tambin se denomina procedimiento lote por lote .

Condiciones previas
Debe haber activado el indicador EX para el tamao de lote exacto en el campo Tamao de lote , en el maestro de materiales ( vista MRP 1) para el material.

Caractersticas
Cuando se planifica el tamao de lote exacto, el sistema utiliza la cantidad de infracobertura exacta (necesidad menos stock disponible) como la cantidad de la orden en caso de infracobertura de material. En el momento de la fecha de necesidad, el stock planificado en el centro es cero. La planificacin se lleva a cabo diariamente. El sistema agrupa las cantidades necesarias del mismo da en una propuesta de aprovisionamiento.

Tamao de lote fijo


Utilizacin

Resulta til seleccionar un tamao de lote fijo para un material si ste slo se entrega, por ejemplo, en palets de cierta cantidad o en depsitos de cierta dimensin.

Condiciones previas
Ha configurado el indicador FX e introducido la cantidad de tamao de lote fijo en el campo Tamao de lote en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.

Caractersticas
Cuando se planifica utilizar un tamao de lote fijo, el sistema utilizar la cantidad de pedido fija actualizada en el maestro de materiales para el clculo de tamao de lote si existe una infracobertura de material. Si el tamao de lote fijo no es suficiente para compensar la infracobertura de material, entonces se planificarn diversos lotes para la misma fecha, hasta eliminar la infracobertura de material.

Puede especificar un valor umbral para el nmero mximo de propuestas de pedido para el tamao de lote fijo en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir tratamiento de errores en el proceso de planificacin. Si se supera este valor, es decir, si se crean demasiadas propuestas de aprovisionamiento para una fecha y un material, el material se proporciona con un mensaje de cancelacin.

Reposicin de stock mximo


Utilizacin
Se utiliza el clculo de tamao de lote Reposicin de stock mximo si se desea llenar el stock hasta el nivel mximo posible, o si slo se puede almacenar una cierta cantidad de un material debido al tamao del contenedor. Esto es aplicable, por ejemplo, a un tanque de almacenamiento. La capacidad del tanque de almacenamiento determina e l nivel mximo de stock.

Integracin

Puede utilizar este clculo de lote con la planificacin de necesidades por punto de pedido o MRP.

Condiciones previas
Se ha configurado el indicador HB en el campo de Tamao de lote y la cantidad mxima a stock en el campo Nivel mximo de stock en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.

Caractersticas

En la planificacin de necesidades de material, el sistema crea una cantidad de pedido para elevar el stock al nivel mximo. Si, no obstante, las necesidades para un da son ms grandes que el stock mximo, el sistema crear una cantidad de orden por la cantidad necesaria. En este caso, una situacin equilibrada de necesidades/stocks tiene mayor prioridad que el clculo de tamao de lote. En la planificacin de necesidades por punto de pedido sin tener en cuenta necesidades externas, slo se utilizan stocks. A continuacin, MRP calcula los tamaos de lote del siguiente modo:

En la planificacin de necesidades por punto de pedido donde se tienen en cuenta las necesidades externas y se aaden necesidades adicionales en el clculo, la planificacin de necesidades intenta conseguir dos objetivos o o Deben cubrirse todas las necesidades En cuanto se hayan cubierto las necesidades, no debe superarse ni alcanzarse el stock mximo definido

Las fechas de necesidades no se tienen en cuenta. El sistema calcula el total de todas las necesidades. El clculo del tamao de lote tiene lugar en dos pasos utilizando dos frmulas: Frmula 1

Frmula 2

El sistema crea la propuesta de pedido utilizando el mayor de los dos tamaos de lote calculados. Para la planificacin de necesidades por punto de pedido en la que se tienen en cuenta las necesidades externas as como la planificacin de necesidades, existe una opcin adicional que le permite configurar la Variante 1 de nivel mximo de stock (Nivel mximo de stock despus de cubrir la necesidad). De este modo la planificacin de necesidades intenta cumplir los dos objetivos siguientes: Deben cubrirse todas las necesidades o Despus de cubrir las necesidades debe alcanzarse el stock mximo definido

El sistema calcula el tamao de lote utilizando la siguiente frmula:

Ejemplo
Datos de ejemplo Nivel de stock mximo Punto de pedido Stock de centro actual Elementos de entrada fijos existentes Necesidades totales Clculo del tamao de lote 5.000 2.000 1.000 Ninguno 4.000

1. Planificacin de necesidades por punto de pedido sin tener en cuenta las necesidades externas 2. Planificacin de necesidades por punto de pedido en la que se tienen en cuenta las necesidades externas 3. Planificacin de necesidades por punto de pedido en la que se tienen en cuenta las necesidades externas o la Variante 1,de stock mximo de MRP

5.000 - 1.000 = 4.000

Frmula 1: 5.000 - 1.000 = 4.000 Frmula 2: 2.000 + 4,000 - 1,000 = 5,000 (este valor es mayor y se copia) 5.000 + 4.000 - 1.000 = 8.000

Clculos peridicos de tamao de lote


Utilizacin
En el clculos del tamao de lote por perodo, el sistema agrupa varias necesidades dentro de un intervalo de tiempo para formar un lote.

Caractersticas
Pueden definirse los siguientes perodos: o o o o o Das Semanas Meses Perodos de longitud flexible equivalentes a los perodos contables Perodos personalizables segn un calendario de planificacin El sistema puede interpretar el inicio del perodo del calendario de planificacin PP como la fecha de disponibilidad o como fecha de entrega. La particin y la superposicin son posibles en todos los clculos del tamao de lote peridicos (vase Tamaos de lote con particin y superposicin) El sistema establece como fecha de disponibilidad para los clculos peridicos del tamao de lote la primera fecha de necesidad del perodo. Sin embargo, tambin puede especificarse que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del perodo

Fecha de disponibilidad para el clculo del tamao de lotes por perodo


Utilizacin

El sistema establece como fecha de disponibilidad para los clculos peridicos del tamao de lote la primera fecha de necesidad del perodo. Sin embargo, tambin puede especificarse que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del perodo. La fecha de disponibilidad es la fecha en la que el material debe estar disponible para la fabricacin e incluye el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas.

Integracin
La fecha de disponibilidad para el clculo del tamao de lote por perodo se define con el indicador Programacin en el Customizing.

Caractersticas
En el sistema estndar, la fechas de disponibilidad para clculos peridicos del tamao de lote se fija en la primera fecha de necesidad del perodo. El sistema resta a esta fecha el tiempo del tratamiento de entradas de mercancas para calcular la fecha de entrega o la fecha fin extrema para la propuesta de aprovisionamiento. Las necesidades que existen entre el inicio y el final del perodo se agrupan en un lote. Si en el Customizing se ha establecido que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del perodo, se reprogramarn las fechas extremas de la orden previsional, as como las necesidades secundarias de los componentes.

Ejemplo para la determinacin de la fecha de disponibilidad


Si utiliza el clculo del tamao de lote en MRP y configura la fecha de disponibilidad como el inicio del perodo, el sistema establecer la fecha de disponibilidad a partir de la fecha de entrega y del tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas. A continuacin, el sistema reprograma la fecha de disponibilidad al comienzo del siguiente perodo que se encuentra despus de la fecha de disponibilidad calculada.

Datos de ejemplo
Caracterstica de planificacin de necesidades Tamao de lote: Clculo del tamao de lote Indicador de tamao de lote: Programacin Planificacin de necesidades de material P (tamao de lote peridico) M (tamao de lote mensual) 1 (Inicio del perodo = fecha de disponibilidad)

Clase de aprovisionamiento Plazo de entrega previsto

F (aprovisionamiento externo) 20 das naturales

Tiempo de tratamiento de entradas de mercancas Necesidades secundarias

1 da laborable 29 agosto, 30 septiembre y 31 octubre

Resultado de la planificacin
El proceso de planificacin se llev a cabo el 14 de agosto. El sistema programar las siguientes fechas: 29.08. 30.09. 01.10. 01.10. 01.10. 31.10. NecSec NecSec Or. prev. Or. prev Or. prev NecSec 2 necesidades individuales 5 necesidades individuales 0000001000 0000001001 0000001002 3 necesidades individuales 100,00150,00100,00 150,00 300,00 300,00-

El sistema desplaza las fechas de disponibilidad de las rdenes previsionales 1000 y 1001 al inicio del siguiente perodo posible (1 de octubre), que se encuentra despus de la fecha (4 de septiembre) determinada por la programacin progresiva. La fecha 4 de septiembre es el resultado de la programacin progresiva de 12 agosto + 20 das naturales + 1 da de tratamiento de entradas de mercancas.

Fecha de entrega en lugar de fecha de disponibilidad


Utilizacin

Slo puede utilizarse esta funcin con el clculo del tamao de lote Tamao de lote peridico segn calendario de planificacin. Por regla general, el sistema interpreta el inicio del perodo del calendario de planificacin como la fecha de disponibilidad. No obstante, puede configurarse para que sea interpretado como la fecha de entrega.

Condiciones previas
Defina la configuracin para la fecha de disponibilidad o de entrega para los tamaos de lote peridico con el indicador Interpretacin de eventos en el Customizing.

Integracin

No es posible utilizar el indicador de programacin junto con la interpretacin del perodo de entregas previsionales como fecha de entrega.

Caractersticas
Si configura el indicador apropiado en el Customizing, el sistema interpretar el inicio del perodo como la fecha de entrega. El sistema resta a la fecha de entrega el plazo de entrega previsto para calcular la fecha de liberacin y, a continuacin, le aade el tiempo de tratamiento de entradas de mercancas para calcular la fecha de disponibilidad. Por tanto, la fecha de disponibilidad es desplazada por el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas. El agrupamiento de necesidades tambin se desplaza para garantizar que las mercancas estn disponibles a tiempo para todas las necesidades. En este caso, las necesidades no se agrupan estrictamente dentro de la longitud definida de perodo, sino dentro de las fechas de disponibilidad resultantes del desplazamiento del tiempo para tratamiento de entradas de mercancas.

Ejemplo para la fecha de entrega en lugar de la fecha de disponibilidad


Datos de ejemplo
Plazo de entrega previsto Tiempo de tratamiento de entradas de mercancas Perodo de calendario de planificacin 1 Perodo de calendario de planificacin 2 3 das 2 das Martes 1 de marzo hasta el lunes 14 de marzo Martes 1 de marzo hasta el lunes 28 de marzo

Por tanto, el proveedor realiza el reparto cada dos martes. El plazo de entrega previsto significa que se deber informar al proveedor de la cantidad necesaria por lo menos 3 das antes de la fecha de entrega. Necesidades Perodo de calendario de planificacin 1 Perodo de calendario de planificacin 2 Necesidad 1, de 100 piezas, el da 03 de marzo. Necesidad 2, de 70 piezas, el da 08 de marzo. Necesidad 1, de 150 piezas, el da 14 de marzo. Necesidad 2, de 90 piezas, el da 16 de marzo.

Ejemplo de fecha de entrega


Para la parametrizacin estndar (fecha de disponibilidad = comienzo de perodo), el sistema agrupa todas las necesidades en el perodo 1 y crea una propuesta de aprovisionamiento para 170 unidades para el comienzo del perodo 1, es decir, para el 1 de marzo. La fecha de disponibilidad de esta propuesta de aprovisionamiento es el 1 marzo. A partir de aqu, el sistema programa hacia atrs, es decir, al tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas se le resta , lo cual da como resultado la fecha de entrega 28 de febrero. A continuacin, el sistema resta el plazo de entrega previsto de tres das y se obtiene como resultado la fecha de liberacin 24 de febrero. Las necesidades se agrupan juntas entre las fechas extremas de perodo. Como resultado, se obtiene un lote de 170 unidades para el 1 de marzo y otro lote de 240 unidades para el 12 de marzo.

Ejemplo de fecha de entrega


Con la opcin Interpretacin de los perodos del calendario de planificacin como fechas de entrega, la fecha de entrega del primer perodo es el 1 de marzo y la fecha de entrega del segundo el 15 de marzo. Esto significa que, con el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas incluido, ya no se cubrir por completo la necesidad del 15 marzo, ya que la fecha de disponibilidad de la propuesta de aprovisionamiento en el segundo perodo es el 17 de febrero. Por lo tanto, la necesidad del 15 de marzo debe aadirse al lote peridico con la fecha de entrega 1 de marzo. En consecuencia, para el primer perodo, se agrupan tres necesidades: L a necesidad del 3 de marzo, la del 8 de marzo y las de 15 de marzo para 320 unidades. La propuesta de aprovisionamiento para el 15 de marzo se crea para 90 unidades.

Clculos de tamao de lote ptimo


Utilizacin
En los clculos peridicos y estticos del tamao de lote, no se tienen en cuenta los costes resultantes del almacenamiento de existencias, de los procedimientos de preparacin o de las compras . Por otro lado, el objetivo de los clculos del tamao de lote ptimo es agrupar infracoberturas de tal modo que se minimicen los costes. Estos costes incluyen los costes independientes del tamao de lote (costes de preparacin o de pedido) y los costes de almacenamiento. Si tomamos como ejemplo Compras, surgir el siguiente problema: Si se realizan pedidos a menudo, se tendrn costes bajos de almacenamiento pero costes altos de pedido, debido a la mayor frecuencia de rdenes. Si se realizan pedidos con poca frecuencia, encontrar que los costes de pedido permanecen bajos, pero los costes de almacenamiento ser altos, puesto que el stock en almacn debe ser suficientemente grande para cubrir las necesidades de un perodo ms largo.

Caractersticas

El punto de partida para la determinacin del tamao de lote es la primera fecha de infracobertura de material, que viene determinada por el clculo de necesidades netas. La cantidad de infracobertura determinada aqu representa la cantidad mnima de pedido. El sistema aade, a continuacin, cantidades de infracobertura sucesivas a este tamao de lote hasta que, por medio del criterio de costes determinado, se establecen los costes ptimos. Las nicas diferencias entre las distintos clculos del tamao de lote ptimo son los criterios de costes. Dispone de los siguientes procedimientos: Saldar un perodo parcial Tamao del lote econmico variable Creacin dinmica del tamao de lote Clculo de tamao de lote segn Groff

Saldar un perodo parcial


Utilizacin
El procedimiento de saldar un perodo parcial se adapta a la frmula "clsica" de tamao de lote para los costes mnimos donde los costes variables (costes de almacenamiento) son iguales a los costes independientes de tamao de lote.

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador SP para Saldo de perodo parcial en el campo Tamao de lote, as como el indicador Costes independientes del tamao de lote y costes de almacenaje.

Caractersticas
A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan varias necesidades sucesivas para formar lotes hasta que la suma de los costes de almacenamiento equivale a los costes independientes de tamao de lote. (Es decir, este procedimiento implica un ajuste entre los costes independientes de la cantidad y los costes dependientes de la cantidad y el tiempo).

Precio:

Ejemplo
$ 20 $ 100 10 %

Costes independientes del tamao de lote: Porcentaje de costes de almacenamiento:

El tamao de lote ms apropiado es 2000 unidades porque, si se aadieran ms necesidades a este lote, el total de los costes de almacenaje sera superior a los costes independientes de tamao de lote.

Tamao del lote econmico variable


Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador para WI para Tamao del lote econmico variable en el campo Tamao de lote, as como el indicador Costes independientes del tamao de lote y costes de almacenaje.

Caractersticas
A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan diferentes necesidades sucesivas para formar lotes hasta que los costes totales por unidad alcanzan un nivel mnimo. Los costes totales son equivalentes al total de los costes independientes de tamao de lote ms los costes totales de almacenamiento.

Precio:

Ejemplo
$ 20 $ 100

Costes independientes del tamao de lote:

Porcentaje de costes de almacenamiento: 10 %

El tamao de lote ms apropiado es 2000 unidades.

Creacin dinmica del tamao de lote


Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador DY para Creacin dinmica de tamao de lote en el campo Tamao de lote, as como el indicador Costes independientes del tamao de lote y costes de almacenaje.

Caractersticas
A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan varias necesidades sucesivas para formar lotes hasta que los costes de almacenamiento adicionales s ean mayores que los costes independientes de tamao de lote.

Precio:

Ejemplo
$ 20 $ 100 10 %

Costes independientes del tamao de lote: Porcentaje de costes de almacenamiento:

El tamao de lote ms apropiado es 3000 unidades, ya que una necesidad adicional de 1000 unidades para el 27 de julio significara que se superaran los costes independientes de tamao de lote.

Clculo de tamao de lote segn Groff


Utilizacin
El clculo de tamao de lote segn Groff se basa en el hecho de que los costes adicionales de almacenamiento son equivalentes al ahorro en costes independientes de tamao de lote , segn la frmula clsica de tamao de lote para costes mnimos. Se comparan, por tanto, los costes adicionales de almacenamiento resultantes de un incremento en el tamao de lote con los ahorros resultantes en los costes independientes de tamao de lote.

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador GR para Clculo de tamao de lote segn Groff en el campo Tamao de lote, as como el indicador Costes independientes del tamao de lote y costes de almacenaje.

Caractersticas
A partir de un determinado perodo, el sistema sigue agrupando necesidades en un lote hasta que el incremento en los costes promedio de almacenaje por perodo sea superior a la reduccin de los costes independientes de tamao de lote por perodo .

Precio:

Ejemplo
$ 20 $ 100 10 %

Costes independientes del tamao de lote: Porcentaje de costes de almacenamiento:

El tamao de lote ms apropiado es 1000 unidades, ya que para una necesidad adicional de 1000 unidades, los costes de almacenaje adicionales excederan al ahorro en costes independientes de tamao de lote.

Tamaos de lote con particin y superposicin


Utilizacin
Puede determinarse si un tamao de lote fijo o por perodo debe dividirse en cantidades parciales que se fabricarn a intervalos regulares superpuestos. Este clculo del tamao de lote es muy til si las cantidades necesarias reales que se producen en el perodo, o la cantidad a producir para una fecha determinada, son muy grandes y la produccin slo est programada para cantidades ms pequeas.

Integracin

La particin y superposicin slo son posibles para los tamaos de lote fijo y los tamaos de lote por perodo.

Condiciones previas
En el Customizing para MRP, deber determinar en la actividad IMG Verificacin del clculo del tamao de lote si las propuestas de aprovisionamiento se superponen en el futuro o en el pasado partiendo de la fecha de necesidad:

Tamao de lote fijo con particin y superposicin Ha actualizado los siguientes campos en el maestro de materiales (vista MRP 1):

o o o o

Campo Tamao de lote: Indicador FS para tamao de lote fijo con particin y superposicin Campo Tamao de lote fijo: Cantidad de aprovisionamiento total Campo Valor de redondeo: Cantidades parciales en las que se agrupa la cantidad total. El tamao de lote fijo debe ser mltiplo del valor de redondeo Campo Cadencia: El perodo de tiempo que superpondrn las propuestas de aprovisionamiento

Tamao de lote por perodo con particin y superposicin Ha actualizado los siguientes campos en el maestro de materiales (vista MRP 1): o o o Campo Tamao de lote: Indicador FS para tamao de lote por perodo con particin y superposicin Campo Tamao de lote mximo: Cantidades parciales en las cuales se agrupar la cantidad total Campo Cadencia: El perodo de tiempo que se superpondrn las propuestas de aprovisionamiento

Caractersticas
El sistema crea propuestas de aprovisionamiento para el valor de redondeo hasta alcanzarse la cantidad de tamao de lote fijo. La cadencia superpone los tiempos de fabricacin propia.

Tamao de lote a largo plazo y a corto plazo


Utilizacin
Si define para un material un tamao de lote a corto plazo y otro a largo plazo, podr dividir el eje temporal de la planificacin de necesidades de material en un rea a corto plazo y otra a largo plazo y, de este modo, llevar a cabo el clculo de la cantidad de aprovisionamiento utilizando dos clculos del tamao del lote distintos. De este modo podr, por ejemplo, agrupar necesidades a lo largo de un perodo mayor en el rea a largo plazo para producir un borrador del futuro plan maestro de produccin, y elegir un tamao de lote ms preciso para satisfacer sus necesidades en el rea a corto plazo.

Condiciones previas
Ha definido las opciones para el tamao de lote a largo plazo y a corto plazo en la actividad IMG Verificacin del clculo del tamao de lote en el Customizing para MRP.

Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema calcula el eje temporal para la validez de ambos clculos del tamao de lote. Las cantidades de aprovisionamiento en el primer rea a corto plazo se calculan utilizando el tamao de lote a corto plazo. Desde la fecha de inicio de validez del tamao de lote a largo plazo, el sistema cambia al tamao de lote a largo plazo.

Si no se ha especificado un tamao de lote a largo plazo para el clculo del tamao de lote, el sistema planifica el perodo completo de planificacin utilizando el tamao de lote a corto plazo. Calcular el tamao de lote a largo plazo El inicio del perodo de validez del tamao de lote a largo plazo viene determinado mediante el nmero de perodos especificado en el Customizing. El sistema siempre redondea hacia el final de un perodo que ya haya comenzado y, a continuacin, fija la fecha de inicio de validez al principio del siguiente perodo completo. El sistema suele ofrecer tamaos de lote por perodo para el tamao de lote a largo plazo. Con ello se garantiza que el agrupamiento de necesidades del perodo pueda localizarse siempre dentro de la longitud de perodo definido del tamao de lote por perodo.

El clculo de la fecha de inicio de validez para el tamao de lote a largo plazo es el 15 de marzo. Se han introducido cuatro meses como perodos de este clculo. El sistema calcular cuatro meses hacia adelante (15 de julio) y redondear al inicio del siguiente perodo completo. Por lo tanto, el tamao de lote a largo plazo es vlido desde el 1 de agosto.

Tambin puede definir un perodo para el tamao de lote exacto en el Customizing, que se configurar para el perodo a corto plazo y a largo plazo. A continuacin, el sistema siempre planifica utilizar el tamao de lote exacto en este perodo incluso si se han definido otros clculos del tamao de lote en el perodo a corto plazo y a largo plazo.

Tamao de lote exacto restante


Utilizacin
En el clculo del tamao de lote puede especificar que el ltimo lote del proceso de planificacin se planifique siempre de forma exacta. De este modo evitar que las cantidades de aprovisionamiento superen las cantidades necesarias y que, por ejemplo, queden niveles de stock de materiales reemplazados con costes de rechazo altos.

Integracin
Esta funcin puede utilizarse para todos los clculos del tamao de lote. Esto es vlido para todo el horizonte de planificacin.

Esta funcin no puede utilizarse en la planificacin de necesidades por punto de pedido ni en la planificacin de necesidades peridica.

Condiciones previas

Ha asignado un clculo del tamao de lote, para el que se ha definido la cantidad exacta de pedido restante, al material del maestro de materiales.

Ha configurado el indicador ltimo lote exacto en el Customizing para MRP en la actividad IMG Verificacin del clculo de lote para definir la cantidad de pedido exacta restante.

Caractersticas
El ltimo lote se planifica con exactitud en el segmento de planificacin neto o bruto de la lista MRP y de la lista actual de stock/necesidades. La cantidad disponible al final de estos segmentos es, por lo tanto, equivalente a cero.

Calcular el rechazo
Utilizacin
Puede calcular y planificar la cantidad de rechazo generada por la fabricacin. Estas cantidades de rechazo se incluyen en el proceso de planificacin y en el clculo de costes de fabricacin.

Condiciones previas
El clculo que utiliza el sistema depender de las configuraciones en el registro maestro de materiales o en la lista de materiales.

Caractersticas
La cantidad de rechazo se liquida contra la cantidad de necesidades netas. El sistema ofrece soporte para tres clculos: Rechazo a nivel de conjunto Rechazo de componente Rechazo de operacin

Rechazo a nivel de conjunto


Utilizacin
Se utiliza esta funcin para planificar el rechazo resultante de la fabricacin de un conjunto.

Condiciones previas
Ha actualizado el rechazo a nivel de conjunto en el maestro de materiales ( vista MRP 1) como un porcentaje en el campo Rechazo de conjunto para el material de cabecera del conjunto.

Caractersticas
El sistema incrementa automticamente la cantidad que se producir por el porcentaje de rechazo.

Sin embargo, el sistema siempre utiliza la estimacin de la cantidad buena para el clculo de disponibilidad para el conjunto. Adems, la cantidad buena estimada del conjunto siempre se visualiza en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks. El rechazo a nivel de conjunto incrementa la cantidad de la orden del conjunto y, por consiguiente, la cantidad de la orden para los componentes correspondientes. Las necesidades secundarias de los componentes de material se incrementan de la forma correspondiente. Ejemplo 200 10% 20 piezas 220 piezas

Cantidad buena estimada Rechazo a nivel de conjunto Esto da como resultado una cantidad de rechazo de y una cantidad necesaria de

Rechazo de componente
Utilizacin
Utilice esta funcin para planificar el rechazo de un componente que puede romperse durante la fabricacin de un conjunto.

Condiciones previas
Ha introducido valores para calcular el rechazo de componente en el maestro de materiales o en la lista de materiales: En la lista de materiales en la pantalla detallada de posiciones: Datos generales (bloque de datos para datos de cantidad). Este rechazo de componente slo es relevante para esta lista de materiales individual En el maestro de materiales (vista MRP 4) en el campo Rechazo de componente. Este rechazo de componente es relevante para todas las listas de materiales

La cantidad de rechazo de componente que se actualiza para un componente de material en la lista de materiales tiene mxima prioridad.

Caractersticas
El rechazo de componente aumenta la cantidad de necesidades secundarias del componente Si se ha planificado una cantidad de rechazo para un conjunto superior, los rechazos a nivel de conjunto y los rechazos de componente se aaden al nivel de componente

Ejemplo

Cantidad buena estimada Rechazo a nivel de conjunto Rechazo de componente

200 10% 10%

Esto da como resultado una cantidad de 42 piezas rechazo de y una cantidad necesaria de 242 piezas

Rechazo de operacin
Utilizacin
Antes de ensamblar en un conjunto componentes de alto valor, el sistema lleva a cabo, en caso necesario, una verificacin de control de calidad del conjunto. Los materiales defectuosos que se tuvieron en cuenta en el rechazo a nivel de conjunto no pasan a la siguiente operacin. Se quitan. As, para este componente de alto valor, planifica utilizar un rechazo de operacin en lugar de un rechazo general a nivel de conjunto.

Condiciones previas
Ha actualizado el rechazo de operacin en la lista de materiales, en la pantalla detallada de posiciones: Datos generales, bajo los datos de cantidad. Tambin , deber fijar el indicador de rechazo de operaciones neto.

Caractersticas
Esta cantidad de rechazo hace referencia a la cantidad de un componente que se procesar en una operacin. Es decir, el proceso de planificacin es ms exacto y puede determinar el consumo de servicio y de cantidad de manera ms precisa Si el componente se encuentra en un conjunto, para el que se ha actualizado una cantidad de rechazo a nivel de conjunto, el sistema slo considerar el rechazo de operacin Este indicador neto indica al sistema que calcule el rechazo de operacin de componente sin tener en cuenta el rechazo a nivel de conjunto (rechazo de utilizacin neta)

Tambin debe configurar el indicador neto si no se ha actualizado el rechazo y se ha introducido el rechazo a nivel de conjunto. No obstante, no debe tenerse en cuenta el rechazo a nivel de conjunto. Ejemplo Cantidad a producir (cantidad necesaria) 1.000 piezas

Rechazo a nivel de conjunto 10 %

Componente 1

Rechazo de operacin Indicador neto Cantidad de rechazo

Ninguna entrada No configurado => se tiene en cuenta el rechazo a nivel de conjunto 100 piezas 1% Configurado => no se tiene en cuenta el rechazo a nivel de conjunto 10 piezas

Componente 2

Rechazo de operacin Indicador neto Cantidad de rechazo

Antes de integrar el componente 2 en el conjunto, los conjuntos incorrectos se rechazan y el sistema slo tiene en cuenta la cantidad ms pequea de rechazo de operacin. Es por esto que la cantidad del componente 1 se refiere a las 1.100 piezas que se van a producir, y la cantidad del componente 2 se refiere a las 1.010 piezas que se producirn.

Redondeo
Utilizacin
En el redondeo, se adaptan las cantidades de aprovisionamiento a la entrega, al embalaje o a las unidades de embarque. Esto es prctico si, por ejemplo, las entregas slo pueden hacerse en lotes de 10 piezas o si la cantidad fabricada slo puede embalarse y transportarse en palets enteros.

Integracin
El sistema evala en primer lugar el clculo del tamao del lote fijo y, a continuacin, asigna el posible rechazo y redondea la cantidad determinada.

Caractersticas
Tiene disponibles dos opciones de redondeo: Valor de redondeo (las cantidades deben ser un mltiplo de este valor) Perfil de redondeo (valores de redondeo escalonados)

Perfil de redondeo
Utilizacin
Utilice un perfil de redondeo si desea redondear por exceso la cantidad de aprovisionamiento hasta alcanzar las cantidades que pueden suministrarse o transportarse.

Condiciones previas

Ha asignado un perfil de redondeo al material en el campo Perfil de redondeo en el maestro de materiales (vista MRP 1).

Defina los perfiles de redondeo en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir perfiles de redondeo.

Caractersticas
Un perfil de redondeo se compone de valores de umbral y redondeo, y cada valor de umbral se asigna a un valor de redondeo. Si la necesidad est por debajo del primer valor umbral, el sistema copia, sin modificarlo, el valor original de la necesidad. Si la necesidad excede el primer valor umbral, el sistema siempre redondear.

Ejemplo
La unidad de medida base de un material es 1 pieza. El material se transportar por capas (una capa corresponde a 5 piezas) o en palets (un palet corresponde a 8 capas o 40 piezas). Ha definido el siguiente perfil de redondeo en el Customizing: 25 32 40 A partir de una necesidad de 2 unidades, el sistema redondear hacia arriba a 5 unidades, y a partir de una necesidad de 32 unidades, redondear a 40. El sistema calcula entonces las cantidades de aprovisionamiento del modo siguiente: Necesidad 1 2 6 7 21 31 32 41 74 Cantidad de aprovisionamiento 1 5 10 10 25 35 40 45 80 Para una necesidad de 7 piezas, el sistema verifica cuntas veces cabe cinco en 7. El resultado es una cantidad de aprovisionamiento de 5 unidades (1x5 = 5). El sistema redondea hacia arriba las 2 piezas restantes a 5 piezas. De esta manera, para una necesidad de 7 piezas, se crea una propuesta de aprovisionamiento de 10 piezas Para una necesidad de 74 piezas, el sistema verifica cuntas veces cabe cuarenta en 74. El resultado es una cantidad de aprovisionamiento de 40 piezas (1x40 = 40). El sistema redondea hacia arriba las 34 piezas restantes a 40 piezas. De esta manera, para una necesidad de 74 piezas, se crea una propuesta de aprovisionamiento de 80 piezas

Ejemplos para calcular cantidades de aprovisionamiento y cantidades buenas


Ejemplo 1
Datos de ejemplo 20 piezas Tamao de lote exacto 1%

Necesidades netas Tamao de lote Rechazo Flujo de procesos

1. Defina el tamao de lote

20 piezas (cantidad buena aproximada = la cantidad de entrada en la lista de necesidades/stocks) 0,2 piezas => redondeadas a 1 pieza 21 piezas (cantidad de pedido = cantidad de pedido de la orden previsional)

2. Defina la cantidad de rechazo 3. Aada la cantidad de rechazo al tamao de lote

Ejemplo 2
Datos de ejemplo 20 piezas Tamao de lote exacto 1% 40

Necesidades netas Tamao de lote Rechazo Valor de redondeo Flujo de procesos

1. Defina el tamao de lote 2. Defina la cantidad de rechazo 3. Aada la cantidad de rechazo al tamao de lote 4. Redondee el tamao de lote 5. Redefina el rechazo 6. Reste el rechazo del tamao de lote redondeado

20 piezas 0,2 piezas => redondeadas a 1 pieza 21 piezas 40 piezas (cantidad de aprovisionamiento = cantidad de pedido de la orden previsional) 1 pieza 39 piezas (cantidad buena aproximada = la cantidad de entrada en la lista de necesidades/stocks)

Ejemplo 3
Datos de ejemplo 20 piezas Tamao de lote fijo de 30 piezas 1%

Necesidades netas Tamao de lote Rechazo Flujo de procesos

1. Defina el tamao de lote 2. Defina la cantidad de rechazo 3. Reste la cantidad de rechazo del tamao de lote

30 piezas (cantidad de aprovisionamiento = cantidad de pedido de la orden previsional) 0,3 piezas => redondeadas a 1 pieza 29 piezas (cantidad buena aproximada = la cantidad de entrada en la lista de necesidades/stocks)

Programacin
Opciones de implementacin
El sistema ejecuta la programacin en MRP. Durante el clculo de necesidades netas, el sistema determina las cantidades de infracobertura y las fechas de infracobertura de materiales. Durante el clculo de cantidad de aprovisionamiento, el sistema calcul las cantidades de aprovisionamiento necesarias para cubrir las necesidades. Durante la programacin, el sistema especifica las fechas de inicio y de fin de los elementos de aprovisionamiento de materiales de fabricacin propia y de los materiales de aprovisionamiento externo.

Flujo de procesos

Programacin: Fabricacin propia


Flujo de procesos
1. El sistema calcula las fechas extremas para las rdenes previsionales. Las fechas extremas son la fecha fin extrema y la fecha de inicio extrema. La fecha fin extrema determina el momento ms tardo en el que la fabricacin debe haber finalizado y la fecha de inicio extrema determina el inicio ms temprano posible de fabricacin. Las fechas extremas se calculan automticamente durante cada proceso de planificacin. 2. El sistema calcula las fechas de produccin exactas (programa del ciclo de fabricacin). Las fechas de produccin son la fecha de inicio de fabricacin y la fecha fin de fabricacin. Adems, se crean necesidades de capacidad durante el programa del ciclo de fabricacin. El programa del ciclo de fabricacin slo se ejecuta si se solicita.

Clculo de fechas extremas


Opciones de implementacin
Las fechas extremas determinan los lmites ms extremos de tiempo para la fabricacin. Durante la planificacin de necesidades de material y la planificacin estocstica, el sistema calcula la fecha de inicio y la fecha fin de la orden adems de la fecha de apertura de la orden previsional.

Condiciones previas
Ha especificado el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas (en das laborables) en el maestro de materiales (vista MRP 2) Ha definido en das laborables un tiempo de fabricacin propia dependiente o independiente del tamao de lote (vase Tiempo de fabricacin propia: Independiente del tamao de lote, Tiempo de fabricacin propia: Dependiente del tamao de lote) Ha definido el perodo de apertura para cada centro de planificacin en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir holguras (clave de horizonte) El horizonte de apertura representa el tiempo necesario por el planificador de MRP para convertir las rdenes previsionales en solicitudes de pedido. Slo se tiene en cuenta con la programacin regresiva.

Flujo de procesos
1. El sistema siempre determina las fechas extremas para las rdenes previsionales utilizando la programacin regresiva. 2. El sistema pasa automticamente a la programacin progresiva si la fecha de inicio especificada se encuentra en el pasado.

Si no desea que el sistema cambie automticamente a la programacin progresiva, puede especificar para cada centro en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Parmetros para la determinacin de fechas extremas que el sistema contine el clculo de la programacin regresiva, incluso si la fecha de inicio resultante se encuentra en el pasado.

Tiempo de fabricacin propia independiente del tamao de lote


Utilizacin
Utilice el tiempo de fabricacin propia independiente del tamao de lote si los tiempos independientes del tamao de lote (por ejemplo, el tiempo de espera o el tiempo de configuracin) controlan la fabricacin en mayor grado que el tiempo de tratamiento dependiente del tamao de lote.

Condiciones previas
Ha introducido el tiempo de fabricacin propia independiente del tamao de lote en el maestro de materiales (Planificacin de trabajo o vista MRP 2).

Caractersticas

Las fechas extremas slo se determinan por el valor del tiempo de fabricacin propia independiente del tamao de lote e independientemente de la cantidad de pedido.

Tiempo de fabricacin propia dependiente del tamao de lote


Utilizacin
Utilice el tiempo de fabricacin propia dependiente del tamao de lote si el tiempo de tratamiento controla la fabricacin en mayor medida que el tiempo independiente del tamao de lote como, por ejemplo, el tiempo de espera o el tiempo de configuracin.

Condiciones previas
Ha actualizado los siguientes tiempos en el maestro de materiales (vista de Planificacin de trabajo): Tiempo de configuracin Tiempo de tratamiento Cantidad base del tiempo de tratamiento Tiempo de trnsito

Caractersticas
El tiempo de preparacin y de trnsito son en ambos casos independientes del tamao de lote El tiempo de preparacin representa el nmero de das que son necesarios para preparar y desmontar las mquinas que se necesitan para procesar el material. El tiempo de trnsito es la suma de los tiempos de reposo, de espera y de transporte as como de la holgura antes y despus de la fabricacin. Por el contrario, el tiempo de tratamiento depende del tamao de lote y se adapta correspondientemente a l en la orden. La cantidad base se utiliza para calcular el tiempo de tratamiento dependiente del tamao de lote. El tiempo de tratamiento se compone generalmente de tiempos de mquina y de tiempos de trabajo

El sistema determina el tiempo de fabricacin propia dependiente del tamao de lote en funcin de ambos tiempos segn el tamao de lote en la orden.

Las holguras (por ejemplo, la holgura antes y despus de la produccin) no se incluyen en el clculo del tiempo de fabricacin propia, sino que de hecho forman parte del tiempo de fabricacin propia. Las holguras totales se mantienen durante el tiempo de trnsito.

Programacin regresiva para la fabricacin propia


Opciones de implementacin
Para materiales que se planifiquen segn MRP y segn procedimientos de planificacin estocstica, las fechas de necesidades en el futuro son conocidas. La programacin siempre es regresiva. El sistema slo pasa automticamente a la programacin progresiva si la fecha de inicio se encuentra en el pasado.

Flujo de procesos
1. El sistema calcula el tiempo de tratamiento de entradas de mercancas hacia atrs utilizando la fecha de necesidad y, de este modo, determina la fecha fin extrema. 2. El sistema calcula el tiempo de fabricacin propia hacia atrs utilizando la fecha fin extrema y as determina la fecha de inicio extrema. 3. El sistema calcula el perodo de apertura hacia atrs utilizando la fecha fin extrema y as determina la fecha de apertura de orden. Vase tambin: Fecha de disponibilidad para el clculo del tamao de lotes por perodo

Ejemplo de programacin regresiva para fabricacin propia


Datos de ejemplo
Fecha de necesidad Tiempo de tratamiento de entradas de mercancas Tiempo de fabricacin propia para el material: Horizonte de apertura Das laborables = lunes a viernes, ningn da festivo 25.6. (Viernes) 2 das (das laborables) 6 das (das laborables) 6 das (das laborables)

Programacin
1. Datos de necesidades menos el tiempo de tratamiento de entradas de mercancas = la fecha fin extrema. 25.6. (Viernes) menos 2 das laborables = 23.6. (Mircoles). 2. Fecha fin extrema menos el tiempo de fabricacin propia = fecha de inicio extrema.

23.6. (Mircoles) menos 6 das laborables = 15.6. (Martes). 3. Fecha de inicio extrema menos perodo de apertura = fecha de apertura de orden. 15.6. (Martes) menos 6 das laborables = 7.6. (Lunes).

Programacin progresiva para aprovisionamiento externo


Opciones de implementacin
Si una fecha de inicio extrema que se encuentra en el pasado se calcula mediante programacin regresiva, bien para MRP o para el procedimiento de planificacin estocstica, el sistema cambia automticamente a programacin progresiva para recibir datos de programacin realistas La programacin progresiva siempre se ejecuta para la planificacin de necesidades por punto de pedido

Flujo de procesos
1. La fecha actual se introduce como la fecha de inicio extrema. El sistema suma el tiempo de fabricacin propia a la fecha actual y de este modo calcula la fecha fin extrema. 2. El sistema suma al tiempo de tratamiento de entradas de mercancas la fecha fin extrema y de este modo calcula la fecha de disponibilidad. En esta fecha, el material est disponible.

La fecha de reinicializacin de orden no existe.

Clculo de las fechas de fabricacin (programa del ciclo de fabricacin)


Opciones de implementacin
Si el clculo de las fechas extremas no es lo suficientemente exacto para sus necesidades, active el clculo de fechas de produccin utilizando el programa del ciclo de fabricacin.

Condiciones previas
Ha creado una hoja de ruta para el material Ha asignado una clave de horizonte al material en el registro maestro de materiales Se puede definir la clave de horizonte en Customizing para MRP seleccionando Definir tiempos de holgura (clave de horizonte). Se han actualizado los siguientes parmetros para el programa del ciclo de fabricacin en Customizing para MRP seleccionando Definir parmetros de programacin para rdenes previsionales: o o o o Niveles de programacin - para diferenciar entre programacin detallada, programacin global y programacin a plazos Parmetros para determinar la hoja de ruta especfica Parmetros que determinan si se ejecutar la programacin y cmo Parmetros que determinan si se ajustarn las fechas extremas y el modo de ajuste

Flujo de procesos
En el programa del ciclo de fabricacin, los tiempos de fabricacin precisos, es decir, la fecha de inicio de produccin y la fecha final de produccin se especifican para materiales de fabricacin propia. Durante la programacin del ciclo de fabricacin tambin se crean las necesidades de capacidad y se determina la fecha en la que deben proporcionarse los componentes. Las fechas de produccin se determinan utilizando la hoja de ruta. A continuacin, el sistema utiliza las holguras asignadas al material mediante la clave de horizonte en el maestro de materiales. Estas holguras incluyen el tiempo de anticipo y el tiempo de seguridad, adems de los factores adicionales de tiempo especificados en la hoja de ruta, tales como los tiempos de espera, de preparacin, de trabajo, de mquina, etctera.

Por regla general, el sistema lleva a cabo la programacin del ciclo de fabricacin hacia atrs y empieza desde la fecha fin extrema especificada. El sistema slo pasa a la programacin progresiva y comienza con la fecha de inicio extrema si los tiempos incluidos en la hoja de ruta son sustancialmente ms cortos que los tiempos en el maestro de materiales y, por tanto, la fecha de inicio de fabricacin especificada se encuentra ms alejada en el futuro de lo necesario.

1. El sistema calcula el tiempo de seguridad utilizando la fecha fin extrema y, por tanto, especifica la fecha final de fabricacin. A partir de la fecha final de fabricacin, las operaciones individuales de la hoja de ruta se programan hacia atrs. La fecha inicial de la primera operacin es la fecha de inicio de fabricacin. El tiempo de seguridad es el nmero de das laborables que estn planificados como holgura entre la fecha final de fabricacin y la fecha fin extrema. Ello sirve para compensar las interrupciones durante la fabricacin para evitar el desplazamiento de la fecha fin extrema. 2. El sistema verifica si la fecha de inicio de fabricacin es posterior a la fecha de inicio extrema. Si se ha especificado que las fechas de inicio extremas se ajustaran en el programa del ciclo de fabricacin en el Customizing para MRP (actividad IMG Definir parmetros de programacin para rdenes previsionales), el sistema restar el tiempo de anticipo de la fecha de inicio de fabricacin para calcular la nueva fecha de inicio extrema. Si no desea que el sistema ajuste la fecha de inicio extrema, el sistema no modificar la fecha antigua. El tiempo de anticipo es el nmero de das laborables que estn planificados como holgura entre la fecha de inicio extrema y la fecha de inicio de fabricacin. Utilizando esta holgura, las demoras en la puesta a disposicin del material no causan demoras en el inicio de la fabricacin. Adems, si se producen cuellos de botella en la capacidad o retrasos en la entrada de pedidos, pueden adelantarse las fechas de produccin. 3. El sistema verifica si la fecha de inicio de fabricacin es anterior a la fecha de inicio extrema y, si fuera necesario, especifica nuevas fechas de produccin. Para ello, debe determinar una posible reduccin de tiempo en dos lugares: o o Para reducir las holguras antes y despus de la fabricacin, deber definir la reduccin para el tipo de planificacin y el centro y, si fuera necesario, para un responsable de control en el Customizing para MRP Para disminuir los tiempos de la operacin, deber asignar una estrategia de reduccin a la operacin en la hoja de ruta especfica

El sistema debe especificar una fecha fin extrema para que el material est disponible al inicio de la fabricacin. As, la fecha fin extrema siempre es posterior a la fecha de finalizacin de la fabricacin. Si no ha actualizado un tiempo de seguridad, la fecha fin extrema siempre es exactamente un da despus de la fecha de finalizacin de la fabricacin. Si el tiempo de fabricacin propia es mucho menos que un da y desea que el material est disponible para la fecha de finalizacin de la produccin, actualice el tiempo de fabricacin propia en el registro maestro de materiales con un "0" (tambin introduzca un "0" para el tiempo de seguridad). As, la fecha de fabricacin es la misma que la fecha fin extrema.

Niveles de programacin
Utilizacin
El nivel de programacin define los datos de programacin que se utilizarn para el programa del ciclo de fabricacin.

Integracin
En la fabricacin repetitiva se utiliza la programacin a plazos. Utilice la programacin global en la planificacin de demanda y en la planificacin preliminar.

Caractersticas
El programa del ciclo de fabricacin puede llevarse a cabo en tres niveles distintos: La programacin detallada utiliza los tiempos registrados en la hoja de ruta. El tiempo de ejecucin se subdivide en pasos de operacin, preparacin, tratamiento y desmontaje Asimismo, se pueden definir parmetros adicionales para la programacin detallada como la reduccin, y la clase de programacin (regresiva o progresiva) en Customizing para MRP. Se utilizar la programacin a plazos en la fabricacin repetitiva. Este tipo de programacin utiliza los tiempos registrados en la hoja de ruta para tasas de produccin Los procedimientos de programacin global normalmente utilizan los datos de programacin del perfil de planificacin global. Este tipo de programacin se utiliza para un nivel ms alto de planificacin (planificacin global de produccin/ventas), para obtener un resumen de la situacin de la capacidad. El perfil de planificacin global representa un resumen de la estructura total de la lista de materiales

En MRP, suele utilizarse el procedimiento de programacin detallada.

Determinacin de las necesidades de capacidad


Utilizacin
En el segundo paso del programa de ciclo de fabricacin, se calcula y se programa la necesidad de capacidad para la orden.

Condiciones previas
Ha activado el indicador Necesidades de capacidad en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir parmetros de programacin para rdenes previsionales . Ello crea necesidades de capacidad en los Niveles de programacin con los que deseara llevar a cabo la programacin.

Caractersticas
Las necesidades de capacidad para una operacin se calculan mediante las frmulas que se actualizan para las clases de capacidad en la pantalla de resumen de las capacidades del centro de trabajo. Las fechas de las necesidades de capacidad calculadas coinciden con las fechas de la operacin. Para obtener ms informacin, consulte la Biblioteca R/3 <PP Planificacin de capacidades >.

Inicio del programa de ciclo de fabricacin


Utilizacin
Puede llevar a cabo el programa del ciclo de fabricacin durante el proceso de planificacin junto con el clculo de las fechas extremas, para determinar las fechas de fabricacin de las rdenes previsionales. A diferencia del clculo de fechas extremas, el sistema no ejecuta automticamente el programa del ciclo de fabricacin.

Condiciones previas
Vase Clculo de las fecha se fabricacin (programa del ciclo de fabricacin) El sistema debe ser capaz de determinar la hoja de ruta para al menos un nivel de programacin. Adems, debe autorizarse la programacin para este nivel de programacin

Procedimiento
En la pantalla inicial del proceso de planificacin, configure el indicador de programacin en 2 para el programa del ciclo de fabricacin.

Resultado
El programa del ciclo de fabricacin se ejecuta con los tiempos de la hoja de ruta.

Puede verificar el resultado del programa del ciclo de fabricacin en la orden previsional. All encontrar una lengeta con la informacin de programacin correspondiente a cada uno de los niveles de programacin para el que se ha ejecutado el programa del ciclo de fabricacin.

Clculo de la fecha de provisin para componentes


Opciones de implementacin
El sistema tambin calcula la fecha de provisin de los componentes de material durante el programa del ciclo de fabricacin.

Flujo de procesos
Los materiales y las cantidades necesarias se determinan utilizando la explosin de la lista de materiales. Los tiempos de provisin se calcula n del siguiente modo: Cuando se calculan las fechas extremas, se calcula la fecha de las necesidades secundarias de los componentes a partir de la fecha de inicio extrema de la orden previsional fuente. Si se ha actualizado el decalaje de la puesta a disposicin, se reprograma la fecha de necesidades secundarias (vase la Clculo de la fecha de necesidades secundarias) En el programa de ciclo de fabricacin, la fecha de necesidades secundarias se basa en las fechas operativas dentro de la hoja de ruta. El sistema utiliza la asignacin de componentes en la hoja de ruta especfica para determinar los componentes que deben estar disponibles en la fecha de inicio de la operacin

En Customizing para los niveles de programacin, se pueden fijar tambin las fechas de necesidades secundarias para ser programadas en la fecha de inicio extrema, en vez de en la fecha de inicio de la operacin en el programa de ciclo de fabricacin.

Programacin para el aprovisionamiento externo


Opciones de implementacin
Para el aprovisionamiento externo slo se determinan las fechas extremas para los elementos de aprovisionamiento.

Condiciones previas
Ha introducido el tiempo de tratamiento de compra (das laborables) en el Customizing para MRP en Parmetros de centro o en la actividad IMG Definir aprovisionamiento externo Ha activado el plazo de entrega previsto (das naturales) en el maestro de materiales (vista MRP 2) Ha especificado el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas (en das laborables) en el maestro de materiales (vista MRP 2)

Flujo de procesos
En la planificacin de necesidades y la planificacin estocstica, la programacin regresiva se utiliza para calcular las fechas extremas. No obstante, en la planificacin de necesidades por punto de pedido las fechas extremas se determinan mediante la programacin progresiva.

Para la orden previsional esto incluye la fecha de inicio extrema y la fecha fin extrema Para la solicitud de pedido, se determinarn las siguientes fechas: o o La fecha de entrega (que coincide con fecha fin extrema) La fecha de liberacin (que coincide con la fecha de inicio extrema)

Programacin regresiva para el aprovisionamiento externo


Utilizacin
Para los materiales que se planifican segn la planificacin de necesidades y segn los procedimientos de planificacin estocstica, se conocen las fechas de necesidades del futuro. Los materiales deben estar disponibles al llegar estas fechas. La fecha de liberacin para el departamento de compras se calcula durante la programacin, es decir, la fecha en la que los materiales se deben pedir para que estn disponibles en la fecha de necesidades.

Flujo de procesos
El sistema comienza con la fecha de necesidad y, a continuacin, inicia la programacin regresiva para determinar la fecha de liberacin de la solicitud de pedido (fecha de inicio extrema de la orden previsional que debe obtenerse externamente). En la planificacin de necesidades y la planificacin estocstica, el sistema siempre utiliza procedimientos de programacin regresiva para calcular las fechas extremas. El sistema slo pasar automticamente a la programacin progresiva si la fecha de inicio calculada en la programacin regresiva se encuentra en el pasado.

Si no desea que el sistema cambie automticamente a la programacin progresiva, puede especificar para cada centro, en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Parmetros para la determinacin de fechas extremas, que el sistema contine el clculo de la programacin regresiva, incluso si la fecha de inicio resultante se encuentra en el pasado.

Ejemplo de programacin regresiva para aprovisionamiento externo


Datos de ejemplo
Fecha de necesidad Plazo de entrega previsto del material Tiempo de tratamiento para compras Tiempo de tratamiento de entradas de mercancas 31.10. (Lunes) 10 das (das naturales) 1 da (da laborable) 2 das (das laborables)

Horizonte de apertura Das laborables = lunes a viernes

10 das (das laborables)

Programacin
1. Datos de necesidades menos tiempo de tratamiento de entradas de mercancas = fecha fin extrema (fecha de provisin para el proveedor). 31.10. (Martes) menos 2 das laborables = 27.10. (Viernes). 2. Fecha fin extrema menos plazo de entrega previsto menos tiempo de tratamiento de compras = fecha de liberacin para la solicitud de pedido o fecha de inicio extrema de la orden previsional para aprovisionamiento externo. 27.10. (Viernes) menos 10 das naturales menos 1 da laborable = 16.10. (Lunes). 3. Fecha de liberacin menos perodo de apertura de orden previsional = fecha de apertura de orden previsional. 16.10. (Lunes) menos 10 das laborales = 2.10. (Lunes).

Programacin progresiva para aprovisionamiento externo


Utilizacin
Para los materiales planificados segn el mtodo de punto de pedido, la fecha de infracobertura de material es la fecha en la que el proceso de planificacin detect la infracobertura. Si el nivel de stock cayera por debajo del nivel de pedido, deber organizarse inmediatamente el aprovisionamiento Los materiales que se planifican mediante MRP o la planificacin estocstica se pasan a la programacin progresiva si la fecha de inicio calculada en la programacin regresiva se encuentra en el pasado

Flujo de procesos
El sistema determina la fecha en la que el material estar disponible otra vez, empezando por la fecha de infracobertura de material.

En la programacin progresiva, la fecha de apertura no tiene importancia alguna, ya que el proceso de gestin de pedidos se inicia de inmediato.

Ejemplo de programacin progresiva para aprovisionamiento externo


Datos de ejemplo
Fecha de infracobertura de material Plazo de entrega previsto del material Tiempo de tratamiento para compras Tiempo de tratamiento de entradas de mercancas Horizonte de apertura Das laborables = lunes a viernes, ningn da festivo 01.08 (Viernes) 10 das (das naturales) 1 da (da laborable) 2 das (das laborables) 10 das (das laborables)

Programacin
1. Fecha de infracobertura de material ms tiempo de tratamiento de plan de compras ms plazo de entrega previsto = fecha de entrega. 01.08. (Viernes) ms 1 da laborable + 10 das naturales = 14.08. (Jueves). 2. Fecha de entrega ms tiempo de tratamiento de entradas de mercancas = fecha de disponibilidad. 14.08. (Jueves) ms 2 das laborables = 18.08. (Lunes).

Determinacin de la propuesta de pedido


Opciones de implementacin

Las propuestas de pedido se utilizan para obtener la cantidad de infracobertura. Las propuestas de aprovisionamiento son elementos de planificacin internos que se pueden modificar, volver a programar o borrar en cualquier momento: solicitud de pedido y orden previsional. A diferencia, los repartos de entrega son elementos fijos que deben seguirse y slo forman parte de las propuestas de pedido en un sentido ms amplio.

Flujo de procesos
En el caso de la fabricacin propia, el sistema siempre crea rdenes previsionales. stas se utilizan para planificar cantidades de fabricacin. Cuando el planificador de necesidades est satisfecho con los resultados de la planificacin, dichas rdenes previsionales se convierten en rdenes de fabricacin y se pasan a produccin. Las rdenes de fabricacin son elementos fijos que deben seguirse. En el caso del aprovisionamiento externo, el sistema crea rdenes previsionales o crea directamente solicitudes de pedido. Las propuestas de aprovisionamiento para aprovisionamiento externo planifican la cantidad de aprovisionamiento externo. Una vez que el planificador de necesidades est satisfecho con los resultados de la planificacin, las rdenes previsionales se convierten en solicitudes de pedido, o bien las solicitudes se convierten en pedidos y se pasan al departamento de compras. Los pedidos tambin son elementos fijos que deben seguirse.

Si primero crea una orden previsional en el aprovisionamiento externo, contar con la ventaja de que el planificador de necesidades tendr un mayor control sobre las propuestas de aprovisionamiento. Slo cuando el planificador de necesidades haya verificado las rdenes previsionales y las haya convertido en solicitudes de pedido, el departamento de compras podr pedir el material. En caso contrario, la solicitud de pedido estar disponible de inmediato para el departamento de compras que, a su vez, asume la responsabilidad de la disponibilidad del material y los stocks de almacn. o Utilice el indicador de creacin de solicitudes de pedido en la imagen inicial del proceso de planificacin para controlar si el sistema debe crear solicitudes de pedido de inmediato, o bien si va a crear primero las rdenes previsionales (vase Indicador de creacin) Si existe un plan de entregas para un material y existe una entrada en el libro de pedidos que sea relevante para MRP, tambin podr indicar al sistema que cree repartos en el proceso de planificacin. Para ello, active el indicador de creacin para repartos en la imagen inicial del proceso de planificacin (vase Indicador de creacin).

Para obtener ms informacin, consulte MM - Compras en: Plan de entrega Libro de pedidos

Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial

Utilizacin
Cuando el sistema especifica el elemento de aprovisionamiento, primero pregunta si el aprovisionamiento debe tener lugar mediante la fabricacin propia o el aprovisionamiento externo.

Condiciones previas
En el registro maestro de materiales, en el campo Clase de aprovisionamiento, ha especificado si la fabricacin propia y el aprovisionamiento externo, o ambos, estn autorizados para el material. La clase de aprovisionamiento se configura segn la clase de material en el Customizing para el maestro de materiales En caso necesario, defina con mayor precisin cmo debe llevarse a cabo la fabricacin propia o el aprovisionamiento externo en el maestro de materiales (vista MRP 2), en el campo Aprovisionamiento especial

En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir clase de aprovisionamiento especial, se definen las claves de aprovisionamiento especial.

Caractersticas
Clase de aprovisionamiento Si se define tanto la fabricacin propia como el aprovisionamiento externo para el material mediante el tipo de material (el indicador X en el campo Clase de aprovisionamiento), podr configurar la clase de aprovisionamiento del modo siguiente: Sobrescribiendo el indicador en el maestro de materiales Convirtiendo la orden previsional en una orden de fabricacin o en una solicitud de pedido Utilizando regulaciones por cuotas en las que se especifica que un determinado porcentaje del material se obtendr mediante fabricacin propia y, el resto, mediante aprovisionamiento externo (vase Regulaciones por cuotas)

Si deja el indicador X para ambas clases de aprovisionamiento en el registro maestro de materiales, y no ha actualizado ninguna regulacin por cuotas, el sistema pasar automticamente a la fabricacin propia. Por tanto, la orden previsional primero crea rdenes previsionales que se convertirn en rdenes de fabricacin o solicitudes de pedido. Clase de aprovisionamiento especial La clase de aprovisionamiento especial se utiliza para definir con precisin cmo debe llevarse a cabo la fabricacin propia y el aprovisionamiento externo. Aprovisionamiento especial para la fabricacin propia Para un conjunto ficticio

Fabricacin en un centro alternativo Toma de material en un centro alternativo Fabricacin directa

Aprovisionamiento especial para el aprovisionamiento externo Consignacin Subcontratacin Traslado Aprovisionamiento directo

Vase tambin: Procesos de planificacin especiales

Determinacin de la fuente de aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo


Utilizacin
Para solicitudes de pedido u rdenes de entrega creadas durante el proceso de planificacin, el sistema puede especificar la fuente de aprovisionamiento directamente del procedimiento de planificacin.

Caractersticas
Determinacin de la fuente de aprovisionamiento mediante el libro de pedidos El sistema verifica primero si se ha actualizado una regulacin por cuotas para el material cuyo perodo de validez cubre la fecha de necesidad de la solicitud de pedido. El sistema verifica si slo existe una entrada en el libro de pedidos que sea relevante para MRP. Por lo tanto, el indicador para la utilizacin del libro de pedidos debe configurarse para un proveedor en particular, para que se atribuyan automticamente a este proveedor las solicitudes de pedido y las rdenes de entrega creadas durante el proceso de planificacin. En el caso de una orden de entrega, tambin deber haber actualizado un plan de entrega para esta entrada. Si ha actualizado todas las entradas correctamente, el sistema crear una solicitud de pedido con la fuente de aprovisionamiento registrada en el libro de pedidos. Determinacin de la fuente de aprovisionamiento mediante las regulaciones por cuotas y el libro de pedidos En primer lugar, el sistema verifica si la regulacin por cuotas vlida para la fecha de entrega de la solicitud de pedido se ha actualizado en el fichero de cuota del material. Asimismo, verifica si el indicador para la utilizacin de la regulacin por cuotas se ha actualizado correctamente en el maestro de materiales. A continuacin, el sistema calcula qu proveedor debera aprovisionar el material utilizando las cuotas especificadas para los proveedores.

En segundo lugar, el sistema verifica si existe en el libro de pedidos una entrada del proveedor relevante para MRP. Para ello, el indicador para la utilizacin del libro de pedidos debe estar correctamente configurado. Si es as, todos los datos posteriores necesarios para la solicitud de pedido o el reparto se copian del libro de pedidos.

Puede actualizar el libro de pedidos en el men de aplicacin de Compras seleccionando, Datos maestros Libro de pedidos Actual. Determinacin de la fuente de aprovisionamiento utilizando el nmero de pieza del fabricante En el proceso de aprovisionamiento, puede utilizar tanto el nmero de material de su empresa como el nmero de material o pieza del fabricante. Tambin puede crear registros info de compras para este nmero de material. Sin embargo, deber crear el libro de pedidos y, en caso necesario, la regulacin por cuotas para el nmero de material de su empresa. Al especificar la fuente de aprovisionamiento, el sistema encuentra el registro info correspondiente al nmero de pieza del fabricante. Vase tambin: Para obtener ms informacin, consulte MM - Compras en: Plan de entrega Libro de pedidos Nmero de pieza del fabricante (MPN) Nmero de pieza del fabricante: Funciones

Planes de entregas para fabricacin sobre pedido


Utilizacin
La planificacin de necesidades de material tambin puede generar planes de entrega para la fabricacin sobre pedido. Este proceso resulta til si existe una relacin de suministro a largo plazo con un cliente en particular y si se entrega a este cliente un producto terminado o un componente que suele obtenerse externamente de un proveedor especfico. Este proceso tambin puede utilizarse para la planificacin de proyecto individual.

Condiciones previas

Ha creado un plan de entrega de SD que est asignado a la posicin de pedido del cliente de la necesidad Ha introducido el plan de entrega en el libro de pedidos y activado el indicador 2 Registro relevante para MRP. Repartos generados automticamente como utilizacin del libro de pedidos Ha configurado el indicador Repartos en la pantalla inicial del proceso de planificacin (vase Indicador de creacin)

Puede actualizar el plan de entrega en el men de aplicacin de Compras: Contrato marco Plan de entregas Crear o Modificar. Puede actualizar el libro de pedidos en el men de aplicacin de Compras seleccionando, Datos maestros Libro de pedidos Actualizar.

Aviso de entrega
Utilizacin
En Compras, puede actualizar confirmaciones para pedidos o planes de entrega. Las confirmaciones incluyen, entre otras cosas, las confirmaciones de pedido, la confirmacin de carga y transporte y el aviso de entrega real. Estas confirmaciones pueden utilizarse exclusivamente a modo informativo o pueden tenerse en cuenta las fechas y las cantidades en la planificacin de necesidades de material.

Todas estas confirmaciones se denominan colectivamente aviso de entrega en la planificacin de necesidades de material. Por tanto, el trmino aviso de entrega siempre se utiliza en la informacin siguiente. Trabajar con avisos de entrega proporciona al departamento de planificacin un procedimiento ms exacto de planificacin, ya que, entre la fecha de pedido y la fecha preferente de entrega, se dispone de informacin ms fiable del proveedor sobre la entrega que se recibir.

Condiciones previas
En el Customizing para Compras, en la actividad IMG Configurar control de notificaciones, ha definido la clave de control de notificacin y determinado si se deben tener en cuenta las notificaciones individuales en la planificacin de necesidades de material.

Caractersticas
Aviso de entrega en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks En la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks, puede verse qu cantidades de pedido se han reducido parcial o completamente por ms avisos de entrega actuales. La cantidad de entrega de la correspondiente orden de compra se reduce en el clculo de necesidades netas en la cantidad

notificada. Si se ha confirmado toda la cantidad de la orden, slo se muestra el aviso de entrega en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.

El aviso de entrega (elemento MRP, ShipgNt) tiene el mismo nmero que la orden de compra correspondiente. Aviso de entrega en la verificacin de disponibilidad de acuerdo con la lgica ATP En la verificacin de disponibilidad, si el aviso de entrega se ha aadido al alcance de la verificacin de la regla de verificacin, el aviso de entrega se considerar como una cantidad disponible. Debe distinguirse entre estos dos casos: Si slo se selecciona la orden de compra al determinar el alcance de la verificacin, los avisos de entrega se tendrn en cuenta automticamente Si slo se selecciona el aviso de entrega, nicamente las cantidades notificadas se tendrn en cuenta en la verificacin de disponibilidad y no las rdenes de compra

Actividades
As puede verificar los avisos de entrega en la planificacin de necesidades de material: 1. En la lista de necesidades/stocks: Coloque el cursor sobre el pedido y seleccione Aparecer la pantalla de posicin del pedido de compras seleccionado. 2. Seleccione Posicin Notificaciones Resumen. Aparecer la pantalla resumen de las notificaciones. o .

Clases de documento para solicitudes de pedido


Utilizacin
Puede utilizar clases de documento para especificar y agrupar con ms precisin las solicitudes de pedido. Para las solicitudes de pedido estn disponibles las siguientes clases de documento: Pedido estndar Subcontratacin Traslado

Condiciones previas

En el Customizing para Compras, en Solicitud de pedido, ha creado sus clases de documento adems de la clase de documento estndar NB en la actividad IMG, Definir clases de documento En el Customizing para MRP, en la actividad IMG, Definir aprovisionamiento externo, ha determinado la clase de documento para cada grupo de planificacin de necesidades que desea utilizar en la planificacin de necesidades de material

Caractersticas
La clase de documento se utiliza o o Al crear las solicitudes de pedido en el proceso de planificacin Al convertir las rdenes previsionales en solicitudes de pedido

El sistema muestra la clase de documento de la lista MRP o de la lista de necesidades/stocks en la pantalla detallada de la solicitud de pedido. En la planificacin de necesidades de material no se dispone de ninguna funcin de control. El sistema slo muestra la informacin El sistema siempre crea solicitudes de pedido para el aprovisionamiento directo con la clase de documento NB para el pedido estndar

Por regla general, no es necesario realizar entradas para las clases de documento en el Customizing. Si no ha definido una clase de documento, el sistema siempre crear solicitudes de pedido con la clase de documento NB.

Explosin de la lista de materiales y determinacin de las necesidades secundarias


Opciones de implementacin
Despus de que el sistema haya realizado el clculo de cantidad de aprovisionamiento, el clculo de tamao de lote y la programacin, se desglosa la lista de materiales y se determinan las necesidades secundarias de MRP durante el proceso de planificacin. La lista de materiales se desglosa para cada nueva propuesta de aprovisionamiento para un conjunto durante el proceso de planificacin. Se determinan las necesidades secundarias, es decir, las cantidades a emplear, para todos los conjuntos y componentes necesarios para producir el producto.

Condiciones previas
Ha creado una lista de materiales que tiene un perodo y un rea vlidos (vase mbito de validez de las listas de materiales) Se activa el estado de la lista de materiales para MRP (vase Status de lista de materiales) Los componentes de lista de materiales son relevantes para la fabricacin (vase Posiciones de lista de materiales relevantes para la fabricacin)

Ha actualizado un ID de seleccin para la prioridad de la lista de materiales en el Customizing para Listas de materiales, en la actividad IMG Definir el orden de prioridad para utilizaciones de la lista de materiales Si ha creado listas de materiales alternativas, ha introducido el indicador correspondiente para la seleccin de la lista de materiales alternativa en el campo Mtodo de seleccin en el maestro de materiales (vase Listas de materiales mltiples).

Si el sistema debe adems volver a desglosar la lista de materiales para encontrar propuestas de aprovisionamiento existentes durante el proceso de planificacin, deber cumplirse al menos una de las condiciones previas siguientes: Se ha modificado la cantidad o la fecha de la propuesta de aprovisionamiento Se ha modificado la lista de materiales para el conjunto Ha introducido el indicador 2 Nueva explosin de lista de materiales en el campo Modo de planificacin de la pantalla inicial del proceso de planificacin

Flujo de procesos
1. El sistema especifica la lista de materiales vlida que debe utilizarse para el desglose y para determinar las necesidades secundarias (vase Determinar la lista de materiales vlida). 2. En la lista de materiales vlida se tienen en cuenta las posiciones alternativas y el control de materiales de reemplazo (vase Posiciones alternativas, Control de materiales de reemplazo). 3. Casos especiales: o Si trabaja con la configuracin de variantes y ha creado una lista de materiales mxima para el producto estndar, el sistema planificar los componentes del producto configurable cuando se desglose la lista de materiales en el proceso de planificacin (vase Explosin de la lista de materiales para la configuracin de variantes). Los conjuntos ficticios tambin se tienen en cuenta cuando se desglosa la lista de materiales (vase Explosin de la lista de materiales con conjuntos ficticios).

4. Para productos con un nmero alto de componentes puede establecer que las necesidades totales se creen al determinar las necesidades secundarias. De este modo puede mejorar el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificacin (vase Necesidades totales). 5. El sistema determina la fecha para las necesidades secundarias en las que deben estar disponibles los componentes para la fabricacin (vase Determinar las necesidades secundarias). 6. El sistema puede determinar el almacn para tomas para los componentes cuando se desglosa la lista de materiales. A continuacin, el sistema muestra este almacn para tomas en la lista de componentes para la orden previsional (vase Determinacin de almacn en la explosin de la lista de materiales). 7. El aprovisionamiento directo y la fabricacin directa de componentes tambin se desencadenan en la explosin de la lista de materiales del proceso de planificacin (vase Aprovisionamiento directo, Fabricacin directa).

8. En caso necesario, en la explosin de la lista de materiales se tienen en cuenta los estados de revisin existentes (vase Enlace del estado de revisin).

Determinar la lista de materiales vlida


Flujo de procesos
1. El sistema verifica qu utilizacin de la lista de materiales tiene la mayor prioridad en el centro (vase Utilizacin de la lista de materiales). 2. Para esta utilizacin, el sistema verifica a continuacin si existe una lista de materiales vlida para la fecha de explosin (vase mbito de validez de las listas de materiales). La fecha de explosin es la fecha prevista de inicio de la orden previsional. 3. Si, para una unidad de fabricacin especfica, desea garantizar que toda la estructura de la lista de materiales se explosione siempre utilizando la misma fecha de explosin y ha asignado al pedido de cliente un nmero de explosin de la lista de materiales y una fecha clave fija, la necesidad primaria planificada o a la orden previsional, el sistema seleccionar la lista de materiales vlida para esta fecha (vase Nmero de explosin de la lista de materiales (fecha clave fija)). 4. El sistema verifica si la lista de materiales seleccionada tiene el status Activa para MRP (vase Status de lista de materiales). 5. Si existe una lista de materiales mltiple, el sistema verifica qu lista de materiales alternativa coincide con las condiciones previas de la seleccin alternativa (vase Listas de materiales mltiples).

Utilizacin de la lista de materiales


Utilizacin
Con la utilizacin de la lista de materiales, pueden gestionarse listas de materiales separadas para diversas reas de organizacin interna (ingeniera/diseo, fabricacin, costes, etctera). Las diferencias bsicas en la estructura de la lista de materiales derivan de las distintas responsabilidades de las diversas reas organizativas, todas las cuales procesan distintos datos de posicin.

Condiciones previas
En el Customizing para MRP, ha definido una secuencia para las posibles utilizaciones de la lista de materiales para cada centro en la actividad IMG, Definir lista de materiales y seleccin de hojas de ruta utilizando el ID de seleccin de la lista de materiales.

Caractersticas
En primer lugar, el sistema busca una lista de materiales vlida o una lista de materiales alternativa vlida para la utilizacin de la lista de materiales con la mayor prioridad. Si el sistema no encuentra una lista de materiales vlida o una lista de materiales alternativa en la utilizacin de la lista de materiales seleccionada, se selecciona la utilizacin de la lista de

materiales con la siguiente prioridad ms baja. El sistema busca aqu listas de materiales vlidas para esta utilizacin de la lista de materiales.

mbito de validez de las listas de materiales


Utilizacin
Durante el proceso de planificacin, el sistema intenta especificar la lista de materiales vlida adecuada para la situacin de planificacin.

Caractersticas
rea de validez Para la planificacin de necesidades de material, la lista de materiales debe actualizarse en el centro de planificacin. Si se realiza la fabricacin en un centro distinto al centro de planificacin, la lista de materiales tambin debe ser actualizada en este otro centro. Perodo de validez El perodo de validez representa el perodo de tiempo durante el cual es vlida la lista de materiales. Este perodo de tiempo se define introduciendo una Fecha de inicio de validez y una fecha de Fin de validez. Sin embargo, la lista de materiales (o lista de materiales alternativa) puede tener diversos perodos de validez, causados por modificaciones (por ejemplo, en la estructura de la lista de materiales). Cada uno de estos status de modificacin tiene una Fecha de inicio de validez y una Fecha de fin de validez. Durante el proceso de planificacin, se selecciona la lista de materiales con el perodo de validez en el cual cae la fecha de inicio extrema de la orden previsional.

Nmero de explosin de la lista de materiales (fecha clave fija) Ver pgina 36. Status de la lista de materiales
Utilizacin
El status de la lista de materiales especifica si una lista de materiales est activada o desactivada para distintas reas de la organizacin.

Condiciones previas
Ha configurado un status de lista de materiales en la cabecera de la lista de materiales que pasa la lista de materiales a activa para MRP.

Defina el status de lista de materiales en el Customizing para fechas extremas de fabricacin en la actividad IMG Definir status de lista de materiales.

Actividades
Para configurar el status de la lista de materiales, partiendo del resumen de posiciones de la lista de materiales, seleccione .

Listas de materiales mltiples


Utilizacin
Una lista de materiales mltiple agrupa varias listas de materiales que describen composiciones de materiales diferentes y alternativas para un mismo producto. Para las listas de materiales mltiples, debe especificar qu lista de materiales alternativa debe seleccionar el sistema durante el proceso de planificacin.

Condiciones previas
Ha determinado el procedimiento a utilizar para la seleccin de un conjunto en el maestro de materiales (vista MRP 4) en el campo Mtodo de seleccin.

Caractersticas
El sistema ofrece soporte para tres procedimientos de seleccin: Seleccin por cantidad de la orden (tamao de lote) Seleccin por fecha de explosin Seleccin por versin de fabricacin

Seleccin de la lista de materiales por cantidad de la orden


Condiciones previas
Ha definido el rango del tamao de lote de una lista de materiales alternativa en la cabecera de la lista de materiales.

Caractersticas
La cantidad de la orden utiliza como referencia el tamao de lote segn el clculo del tamao de lote seleccionado. Durante el proceso de planificacin, el sistema verifica si existe una lista de materiales alternativa para la cantidad de orden (tamao de lote) en la orden previsional. La alternativa vlida se desglosa y se crean para los componentes las necesidades secundarias. Si el sistema no encuentra una alternativa vlida o adecuada para la cantidad de la orden, se crea un mensaje de excepcin.

Seleccin de la lista de materiales por fecha de explosin


Condiciones previas
Ha activado el indicador 1 Seleccin por fecha de explosin en el campo Mtodo de seleccin para un conjunto en el maestro de materiales (vista MRP 4) Ha introducido los conjuntos, para los que debe tener lugar la seleccin por fecha de explosin, en la tabla para la seleccin alternativa por fecha (vase abajo)

Caractersticas
Para la explosin de la lista de materiales segn una fecha especfica, defina los intervalos de tiempo para cada conjunto y las listas de materiales se asignarn a cada uno de estos intervalos de tiempo. Durante el proceso de planificacin, el sistema verifica los intervalos de tiempos que se han especificado para el conjunto y selecciona la alternativa vlida para la fecha de explosin. La fecha de inicio extrema de la orden previsional se configura como fecha de explosin La alternativa adecuada se desglosa y se crean las necesidades secundarias para los componentes. Si el sistema no encuentra una lista de materiales vlida o alternativa para la fecha de explosin, utilizar la lista de materiales con el tamao de lote apropiado.

Actividades
La tabla para la seleccin de alternativas se actualiza utilizando la fecha del modo siguiente: 1. A partir del men MRP, seleccione Datos maestros Lista de materiales por fecha. Aparecer la tabla para especificar la seleccin de la lista de materiales alternativa usando la fecha. 2. Introduzca los parmetros necesarios para cada material cuya seleccin de lista de materiales alternativa se vaya a realizar usando la fecha. 3. Si desea asignar diversas alternativas de la lista de materiales con diferentes intervalos de tiempo a un material, debe determinar la fecha de inicio de validez para cada alternativa en el campo Vlido de. La fecha de inicio de validez de las siguientes alternativas de lista de materiales marca la fecha de vencimiento de las alternativas precedentes. 4. Grabe sus entradas.

Seleccin de la lista de materiales por versin de fabricacin


Condiciones previas

Ha activado el indicador 2 o 3 para Seleccin por versin de fabricacin en el campo Mtodo de seleccin del conjunto en el maestro de materiales (vista MRP 4) Ha creado una o varias versiones de fabricacin para el conjunto en el maestro de materiales (vista MRP 4)

Caractersticas
La versin de fabricacin determina los diferentes mtodos de produccin segn los cuales se puede fabricar un material. Durante el proceso de planificacin, el sistema verifica si existe una versin de fabricacin que coincida en la cantidad y la fecha de la orden previsional. Si encuentra una versin de fabricacin vlida, se desglosa la lista de materiales, con su respectiva utilizacin y su alternativa, y se crean las necesidades secundarias para los componentes. Si el sistema no encuentra una versin de fabricacin vlida o apropiada: Utilizar la lista de materiales con el tamao de lote apropiado si ha fijado el indicador 2 para Seleccin por versin de fabricacin Crea un mensaje de excepcin, si ha activado el indicador 3 Seleccin slo por versin de fabricacin

Asimismo, se tiene la opcin de predefinir las versiones de fabricacin. Existen dos posibilidades: Asignar directamente una versin de fabricacin a una orden Se puede introducir manualmente la versin de fabricacin en la orden previsional. A continuacin, el sistema selecciona automticamente la alternativa de la lista de materiales que se especifique en esta versin de fabricacin para la explosin de la lista de materiales de la orden previsional. Determinar la versin de fabricacin mediante la regulacin por cuotas En el fichero de cuota, se puede especificar qu versiones de fabricacin se pueden utilizar para materiales que son de fabricacin propia y con qu frecuencia (expresado en porcentaje) se va a utilizar cada versin de fabricacin en produccin (vase Regulacin por cuotas). Para obtener ms informacin sobre la actualizacin de la versin de fabricacin, consulte el documento SAP, LO - Datos maestros de material de gestin.

Determinar las posiciones de la lista de materiales vlida


Flujo de procesos
Cuando se especifica la lista de materiales vlida, el sistema verifica las posiciones para ver si requieren la creacin de necesidades secundarias:

1. Si ha actualizado posiciones alternativas, se calcularn las necesidades secundarias de las alternativas segn las probabilidades de empleo (vase Posiciones alternativas). 2. El sistema verifica si una posicin de lista de materiales es un material reemplazado y, en caso necesario, desva las necesidades a un material posterior (vase Control de materiales de reemplazo). 3. En el proceso de planificacin, las necesidades secundarias slo se crean para posiciones de la lista de materiales relevantes para la fabricacin. El sistema slo copia estas posiciones en la orden previsional (vase Posiciones de la lista de materiales relevantes para la fabricacin). 4. Para la configuracin de variantes, se desglosa la lista de materiales que coincide con la configuracin del pedido de cliente. De este modo, el sistema planifica nicamente aquellos componentes que deben utilizarse en la fabricacin tal como se especifica en la configuracin de la lista de materiales mxima (vase Explosin de la lista de materiales para la configuracin de variantes). 5. Si una posicin de la lista de materiales es un conjunto ficticio, las necesidades secundarias del conjunto superior se transfieren directamente a los componentes del conjunto ficticio. Todava no se tiene en cuenta el conjunto ficticio propiamente dicho (vase Explosin de la lista de materiales con conjuntos ficticios).

Posiciones alternativas
Utilizacin
Si desea utilizar uno o varios componentes alternativos en un conjunto, puede introducirlos en la lista de materiales y combinarlos agrupando las posiciones alternativas. A continuacin, estas posiciones alternativas pueden tenerse en cuenta al desglosar la lista de materiales durante el proceso de planificacin.

Condiciones previas
Ha introducido como componentes en la lista de materiales los materiales que pueden utilizarse como alternativas dentro de un conjunto Ha introducido la misma clave de clasificacin para todas las posiciones alternativas en los datos de posicin en el campo Grupo de posiciones alternativas, combinando de este modo las alternativas (vase abajo) Ha introducido la probabilidad de empleo en la pantalla Datos de posicin alternativa. Este porcentaje especifica la probabilidad de utilizacin del componente para el conjunto

Caractersticas
Las posiciones alternativas pueden tenerse en cuenta en MRP segn la probabilidad de empleo definida o pueden definirse en la lista de materiales slo para cuestiones informativas para el empleado.

Actividades
Proceda del modo descrito a continuacin para combinar los componentes que desea utilizar como alternativas dentro de un grupo:

1. Introduzca los materiales como posiciones en el resumen de posiciones de la lista de materiales. 2. Haga doble clic con el ratn en el campo Posicin para llamar los datos de posicin para la primera posicin alternativa. 3. Introduzca la clave de su grupo alternativo en el campo Grupo de posiciones alternativas en Datos bsicos y seleccione Intro. 4. Introduzca la Probabilidad de empleo para los componentes. Introduzca una prioridad y una estrategia para definir el procedimiento utilizado para la contabilizacin de toma de material para la orden de fabricacin.

Posiciones alternativas en la explosin de la lista de materiales


Utilizacin
Las posiciones alternativas deben planificarse en el proceso de planificacin con determinadas probabilidades de empleo.

Condiciones previas
En la ventana de dilogo Datos de posicin alternativa en la lista de materiales, ha introducido una probabilidad de empleo para cada componente que pertenece a un grupo de posiciones alternativas.

Caractersticas
Las necesidades secundarias de las posiciones alternativas se calculan en funcin de las probabilidades de empleo. Ejemplo Posicin alternativa 1 Posicin alternativa 2 Posicin alternativa 3 Probabilidad de empleo 60 % Probabilidad de empleo 30 % Probabilidad de empleo 10 %

Las necesidades secundarias se traspasan con un importe de 150 piezas. El sistema utiliza 90 piezas de la posicin alternativa 1, 45 piezas de la posicin alternativa 2, y 15 piezas de la posicin alternativa 3.

Posiciones alternativas utilizadas slo con fines informativos


Utilizacin

Con esta funcin, puede especificar para un componente en la lista de materiales que si se presenta una situacin con cantidad faltante, se dispondr de componentes alternativos que pueden utilizarse en su lugar.

Condiciones previas
En la ventana de dilogo Datos de posicin alternativa de la lista de materiales, ha introducido una probabilidad de empleo del 100% para el componente que debe utilizarse siempre Ha introducido una probabilidad de empleo del 0 % para los componentes que pueden utilizarse si hay cantidades faltantes

Caractersticas
No se crea ninguna necesidad secundaria en el proceso de planificacin de las posiciones alternativas con la probabilidad de empleo 0%. Sin embargo, si se da una situacin de cantidad faltante para el componente principal, el empleado en fabricacin tiene acceso a la informacin disponible sobre posiciones alternativas que pueden utilizarse en su lugar.

Contabilizacin de la toma de material de posiciones alternativas


Utilizacin
La contabilizacin de toma de material se utiliza para componentes que se han reservado para la orden de fabricacin. Durante este proceso se tienen en cuenta las posiciones alternativas.

Condiciones previas
Para cada posicin alternativa, ha actualizado una secuencia y una estrategia para la toma de material en la ventana de dilogo Datos de posicin alternativa en la lista de materiales.

Durante la planificacin de necesidades, el sistema no tiene en cuenta la estrategia.

Caractersticas
Puede definir una secuencia de toma de material y diversas estrategias de toma de material para la contabilizacin de toma de material de posiciones alternativas para la reserva de una orden de fabricacin: Especificacin manual de la toma de material Defina manualmente el material a retirar. Toma de material segn la probabilidad de empleo

El sistema utiliza las probabilidades de empleo y la secuencia para decidir el material que retirar. Toma de material slo con el 100 % de disponibilidad de una alternativa El sistema busca el primer material de la secuencia para cubrir toda la necesidad y lo reserva para la toma de material. El sistema slo retirar una alternativa si puede cubrir la necesidad por completo. La necesidad no puede dividirse en varias posiciones alternativas. Para obtener ms informacin al respecto, consulte el documento SAP PP- Listas de materiales.

Control de materiales de reemplazo


Utilizacin
En ingeniera y diseo, puede especificarse que un material sea reemplazado por otro en un determinado momento. No obstante, al sustituir un componente por otro, primero debe agotarse el stock del material antiguo antes de introducir el material nuevo a fin de evitar la existencia de stock muerto. Puede resultar necesario reemplazar una pieza para otra si: Una pieza es sustituida por otra tcnicamente ms avanzada Una pieza costosa se reemplaza por una ms econmica

La tarea de MRP al reemplazar materiales consiste en reasignar las necesidades secundarias del componente que ser sustituido , al nuevo material, una vez el stock del material reemplazado se haya consumido en su totalidad. El sistema distingue si Va a reemplazarse un slo material por otro material reemplazante nico (reemplazo simple), o Un grupo de materiales va a reemplazarse por otro grupo de materiales (reemplazo paralelo)

Condiciones previas
Tanto el material a reemplazar como el componente reemplazante deben ser componentes en MRP La unidad de medida base del nuevo material debe coincidir con la unidad de medida base del material reemplazado Ambos componentes deben ser, bien una posicin de almacn, o una posicin de dimensin bruta en la lista de materiales El componente reemplazante no es un conjunto ficticio Ha definido un material a reemplazar principal para el reemplazo paralelo. Cuando se agote el stock de este material, se reasignarn sus necesidades secundarias y las necesidades secundarias del resto de los materiales del grupo

Ha introducido los datos siguientes en el maestro de materiales ( vista MRP 4) para el material a reemplazar (en el reemplazo paralelo: Para el material principal a reemplazar): o o o Indicador 1 Pieza/material de reemplazo nico/paralelo Material reemplazante Fecha de reemplazo

En el reemplazo paralelo, se activa el indicador 3 Pieza/material de reemplazo paralelo dependiente en el maestro de materiales para materiales que dependen del material principal a reemplazar. En el reemplazo paralelo, ha definido el enlace entre los materiales a reemplazar y el material reemplazante en la lista de materiales: o o o Se han introducido en la lista de materiales todos los materiales a reemplazar y todos los materiales reemplazantes El control de materiales de reemplazo paralelo tiene el mismo grupo de materiales reemplazados. Introdzcalos en la posicin de la lista de materiales Las piezas reemplazantes se configuran en el grupo reemplazante. Introdzcalos tambin en la posicin de la lista de materiales. La clave del grupo reemplazante debe fijarse correctamente con respecto al grupo de materiales reemplazados

Para obtener ms informacin al respecto, consulte el documento SAP PP- Listas de materiales.

Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema verifica el indicador de material reemplazado y la fecha de reemplazo en el maestro de materiales y reasigna los materiales segn corresponda. El sistema reasigna las necesidades durante el proceso de planificacin para el material reemplazado y no durante la explosin de la lista de materiales. El sistema slo reasigna las necesidades y las reservas secundarias. Reasignacin de necesidades secundarias Empezando a partir de la fecha de reemplazo, no se crea ninguna nueva propuesta de aprovisionamiento para el material a reemplazar. Una vez se han consumido todos los stocks de este material, sus necesidades secundarias se reasignan al nuevo material. Si todava existe nuevo stock del material reemplazado para cubrir parte de las necesidades secundarias, este stock se utilizar y la cantidad restante se reasignar al material reemplazante . En el reemplazo paralelo, se utilizan los indicadores en el maestro de materiales y el enlace en la lista de materiales para mandar al sistema que reemplace todos los materiales del grupo cuando los stocks del material principal se hayan consumido. Cmo reaccionan los componentes secundarios depende completamente del stock del material principal a reemplazar. Estos materiales secundarios se reemplazan una vez los stocks del material principal a reemplazar se han consumido. A continuacin, las necesidades secundarias se reasignan a los materiales reemplazantes. Necesidades adicionales Las necesidades adicionales creadas despus de la fecha de reemplazo no se reasignan y no se crean para ellas nuevas propuestas de aprovisionamiento. El sistema configura el mensaje de

excepcin Necesidad no cubierta despus de la fecha de reemplazo. Esto es aplicable a las siguientes clases de necesidad: Reservas manuales Necesidades primarias y de pronstico Pedidos de cliente Necesidades para la subcontratacin

Stock de seguridad El stock de seguridad no se consume despus de la fecha de reemplazo porque tambin debera actualizarse despus de esta fecha para cubrir necesidades no previstas, tales como necesidades para componentes de reemplazo. El sistema reasigna las necesidades secundarias al material reemplazante incluso si el stock de seguridad est disponible. Si el stock cae por debajo del stock de seguridad, el sistema crea adems una propuesta de aprovisionamiento para el material a reemplazar despus de la fecha de reemplazo. El sistema emite el mensaje de excepcin Entrada despus de la fecha de reemplazo para la propuesta de aprovisionamiento.

Si desea consumir el stock de seguridad, puede ponerlo a 0 en el maestro de material en la fecha de reemplazo. Entradas fijas Al reemplazar componentes, el sistema no incluye las entradas fijas, tales como propuestas de pedido u rdenes de fabricacin despus de la fecha de reemplazo. El sistema emite los mensajes de excepcin Cancelar y Entrada despus de la fecha de reemplazo.

Posiciones de la lista de materiales relevantes para la fabricacin


Condiciones previas
Ha marcado la posicin de la lista de materiales como relevante para la fabricacin en la lista de materiales (vase a continuacin).

Caractersticas
En el proceso de planificacin, las necesidades secundarias slo se crean para posiciones de la lista de materiales que sean relevantes para la fabricacin. El sistema copia nicamente estas posiciones en la orden previsional.

Actividades

Para indicar la relevancia de una posicin para la fabricacin, seleccione la lengeta Status/texto explicativo en la pantalla resumen de la lista de materiales y seleccione el campo Relevante para la fabricacin.

Explosin de la lista de materiales para la configuracin de variantes


Utilizacin
Puede crear variantes abiertas mediante la funcin Configuracin de variantes.

Caractersticas
Si un producto terminado contiene muchas variantes, se pueden agrupar estas variantes en un producto estndar. Pueden agrupar los diversos componentes en la lista de materiales mxima del producto estndar en lugar de crear una lista de materiales distinta para cada variante. Esta lista de materiales mxima contiene todos los componentes no variables, es decir, las piezas que se utilizan siempre, adems de las partes variantes que estn configuradas. La relacin de objetos se utiliza para definir las circunstancias en las que los componentes se utilizan para ensamblar el producto terminado. El producto estndar se configura en el pedido, es decir, se especifica qu modelo de opcin del producto estndar ser fabricado. La lista de materiales que corresponde a la configuracin del pedido se desglosa en la planificacin de necesidades de material. As, el sistema slo planifica aquellos componentes que se utilizarn en la fabricacin como se han especificado en la configuracin. Para obtener ms informacin, consulte el documento SAP PP - Configuracin de variantes.

Actividades
Verifique los datos de configuracin del modo siguiente: A partir del resultado de la planificacin despus del proceso de planificacin 1. Haga doble clic en la orden previsional correspondiente. El sistema muestra datos detallados de la orden previsional en el rea Orden previsional de la pantalla. 2. Seleccione .

Aparecer la valoracin de caracterstica. A partir de la orden previsional o a partir de la lista de necesidades/stocks 1. Seleccione Orden previsional Modificar u Orden previsional Visualizar

o en la lista de necesidades/stocks: Coloque el cursor sobre la orden previsional y seleccione o . Aparecer la orden previsional propiamente dicha. 2. Seleccione Configuracin.

Aparecer la valoracin de caracterstica.

Explosin de la lista de materiales con conjuntos ficticios


Utilizacin
El conjunto ficticio representa una agrupacin lgica de materiales. Estos materiales se agrupan desde el punto de vista de la construccin y se actualizan juntos. Sin embargo, desde el punto de vista de la fabricacin , estos materiales en realidad no suelen montarse. El conjunto ficticio tambin se utiliza como ayuda de entrada.

Condiciones previas
Ha introducido una clave de aprovisionamiento especial para Conjunto ficticio en el campo Aprovisionamiento especial en el maestro de materiales (vista MRP 1) del conjunto.

En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir clase de aprovisionamiento especial, se definen las claves de aprovisionamiento especial. Puede combinar el atributo Conjunto ficticio en el Customizing con cada clase de aprovisionamiento especial posible. Ejemplo: Un material se vende, por una parte, como pieza de recambio desde el stock a los clientes y se aprovisiona utilizando el traslado como la clase de aprovisionamiento especial. Por otro lado, el mismo material tambin aparece en varias listas de materiales, pero se trata como un conjunto ficticio.

Caractersticas
Si una posicin de la lista de materiales es un conjunto ficticio, las necesidades secundarias del conjunto superior se transfieren directamente a los componentes del conjunto ficticio. El conjunto ficticio propiamente dicho no se tiene todava en cuenta.

Si fuera necesario, en casos especficos, para crear las necesidades secundarias y las propuestas de aprovisionamiento para el conjunto ficticio durante la

planificacin de un material, puede sustituir el atributo Conjunto ficticio en la lista de materiales. Introduzca un indicador apropiado para el control de explosin listas de materiales en la pantalla de posicin de la lista de materiales. Actualice la clase de explosin en el Customizing para MRP en la actividad IMG Datos de posicin Definir clases de explosin.

Necesidades totales
Utilizacin
Para industrias tales como la industria automovilstica, en la que cada da se planifican grandes cantidades de pedidos de cliente para los productos terminados con multitud de componentes, el rendimiento del proceso de planificacin de las necesidades puede mejorarse en gran medida creando necesidades totales para los componentes.

Condiciones previas
Producto terminado Debe tener la posibilidad de producir el producto terminado mediante la fabricacin repetitiva. Se ha configurado el indicador Fabricacin repetitiva en el maestro de materiales (vista MRP 4) e introducido un perfil de fabricacin repetitiva Ha seleccionado el indicador para la generacin de necesidades colectivas en el perfil de fabricacin repetitiva que ha introducido Si desea asignar costes al material y no al pedido de cliente, habr creado un colector de costes de produccin para el material

Componentes Ha configurado el indicador 2 para Necesidades colectivas en el campo Individual/colectivo en el maestro de materiales (vista MRP 4)

Las necesidades colectivas no son lo mismo que las necesidades totales. En el caso de las necesidades colectivas, las necesidades individuales todava se visualizan con su origen de necesidad. El sistema puede mostrar estas necesidades colectivas combinadas en una fila nica o totalmente desglosadas en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks. En cuanto a la planificacin, las necesidades colectivas, al igual que las necesidades totales, permiten cubrir todas las necesidades de forma colectiva utilizando un elemento de aprovisionamiento.

Caractersticas
El sistema no crea necesidades individuales para cada origen de necesidad. No obstante, s crea una necesidad total para cada componente que comprende el nmero acumulado diario de todas las necesidades secundarias de este componente. Por ejemplo, si se planifican 1000 pedidos para un da, el sistema no crea 1000 necesidades individuales para las necesidades secundarias de un

componente en particular, sino una necesidad total nica (cantidad necesaria multiplicada por 1000). Adems de la necesidad total, se crea una necesidad individual para los componentes: Si se autoriza la verificacin de disponibilidad del material en el maestro de materiales Si ha fijado activado el indicador 0 (cero) para la generacin de necesidades individuales y totales para los componentes en el campo Agrupamientos de necesidades en el maestro de materiales (la vista MRP 4) Si se fijan los componentes en la orden previsional

No puede crear necesidades totales para componentes que se producen utilizando la fabricacin sobre pedido. Por lo tanto, introduzca el indicador 1 Necesidades individuales en el campo Individual/colectiva en el maestro de materiales (vista MRP 4) de los componentes. Cmo visualizar las necesidades totales Las necesidades totales se visualizan como un elemento de planificacin individual (TotReq) en las evaluaciones de la planificacin de necesidades. No puede acceder al origen de necesidad de estas necesidades totales. Puede acceder a los componentes para los que nicamente se han generado necesidades totales en una lista especial de la orden previsional. Para ello, seleccione Necesidades totales en la cabecera de la orden previsional. (Est funcin slo est disponible si hay necesidades totales disponibles.) En la lista de componentes estndar, el sistema slo muestra los componentes para los que se han presentado necesidades individuales.

Clculo de la fecha de las necesidades secundarias


Utilizacin
Ya que se necesitan los componentes y los conjuntos para la fabricacin de una orden previsional de nivel ms alto, deben estar disponibles en la fecha de inicio extrema de esta orden previsional de ms alto nivel.

Caractersticas
Si no se ha actualizado ningn decalaje de la puesta a disposicin, el sistema utilizar la fecha de inicio extrema para la orden previsional de fuente como la fecha de necesidades secundarias para los componentes (vase Clculo de la fecha de la puesta a disposicin de los componentes). Distribucin de la cantidad de necesidades secundarias Utilice la funcin de distribucin si no se necesita la cantidad completa de necesidades secundarias de un componente especfico en la fecha de inicio extrema, sino que debe suministrarse a lo

largo del proceso de fabricacin (entre la fecha de inicio y la fecha fin extremas). La cantidad de necesidades secundarias determinada a partir de la explosin de la lista de materiales se distribuye a continuacin entre la fecha de inicio extrema y la fecha fin extrema. Defina la clave de distribucin para dividir el consumo de componentes en la lista de materiales. Para obtener ms informacin sobre la adaptacin de la programacin a las operaciones, consulte el documento SAP PP - Hojas de ruta. Para obtener ms informacin sobre la funcin de distribucin, consulte el documento SAP PP Fabricacin repetitiva. Decalaje de la puesta a disposicin En situaciones en que las rdenes tienen ciclos de fabricacin largos, el clculo de las necesidades secundarias puede dar como resultado componentes facilitados mucho antes de que se necesiten en el proceso de produccin. Para evitar esta situacin, la fecha de necesidades secundarias de componentes subordinados se reprograma mediante el decalaje de puesta a disposicin. En la lista de materiales ha especificado el decalaje de la puesta a disposicin introduciendo el nmero de das laborables que debe desplazarse la puesta a disposicin de los componentes en el campo Decalaje de la puesta a disposicin en la pantalla de resumen de posicin. Si introduce un valor positivo, la fecha de necesidades secundarias del componente se desplazar hacia el futuro en funcin de este valor, empezando por la fecha de inicio extrema de la orden previsional del conjunto. Si introduce un valor negativo, la fecha de necesidades secundarias se adelantar.

Determinar el almacn en la explosin de lista de materiales


Utilizacin
Para que el sistema encuentre el almacn suministrador para los componentes en una lista de materiales en MRP o en una toma retroactiva en la planificacin de fabricacin repetitiva, se pueden establecer las opciones de configuracin apropiadas segn la asignacin de almacenes del centro.

Integracin
El flujo de procesos para la determinacin de almacn aqu descrito es el mismo que el flujo de procesos para la determinacin del rea de suministro de produccin (si utiliza el Kanban), ya que a continuacin slo se describe la determinacin de almacn.

Condiciones previas
En la lista de materiales del conjunto o el producto terminado, ha definido el almacn de produccin para el componente en la posicin de la lista de materiales

Si no ha definido un almacn de produccin en la posicin de la lista de materiales, en el Customizing para MRP o en el Customizing para Fabricacin repetitiva puede definir la estrategia a utilizar por el sistema para encontrar el almacn suministrador as como el emplazamiento desde el cual deben retirarse los componentes en la explosin de la lista de materiales. Esta operacin se realiza en la actividad IMG Definir almacn/determinar rea de suministro para la explosin de la lista de materiales.

Caractersticas
Almacn de produccin en la posicin de la lista de materiales Si ha definido un almacn de produccin en la posicin de la lista de materiales para la toma de los componentes, el sistema lo encontrar durante la explosin de la lista de materiales y lo adoptar en el proceso de planificacin. Puede verificar la existencia del almacn de produccin en el resumen de componentes de la orden previsional. Ninguna estrategia de Customizing y ningn almacn de produccin en la posicin de la lista de materiales Si no se ha introducido un almacn suministrador en la posicin de la lista de materiales ni se ha definido una estrategia en el Customizing, el sistema verifica si el almacn de produccin se ha actualizado en el maestro de materiales del componente, y lo utiliza como almacn emisor en la explosin de la lista de materiales. Estrategia de Customizing en la posicin de la lista de materiales pero ningn almacn de produccin Si ha establecido una estrategia en el Customizing y no se ha definido ningn almacn, el sistema leer el grupo de planificacin de necesidades del conjunto y determinar la estrategia para la determinacin de almacn. Se dispone de las siguientes estrategias: Si se establece el indicador 1 Slo componentes (o ningn indicador) en el Customizing, el sistema verifica si el almacn de produccin se ha actualizado en el maestro de materiales de los componentes y lo utiliza como almacn emisor Utilice esta estrategia si siempre retira un componente en particular del mismo almacn. Si activa el indicador 2 Slo conjunto, el sistema verificar si se ha actualizado el almacn emisor propuesto en la versin de fabricacin del conjunto o del producto terminado. Si se ha actualizado, el sistema utiliza este almacn emisor para todos los componentes de la lista de materiales para el conjunto o producto terminado Si no se ha actualizado ningn almacn emisor propuesto, el sistema utilizar el almacn receptor del conjunto o producto terminado. A continuacin, el sistema utiliza el almacn receptor como almacn emisor para los componentes. Puede definir el almacn receptor en la versin de fabricacin del conjunto en el campo Ubicacin de destino del maestro de materiales del conjunto o producto terminado en el campo Almacn de produccin. Utilice esta estrategia si trabaja con la fabricacin repetitiva y todos los componentes se encuentran juntos en un almacn cercano a la lnea de produccin donde se requieren.

Si activa el indicador 3, el sistema proceder del mismo modo que con el indicador 1. Si no encuentra un almacn, entonces proceder como con el indicador 2 Si activa el indicador 4, el sistema proceder del mismo modo que con el indicador 2. Si no encuentra un almacn, entonces proceder como con el indicador 1

Enlace del estado de revisin


Utilizacin
Las modificaciones realizadas en la lista de materiales, en el registro maestro de materiales, en la lista de tareas estndar, o en el documento con referencia a un nmero de modificacin, pueden marcarse adems con un estado de revisin. Para obtener ms informacin sobre la creacin de nmeros de modificacin y los estados de revisin, consulte el documento SAP PP- Listas de materiales.

Verificar el estado de revisin en MRP


Utilizacin
El sistema determina el estado de revisin a utilizar para la fabricacin o la compra para cada propuesta de aprovisionamiento durante el proceso de planificacin. Para los materiales de fabricacin propia, el estado de revisin se determina mediante la fecha de explosin de la orden previsional. En la explosin de la lista de materiales, la fecha de necesidades secundarias se utiliza para determinar el estado de revisin para los conjuntos y componentes. Para los materiales obtenidos externamente, el estado de revisin se determina mediante la fecha de liberacin de la solicitud de pedido o mediante la fecha de inicio extrema de la orden previsional. El estado de revisin se visualiza en una columna separada de la lista MRP as como en la lista de necesidades/stocks.

Condiciones previas
Ha actualizado estados de revisin para el material.

Procedimiento
Verificar el estado de revisin de la orden previsional y los componentes 1. Seleccione Orden previsional Modificar o Orden previsional Visualizar o

en la lista de necesidades/stocks: Coloque el cursor sobre la orden previsional y seleccione o . Aparecer la orden previsional propiamente dicha. Aparecer el estado de revisin de la orden previsional en la etiqueta Cabecera. 2. Seleccione Componentes.

Aparecer el resumen de componentes. 3. Marque el componente necesario y seleccione Extras Para posicin. Aparecern datos adicionales para los componentes, incluido el estado de revisin. Verificar el estado de revisin de la solicitud de pedido En Compras, seleccione Solicitud Modificar o Solicitud Visualizar o En la lista de necesidades/stocks: Coloque el cursor sobre la solicitud y seleccione o

Aparecer la pantalla detallada de la solicitud de pedido. El estado de revisin aparece en el rea de la pantalla titulada Datos de planificacin de necesidades y puede modificarse en el modo de modificacin.

Adaptar el estado de revisin si se modifican las fechas


Utilizacin
Si modifica las fechas de una orden previsional, la fecha de inicio extrema se desplazara, si fuera necesario, a otro estado de revisin. Para hacer efectiva la modificacin del estado de revisin, debe lanzar la explosin de la lista de materiales manualmente para esta orden previsional.

Condiciones previas
Ha actualizado estados de revisin para el material.

Procedimiento
En la orden previsional, seleccione Tratar Desglosar lista de materiales. Durante la explosin de la lista de materiales, el sistema determina el estado de revisin vlido utilizando la fecha de explosin de la orden previsional.

Crear mensajes de excepcin

Utilizacin
Los mensajes de excepcin dependen de la operacin que se est efectuando y tienen como objetivo informar sobre un evento importante o crtico (por ejemplo, la fecha de inicio ya ha pasado o se ha excedido el stock de seguridad). Mediante los mensajes de excepcin, puede seleccionar fcilmente cualquier material que necesite procesar de nuevo manualmente. En las evaluaciones de MRP se encuentran la bsqueda especial y las funciones de seleccin estn disponibles para este proceso.

Flujo de procesos
Durante el proceso de planificacin, el sistema reconoce las situaciones excepcionales donde normalmente se deber volver a procesar manualmente el resultado de la planificacin y registra estas situaciones como mensajes de excepcin. El sistema muestra los mensajes de excepcin en las evaluaciones de MRP. Los mensajes de excepcin se refieren a un elemento de planificacin. Si se producen varios mensajes de excepcin para un elemento de planificacin, se guardan los ms importantes.

Control de reprogramacin
Utilizacin
Un grupo importante dentro de los mensajes de excepcin mencionados anteriormente son las propuestas de reprogramacin. En el clculo de necesidades netas, el sistema verifica si el stock de almacn o las entradas fijas estn disponibles en cantidad suficiente para cubrir las necesidades. Si existe una infracobertura de material, normalmente el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento. El control de reprogramacin se utiliza para modificar las fechas de entradas fijas ya existentes no planificadas el mismo da que la necesidad para adaptarse a la fecha de necesidad. A este efecto, el sistema muestra los mensajes de excepcin adecuados con propuestas de reprogramacin para estas entradas fijas que procesar el planificador de necesidades.

Condiciones previas
Ha definido los parmetros de reprogramacin en el Customizing para MRP: Por centro en la actividad IMG Efectuar actualizacin total de los parmetros de centro Por grupo de planificacin de necesidades en la actividad IMG Efectuar actualizacin total de grupos de planificacin de necesidades

Entre stos , se encuentra el horizonte de reprogramacin, que define el perodo para adelantar las entradas, y los elementos de entrada que deben tenerse en cuenta en la reprogramacin.

Asimismo, en el Customizing puede definir valores de tolerancia para la creacin de mensajes de excepcin. Estos valores definen un perodo en el que no se crearn mensajes de excepcin a pesar del hecho de que pueda existir una

propuesta de reprogramacin. As, el planificador de necesidades puede evitar una situacin en la que se creen demasiados mensajes de excepcin si ya se ha planificado cierta holgura para las fechas base de la programacin.

Flujo de procesos
Desplazar el proceso hacia delante (reprogramacin) Dentro de este horizonte de reprogramacin, el clculo de necesidades netas verifica si, despus de una necesidad, existe una entrada fija que pueda utilizarse para cubrirla. A continuacin el sistema muestra una fecha de reprogramacin adems del mensaje de excepcin para esta entrada Desplazar el proceso hacia delante. El clculo de necesidades netas utiliza esta entrada y el sistema slo crear otra propuesta de aprovisionamiento si la cantidad de entrada no es suficiente para cubrir la necesidad completa. Para cubrir una necesidad se pueden utilizar varias entradas fijas.

El horizonte de reprogramacin siempre se calcula desde la fecha MRP. Posponer el proceso (suspender reprogramacin), o cancelar proceso El clculo de necesidades netas revisa el eje temporal y verifica si todava pueda garantizarse la disponibilidad sin la entrada en cuestin. Si ste fuera el caso, el sistema verifica si la entrada planificada aqu se podra utilizar para cubrir una necesidad futura. Si el sistema puede encontrar esta clase de necesidad, mostrar una fecha de reprogramacin y el mensaje de excepcin para esta entrada Posponer proceso. Si el sistema no encuentra ninguna necesidad futura para la que se precise una entrada, mostrar un mensaje de excepcin, Cancelar proceso.

Coberturas en MRP
Utilizacin
La cobertura es el nmero de das durante los cuales un material debe estar todava disponible para cubrir necesidades. Por un lado, el planificador de trabajos define la cobertura como un nmero de das planificado de modo que se puedan compensar las fluctuaciones de necesidades. Si fuera necesario, el sistema crear las correspondientes propuestas de aprovisionamiento. Por otro lado, el sistema calcula la cobertura en evaluaciones MRP para que el planificador de trabajos pueda ver cuntas necesidades de das se cubren con el material disponible.

Caractersticas
En MRP existen varios procedimientos para calcular la cobertura:

Calcular la cobertura estadstica Defina la cobertura mnima, mxima y objetivo para determinados perodos en el perfil de cobertura. El sistema calcula la cobertura mnima, mxima y objetivo utilizando los valores de cobertura definidos y las necesidades promedio diarias. Si la cantidad disponible se encuentra por debajo del stock mnimo, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento para que pueda reponerse el stock hasta alcanzar el nivel objetivo. De este modo, el sistema obtiene un stock de seguridad dinmico basado en las necesidades

Margen de seguridad/Cobertura real Defina el margen de seguridad/cobertura real en el maestro de materiales como un nmero de das planificado durante los cuales el stock en almacn de un material cubre las necesidades sin tener en cuenta las nuevas entradas. El sistema simula que adelanta las necesidades existentes en el eje temporal el nmero de das definido y crea las correspondientes propuestas de aprovisionamiento. As, garantiza la recepcin de un stock de material antes de la fecha de necesidad real. As el stock en almacn puede incluso cubrir las necesidades con fluctuaciones.

Cobertura de stock y cobertura de entradas La cobertura de stock y la cobertura de entradas indican cuntos das podr cubrir el stock disponible actualmente (en el caso de cobertura de entradas, el stock de centro ms algunas entradas) las necesidades existentes. El sistema calcula ambas clases de coberturas durante el proceso de planificacin y las muestra en las evaluaciones de planificacin.

Cobertura real La cobertura real especifica cunto tiempo podr cubrir la cantidad disponible de un material en una fecha especfica o en un perodo determinado las necesidades en los perodos siguientes. Esto se especifica en nmero de das. El sistema calcula la cobertura real durante el proceso de planificacin y lo muestra en la pantalla de totales de perodo, en Evaluaciones de MRP, y en la tabla de planificacin de la fabricacin repetitiva.

Calcular la cobertura estadstica


Opciones de implementacin
El clculo del perfil de cobertura permite determinar un stock de seguridad dinmico basado en las necesidades actuales. En este contexto, el trmino estadstico significa que no se tienen en cuenta las necesidades reales, sino las necesidades promedio diarias calculadas por el sistema dentro de un perodo definido. Durante el proceso de planificacin, el sistema vuelve a calcular el stock de seguridad dinmico para cada elemento de planificacin y, a continuacin, este stock de seguridad est disponible para la planificacin.

El clculo de cobertura estadstica suele hacer referencia a las necesidades concretas de la fabricacin contra stock. Por lo tanto, slo puede utilizarla para necesidades que el sistema lista en los segmentos de planificacin netos o brutos de la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks.

Condiciones previas
El sistema divide las necesidades de forma relativamente homognea, es decir, no existen grandes variaciones en las necesidades derivadas del clculo dentro de los periodos En el Customizing para MRP, ha definido un perfil de cobertura en la actividad IMG Definir el perfil de cobertura (stock de seguridad dinmico). All ha especificado los parmetros para el clculo de necesidades promedio diarias as como la cobertura mnima, mxima y objetivo para distintos perodos de tiempo

Para ello, partiendo del men SAP Easy Access en MRP, seleccione Entorno Opciones actuales Definir perfil de cobertura (stock de seguridad dinmico). Por lo tanto, no necesita ninguna autorizacin de Customizing para actualizar un perfil apropiado. Ha asignado el perfil de cobertura al material en el maestro de materiales ( vista MRP 2)

Flujo de procesos
1. El sistema calcula las necesidades promedio diarias utilizando los parmetros definidos en el perfil de cobertura (vase Calcular las necesidades promedio diarias). 2. El sistema lee las coberturas definidas en el perfil de cobertura y calcula la cobertura mnima, mxima y objetivo (vase Calcular el stock mnimo, mximo y objetivo y Valores del clculo de cobertura estadstica). El stock objetivo representa el stock de seguridad. 3. El sistema verifica cada elemento de planificacin y comprueba si la cantidad disponible est por debajo del nivel mnimo de stock. Si el stock cae por debajo del stock mnimo debido a una necesidad, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento y calcula entonces la cantidad de aprovisionamiento, de modo que la cantidad disponible se reaprovisiona hasta llegar al stock disponible (vase Calcular el stock de seguridad dinmico).

Calcular las necesidades promedio diarias


Opciones de implementacin
El sistema utiliza el clculo de las necesidades promedio diarias como la base de clculo del stock de seguridad dinmico.

Condiciones previas

En el Customizing para MRP, ha definido los parmetros para calcular las necesidades promedio diarias en el perfil de cobertura utilizando la actividad IMG Definir el perfil de cobertura (stock de seguridad dinmico). Los parmetros individuales son: Perodos (mes, semana o perodo del calendario de planificacin PPC) Los perodos son perodos de calendario, es decir, el sistema los calcula desde el inicio de calendario del perodo. Un perodo semanal, por ejemplo, se calcula de lunes a domingo y, un mes, desde el primer da natural hasta el ltimo da natural del mes. Nmero de perodos incluidos en el clculo de las necesidades promedio diarias Duracin del perodo o Das laborables El sistema define das los das laborables en funcin del calendario de fbrica. o Das naturales El sistema define los das naturales en funcin del calendario gregoriano. o Das estndar Por ejemplo, puede especificar que se utilicen 20 das para el clculo del promedio mensual.

Flujo de procesos
1. El sistema utiliza los parmetros definidos para especificar el nmero de das utilizado para calcular las necesidades promedio diarias. Si se define el perodo como una semana, la duracin del perodo como das estndar (5 das) y el nmero de perodos como 2, el sistema dividir el total de las necesidades por 10 das. 2. A continuacin, el sistema calcula el total de las necesidades para este perodo.

El sistema tiene en cuenta todas las necesidades en el perodo actual, incluso las necesidades que pertenecen al pasado pero que todava estn en el perodo actual. Por ejemplo, si el proceso de planificacin se efecta en medio del mes, aquellas necesidades que se han planificado al principio del mes se incluyen tambin en el clculo de las necesidades promedio diarias. 3. La necesidad de promedio diaria se calcula utilizando la frmula: Necesidades en el nmero de perodos especificado / nmero de das dentro de la duracin total del perodo.

Con la planificacin de necesidades peridica, el sistema no calcula las necesidades promedio diarias utilizando el nmero de das definido en el perfil.

Calcula las necesidades promedio diarias utilizando el nmero de das en el intervalo que se encuentra entre la fecha de planificacin y la fecha de disponibilidad y la siguiente fecha de planificacin. Vase tambin Cobertura para la planificacin de necesidades peridica

Clculo del stock mnimo, mximo y objetivo


Condiciones previas
En el Customizing para MRP, ha definido las coberturas para los perodos de tiempo individuales en el perfil de cobertura utilizando la actividad IMG Definir perfil de cobertura (stock de seguridad dinmico). Puede definir las coberturas para hasta tres perodos de tiempo y as puede actualizar las diferentes coberturas mnima, mxima y objetivo para cada perodo Adems de las coberturas para los tres perodos, puede definir coberturas diferentes para perodos determinados. Ello resulta prctico si, por ejemplo, debe planificar el uso de unos niveles de stock de seguridad ms altos debido a un aumento de la demanda en los meses antes de Navidad

Flujo de procesos
1. Durante el proceso de planificacin, el sistema verifica si hay alguna cobertura especfica de fecha para las fechas de los elementos de planificacin (necesidades, rdenes previsionales, etctera). En ese caso, el sistema utiliza este rango de valores de cobertura diferentes. Si no existe ningn valor de cobertura referente a la fecha para estas fechas, el sistema utilizar los valores que ha actualizado para los tres perodos. 2. El sistema calcula los niveles de stock para los perodos de tiempo correspondientes utilizando las frmulas siguientes: o o o Stock mnimo: necesidades diurnas medias * cobertura mnima Stock objetivo (= stock de seguridad dinmico): necesidad diurna media * cobertura objetivo Stock mximo: necesidad diurna media * cobertura mxima

Calcular el stock de seguridad dinmico


Flujo de procesos
1. Durante cada proceso de planificacin, el sistema verifica para cada elemento de planificacin (necesidades, rdenes previsionales, etctera) si la cantidad disponible est por debajo del stock mnimo. 2. Si el stock cae por debajo del stock mnimo debido a una necesidad, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento y, por tanto, calcula la cantidad de aprovisionamiento, de modo que la cantidad disponible se reaprovisiona hasta llegar al stock disponible, es decir, el stock de seguridad dinmico. 3. Si se excede el stock mximo, el sistema ajusta las cantidades para las propuestas de aprovisionamiento que no se fijan de la forma correspondiente. Si la propuesta de aprovisionamiento est fijada, el sistema mostrar un mensaje de excepcin.

Ejemplo El sistema determina una necesidad diaria promedio de 15 piezas. Ha definido una cobertura mnima de 3 das, una cobertura mxima de 7 das y una cobertura objetivo de 5 das. El sistema calcula lo siguiente: Stock mnimo = 3 x 15 piezas = 45 piezas Stock mximo = 7 x 15 piezas = 105 piezas Stock objetivo = 5 x 15 piezas = 75 piezas La cantidad disponible es de 40 piezas y, por lo tanto, est por debajo del stock mnimo. Por lo tanto, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento para 35 piezas (= stock objetivo 75 piezas - cantidad real de 40 piezas) durante el proceso de planificacin.

El sistema no planifica el stock de seguridad dinmico como una cantidad bruta pero la tiene en cuenta en el clculo de las necesidades netas. Esto significa que el sistema slo aumenta la cantidad de una orden previsional existente cuando es necesario debido a una situacin de disponibilidad. Si ya existen cantidades suficientes de material para cubrir la cantidad del stock de seguridad, no se crea ninguna orden previsional adicional.

En el caso de la planificacin de necesidades peridica, se calcula la cobertura de forma diferente a la descrita aqu. Para obtener ms informacin, vase Cobertura para la planificacin de necesidades peridica.

Ejemplo para calcular la cobertura estadstica


Datos de ejemplo para la necesidad promedio diaria Necesidad para el primer perodo Necesidad para el segundo perodo Perodo de calendario Duracin del perodo Nmero de perodos: 1000 2000 Semana Das estndar (5 das) 2

Datos de ejemplo para determinar la cobertura Cobertura para el perodo 1 Perodo 1 Cobertura para el perodo 2 2 das 2 semanas 4 das

Perodo 2 Clculo

3 semanas

Clculo de las necesidades promedio diarias: (1000 + 2000)/(2*5) = 3000/10 = 300

Clculo del stock de seguridad dinmico: Necesidad promedio * cobertura en el perodo 1 300 * 2 = 600 Necesidad promedio * cobertura en el perodo 2 300 * 4 = 1200

Resultado Durante las dos primeras semanas desde la fecha MRP, se planifica un nivel de stock de seguridad de 600 piezas. Durante las 3 semanas siguientes, se planifica un nivel de stock de seguridad de 1200 piezas.

Resultados del clculo de cobertura estadstica


Utilizacin
En las evaluaciones MRP puede verificar los valores calculados por el sistema.

Condiciones previas
En el Customizing para MRP, ha definido un perfil de cobertura en la actividad IMG Definir el perfil de cobertura (stock de seguridad dinmico) Ha asignado el perfil de cobertura al material en el maestro de materiales ( vista MRP 2) Ha finalizado un proceso de planificacin

Caractersticas
Evaluaciones MRP Puede verificar los valores calculados en la lista de necesidades/stocks o en la lista MRP en la visualizacin de totales de perodo. La visualizacin de totales de perodo aparece al seleccionar en la lista de necesidades/stocks o en la lista MRP. El sistema mostrar los siguientes datos:

Cobertura estadstica Cobertura objetivo Cobertura mnima Cobertura mxima Necesidades promedio diarias Stock objetivo (stock de seguridad dinmico) Stock mnimo Stock mximo

Tabla de planificacin para la fabricacin repetitiva Al utilizar la tabla de planificacin para la fabricacin repetitiva, tambin puede verificar valores especficos del modo siguiente: En la tabla de planificacin, seleccione Visualizar Cobertura: Stock objetivo (stock de seguridad dinmico) Stock mnimo Stock mximo Cobertura estadstica

Valores de la cobertura estadstica


Valor Necesidad promedio diaria Cobertura estadstica Frmula Necesidades en el nmero de perodos/ nmero de das especificados dentro de la duracin total del perodo La cantidad disponible en las necesidades de fecha/promedio diarias correspondientes La cobertura estadstica coincide con la cobertura objetivo si no existe infracobertura o exceso de necesidades. Cobertura mnima, mxima y objetivo Con la cobertura mnima y mxima se determina un intervalo para el clculo del nivel de stock de seguridad. El sistema verifica si la cobertura estadstica se encuentra por debajo de la cobertura mnima. Si ste es el caso, el sistema vuelve a calcular la cantidad de stock de seguridad en el siguiente proceso de planificacin utilizando la cobertura objetivo. Si se excede la cobertura mxima, el sistema mostrar un mensaje de excepcin. Necesidades promedio diarias * cobertura mnima Necesidades promedio diarias * cobertura mxima Necesidades promedio diarias * cobertura objetivo

Stock mnimo Stock mximo Stock de almacn de destino

Margen de seguridad / Cobertura real


Utilizacin

El margen de seguridad / cobertura real garantiza que el stock de almacn planificado cubra las necesidades de un nmero de das definido. Por lo tanto, es til como holgura de evento y funciona conjuntamente con el stock de seguridad, que acta como la holgura de cantidad.

Condiciones previas
Ha activado el Indicador de margen de seguridad en el maestro de materiales (vista MRP 2) Ha introducido la cobertura real en el campo Margen de seguridad/cobertura real en el maestro de materiales (vista MRP 2) Si desea utilizar una cobertura real diferente adems de sta, para perodos determinados: En el Customizing para MRP, ha definido un perfil de perodo en la actividad IMG Definir perfil de perodo para margen de seguridad/cobertura real y lo ha asignado al material en el maestro de materiales.

Para ello, parta de MRP, en el men SAP Easy Access, y seleccione Entorno Opciones actuales Definir perfil de perodo para tiempo de seguridad/cobertura real. Por lo tanto, no necesita ninguna autorizacin de Customizing para actualizar un perfil apropiado.

Caractersticas
Margen de seguridad / Cobertura real El sistema simula adelantar las necesidades por el nmero de das introducido y, la planificacin de las entradas creadas para estas necesidades en el proceso de planificacin tambin se adelanta este nmero de das. Con el indicador de margen de seguridad, puede controlar si slo deben adelantarse las entradas para necesidades primarias planificadas (necesidades primarias planificadas y necesidades de cliente) o todas las necesidades.

El planificador de trabajos determina el margen de seguridad / la cobertura real en 2 das. Existe una necesidad para el 31 de enero. Durante el proceso de planificacin, el sistema simula adelantar 2 das la fecha de las necesidades y crea una orden previsional con fecha final 29 de enero. Sin embargo, la fecha de necesidad real (el 31 de enero) no vara.

El inconveniente de este procedimiento es que se crea un elemento de aprovisionamiento para cada necesidad. El sistema slo resume las cantidades de aprovisionamiento necesarias para las necesidades en un elemento de aprovisionamiento si se trabaja con tamaos de lote semanales o mensuales. Margen de seguridad / cobertura real para la planificacin de necesidades peridica

La planificacin de necesidades peridica est basada en el intervalo que se encuentra entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad de la fecha de planificacin siguiente. Al utilizar la cobertura real, se aade el nmero de das definido como la cobertura real a esta fecha de disponibilidad. A continuacin se lleva a cabo la planificacin de necesidades peridica para el perodo modificado. Perfil de perodo para el margen de seguridad / cobertura real En ciertos perodos, quiz sea necesario planificar utiliza ndo una cobertura diferente de la que ha definido en el maestro de materiales. Para estabilizar las fluctuaciones estacionales, puede utilizar el perfil de perodo para cualquier perodo de tiempo personalizable con el fin de definir una cobertura real diferente de la establecida en el maestro de materiales. Por ejemplo, puede especificar en el perfil de perodo que debe utilizarse una cobertura ms alta que la empleada en los meses normales , a fin de hacer frente al aumento de la demanda caracterstico de los meses anteriores a Navidad. Durante el proceso de planificacin, el sistema verifica si ha asignado un perfil de perodo al material y si la fecha de necesidad se encuentra en uno de los perodos definidos en el perfil. En ese caso, el sistema realiza el clculo utilizando la cobertura real del perfil de perodo. Si no fuera ese el caso, el sistema utiliza la cobertura real del maestro de materiales.

Cobertura de stock y cobertura de entradas


Utilizacin
La cobertura de stock de un material indica cunto tiempo puede cubrir un material las necesidades , si slo se tiene en cuenta el stock de centro actual. La cobertura de entradas de un material indica cuntos das durar el stock si tambin se tiene en cuenta el stock que va a recibir con seguridad. Puede definir dos coberturas de entradas diferentes. Por ejemplo, puede especificar que, con la cobertura de entradas 1, deben tenerse en cuenta todas las entradas, mientras que con la cobertura de entradas 2, slo se tienen en cuenta las entradas seguras, tales como los avisos de entrega y las rdenes de fabricacin. Al utilizar estas clases de cobertura, el planificador de trabajos puede ver si se requiere alguna accin adicional para un material.

Integracin
El sistema calcula el aprovisionamiento de das en cada proceso de planificacin y cada vez que se llama la lista actual de stocks/necesidades. El sistema muestra ambos tipos de cobertura en los resultados de la planificacin, en los resmenes de materiales del acceso colectivo, en la info detallada de cabecera de la lista MRP y en la lista actual de stocks/necesidades. En la visualizacin colectiva de la lista MRP, puede utilizar estos ratios para seleccionar listas MRP.

Condiciones previas

Puede definir los elementos de entrada que deben tenerse en cuenta para la cobertura de entradas 1 y 2 en la actividad IMG Definir elementos de entrada para la cobertura de entradas, en el Customizing para MRP.

Caractersticas
Definir los elementos de entrada para las coberturas de entradas En el Customizing, defina los elementos de entrada que el sistema debe tener en cuenta al calcular la cobertura de entradas 1 y 2. En el caso de la fabricacin propia, puede elegir entre las rdenes de fabricacin/proceso, las rdenes planificadas fijas y las rdenes previsionales asignadas a partir del Release 4.5A. Las rdenes previsionales asignadas son rdenes previsionales que se han asignado a una versin de fabricacin. En la fabricacin repetitiva, esto coincide con la fabricacin de una lnea de produccin especfica. Clculo de cobertura de stock y cobertura de entradas Para calcular la cobertura de stock y la cobertura de entradas, defina en el campo Stock de seguridad, en el Customizing, si el sistema va a utilizar el stock de seguridad o el stock realmente disponible para especificar el nmero de das que un material puede cubrir las necesidades. Si debe tenerse en cuenta el stock de seguridad, el sistema calcula el nmero de das hasta que el nivel de stock ca e por debajo de los niveles del stock de seguridad. Si slo debe tenerse en cuenta el stock realmente disponible, el sistema calcula el nmero de das hasta que el nivel de stock cae por debajo de 0.

Cobertura real
Utilizacin
La cobertura real especifica cunto tiempo podr cubrir la cantidad disponible de un material en una fecha especfica o en un perodo determinado las necesidades en los perodos siguientes. Esto se especifica en nmero de das.

Integracin
El sistema calcula la cobertura real durante el proceso de planificacin y en la lista de necesidades/stocks. A continuacin puede visualizarse en la visualizacin de totales de perodo en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks. El sistema tambin muestra la cobertura real en la tabla de planificacin para fabricacin repetitiva.

Caractersticas
Se calcula la cobertura real para todos los perodos que se visualizan en la visualizacin de totales de perodo. Se utiliza la cantidad disponible en una fecha especfica para llevar a cabo el

clculo. De este modo el planificador de trabajos dispone de una vista general de las coberturas en el futuro. Por otro lado, la cobertura de stock slo muestra el estado actual tal como se calcula utilizando la cantidad disponible actual.

Procesos de planificacin especiales


Utilizacin
Se utilizan procesos de planificacin especiales Si no se desea planificar a nivel de centro sino a nivel mlti-centro o nicamente una parte especfica de un centro Si se desea trabajar con clases de aprovisionamiento especiales.

Caractersticas
Los procesos de planificacin especiales incluyen la subcontratacin la fabricacin directa el aprovisionamiento directo la planificacin de necesidades de almacn la planificacin con reas de planificacin de necesidades la planificacin multi-centro el agrupamiento de necesidades para la planificacin individual de proyecto

Subcontratacin
Utilizacin
En la subcontratacin, se proporcionan materiales (componentes) al proveedor que ste utiliza para fabricar el producto terminado.

Integracin
Desde el punto de vista de la planificacin de necesidades, la subcontratacin se inicia mediante la clave de aprovisionamiento especial Subcontratacin. La clave de aprovisionamiento especial se asigna al producto o conjunto terminado en el maestro de materiales (vista MRP 2) (vase tambin la Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial) Para planificar las necesidades concretas de material para cada subcontratista individual, puede utilizar las reas de planificacin de necesidades. De este modo puede crear un rea de planificacin de necesidades individual para cada subcontratista (vase Planificacin de componentes proporcionados en subcontratacin)

Para obtener informacin adicional sobre la subcontratacin, consulte el documento SAP MMGestin de stocks en Subcontratacin.

Procedimiento de subcontratacin
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 2), ha configurado la clave de aprovisionamiento especial Subcontratacin para el producto o conjunto terminado que producir el subcontratista En el libro de pedidos o en la regulacin por cuotas ha introducido al subcontratista para este conjunto. Si no utiliza regulaciones por cuotas, deber configurar el indicador Registro relevante para la planificacin de necesidades en la columna MRP del libro de pedidos Ha activado el indicador Registro/acuerdo de informacin de programacin en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Defina el aprovisionamiento externo

Flujo de procesos
1. Si existe una necesidad para el producto o conjunto terminado, el proceso de planificacin crea una solicitud de pedido con el tipo de posicin L (subcontratacin) o una orden previsional con el aprovisionamiento especial Subcontratacin. Esta orden previsional se convierte en una solicitud de pedido con el tipo de posicin L. El tipo de posicin o la clase de aprovisionamiento especial pueden verse cuando se muestra el elemento de planificacin en la lista de necesidades/stocks o en la lista MRP. 2. Al mismo tiempo, el sistema desglosa la lista de materiales del producto o el conjunto terminado. Las necesidades secundarias de los componentes se crean en el nivel de producto terminado en la fecha de inicio de la orden previsional o en la fecha de liberacin de la solicitud de pedido. Estas necesidades secundarias se incluyen en el clculo de necesidades netas como necesidades secundarias especiales (elemento de planificacin SubReq). Sin embargo, si se modifican las cantidades o las fechas, puede hacerlo del mismo modo que en el caso de las necesidades secundarias. 3. Acto seguido, el sistema especifica la fuente de aprovisionamiento, o sea, el subcontratista, utilizando el libro de pedidos o bien la regulacin por cuotas y el libro de pedidos (vase tambin Especificar la fuente de aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo).

Subcontratacin con la versin de fabricacin


Utilizacin
Si un conjunto es producido por subcontratistas diferentes o se produce internamente con listas de materiales distintas, el sistema debe tener esto en cuenta durante la explosin de la lista de materiales en el proceso de planificacin.

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 2) del conjunto ha introducido la clave de aprovisionamiento especial Subcontratacin. Ha creado una versin de fabricacin en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 4) del conjunto en el que ha introducido la lista de materiales alternativa relevante para el subcontratista/proveedor. Ha introducido esta versin de fabricacin en el registro info de compras del subcontratista. En el libro de pedidos o en la regulacin por cuotas ha introducido al subcontratista para este conjunto. Si no utiliza regulaciones por cuotas, deber configurar el indicador Registro relevante para la planificacin de necesidades en la columna MRP del libro de pedidos. Ha activado el indicador Registro/acuerdo de informacin de programacin en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Defina el aprovisionamiento externo.

Integracin
En el libro de pedidos del men de compras, en Datos maestros, encontrar las operaciones necesarias para actualizar registros info.

Caractersticas
La planificacin de necesidades de material adopta la versin de fabricacin del registro info de compras del subcontratista y desglosa la lista de materiales alternativa correspondiente que se define en la versin de fabricacin. Ello tambin es aplicable a rdenes previsionales y solicitudes de pedido.

La versin de fabricacin del registro de compra del subcontratista tiene una mayor prioridad que la versin de fabricacin para la regulacin por cuotas. En Compras, al asignar la fuente de aprovisionamiento, se copia la versin de fabricacin del registro info del subcontratista en la solicitud de pedido o en el pedido y sta se utiliza para realizar la seleccin en la lista de materiales. Las versiones de fabricacin introducidas en la regulacin por cuotas se tienen en cuenta tanto en MRP como en Compras.

Planificacin de componentes a facilitar


Utilizacin
El clculo de necesidades netas para los componentes que deben suministrarse en la subcontratacin tiene en cuenta que el stock de provisin slo puede utilizarse para cubrir la correspondiente necesidad de material facilitado. Por lo tanto, el stock de provisin disponible ya de un subcontratista (proveedor) slo puede utilizarse para cubrir las necesidades del material facilitado por este subcontratista. El sistema slo usa el stock que no se ha asignado a ningn subcontratista como stock de libre utilizacin para cubrir todas las necesidades.

Integracin
Si lleva a cabo la planificacin de necesidades con reas MRP, puede definir un rea MRP para cada subcontratista individual y, por lo tanto, planificar los componentes a facilitar de forma separada para cada subcontratista (vase Planificacin de componentes

a facilitar en la subcontratacin, Ejemplo de planificacin con reas de planificacin de necesidades).

Caractersticas
Segmentos del subcontratista El sistema muestra, en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks, los stocks de provisin y las necesidades en segmentos adicionales para la subcontratacin. Para cada subcontratista (proveedor), se crea un segmento de planificacin independiente para el que existen stocks o necesidades de material. El sistema muestra el stock de provisin y las necesidades de material facilitado (elemento de planificacin SubReq) para un subcontratista en el segmento que se debe subcontratar. Esta lista es de carcter exclusivamente informativo, ya que la planificacin real tiene lugar nicamente en el segmento de necesidades netas. El sistema muestra las necesidades del material facilitado para un subcontratista sin stock de provisin existente en el segmento de subcontratacin. Adems, muestra y planifica las necesidades en el segmento de necesidades netas. El sistema incluye, asimismo, rdenes de subcontratacin de terceros y solicitudes de subcontratacin de terceros, en el segmento de subcontratacin. Planificacin en los segmentos de necesidades netas En el segmento de necesidades netas, el sistema calcula la diferencia entre el stock que ya se ha facilitado y las necesidades del material facilitado. El sistema no incluye las necesidades del material facilitado por un subcontratista (proveedor) que ya se hayan cubierto con stock existente en el centro del subcontratista en el clculo de las necesidades netas. Por lo tanto, el sistema tampoco muestra estas necesidades en el segmento de necesidades netas. El sistema muestra y planifica las necesidades para el material facilitado que no se hayan cubierto con stock de provisin facilitado en el segmento de necesidades netas. Para visualizar la cantidad total de necesidades y la cantidad abierta que todava debe facilitarse para una necesidad de material facilitado (SubReq), haga doble clic en la necesidad de material facilitado. Tratamiento manual de componentes a facilitar Si modifica la orden previsional o la solicitud de pedido del producto terminado manualmente, estas modificaciones se trasladan automticamente a los componentes a facilitar. Se ajustan las necesidades secundarias de los componentes a facilitar. Tambin puede modificar o borrar manualmente las necesidades secundarias. Otras opciones de tratamiento en gestin de stocks En la gestin de stocks, debe contabilizar el traslado de stock de libre utilizacin al stock de provisin del subcontratista (stock con proveedor) para los componentes de material. Esta contabilizacin es independiente de un pedido. Este traspaso no modifica las necesidades secundarias del subcontratista para los componentes. El sistema slo reduce el stock de provisin del subcontratista para los componentes y las necesidades secundarias de subcontratista para los componentes en cuanto se ha contabilizado la entrada de mercancas para el producto. Durante una entrada de mercancas parcial, las necesidades dependientes del subcontratista se reducen de manera proporcional. Para obtener informacin adicional sobre la subcontratacin, consulte el documento SAP MM- Gestin de stocks en Subcontratacin.

Fabricacin directa
Utilizacin

Si no utiliza la fabricacin directa, no existir ningn enlace entre las rdenes previsionales/rdenes de fabricacin dentro de la estructura de la lista de materiales. Esto quiere decir que la orden de fabricacin se programa individualmente y los costes se tratan individualmente para cada conjunto y componente (con la excepcin de la fabricacin sobre pedido - aqu se pueden considerar conjuntamente los costes para diversos niveles de fabricacin). Una vez se termina la fabricacin, la entrada de mercancas para estos componentes se contabiliza en el almacn para que la salida de mercancas de los componentes pueda realizarse para la orden de fabricacin del conjunto superior. Por el contrario, el objetivo de la fabricacin directa es considerar conjuntamente los procedimientos de programacin y de clculo del coste para los productos terminados, los conjuntos y los componentes dentro de una estructura de la lista de materiales. Los componentes que se producen directamente se enlazan entre s en un grafo de rdenes a varios niveles mediante la introduccin de la correspondiente orden previsional u orden de fabricacin superior principal. El grafo de rdenes puede programarse conjuntamente y los costes originados por ste tambin pueden tratarse colectivamente (vase Costes en los grafos de rdenes). Otra ventaja de la fabricacin directa es el procedimiento simplificado: los componentes que se producen directamente no se colocan en el stock sino que son consumidos directamente por la orden de fabricacin superior. No es necesaria ninguna contabilizacin manual de entradas/salidas. Estas contabilizaciones se ejecutan cada vez ms automticamente durante la confirmacin de una operacin en una orden de fabricacin.

La fabricacin directa no tiene en cuenta el stock de centro disponible.

Condiciones previas
Si desea utilizar todo el tiempo la fabricacin directa para un componente en particular, deber haber introducido la clave de aprovisionamiento especial para la fabricacin directa en el maestro de materiales del componente (vista Planif. necesidades 2). Si desea utilizar el aprovisionamiento directo slo para una lista de materiales en particular, deber haber introducido la clave de aprovisionamiento especial para aprovisionamiento directo en la posicin de lista de materiales correspondiente en el rea Datos de la planificacin de necesidades. Esta entrada anula la entrada en el maestro de materiales.

Si ha activado la fabricacin directa en el maestro de materiales, podr desactivar la fabricacin directa para una lista de materiales en particular si desactiva la fabricacin directa en el rea de datos de la planificacin de necesidades de la posicin de lista de materiales correspondiente en Clase de explosin. Esta entrada anula la entrada en el maestro de materiales.

Caractersticas
La fabricacin directa se lanza siempre en el proceso de planificacin.

Para los componentes que se fabrican directamente se establece internamente un indicador especial para las necesidades secundarias. Esto transmite la informacin relevante sobre fabricacin directa a MRP. Durante la planificacin de estos componentes, el sistema crea las rdenes previsionales correspondientes para la fabricacin directa para estas necesidades secundarias. El sistema muestra las necesidades secundarias y las rdenes previsionales para la fabricacin directa en un segmento de fabricacin directa independiente en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks.

Cuando la orden previsional para el producto terminado se transforma en una orden de fabricacin, todas las rdenes previsionales para componentes subordinados que deben

rdenes

previsionales para la fabricacin directa


Utilizacin
El sistema crea rdenes previsionales para la fabricacin directa durante la planificacin para aquellos componentes del grafo de rdenes que se producen directamente.

Caractersticas
Cada orden previsional para la fabricacin directa contiene el nmero de la orden previsional superior, as como el nmero de la orden previsional principal (lengeta Asignacin, rea de pantalla Fabricacin directa). La necesidad que se debe producir directamente procede de la orden previsional superior. La orden previsional principal es la orden previsional que encabeza el grafo de rdenes.

La entrada de la orden previsional superior y de la principal es puramente informativa. Si hace doble clic en el nmero, aparecer en pantalla la orden previsional correspondiente

Despus de la conversin a rdenes de fabricacin, la correspondiente orden previsional superior y principal tambin se introducen en las rdenes de fabricacin directa.

Las rdenes previsionales para la fabricacin directa pueden modificarse manualmente, pero no se aconseja esta clase de modificaciones porque generan inconsistencias y son anuladas por el proceso de planificacin siguiente. Modifique nicamente aquellos campos que no son crticos como, por ejemplo, aqullos en los que se agrega o borra un componente, y a continuacin convierta la orden previsional de inmediato. producirse directamente se convierten automticamente en rdenes de fabricacin. El sistema adapta las rdenes previsionales para la fabricacin directa a las modificaciones de fecha y cantidad del conjunto superior, incluso si estn fijadas, a fin de mantener la coherencia del grafo de rdenes. Las modificaciones manuales se anulan.

Cuando se modifican solicitudes de pedido fijas para la fabricacin directa, el sistema enva automticamente al planificador de necesidades un mail con los datos para la modificacin (vase Transmisin en la fabricacin directa). Para obtener informacin adicional sobre la fabricacin directa, consulte el documento SAP los Grafos de rdenes.

Opciones de configuracin en el Customizing para la fabricacin directa


Utilizacin
Puede implementar un grafo de rdenes multicentro con la fabricacin en otro centro utilizando la clave de aprovisionamiento especial.

Integracin
En el Customizing para MRP, ha actualizado la clave de aprovisionamiento especial en la actividad IMG Definir la clase de aprovisionamiento especial (vase tambin Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial).

Caractersticas
En el Customizing, el sistema crea una clave de aprovisionamiento especial para la fabricacin directa de carcter normativo. La clave de aprovisionamiento especial contiene la clase de aprovisionamiento E para la produccin propia y se selecciona el campo Fabricacin directa. Puede crear otra clave de aprovisionamiento especial configurando la clase de aprovisionamiento especial P para la Fabricacin en un centro alternativo, introduciendo el centro de produccin y configurando las opciones de fabricacin directa. Las opciones funcionan de forma complementaria y no se bloquean entre s. As se crea un grafo de rdenes multi-centro.

Un material deber producirse en un centro alternativo (centro 0002) y, simultneamente, deber producirse directamente como componente de la lista de materiales. Durante la planificacin, el sistema crea una orden previsional para la fabricacin directa para el material cuando existe una necesidad en el centro 0001. En el centro 0002, se desglosa la lista de materiales y se crean necesidades secundarias. Cuando el sistema convierte la orden previsional superior en una orden de fabricacin, tambin se convierte automticamente la orden previsional para la fabricacin directa para el material del centro 0001 en una orden de fabricacin. Las necesidad secundaria del centro 0002 se convierte en una reserva secundaria y se inicia la fabricacin de los componentes en el centro 0002. Si el material se vende simultneamente a clientes desde el almacn como pieza de recambio, por ejemplo, el material tambin se produce en el centro 0002. La

configuracin para la fabricacin directa no es vlida en este caso, ya que el material es un producto terminado y no un componente de la lista de materiales.

Aprovisionamiento directo
Utilizacin
Mediante el procedimiento de aprovisionamiento directo, se pueden pedir componentes de la lista de materiales para una orden previsional directamente, en vez de a travs del almacn.

El aprovisionamiento directo tambin puede estar relacionado con la fabricacin sobre pedido y la fabricacin por proyecto. Existen dos procedimientos alternativos: Utilizar la clave de aprovisionamiento especial Aprovisionamiento directo Este procedimiento es equivalente al procedimiento de fabricacin directa. Utilizar el tipo de posicin Posicin no de almacn

Se recomienda el procedimiento que utiliza la clave de aprovisionamiento especial.

Condiciones previas
Ha especificado cundo debe desencadenarse el aprovisionamiento directo para el centro y/o un grupo de planificacin de necesidades. En el Customizing para MRP, ha configurado del siguiente modo el indicador del campo Aprovisionamiento directo en la actividad IMG Opciones para el aprovisionamiento directo: o o Indicador 1 o 3 (son idnticos), si el aprovisionamiento directo debe desencadenarse durante la planificacin de necesidades Indicador 2 o en blanco (son idnticos), si el aprovisionamiento directo slo debe desencadenarse despus de la conversin o creacin de una orden de fabricacin

Tratamiento mediante la clave de aprovisionamiento especial para el aprovisionamiento directo Ha configurado la clase de posicin posicin de almacn para los componentes de la lista de materiales que deben obtenerse directamente. Si desea utilizar todo el tiempo el aprovisionamiento directo para un componente en particular, deber haber introducido la clave de aprovisionamiento especial para el aprovisionamiento directo en el maestro de materiales del componente ( vista Planif. necesidades 2). Si desea utilizar el aprovisionamiento directo slo para una lista de materiales en particular, deber haber introducido la clave de aprovisionamiento especial para aprovisionamiento directo en la posicin de lista de materiales correspondiente en el rea

Datos de la planificacin de necesidades. Esta entrada anula la entrada en el maestro de materiales.

Si ha activado el aprovisionamiento directo en el maestro de materiales, podr desactivar el aprovisionamiento directo para una lista de materiales en particular si desactiva el aprovisionamiento directo en el rea de datos de la planificacin de necesidades de la posicin de lista de materiales correspondiente en Clase de explosin. Esta entrada anula la entrada en el maestro de materiales. Tratamiento mediante el tipo de posicin para la posicin no de almacn. Ha configurado la clase de posicin posicin no de almacn para los componentes de la lista de materiales que deben obtenerse directamente. Asimismo, ha introducido un nmero de posicin y un texto explicativo detallado para la posicin de lista de materiales. Este es el nico proceso posible para materiales sin un maestro de materiales.

Caractersticas
El sistema desencadena automticamente el aprovisionamiento directo a la hora seleccionada. En el proceso de planificacin, el sistema no crea necesidades secundarias para materiales sin maestro de materiales, pero s crea directamente para estos materiales solicitudes de pedido. De este modo, el sistema copia el texto explicativo de la lista de materiales en la solicitud de pedido. El sistema no muestra los materiales en la lista MRP ni en la lista de stock/necesidades porque no tienen un nmero de material y slo puede mostrar en estas listas materiales con nmeros de material.

La copia del texto explicativo se configura para la posicin de lista de materiales en el Customizing para Compras, en la actividad IMG Definir clases de texto y reglas de copia. Para materiales con un maestro de materiales, la MRP crea necesidades secundarias y (segn el indicador de creacin para el proceso de planificacin) rdenes previsionales para aprovisionamiento directo o las solicitudes de pedido para aprovisionamiento directo. El sistema las muestra en un segmento de aprovisionamiento directo independiente en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks. Cuando la orden previsional para el producto terminado se transforma en una orden de fabricacin, todas las rdenes previsionales para componentes subordinados a facilitar directamente se convierten automticamente en solicitudes de pedido. El sistema adapta tanto las rdenes previsionales como las solicitudes de pedido para el aprovisionamiento directo a las modificaciones de fecha y cantidad del conjunto superior, incluso si son fijas, para evitar inconsistencias en la planificacin. Las modificaciones manuales se anulan.

Cuando se modifican solicitudes de pedido fijas para el aprovisionamiento directo, el sistema enva automticamente al comprador un mail con los datos para la modificacin (vase Transmisin en la fabricacin directa).

Slo puede introducirse una serie de modificaciones limitadas en las solicitudes de pedido para el aprovisionamiento directo. No es posible modificar las cantidades ni las fechas.

Copiar el texto explicativo de la lista de materiales


Utilizacin
En el proceso de planificacin, el sistema crea una solicitud de pedido directamente para posiciones no de almacn sin un maestro de material. De este modo el sistema copia el texto explicativo de la lista de materiales en la solicitud de pedido.

Condiciones previas
El componente no tiene un registro maestro de materiales y se configura en la lista de materiales como una posicin no de almacn en el campo Tipo de posicin Se ha introducido un texto largo en la posicin de la lista de materiales

Procedimiento
1. Desde el Customizing para Compras, seleccione la actividad IMG Defina clases de texto y reglas de copia. Aparecer la pantalla para actualizar las clases de texto. 2. Seleccione Nuevas entradas. 3. Introduzca cualquier ID de texto para la clase de texto e introduzca el Texto de la posicin de lista de materiales como significado. 4. Seleccione la lnea con la clase de texto recin creada y haga doble clic en el rea izquierda de la pantalla Enlaces. Aparecer la pantalla para actualizar los enlaces de texto para la clase de texto seleccionada. 5. Seleccione Nuevas entradas. 6. Introduzca un nmero secuencial y seleccione Lista de materiales como el objeto fuente y Lista de materiales para material de texto de posicin de lista de materiales como el texto fuente. 7. Grabe el enlace de texto y la clase de texto.

Puede visualizar la clase de texto recin creada seleccionando Pasar a Textos Resumen de textos en el resumen de posiciones o en los detalles de la posicin de la solicitud de pedido.

El Customizing para clases de texto es vlido para todos los mandantes. El Customizing para enlaces es dependiente del mandante.

Imputacin para solicitudes de pedido de aprovisionamiento directo


Utilizacin
Las solicitudes de pedido, creadas por el sistema durante el aprovisionamiento directo, pasan por alto el almacn y se configuran con el tipo de imputacin Desconocido. (El tipo de imputacin U se configura en el Customizing como un valor propuesto en el Sistema SAP Estndar). Asimismo, en la planificacin sobre pedido y en la planificacin de proyecto individual, el sistema configura las solicitudes de pedido para el aprovisionamiento directo con el tipo de imputacin Desconocido. El sistema no transfiere a la solicitud de pedido para aprovisionamiento directo la imputacin para el pedido de cliente ni el proyecto.

Caractersticas
Si la orden previsional que caus una solicitud de pedido para aprovisionamiento directo se convierte en una orden de fabricacin, la solicitud de pedido se reasigna automticamente a la cuenta de orden de fabricacin. Si no se tiene que crear el pedido de compras hasta que exista la orden de fabricacin, el pedido tambin se asigna automticamente a la cuenta de orden de fabricacin. Si, debido a los plazos, se tiene que realizar el pedido antes de que exista la orden de fabricacin, se deber asignar manualmente el pedido de compras a una cuenta del centro de coste auxiliar. Aqu, se debe seleccionar un tipo de posicin que permita la imputacin al centro de costes y que deje sin valorar la entrada de mercancas. Si la orden de fabricacin todava no existe cuando se reciba la factura, los costes permanecern en el centro de coste auxiliar. De no ser as, se debe modificar manualmente la imputacin desde el centro de coste auxiliar a la orden de fabricacin, cuando se contabilice la entrada de la factura.

Actividades
Si se visualiza la imputacin de la solicitud de pedido para el aprovisionamiento directo, se ver el nmero de la orden de fabricacin respectiva. Para ello, proceda del siguiente modo: 1. Desde el men de compras, seleccione Solicitud de pedido ? Visualizar. 2. Introduzca el nmero de la solicitud de pedido y seleccione . Aparecer el resumen de solicitudes de pedido.

3. Site el cursor en la posicin requerida y seleccione

Imputacin.

Aparecer la pantalla de imputacin para la posicin. En el campo Orden, encontrar el nmero de la orden de fabricacin superior.

rdenes previsionales para el aprovisionamiento directo


Utilizacin
El sistema crea rdenes previsionales para el aprovisionamiento directo durante la planificacin de componentes que se facilitan directamente. En funcin del indicador de creacin para solicitudes de pedido que haya especificado en la imagen inicial del proceso de planificacin, el sistema selecciona uno de los siguientes procedimientos: Si ha configurado el indicador 1 (Solicitudes de pedido solamente), el sistema no crea ninguna orden previsional para el aprovisionamiento directo Si ha configurado el indicador 2 (Solicitudes de pedido en el perodo de apertura ), el sistema slo crea rdenes previsionales para aprovisionamiento directo despus del perodo de apertura. Si ha configurado el indicador 3 (rdenes previsionales), el sistema crea nicamente rdenes previsionales para el aprovisionamiento directo.

Caractersticas
Todas las rdenes previsionales para el aprovisionamiento directo contienen el nmero de la orden previsional superior (lengeta Asignacin, rea de pantalla Aprovisionamiento directo). La necesidad a facilitar directamente procede de la orden previsional superior. La entrada para la orden previsional superior es puramente informativa. Si hace doble clic en el nmero, aparecer en pantalla la orden previsional.

Las rdenes previsionales para el aprovisionamiento directo pueden modificarse manualmente, pero no se aconseja esta clase de modificaciones porque generan inconsistencias y son anuladas por el proceso de planificacin siguiente. Slo aquellos campos que no son crticos como, por ejemplo, aqullos en los que se agrega o borra un componente, y a continuacin convierta la orden previsional de inmediato.

Transmisin de mensajes en el aprovisionamiento directo

Utilizacin
Si la orden previsional o la necesidad de origen se modifica o se borra durante el siguiente proceso de planificacin, se ver afectada la solicitud de pedido para el aprovisionamiento directo. Debe notificarse la modificacin al encargado de compras responsable con la mayor celeridad posible. El encargado de compras recibir automticamente un mail con la informacin sobre la modificacin.

Condiciones previas
Se ha activado el indicador Mensaje en Customizing para MRP en Opciones de configuracin para el aprovisionamiento directo. Se han configurado los datos de control para la transmisin de mensajes de correo electrnico en Actualizar interlocutor de correo electrnico para el aprovisionamiento directo.

Caractersticas
Se enviar un mail cuando la solicitud de pedido para el aprovisionamiento directo se modifique o borre, y si esta solicitud ya estaba fijada o ya existan pedidos de compras para estas solicitudes. El encargado de compras recibe un texto explicativo.

Opciones de configuracin en el Customizing para el aprovisionamiento directo


Utilizacin
Con la clave de aprovisionamiento especial, puede combinar el aprovisionamiento directo con otras clases de aprovisionamiento especial. En ese caso, el material se planificar de forma diferente, segn si se planifica como una posicin de lista de materiales o como un producto terminado.

Integracin
En el Customizing para MRP, ha actualizado la clave de aprovisionamiento especial en la actividad IMG Defina la clase de aprovisionamiento especial (vase tambin Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial).

Caractersticas
En el Customizing, el sistema crea una clave de aprovisionamiento especial para el aprovisionamiento directo de carcter normativo. La clave de aprovisionamiento especial contiene la clase de aprovisionamiento F para el aprovisionamiento externo y se selecciona el campo Aprovisionamiento directo. Puede crear otra clave de aprovisionamiento especial configurando una de las clases de aprovisionamiento especial: K para Consignacin, L para Subcontratacin o U para Traslado de mercancas adems de especificar las opciones de aprovisionamiento directo. No obstante, los indicadores no son interactivos, sino que funcionan de forma alternativa segn el contexto.

Esto significa que: Si el material se planifica como un componente de lista de materiales, se obtiene directamente del proveedor. Sin embargo, si el material se planifica como un producto terminado porque, por ejemplo, se vende a clientes como una pieza de recambio directamente desde el almacn, el material no se obtiene directamente, sino utilizando la clase de aprovisionamiento especial que ha introducido.

El aprovisionamiento directo suele llevarse a cabo como aprovisionamiento directo del proveedor. No es posible realizar un aprovisionamiento directo utilizando la consignacin, la subcontratacin o el traslado de mercancas.

Planificacin de necesidades de almacn


Utilizacin
La planificacin de necesidades de material normalmente se efecta a nivel de centro. Esto significa que el sistema aade los stocks de todos los almacenes individuales, con la excepcin del stock individual del cliente, para determinar el stock total del centro. Puede que sea necesario excluir stock de almacn del proceso MRP del centro, o si lo desea puede planificar determinados stocks por separado.

Geogrficamente, un almacn se encuentra demasiado lejos de la ubicacin de la produccin que se planifica con la planificacin de necesidades de almacn. El stock de un almacn est nicamente disponible para el mantenimiento pero no para la fabricacin.

Integracin
Si se planifican varios almacenes juntos o tambin se desea planificar almacenes utilizando MRP, se puede planificar con reas MRP.

Caractersticas
Se dispone de las siguientes opciones: El almacn se planificar por separado. Por regla general, la planificacin de necesidades de almacn por separado suele efectuarse utilizando la planificacin de necesidades sobre consumo. En este caso, se debe definir, asimismo, un nivel de pedido y una cantidad de reposicin (tamao de lote fijo) a nivel de almacn. Al hacerlo, es posible supervisar automticamente el stock de este almacn, y si cayera el nivel de stock por debajo del nivel de pedido, el almacn se reaprovisiona automticamente.

En el proceso de planificacin, el stock que se encuentra en este almacn y que se planifica por separado no forma parte del stock disponible a nivel de centro. Si un elemento de entrada (orden previsional, solicitud de pedido, pedido de compras, etctera) o un elemento de salida (reserva, pedido de cliente) se refiere a un almacn que est excluido del proceso de planificacin o a uno que se planifique por separado, estos elementos no se tendrn en cuenta a nivel de centro. Cuando se calcula el stock de centro, no se incluyen las reservas y los pedidos de cliente planificados en un almacn cuya planificacin de necesidades se realiza por separado. El clculo de necesidades netas para estas necesidades se restringe a este almacn.? El almacn se excluye del proceso de planificacin. En este caso, el stock del almacn no est contenido en el stock disponible a nivel de centro, ni est incluido en el proceso de planificacin. La exclusin de stock de almacn slo es relevante para el proceso de planificacin. De todos modos, todava puede realizar tomas de material de este stock.

Planificacin del stock de almacn por separado


Utilizacin
Se puede planificar almacenes separadamente, o sea, el stock de almacn separadamente del stock de centro.

Condiciones previas
Se ha actualizado las siguientes peticiones para el almacn (mbito de pantalla Planificacin de necesidades de almacn) en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 4): Se ha fijado el indicador Stock de almacn planificado separadamente como el indicador de planificacin de necesidades. Se ha definido un nivel de pedido y una cantidad de reposicin (tamao de lote fijo). Tambin deber decidir qu clase de aprovisionamiento va a utilizar para este almacn: o o o o o o Traslado desde un almacn a otro dentro de un mismo centro Traslado desde otro centro Aprovisionamiento externo directamente al almacn Fabricacin propia directamente al almacn Fabricacin en un centro alternativo Aprovisionamiento de consignacin Para el aprovisionamiento desde un almacn a otro almacn de un centro, slo debe introducir el indicador de planificacin de necesidades, el nivel de pedido y el nivel de reposicin. Todas las dems clases de aprovisionamiento se definen mediante el campo Clase de aprovisionamiento especial, almacn.

No se incluyen claves de aprovisionamiento especial en el sistema estndar para las clases de Aprovisionamiento externo directo al almacn y Aprovisionamiento interno directo al almacn. Cree estas clases de aprovisionamiento en el Customizing para MRP. Para obtener ms informacin, consulte el captulo Definir clases de aprovisionamiento especial en la gua de implementacin.

Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema compara el nivel de pedido de los almacenes que sern planificados por separado con el stock de este almacn. Si el stock de almacn disponible disminuye por debajo del nivel de pedido, se crear un elemento de entrada por la cantidad de reposicin o, si fuera necesario, por un mltiplo de la cantidad de reposicin. Segn la clase de aprovisionamiento seleccionada para el almacn, la entrada puede adoptar la forma de una solicitud de pedido, una orden previsional o un reparto por ejemplo, y se refiere directamente a este almacn. El sistema tiene en cuenta las regulaciones por cuota y el libro de pedidos al crear una solicitud de pedido o un reparto. El libro de pedido se puede referir a un pedido abierto o a una orden de entrega. Si el libro de pedidos se refiere a una orden de entrega, el sistema slo tomar la orden de entrega si el almacn que tiene registrado es el mismo para el que se ha definido el almacn MRP en el registro maestro de materiales Si el libro de pedidos se refiere a un pedido abierto, el sistema slo tomar el pedido abierto si el almacn registrado en ella es el mismo almacn para el que se ha definido el almacn MRP en el registro maestro de materiales

Si se ha seleccionado Traslado dentro de un centro como clase de aprovisionamiento para el almacn, el sistema crea una reserva de traslado de stock. Esto se considera una entrada a nivel de almacn y una salida a nivel de centro. El siguiente diagrama ilustra el procedimiento para el traslado dentro de un centro:

Para el almacn X, el nivel de pedido se ha prefijado en 50 piezas. Puesto que el stock en el almacn X (30) ha descendido por debajo del nivel de pedido, se ha creado una reserva de traslado de stock por el tamao de lote fijo (50). Al mismo tiempo, esta reserva de traslado de mercancas ha producido una salida a nivel de centro por la misma cantidad. Vase tambin: Planificacin de necesidades por punto de pedido

Exclusin de un almacn de MRP


Utilizacin
Se puede excluir un almacn de MRP a nivel de centro.

Condiciones previas
Se ha fijado el indicador de planificacin de necesidades para Stock de almacn excluido de MRP para el almacn (mbito de pantalla Planificacin de necesidades de almacn) en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 4).

Caractersticas

El stock en almacn disponible al nivel de centro se reduce en el stock en los almacenes que se deben planificar independientemente. De todos modos, todava puede realizar tomas de material de este stock. Para los almacenes que se planifican por separado no se realiza ningn clculo de necesidades netas.

rea de planificacin de necesidades


Definicin
El rea de planificacin de necesidades representa una unidad organizativa para la que se lleva a cabo de forma independiente la planificacin de necesidades de material. Bsicamente, existen tres clases de reas de planificacin de necesidades: rea de planificacin de necesidades del centro Inicialmente, el rea de planificacin de necesidades del centro contiene el centro, junto con todos sus almacenes y stock con sus subcontratistas. Una vez que se han definido las reas de planificacin de necesidades para los almacenes y los subcontratistas y se han asignado los materiales, el rea de planificacin de necesidades se reduce en la cantidad exacta de estos subcontratistas y almacenes. Esto se debe a que se debern planificar por separado. reas de planificacin de necesidades para almacenes Puede definir una rea de planificacin de necesidades que conste de un almacn en particular creando una rea de planificacin de necesidades y asignndole dicho almacn. A continuacin, se planifican las necesidades de material de este almacn de forma independiente del resto del centro. Asimismo, puede agrupar diferentes almacenes en una rea de planificacin de necesidades creando una rea de planificacin de necesidades y asignndole almacenes. En consecuencia, estos almacenes se planificarn juntos.

El almacn de una planta puede asignarse a una sola rea de planificacin de necesidades. reas de planificacin de necesidades para subcontratistas Del mismo modo, puede definir un rea de planificacin de necesidades para cada subcontratista.

Slo puede asignarse un subcontratista a cada rea de planificacin de necesidades. Asimismo, un rea de planificacin de necesidades de la clase del subcontratista slo puede contener un subcontratista. El siguiente grfico muestra un ejemplo de divisin de un centro despus de la aplicacin de las reas MRP:

Utilizacin
Se puede realizar MRP especficamente para las reas MRP fijas. De este modo puede llevar a cabo una planificacin de necesidades de material diferenciada. Por ejemplo, el solicitante puede ser la fabricacin en una cadena de montaje particular o un pedido de subcontratacin El rea de planificacin de necesidades le permite controlar de forma especfica la puesta a disposicin y aprovisionamiento de piezas importantes producidas internamente y las piezas compradas para cada rea de fabricacin. No obstante, tambin puede planificar la puesta a disposicin de componentes para subcontratistas individuales. Las reas MRP del almacn o de la clase de subcontratista slo son apropiadas para: o o componentes que se planifican y se producen para el stock productos terminados que se planifican y se producen para el stock. Mediante la asignacin de un almacn en un pedido de cliente o la introduccin de un rea de planificacin de necesidades al crear necesidades primarias planificadas, puede definir si un material se planificar en el rea de planificacin de necesidades del centro o del almacn.

Los productos terminados y los conjuntos importantes destinados a la fabricacin sobre pedido o a la fabricacin por proyecto siempre se planifican en el rea de planificacin de necesidades del centro. El proceso de planificacin tiene en cuenta la planificacin con reas MRP del siguiente modo: o Si no se introduce un alcance separado de planificacin, el sistema planifica el centro entero, o sea, todas las reas MRP en el centro durante el proceso de planificacin global. Si slo se desea realizar un proceso de planificacin global para un rea MRP particular, debe especificarse el rea MRP deseada en el alcance de planificacin.

Durante la planificacin individual de material de varios niveles, el sistema planifica el material seleccionado en el rea MRP introducida. Adems, el sistema tiene en cuenta entradas de fichero para peticin de planificacin de otras reas MRP, por ejemplo, si se debe aprovisionar el material usando el traslado de mercancas. Durante la planificacin individual de material de un nivel, el sistema slo planifica el material seleccionado en el rea MRP introducida.

Estructura
Las reas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP. De este modo, se puede asignar lo siguiente a un rea MRP: o o uno o varios almacenes (ejemplo: se desea llevar a cabo la planificacin para una cadena de montaje particular y, por lo tanto, asignar un almacn de produccin al rea MRP) un subcontratista.

Se han asignado las distintas reas MRP a los materiales en el maestro de materiales. Para ello, se crea un segmento de rea MRP para un material para cada rea MRP en la cual se utiliza. En este segmento de rea de planificacin de necesidad es se pueden definir parmetros de planificacin de necesidades, como el tamao de lote o la caracterstica de planificacin de necesidades. Esto le permite planificar el material de manera diferente en el rea MRP a como lo planifica en el rea MRP del centro.

La MRP con reas MRP para material no se activa hasta que se ha asignado el material a una rea MRP. Si no ha asignado un material a un rea MRP, es decir, no ha creado un segmento de rea MRP en el maestro de materiales, el material slo seguir planificndose en el rea MRP del centro. Si ha asignado un rea MRP a l, el sistema lo puede planificar en el rea MRP del centro y en el rea MRP asignada.

Integracin
Puede llevar a cabo la planificacin de necesidades de las reas MRP utilizando todos los mtodos de planificacin de necesidades y todos los clculos del tamao del lote Tambin puede realizar un pronstico de material independiente para reas MRP utilizando sus propios parmetros Los valores de consumo de materiales se actualizar por separado cada rea MRP Para cada rea de planificacin de necesidades se lleva a cabo una verificacin ATP distinta Si hay varios almacenes que pertenecen a un rea MRP, el sistema tambin puede llevar a cabo una verificacin a dos niveles, o sea, al nivel de almacn y al nivel de rea MRP.

Ejemplos para planificar con reas MRP


Planificacin de necesidades a nivel de centro

Durante MRP a nivel de centro, las distintas necesidades se combinan en el proceso de planificacin y se crean elementos de aprovisionamiento para estas necesidades de origen con fuentes desconocidas.

Planificacin de necesidades para reas MRP


Ejemplo: rea de montaje La planificacin de necesidades de material para cada rea MRP le permite ejercer un control especfico sobre la puesta a disposicin y el aprovisionamiento de piezas de fabricacin propia y de piezas compradas para cada rea de fabricacin y de montaje. Por ejemplo, si define un rea de planificacin de necesidades para el almacn de produccin de una cadena de montaje, el sistema planifica las necesidades materiales para la cadena de montaje independientemente del resto de necesidades (vase Planificar componentes de planificacin para una lnea de produccin).

Ejemplo: Subcontratista Tambin puede llevar a cabo la planificacin de componentes a facilitar en subcontratacin utilizando un rea de planificacin de necesidades mediante la definicin de un rea MRP para cada subcontratista y asignando los componentes a facilitar al rea de planificacin de necesidades del subcontratista. Se planifica por lo tanto las necesidades a facilitar para estos componentes para un subcontratista independientemente de todas las otras necesidades (vase Planificacin de componentes a facilitar en la subcontratacin). En el siguiente grfico, cada subcontratista corresponde a un rea MRP.

En funcin de la situacin de las necesidades, el sistema crea reservas de traslado de stock desde el centro al stock de material facilitado del subcontratista o bien crea solicitudes de pedido dentro del tratamiento de la gestin de subcontratistas/terceros, segn las parametrizaciones de la clave de aprovisionamiento especial. Procedimiento de traslado de mercancas

Procedimiento para la gestin de pedidos para terceros en la subcontratacin

Implementacin de reas MRP


Opciones de implementacin
El motivo principal para implementar reas MRP es el deseo de planificar por separado materiales requeridos en distintas reas de fabricacin, almacenes o por subcontratistas.

Una vez haya activado la planificacin de necesidades de material con reas MRP, esta clase de MRP estar activa a nivel de mandante, es decir, la planificacin de necesidades se realizar de este modo en todos los centros.

La planificacin de necesidades de material con reas MRP no puede anularse.

Flujo de procesos
Puede implementar la planificacin de necesidades de material con reas MRP en tres pasos: 1. Convierta las peticiones de planificacin existentes a nivel de centro en peticiones de planificacin a nivel de rea MRP. Durante la conversin, el sistema crea para cada centro una nueva rea de planificacin de necesidades como job de fondo. No obstante, esto no afectar su planificacin. Los procedimientos de la planificacin de necesidades de material y los resultados de la planificacin no se ven afectados.

La conversin tambin es til si no trabaja con reas MRP, pero todava tiene que planificar varios centros, ya que el nuevo fichero para peticin de planificacin mejora el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificacin. 2. Se activa MRP con reas MRP en Customizing para MRP. A continuacin aparecer el campo del rea de planificacin de necesidades en las aplicaciones de MRP y en las reas relacionadas. Al introducir el nmero de centro, el sistema completa automticamente el campo con el nmero del rea de planificacin de necesidades del centro. El nmero del rea de planificacin de necesidades del centro es equivalente al nmero de centro. Esto no afecta al proceso de planificacin ya que el rea MRP del centro todava se corresponde con el centro actual. 3. Se define un rea MRP, por ejemplo, para un almacn. A continuacin se asignan los materiales que deben planificarse para este almacn creando un segmento para el rea de planificacin de necesidades en el maestro de materiales. Acto seguido, se lleva a cabo por separado la planificacin de necesidades de material para este almacn. Ya no se incluye el stock de almacn en el stock disponible del rea MRP del centro. En el rea MRP del centro no se tienen en cuenta los elementos de entrada y salida de este almacn (rea MRP). Slo se tienen en cuenta en el rea MRP del almacn.

Si ya ha trabajado con la planificacin de necesidades de almacn, el sistema todava lleva a cabo la planificacin de necesidades de almacn aun despus de activar reas MRP. En principio, debe decidir si desea continuar utilizando la planificacin de necesidades de almacn o si desea crear reas MRP para los

almacenes que se planifican por separado. No es posible planificar simultneamente para el mismo almacn un material mediante la planificacin de necesidades de almacn y un rea MRP. Si desea utilizar reas MRP, debera intentar convertir en un solo paso todos los almacenes que se han planificado por separado en reas MRP. Antes de asignar el material a un rea MRP, debe eliminar el indicador MRP que se encuentra en el maestro de materiales en el nivel organizativo de almacn (vista Planif. necesidades 4) de la pantalla Planificacin de necesidades de almacn.

Incluso si se han definido reas MRP en Customizing, el sistema planifica los materiales en el rea MRP del centro hasta que se asigne las reas MRP a los materiales. Solamente la asignacin de una o varias reas MRP a un material, creando segmentos de rea MRP en el maestro de materiales, realmente causa modificaciones en la planificacin de necesidades de material.

Preparacin para la planificacin de necesidades de material con reas MRP


Opciones de implementacin
Este proceso describe los datos maestros que debe actualizar para llevar a cabo la planificacin de necesidades de material a nivel de rea MRP.

Flujo de procesos
1. Conversin de peticiones de planificacin (Customizing) Las peticiones de planificacin existentes a nivel de centro se convierten en peticiones de planificacin a nivel de rea MRP. Para convertir las peticiones de planificacin, utilice el informe que se lanza en el Customizing para MRP en la actividad IMG "Convertir peticiones de planificacin para reas MRP". El sistema crea un nuevo fichero para peticin de planificacin y nuevas reas MRP para los centros de planificacin existentes. No obstante, estas reas MRP no afectan el modo en el que se lleva a cabo la planificacin de necesidades de material. El nmero del rea MRP del centro es idntico al nmero de centro y, por lo tanto, tiene cuatro dgitos.

Las reas MRP del centro no pueden crearse manualmente. El informe de conversin crea nicamente las reas MRPS del centro automticamente (vase conversin las peticiones de planificacin). 2. Activacin de MRP (Customizing)

En la actividad IMG Activar planificacin de necesidades para reas MRP, configure el indicador rea MRP activa. De este modo activa las planificacin de necesidades de material con rea MRP a nivel de mandante. El campo del rea MRP aparece para la seleccin en las aplicaciones de MRP.

La planificacin de necesidades de material con reas MRP no puede anularse. 3. Creacin de reas MRP (Customizing) En la actividad IMG Definir reas MRP, cree las reas MRP para cada centro de planificacin para el cual desea llevar a cabo la planificacin de necesidades de material por separado Al crear un rea MRP, introduzca: o o o o Nmero del rea MRP. El nmero debe tener por lo menos cinco dgitos, para que no haya ningn solapamiento con el rea MRP del centro. Denominacin de la hoja de ruta del rea MRP. Tipo de rea de planificacin de necesidades Almacn receptor (debe pertenecer al rea MRP)

Finalmente, asigne los almacenes o los subcontratistas a las reas MRP. Existen tres clases diferentes de reas MRP: o Clase 01 para el centro Inicialmente, el rea de planificacin de necesidades del centro contiene el centro junto con todos sus almacenes y stock con sus subcontratistas. El rea MRP del centro se crea automticamente al convertir las peticiones de planificacin existentes en peticiones de planificacin para reas MRP. Una vez que se han definido las reas de planificacin de necesidades para los almacenes y los subcontratistas y se han asignado los materiales, el rea de planificacin de necesidades se reduce en la cantidad exacta de estos subcontratistas y almacenes, ya que se planificarn por separado. o Clase 02 para almacenes Seleccione esta clase para reas MRP que constan de uno o varios almacenes. Slo puede asignarse un almacn a una rea MRP. o Clase 03 para subcontratistas Seleccione esta clase si desea definir un rea MRP para un subcontratista. Slo puede asignar un subcontratista a un rea MRP del subcontratista de la clase. No puede asignar al mismo subcontratista a otra rea MRP. 4. Asignacin de reas MRP a materiales

Las reas MRP se asignan a los materiales creando un segmento de rea MRP para cada rea MRP en el maestro de materiales. Se pueden asignar varias reas MRP a un material (vase segmentos de rea MRP en el maestro de materiales).

La MRP con reas MRP para material no se activa hasta que se haya asignado un material a una rea MRP. Si no se ha asignado un rea MRP a un material, es decir, si no se ha creado un segmento de rea MRP en el maestro de materiales, el material slo seguir planificndose en el rea MRP del centro. Si se ha asignado un rea MRP al material, el sistema lo puede planificar en el rea MRP del centro y en el rea MRP asignada.

Se puede visualizar un resumen de todos los materiales en un rea MRP. Para ello, se pasa al Customizing para MRP y se selecciona la actividad IMG Definir reas MRP. Llame un rea MRP haciendo doble clic y seleccione Resumen de materiales para rea MRP. 5. Verificacin de almacenes Si ya ha introducido un almacn en la lista de materiales (posicin de lista de materiales), en el puesto de trabajo (rea de suministro de produccin) o en la versin de fabricacin, debe comprobar si este almacn es el almacn para el rea MRP que ha asignado en el maestro de materiales.

Los materiales se asignan a un rea MRP mediante el almacn que el sistema determina durante el proceso de planificacin. Por lo tanto, debe verificar los almacenes que se han actualizado en el maestro de materiales. El almacn en el maestro de materiales debe ser un almacn para el rea MRP, para la cual se ha creado un segmento de rea MRP en el maestro de materiales. Por lo tanto, se puede asegurar de que se realiza la planificacin de necesidades de materiales

para el rea MRP correcta (vase Determinacin y asignacin de almacenes al rea MRP).

Conversin de las peticiones de planificacin


Utilizacin
Se debe convertir el fichero para peticin de planificacin existente (tabla MDVM) en el nuevo fichero para peticin de planificacin (tabla DBVM) para poder utilizar reas MRP en la planificacin de necesidades de materiales.

La conversin tambin es til si no trabaja con reas MRP, pero todava tiene que planificar varios centros, ya que el nuevo fichero para peticin de planificacin mejora el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificacin.

Caractersticas
Las peticiones de planificacin se convierten usando un informe que se puede iniciar en Customizing para MRP en la actividad IMG Convertir peticiones de planificacin para reas MRP . Con el informe se llevan a cabo las siguientes funciones del sistema: Durante la conversin, el sistema crea un rea MRP de centro para cada centro Las peticiones de planificacin existentes se copian del fichero para peticin de planificacin utilizado hasta ahora al nuevo fichero para peticin de planificacin Una vez se ha llevado a cabo la conversin, el sistema borra el fichero para peticin de planificacin que se haba utilizado hasta ahora A nivel de mandante, se activa el indicador Peticiones de planificacin para rea MRP convertidas en una tabla del sistema. Este indicador desencadena la planificacin de necesidades de material utilizando peticiones de planificacin a nivel del rea MRP a partir de este punto.

El informe tambin convierte las peticiones de planificacin de deudor individuales a nivel de centro en peticiones de planificacin de deudor individuales a nivel de rea MRP.

Actividades
Inicie el informe de conversin.

Peticiones de planificacin para reas MRP


Utilizacin

Para poder llevar a cabo la planificacin de necesidades de material para un material de rea MRP, debe existir una entrada para el material en el fichero para peticin de planificacin. Si las modificaciones son relevantes para MRP, el sistema debe configurar una peticin de planificacin.

Condiciones previas
Ha convertido las peticiones de planificacin a nivel de centro en peticiones de planificacin a nivel de rea MRP.

Caractersticas
Creacin/modificacin/supresin de los registros del fichero para peticin de planificacin Si se asigna un material a una nueva rea MRP en el registro maestro de materiales, se inscribe un nuevo registro en el fichero para peticin de planificacin para esta asignacin. Si se modifican opciones del rea MRP para un material que son relevantes para MRP como, por ejemplo, la clase de planificacin de necesidades, el clculo del tamao del lote, etc., se modifica el registro correspondiente del fichero para peticin de planificacin, es decir, el sistema configura una peticin de planificacin para el material del rea MRP

Configuracin de una peticin de planificacin Si modifica elementos de la planificacin de necesidades, el sistema verificar los campos Centro, Almacn y Proveedor (subcontratista) y determinar el rea MRP afectada segn la asignacin de rea MRP del maestro de materiales y las parametrizaciones del Customizing. A continuacin, el sistema configurar una peticin de planificacin para el material en el fichero para peticin de planificacin a nivel del rea MRP. Durante este proceso, el sistema decide si la peticin de planificacin tiene que configurarse slo para una rea MRP o para todas las reas MRP.

Si modifica una solicitud de pedido, el sistema determina el rea MRP afectada y configura la peticin de planificacin slo para el rea MRP afectada para el material. Si modifica la lista de materiales de un material, el sistema configurar entonces las peticiones de planificacin para todas las reas MRP del material, ya que una modificacin en la lista de materiales tiene un efecto sobre todas las reas MRP asignadas al material

Actividades
Visualizacin de peticiones de planificacin para reas MRP A partir del men MRP, seleccione Planificacin ? Peticin de planificacin ??Visualizar e introduzca el rea MRP. Creacin manual de una peticin de planificacin

En general, el sistema configura automticamente las peticiones de planificacin. No obstante, en casos excepcionales, puede resultar til crear una peticin de planificacin manualmente. A partir del men MRP, seleccione Planificacin ? Peticin de planificacin ? Crear e introduzca el nmero de material y el rea MRP.

Segmentos de rea MRP en el maestro de materiales


Utilizacin
Para poder asignar un material a un rea MRP, debe crear el segmento de rea MRP para esta rea MRP en el maestro de materiales.

La MRP con reas MRP para material no se activa hasta que se haya asignado un material a una rea MRP. Si no se ha asignado un rea MRP a un material, es decir, si no se ha creado un segmento de rea MRP en el maestro de materiales, el material slo seguir planificndose en el rea MRP del centro. Si se ha asignado un rea MRP al material, el sistema lo puede planificar en el rea MRP del centro y en el rea MRP asignada.

Condiciones previas
Ha definido las reas de planificacin de necesidades en el Customizing para MRP

Caractersticas
Puede asignar un material a una o varias reas MRP creando un segmento para cada rea MRP En las siguientes pantallas, se pueden introducir para cada rea MRP parmetros MRP y de pronstico individuales que sean diferentes de los definidos en el maestro de materiales a nivel de centro: o Planif. necesidades 1 En esta pantalla se puede introducir un grupo de planificacin de necesidades y definir los datos requeridos para el mtodo de planificacin de necesidades y el clculo de tamao de lote. o Planif. necesidades 2 En esta pantalla se puede definir los datos de aprovisionamiento, es decir, la clave de aprovisionamiento especial y el almacn en el cual se recibirn las mercancas, adems de un calendario de planificacin individual y, si fuera necesario, datos para el clculo de necesidades netas.

Pronstico En esta pantalla se pueden introducir los parmetros de pronstico si desea realizar un pronstico para el material en esta rea MRP. Tambin puede hacerlo si no realiza un pronstico a nivel de centro.

Valores de consumo En esta pantalla se pueden introducir los valores de consumo histricos para un material en un rea MRP si se utiliza la planificacin estocstica para el rea MRP.

Puede borrar la asignacin de un material a un rea MRP en el maestro de materiales siempre y cuando no exista ninguna contabilizacin en esa rea MRP para el material. Para ello, coloque el cursor en el rea MRP en la ventana de dilogo Resumen: reas MRP y seleccione Borrar

Actividades
Al crear un segmento de rea MRP para un material, puede copiar los datos de la planificacin de necesidades de un segmento de centro o los datos MRP de un segmento de rea MRP existente. Para crear mediante la copia, proceda del siguiente modo: 1. En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1, mbito de pantalla reas MRP), seleccione la tecla de funcin reas MRP. Aparecer la ventana de dilogo Resumen: Visualizar MRP. 2. Seleccione .

Aparecer la ventana de dilogo Copiar con referencia. 3. Seleccione si desea utilizar los datos de la planificacin de necesidades a nivel de centro o bien los datos MRP de un segmento de rea de planificacin de necesidades existente. Si es preciso, introduzca el nmero del rea MRP de la cual desea copiar los datos de planificacin de necesidades. 4. Introduzca el rea MRP para la que desea crear el segmento de rea MRP, en el campo rea MRP destino y seleccione Copiar. El nuevo segmento de rea MRP se crea y se visualiza en la lista desglosada. 5. Seleccione el rea MRP y seleccione . 6. Verifique los parmetros MRP y de pronstico que se han copiado y lleve a cabo cualquier modificacin necesaria. 7. Seleccione Tomar. Aparecer la ventana de dilogo Resumen: reas MRP. 8. Seleccione Continuar otra vez y grabe el maestro de materiales.

Se puede visualizar un resumen para todos los materiales en un rea MRP. Para ello, se pasa al Customizing para MRP y se selecciona la actividad IMG Definir reas MRP. Llame un rea MRP haciendo doble clic y seleccione Resumen de materiales para rea MRP.

El sistema graba en log las modificaciones en los segmentos de rea MRP. Se puede visualizar el log de modificaciones seleccionando Visualizar documentos de modificacin en la lista desglosada para las reas MRP asignadas. En el resumen de documentos, se pueden visualizar las infos detalladas para el documento seleccionado seleccionando .

Mantenimiento de datos en masa


Utilizacin
Al utiliza r la planificacin de necesidades con reas MRP, quiz sea necesario asignar un material a un gran nmero de reas MRP. Este es el caso, por ejemplo, con el almacenamiento de piezas de recambio para especialistas de servicio al cliente cuando un material est a su disposicin en muchos coches y cada coche se planifica como un rea MRP individual.

Caractersticas
SAP proporciona seis mdulos de funciones (grupo de funciones MD_MGD1), con los que puede programar sus propias actividades en masa. Los mdulos de funciones se integran en el informe de ejemplo RMMDDIBE. Estos mdulos de funciones incluyen: Copiar con modelo de centro o de rea MRP (MD_MRP_LEVEL_CREATE_AS_COPY) Cree nuevos segmentos de rea MRP copiando los datos de planificacin de necesidades de centro o copiando un segmento MRP existente. Crear con perfil MRP/de pronstico (MD_MRP_LEVEL_CREATE_PROFILE) Los segmentos de rea MRP se crean asignando un perfil de planificacin de necesidades o un perfil de pronstico y ambos son registros de informacin estndar previamente definida que se ha grabado como perfil. Crear con datos (MD_MRP_LEVEL_CREATE_DATA) Cree un nuevo segmento de rea MRP introduciendo datos de MRP o de pronstico concretos. Modificar con perfil MRP/de pronstico (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_PROFILE)

Los segmentos de rea MRP existentes se modifican asignando un perfil de planificacin de necesidades o un perfil de pronstico. Modificar con datos (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_DATA) Los segmentos de rea MRP existentes se modifican introduciendo datos de MRP o de pronstico concretos. Activar el indicador de borrado (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_DELETION) Se activa o borra la peticin de borrado para segmentos de rea MRP.

El informe nicamente sirve de ejemplo y no es actualizado ni ampliado por SAP.

Actividades
Llame el informe de ejemplo RMMDDIBE del siguiente modo: Seleccione Sistema Servicios Informes e introduzca el nombre del informe. Puede grabar el resultado del informe y llamarlo para su verificacin utilizando la actividad SLG1.

Planificacin de necesidades de material con reas MRP


Opciones de implementacin
Este procedimiento describe cmo continuar para realizar la planificacin de necesidades de materiales con reas MRP.

Condiciones previas
Ha convertido las peticiones de planificacin existentes a nivel de centro en peticiones de planificacin a nivel de rea MRP Ha activado la planificacin de necesidades para reas MRP en el Customizing Ha definido las reas de planificacin de necesidades en el Customizing. Ha asignado las reas MRP a los materiales en el maestro de materiales.

Vase tambin: Preparacin para la planificacin de necesidades de material con reas MRP

Flujo de procesos

1. Cree las necesidades primarias de un material para un rea MRP. Para ello, estn disponibles las siguientes opciones: o o o En la gestin de demanda, puede crear las Necesidades primarias planificadas de los materiales para cada rea MRP. Sin embargo, esto slo es posible si se utiliza la estrategia de planificacin de fabricacin contra stock. Puede crear un pedido de cliente y especificar un almacn. Se asigna esta necesidad primaria de cliente a un rea MRP utilizando este almacn. Tambin puede llevar a cabo la planificacin de necesidades de material para las reas MRP individuales segn las necesidades de pronstico. Puede llevar a cabo el pronstico de material para cada rea MRP de un material de manera independiente

Con productos terminados o conjuntos importantes que se planifican mediante estrategias de planificacin como, por ejemplo, Planificacin sin conjunto final, las necesidades primarias se introducen a nivel del rea MRP de centro, ya que la fabricacin sobre pedido se planifica a este nivel. 2. Se planifican necesidades materiales. Durante la planificacin global con el centro unidad de planificacin, el sistema planifica de forma secuencial las reas MRP (si existen) para cada material y, a continuacin, planifica el resto del centro. Sin embargo, se puede provocar un proceso de planificacin global especficamente para una o varias reas MRP particulares. Para ello, debe actualizarse el alcance de planificacin correspondientemente en la actividad IMG Definir alcance de planificacin para planificacin global en Customizing para MRP. 3. Se evalan los resultados del proceso de planificacin. En la lista MRP y en la lista actual de stock/necesidades, puede visualizar de forma especfica y procesar los resultados de la planificacin de un material para cada rea MRP. En la visualizacin colectiva de las listas MRP o de las listas actuales de stock/necesidades, puede seleccionar de forma especfica materiales para un rea MRP o para todas las reas MRP de un centro. Sin embargo, las listas segregadas siempre se calculan para cada rea MRP. Si selecciona la evaluacin Situacin grupo de productos, se le proporciona una visin general completa de todas reas MRP de un material. Pero ello slo es posible si ha definido el material como un grupo de productos.

Planificacin de necesidades de material con reas MRP


Opciones de implementacin
Este proceso contiene informacin tcnica sobre el modo de funcionamiento del proceso de planificacin con reas MRP. El procedimiento es en gran medida igual que el proceso de planificacin a nivel de centro.

Flujo de procesos
1. El sistema verifica en el fichero para peticin de planificacin si existe una peticin de planificacin para el material en el rea MRP que se debe planificar. 2. El sistema calcula necesidades netas para el material en el rea MRP. Durante este clculo, el sistema verifica si las necesidades que existen para el rea MRP pueden cubrirse con el stock disponible en el rea MRP y las entradas planificadas para el rea MRP. Si hay una infracobertura de stock, el sistema crea una propuesta de pedido para el rea MRP. 3. El sistema calcula las cantidades de aprovisionamiento. Si ha definido un clculo del tamao del lote en el segmento de rea MRP del maestro de materiales, los clculos del sistema se realizan utilizando este clculo del tamao del lote. 4. El sistema lleva a cabo la programacin utilizando los parmetros definidos en los datos de la planificacin de necesidades del maestro de materiales. 5. El sistema determina la clase de propuesta de pedido para el rea MRP basndose en la clase de aprovisionamiento que se define en el maestro de materiales (vase tambin Determinacin de la propuesta de pedido). Tambin puede haber creado rdenes de entrega para el rea MRP de un material. Si se ha definido una clase de pedido especial diferente en el segmento de rea MRP, el sistema crea la propuesta de pedido correspondiente, por ejemplo, solicitudes de pedido de traslado para el aprovisionamiento especial Traslado de centro a centro.

Con las claves de aprovisionamiento especial, que se introducen en el segmento de rea MRP, la planificacin de necesidades de material para el rea MRP slo tiene en cuenta las parametrizaciones para clases de aprovisionamiento especial que no hacen referencia a la explosin de la lista de materiales. Por ejemplo, se tienen en cuenta las parametrizaciones para el traslado en contraposicin a la clave de aprovisionamiento especial Conjunto ficticio, que hace referencia a la explosin de la lista de materiales. 6. Para cada propuesta de pedido para un conjunto, el sistema desglosa la lista de materiales y determina las necesidades secundarias. Para que el sistema pueda determinar necesidades a nivel del rea MRP, debe garantizar que el almacn determinado durante el proceso de planificacin sea el mismo que el almacn que se define en el rea MRP (vase Determinacin y asignacin de almacenes al rea MRP).

Si ha introducido un grupo de planificacin de necesidades en el segmento de rea MRP, el sistema utilizar los parmetros que se definen en el grupo de planificacin de necesidades durante el proceso de planificacin. Las nicas excepciones son el grupo de estrategias, los parmetros para el modo de compensacin y el horizonte de ajuste, y la regla de verificacin para las necesidades secundarias en el caso de la verificacin de disponibilidad. Incluso despus de definir estos parmetros en el grupo de planificacin de necesidades,

el sistema todava utiliza los parmetros de los datos de la planificacin de necesidades del maestro de materiales.

Determinacin y asignacin de almacenes al rea MRP


Utilizacin
Asigne la entrada de mercancas y los elementos de salida a un rea MRP mediante el almacn receptor en el caso de los elementos de entrada y, mediante el almacn suministrador, en el caso de los elementos de salida.

Condiciones previas
Ha definido las reas de planificacin de necesidades en el Customizing para MRP Ha asignado las reas MRP a los materiales en el maestro de materiales. Ha definido el almacn suministrador para los componentes Ha definido el almacn receptor para los conjuntos

Caractersticas
Asignacin de elementos de entrada y salida a un rea MRP Los elementos de entrada (rdenes previsionales, solicitudes de pedido etc.) se asignan mediante el almacn receptor que el sistema determina durante el proceso de planificacin. El almacn receptor se visualiza en la lista MRP o en la lista de stock/necesidades en la columna Almacn o en el propio elemento de aprovisionamiento, por ejemplo, en los datos de cabecera de una orden previsional. El sistema verifica si el almacn receptor que se ha determinado pertenece al rea MRP. En ese caso, el sistema asigna el elemento de entrada al rea MRP. Los elementos de salida (necesidades primarias planificadas, pedidos de cliente, necesidades secundarias, reservas) se asignan mediante el almacn suministrador que el sistema determina durante el proceso de planificacin. El almacn suministrador se visualiza en la lista MRP o en la lista actual de stock/necesidades en la columna Almacn, as como en la lista de componentes de la orden previsional.

Si el sistema no puede determinar un almacn, asignar el elemento de salida o de entrada al rea MRP del centro. Determinacin del almacn para elementos de entrada Puede actualizar el almacn receptor para un material en varias pantallas del sistema: como almacn receptor para la fabricacin repetitiva en la versin de fabricacin como almacn de produccin (fabricacin propia) o como almacn de aprovisionamiento externo (aprovisionamiento externo) en el segmento de rea MRP del maestro de materiales o en el maestro de materiales mismo

como almacn receptor en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir reas MRP

El sistema determina el almacn del siguiente modo: 1. En primer lugar, el sistema verifica si se ha creado una versin de fabricacin vlida. En ese caso, el sistema copia el almacn receptor de la versin de fabricacin al elemento de entrada. Si este almacn pertenece a un rea MRP que se ha asignado a un material, el sistema asignar el elemento de entrada al rea MRP. Si el almacn que se ha determinado pertenece al rea MRP del centro, el sistema asignar el elemento de entrada al rea MRP del centro. Si este almacn no pertenece a un rea MRP que se ha asignado a un material o a un rea MRP del centro, el sistema ignora el almacn.

En el caso del aprovisionamiento externo, el sistema no tendr en cuenta ninguna versin de fabricacin que puede estar a su disposicin cuando determina el almacn. o Ejemplo 1 (conjunto con dos versiones de fabricacin) Se asigna un conjunto a dos reas MRP de la clase de almacn y ste podr fabricarse en dos lneas de produccin diferentes (lnea 1 y 2). De este modo ha creado dos versiones de fabricacin para el conjunto: Versin 1 con la lnea de produccin 1 y el almacn de entrada 0001 Versin 2 con la lnea de produccin 2 y el almacn de entrada 0002 Ha definido un rea MRP para ambos almacenes y ha creado los segmentos de rea MRP en el maestro de materiales. Durante el proceso de planificacin, el sistema determina la versin de fabricacin basndose en sus parametrizaciones vlidas para la propuesta de pedido, por ejemplo, la versin de fabricacin 1. De esta manera, el sistema asigna el elemento de entrada al rea MRP del almacn 1. o Ejemplo 2 (conjunto con una versin de fabricacin) En una lnea de produccin se fabrica un conjunto con dos reas MRP diferentes. Por lo tanto, slo ha creado una versin de fabricacin. En este caso, no se le permite actualizar los almacenes en la versin de fabricacin ya que, en caso contrario, siempre se asignaran a la misma rea MRP. 2. Si una versin de fabricacin no existe, el sistema verifica si se ha definido un almacn en el segmento de rea MRP (un almacn de produccin para la fabricacin propia o un almacn de aprovisionamiento externo para el aprovisionamiento externo). En ese caso, el sistema adoptar este almacn. 3. Si no se ha actualizado ninguno de estos almacenes, el sistema adoptar el almacn receptor que introdujo para el rea MRP en el Customizing, en la actividad IMG Definir reas MRP.

Determinacin del almacn para elementos de salida El sistema determina el almacn para la salida de componentes durante la explosin de la lista de materiales en el proceso de planificacin. El sistema procede del modo descrito en Determinacin del almacn en la explosin de la lista de materiales. El almacn encontrado determina la asignacin al rea MRP.

Especificacin de la fuente de aprovisionamiento para rdenes de entrega para reas MRP


Utilizacin
Si van a crearse las rdenes de entrega para un rea MRP durante el proceso de planificacin, el sistema debe determinar un proveedor vlido o unas rdenes de entrega vlidas. Se crean rdenes de entrega y se utiliza la gestin de mensajes registrando entradas en el libro de pedidos.

Condiciones previas
Ha creado un Plan de entrega para cada rea MRP de un material Ha introducido un almacn receptor en el plan de entrega que pertenece al rea MRP

Se le permite nicamente crear un plan de entrega para cada proveedor y cada almacn receptor. Ha creado una posicin individual para cada plan de entrega en el libro de pedidos del material Ha configurado el indicador de planificacin de necesidades en 2 Registro relevante para repartos de MRP generados automticamente en el libro de pedidos para cada posicin de plan de entregas

Caractersticas
Se asigna una orden de entrega a un rea MRP mediante el almacn introducido en el plan de entregas. Durante el proceso de planificacin, el sistema lee el libro de pedidos para cada material. El sistema intenta determinar un proveedor vlido cuyo almacn pertenezca al rea MRP. Si el sistema encuentra un plan de entregas vlido, crea una orden de entrega para el rea MRP del material.

Slo existe una regulacin por cuotas cada material y centro de planificacin. Al planificar a nivel de rea MRP, slo se adoptan las posiciones de regulacin que tienen un almacn que pertenece al rea MRP.

Actividades
Puede actualizar el plan de entrega en el men de aplicacin de Compras: Contrato marco ? Plan de entregas ? Crear ? Proveedor conocido. Puede actualizar el libro de pedidos en el men de aplicacin de Compras seleccionando, Datos maestros ? Libro de pedidos ? Actualizar.

Planificacin de componentes para una lnea de produccin (ejemplo)


Puede utilizar las reas MRP para planificar el aprovisionamiento y la puesta a disposicin de componentes en una lnea de produccin en particular. Por ejemplo, si define un rea de planificacin de necesidades para el almacn de produccin de una cadena de montaje, el sistema planifica las necesidades de materiales para la cadena de montaje independientemente del resto de necesidades. Datos de ejemplo El conjunto A se fabrica en la lnea de produccin 1. Los componentes B y C, que se obtienen externamente, son necesarios para la fabricacin y se toman del almacn 0001

Condiciones previas Cree un rea MRP de la clase de almacn para el almacn 0001 en el Customizing para MRP. Asigne el rea MRP al almacn 0001 Asigne esta rea MRP a los componentes B y C en los registros maestros de materiales respectivos mediante la creacin de un segmento de rea MRP. Introduzca el almacn 0001 en el campo Almacn para EP en el segmento de rea MRP, ya que tambin ser el almacn receptor para los componentes Cree una versin de fabricacin para la lnea de produccin 1 en el maestro de materiales para el conjunto A. En esta versin de fabricacin, introduzca el almacn 0001 como el almacn suministrador de los componentes

Procedimiento de planificacin En el proceso de planificacin, el sistema calcula las necesidades secundarias para los componentes B y C y determina el almacn suministrador 0001 utilizando la versin de fabricacin. Esto permite que se asignen las necesidades secundarias al rea MRP para el almacn 0001. Cuando el sistema especifica los elementos de aprovisionamiento para B y C, lee el almacn de aprovisionamiento externo y lo utiliza como almacn receptor. ste tambin es el almacn 0001 de modo que los elementos de aprovisionamiento se asignan al rea MRP para el almacn 0001. Puede utilizar este procedimiento para planificar de forma selectiva los componentes que requiere en la lnea de produccin.

Si no trabaja con versiones de fabricacin, tambin puede introducir el almacn suministrador para los componentes de la lista de materiales en el puesto de trabajo utilizando el rea de suministro de produccin, o bien en el campo Almacn suministrador de los datos de planificacin de necesidades del maestro de materiales.

Planificacin de componentes a facilitar en la subcontratacin


Utilizacin
Con el rea MRP puede planificar la puesta a disposicin de componentes facilitados para subcontratistas individuales independientemente de las necesidades usuales (vase tambin Subcontratistas).

Condiciones previas
Ha creado un rea MRP para el subcontratista X en el Customizing y ha introducido all el nmero de proveedor del subcontratista. Ha asignado los componentes a facilitar al rea MRP para el subcontratista X creando un segmento de rea MRP en el registro maestro de materiales de los componentes a facilitar. Ha introducido la clave de aprovisionamiento especial Traslado de mercancas del centro al rea MRP o la clave de aprovisionamiento especial para el aprovisionamiento externo en el segmento de rea MRP, si obtiene directamente los componentes a facilitar utilizando las solicitudes de pedido de subcontratacin/terceros. Ha introducido la clave de aprovisionamiento especial para la subcontratacin en el maestro de materiales del conjunto fabricado por el subcontratista. Ha creado una entrada en el libro de pedidos para el conjunto que el subcontratista fabrica. En l, ha introducido el subcontratista como un proveedor fijo y ha fijado el indicador 1 para relevante para MRP en el campo MRP (vase tambin Determinacin de la fuente de aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo).

Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema desglosa la lista de materiales del conjunto que se debe fabricar y determina las necesidades para los componentes a facilitar al subcontratista X. Slo se asignan al rea MRP del subcontratista las necesidades secundarias de los componentes a facilitar cuando el sistema puede definir al subcontratista como la fuente de aprovisionamiento del conjunto. La fuente de aprovisionamiento se determina utilizando el libro de pedidos. Segn la situacin de necesidades y las parametrizaciones introducidas, el sistema crea reservas de traslado de stock del centro de planificacin al stock de provisin del subcontratista (vase Traslado de componentes a facilitar) o rdenes previsionales o solicitudes de pedido dentro del tratamiento de pedidos de subcontratacin/terceros (vase Gestin de pedidos de subcontratacin/terceros).

Traslado de mercancas del centro al rea MRP


Utilizacin
Si desea planificar necesidades de material para un almacn por separado, puede crear un rea MRP para este almacn. A continuacin, puede aprovisionar materiales planificados para esta rea MRP mediante Traslado de mercancas del centro al rea MRP. Si planifica componentes a facilitar para un subcontratista utilizando un rea MRP de la clase subcontratista, tambin puede aprovisionar los componentes a facilitar mediante Traslado de mercancas del centro al rea MRP.

Integracin
El procedimiento es el mismo que para la Planificacin de necesidades de almacn. A diferencia de lo que sucede en la planificacin de necesidades de almacn, puede utilizar todos los mtodos de planificacin de necesidades y no slo el procedimiento de planificacin de necesidades por punto de pedido.

Condiciones previas
En el Customizing para MRP, ha creado la clave de aprovisionamiento especial para Traslado de mercancas del centro al rea MRP para el centro en el cual que se encuentra el rea MRP. A continuacin, ha definido los siguientes parmetros: o o o Clase de aprovisionamiento: F para el aprovisionamiento externo Aprovisionamiento especial: U para el traslado de mercancas Centro: Nmero de centro al que pertenece el rea MRP.

En el maestro de materiales, ha creado el segmento de rea MRP y asignado la clave de aprovisionamiento especial Traslado de mercancas del centro al rea MRP.

Caractersticas
Durante MRP, el sistema crea una reserva de traslado de stock para el material en el rea MRP y una reserva de materiales en el rea MRP del centro. El almacn de aprovisionamiento externo que ha introducido en el segmento de rea MRP del maestro de materiales se utiliza como almacn receptor. Si no ha actualizado este campo, el sistema utiliza el almacn receptor que ha introducido para el rea MRP en el Customizing. El centro procesa el aprovisionamiento real. Con el traslado al rea MRP, se lleva a cabo la contabilizacin de traslado para el material con el modelo a la reserva.

Verificacin ATP con reas MRP


Utilizacin
En cuanto haya activado la planificacin de necesidades de material con reas MRP, se activa la verificacin ATP a nivel del rea MRP. Esto sustituye el centro de planificacin existente por el rea MRP. Si se hubiera verificado un material a nivel de centro hasta ahora, se verificara ahora al nivel de rea MRP.

Si todava no ha definido ninguna rea MRP, el centro de planificacin corresponde a continuacin al rea MRP del centro. Se realiza la verificacin de disponibilidad en el rea MRP del centro.

Integracin
La verificacin ATP a nivel de rea MRP funciona del mismo modo que la verificacin ATP general.

Condiciones previas
En Customizing para MRP en la actividad IMG Definir verificacin de disponibilidad para componentes ?Determinar verificacin, se ha definido por regla de verificacin si se debe realizar la verificacin ATP con o sin el control del almacn.

Caractersticas
Los elementos de entrada y de salida se asignan dinmicamente al rea MRP correcta utilizando la los almacenes de entrada y de salida y se liquidan contra el stock disponible en el rea MRP. Al igual que la verificacin ATP a nivel de centro, existen dos opciones diferentes: Verificacin ATP con control de almacn Verificacin ATP sin control de almacn, es decir, verificacin multi-centro

ATP sin verificacin de almacn Si no ha configurado el sistema para llevar a cabo un control del almacn, slo llevar a cabo una verificacin ATP de un nivel a nivel de rea MRP. El rea MRP de los elementos de entrada y salida que se deben tener en cuenta es determinada dinmicamente por el almacn receptor, el almacn suministrador, el segmento de rea MRP en el maestro de materiales y las parametrizaciones de Customizing del rea MRP. Sin embargo, para la determinacin del rea MRP apropiada slo es necesaria la informacin de almacn. La verificacin ATP slo se lleva a cabo dentro del rea MRP.

La pieza de recambio A se asigna al rea MRP del almacn 0002 y 0003. Se crea un pedido de cliente para la pieza de recambio y se introduce el almacn 0002. Si no ha configurado la verificacin de almacn, slo se lleva a cabo la verificacin ATP para el material A en las reas MRP de los almacenes 0002/0003. No se llevar a cabo ninguna verificacin del almacn 0002. Si no se introduce un almacn en el pedido de cliente, el pedido de cliente pertenecer al rea MRP del centro y, en este caso, la verificacin ATP se llevar a cabo en el rea MRP del centro. Verificacin ATP con verificacin de almacn Si ha configurado la verificacin de almacn, el sistema llevar a cabo una verificacin ATP a dos niveles: En el primer nivel, el sistema determinar la cantidad disponible en el almacn. En el segundo nivel, el sistema determinar la cantidad disponible en el rea MRP.

A continuacin el sistema toma como resultado la ms pequea de las dos cantidades.

La pieza de recambio A se asigna al rea MRP del almacn 0002 y 0003. Se crea un pedido de cliente para la pieza de recambio y se introduce el almacn 0002. En el primer paso, el sistema realiza la verificacin ATP en el almacn 0002. Durante esta verificacin, el sistema determina todas las entradas y salidas del almacn 0002 y calcula la cantidad disponible. En el segundo paso, se lleva a cabo la verificacin ATP en el rea MRP de los almacenes 0002/0003. Durante esta verificacin, el sistema especifica todas las entradas y salidas de los almacenes 0002 y 0003 y calcula la cantidad disponible.

Como resultado de la verificacin ATP se toma la ms pequea de las dos cantidades. Vase tambin: Verificacin de disponibilidad de acuerdo con la lgica ATP Verificacin de disponibilidad: Niveles de organizacin

Planificacin multi-centro
Utilizacin
Mediante la planificacin multi-centro, se puede efectuar la planificacin de necesidades de material para diversos centros de manera centralizada. Este procedimiento de planificacin facilita la fabricacin de un producto en otro centro y garantiza un flujo eficaz de materiales entre diferentes centros.

Integracin
En MRP, la planificacin multi-centro se realiza mediante claves de aprovisionamiento especiales. Se asigna la clave de aprovisionamiento especial al material en el maestro de materiales. En el Customizing para MRP, se define la clave de aprovisionamiento especial en la actividad IMG Definir la clase de aprovisionamiento especial (vase tambin Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial). Se define la clave de aprovisionamiento especial a nivel de material segn el centro de planificacin, la clase de aprovisionamiento y el aprovisionamiento especial. Si es necesario, tambin se pueden utilizar los indicadores Conjunto ficticio, Fabricacin directa, Aprovisionamiento directo y Toma de material desde un centro alternativo para controlar el tratamiento del material como un componente durante la explosin de la lista de materiales.

Un material aparece en varias listas de materiales como un componente porque se instala en productos terminados en fabricacin propia. Como tal, se obtiene de un centro alternativo. Por otro lado, el mismo material se vende del stock a clientes que necesitan determinado material como, por ejemplo, una pieza de recambio. En este caso, no se puede aprovisionar el material retirndolo de un centro alternativo. Si ocurre una infracobertura de material despus de haber introducido una necesidad de cliente, se crear una solicitud de pedido de traslado en el proceso de planificacin. Se puede hacer esto en el sistema SAP creando una clave de aprovisionamiento especial para una toma de material desde un centro alternativo e introduciendo una U para el traslado en Clave de aprovisionamiento especial, o bien

introduciendo el centro desde el que se va a transferir el material (vase tambin Opciones de Customizing para la planificacin multi-centro). Los materiales que se incluyen en la planificacin multi-centro deben tener un maestro de materiales en todos los centros de planificacin concernientes.

Cuando se realiza el proceso de planificacin, se debe prestar atencin a la secuencia de planificacin cronolgica de los diferentes centros de planificacin: deben planificarse los centros receptores primero y a continuacin los centros de aprovisionamiento o de produccin. Si las claves de aprovisionamiento especial para el traslado que se refieren las unas a las otras se han creado para un material en dos centros, despus de haber realizado el proceso de planificacin para ambos centros, se debe ejecutar otra vez para el primer centro.

Caractersticas
Se pueden utilizar los procedimientos multi-centro siguientes: Traslado de mercancas de centro de a centro o de centro a rea MRP Fabricacin en un centro alternativo Toma de material de centro alternativo

Traslado de centro a centro


Opciones de implementacin
Dentro del procedimiento de traslado, las mercancas se fabrican y se entregan dentro de una sociedad. El centro que recibir las mercancas (centro receptor) realiza un pedido de las mercancas interno a otro centro, que puede entregar las mercancas ( centro suministrador). Las necesidades secundarias para los componentes que se deben trasladar se determinan en el centro receptor. El procedimiento de traslado se utiliza si dos centros se encuentran lejos el uno y del otro, ya que para este tipo de procedimiento se tiene en cuenta el transporte de materiales que se deben trasladar.

Se puede trasladar tambin el stock manualmente utilizando solicitudes de pedido de traslado, rdenes y rdenes de entrega. Se puede obtener ms informacin consultando el documento SAP Gestin de stocks especiales z formas especiales de aprovisionamiento en Gestin de materiales bajo Traslado de mercancas utilizando orden de transporte.

Adems del traslado de mercancas de centro a centro, existe el traslado de mercancas de centro a rea MRP que se puede utilizar, por ejemplo, en la subcontratacin. Se puede obtener ms informacin en Traslado de mercancas del centro al rea MRP.

Condiciones previas
Se ha actualizado una clave de aprovisionamiento especial para el traslado en el Customizing de MRP, en la actividad IMG Definir clase de aprovisionamiento especial y se ha introducido el centro suministrador. Se ha asignado esta clave de aprovisionamiento especial al material en el maestro de materiales del centro receptor (vista Planif. necesidades 2). Ha creado un maestro de materiales para el material en el centro suministrador.

Flujo de procesos
El siguiente ejemplo muestra el procedimiento de traslado en MRP.

Un material en el centro 0001 tiene la clave de aprovisionamiento especial Traslado con el centro suministrador 0002. Esto define que se debe aprovisionar el material del centro 0002. 1. Primero se planifican necesidades de material en el centro receptor 0001 y a continuacin en el centro suministrador 0002. 2. Al detectar una infracobertura en el centro 0001, el sistema crea automticamente una orden previsional para traslado o una solicitud de pedido de traslado en el centro 0001 y una orden de entrega para la orden previsional o la solicitud de pedido en el centro 0002.

La fecha de la orden de entrega del centro de planificacin 0002 se determina durante la programacin. 3. En centro 0001, se convierte la solicitud de pedido de traslado en una orden de traslado de stock. Al hacerlo, la orden de entrega en el centro 0002 se convierte automticamente en un pedido. Si el proceso de planificacin del centro 0001 ha creado primero una orden previsional para traslado, deber convertirla en una solicitud de pedido y, a continuacin, en un pedido. 4. Se aprovisiona el material y se gestiona como stock en el centro suministrador. 5. En el traslado de stock se requieren las siguientes contabilizaciones: La salida de almacn de la cantidad solicitada en el centro 002 se realiza mediante un traspaso con referencia a la orden de compras. En este caso, la clase de movimiento es Traspaso ?? Centro a centro ? A stock en trnsito. El stock en trnsito es la cantidad de un material que se toma del almacn del centro suministrador, pero que todava no se ha recibido en el centro receptor. En el centro receptor, se contabiliza una entrada de mercancas para el pedido de traslado en el momento de la entrada de mercancas. A continuacin, el stock en trnsito se coloca en el almacn del centro 0001.

rdenes previsionales para traslado


Utilizacin
Con la clase de aprovisionamiento especial Traslado, puede resultar til crear rdenes previsionales para el traslado en una fase de planificacin ms temprana en lugar de solicitudes de pedido de traslado.

Condiciones previas
Se ha introducido el indicador 3 para rdenes previsionales como el indicador de creacin para solicitudes de pedido (campo Crear solicitudes de pedido) en la imagen inicial del proceso de planificacin.

Caractersticas
En este caso, el proceso de planificacin crea rdenes previsionales para el traslado en lugar de solicitudes de pedido de traslado. Las rdenes previsionales de traslado pueden convertirse en solicitudes de pedido de traslado o en repartos. La clase de documento de rdenes previsionales de traslado en el sistema estndar es NB y puede convertirse en, por ejemplo, UB, durante una conversin.

En el caso de traslados multisociedades, debe utilizarse la clase de documento NB en el sistema estndar.

Toma de material de un centro alternativo


Opciones de implementacin
Se puede especificar que los componentes necesarios para construir un conjunto se tomarn de un centro distinto al centro de planificacin (es decir, el centro suministrador). Las necesidades secundarias para estos componentes se crean directamente en el centro suministrador. Puede utilizar la toma de centro alternativo tanto para los componentes de produccin propia como para los de aprovisionamiento externo. Para ambos procedimientos, se define una clave de aprovisionamiento especial. Este procedimiento facilita una alternativa al uso de los pedidos de traslado y es especialmente til cuando los centros estn cercanos.

Condiciones previas
En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir la clave de aprovisionamiento especial, se ha actualizado una clave de aprovisionamiento especial para la toma de un centro alternativo y se ha introducido all otro centro suministrador. Se ha asignado el componente, que se debe tomar de un centro alternativo, a esta clave de aprovisionamiento especial en el maestro de materiales del centro de planificacin (vista Planif. necesidades 2). Se ha creado un registro maestro de materiales para el componente que se debe tomar en el centro suministrador.

Flujo de procesos
El siguiente ejemplo muestra los pasos en la toma de materiales de otro centro:

Un conjunto en el centro 0001 contiene dos componentes. El componente 2 en el centro 0001 tiene la clave de aprovisionamiento especial Toma de centro alternativo con el centro suministrador 0002. Esto define que se debe tomar este componente del centro 0002. Por lo tanto, al fabricar el conjunto en el centro 0001, se toma el componente 2 del centro 0002 pero se toman los otros componentes del centro 0001. 1. Se realiza el proceso de planificacin en el centro de planificacin, o sea, en el centro 0001. Durante el proceso de planificacin, el sistema crea una orden previsional para el conjunto en el centro 0001 si es necesario. 2. El sistema crea una necesidad secundaria para el componente 2 en el centro 0001. Se crea una necesidad secundaria en el centro suministrador, es decir, en el centro 0002 para el componente 2 con el aprovisionamiento especial Toma del centro alternativo. 3. Cuando la orden previsional para el conjunto se convierte en una orden de fabricacin, las necesidades secundarias de los componentes se convierten automticamente en reservas secundarias. La toma de material para la orden de fabricacin se realiza en el centro 0001 para el componente 1 y en el centro 0002 para el componente 2.

Fabricacin en un centro alternativo


Opciones de implementacin
Se puede establecer que un producto en particular sea fabricado en un centro alternativo al centro de planificacin (es decir, el centro de fabricacin). La planificacin del producto se realiza en el centro de planificacin pero, en realidad, se fabrica en el centro de fabricacin. La lista de materiales del producto se crea en el centro de fabricacin.

Condiciones previas
En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir clave de aprovisionamiento especial se ha actualizado una clave de aprovisionamiento especial para la fabricacin en un centro alternativo y se ha introducido all otro centro de produccin. Se ha asignado esta clave de aprovisionamiento especial al conjunto en el maestro de materiales del centro de planificacin (vista Planif. necesidades 2).

Se ha creado un maestro de materiales para el material en el centro de produccin.

Flujo de procesos
El siguiente grfico muestra los pasos en la produccin de materiales en otro centro:

1. Primero se planifican necesidades de materiales en el centro de planificacin. Durante el proceso de planificacin, el sistema crear, en caso necesario, una orden previsional para el conjunto en el centro de planificacin. Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos para la programacin de las rdenes previsionales en el centro de planificacin: El sistema utiliza los tiempos de fabricacin propia y la clave de horizonte introducida en el registro maestro de materiales del centro de planificacin para determinar las fechas extremas. Si MRP se ejecuta utilizando el programa del ciclo de fabricacin mediante la hoja de ruta, la hoja de ruta y la clave de horizonte en el centro de produccin son la base del clculo de fecha de produccin. Si se ha establecido que las fechas extremas se van a ajustar para las fechas de fabricacin en el programa del ciclo de fabricacin (Customizing, actividad IMG Definir parmetros de programacin para rdenes previsionales), el sistema calcula la fecha extrema aadiendo la fecha final de fabricacin y la holgura despus de la fabricacin. El sistema utiliza la fecha de inicio extrema de fabricacin menos la holgura antes de la fabricacin como la fecha de inicio de pedido. El sistema determina la holgura antes de fabricacin y la holgura despus de fabricacin a partir de la clave de horizonte en el registro maestro de materiales para el centro de fabricacin. 2. Se planifican necesidades de material en el centro de produccin. El sistema desglosa la lista de materiales para el conjunto en el centro de produccin y determina las necesidades secundarias. 3. Convierta la orden previsional del centro de planificacin en una orden de fabricacin. 4. Las necesidades secundarias del centro de fabricacin se convierten en una reserva secundaria y se inicia la fabricacin de los componentes en el centro de fabricacin. 5. Al crear la entrada de mercancas para la orden de fabricacin, el stock en el centro de planificacin se incrementa.

Parametrizaciones de Customizing para la planificacin multi-centro


Utilizacin
Con la clave de aprovisionamiento especial, se pueden combinar opciones para la planificacin multi-centro con otras clases de aprovisionamiento especial. En ese caso, el material se planificar de forma diferente, segn si se planifica como una posicin de lista de materiales o como un producto terminado.

Integracin
En el Customizing para MRP, se ha actualizado la clave de aprovisionamiento especial en la actividad IMG Definir clase de aprovisionamiento especial (vase tambin Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial).

Caractersticas
En Customizing, el sistema crea claves de aprovisionamiento especial para los siguientes procedimientos multi-centro como norma. Traslado Fabricacin en un centro alternativo Toma de material de centro alternativo

Se puede utilizar tambin el indicador de control para definir cmo se debera tratar un material como un componente en la explosin de la lista de materiales. Se dispone de las siguientes opciones: Posicin ficticia: un material, que se utiliza como un componente en una lista de materiales, se trata como un conjunto ficticio durante la explosin de la lista de materiales independientemente de la clase de aprovisionamiento especial que se define. Se puede combinar el atributo de posicin ficticia con cada clase de aprovisionamiento especial. Fabricacin directa: un material que se utiliza como componente en una lista de materiales se debe aprovisionar usando Fabricacin directa. La fabricacin directa se puede combinar con la clase de aprovisionamiento especial Fabricacin en centro alternativo. Aprovisionamiento directo: un material que se utiliza como componente en una lista de materiales se debe aprovisionar usando Aprovisionamiento directo. Se puede combinar el aprovisionamiento directo con las clases de aprovisionamiento especial Traslado, Consignacin y Subcontratacin. Toma de centro alternativo: un material, que se utiliza como componente en una lista de materiales, se aprovisiona usando la retirada de un centro alternativo si existe una necesidad secundaria independientemente de la clase de aprovisionamiento especial que se define. Se puede combinar la toma de un centro alternativo con cualquier clase de aprovisionamiento especial.

Estas posibilidades adicionales slo resultan tiles si un material que los deudores pueden pedir directamente y utilizan como componente de lista de materiales en fabricacin propia se aprovisiona o se trata diferentemente en cada caso. Para un material que se debe tratar del mismo

modo en ambos casos, por ejemplo, que debe aprovisionarse siempre mediante el traslado, es suficiente utilizar la clave de aprovisionamiento especial Traslado como antes.

Slo se puede utilizar la clave de aprovisionamiento especial Toma de centro alternativo para materiales que nicamente tienen necesidades primarias, o sea, que no tienen necesidades secundarias. En cuanto un material tenga tambin necesidades primarias y como el material tambin se vende directamente a deudores, debe introducirse la clave de aprovisionamiento especial para Toma de centro alternativo y, adems, la clase de aprovisionamiento especial Traslado.

Si se combina la clave de aprovisionamiento especial Fabricacin directa con la clase de aprovisionamiento especial Fabricacin en centro alternativo, las parametrizaciones funcionan coactivamente. De esta manera, se crea un grafo de rdenes multi-centro (vase tambin Parametrizaciones de configuracin en Customizing para la fabricacin directa).

Agrupamiento de necesidades para la planificacin de proyecto individual


Utilizacin
El agrupamiento de necesidades es un procedimiento de planificacin para proyectos dentro de la planificacin de necesidades de material. El agrupamiento de necesidades para la planificacin de proyecto individual le permite agrupar necesidades de material provocadas por elementos PEP dentro de un proyecto o de varios proyectos, y planificarlas y aprovisionarlas juntas. Esto le permite ahorrar costes.

Un agrupamiento de necesidades slo es posible para los elementos de PEP operativos.

Condiciones previas
Se utiliza el componente Sistema de proyectos para el tratamiento de proyectos.

Integracin
Bsicamente, en los proyectos del sistema SAP, existen tres procedimientos para las necesidades de material de planificacin: Planificacin de proyecto individual

El sistema slo planifica necesidades individuales. Los materiales que se requieren para un proyecto (elemento PEP) se planifican especficamente para el proyecto y se aprovisionan con referencia al elemento PEP. Los materiales del stock de proyecto individual del elemento PEP se gestionan y liquidan independientemente del stock normal. La salida de mercancas slo tiene lugar con referencia al elemento PEP. Este procedimiento se utiliza para planificar los productos terminados y los conjuntos importantes. Agrupamiento de necesidades para la planificacin de proyecto individual utilizando elementos PEP de planificacin de necesidades Las necesidades materiales de diferentes elementos PEP se combinan, se planifican y se aprovisionan conjuntamente. Si combina los elementos PEP de un proyecto en un elemento PEP de planificacin de necesidades, tendr un stock de proyecto individual real. Si utiliza el agrupamiento de necesidades comn a varios proyectos, los solicitantes deben dar su consentimiento para la planificacin y obtencin de conjuntos y componentes mediante este procedimiento. Planificacin de necesidades colectivas (fabricacin contra stock) Puede planificar y aprovisionar materiales a niveles subordinados de la lista de materiales requeridos en todos los proyectos, independientemente de los elementos PEP, utilizando la fabricacin contra stock. Durante el proceso de planificacin, el sistema calcula las necesidades totales de un material en un centro. El material se aprovisiona sin referencia a un elemento PEP. Estos materiales se gestionan en el stock de centro y estn disponibles para todos los proyectos.

Caractersticas
Para el agrupamiento de necesidades de materiales de diferentes elementos PEP, se utiliza el elemento PEP de planificacin de necesidades. Si desea agrupar necesidades de elementos PEP dentro de un proyecto, dispone de la funcin Agrupamiento automtico de necesidades. Con este procedimiento, se combinan todas las necesidades en un elemento PEP de planificacin de necesidades del proyecto.

Con ello, disfruta de la ventaja de tener un stock de proyecto individual "real" o un stock de definicin de proyecto para todo el proyecto. En el agrupamiento de necesidades comunes a varios proyectos, se asigna el elemento PEP a uno o varios elementos PEP de planificacin de necesidades. De este modo, los elementos PEP de planificacin de necesidades tienen una funcin de agrupacin.

Se agrupan todos los elementos PEP de proyectos del sector privado en un elemento PEP de planificacin de necesidades y, todos los elementos PEP del sector pblico, en otro elemento PEP de planificacin de necesidades y, a continuacin, se planifican. Un agrupamiento de necesidades en la planificacin de un proyecto individual presenta las siguientes caractersticas: Combina varios elementos PEP en un elemento PEP de planificacin de necesidades para la planificacin. Planifica necesidades materiales causadas por elementos PEP conjuntamente, basndose en el elemento PEP de planificacin de necesidades. La planificacin de necesidades de material crea elementos de aprovisionamiento (rdenes previsionales, solicitudes de pedido) que se asignan a la cuenta del elemento PEP de planificacin de necesidades. En las evaluaciones MRP, se gestiona un segmento MRP individual para cada elemento PEP de planificacin de necesidades. Gestione el stock de proyecto individual para cada elemento PEP de planificacin de necesidades. En este stock se incluyen todos los materiales requeridos por los elementos PEP que forman parte del elemento PEP de planificacin de necesidades. Los materiales de stock del proyecto del elemento PEP de planificacin de necesidades estn disponibles para cada elemento PEP que se asigna al elemento PEP de planificacin de necesidades. Todos los costes de aprovisionamiento son generados por el elemento PEP de planificacin de necesidades. Los costes se contabilizan en la operacin con la toma del material aprovisionado para la fabricacin. Durante la fase de aprovisionamiento, los costes no son visibles para los elementos PEP que han causado las necesidades. Hasta la toma de material, no se asignan los costes de adquisicin al elemento PEP correspondiente.

Elemento PEP de agrupacin


Definicin
Un elemento PEP de agrupacin es un elemento PEP que tiene stock para proyecto valorado en el que se agrupan las necesidades de varios elementos PEP juntos para la planificacin de necesidades de material (planificacin de necesidades de material).

Utilizacin

Se determina que un elemento PEP es un elemento PEP de agrupacin realizando las parametrizaciones siguientes para el campo Elemento PEP de agrupacin en la pantalla de elemento PEP (en la etiqueta Datos bsicos en el sistema estndar). Si este elemento PEP debe ser el elemento PEP de agrupacin de todos los componentes asignados a los elementos PEP que se han asignado a este elemento PEP de agrupacin, introduzca Elemento PEP de agrupacin para todos los materiales (1). Si los componentes de material asignados a un elemento PEP tendrn elementos PEP de agrupacin diferentes, introduzca Elemento PEP de agrupacin para grupos de planificacin de necesidades seleccionados (2). Esto podra ser el caso, por ejemplo, si quiere planificar partes elctricas y mecnicas por separado.

A continuacin, se selecciona el elemento PEP de agrupacin vlido segn el grupo de planificacin de necesidades de material y el centro del material.

Integracin
Si ha fijado el indicador Agrupamiento de necesidades automtico en la definicin de un proyecto, se permite nicamente un elemento PEP de agrupacin en el proyecto. En este caso se sugiere el primer elemento PEP en el nivel 1 como el elemento de agrupacin. Debe haber definido el elemento PEP como Elemento PEP de agrupacin para todos los materiales (1).

Preparacin del agrupamiento de necesidades


Opciones de implementacin
Este procedimiento describe la secuencia de preparaciones necesaria para utilizar el agrupamiento de necesidades para planificar proyectos, adems de los datos maestros que deben actualizarse.

Condiciones previas
Para tamaos de lote por perodo, como por ejemplo MB (tamao de lote mensual), se ha fijado el indicador a 2 para Tamao de lote como en el horizonte de planificacin en el campo Tamao de lote MTO, en Customizing para MRP, en la actividad IMG Procedimiento de verificacin de clculo de tamao de lote. De este modo el sistema utiliza realmente el tamao de lote mensual en el clculo de tamao de lote para MRP en la planificacin de proyecto individual, si ha introducido MB en el maestro de materiales. Si no ha configurado este indicador, el proceso de planificacin crea entonces una propuesta de pedido con el tamao de lote exacto para cada necesidad en el segmento del elemento de planificacin.

Flujo de procesos
1. Se define cmo se deben planificar los materiales individuales: con planificacin de proyecto individual, con agrupamiento de necesidades o como necesidades colectivas en stock de centro.

2. Se crean grupos de planificacin de necesidades para los materiales. Para ello, se selecciona la actividad IMG Actualizar todas las reas de planificacin de necesidades en Customizing para MRP. 3. Se seleccionan los grupos de planificacin de necesidades, para los cuales se desea activar el agrupamiento de necesidades. Para ello, fije el indicador Clasificacin en la actividad IMG Activar agrupamiento de necesidades para la planificacin de proyecto individual en Customizing para MRP. 4. Se actualizan los Datos de la planificacin de necesidades en los registros maestros de materiales: o o Para los materiales que son para la planificacin de proyecto individual como los productos terminados, se asigna un grupo de planificacin de necesidades, para el cual no se ha activado el agrupamiento de necesidades. Para los materiales que deben planificarse con agrupamiento de necesidades, se asigna un grupo de planificacin de necesidades para el cual se ha activado para el agrupamiento de necesidades. Introduzca como tamao de lote un tamao de lote peridico como, por ejemplo, MB (tamao de lote mensual) para que la planificacin de necesidades combine las necesidades de un material en un perodo en funcin de la estrategia de tamao de lote seleccionada y cree una propuesta de pedido en el segmento elemento PEP de planificacin de necesidades. Para los materiales que se gestionan en el stock de centro y que se planifican conjuntamente, active el indicador 2 slo necesidades colectivas en el campo Individual/Colectiva.

5. Se crean las listas de materiales para el producto terminado y los conjuntos. Para ello, se utiliza la lista de materiales para material. 6. Se crea una definicin del proyecto para un elemento PEP de planificacin de necesidades y se selecciona el campo Stock valorado en l. Para la definicin del proyecto, se crea un elemento PEP, para el cual se fija el indicador 1 o 2 en el campo Elemento PEP de planificacin de necesidades. 7. Se crean una definicin del proyecto y los elementos PEP apropiados para los pedidos de cliente. 8. Se crea un grafo para cada proyecto, se asigna la definicin del proyecto y un elemento PEP al grafo y se introduce las actividades necesarias. Se asignan los materiales requeridos a las operaciones del grafo. 9. Se combinan los elementos PEP, cuyos materiales deben planificarse utilizando el agrupamiento de necesidades, en un elemento PEP de planificacin de necesidades. Para ello, asigne los elementos PEP a un elemento PEP de planificacin de necesidades. 10. Si no debe usarse un elemento PEP de planificacin de necesidades para todos los materiales sino para unos materiales en concreto, debe actualizar el rea de validez del elemento PEP de planificacin de necesidades. Para ello, introduzca el centro al asignar los grupos de planificacin de necesidades. Para obtener ms informacin sobre los elementos PEP y los grafos, consulte el documento SAP Sistema de proyectos PS en Plan de la estructura del proyecto (PEP) y Grafo.

Creacin de la definicin del proyecto y del elemento PEP para el elemento de agrupamiento
Condiciones previas
Se ha creado un perfil de proyecto en el Customizing para sistema de proyectos.

Procedimiento
1. Desde el men SAP, seleccione Logstica Sistema de proyectos Datos bsicos Proyecto Project builder. 2. Seleccione Proyecto. Aparecer la imagen inicial para el project builder. 3. Introduzca una definicin de proyecto y un perfil de proyecto. 4. Seleccione . Ahora aparece la pantalla para la actualizacin de la definicin del proyecto. 5. Introduzca la descripcin para la definicin del proyecto, as como los datos bsicos necesarios. 6. Seleccione la etiqueta Datos de control. Registre los datos de control. Seleccione el campo Stock valorado. 7. Seleccione . Aparecer la pantalla de resumen de elementos PEP. 8. Registre el elemento PEP, la descripcin, etctera. 9. Seleccione el elemento PEP y seleccione . Aparecer la imagen de actualizacin de elementos PEP. 10. Introduzca el indicador 1 en el campo Elemento PEP de planificacin de necesidades si desea utilizar este elemento PEP de planificacin de necesidades para el agrupamiento de necesidades de todos los materiales. Introduzca el indicador 2 si slo desea utilizar el elemento PEP para materiales con los grupos de planificacin de necesidades seleccionados. En este caso, deber crear ms elementos PEP de planificacin de necesidades. 11. Seleccione .

Volver a aparecer la pantalla de resumen para elementos PEP. 12. Grabe sus entradas.

Asignacin de elementos PEP a un elemento PEP de planificacin de necesidades


Condiciones previas
Ha creado un elemento PEP de planificacin de necesidades. Ha creado un elemento PEP para los proyectos

Procedimiento
Desde el men SAP, seleccione Logstica Sistema de proyectos Material Planificacin Agrupamiento de necesidades Asignar elementos PEP individualmente o Asignar elementos PEP mediante lista.

Asignacin de grupos de planificacin de necesidades a un elemento PEP de planificacin de necesidades


Utilizacin
Se define el rea de validez para un elemento PEP de planificacin de necesidades asignando los grupos de planificacin de necesidades, para los cuales se debe usar el elemento PEP de planificacin de necesidades, al elemento PEP de planificacin de necesidades.

Condiciones previas
Ha creado grupos de planificacin de necesidades vlidos y ha asignado los materiales Se han creado elementos PEP de planificacin de necesidades e introducido el indicador 2 en el campo Elemento PEP de planificacin de necesidades.

Procedimiento
Desde el men SAP, seleccione Logstica Sistema de proyectos Material Planificacin Agrupamiento de necesidades Asignar grupos planificacin necesidades.

Planificacin de necesidades de material con agrupamiento de necesidades


Opciones de implementacin
Existen varias opciones para agrupar necesidades de materiales asignadas a diferentes elementos PEP. La opcin que seleccione depender de la empresa y de las condiciones previas de organizacin.

Se dispone de las siguientes opciones: Agrupamiento automtico de necesidades dentro de un proyecto Agrupamiento de necesidades multi-centro con un elemento PEP de planificacin de necesidades Agrupamiento de necesidades multi-centro con varios elementos de PEP de planificacin de necesidades Agrupamiento de necesidades con un elemento PEP de planificacin de necesidades para cada centro Agrupamiento de necesidades con varios elementos PEP de planificacin de necesidades para cada centro Agrupamiento de necesidades con elementos PEP de planificacin de necesidades estructurados jerrquicamente

Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificacin de necesidades apropiado en el maestro de materiales Ha introducido un tamao de lote peridico, por ejemplo, MB para el tamao de lote mensual, en el maestro de materiales Ha asignado los elementos PEP a uno o varios elementos PEP de planificacin de necesidades. En los casos necesarios, ha asignado un elemento PEP de planificacin de necesidades a un centro y a un grupo de planificacin de necesidades.

Flujo de procesos
Bsicamente, el proceso de planificacin es el mismo para las seis opciones diferentes. Los diferentes resultados de planificacin dependern de las parametrizaciones establecidas en los datos maestros. 1. El sistema verifica en el caso de un material si se ha activado un agrupamiento de necesidades para el grupo de planificacin de necesidades registrado en el maestro de materiales. o Si no se ha activado el agrupamiento de necesidades para el Grupo de planificacin de necesidades y si el indicador individual/colectivo del maestro de materiales se ha configurado en 1, el material se planifica utilizando la planificacin de proyecto individual. En este caso, la planificacin de necesidades de material crea propuestas de pedido que se asignan a la cuenta del elemento PEP que ha producido las necesidades. Si el Indicador individual/colectivo en el maestro de materiales se ha configurado en 2, el material se planifica a nivel de centro y se gestiona en el stock de centro, independientemente de las parametrizaciones de grupo de la planificacin de necesidades.

2. Si se ha activado MRP para el grupo de planificacin de necesidades registrado, el sistema agrupar las necesidades del material. El sistema determina el elemento PEP de planificacin de necesidades asignado a los elementos PEP que han causado las necesidades individuales.

Si el sistema no puede determinar un elemento PEP de planificacin de necesidades vlido, se llevar a cabo la planificacin de proyecto individual para el elemento PEP que caus las necesidades. En este caso, una planificacin de necesidades de material crea propuestas de pedido que se asignan a la cuenta del elemento PEP que ha producido las necesidades. 3. Las necesidades individuales se combinan para el elemento PEP de planificacin de necesidades. El sistema crea propuestas de pedido (rdenes previsionales, solicitudes de pedido) para cubrir estas necesidades. Estas rdenes previsionales/solicitudes de pedido se asignan a la cuenta del elemento PEP de planificacin de necesidades. 4. En las evaluaciones de la planificacin de necesidades, puede visualizar los segmentos individuales de un material creado por el sistema para un elemento PEP de planificacin de necesidades. Las necesidades (stas suelen ser reservas causadas por los grafos) y los elementos de aprovisionamiento aparecen en el segmento individual.

Agrupamiento automtico de necesidades dentro de un proyecto


Utilizacin
Utilice este procedimiento si desea agrupar las necesidades de material dentro de un proyecto, planificarlas conjuntamente y obtenerlas sin tener que realizar muchas modificaciones en los datos maestros.

No es posible realizar un agrupamiento a travs de proyectos con este procedimiento, es decir, slo las necesidades de materiales del elemento PEP que pertenecen al proyecto puede planificarse conjuntamente.

Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificacin de necesidades apropiado en el maestro de materiales Ha introducido un tamao de lote peridico, por ejemplo, MB para el tamao de lote mensual, en el maestro de materiales Ha fijado el indicador agrupamiento automtico de necesidades en la definicin del proyecto (etiqueta Datos de control).

Caractersticas
Los elementos PEP individuales dentro de una definicin de proyecto se asignan a un solo elemento PEP de planificacin de necesidades que pertenece al mismo proyecto. El sistema utiliza como elemento PEP de planificacin de necesidades el primer elemento PEP en el nivel superior del plan de la estructura del proyecto. El resto de elementos PEP del proyecto se asignan automticamente a este elemento PEP de planificacin de necesidades.

Todos los materiales asignados al proyecto mediante grafos y que pueden planificarse con agrupamiento de necesidades, se planifican con el elemento PEP superior del plan de la estructura del proyecto (es decir, el elemento PEP de planificacin de necesidades del proyecto). La planificacin de necesidades de material agrupa las necesidades y crea elementos de aprovisionamiento que se asignan a la cuenta del elemento PEP.

Agrupamiento de necesidades multi-centro con un solo elemento PEP de planificacin de necesidades


Utilizacin
Utilice este procedimiento si desea combinar las necesidades para todos los materiales utilizando un solo elemento PEP de planificacin de necesidades. Asimismo, se puede utilizar este elemento PEP de planificacin de necesidades en todos los centros.

Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse utilizando el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificacin de necesidades apropiado en el maestro de materiales Ha introducido un tamao de lote peridico, por ejemplo, MB para el tamao de lote mensual, en el maestro de materiales Ha creado un elemento PEP de planificacin de necesidades e introducido el indicador 1 en el campo del elemento PEP de planificacin de necesidades. Ha seleccionado el campo Stock valorado en las definiciones de proyecto de los elementos PEP y en los elementos PEP de planificacin de necesidades (etiqueta Datos de control). Ha asegurado que todos los elementos PEP, cuyas necesidades materiales se deben agrupar, pertenecen a la misma sociedad CO. Ha asignado los elementos PEP cuyas necesidades de material deben agruparse al elemento PEP de planificacin de necesidades (vase tambin Asignacin de elementos PEP a elementos PEP de planificacin de necesidades)

Caractersticas
En la planificacin de necesidades de material, todos los materiales que pueden planificarse con el agrupamiento de necesidades se planifican con el elemento PEP de planificacin de necesidades. Se combinan las necesidades individuales producidas por los elementos PEP y el sistema crea un elemento de aprovisionamiento que se asigna a la cuenta del elemento PEP de planificacin de necesidades de cada material. En las evaluaciones MRP, se visualiza un segmento MRP individual del elemento PEP de planificacin de necesidades.

Si existen necesidades de material que son originadas por un elemento PEP como, por ejemplo, reservas y si este elemento PEP no ha sido asignado al elemento PEP de planificacin de necesidades, el sistema realiza a continuacin la planificacin de proyecto individual. El material se planifica para el elemento PEP y se aprovisiona con referencia al elemento PEP.

Agrupamiento de necesidades multi-centro con elementos PEP de planificacin de necesidades


Utilizacin
Utilice este procedimiento si desea combinar necesidades de material utilizando varios elementos PEP de planificacin de necesidades. Asimismo, puede utilizar estos elementos PEP de planificacin de necesidades en todos los centros. El uso de varios elementos PEP de planificacin de necesidades tiene sentido si se desea formar diferentes grupos en varios centros.

Se deben asignar ciertos elementos PEP de pedidos de cliente de Europa al elemento PEP de planificacin de necesidades 1 en todos los centros y se deben asignar ciertos elementos PEP de pedidos de cliente de EE.UU. al elemento PEP de planificacin de necesidades 2 en todos los centros.

Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificacin de necesidades apropiado en el maestro de materiales Ha introducido un tamao de lote peridico, por ejemplo, MB para el tamao de lote mensual, en el maestro de materiales Ha creado varios elementos PEP de planificacin de necesidades e introducido para stos el indicador 1 en el campo del elemento PEP de planificacin de necesidades. Ha seleccionado el campo Stock valorado en las definiciones de proyecto de los elementos PEP y en los elementos PEP de planificacin de necesidades (etiqueta Datos de control). Ha asignado los elementos PEP cuyas necesidades de material deben agruparse especficamente a uno de los elementos PEP de planificacin de necesidades (vase Asignacin de elementos PEP a elementos PEP de planificacin de necesidades)

Caractersticas
En la planificacin de necesidades de material, todos los materiales que pueden planificarse con el agrupamiento de necesidades se planifican con el elemento PEP de planificacin de necesidades asignado al elemento PEP que ha producido las necesidades de material. Datos de ejemplo

El material A est autorizado a planificarse con agrupamiento de necesidades. El material A se asigna a los elementos PEP E1, E2 y E3 en los grafos Asigne los elementos PEP E1 y E2 al elemento PEP de planificacin de necesidades D1. Asigne el elemento PEP E3 al elemento PEP de planificacin de necesidades D2

Mtodo de planificacin de necesidades Se combinan las necesidades para el material A que han sido producidas por los elementos PEP E1 y E2 utilizando el elemento PEP de planificacin de necesidades D1. Para cubrir estas necesidades, el sistema crea un elemento de aprovisionamiento (orden previsional o solicitud de pedido) que se asigna a la cuenta del elemento PEP de planificacin de necesidades D1. Las necesidades para el material A causadas por elemento PEP E3 se combinan usando el elemento PEP de planificacin de necesidades D2. El elemento de aprovisionamiento se asigna al elemento PEP de planificacin de necesidades D2. En las evaluaciones MRP, se visualizan los dos segmentos de agrupamiento de los elementos PEP D1 y D2 con las necesidades y los elementos de entrada correspondientes para el material A.

Agrupamiento de necesidades con un elemento PEP de planificacin de necesidades para cada centro
Utilizacin
Utilice este procedimiento si desea combinar todas las necesidades de material de un centro utilizando un solo elemento PEP de planificacin de necesidades. Si desea agrupar necesidades para otros centros, deber crear un elemento PEP de planificacin de necesidades individual para cada centro.

Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificacin de necesidades apropiado en el maestro de materiales Ha introducido un tamao de lote peridico, por ejemplo, MB para el tamao de lote mensual, en el maestro de materiales Ha creado un elemento PEP de planificacin de necesidades para cada centro e introducido el indicador 2 en el campo del elemento PEP de planificacin de necesidades. Ha seleccionado el campo Stock valorado en las definiciones de proyecto de los elementos PEP y en los elementos PEP de planificacin de necesidades (lengeta Perfil). Ha asignado los grupos de planificacin de necesidades de un centro, para el cual se ha activado el agrupamiento de necesidades, al elemento PEP de planificacin de necesidades del mismo centro. Ejemplo: todos los grupos de planificacin de necesidades del centro 1 relevantes para el agrupamiento de necesidades se asignan al elemento PEP de planificacin de necesidades del centro 1 (vase Asignacin de grupos de planificacin de necesidades a un elemento PEP de planificacin de necesidades).

Ha asignado los elementos PEP de un centro, cuyas necesidades de material deben combinarse, al elemento PEP de planificacin de necesidades (vase tambin Asignacin de elementos PEP a elementos PEP de planificacin de necesidades).

Caractersticas
En la planificacin de necesidades de material, todos los materiales del centro 1 que pueden planificarse con agrupamiento de necesidades se planifican con el elemento PEP de planificacin de necesidades para el centro 1, siempre y cuando el elemento PEP que caus la necesidad est asignado al elemento PEP de planificacin de necesidades y que, al mismo tiempo, el grupo de planificacin de necesidades est asignado al elemento PEP de planificacin de necesidades.

Si no ha asignado el elemento PEP que ha causado la necesidad de material al elemento PEP de planificacin de necesidades, se llevar a cabo la planificacin de proyecto individual para el material con referencia al elemento PEP. A continuacin, el elemento de aprovisionamiento se asigna a la cuenta del elemento PEP.

Al planificar un conjunto en varios centros mediante, por ejemplo, el traslado o la produccin en un centro alternativo, las necesidades secundarias se encuentran en el centro de planificacin (centro 1) y en el centro suministrador/de produccin (centro 2). Si slo ha asignado el elemento PEP de planificacin de necesidades en el centro 1, que se ha asignado al elemento PEP del conjunto, al grupo de planificacin de necesidades del centro 1, slo las necesidades del centro de planificacin 1 se planificarn con el elemento PEP de planificacin de necesidades del centro 1, mientras que el centro 2 no puede determinar una asignacin para las necesidades. En este caso, tambin deber asignar el elemento PEP del centro 1 al elemento PEP de planificacin de necesidades del centro 2.

Agrupamiento de necesidades con varios elementos PEP de planificacin de necesidades para cada centro
Utilizacin
Utilice este procedimiento si desea agrupar necesidades de material de diferentes elementos PEP del centro utilizando varios elementos PEP de planificacin de necesidades. Ello es prctico si, por ejemplo, desea agrupar elementos PEP en un centro segn ciertos criterios. De este modo puede agrupar los elementos PEP en funcin de criterios concretos y planificar las necesidades de material para cada centro de la manera correspondiente.

En el centro 1, todos los elementos PEP de proyectos con solicitantes del sector pblico deben asignarse al elemento PEP de planificacin de necesidades 1 y todos los elementos PEP de proyectos con solicitantes del sector privado al elemento PEP de planificacin de necesidades 2.

Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse utilizando el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificacin de necesidades apropiado en el maestro de materiales Ha introducido un tamao de lote peridico, por ejemplo, MB para el tamao de lote mensual, en el maestro de materiales Ha creado varios elementos PEP de planificacin de necesidades e introducido para stos el indicador 2 en el campo del elemento PEP de planificacin de necesidades.

Si desea agrupar los elementos PEP segn dos criterios como, por ejemplo, solicitantes del sector pblico/privado, se crea un elemento PEP de planificacin de necesidades para cada criterio de agrupamiento en el centro. Ha seleccionado el campo Stock valorado en las definiciones de proyecto de los elementos PEP y en los elementos PEP de planificacin de necesidades (etiqueta Datos de control). Ha asignado los grupos de planificacin de necesidades a cada elemento PEP de planificacin de necesidades para el cual se debe usar el elemento PEP de planificacin de necesidades (vase Asignacin de un elemento PEP de planificacin de necesidades a grupos de planificacin de necesidades). Ha asignado los elementos PEP cuyas necesidades de material deben agruparse especialmente a uno de los elementos PEP de planificacin de necesidades (vase Asignacin de elementos PEP a elementos PEP de planificacin de necesidades)

Caractersticas
En la planificacin de necesidades de material, todos los materiales de un centro que pueden planificarse con el agrupamiento de necesidades, se planifican con el elemento PEP de planificacin de necesidades asignado al elemento PEP que ha producido las necesidades de material. Sin embargo, ello slo es posible si ha asignado los grupos de planificacin de necesidades del material al elemento PEP de planificacin de necesidades. Ejemplo Se asigna el conjunto A en el centro 1 (se introduce el grupo de planificacin de necesidades 1 en el maestro de materiales) a los elementos PEP E1, E2 y E3 en los grafos. Asigne los elementos PEP E1 y E2 al elemento PEP de planificacin de necesidades D1. Asigne el elemento PEP E3 al elemento PEP de planificacin de necesidades D2 Ha asignado los elementos PEP de planificacin de necesidades D1 y D2 a la combinacin centro1/grupo de planificacin de necesidades 1.

Mtodo de planificacin de necesidades El sistema combina las necesidades del conjunto A, causadas por los elementos PEP 1 y 2, y crea un elemento de aprovisionamiento para estas necesidades que es asignado a la cuenta del elemento PEP de planificacin de necesidades. El sistema calcula las necesidades del conjunto A, causadas por el elemento PEP E3, y crea un elemento de aprovisionamiento para estas necesidades que es asignado a la cuenta del elemento PEP de planificacin de necesidades D2.

Si no ha asignado el elemento PEP que ha causado la necesidad de material al elemento PEP de planificacin de necesidades, se llevar a cabo la planificacin de proyecto individual para el material con referencia al elemento PEP. A continuacin, el elemento de aprovisionamiento se asigna a la cuenta del elemento PEP.

Al planificar un conjunto en varios centros mediante, por ejemplo, el traslado o la produccin en un centro alternativo, las necesidades secundarias se encuentran en el centro de planificacin (centro 1) y en el centro suministrador/de produccin (centro 2). Si slo ha asignado el elemento PEP de planificacin de necesidades en el centro 1, que se ha asignado al elemento PEP del conjunto, al grupo de planificacin de necesidades del centro 1, slo las necesidades del centro de planificacin 1 se planificarn con el elemento PEP de planificacin de necesidades del centro 1. Esto se debe a que el centro 2 no puede determinar una asignacin para las necesidades. En este caso, tambin deber asignar el elemento PEP del centro 1 al elemento PEP de planificacin de necesidades del centro 2.

Agrupamiento con elementos PEP de planificacin de necesidades estructurados jerrquicamente


Utilizacin
Utilice este procedimiento si desea tener varios criterios de agrupamiento, es decir, varios elementos PEP de planificacin de necesidades, en un centro para agrupar necesidades. En este procedimiento los elementos PEP de planificacin de necesidades se estructuran jerrquicamente.

Condiciones previas
Ha establecido que un material debe planificarse mediante el agrupamiento de necesidades introduciendo el grupo de planificacin de necesidades apropiado en el maestro de materiales

Ha introducido un tamao de lote peridico, por ejemplo, MB para el tamao de lote mensual, en el maestro de materiales Ha creado varios elementos PEP de planificacin de necesidades e introducido para stos el indicador 2 en el campo del elemento PEP de planificacin de necesidades.

Si desea agrupar los elementos PEP segn dos criterios como, por ejemplo, solicitantes del sector pblico/privado, cree en el centro un elemento PEP de planificacin de necesidades para cada criterio de agrupamiento. Ha seleccionado el campo Stock valorado en las definiciones de proyecto de los elementos PEP y en los elementos PEP de planificacin de necesidades (etiqueta Datos de control). Ha asignado los grupos de planificacin de necesidades a cada elemento PEP de planificacin de necesidades para el cual se debe usar el elemento PEP de planificacin de necesidades (vase Asignacin de un elemento PEP de planificacin de necesidades a grupos de planificacin de necesidades). Ha asignado los elementos PEP cuyas necesidades de material deben agruparse especficamente a uno de los elementos PEP de planificacin de necesidades (vase Asignacin de elementos PEP a elementos PEP de planificacin de necesidades) Ha asignado los elementos PEP de planificacin de necesidades de los niveles inferiores de la jerarqua a los elementos PEP de planificacin de necesidades de los niveles superiores de la jerarqua.

Caractersticas
En MRP, un material que se permite que est planificado con agrupamiento de necesidades se planifica: con el elemento PEP de planificacin de necesidades que se ha asignado al elemento PEP, que ha causado la cantidad necesaria o con el elemento PEP de planificacin de necesidades que se asigna a la necesidad secundaria (determinado durante la explosin de la lista de materiales).

Ejemplo Imagnese la planificacin de necesidades de material de un proyecto en forma de pirmide. En la parte superior se encuentra el producto terminado con el elemento PEP individual. Los niveles inferiores de la jerarqua representan la jerarqua de los elementos PEP de planificacin de necesidades. Cada nivel representa simultneamente un nivel de la lista de materiales. El nivel inferior representa el nivel inferior de la lista de materiales con las materias primas que se planifican sin referencia a los elementos PEP de planificacin de necesidades como necesidades colectivas y se gestionan en el stock del centro. La siguiente ilustracin muestra la estructura jerrquica de los elementos PEP de planificacin de necesidades en un centro. Cada elemento PEP de planificacin de necesidades se ha creado para un criterio de agrupamiento particular: Elementos PEP de planificacin de necesidades

Los elementos PEP de planificacin de necesidades del 1 al 6 hacen referencia a los siguientes criterios de agrupamiento: El elemento PEP de planificacin de necesidades 1 hace referencia a las rdenes internas del gobierno. El elemento PEP de planificacin de necesidades 2 hace referencia a las rdenes internas del sector privado. El elemento PEP de planificacin de necesidades 3 hace referencia a las rdenes de Francia. El elemento PEP de planificacin de necesidades 4 hace referencia a la agrupacin de rdenes internas. El elemento PEP de planificacin de necesidades 5 hace referencia al agrupacin de rdenes de Europa salvo las rdenes internas. El elemento PEP de planificacin de necesidades 6 hace referencia a todas las rdenes de Europa, incluidas las rdenes internas.

Elementos PEP Se han creado los siguientes elementos PEP en proyectos diferentes: PEP 1.1, PEP 1.2, PEP 2.1, PEP 2.2 Asignaciones entre elementos PEP y elementos PEP de planificacin de necesidades Debe actualizar las siguientes asignaciones entre elementos PEP y elementos PEP de planificacin de necesidades: Elemento PEP de planificacin de necesidades 1 PEP 1,1 PEP 1,2 Elemento PEP de planificacin de necesidades 2 PEP 2,1 Elemento PEP de planificacin de necesidades 3 PEP 2.2 Elemento PEP de planificacin de necesidades 4 PEP 1,1 PEP 1,2 Elemento PEP de planificacin de necesidades 5 PEP 2.2 Elemento Elemento PEP de planificacin de necesidades 6 PEP 1,1 PEP 1,2

PEP de planificacin de necesidades 3 PEP 2,1 Elemento PEP de planificacin de necesidades 1 Elemento PEP de planificacin de necesidades 2 PEP 2,1 PEP 2.2

Elemento PEP de planificacin de necesidades 1 Elemento PEP de planificacin de necesidades 2 Elemento PEP de planificacin de necesidades 3 Elemento PEP de planificacin de necesidades 4 Elemento PEP de planificacin de necesidades 5

Asignacin de materiales a elementos PEP de planificacin de necesidades en MRP El producto terminado no se puede planificar con agrupamiento de necesidades. Se planifica, por lo tanto, con el elemento PEP.

El conjunto situado debajo del producto terminado se planifica con el elemento PEP de planificacin de necesidades 1, 2 o 3 si su grupo de planificacin de necesidades se ha asignado a los elementos PEP de planificacin de necesidades y los elementos PEP, causantes de las necesidades, se han asignado correctamente. Por otro lado, los niveles de las listas de materiales que se encuentran debajo de este conjunto se planifican con los elementos PEP de planificacin de necesidades que se encuentran en un nivel inferior de la jerarqua si los grupos de planificacin de necesidades se asignan a los elementos PEP de planificacin de necesidades y los elementos PEP se asignan en el modo que se muestra en la tabla. Las materias primas importantes del ejemplo mencionado anteriormente se planifican con el elemento PEP de planificacin de necesidades 6. Ello tambin es as si la materia prima se utiliza para el conjunto final y, por lo tanto, una necesidad secundaria se encuentra en el nivel superior de la lista de materiales. Los materiales del nivel inferior de la lista de materiales (por regla general las materias primas menos importantes) no se planifican utilizando el agrupamiento de necesidades, sino como necesidades colectivas.

Realizacin del proceso de planificacin (PPMRP-PR)


Opciones de implementacin
Se utiliza el componente Ejecucin de planificacin (PP-MRP-PR) para planificar necesidades de material para todos los materiales o conjuntos cuyas necesidades o cuya situacin de stocks ha variado. Para ello, se lanza un proceso de planificacin.

Caractersticas
Se puede ejecutar un proceso de planificacin o o para un centro, varios centros, un rea MRP, varias reas MRP o una combinacin de stos (planificacin global) para un grupo de artculos o de productos individual ( planificacin individual de material).

Se proporcionan las siguientes funciones: o o o o o o Planificacin global Planificacin individual de material, a un nivel Planificacin individual de material jerrquica Planificacin interactiva Fabricacin sobre pedido jerrquica Planificacin de proyecto individual

Encontrar informacin sobre la planificacin de proyecto individual en la documentacin SAP para el sistema de proyectos.

En la planificacin de necesidades sobre consumo, se ejecutan nicamente la planificacin global y la planificacin individual de material a un nivel. La planificacin interactiva no es til en la planificacin a largo plazo y, por lo tanto, esta funcin no le ofrece soporte. Utilizando determinados datos de control, se puede determinar cmo se debe ejecutar el proceso de planificacin.

Datos de control para el proceso de planificacin


Utilizacin
Para los procesos de planificacin global e individual de material existen varios datos de control disponibles que se pueden configurar en la imagen inicial del proceso de planificacin. Estos parmetros se utilizan para determinar cmo se debe ejecutar el proceso de planificacin y qu resultados se deben obtener.

Caractersticas
Los datos de control incluyen: Clase de ejecucin de planificacin Se puede seleccionar si se deben planificar todos los materiales o solamente aqullos con modificaciones relevante para la planificacin de necesidades de material. Indicador de creacin para propuestas de pedido para los materiales que se aprovisionan externamente Se puede seleccionar si se deben crear rdenes previsionales, solicitudes de pedido o repartos para materiales que se aprovisionan externamente. Indicador de creacin para listas MRP Se puede definir si deben crearse o no listas MRP. Modo de planificacin Se puede determinar cmo debe tratar el sistema las propuestas de pedido (rdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del ltimo proceso de planificacin que todava no estn fijadas en el prximo proceso de planificacin. Programacin

Se puede seleccionar el clculo de fecha extrema o programa del ciclo de fabricacin.

Clase de ejecucin de planificacin en la imagen inicial


Utilizacin
Se utiliza la clase de ejecucin de planificacin (indicador Clave de tratamiento en la imagen inicial del proceso de planificacin) para determinar qu materiales se deben planificar.

Caractersticas
Existen tres clases diferentes de ejecucin de planificacin. Durante la planificacin regenerativa, se planifican todos los materiales de un centro. Esto tiene sentido cuando se lleva a cabo el proceso de planificacin por primera vez, as como durante la fabricacin, si la consistencia de los datos no puede garantizarse a causa de un error tcnico. El inconveniente de la planificacin regenerativa es el hecho de que el sistema tiene que tratar altas cargas de capacidad porque todos los materiales estn planificados, incluso aqullos que tal vez no estn afectados por el proceso de planificacin. Para superar este inconveniente, se recomienda ejecutar durante la fabricacin el proceso de planificacin utilizando el procedimiento de planificacin por cambio neto. Los nicos materiales que se incluyen en el proceso de planificacin son aqullos que han experimentado una modificacin importante para MRP desde el ltimo proceso de planificacin, por ejemplo, a causa de emisiones de almacenes, pedidos de cliente, modificaciones de la lista de materiales, etctera. La planificacin por cambio neto hace posible la ejecucin del proceso de planificacin en breves intervalos, por ejemplo en intervalos diarios. As, se puede trabajar siempre con el resultado de la planificacin ms actual. Se puede utilizar la planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin para reducir an ms el proceso de planificacin de MRP. El sistema slo planifica materiales que han sufrido una modificacin relevante para MRP dentro del horizonte de planificacin. Para planificar modificaciones tambin fuera del horizonte de planificacin, debe ejecutar el proceso de planificacin por cambio neto en intervalos de tiempo ms grandes. El horizonte de planificacin se define por centro o por grupo de planificacin de necesidades en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir horizonte de planificacin. Es aconsejable que el horizonte de planificacin sea lo suficientemente grande como para cubrir el perodo de recepcin de los pedidos. Tambin debe acomodar los perodos de entrega y los ciclos globales de fabricacin de los materiales.

En la planificacin individual de material, slo se puede elegir entre la planificacin por cambio neto y la planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin. La planificacin regenerativa no es til porque el material ya ha sido definido y no tiene que ser determinado despus de la evaluacin del fichero para peticin de planificacin. El sistema activa automticamente los materiales que han sufrido una modificacin relevante para MRP con una peticin de planificacin correspondiente en el fichero para peticin de planificacin (vase tambin Verificacin del fichero para peticin de planificacin y Clase de ejecucin de planificacin).

Indicador de creacin
Utilizacin
Los indicadores de creacin (indicadores Crear solicitudes de pedido, repartos y crear lista MRP) definen lo siguiente: Si las rdenes previsionales, solicitudes de pedido o repartos deben crearse para materiales aprovisionados externamente Si se deben crear o no listas MRP.

Caractersticas
Indicador de creacin para solicitudes de pedido Se utiliza este indicador de creacin para controlar si se deben crear solicitudes de pedido antes de rdenes previsionales para materiales aprovisionados externamente. Se dispone de las siguientes opciones: Slo rdenes previsionales Slo solicitudes de pedido Solicitudes de pedido dentro del perodo de apertura y rdenes previsionales fuera del perodo de apertura Cuando se selecciona este indicador, el sistema crea solicitudes de pedido en lugar de rdenes previsionales cuando especifica una fecha de apertura que est antes de la fecha de planificacin. El perodo de apertura para la orden previsional representa el nmero de das laborables que se restan de la fecha de inicio extrema para especificar la fecha de apertura de orden. Este perodo sirve de holgura de tiempo, que est disponible para el planificador de necesidades al convertir una orden previsional en una solicitud de pedido. Se define el perodo de apertura para la orden previsional en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir tiempos de holgura (clave de horizonte) y se asigna al material en el campo Clave de horizonte (vista Planif. necesidades 2) en el maestro de materiales. Indicador de creacin para repartos

Este indicador de creacin se utiliza para controlar si se deben crear repartos para materiales que se aprovisionan externamente. Se dispone de las siguientes opciones: Ningn reparto nicamente repartos Repartos dentro del perodo de apertura y solicitudes de pedido fuera del perodo de apertura.

Para que el proceso de planificacin pueda crear repartos automticamente, deben cumplirse las siguientes condiciones previas: Se ha creado un plan de entregas para el material Para el material, hay una entrada vlida relevante para MRP en el libro de pedidos. Determinacin de la fuente de aprovisionamiento para el

Para ms informacin, vase aprovisionamiento externo.

Indicador de creacin para listas MRP Utilizando este indicador de creacin, se determina si el resultado del proceso de planificacin se debe almacenar en forma de listas MRP. Estas listas MRP pueden evaluarse despus del proceso de planificacin en funcin de varios aspectos. Se dispone de las siguientes opciones: Ninguna lista MRP Siempre listas MRP Listas MRP nicamente en determinadas situaciones de excepcin que se documentan en mensajes de excepcin. Se determina para qu mensajes de excepcin el sistema debe crear listas MRP en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir y agrupar mensajes de excepcin.

Aunque no grabe las listas MRP, las propuestas de pedido creadas por el sistema se graban en la base de datos. A continuacin, se procesan los resultados del proceso de planificacin mediante la lista de necesidades/stocks, en lugar de la lista MRP.

Indicadores de creacin en la imagen inicial y el grupo de planificacin de necesidades


Utilizacin
Se pueden actualizar indicadores de creacin en dos lugares: En la imagen inicial del proceso de planificacin En el grupo de planificacin de necesidades

Su actualizacin en el grupo de planificacin de necesidades es til si la planificacin por centro no se adapta a las necesidades del usuario y si se desea asignar datos de control diferentes de los datos de control definidos para el centro a determinados grupos de materiales. Se definen los indicadores de creacin para grupos de planificacin de necesidades en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir indicador de creacin. A continuacin, los materiales en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1) se asignan al grupo de planificacin de necesidades.

Caractersticas
La planificacin individual de material y la planificacin global tienen en cuenta las parametrizaciones para los grupos de planificacin de necesidades utilizando lgicas diferentes: Lgica utilizada en la planificacin global Los indicadores de creacin que se introducen manualmente al principio de un proceso de planificacin son solamente valores propuestos. Slo son vlidos si el sistema SAP no encuentra un indicador de creacin para el grupo de planificacin de necesidades.

Puede actualizar una entrada adicional especfica del centro para el indicador de creacin para los repartos. Si existe una entrada especfica del centro, se aplica lo siguiente: El sistema verifica primero si se ha asignado el material a un grupo de planificacin de necesidades para el cual se han actualizado los indicadores de creacin. Si no es as, verifica si hay una entrada especfica del centro. Si tampoco es el caso, utiliza el indicador de creacin de la imagen inicial. Lgica utilizada en la planificacin individual de material En la planificacin individual de material, se utilizan nicamente las parametrizaciones de la imagen inicial del proceso de planificacin. Las parametrizaciones de Customizing para el grupo de planificacin de necesidades no tienen ningn efecto.

Modo de planificacin en la imagen inicial


Utilizacin
Con el modo de planificacin (indicador Modo de planificacin en la imagen inicial del proceso de planificacin) se controla el modo en el que el sistema tratar las propuestas de pedido (rdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del ltimo proceso de planificacin que todava no estn fijadas en el prximo proceso de planificacin. Las propuestas de pedido fijadas quedan inalteradas. El modo de planificacin se configura automticamente en el fichero para peticin de planificacin. No obstante, puede sobreescribirlo en la imagen inicial de cada proceso de planificacin.

Seleccionando el modo de planificacin adecuado, se evita la planificacin doble de materiales y se perfecciona de este modo el rendimiento efectivo del sistema.

Caractersticas
Se dispone de las siguientes opciones: Adaptar datos de planificacin existentes (modo de planificacin 1) Volver a desglosar la lista de materiales despus de la modificacin de lista de materiales (modo de planificacin 2) Borrar datos de planificacin y volver a crear propuestas de pedido (modo de planificacin 3) Modo de planificacin.

Para ms informacin sobre modos de planificacin, vase

El modo de planificacin fijado en el fichero para peticin de planificacin para un material, puede ser anulado por el modo de planificacin de la imagen inicial del proceso de planificacin. Son aplicables los siguientes principios: para planificar un material concreto, tiene prioridad el modo de planificacin con el valor numrico ms alto. De este modo, el modo de planificacin 2 (nueva explosin de lista de materiales) tiene prioridad sobre el modo de planificacin 1 (adaptar datos de planificacin); y el modo de planificacin 3 (borrar y crear de nuevo datos de planificacin) tiene prioridad sobre el modo de planificacin 1 (adaptar datos de planificacin) y el modo de planificacin 2 (indicador para nueva explosin de la lista de materiales). Por regla general, basta con configurar el modo de planificacin 1 en la imagen inicial del proceso de planificacin. Si se tiene que planificar un material con otro modo de planificacin, el sistema configura la peticin de planificacin correspondiente en el fichero para peticin de planificacin. El sistema evala esto en el proceso de planificacin.

Es importante configurar el proceso de planificacin como modo de planificacin 2 3 en la imagen inicial si se han realizado modificaciones en el Customizing o en la hoja de ruta, ya que, para los materiales afectados por estas modificaciones, no se crean automticamente entradas en el fichero para peticin de planificacin.

Control de programacin en la imagen inicial


Utilizacin
Utiliza el indicador Programacin en la imagen inicial del proceso de planificacin para determinar exactamente cmo se deben programar las rdenes previsionales para materiales que se producen internamente. El indicador es relevante para todas las rdenes previsionales que son nuevas o que se han modificado o cuya lista de materiales se ha vuelto a desglosar.

Caractersticas
Se dispone de las siguientes opciones:

Determinacin de fechas extremas (fechas planificadas) Programa del ciclo de fabricacin El programa del ciclo de fabricacin calcula las fechas de inicio y final para la fabricacin. El sistema slo crea la necesidad de capacidad si se ha ejecutado el programa del ciclo de fabricacin.

Para ms informacin, vase

Programacin.

El sistema sigue usando el programa del ciclo de fabricacin para rdenes previsionales que han pasado por el programa del ciclo de fabricacin. Esto se aplica incluso si se selecciona la determinacin de fecha extrema en la imagen inicial.

En la planificacin de necesidades sobre consumo, generalmente se utiliza la determinacin de fechas extremas, ya que trata materiales que se aprovisionan externamente.

Planificacin global
Utilizacin
La planificacin global cubre la planificacin de todos los materiales de un determinado centro que son relevantes para la planificacin de necesidades e incluye la explosin de la lista de materiales para materiales con una lista de material. Se puede usar la planificacin global para un centro nico o se puede utilizar el alcance de planificacin para controlar si el proceso de planificacin global se ejecuta en un nivel de mltiples centros Para varios centros Para un rea MRP Para varias reas MRP Para una combinacin de centros y reas MRP

Condiciones previas
Solamente para la planificacin de mltiples centros con el alcance de planificacin: Se han agrupado los centros o las reas MRP que deben planificarse juntos en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir alcance de planificacin para planificacin global. En Customizing para MRP, se han realizado las parametrizaciones necesarias para el tratamiento paralelo en la actividad IMG Definir tratamiento paralelo en MRP.

Caractersticas
Definicin del alcance de planificacin En el Customizing puede definir el alcance de diferentes grupos de planificacin Introduzca un contador para especificar la secuencia de las unidades de MRP individuales (centros o reas MRP) para cada alcance de planificacin. Este contador define la secuencia en la cual deben planificarse las unidades de MRP En el alcance de planificacin puede introducir tantos centros como lo desee Si ha activado la planificacin de necesidades de material con reas MRP, la entrada de un centro incluir todas las reas MRP de este centro. Durante el proceso de planificacin, las reas MRP siempre se planifican en la siguiente secuencia: rea MRP del centro, rea de planificacin de necesidades de almacn y rea MRP del subcontratista. Sin embargo, se pueden introducir tambin una o varias reas MRP en el alcance de planificacin y as limitar el proceso de planificacin global a estas reas MRP.

Ejecucin del proceso de planificacin global para el alcance de planificacin Se puede ejecutar la planificacin global con alcance de planificacin bien en modo interactivo bien como job de fondo.

El proceso de planificacin siempre debe iniciarse con un tratamiento paralelo

En el traslado de mercancas o en la fabricacin en un centro alternativo, el sistema crea las peticiones de planificacin correspondientes en el centro alternativo. Si el centro alternativo se incluye en el alcance de planificacin, el sistema sigue planificando los materiales en el centro alternativo. Si el centro alternativo no se incluye en el alcance de planificacin o si se planifica para un centro individual sin introducir un alcance de planificacin, el sistema no planifica en el centro alternativo.

Ejecucin de la planificacin global en modo interactivo


1. Desde el nodo MRP, seleccione Planificacin Planificacin global Modo interactivo. Esto le lleva a la imagen inicial para el proceso de planificacin global. 2. Introduzca el centro para el cual desea realizar la planificacin global o introduzca el nmero del alcance de planificacin. 3. Especifique los datos de control deseados (vase Datos de control para el proceso de planificacin).

El indicador de creacin para solicitudes de pedido slo es vlido si el grupo de planificacin de necesidades no lo sustituye. El indicador de creacin para repartos de plan de entregas slo es vlido si el grupo de planificacin de necesidades o la entrada de centro en Customizing no lo sustituye (vase Indicadores de creacin en la imagen inicial y el grupo de planificacin de necesidades).

Si desea grabar los parmetros fijados en la imagen inicial, seleccione para la planificacin global siguiente Opciones Grabar. Los parmetros grabados se convierten en el valor propuesto para cada proceso de planificacin subsiguiente. 4. Si se trabaja con alcance de planificacin, fije el indicador para el tratamiento paralelo. 5. Seleccione . El sistema muestra los textos explicativos que explican las parametrizaciones seleccionadas. 6. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo .

Resultado
El sistema realiza la planificacin global para el centro seleccionado o para el alcance de planificacin definido. Los centros o las reas MRP individuales se planifican en la secuencia definida. Cuando ha concluido el proceso de planificacin, recibe estadsticas con la informacin sobre el alcance de planificacin, situaciones de excepcin y cancelaciones. Se puede ver tambin cunto tiempo se requiere para el proceso de planificacin en total y para planificar los materiales individuales. Para limitar el alcance de estas estadsticas, se puede fijar el nmero de materiales utilizados en Customizing para MRP en Activar Estadstica de tiempo de ejecucin.

Si se lleva a cabo la planificacin global en proceso de fondo, es posible imprimir estas estadsticas. Si se ha seleccionado el campo Visualizar lista de materiales en la imagen inicial del proceso de planificacin, se visualiza la lista de los materiales planificados encima de las estadsticas. Si se sita el cursor sobre un material especfico en la lista y selecciona lista MRP o lista de necesidades/stocks, se pasa directamente a la lista apropiada y desde all se puede someter a test el resultado de la planificacin.

Ejecucin de la planificacin global en proceso de fondo

1. Desde el nodo de planificacin de necesidades de material, seleccione Planificacin Planificacin global Como job de fondo. Aparecer la pantalla Planificacin global: Variantes. 2. Seleccione Crear variante.

La variante contiene los datos de control para el proceso de planificacin global. 3. Introduzca un nombre para la variante y seleccione Crear.

El sistema muestra la ventana de dilogo Variantes: Modificar asignacin de pantalla. El sistema recomienda la pantalla Estructura de fondo para proceso de planificacin. 4. Seleccione Continuar

Se copia la recomendacin y se pasa a la imagen inicial del proceso de planificacin global. 5. Introduzca los datos de control que el sistema debe utilizar durante el proceso de planificacin global (vase Datos de control para el proceso de planificacin) y, si trabaja con alcance de planificacin, seleccione el campo Tratamiento paralelo. 6. Seleccione Atributos. Aparecer la pantalla ABAP: Grabar atributos de la variante XXX. 7. Introduzca una descripcin para la variante en el campo Descripcin y seleccione Esto le volver a llevar a la imagen inicial del proceso de planificacin global. 8. Seleccione Variantes Salir. Volver a aparecer la imagen Planificacin global: Variantes. 9. Site el cursor en la variante y seleccione Prever job. Aparecer la pantalla Programacin de planificacin global: Hora inicial. 10. Se define si se debe la variante creada debe programarse una vez o peridicamente. .

Resultado
Si se selecciona Programar una vez, se llevar a cabo el proceso de planificacin una vez en la fecha especificado y con los datos de control definidos en la variante. Si se selecciona Programar peridicamente, se repite el proceso de planificacin global a intervalos regulares.

Si lleva a cabo todo el proceso de planificacin global en proceso de fondo, puede imprimir el protocolo y las estadsticas resultantes.

Exit de usuario: Seleccin de material para el proceso de planificacin global


Utilizacin
Puede utilizar este exit de usuario definido previamente por SAP para limitar el proceso de planificacin global a determinados materiales que cumplen criterios que el usuario puede definir libremente. Por ejemplo, se puede determinar que slo los materiales planificados mediante MRP o bien slo materiales para un planificador de necesidades particular o bien slo materiales aprovisionados externa o internamente

deben planificarse.

Condiciones previas
Se ha definido la clave y el texto descriptivo para el exit de usuario en Customizing para MRP en la actividad IMG Exit de usuario: Seleccin de material para el proceso de planificacin. Se ha activado el exit de usuario dentro de la estructura del concepto de ampliacin SAP. La denominacin de la ampliacin es M61X0001.

Caractersticas
El sistema llama el exit de usuario para cada material despus de leer la peticin de planificacin correspondiente y los datos en el maestro de materiales. Utilizando el exit de usuario, se puede excluir el material de la planificacin. La peticin de planificacin no vara.

Actividades
Introduzca la clave para el exit de usuario y, si es preciso, el parmetro correspondiente en la imagen inicial del proceso de planificacin global.

Tratamiento paralelo
Utilizacin
Usando funciones de tratamiento paralelo, se puede reducir, de una manera significativa, el tiempo de ejecucin de todo el proceso de planificacin. Para el tratamiento paralelo, tambin es posible utilizar varias sesiones en un servidor o utilizar varios servidores.

Condiciones previas

En Customizing para MRP, se han realizado las parametrizaciones necesarias para el tratamiento paralelo en la actividad IMG Definir tratamiento paralelo en MRP, lo que significa que se han definido los lugares de destino correspondientes (servidores de aplicacin) con el nmero de modos disponibles.

Caractersticas
El tratamiento paralelo se lleva a cabo de acuerdo con el nivel de planificacin de necesidades: Un bulto de una dimensin bruta que est por determinar se distribuye por RFC (Remote Function Call) a los servidores/tareas individuales. Una vez completado el tratamiento de un bulto, se trata el siguiente bulto de las mismas dimensiones brutas. Una vez terminado el resumen del nivel de planificacin, las tareas acabadas deben esperar hasta que tambin se haya completado el ltimo bulto para evitar incoherencias. De esta manera, el siguiente resumen del nivel de planificacin se trata bulto por bulto. Se puede usar el tratamiento paralelo para el proceso de planificacin global en modo interactivo y como un job de fondo. Se activa en la imagen inicial.

Ejecucin de la planificacin individual de material de un nivel


Utilizacin
La planificacin individual de material solamente implica la planificacin de un material individual. De un nivel significa que la lista de materiales no se desglosa y que, por lo tanto, slo se planifica el nivel directamente por debajo del material.

Procedimiento
1. Desde el nodo MRP, seleccione Planificacin ??Planificacin individual de material, de un nivel. Esto le llevar a la imagen inicial de la planificacin individual de material de un nivel. 2. Introduzca el nmero de material para el cual desea realizar la planificacin individual de material, as como tambin el centro o el rea de planificacin en la cual desea planificar. 3. Especifique los datos de control deseados (vase Datos de control para el proceso de planificacin).

En la planificacin individual de material, los indicadores de creacin de la imagen inicial sobreescriben los indicadores de creacin del grupo de planificacin de necesidades (vase Indicadores de creacin en la imagen inicial y el grupo de planificacin de necesidades).

Si desea grabar las parametrizaciones fijadas en la imagen inicial, seleccione para la planificacin siguiente Opciones ? Grabar. Las parametrizaciones grabadas se convierten en el valor propuesto para cada planificacin subsiguiente. 4. Seleccione .

El sistema muestra los textos explicativos que explican las parametrizaciones seleccionadas. 5. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo .

Resultado
La planificacin individual de material de un nivel se realiza para el material seleccionado. Si se selecciona el campo Visualizar resultados antes de grabar en la imagen inicial, se visualiza el resultado de la planificacin y todava se pueden realizar modificaciones antes de que se grabe en la base de datos. Para ms informacin, vase Trabajo con el resultado de la planificacin.

Planificacin individual de material de varios niveles


Utilizacin
En la Planificacin individual de material de varios niveles se desglosa la lista de materiales y se crean las necesidades secundarias para conjuntos y componentes. Para cubrir las necesidades secundarias, se planifican tambin estos componentes. Si los componentes tambin tienen listas de materiales, tambin se desglosan y se planifican los componentes. Este procedimiento se repite hasta que todos los niveles de la lista de materiales se hayan desglosado y planificado.

Si existen componentes en la lista de materiales que se obtienen por traslado o fabricacin en otro centro, se utilizar el otro centro para la siguiente planificacin en la planificacin individual de material de varios niveles.

Caractersticas
Dispone de las siguientes opciones para la planificacin individual de material de varios niveles: Sin una verificacin interactiva del resultado de la planificacin En el proceso de planificacin, los resultados de la planificacin se pasan automticamente a la base de datos. Sin embargo, se puede verificar el resultado para todos los materiales planificados directamente despus de la planificacin. Seleccione el campo Visualizar lista de

materiales en la imagen inicial del proceso de planificacin. El sistema emitir una lista de materias, desde la cual se puede llamar el resultado de la planificacin para cada material. Si se efectan modificaciones en el resultado de la planificacin de un material, se puede repetir la planificacin para los todos materiales dependientes directamente del resultado de la planificacin. Para ms informacin, vase Trabajo con la lista de materiales. Con una verificacin interactiva del resultado de la planificacin por material Los resultados slo se pasan a la base de datos si se han verificado y (si es preciso) modificado. Para ello, existen dos procedimientos: o Planificacin con visualizacin de resultados La planificacin con una visualizacin de resultados tiene lugar si se ha seleccionado el campo Visualizar resultados antes de grabar. Aqu, se visualizan los materiales que se deben planificar como breakpoints y se puede controlar en qu materiales se detiene la planificacin. Se visualiza el resultado de la planificacin de todos los breakpoints que desee. Este resultado se utiliza para continuar la planificacin. Las modificaciones tienen un efecto inmediato sobre la planificacin posterior. Para ms informacin, vase Trabajo con el resultado de la planificacin. o Planificacin en modo de simulacin Cuando se planifica en modo de simulacin, todos los materiales de una lista de materiales se planifican completamente en la memoria principal, sin que los resultados de la planificacin se pasen a la base de datos. El resultado de la planificacin se puede analizar para cada material. Los problemas en niveles de la lista de materiales inferiores se visualizan en un nivel superior o en el nivel de producto terminado y pueden corregirse inmediatamente. Despus grabar el resultado de planificacin global y no antes, se pasa a la base de datos. Para ms informacin, vase Modo de simulacin y Planificacin en modo de simulacin.

Inicio de la planificacin individual de material de varios niveles


1. Desde el nodo MRP, seleccione Planificacin ??Planificacin individual de material, de un nivel. Esto le llevar a la imagen inicial para la planificacin individual de material de varios niveles. 2. Introduzca el nmero de material para el cual desea realizar la planificacin individual de material, as como el centro o el rea de planificacin en la cual desea planificar. Si desea planificar para un grupo de productos cuyos elementos son materiales, registre el nmero de material del grupo de productos en el campo Material y seleccione el campo Grupo de productos. A continuacin, la planificacin desglosa el grupo de productos. Se planifican todos los elementos del grupo de productos, se desglosan las listas de materiales relevantes y se planifican los conjuntos y los componentes.

3. Especifique los datos de control deseados para MRP (vase Datos de control para el proceso de planificacin).

En la planificacin individual de material, los indicadores de creacin de la imagen inicial sobreescriben los indicadores de creacin del grupo de planificacin de necesidades (vase Indicadores de creacin en la imagen inicial y el grupo de planificacin de necesidades).

Si desea grabar las parametrizaciones fijadas en la imagen inicial, seleccione para la planificacin siguiente Opciones ? Grabar. Las parametrizaciones grabadas se convierten en el valor propuesto para cada proceso de planificacin subsiguiente. 4. Especifique los datos de control para el procedimiento. o Visualizacin de resultados antes de grabar Si selecciona este campo, se visualiza el resultado de la planificacin y todava se pueden realizar modificaciones antes de grabarlo en la base de datos. Para ms informacin, vase Trabajo con el resultado de la planificacin. o Planificacin de componentes no modificados Si selecciona este campo, se planifican tambin aquellos componentes de elementos de entrada existentes que no se han modificado. En particular, tambin se planifican todos los componentes de elementos de entrada fijos (como las rdenes previsionales, las rdenes de fabricacin o los repartos de plan de entregas).

Con un material en cualquier nivel de la lista de materiales, se dispone tan slo de los elementos de entrada fijos. Estos elementos de entrada son suficientes para cubrir necesidades. Si se vuelve a programar uno de estos elementos de entrada fijos y si, despus de esta modificacin, todava se salda la situacin de necesidades/stocks y no hay ninguna infracobertura de material, el proceso estndar de planificacin individual de material de varios niveles ya no planifica los conjuntos y componentes inferiores. La reprogramacin se traslada a las necesidades secundarias o a las reservas dependientes de los conjuntos y de componentes. Sin embargo, no se ajustan los elementos de entrada de estas necesidades. El prximo proceso de planificacin global vuelve a planificar automticamente los conjuntos y los componentes. Si se selecciona el campo Planificar tambin componentes no modificados en la planificacin individual de material jerrquica, se pueden planificar tambin los conjuntos y los componentes directamente.

Este indicador no es relevante para materiales dependientes de consumo, ya que stos no se planifican en la planificacin individual de material de varios niveles. o Visualizacin de la lista de materias Si se selecciona este campo, se puede llamar una lista de todos los materiales planificados de la estadstica de tiempo de ejecucin despus de la planificacin (vase Trabajo con la lista de materias). o Modo de simulacin Si se selecciona este campo, se realiza la planificacin individual de material de varios niveles en el modo de simulacin. Todos los resultados de la planificacin se graban en la memoria principal y los problemas de niveles de la lista de materiales inferiores se visualizan en el nivel de producto terminado (vase Modo de simulacin y Planificacin en modo de simulacin). 5. Seleccione .

El sistema muestra los textos explicativos que explican las parametrizaciones seleccionadas. 6. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo .

Resultado
La planificacin individual de material de varios niveles se realiza para el material seleccionado. Si no se ha realizado otras parametrizaciones en los datos de control, se visualiza nicamente la estadstica de tiempo de ejecucin. Si se ha seleccionado Visualizacin de resultados antes de grabar, se visualiza el resultado de la planificacin y se puede utilizar. Despus de grabar el resultado de la planificacin, se visualiza la estadstica de tiempo de ejecucin. Si se ha seleccionado Visualizacin de lista de materiales, se visualiza la estadstica de tiempo de ejecucin y tambin el pulsador Materiales. Con este pulsador, se puede llamar la lista de materias y realizar modificaciones en el resultado de la planificacin ya grabado. Si se ha seleccionado Modo de simulacin, se visualiza la lista de materias y desde aqu se puede analizar el resultado de la planificacin de todos los materiales antes de grabar. Despus de grabar el resultado de la planificacin, se visualiza la estadstica de tiempo de ejecucin.

Trabajo con la lista de materiales


Utilizacin
Se puede utilizar la lista de materiales directamente despus del proceso de planificacin para

verificar qu materiales se han planificado. Para ello, se pueden utilizar varias funciones de clasificacin y de bsqueda. Puede encontrar ms informacin en Clasificacin de materiales en listas de materiales y Bsqueda de informacin. llamar el resultado de la planificacin grabado para los distintos materiales y realizar modificaciones (vase Trabajo con el resultado de la planificacin). Cuando se graban estas modificaciones, el sistema las transfiere a los materiales dependientes.

Condiciones previas
Se ha seleccionado el campo Visualizacin de lista de materiales en la imagen inicial para el proceso de planificacin individual de materiales de varios niveles y se ha iniciado el proceso de planificacin.

Procedimiento
1. Haga doble clic sobre el material en cuestin. El sistema muestra el resultado de la planificacin de este material. No se puede modificar. 2. Seleccione .

Ahora se pueden modificar los parmetros. 3. Trate el resultado de la planificacin segn convenga. Para ms informacin sobre las opciones de tratamiento, vase Trabajo con el resultado de la planificacin en Procedimiento. 4. Seleccione .

Las modificaciones se transfieren inmediatamente a los materiales dependientes.

Trabajo con el resultado de la planificacin


Utilizacin
La visualizacin de resultado de la planificacin le permite ajustar y verificar el resultado.

Condiciones previas
Se ha: seleccionado el campo Visualizacin de resultados antes de grabar en la imagen inicial del proceso de planificacin individual de materiales de varios niveles e iniciado el proceso de planificacin o iniciado la ejecucin de planificacin interactiva.

Procedimiento

Funcin

Cmo llamar la funcin ,

Lo que debe saber

Supresin y visualizacin de detalles de cabecera para el material

Los detalles de cabecera apuntan a varias etiquetas para datos maestros y datos de movimiento para el material seleccionado. Se define la secuencia de las etiquetas en Customizing para MRP en Definir secuencia de pantallas para detalles de cabecera.

Registro o visualizacin de la nota de material

Junto al smbolo para la nota de material, se visualizan la denominacin y la fecha de la ltima modificacin. Posicione el cursor en el mensaje de excepcin y seleccione Junto al elemento de planificacin

Visualizacin del mensaje de excepcin

Visualizacin de datos adicionales del elemento de planificacin. Activacin de la visualizacin de totales de un perodo Modificacin de propuesta de pedido

Haga doble clic sobre la propuesta de pedido

En la seccin inferior de la imagen, existe un rea con los datos de la propuesta de pedido seleccionada; en ese rea se pueden realizar las modificaciones. Copie las modificaciones con . La propuesta de pedido se fija automticamente. En el proceso de planificacin no se ajustan las propuestas de pedidos fijadas. Observe tambin la lgica de fijacin del plan maestro de produccin (vase Clase de fijacin).

Reprogramacin de la propuesta de pedido

Site el cursor en la propuesta de pedido y seleccione

Si el sistema emite una propuesta de reprogramacin para la propuesta de pedido, la propuesta de pedido se reprograma automticamente en esta fecha. Si el sistema no emite una propuesta de reprogramacin, aparecer una ventana de dilogo en la cual se puede registrar la fecha de planificacin deseada.

Aadir propuesta de

Propuesta de pedido

Despus de definir la clase de propuesta de

pedido

pedido, se pueden registrar los datos relevantes en la seccin inferior de la imagen. Si se selecciona Intro, la situacin de necesidades/stocks modificada por medio de la propuesta de pedido se visualiza inmediatamente. Traslade los datos con

Supresin de propuesta de pedido

Site el cursor en la propuesta de pedido y seleccione Orden de fabricacin o Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Actualizar componentes de material o Introducir componentes de material. Esta funcin slo est disponible en la planificacin individual de material de un nivel y en la planificacin interactiva. Esto le llevar a la gestin de componentes. Se puede: modificar directamente cantidades necesarias o fechas de necesidad llamar los datos detallados para los componentes en el rea inferior de la imagen haciendo doble clic en los componentes. aadir nuevos componentes mediante Entrada detallada o Entrada colectiva.

Aadir/modificar orden de fabricacin

Modificar o aadir componentes de una orden previsional

Volver a desglosar lista de materiales

Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Desglosar lista de materiales Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Verificar disponibilidad Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Planificacin de capacidad ? Ajuste de capacidades ? Vista material

La lista de materiales vuelve a desglosarse y aparece la gestin de componentes.

Verificacin de la disponibilidad de los componentes de una orden previsional Planificacin de capacidad para el material

El indicador para la programacin en la imagen inicial de la planificacin debe fijarse para que se realice el programa del ciclo de fabricacin. Para ms informacin sobre planificacin de capacidad, vase el documento SAP Planificacin de capacidad PP.

Planificacin de la capacidad para la orden previsional

Haga doble clic en la orden previsional y seleccione Pasar a ? Planificacin de capacidad ? Ajuste de capacidades ? Vista orden previsional

Vase ms arriba

Impresin del resultado de la planificacin

Planificacin con/sin puntos de ruptura


Utilizacin
Es posible visualizar y tratar el resultado de la planificacin de todos o algunos de los componentes y conjuntos del material antes de grabar todo el resultado de la planificacin. Se puede tratar en cada nivel de la lista de materiales.

Esta funcin no est disponible si se llama y se modifica el resultado de la planificacin de un material de la lista de materiales. A continuacin, los materiales se transfieren directamente a los materiales dependientes y la planificacin se graba sin otros puntos de ruptura.

Condiciones previas
Se ha terminado el tratamiento del resultado de la planificacin del material de cabecera.

Procedimiento
1. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de dilogo Siguiente punto de ruptura. El sistema muestra el siguiente punto de ruptura posible que significa el siguiente conjunto o componente donde se puede detener el proceso de planificacin. 2. Se dispone de las siguientes opciones: o Si quiere detener el proceso de planificacin en el material visualizado, seleccione Planificar hasta punto de ruptura y, a continuacin, Continuar. Aparecer el resultado de la planificacin del componente seleccionado. o Si desea detenerse en un punto de ruptura diferente del propuesto por el sistema, seleccione Determinar nuevo breakpoint .

Aparecer una lista de componentes para el siguiente nivel de la lista de materiales que se debe planificar. Seleccione un material. El sistema vuelve a visualizar la ventana de dilogo Siguiente punto de ruptura. Seleccione Continuar. Aparecer el resultado de la planificacin del componente seleccionado. o Si no necesita ms puntos de ruptura, seleccione Ejecutar sin parar y Continuar.

Resultado
Una vez planificado el ltimo nivel, el resultado de la planificacin de varios niveles se graba automticamente y el sistema muestra las estadsticas del tiempo de ejecucin del proceso de planificacin. En la estadstica, se mostrar informacin sobre el alcance de la planificacin, los mensajes de excepcin y las cancelaciones. Tambin se informa sobre cunto tiempo se ha necesitado para el proceso de planificacin global, as como cunto tiempo se ha empleado para cada material individual.

Modo de simulacin
Utilizacin
La planificacin individual de material de varios niveles en modo de simulacin permite verificar los resultados durante el proceso de planificacin y realizar ajustes. A diferencia de la planificacin con el parmetro Visualizacin de resultados antes de grabar, el sistema muestra problemas con conjuntos inferiores o con componentes en un nivel superior o en el nivel de producto terminado. stos se pueden resolver inmediatamente.

Condiciones previas
Se ha seleccionado el campo Modo de simulacin en la imagen inicial del proceso de planificacin individual de materiales de varios niveles y se ha iniciado el proceso de planificacin.

Caractersticas
Todos los materiales de una estructura de lista de materiales se planifican de arriba a abajo Todas las modificaciones se graban en la memoria principal. Los resultados no se registran en la base de datos hasta que no se graben las modificaciones Para problemas con fechas, como por ejemplo las fechas del pedido en el pasado, el sistema fija un mensaje de excepcin en la orden previsional del material superior o en la orden previsional del producto terminado y visualiza el retraso. Si existe un retraso, el sistema muestra el nmero total de das que se retrasa una orden previsional debido a un problema con algn conjunto o componente inferior. El sistema muestra esta informacin en dos columnas adicionales en el resultado de la planificacin del producto terminado.

Si la fecha de inicio de un conjunto para un producto terminado se halla 3 das hacia atrs y la fecha de inicio del componente que se instala en el conjunto est 5 das hacia atrs, el sistema mostrar un retraso de 8 das en el resultado de planificacin del producto terminado. Las funciones de evaluacin, como el informe de rdenes y la funcin de referencia de origen de la necesidad, permiten encontrar rpidamente el elemento de aprovisionamiento que causa el retraso o el mensaje de excepcin Se pueden modificar los elementos relevantes de aprovisionamiento y repetir el proceso de planificacin para el siguiente nivel inferior de la lista de materiales. El sistema fijar automticamente los elementos de planificacin modificados.

Planificacin en modo de simulacin


1. En la lista de materias: Seleccione y a continuacin Resultados marcados. El sistema muestra el resultado de la planificacin del material de cabecera donde se pueden realizar modificaciones en el material. Se puede llamar el resultado de la planificacin para el siguiente material (componente) seleccionando .

Haga doble clic sobre un material en la lista de materiales para acceder al resultado de la planificacin de un material individual. 2. Verifique el resultado de la planificacin en el material de cabecera. El sistema muestra dos columnas adicionales en el resultado de la planificacin: la columna Excepcin a nivel inferior y la columna Retraso. En la columna Excepcin a nivel inferior, el sistema muestra los nmeros de la excepcin que aparecen en los niveles inferiores de la lista de materiales. El sistema muestra el nmero de das que se retrasa un elemento de planificacin en la columna Retraso. 3. Posicione el cursor en el mensaje de excepcin que le interesa y seleccione .

El sistema muestra el texto descriptivo para el mensaje de excepcin en la lnea de status. Para acceder a ms informacin sobre el mensaje, haga doble clic en la lnea de status. 4. Posicione el cursor en el elemento de planificacin con el mensaje de excepcin y seleccione . Aparecer la ventana de dilogo Estructura de la orden del elemento de planificacin. 5. Seleccione .

En la ventana de dilogo, el sistema muestra todos los elementos de planificacin correspondientes a los componentes inferiores con los mensajes de excepcin que les pertenecen.

6. Posicione el cursor en el elemento de planificacin que desea modificar y seleccione Aparecer el resultado de la planificacin para el componente seleccionado. El sistema tambin muestra los detalles para el elemento de planificacin seleccionado en el rea inferior de la imagen para que pueda efectuar modificaciones. 7. Si fuera necesario, modifique el elemento de planificacin. 8. Seleccione en el rea inferior de la imagen. El sistema traslada los datos modificados. Se fija automticamente el elemento de planificacin modificado. 9. Seleccione .

El sistema vuelve a ejecutar el proceso de planificacin para el material modificado y los niveles inferiores de la lista de materiales. 10. Repita los pasos 3 a 9 hasta que est satisfecho con los resultados de la planificacin para todos los niveles de la lista de materiales. 11. Seleccione . Los resultados de la planificacin se graban en la base de datos. Si sale de esta actividad sin grabar, se perdern los resultados de la planificacin.

Planificacin interactiva
Utilizacin
La planificacin interactiva es una planificacin simulada de un nivel. Le permite verificar el resultado de la planificacin con especial atencin y llevar a cabo el ajuste. Es particularmente apropiado para materiales para los cuales es necesaria una verificacin completa y, sobre todo, para piezas principales (vase tambin MPS plan maestro de produccin).

Caractersticas
En la planificacin interactiva, el sistema primero muestra la lista de necesidades/stocks, pero no la planifica directamente. Desde esta lista de necesidades/stocks, se puede lanzar la planificacin y las funciones de simulacin manualmente. Con la planificacin interactiva, dispone de las siguientes posibilidades: Se pueden registrar propuestas de pedido para materiales aprovisionados interna o externamente. Se pueden modificar o reprogramar propuestas de pedido registradas en el proceso de planificacin. Despus de cada modificacin, se puede realizar un control de reprogramacin y la planificacin (determinacin del neto y clculo de tamao de lote).

Ante todo, todas las modificaciones son simuladas y pasan a la base de datos slo despus de grabarlas.

Actividades
1. Desde el nodo MPS, seleccione Piezas principales ? Individual, interactivo o desde el nodo de MRP, seleccione Planificacin ? Individual, interactivo. Pasar a la imagen inicial de la planificacin interactiva. 2. Registre los datos necesarios, como se describe en Planificacin individual un nivel. Aparecer la visualizacin de lista de necesidades/stocks. El sistema todava no ha realizado la planificacin. 3. Seleccione .

Se realiza la planificacin y el sistema le lleva al resultado de la planificacin. Este resultado de la planificacin slo existe en la memoria principal y no se graba en la base de datos. 4. Trate el resultado de la planificacin segn convenga. Para ms informacin, vase Trabajo con el resultado de la planificacin. Con se puede verificar tambin la reprogramacin.

5. Vuelva a ejecute la planificacin con . 6. Repita los pasos 4 y 5 tantas veces como sea necesario. 7. Cuando haya quedado satisfecho con el resultado de la planificacin, grbelo. El resultado de la planificacin se graba en la base de datos.

Planificacin individual de cliente en varios niveles


Utilizacin
Con la planificacin individual de cliente en varios niveles, se puede planificar una posicin de pedido de cliente para la cual se introduce la estrategia Fabric.contra pedido en el maestro de materiales, sobre varios niveles de produccin.

Caractersticas
El sistema no planifica todas las necesidades como en el proceso de planificacin individual de materiales de varios niveles, sino que slo planifica las de la posicin de pedido del cliente seleccionada a travs de todos niveles de la lista de materiales. Por consiguiente, se puede verificar el resultado de la planificacin para la posicin del pedido de cliente en todos los niveles de la lista de materiales y tambin puede efectuar las correcciones necesarias durante el proceso de planificacin. Se crea un segmento de cliente individual para la posicin de pedido del cliente a cada nivel de la lista de materiales que es relevante para la fabricacin sobre pedido, en la lista

MRP y en la lista de necesidades/stocks. Las cantidades necesarias para la posicin del pedido de cliente se actualizan y se liquidan como stock de pedido de cliente. En el sistema R/3 estndar, se usa el tamao de lote exacto para la fabricacin sobre pedido. Si es preciso, se puede pasar al Customizing para MRP en Verificacin del clculo del tamao de lote y seleccionar otro clculo del tamao del lote. Como en el caso de la planificacin por eventos, la planificacin individual de cliente se puede lanzar automticamente al introducir o modificar una posicin de pedido del cliente. Para ello, se debe seleccionar el campo en Customizing de Comercial en Definir clases de necesidad.

Actividades
1. Desde el nodo de MRP, seleccione Planificacin ? De un nivel, pedido de cliente. Aparecer la imagen inicial para la planificacin de pedidos de varios niveles. 2. Registre el nmero del pedido y el nmero de la posicin del pedido de cliente. 3. Registre los datos de control requeridos como se describe en Datos de control para el proceso de planificacin y Planificacin individual varios niveles e inicie el proceso de planificacin. Para ms informacin sobre el tratamiento del resultado, vase Trabajo con la lista de materias y el Trabajo con el resultado de la planificacin.

Evaluacin del proceso de planificacin (PPMRP-PE)


Opciones de implementacin
Durante el proceso de planificacin, el sistema analiza las necesidades que existen para los materiales planificados y crea elementos de aprovisionamiento que abarcan estas necesidades. Las evaluaciones en el componente PP-MRP-PE muestran todos los elementos de entrada y salida de un material en forma de tabla y le permiten obtener una visin general rpida de la situacin de las necesidades/los stocks para el material y pasar a la funcin de tratamiento de los elementos de planificacin para este material.

Caractersticas
Para el anlisis del resultado de la planificacin, se dispone de las siguientes evaluaciones: Lista MRP Lista de necesidades/stocks Resultado de la planificacin (se corresponde con la lista MRP con la disposicin de evaluacin individual) Situacin de planificacin (se corresponde con la lista de necesidades/stocks con la disposicin de evaluacin individual) Tabla de planificacin para la fabricacin repetitiva

Lista MRP y lista de necesidades/stocks


Definicin de la lista de planificacin de necesidades
El sistema crea listas MRP durante el proceso de planificacin en funcin de cmo se fij el indicador de creacin. Estas listas contienen el resultado de la planificacin del material. La lista MRP siempre muestra la situacin de necesidades/stocks en el momento del ltimo proceso de planificacin y tambin proporciona una base de trabajo para el planificador de necesidades. Las modificaciones realizadas despus de la fecha de planificacin no se tienen en cuenta, de modo que la lista es esttica. Las listas MRP se graban en el sistema hasta que se borran manualmente o se reemplazan con nuevas listas de un proceso de planificacin posterior.

Lista necesidades/stocks
En la lista de necesidades/stocks se muestra la situacin ms actualizada de stocks y necesidades. La diferencia principal entre la lista MRP y la lista de necesidades/stocks es que cada vez que se llama a la lista de necesidades/stocks, el sistema selecciona los diferentes elementos de planificacin y muestra la situacin ms actualizada. De este modo siempre se ve la situacin de disponibilidad actual del material en la lista de necesidades/stocks. Las modificaciones realizadas despus de la fecha de planificacin se muestran directamente, de modo que la lista es dinmica. Las listas de necesidades/stocks no se graban en un estado fijo en el sistema, sino que estn sujetas a modificaciones y slo existen en la memoria de trabajo.

Comparacin
El formato de pantalla de ambas listas es bsicamente el mismo El sistema ejecuta automticamente el control de reprogramacin directamente cuando se crean las listas y presenta propuestas de reprogramacin El nmero de mensajes de excepcin visualizados en cada lista es aproximadamente el mismo. La nica diferencia es el hecho de que, debido a la naturaleza de la lista, no puede generarse ningn mensaje de excepcin para los elementos de planificacin recin planificados en la lista de necesidades/stocks Inmediatamente despus del proceso de planificacin, ambas listas contienen la misma informacin. En cuanto se introduce una modificacin relevante para MRP, el sistema actualiza la informacin en la lista de necesidades/stocks Dado que las listas de necesidades/stocks estn sujetas a cambio, no pueden configurarse con un indicador de tratamiento

Estructura
Cada lista MRP se divide en una cabecera y en posiciones. Los datos de material, tales como el nmero de material, el centro y los parmetros de planificacin, se registran en la cabecera de la lista MRP.

Las posiciones, por otro lado, contienen informacin sobre cada elemento de planificacin (rdenes previsionales, pedidos de compras, reservas, pedidos, etc.). stos se agrupan por datos MRP en segmentos de planificacin individuales. Se resalta el inicio de cada s egmento nuevo de planificacin. El sistema lleva a cabo el clculo de necesidades netas de cada segmento por separado. Segmentos de planificacin Los siguientes segmentos se visualizan y planifican individualmente: Segmento neto Se compone de esa pieza de la lista para la cual se llev a cabo el clculo de necesidades netas en la planificacin a nivel de centro. Segmento bruto Agrupa las necesidades brutas y las propuestas de aprovisionamiento correspondientes para la planificacin de necesidades brutas. Segmento de almacn Para cada almacn planificado por separado o para cada emplazamiento no incluido en MRP. Segmento de cliente individual Segmento de proyecto individual Segmento para la planificacin sin conjunto final Visualiza las necesidades planificadas sin conjunto final. Esto significa que su aprovisionamiento se activa con los pedidos entrantes y las rdenes previsionales no convertibles con clase de orden VP. Segmento para la planificacin de fabricacin directa Segmento para la planificacin de aprovisionamiento directo Segmento de fabricacin directa Segmento de aprovisionamiento directo Segmento para la puesta a disposicin de material para la subcontratacin

Planificacin de necesidades de material


Opciones de implementacin
Utilice este procedimiento si es un planificador de necesidades en una empresa mediana y se encarga de todo el proceso de planificacin de necesidades de material, as como de la disponibilidad de material. Despus de un proceso de planificacin MRP normal, verifique la situacin de necesidades/stocks en funcin de los materiales planificados, realice las modificaciones necesarias y grabe la disponibilidad de los materiales para los siguientes das.

Condiciones previas

Ha concluido un proceso de planificacin MRP Ha configurado las listas de la manera deseada (por ejemplo, con un rbol de materiales, una visualizacin de tiempo global de reaprovisionamiento, etc.) Vase Configurar el acceso a las listas.

Ha configurado el rbol de materiales de la manera deseada (por ejemplo, los materiales del rbol deben configurarse en funcin del indicador de tratamiento) Vase Seleccin de campos del rbol, Clasificacin/agrupacin de campos en el rbol

Ha configurado los semforos del modo deseado (por ejemplo, todos los materiales con fechas en el pasado y todos los materiales con cancelaciones deben tener un semforo rojo) Vase Definircin de semforos

Flujo de procesos
1. Seleccione el acceso colectivo a las listas MRP (MD06) del men de acuerdo con los roles del planificador de necesidades o de su lista de favoritos. 2. En la pantalla de acceso colectivo, seleccione sus propios materiales de acuerdo con el planificador de necesidades y especifique que slo desea visualizar los materiales con nuevas excepciones. Aparecer la lista de materias. Vase Utilizacin del acceso colectivo para las listas MRP 3. En la lista de materias, busque los materiales que tienen prioridad para el tratamiento con semforo rojo. Vase Bsqueda de informacin 4. Copie estos materiales del rbol al pool de trabajo. Ahora todos sus materiales se encuentran en el grupo de materiales con listas MRP no procesadas. Vase rbol de materias 5. Llame la lista MRP correspondiente haciendo doble clic sobre el material en el rbol y verifique los mensajes de excepcin que han aparecido para este material durante el tiempo global de reaprovisionamiento. 6. Haga doble clic en todos los elementos MRP crticos para llamar la ventana de dilogo con la info detallada del elemento de planificacin. En la ventana de dilogo, acceda a la pantalla para procesar el elemento de planificacin y, si fuera necesario, modifique las fechas o cantidades despus de haber consultado al taller, a los clientes o a los proveedores. A continuacin, el sistema fija automticamente los elementos de planificacin que se han modificado manualmente. Vase Trabajo con elementos MRP individuales 7. Verifique, si fuera necesario, el resultado de las modificaciones manuales en la lista de necesidades/stocks. Para las modificaciones de cantidad crticas, lleve a cabo, si fuera

necesario, un nuevo proceso de planificacin individual de la lista MRP. Para ello, puede utilizar llamadas de transaccin flexibles. Vase Llamadas de transaccin flexibles 8. En caso necesario, convierta las rdenes previsionales individuales en rdenes de fabricacin y solicitudes de pedido individuales y, de este modo, desencadene la fabricacin o el aprovisionamiento. (Existe una actividad colectiva disponible para la conversin de un nmero mayor de elementos de planificacin). Vase Trabajo con elementos MRP individuales 9. Una vez concluido el tratamiento de una lista, se configura el indicador de tratamiento. El sistema desplaza automticamente el material con la lista MRP procesada del rbol de pool de trabajo al grupo de materiales con listas MRP procesadas. Vase Trabajo con listas globales 10. Contine tratando las listas MRP hasta que el sistema haya desplazado todos los materiales del rbol de pool de trabajo al grupo de materiales con listas MRP procesadas.

Resultado
Se compensa de nuevo la situacin de necesidades/stocks para sus materiales.

Informacin de material
Opciones de implementacin
Como responsable del control de produccin, encargado de compras, director de ventas o planificador de necesidades, desea acceder a la informacin sobre la situacin de necesidades/stocks de un material y tener una visin general del desarrollo del stock y las necesidades durante la siguiente semana (1) Como responsable del control de produccin, desea tener una visin general de los elementos de planificacin para la fabricacin propia (rdenes previsionales, rdenes de fabricacin, rdenes de proceso, rdenes de mantenimiento, reservas secundarias a cargo) o de los elementos de planificacin para una lnea de produccin determinada. (2) Como encargado de compras, desea verificar los pedidos y las solicitudes de pedido existentes para un material para un proveedor determinado. (3) Como director de ventas, slo le interesan los pedidos de cliente actuales para un cliente determinado para un material. (4) En el caso de la fabricacin sobre pedido (grupo de estrategias 10), los pedidos de cliente no incrementan las cantidades necesarias, ya que el nfasis de esta estrategia se centra en la estabilizacin del programa de demanda. Como planificador de necesidades, le interesan las cantidades disponibles basadas en los pedidos de cliente que se han recibido realmente y no en las necesidades primarias planificadas. Por lo tanto, desea visualizar las necesidades primarias planificadas sin modificar la cantidad disponible. (5) Como planificador de necesidades, quiere obtener informacin sobre las necesidades de material a granel o de los materiales que se planifican utilizando la planificacin de necesidades sobre consumo, a fin de verificar si estas necesidades se producen de forma

continua. Del mismo modo, el sistema debe mostrar de vez en cuando y, si fuera necesario, liquidar las reservas y las necesidades secundarias de estos materiales. (6)

Flujo de procesos
1. Seleccione el acceso individual o colectivo a la lista de necesidades/stocks (MD04/MD07) del men de acuerdo con los roles del planificador de necesidades o de la lista de favoritos. Vase Uso del acceso individual para las listas, Uso del acceso colectivo para la lista de necesidades/stocks 2. Se dispone de numerosos mtodos para visualizar informacin adicional para cada material. (Escenario 1). Vase Visualizacin de lnea individual, Visualizacin de totales de perodo 3. Si desea visualizar elementos de planificacin especficos sin afectar al clculo de las cantidades disponibles, seleccione un filtro de visualizacin apropiado. De este modo, se limita la visualizacin a los elementos de planificacin que le interesan actualmente. (Escenarios 2-4) Vase Filtrado de informacin 4. Si desea visualizar elementos de planificacin especficos y desea establecer si deben incluirse o no en el clculo de la cantidad disponible, seleccione una regla de seleccin apropiada. Esto le permite tener una nueva visin empresarial de los datos. (Escenarios 5, 6) Vase Filtrado de informacin 5. Si desea trabajar siempre con un filtro de visualizacin especfico o una regla de seleccin determinada, puede configurar la lista de modo que el filtro de visualizacin y la regla de seleccin sean parametrizaciones fijas. Vase Configuracin del acceso a las listas.

Uso del acceso individual para las listas


Utilizacin
Desea visualizar la situacin de necesidades/stocks para un material particular en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.

Condiciones previas
Ha llevado a cabo el proceso de planificacin utilizando la planificacin individual o la planificacin global Slo para las listas MRP, ha especificado en los parmetros de control del proceso de planificacin que el sistema debe crear listas MRP

Procedimiento
1. En el men MRP o en el men MPS, seleccione el acceso va mens Evaluaciones Lista MRP - material o Evaluaciones Lista stocks/necesidades. El sistema muestra la pantalla inicial para la lista correspondiente. 2. Indique los datos siguientes: o o o El nmero de material del material, para el cual desea llamar la lista El centro de planificacin correspondiente (Si se han activado las reas MRP basndose en los clientes) el rea MRP correspondiente

3. En caso necesario, seleccione un filtro de visualizacin y/o una regla de seleccin (vase Filtrar informacin). Defina los filtros de visualizacin y las reglas de seleccin en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Visualizar regla de seleccin.

Slo puede utilizar las reglas de seleccin para la lista de necesidades/stocks. 4. Seleccione .

El sistema muestra las denominaciones de la hoja de ruta correspondientes a las opciones seleccionadas. 5. Verifique las opciones y seleccione de nuevo .

Resultado
El sistema muestra la lista seleccionada.

Uso del acceso colectivo para listas MRP


Utilizacin
Desea visualizar la situacin de necesidades/stocks para una serie de materiales en la lista MRP.

Condiciones previas
Ha llevado a cabo el proceso MRP para los materiales utilizando planificacin individual o global. Ha establecido en los datos de control del proceso de planificacin que el sistema debe crear listas MRP.

Procedimiento
1. En el men MRP o MPS, seleccione Evaluaciones ? Visualizacin colectiva de la lista MRP. Pasar a la pantalla de acceso colectivo. 2. En el acceso colectivo: o Introduzca el centro y uno de las siguientes parametrizaciones: Planificador de necesidades, grupo de productos, clase o proveedor. Si no introduce ningn criterio de seleccin ms, el sistema seleccionar todos los materiales asignados a este planificador de necesidades, a este grupo de productos o a este proveedor en el centro correspondiente. o Si se activa el trabajo con reas MRP para un cliente nico, se introduce el centro (= todas las reas MRP incluida el rea MRP del centro) o nicamente un rea MRP especfica y, adems, el planificador de necesidades, el grupo de productos o el proveedor. Si no introduce ms criterios de seleccin, el sistema seleccionar todos los materiales asignados a este planificador de necesidades, a este grupo de productos o a este proveedor en el rea MRP seleccionada o en todas las reas MRP. Los materiales asignados a cinco reas MRP se visualizan, en los casos aplicables, con cinco listas MRP. 3. En caso necesario, introduzca ms criterios de seleccin. o o o o Fecha: por ejemplo, todas las listas MRP creadas o tratadas durante las dos ltimas semanas, o bien las listas MRP de todos los materiales con stock insuficiente para las dos prximas semanas Grupos de excepcin: por ejemplo, listas MRP para todos los materiales para los se cancel el proceso de planificacin (grupo de excepcin 8) Indicador de tratamiento: por ejemplo, todas las listas MRP que no se han tratado todava Datos de material: por ejemplo, listas MRP para todos los materiales que se aprovisionan externamente

4. En caso necesario, seleccione un filtro de visualizacin (vase Filtrado de informacin). Por ejemplo, un filtro de visualizacin que slo muestre las rdenes previsionales para las dos siguientes semanas en la lista de necesidades/stocks de los materiales asignados a un planificador de necesidades especfico.

Puede grabar todos los parmetros de seleccin mediante el acceso va mens Opciones ? Grabar. A continuacin, se predefinen para la prxima vez que accede a la actividad. 5. Seleccione .

El sistema muestra textos explicativos que describen las parametrizaciones seleccionadas. 6. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo .

Resultado
Aparecer la lista de materias. Esto incluye todos los materiales que cumplen sus criterios de seleccin (vase Clasificacin de listas de materias, Creacin de pools de trabajo).

En la lista de materias, se pueden visualizar las coberturas y los valores de stocks mediante grficos. Se pueden visualizar para ms de un material al mismo tiempo (vase Visualizacin grfica, Visualizacin grfica de listas).

Uso del acceso colectivo para listas de necesidades/stocks


Utilizacin
Desea visualizar la situacin de necesidades/stocks para una serie de materiales en la lista de necesidades/stocks.

Condiciones previas
Ha llevado a cabo el proceso MRP para los materiales utilizando planificacin individual o global.

Procedimiento
1. En el men MRP o MPS, seleccione Evaluaciones ? Visualizacin colectiva de la lista de necesidades/stocks. Pasar a la pantalla de acceso colectivo. 2. En el acceso colectivo: o Registre el centro y uno de los siguientes parmetros: planificador de necesidades, grupo de productos, clase, proveedor y lnea de produccin. En la prctica, el nfasis se centra en la seleccin del planificador de necesidades. Si no registra ningn criterio de seleccin ms, el sistema seleccionar todos los materiales asignados a este planificador de necesidades (o a la seleccin marcada) del centro correspondiente. o Si se activa el trabajo con reas MRP para un mandante nico, registre el centro (es decir, todas las reas MRP, incluida el rea MRP del centro) o nicamente un rea MRP en particular y, adems, uno de estos parmetros: planificador de

necesidades, grupo de productos, clase, proveedor o lnea de produccin. En la prctica, el nfasis se centra en la seleccin del planificador de necesidades. Si no registra ms criterios de seleccin, el sistema seleccionar todos los materiales asignados a este planificador de necesidades (o a la seleccin marcada) en el rea MRP seleccionada o en todas las reas MRP. Los materiales asignados a cinco reas MRP se visualizan, en los casos aplicables, con cinco listas de stock/necesidades. 3. En caso necesario, registre ms criterios de seleccin. o o Datos de material: por ejemplo, listas de stock/necesidades para todos los materiales que se aprovisionan externamente Entradas de fichero para MRP: por ejemplo, listas de necesidades/stocks para todos los materiales con una entrada de fichero en el fichero para peticin de planificacin

4. Especifique si las listas de necesidades/stocks deben crearse primero en proceso de fondo. Si selecciona el campo Configurar listas en proceso de fondo, se crearn las listas y se visualizarn los semforos, las coberturas y los mensajes de excepcin para los materiales en la lista de materias que el sistema muestra posteriormente. Dado que la creacin de las listas puede tardar mucho tiempo, el sistema muestra una consulta de seguridad si hay ms de 25 materiales implicados en el proceso. Si no selecciona el campo, no se crearn las listas y el sistema las mostrar sin semforos, con una cobertura calculada de 0 y sin mensajes de excepcin en la lista de materias que el sistema muestra posteriormente. En este caso, el clculo de los valores de las listas slo tiene lugar cuando se accede a los materiales individualmente. 5. En caso necesario, seleccione un filtro de visualizacin y/o una regla de seleccin (vase Filtrado de informacin). Por ejemplo, un filtro de visualizacin que slo muestre las rdenes previsionales para las dos siguientes semanas en la lista de necesidades/stocks de los materiales asignados a un planificador de necesidades especfico. Los filtros de visualizacin y las reglas de seleccin se definen en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Visualizar regla de seleccin. 6. Seleccione .

El sistema muestra las denominaciones de la hoja de ruta correspondientes a las parametrizaciones seleccionadas. 7. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo .

Resultado
Aparecer la lista de materias. Esto incluye todos los materiales que cumplen los criterios de seleccin (vase Clasificacin de listas de materias, Creacin de pools de trabajo).

En la lista de materias, se pueden visualizar las coberturas y los valores de stocks mediante grficos. Se pueden visualizar para ms de un material al mismo tiempo (vase Visualizacin grfica, Visualizacin grfica de listas).

Clasificacin de listas de materias


UTILIZACIN
Puede especificar que los materiales que se encuentren en la lista de materias despus del acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks se clasifiquen en funcin de unos criterios determinados. Por ejemplo, desea clasificar los materiales por orden alfabtico en funcin del nmero de material.

Condiciones previas
Ha registrado los criterios de seleccin necesarios en el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks y ha llamado la lista de materias de todos los materiales que coinciden con estos criterios.

Procedimiento
1. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de dilogo Clasificar. 2. Registre el nmero de secuencia segn el cual desea clasificar los materiales en la lista de materias que se encuentra junto a cada campo.

Desea clasificar los campos Semforo, Centro de planificacin, rea MRP y Material en esta secuencia. Introduzca: Semforo Centro de planificacin rea MRP Material 1 2 3 4 Desea modificar la secuencia definida para que el material vaya en primer lugar. Introduzca la siguiente modificacin:

Material

1 Los campos restantes se vuelven a clasificar automticamente al confirmar la entrada con INTRO .

3. Seleccione el campo Descendiente si desea realizar la clasificacin por orden descendiente.

El orden descendiente slo se recomienda para los siguientes campos: Semforo Primero se visualizan los materiales con semforo rojo, los de tratamiento prioritario (el rojo representa el valor ms alto y el verde el ms bajo). Lista creada (slo listas de necesidades/stocks) En primer lugar, se visualizan los materiales para los cuales se ha creado una lista (lista creada es el valor ms alto y lista no creada es el valor ms bajo). Cobertura Primero se visualizan los materiales con la cobertura de stocks ms alta, es decir los materiales con niveles altos de stock (la cobertura de stock ms alta tiene el valor ms alto y la cobertura de stock ms baja el valor ms bajo). Grupo de excepcin En primer lugar, se visualizan los materiales con el mayor nmero de mensajes de excepcin (el mayor nmero de mensajes representa el valor ms alto y el menor nmero de mensajes, el ms bajo). 4. Seleccione Ejecutar clasificacin para activar las parametrizaciones de la visualizacin actual o bien para grabarlas permanentemente.

Resultado
Los materiales de la lista de materias se clasifican y agrupan segn los campos seleccionados.

Creacin de pools de trabajo


Utilizacin
Desea que el sistema cree un pool de trabajo de materiales especficos en la lista de materias.

Condiciones previas
Ha introducido los criterios de seleccin requeridos en el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks y ha llamado la lista de materias de todos los materiales que coinciden con estos criterios. La lista de materias incluye los siguientes elementos para todos los materiales: semforo, cobertura, nmero de mensajes de excepcin por grupo de excepcin, stock de centro actual y otros datos de material.

Procedimiento
1. En la lista de materias, seleccione los materiales para los que desea visualizar las listas MRP o las listas de necesidades/stocks: o o o Materiales individuales haciendo clic en la lnea Todos los materiales utilizando Un bloque de materiales haciendo clic en la primera y ltima lnea; y seleccionando a continuacin .

Puede encontrar los materiales en cuestin de dos modos diferentes: Con la funcin de bsqueda de la lista de materias utilizando . Por ejemplo, busca todos los materiales con stocks suficientes para menos de dos semanas Clasificando la lista de materias utilizando . Por ejemplo, clasifique la lista de materias para que se visualicen primero todos los materiales para los que se ha determinado una fecha de apertura (grupo de excepcin 1)

2. Para acceder a la lista apropiada, haga doble clic en el primer material o seleccione Lista de necesidades/stocks seleccionada o Listas MRP seleccionadas. El sistema muestra la lista para el primer material. 3. Seleccione Mostrar rbol de materiales.

Resultado
El sistema muestra todos los materiales que seleccion en la lista de materias en un rbol de pool de trabajo a la izquierda de la pantalla. Haga doble clic sobre el material apropiado de este rbol o seleccione y , para pasar de lista a lista.

Trabajar con las listas


Utilizacin

La lista MRP y la lista de stocks/necesidades ofrecen una amplia gama de informacin sobre la disponibilidad de material.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material.

Caractersticas
Puede mostrar datos de material, seleccionar entre diferentes vistas, informacin de filtro, informacin de acceso de las parametrizaciones de Customizing o de otras aplicaciones, pasar de un material a otro y a muchas otras actividades.

Por lo que se refiere al resto de las tablas, puede utilizar el ratn para ajustar la secuencia y la anchura de todas las columnas que se visualizan como norma en las listas. Puede grabar estas opciones como variantes de visualizacin seleccionando en la esquina derecha superior de la pantalla al lado de la tabla. Observe que aqu no se incluyen columnas adicionales que el sistema slo muestra cuando tienen contenido.

Bsqueda de informacin
Utilizacin
Utilizando esta funcin, puede buscar materiales especficos o informacin especfica de un material.

Condiciones previas
Se encuentra en la lista de materias, en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks. Para buscar en el rbol: se ha visualizado el rbol de materiales en forma de rbol de pool de trabajo.

Caractersticas
Bsqueda en la lista de materias o en el rbol de pool de trabajo Iniciar bsqueda en los materiales (por nombre, cobertura, excepciones, semforos y, en la lista de materias para listas MRP, tambin por el indicador de tratamiento) Iniciar bsqueda por excepciones (en la lista de materias para las listas MRP, tambin por excepciones nuevas/antiguas) El sistema slo muestra los mensajes de excepcin que realmente aparecen en los materiales desde la lista de materias o el rbol de pool de trabajo. El sistema tambin muestra la frecuencia con la que aparece un mensaje de excepcin.

Iniciar bsqueda por elementos de planificacin

Si se encuentra en la lista de materias, el sistema selecciona los materiales que ha encontrado y pasa por la lista hasta que el primer material que ha encontrado se encuentre al principio de la lista. Si selecciona , el sistema explorar la lista hasta que el siguiente material que haya encontrado se encuentre en cabeza de lista. Si est en el rbol de pool de trabajo, se acorta el rbol para que slo incluya los materiales que cumplen los criterios de bsqueda.

Si, como planificador de necesidades, est buscando materiales con nuevas excepciones en la lista de materias para las listas MRP, el sistema selecciona todos los materiales que tuvieron estados de excepcin nuevos y no tratados en el ltimo proceso de planificacin. Si est buscando materiales con listas MRP no tratadas, el sistema seleccionar todos los materiales para los cuales no se ha configurado todava un indicador de tratamiento. Bsqueda en las listas Inicie la bsqueda por excepciones Bsqueda por segmentos Inicie la bsqueda por elementos de planificacin

El sistema explora la lista hasta que el primer elemento que encuentra se coloca en la segunda lnea. Si selecciona , el sistema explora la lista de materias hasta que el primer elemento que ha encontrado aparezca en la segunda lnea.

Actividades
Ejecute la bsqueda en cuestin. En la lista de materias o en las listas segregadas: seleccione En el rbol de pool de trabajo: seleccione en la barra de pulsadores directamente encima del rbol.

Filtrado de informacin
Utilizacin
Puede utilizar reglas de seleccin para definir los elementos de planificacin y los stocks incluidos en el clculo de la cantidad y el stock. De este modo, define sus propias vistas empresariales Puede utilizar filtros de visualizacin para definir los elementos de planificacin y los segmentos de planificacin que deben visualizarse. Ello le permite reducir la informacin visualizada a una seleccin clara

Los filtros de visualizacin y las reglas de seleccin se definen en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Visualizar regla de seleccin.

Slo puede utilizar reglas de seleccin para la lista de necesidades/stocks, pero no para la lista MRP.

Condiciones previas
Ha accedido a la imagen inicial o a la pantalla principal de la lista MRP o de la lista de necesidades/stocks.

Caractersticas
Una regla de seleccin est compuesta por informacin de tiempo, elementos de planificacin especficos y stocks que se agrupan en una norma que controla la marca de seleccin (o importacin) de los datos en la lista de necesidades/stocks y en la tabla de planificacin para la fabricacin repetitiva: o o o o El sistema muestra nicamente los elementos de planificacin del perodo que se define en el horizonte de seleccin. El sistema muestra nicamente los elementos de planificacin seleccionados en la regla de seleccin De los elementos de planificacin que se muestran, el sistema slo tiene en cuenta los que aparecen marcados en la regla de seleccin como elementos que afectan a la disponibilidad para el clculo de la cantidad disponible y las coberturas El sistema slo tiene en cuenta los stocks definidos en la regla de seleccin para calcular el stock de libre utilizacin

Con ello, se crea una nueva vista empresarial de los datos en las listas. Un filtro de visualizacin contiene informacin especfica sobre el tiempo, elementos de planificacin y segmentos de planificacin agrupados en un filtro que controla la visualizacin de la lista MRP y de la lista de necesidades/stocks o o o El sistema muestra nicamente los elementos de planificacin del perodo que se define en el horizonte de visualizacin. El sistema muestra nicamente los segmentos de este perodo que se han seleccionado en el filtro de visualizacin Dentro de estos segmentos, el sistema slo visualiza elementos de planificacin que se seleccionan en el filtro de visualizacin y que, si es preciso, coinciden con selecciones adicionales particulares (por ejemplo, cliente, proveedor, almacn).

As, se reducen los datos en las listas a una marca de seleccin clara. A diferencia de las reglas de seleccin, el clculo de la cantidad disponible y las coberturas no se ven afectados por los filtros de visualizacin. Se pueden definir el horizonte de seleccin para la regla de seleccin, as como el horizonte de visualizacin y las selecciones adicionales para el filtro de visualizacin, de dos modos diferentes:

o o

En Customizing especficos de la empresa Especfico del usuario en la lista de evaluacin respectiva

Actividades
1. Seleccione el campo Con filtro (imagen inicial) o seleccione (pantalla principal) para mostrar los campos Visualizar filtro y Regla de seleccin. 2. Seleccione un filtro de visualizacin y/o una regla de seleccin. 3. Seleccione y, si es preciso, introduzca un horizonte de visualizacin para el filtro de visualizacin o un horizonte de seleccin para la regla de seleccin, que significa un perodo al cual quiere limitar la visualizacin. 4. Seleccione y, si es preciso, introduzca selecciones adicionales para el filtro de visualizacin, por ejemplo si quiere ver elementos de planificacin para un proveedor particular o un cliente particular.

Si siempre trabaja con un filtro de visualizacin y/o una regla de seleccin especficos, seleccione . El sistema muestra la ventana de dilogo Opciones. Utilice esto para especificar que este filtro de visualizacin o regla de seleccin deben activarse siempre que se acceda a las listas.

Trabajo con la cabecera de lista y el rbol de materiales


Utilizacin
La cabecera de lista contiene datos de material del maestro de materiales y muestra, si fuera necesario, el filtro de visualizacin y la regla de seleccin activos. En el rbol de materiales, puede reunir un pool de trabajo de los materiales que son actualmente de su inters.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Procedimiento
Funcin Supresin y visualizacin de detalles de cabecera para el material Cmo llamar la funcin , Lo que debe saber Los detalles de cabecera apuntan a varias etiquetas para datos maestros y datos de movimiento para el material seleccionado. Las etiquetas que se visualizan dependen de la clase MRP. Esto le permite visualizar datos diferentes para materiales basados en el consumo y las necesidades. Existe

una etiqueta especial en la lista MRP que muestra, entre otras cosas, que existen mensajes de excepcin para el material seleccionado. La secuencia de etiqueta se define en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir secuencia de pantallas para detalles de cabecera. Seleccin de otra unidad Campo Unidad Si se han actualizado diferentes unidades de medida para un material como, por ejemplo, unidad de emisin en el almacn y la unidad de pedido para compras, puede visualizar las listas de este material en dos unidades de medida distintas al mismo tiempo. El sistema mostrar las columnas Entrada/necesidad y Cantidad disponible dos veces. Clculo de cantidades de cuota (nicamente en las listas de necesidades/stocks) Solamente para la gestin de sustancias activas: el sistema calcula la cantidad de sustancia activa (cantidad de cuota) a partir de la cantidad fsica en la unidad de medida de proporcin. Para ello, el sistema lee el factor de conversin real de la informacin de lote. Si no est disponible ninguna informacin de lote, utiliza el factor de conversin planificado. El sistema mostrar dos veces las columnas Entrada/necesidad y Cantidad disponible. Puede encontrar ms informacin sobre la gestin de sustancias activas en el documento SAP Gestin de lotes en Unidades de medida especficas de lote. Visualizacin del factor de correccin de stock (nicamente en las listas de necesidades/stocks) Solamente para la gestin de sustancias activas: puede verificar el factor de correccin de stock que el sistema ha utilizado para calcular stocks. Puede encontrar ms informacin sobre el factor de correccin de stock en el documento SAP Gestin de lotes en Clculo del factor de correccin de stock. Junto al smbolo para la nota de material, se visualizan la denominacin y la fecha de la ltima modificacin. Las notas de material son vlidas para ambas clases de lista. Configuracin del indicador de tratamiento (slo para listas MRP) En el siguiente proceso de planificacin los mensajes de excepcin de este material ya no se consideran nuevas excepciones. La lista de materias tambin ofrece soporte a esta funcin.

Registro o visualizacin de la nota de material

Visualizacin y supresin del rbol de materiales En el rbol de materiales, paso del rbol de pool de trabajo al rbol de rdenes y al rbol de grupo de productos En el rbol de materiales: seleccin de campos del rbol En el rbol de materiales: clasificacin y agrupacin de campos del rbol En el rbol de materiales: definicin de los anchos de columna En el rbol de materiales: definicin de la secuencia de columnas Visualizacin de lista de materias Activacin y desactivacin del filtro de visualizacin y la regla de seleccin

Visualizar/suprimir Vase rbol de materias rbol de materiales , ,

Vase Seleccin de campos en el rbol

Vase Clasificacin/agrupacin de campos en el rbol

Modificacin del ancho de columna con el ratn Arrastrar y soltar las cabeceras de columna

El ancho de columna se pierde al salir de la lista.

La secuencia de columnas se pierde al salir de la lista.

Vase Creacin de pools de trabajo , Vase Filtrar informacin Los filtros de visualizacin y las reglas de seleccin se definen en el Customizing para MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Visualizar regla de seleccin.

Visualizacin de lnea individual


Utilizacin
Todos los elementos de planificacin se listan individualmente en una visualizacin de lnea individual. Con esta clase de visualizacin puede determinar con exactitud los elementos de planificacin que actualmente sufren una infracobertura de material.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material Se encuentra en la visualizacin de lnea individual. Seleccione si todava est en la visualizacin de totales de perodo

Caractersticas
Si utiliza las opciones globales, el sistema mostrar las columnas siguientes para las posiciones: Fecha de planificacin Datos del elemento de planificacin (descripcin breve, nmero, posicin, etctera) Fecha de reprogramacin Clave de mensaje de excepcin Cantidades de entradas y cantidades necesarias y, si fuera necesario, en dos unidades diferentes Cantidad disponible (stock en almacn planificado) y, si fuera necesario, en dos unidades diferentes

Desplazndose con el ratn por la seccin de la pantalla a la derecha de la columna Elemento de planificacin tambin puede visualizar las columnas siguientes: Fecha inicio/ liberacin , fecha de apertura. Si estn disponibles los datos correspondientes, el sistema tambin mostrar las columnas siguientes: R echazo, versin de fabricacin, centro receptor, centro suministrador, stock en trnsito, almacn, nmero de explosin de la lista de materiales y estado de revisin. El sistema slo muestra la columna de Stock en trnsito si se utiliza un traslado entre dos centros, y slo lo muestra en el centro receptor. El stock en trnsito es la cantidad que se traslada al centro receptor. Si estn disponibles los datos correspondientes, podr acceder a las columnas de cliente y proveedor (nombre de deudor/cliente o nombre de acreedor/proveedor) mediante los pulsadores.

Visualizacin de lnea individual


Funcin Pasar de la visualizacin de totales de perodo a la visualizacin de lnea individual Clasificar los segmentos individuales por la fecha de la primera necesidad o por el nmero de segmento. Visualizar las necesidades individual o colectivamente Inicio de la funcin Lo que debera saber ,

Fecha,

Si se ha configurado el indicador individual/colectivo para un material en los datos de la planificacin de necesidades del maestro de materiales para que puedan crearse las necesidades colectivas, y si hay varias necesidades secundarias para un material en un da, estas necesidades secundarias pueden agruparse en una necesidad colectiva.

Las necesidades colectivas se indican con el icono y se visualiza el nmero de necesidades secundarias agrupadas. Pueden desglosarse u ocultarse necesidades individuales o colectivas nicamente para comprar elementos: Visualizar la fecha de entrada de mercancas o la fecha de disponibilidad a modo de necesidad o fecha de entrada Activar y desactivar el margen de seguridad GR, AV La fecha de disponibilidad es la fecha resultante de la suma del tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas y de la fecha de entrada de mercancas. La fecha de disponibilidad se encuentra, por tanto, despus de la entrada de mercancas. Las necesidades se adelantan por el nmero de das definidos en el margen de seguridad. El margen de seguridad se define en los datos de la planificacin de necesidades para el maestro de materiales (vase tambin Margen de seguridad/cobertura real). El sistema muestra el tiempo global de reaprovisionamiento en la lista en una lnea distinta. Con ello queda patente hasta qu fecha resulta crtico el reaprovisionamiento de materiales. El tiempo global de reaprovisionamiento se define en los datos de planificacin del maestro de materiales. El sistema muestra las columnas Cliente y Nombre de cliente con nmeros y nombres de cliente para los materiales que se aprovisionan para un pedido de cliente. El sistema muestra las columnas Proveedor y Nombre del proveedor, con el nombre y nmero del proveedor para materiales que se aprovisionan externamente.

ST activado, ST desactivado

Mostrar y suprimir el tiempo global de reaprovisionamiento

Activado, Desactivado

Mostrar y suprimir datos de cliente

Cliente

Mostrar y suprimir datos de proveedor

Proveedor

Visualizacin de totales de perodo


Utilizacin
Los elementos MRP se agrupan por perodo para la visualizacin de totales de perodo. Esta clase de visualizacin le proporciona una visin general ms rpida del desarrollo de disponibilidad de material a lo largo del tiempo.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material Se encuentra en la visualizacin de totales de perodo. Seleccione visualizacin de lnea individual si todava est en la

Caractersticas
La visualizacin diaria, semanal o mensual es la visualizacin estndar. Si ha configurado las parametrizaciones apropiadas en el Customizing, puede obtener visualizaciones por perodo contable, calendario de planificacin o por retculas de perodo individual.

La visualizacin de perodo se define en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir visualizacin de perodo para totales de perodo. El sistema mostrar las siguientes columnas: Necesidad primaria planificada Necesidad (necesidades de cliente y reservas) Entradas (propuestas de aprovisionamiento) Cantidad disponible Cobertura real

Cuando existen varias propuestas de aprovisionamiento para un material dentro del mismo espacio de tiempo, el sistema muestra las cantidades acumuladas. Si se han definido los perfiles de cobertura en el Customizing y ha asignado un perfil de cobertura al material en el maestro de materiales, el sistema muestra columnas de cobertura adicionales (vase tambin Clculo de la cobertura estadstica).

Visualizacin de totales de perodo


Funcin Pasar de la visualizacin de lnea individual a la visualizacin de totales de perodo Configurar particin individual o calendario de planificacin Inicio de la funcin , Lo que debera saber

Vase Configurar el acceso a las listas. Las particiones individuales y el calendario de planificacin se definen en el Customizing para MRP en las actividades IMG Actualizar calendario de planificacin y Definir particin de perodo individual para totales de perodo.

Visualizar el valor del perodo alternativo Configurar el valor del perodo que debe visualizarse en primer plano como valor

Seleccione la lengeta Vase Configurar el acceso a las listas.

estndar al seleccionar la funcin Visualizar elementos de planificacin individuales de un perodo Haga doble clic en el periodo o clic en La visualizacin es en forma de pantalla partida. Los perodos se listan en la parte superior de la pantalla. Se resalta el perodo seleccionado. El sistema muestra los elementos de planificacin que pertenecen al perodo seleccionado en la parte inferior de la pantalla. La visualizacin en esta rea de la pantalla coincide con la visualizacin de la lnea individual.

Trabajo con elementos de planificacin individuales


Utilizacin
Dispone de numerosas posibilidades para acceder a la informacin y tratar las funciones de elementos de planificacin individuales. De este modo, puede reconocer rpidamente situaciones de infracobertura de material y corregirlas modificando, por ejemplo, las fechas o las cantidades de un elemento de planificacin.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material Se encuentra en la visualizacin de lnea individual. Seleccione si todava est en la visualizacin de totales de perodo. Si fuera necesario, coloque el cursor en el elemento de planificacin con el que desea trabajar

Procedimiento
Funcin Visualizacin de informacin de mensajes de excepcin Inicio de la funcin Haga doble clic en el nmero de mensaje del texto del mensaje Lo que debe saber En la lista correspondiente, se accede al texto descriptivo para un nmero de mensaje en la lnea de status haciendo doble clic en el nmero del mensaje de excepcin. Para acceder a ms informacin sobre el mensaje, haga doble clic en la lnea de status. En la ventana de dilogo de un elemento de planificacin, puede acceder a ms informacin sobre un mensaje de excepcin haciendo doble clic en el mensaje de excepcin. Visualizacin de la info Haga doble clic El sistema le ofrece informacin adicional sobre el

detallada de un elemento de planificacin

en el elemento elemento de planificacin seleccionado en una MRP o haga clic ventana de dilogo de info detallada. una vez y seleccione Por ejemplo, para una orden previsional obtiene el nmero de orden, la cantidad de aprovisionamiento, las fechas extremas y los dos mensajes de excepcin ms importantes generados durante el proceso de planificacin. Tambin puede Acceder a la orden previsional y modificar cantidades o fechas Convertir la orden previsional directamente en una orden de fabricacin Crear su propio enlace al tratamiento de rdenes previsionales utilizando (vase Definicin de llamadas de transaccin especficas del usuario por elemento de planificacin).

Configuracin de la fecha Tratar ? La fecha de fijacin manual alarga, si es necesario, de fijacin manualmente Configurar fecha el horizonte de planificacin fijo (vase tambin fijacin Fecha de fijacin manual). Slo se ofrece soporte a esta funcin en la lista de necesidades/stocks. Visualizacin del informe de pedido para un elemento de planificacin Por ejemplo, en un informe de pedido para una orden previsional, el sistema determina y muestra las necesidades secundarias con sus elementos de entrada planificados. Ello le proporciona un resumen del status para todos los niveles de la lista de materias que le permite reconocer ms rpidamente posibles cuellos de botella en la disponibilidad de material. El sistema muestra el rbol de pedidos en la seccin izquierda de la pantalla o pasa al rbol de pedidos del rbol de materiales. En el rbol de pedidos, el sistema muestra jerrquicamente todas las posiciones de lista de materias de la lista de materias a varios niveles. Por ejemplo, al visualizar el origen de necesidad de una necesidad secundaria para una materia prima, pueden localizarse: las necesidades que causaron las necesidades secundarias las necesidades primarias, especialmente los pedidos de cliente, que estn en peligro por la prdida o modificacin de la fecha o cantidad de una propuesta de

Visualizacin del rbol de pedidos de un elemento de planificacin

Visualizacin del origen de necesidad del elemento de planificacin

aprovisionamiento para esta materia prima.

Trabajo con listas enteras


Utilizacin
Las funciones del sistema relevantes para las listas enteras son, por ejemplo, la impresin, la supresin y la configuracin del indicador de tratamiento.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Procedimiento
Funcin Marcar las listas MRP como tratadas o no tratadas (tambin es posible en la lista de materias) Cmo llamar la Lo que debe saber funcin Pasar de tratado) a (tratado) (no El texto quick info del icono muestra la fecha en la que se proces la lista MRP. En el siguiente proceso de planificacin, los mensajes de excepcin de un material con una lista MRP tratada ya no se consideran como nuevos mensajes de excepcin. Puede utilizar el indicador de tratamiento en acceso colectivo para las listas MRP como un criterio de seleccin. Introducir o visualizacin la nota de material Junto al smbolo para la nota de material se visualizan la denominacin y la fecha de la ltima modificacin. Las notas de material son vlidas para un material en todas las listas. Visualizacin de documentos para el material (slo aparece si los documentos estn disponibles) Solamente en la lista de necesidades/stocks: el sistema muestra una lista de todos los documentos que se han asignado al material en el maestro de materiales. Cuando se selecciona un documento, el sistema lo visualiza en un viewer externo o interno. Se determina la seleccin del viewer de archivo en el Customizing para gestin de documentos en la actividad IMG Definir aplicaciones. Puede encontrar ms informacin sobre el viewer

de archivo interno en Viewer de archivo para visualizar ficheros originales. Visualizacin de estadsticas de stock Visualizacin de estadsticas de venta Reorganizacin de listas MRP Pasar a ? Estadsticas de stock Pasar a ? Estadsticas de venta MRP ? Entorno ? Reorganizar listas MRP Las listas MRP que ya no se necesitan se borran de la base de datos. Tambin puede acceder a esta funcin mediante MPS. Supresin de listas MRP manualmente Lista MRP ? Borrar Las listas MRP que no se han borrado manualmente se guardan en el sistema hasta ser sustituidas por las nuevas listas de un proceso de planificacin posterior. Con , recibe una regulacin por cuotas de las cantidades de entradas/salidas acumuladas para cada campo de las estadsticas de stock.

Visualizacin de la cantidad ATP

Entorno ? Aparecer el resumen de disponibilidad (vase Cantidades ATP Resumen de disponibilidad). Se puede fijar una regla de verificacin propuesta para el clculo de cantidades ATP en sus parametrizaciones personales (vase Parametrizaciones).

Representacin grfica
Utilizacin
La informacin de la lista MRP y la lista de necesidades/stocks se refiere siempre a un momento concreto: para la lista MRP, al tiempo del ltimo proceso de planificacin; para la lista de necesidades/stocks, al tiempo de la llamada de transaccin. Se puede utilizar la representacin grfica para visualizar la variacin en la situacin de stocks para uno o varios materiales durante un perodo de tiempo. La representacin grfica presenta las siguientes ventajas: Se pueden ver con mayor rapidez observaciones anormales (para cantidades de aprovisionamiento o las situaciones de infracobertura grandes). Se puede comparar materiales directamente.

Integracin
Se puede acceder a la representacin grfica a travs del acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks en la lista de materias respectiva. No se puede acceder en las listas detalladas.

Condiciones previas
Se ha seleccionado el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks y se encuentra ahora en la lista de materias para los materiales seleccionados. Gestin del sistema: se ha configurado la autorizacin correspondiente para todos los usuarios, que deben tener el acceso a la visualizacin de valor de stocks: o o o objeto de autorizacin M_MTDI_ORG (niveles de organizacin para la planificacin de necesidades de material) mbito de autorizacin MDAKT (clases de actividad en la planificacin de necesidades) valor fijo W (MRP: visualizacin de valor de stocks en el grfico de acceso colectivo).

En el sistema SAP estndar, no se activa la autorizacin para visualizar valores de stocks. En el maestro de materiales (vista de contabilidad), se ha definido un precio variable o un precio estndar para los materiales para los que se desea visualizar valores de stocks grficamente.

Caractersticas
Visualizacin de la cobertura El sistema muestra la cobertura real que se calcula en la lista MRP y la lista de necesidades/stocks en la visualizacin de totales de perodo diario. Mientras este clculo slo es correcto para el da, el sistema registra cada valor al final del da a medianoche. La curva empieza con el da de la primera modificacin de stock. El eje X representa el tiempo. Como norma, el sistema muestra un perodo de 12 semanas naturales (84 das) a partir de la fecha actual. Sin embargo, se puede seleccionar un perodo personalizado. El eje Y representa la cobertura real en das. Como norma, el sistema muestra un perodo de +20 a -20 das. Sin embargo, se puede seleccionar un perodo personalizado. No se visualizan los valores desde el exterior del perodo seleccionado. Visualizacin del valor de stocks El sistema muestra el valor resultante de la multiplicacin de la suma de la cantidad disponible y el stock de seguridad por el precio variable o el precio estndar del maestro de materiales. La cantidad disponible es la cantidad que se calcula en la lista MRP y la lista de necesidades/stocks en la visualizacin de totales de perodo diario. Mientras este clculo slo es correcto para el da, el sistema registra cada valor al final del da a medianoche.

Los valores de stocks se presentan en la moneda del material que se selecciona primero en la lista de materias. Si los valores para los otros materiales estn en monedas diferentes, se convierten automticamente a esta moneda. El eje X representa el tiempo. Como norma, el sistema muestra un perodo de 12 semanas naturales (84 das) a partir de la fecha actual. Sin embargo, se puede seleccionar un perodo personalizado. El eje Y representa el valor del material en la moneda nacional respectiva. La escala del eje Y viene determinada por el valor mximo de los materiales que se deben registrar y no puede modificarse.

Se necesita una autorizacin apropiada para visualizar valores de stocks. La representacin grfica de valores de stocks slo representa valores gua y no tiene en cuenta que - segn condiciones de precio o acuerdos contractuales - cada movimiento de mercancas puede valorarse tericamente con otro precio.

El sistema puede mostrar hasta diez materiales simultneamente. Se puede definir una parametrizacin especfica del usuario para el nmero de materiales que se pueden visualizar. Como norma, el sistema muestra hasta cinco materiales simultneamente.

Representacin grfica de listas


1. En la lista de materias, seleccione un material o varios materiales. 2. Seleccione . En el rea inferior de la imagen, el sistema muestra el grfico para los materiales seleccionados. Funcin Paso al grfico de coberturas Paso al grfico de valor de stocks Definicin de parametrizaciones de usuario Cmo llamar la funcin Coberturas Valor de stocks Se necesita una autorizacin apropiada para visualizar valores de stocks. Se puede definir el nmero de materiales que se pueden visualizar simultneamente y el alcance de valores para los dos ejes (en el caso del grfico de valor de stocks, slo el alcance de valor para el eje temporal). Estas parametrizaciones se refieren tanto al grfico de cobertura como al grfico de valor de stocks. Las parametrizaciones de usuario se graban seleccionando . Seleccionando Parametrizaciones bsicas se regresa a los valores Lo que debe saber

prefijados. Tambin se graba el color de fondo para el grfico. Pueden grabarse diferentes colores de fondo para el grfico de cobertura y el grfico de valor de stocks. Desplazamiento hacia adelante en el grfico para el ltimo grupo de materiales Se puede definir una posicin especfica del usuario para el nmero de materiales que se pueden visualizar simultneamente. Como norma, el sistema muestra hasta cinco materiales simultneamente. Si se seleccionan 13 materiales en la lista de materias, el sistema los agrupa en el grfico del modo siguiente: 1-5, 6-10, 11-13. Desplazamiento hacia atrs en el grfico para el ltimo grupo de materiales Actualizacin del grfico , Si selecciona otros materiales en la lista de materias y desea visualizarlos en un grfico, no necesita cerrar el grfico actual. Simplemente actualcelo. Las parametrizaciones de grficos son especficas del usuario. Por ejemplo, se pueden ajustar los colores, el tipo de lnea, el grosor de la lnea y los ejes. Slo se puede grabar el color de fondo utilizando la ventana de dilogo para parametrizaciones de usuario. Puede encontrar ms informacin sobre opciones grficos en el documento SAP Grfico de presentacin en Grfico de presentacin. Esta documentacin slo est disponible en ingls. Impresin de grfico Cierre de grfico

Realizacin de parametrizaciones para el grfico

Men contextual (haga clic en el grfico con el botn derecho del ratn) o el haga doble clic en las reas individuales del grfico

Conexin por correo


Utilizacin
Puede utilizarse la funcin de conexin de mail para enviar un mail rpida y fcilmente de la lista MRP y de la lista de necesidades/stocks a interlocutores comerciales. Esto es til, por ejemplo,

si en el resultado del proceso de planificacin han aparecido situaciones de excepcin y quiere informar al interlocutor comercial relevante inmediatamente por escrito.

Condiciones previas
Gestin del sistema: se ha configurado el sistema SAP para que se puedan enviar los correos electrnicos externos y se han introducido las direcciones de correo electrnico para receptores externos en el sistema (para proveedores y clientes en el maestro de proveedores). En Customizing para MRP, se ha introducido un destinatario de mail (receptor individual o grupo de receptor) para el planificador de necesidades en la actividad IMG Definir planificador de necesidades.

Caractersticas
Correo electrnico externo Se pueden enviar correos electrnicos a los siguientes receptores externos: Al proveedor, asignado al material en el libro de pedidos y marcado como relevante para MRP Esta funcin es particularmente til con nicos proveedores. Si se introducen varios proveedores en el libro de pedidos, las direcciones de mail de todos los proveedores marcados como relevantes para MRP aparecen en la funcin de envo y se puede borrar los proveedores que no son necesarios. Se configura esta funcin como una llamada de transaccin flexible y general. A los proveedores introducidos en una solicitud de pedido, un pedido o en repartos Se configura esta funcin como una llamada de transaccin flexible para cada uno de estos elementos de planificacin. Al cliente en un pedido de cliente Se configura esta funcin como una llamada de transaccin flexible para el pedido de cliente de elemento de planificacin. Mail SAP interno Tambin se puede enviar un mail al planificador de necesidades para un material utilizando la funcin de mail SAP interna. Se puede seleccionar si se desea enviar el mail a un receptor individual o a un grupo de receptores. Se puede enviar un mail al planificador de necesidades sin lanzar un workflow. Como norma, se puede acceder a esta funcin mediante o seleccionando Pasar a ? Enviar mail.

Se puede integrar tambin el envo del mail en un workflow (vase Workflow para mail a planificador de necesidades). El receptor recibir un work item con la lista de necesidades/stocks para el material seleccionado. El receptor debe llamar la lista y cerrar el work item explcitamente para borrarlo de la entrada del mail. Si se enva el mail a un grupo de receptores, solamente un receptor necesita llamar la lista y cerrar el work item. Se configura esta funcin como una llamada de transaccin flexible y general. Caractersticas generales El sistema copia determinados parmetros directamente al mail; estos parmetros son el nmero de material interno y, si est disponible, el nmero de material externo, el centro y la direccin de correo electrnico del receptor o del usuario interno (si se introdujera en el sistema). En el caso de correo electrnico externo, el sistema copia tambin el nmero de elemento de planificacin correspondiente. El sistema no incluye automticamente la lista MRP o la lista de necesidades/stocks (la excepcin es la variante de workflow para el mail al planificador de necesidades).

Si se desea enviar el mail directamente a un nico planificador de necesidades e incluir la lista MRP o la lista de necesidades/stocks automticamente, se puede usar la funcin de impresin variable. Cuando se utiliza la impresin variable, se visualizan los datos en forma de una lista que puede procesarse e imprimirse. Aparecer tambin una funcin de mail independiente que puede utilizarse para enviar esta lista para impresin. Se puede introducir un ttulo, aadir texto libre, modificar el receptor y unir ficheros manualmente.

Vase tambin: Llamadas de transaccin flexibles

Configuracin e inicio de la conexin de mail


Procedimiento
Configuracin de la conexin de mail por elemento de planificacin 1. Haga doble clic en el elemento de planificacin deseado (solicitud de pedido/pedido/repartos o pedido de cliente). Aparece una ventana de dilogo de detalle con la info adicional para el elemento de planificacin seleccionado. 2. Seleccione .

El sistema muestra un resumen de todas las llamadas de transaccin que ya se han definido para este elemento de planificacin.

3. Seleccione Nuevas entradas. 4. Introduzca la transaccin deseada, un texto del pulsador o, como alternativa, una combinacin de iconos y textos de icono, as como un texto de informacin, si es preciso. Se dispone de las siguientes transacciones: o o transaccin MDM2: para correo electrnico al proveedor introducido en una solicitud de pedido, un pedido o en repartos transaccin MDM3: para correo electrnico al cliente en un pedido de cliente

5. Introduzca un nmero de navegacin. 6. Grabe las entradas. Se puede acceder a la conexin de correo electrnico inmediatamente mediante un pulsador en la ventana de dilogo de detalle para el elemento de planificacin seleccionado. Si utiliza este pulsador para enviar el mail, el sistema verifica qu cliente o qu proveedor se registra en el elemento de planificacin seleccionado y visualiza esta direccin de correo electrnico en la funcin de envo. Vase tambin: Llamadas de transaccin por elemento de planificacin. Configuracin de la conexin de mail general 1. 2. 3. 4. Seleccione Entorno ? Favoritos ? Actualizar. El sistema muestra un resumen de todas las llamadas de transaccin existentes. Seleccione Nuevas entradas. Introduzca la transaccin deseada, un texto de men o una combinacin de iconos y textos de icono, as como un texto de informacin, si es preciso. Se dispone de las siguientes transacciones: o o transaccin MDM1: para correo electrnico al proveedor del libro de pedidos transaccin MDM5: para correo electrnico al planificador de necesidades con integracin en un workflow (vase Workflow para mail a planificador de necesidades)

5. Introduzca un nmero de navegacin. 6. Grabe las entradas. Se puede acceder a la conexin de mail inmediatamente mediante un pulsador en la barra de pulsadores encima de la lista correspondiente. Vase tambin: Definicin de llamadas de transaccin generales

Workflow para el mail a planificador de necesidades

Opciones de implementacin
Si se integra el envo de un mail a un planificador de necesidades en un workflow, el sistema tambin enva la lista de necesidades/stocks automticamente y se puede estar seguro de que el receptor realmente accede a la lista y la verifica.

Condiciones previas
Se han configurado los usuarios permitidos para el workflow en Customizing para MRP en la actividad IMG Activar workflow para mail a planificador de necesidades. Si se definen las tareas workflow como tareas generales, todos los usuarios del sistema pueden ejecutar la funcin. En Customizing para MRP, se ha introducido un destinatario de mail (receptor individual o grupo de receptor) para el planificador de necesidades en la actividad IMG Definir planificador de necesidades. Se ha configurado el envo del mail por workflow como una llamada de transaccin general.

Flujo de procesos
1. Se accede al envo de un mail al planificador de necesidades para cada workflow seleccionando un pulsador (en la barra de pulsadores encima de la lista correspondiente) o seleccionando Entorno ? Favoritos. 2. Se modifica el mail y se graba. 3. El receptor recibe un work item en la carpeta de Entrada de workflow ( Men SAP ? Oficina ? Puesto de trabajo ? Entrada ? Workflow). 4. El receptor abre el work item. Es posible visualizar: o o o El propio mail La lista de necesidades/stocks El maestro de materiales como un anexo

5. El receptor cierra el work item. El work item desaparece de la carpeta de Entrada de workflow.

Si se enva el mail a un grupo de receptores, el work item desaparece de la entrada de cada individuo en cuanto una persona haya accedido a l y lo haya cerrado.

Comparar la lista MRP y la lista de stocks/necesidades


Utilizacin
La lista MRP muestra el resultado del ltimo proceso de planificacin. En la lista MRP no se tienen en cuenta las modificaciones que han tenido lugar entre procesos de planificacin.

En contraposicin, el sistema muestra todas las modificaciones en los stocks, entradas y salidas que se han producido actualmente en la lista de stocks/necesidades. Mediante la comparacin de lista MRP y lista de stocks/necesidades, puede comparar estas dos evaluaciones entre s. Esto significa que puede compararse la situacin en el momento del ltimo proceso de planificacin con la situacin de stocks/necesidades actual.

Condiciones previas
Ha accedido a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks.

Procedimiento
En la lista MRP, seleccione Pasar a Comparacin de lista de stocks/necesidades En la lista de stocks/necesidades, seleccione Pasar a Comparacin de lista MRP

Resultado
Ahora pasar a la pantalla de comparacin para ambas listas. El sistema muestra la fecha del ltimo proceso de planificacin en el rea de la pantalla Comparacin. En el rea de la pantalla Totales de perodo, el sistema muestra el resultado de la planificacin en la visualizacin de totales de perodo. Existen dos de cada columna, es decir, una para cada tipo de lista. Pueden distinguirse por su diseo. Al seleccionar Lista de stocks/necesidades, pasar a la visualizacin de totales de perodo de la lista de stocks/necesidades y seleccionando Lista MRP, pasar a la lista MRP. Haga doble clic sobre un perodo para llamar la visualizacin de lnea individual para el perodo seleccionado en la seccin inferior de la pantalla. El sistema lista individualmente todos los elementos de planificacin para este perodo.

Verificacin de la situacin de capacidad


Procedimiento
1. Seleccione Pasar a ? Carga de capacidad. Aparecer la ventana de dilogo Parametrizaciones para la planif. de capacidades . 2. Seleccione el tipo de planificacin deseado y el valor del perodo para la planificacin de la capacidad y, si es preciso, seleccione un perodo de observacin. Seleccione . Se bifurca ahora a la pantalla para el ajuste de capacidades (vista de material).

Para el material entero, el ajuste de capacidades se refiere a un puesto de trabajo y a una clase de capacidad (mquina o persona), as como a la unidad de capacidad (por ejemplo, horas) del puesto de trabajo. En esta vista de material de ajuste de capacidades, se encuentran disponibles las mismas funciones de visualizacin y tratamiento que en la vista de orden, que es la vista que realiza el ajuste de capacidades slo para una orden previsional seleccionada. Para ms informacin, vase Trabajo con el ajuste de capacidades. Tambin se dispone de las siguientes funciones: Visualizacin de todas las rdenes previsionales para un material y ejecucin de ajuste de capacidades Seleccione rdenes previsionales para material.

Aparece la ventana de dilogo rdenes previsionales con una lista de todas las rdenes previsionales. Posicione el cursor en la orden previsional deseada y seleccione Seleccionar.

En la pantalla rdenes previsionales, se pueden modificar las fechas o la cantidad de la orden previsional seleccionada. El sistema vuelve a planificar la orden inmediatamente. Acceso a la tabla de planificacin grfica Seleccione Tabla de planificacin.

El sistema muestra la tabla de planificacin grfica. La tabla de planificacin grfica permite la planificacin orientada a la operacin.

Impresin de listas individuales


Condiciones previas
Se encuentra en la lista de materias, en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.

Procedimiento
Impresin estndar (slo en las listas) Seleccione o el acceso va mens Lista ? Imprimir e introduzca las parametrizaciones de impresin necesarias. Se imprimir una versin estndar de las listas. Esta versin estndar no coincide necesariamente con las parametrizaciones establecidas para la pantalla. Impresin variable

1. Seleccione

(lista de materias) o Lista ? Impresin variable (listas individuales).

El sistema muestra una lista imprimible y variable que coincide exactamente con las parametrizaciones que ha introducido en la pantalla. En esta lista, puede clasificar y filtrar informacin, definir la secuencia y el ancho de las columnas y, si fuera necesario, grabar las parametrizaciones en variantes de visualizacin. Para obtener ms informacin sobre este tema, consulte List Viewer ABAP en la introduccin al sistema SAP en la biblioteca SAP. 2. Inicie la impresin de la lista seleccionando .

Imprimir varias listas MRP


Impresin en modo interactivo 1. En el men de MRP o MPS, seleccione Evaluaciones Imprimir lista de planificacin de necesidades. Aparecer la pantalla de seleccin para la impresin de listas MRP. 2. Introduzca los parmetros de seleccin necesarios (vase Uso del acceso colectivo para listas MRP). 3. Seleccione . Acceder a la pantalla de parmetros de impresin. 4. Introduzca los parmetros de impresin necesarios. 5. Seleccione Continuar. El sistema crear la orden de impresin. Impresin en modo de fondo 1. En el men SAP Easy Access, seleccione Sistema Servicios Job de fondo Definir job. Aparecer la pantalla inicial para definir jobs de fondo. 2. En el campo Job, introduzca el nombre de programa RMDLDR00. 3. Introduzca una prioridad en el campo Clase de job. 4. Seleccione Condicin de inicio. Aparecer la pantalla Valores de fecha de inicio. 5. Introduzca la fecha de inicio requerida. 6. Grabe las entradas en esta pantalla. 7. Seleccione Paso. Pasar a la pantalla Crear paso 0.

8. Seleccione el programa ABAP. 9. En el campo Nombre, introduzca otra vez el nombre de programa RMDLDR00. 10. Seleccione una variante del programa en el campo Variante utilizando F4. Los parmetros de seleccin para imprimir listas MRP se definen en la variante. Si no se ha creado ninguna variante, pngase en contacto con su administrador del sistema. 11. Grabe las entradas en esta pantalla. 12. Seleccione Job Grabar para grabar el job entero. El sistema crea el job de fondo.

Navegacin por la informacin


Utilizacin
Existen numerosas posibilidades de visualizar rpida y fcilmente la informacin de un material o del Customizing de la lista MRP o de la lista de necesidades/stocks, para llamar otros materiales o pasar a otras actividades. As puede estructurar su estacin de trabajo alrededor de la lista MRP o de la lista de necesidades/stocks para poder desempear todas sus actividades desde all y no tener que salir de la actividad.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Procedimiento
Funcin Acceso a las listas de un mismo material en diferentes centros/reas MRP. Inicio de la funcin Las entradas posibles F4 ayudan en el campo Centro o MRP Lo que debe saber El sistema slo propone los centros o las reas MRP en las que est realmente disponible el material. Si el material no est disponible en ningn otro centro, los campos no estn listos para recibir entradas. El material en el nuevo centro de planificacin o en la nueva rea MRP se remite directamente al rbol de materiales. Acceso a las listas de otros materiales Haga doble clic en un material del rbol de materiales o sobreescriba el nmero de material en la cabecera de lista y pulse Intro Haga doble clic en En caso necesario, el nuevo material se agrega directamente al rbol de materiales.

Visualizacin de

Por ejemplo, haga doble clic en el campo de

parametrizaciones de Customizing

los campos

entrada Tamao de lote en los detalles de cabecera del material, para pasar directamente al Customizing de tamaos de lote. El sistema muestra la informacin apropiada pero no pueden introducirse ninguna modificacin. Debe disponer de la autorizacin correspondiente para visualizar las tablas. Otros campos de entrada que pasan a Customizing son, por ejemplo, la caracterstica de planificacin de necesidades, la cobertura, el planificador de necesidades, el aprovisionamiento especial y el grupo de estrategias. Los campos Horizonte de visualizacin y regla de seleccin tambin pasan a Customizing. stos se activan haciendo doble clic en la etiqueta del campo despus de configurar un horizonte de visualizacin o una regla de seleccin. Los campos en los que puede hacerse doble clic aparecen resaltados.

Visualizacin de datos de otras aplicaciones (maestro de materiales, etc.)

Haga doble clic en los campos

Haga doble clic en un nmero de material para pasar al maestro de materiales sin salir de la actividad. Otros campos desde los cuales puede pasar a otras aplicaciones son, por ejemplo, el proveedor (maestro de proveedores) y el cliente (maestro de clientes). Los campos en los que puede hacerse doble clic aparecen resaltados.

Utilizacin de bifurcaciones fijas a otras actividades. Utilizacin de bifurcaciones fijas para un perfil de navegacin

Entorno Entorno ? Perfil de navegacin ? Asignar Se asigna a s mismo un perfil de navegacin especfico de la empresa que coincide con el rol de usuario y le proporciona un registro fijo de llamadas de transaccin generales y de llamadas de transaccin por elemento de planificacin. Se definen los perfiles de navegacin en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir perfiles de navegacin.

Creacin de otras bifurcaciones especficas del usuario a otras actividades

Vase Definicin de llamadas de transaccin generales especficas del usuarioy Definicin de llamadas de transaccin especficas del usuario por elemento de planificacin.

Configuracin de las listas especficas del usuario


Utilizacin
Existen numerosas posibilidades de seleccionar y de dar formato a los datos de la lista MRP y de la lista de necesidades/stocks. Trabajar con las listas es, por tanto, ms flexible y sencillo y mejora el rendimiento efectivo del sistema.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material

Caractersticas
Definicin de las parametrizaciones para acceder a las listas Define las parametrizaciones estndar al acceder a la lista MRP y a la lista de necesidades/stocks (rbol de materiales, detalles de cabecera, filtro, perfil de navegacin especfico de la sociedad GL, visualizacin de totales de perodo, etctera) y seleccione un filtro, un perfil de navegacin y una retcula de perodo en funcin de sus necesidades. Puede grabar las parametrizaciones (vase Configurar el acceso a las listas). Navegacin entre materiales en el rbol de materiales o Haga doble clic en un material en el rbol de materiales para acceder directamente a la lista del material seleccionado. o En el rbol de materiales puede pasar del rbol de pool de trabajo, al rbol de rdenes y al rbol de grupo de productos o Seleccione la informacin que desea visualizar en el rbol de materiales, clasifique/agrupe los materiales visualizados como desee y grabe las parametrizaciones (vase Arbol de materiales, Seleccionar campos en el rbol, Clasificacin/agrupacin de campos en el rbol) Definicin de llamadas de transaccin especficas del usuario Ample los perfiles de navegacin especficos de su empresa, disponibles para todos los usuarios, aadiendo llamadas de transaccin especficas del usuario para las actividades a las que desea acceder desde las listas. Al igual que con los perfiles de navegacin especficos de la sociedad GL, puede utilizar llamadas de transaccin generales, lo cual significa que hacen referencia al material, y llamadas de transaccin especficas, que hacen referencia a los elementos de planificacin individuales (vase Llamadas de transaccin flexibles, Definicin de llamadas de transaccin generales especficas del usuario, Definicin de llamadas de transaccin especficas del usuario por elemento de planificacin). Configuracin de las columnas en las listas Adapte a sus necesidades la secuencia y la anchura de todas las columnas que se visualizan como estndar. Para ello utilice el ratn y grabe las parametrizaciones de las variantes de visualizacin, mediante en la parte superior de la pantalla, a la derecha de la tabla. Ello no incluye las columnas adicionales que el sistema slo muestra cuando

tienen contenido. Para obtener ms informacin sobre este tema, consulte Parametrizaciones de tabla en la introduccin al sistema SAP en la biblioteca SAP. Grabacin de los parmetros de seleccin para el acceso colectivo en la lista de planificacin de necesidades En el acceso colectivo a la lista MRP, grabe las parametrizaciones para seleccionar datos y limitar la marca de seleccin (vase Uso del acceso colectivo para las listas MRP). Definicin de los valores de semforo El sistema muestra el material con valores de semforo especficos (rojo, amarillo, verde) en las listas de materias para el acceso colectivo, as como en el rbol de pool de trabajo. El semforo rojo junto a ciertos materiales indica de inmediato que estos materiales son crticos y necesitan tratarse con urgencia. La visualizacin del semforo se controla mediante coberturas y grupos de excepcin. Modifique las parametrizaciones estndares para los valores del semforo segn sus necesidades y grbelas (vase Definicin de semforos). Definicin de parametrizaciones de impresin Antes de imprimir las listas de materias y las listas individuales, el sistema muestra una lista que puede imprimir y tratar. En esta lista se clasifica y filtra informacin, se define la secuencia y el ancho de las columnas y se graban las parametrizaciones en variantes de visualizacin. Para obtener ms informacin sobre este tema, consulte List Viewer ABAP en la introduccin al sistema SAP en la biblioteca SAP.

Parametrizaciones
Utilizacin
Dispone de numerosas posibilidades para controlar la marca de seleccin y el formato de los datos en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks, para obtener un soporte ptimo en su trabajo con las listas.

Siempre desea trabajar con un filtro preseleccionado especfico o visualizar los detalles de cabecera de un material y el rbol de materiales.

Caractersticas
En la ventana de dilogo Parametrizaciones, se le proporcionan las siguientes parametrizaciones en varias etiquetas: Visualizacin de los detalles de cabecera del material (vase Trabajo con la cabecera de lista y el rbol de materiales) Visualizacin del rbol de materiales (vase Arbol de materiales) Clasificacin por segmentos individuales (vase Visualizacin de lnea individual) Activacin de segmentos individuales (vase Visualizacin de lnea individual)

Visualizacin de totales de perodo (vase Visualizacin de totales de perodo) Defina el lanzamiento de la visualizacin de totales de perodo y seleccione un valor de perodo especfico para das, semanas o meses. Si ha configurado las parametrizaciones correspondientes en el Customizing, tambin podr seleccionar Perodos contables, Particin individual o Calendario de planificacin. El valor del perodo que seleccione determinar qu etiqueta se prefiere en la visualizacin de totales de perodo y se mostrar, por lo tanto, en primer plano. Si desea prefijar los valores del perodo Calendario de planificacin o Particin individual, ciertas parametrizaciones estndar en el Customizing especifican qu calendario de planificacin o qu particin individual estn activos. Puede sobreescribir estas parametrizaciones estndar seleccionando valores diferentes.

Definicin de fecha de necesidad/entrada (vase Visualizacin de lnea individual) Lanzamiento del margen de seguridad (vase Visualizacin de lnea individual) Visualizacin del tiempo global de reaprovisionamiento (vase Visualizacin de lnea individual) Lanzamiento y seleccin del filtro de visualizacin y de la regla de seleccin (vase Filtrar informacin) Seleccin de la unidad de medida Especifique que los clculos de las listas no se basan en la unidad de medida base, sino en la unidad de pedido o en la unidad de salida, por ejemplo. Las parametrizaciones hacen referencia a las dos posibles unidades en las cuales pueden visualizarse las entradas o las necesidades y la cantidad disponible. Todos los materiales para los que se actualiza esta unidad de medida alternativa se visualizarn con la unidad seleccionada. El sistema tambin utiliza esta unidad para clculos en las ventanas de dilogo de info detallada de los elementos de planificacin individuales.

Seleccin de la regla de verificacin para la visualizacin de ATP Defina la regla de verificacin segn la cual se realizar la verificacin de disponibilidad (o la verificacin de cantidades faltantes en la gestin de stocks) (vase tambin Verificacin de disponibilidad segn la lgica ATP, Verificacin de disponibilidad para componentes de la orden previsional). Si selecciona aqu una regla de verificacin, se copiar a la imagen inicial del resumen de disponibilidad. Si, a continuacin, selecciona el acceso va mens Entorno ? Cantidades ATP y pasa al resumen de disponibilidad, el sistema se saltar la imagen inicial.

Asignacin de perfiles de navegacin especficos de la sociedad GL (vase Llamadas de transaccin flexibles).

Configurar el acceso a las listas


Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material.

Las opciones son vlidas para ambas clases de lista. Ha definido las opciones requeridas en el Customizing para MRP para: o o o o o La secuencia de pantallas de los detalles de cabecera (actividad IMG Definir secuencia de pantallas para detalles de cabecera) Las particiones individuales y el calendario de planificacin (actividad IMG Definir la particin de perodo individual para totales de perodo, Definir la visualizacin de perodo para totales de perodo y Actualizar el calendario de planificacin) El filtro de visualizacin y la regla de seleccin (actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Definir la regla de seleccin) El perfil de navegacin (actividad IMG Definir el perfil de navegacin) La regla de verificacin (actividad IMG Definir la verificacin de disponibilidad para componentes)

Procedimiento
1. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de dilogo Opciones.

Al acceder a la ventana de dilogo, muestra las opciones activadas en la lista seleccionada y no las opciones que grab en ltimo lugar. 2. Seleccione las opciones requeridas en las diferentes etiquetas. 3. Si fuera necesario, seleccione un filtro de visualizacin, una regla de seleccin, un perfil de navegacin especfico de la sociedad GL y una retcula de perodo utilizando F4. 4. Elija para activar las opciones para la visualizacin actual o permanentemente. para grabarlas

Seleccione Opciones bsicas para regresar siempre a las parametrizaciones estndar proporcionadas por SAP.

Resultado
Las opciones se copian en la visualizacin y, si las ha grabado , se activarn cada vez que acceda a las listas.

rbol de materiales

Utilizacin
El rbol de materiales es una estructura de rbol que puede visualizar a la izquierda de la lista MRP y la lista de necesidades/stocks. El sistema incluye automticamente ciertos materiales en el rbol de materiales: Todos los materiales que ha seleccionado en la lista de materias durante el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks Todos los materiales para los que llama una lista MRP o una lista de necesidades/stocks durante un modo de trabajo

Al salir de la actividad, se pierde la seleccin de los materiales.

Caractersticas
Puede pasar: al rbol de pool de trabajo (todos los materiales que ha tratado en las correspondientes llamadas de transaccin o todos los materiales que seleccion en la lista de materias) al rbol de rdenes (todos los conjuntos o componentes de un elemento de planificacin seleccionados segn el informe del pedido) al rbol de grupo de productos (todos los materiales y todos los subgrupos de productos de un grupo de productos, slo para el acceso a las listas mediante el grupo de productos)

Haga doble clic en un material del rbol de materiales para pasar directamente a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks correspondiente.

Seleccin de campos en el rbol


Utilizacin
Puede definir los campos que se deben visualizar en el rbol de materiales y la secuencia en la que estn estructurados.

Puede llevar a cabo la definicin de los campos y de su secuencia por separado en las siguientes aplicaciones: Lista MRP para la planificacin operativa Lista MRP para la planificacin a largo plazo Lista de necesidades/stocks para la planificacin operativa Lista de necesidades/stocks para la planificacin a largo plazo

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material Ha visualizado el rbol de materiales

Procedimiento
1. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de dilogo Definir campos y secuencia. 2. Introduzca un nmero de secuencia junto a cada campo que desea visualizar en el rbol.

Desea visualizar los campos Listas MRP tratadas, Semforo, Material, rea MRP y Descripcin de material de esta secuencia. Introduzca: Listas MRP tratadas Semforo Material rea MRP Descripcin del material 1 2 3 4 5

Desea modificar la secuencia definida para que el semforo vaya primero. Introduzca la siguiente modificacin: Semforo 1

Los campos restantes se vuelven a clasificar automticamente al confirmar la entrada con Intro. 3. Seleccione Copiar parametrizaciones para activar las parametrizaciones de la visualizacin actual o para grabarlas permanentemente.

Resultado
El sistema muestra los campos seleccionados en la secuencia definida en el rbol de materiales.

Puede modificar la secuencia de los campos en la visualizacin actual desplazando la cabecera de columna relevante a una nueva posicin a travs del ratn.

Campos de clasificacin/agrupacin en el rbol


Utilizacin
Puede especificar que se clasifiquen los materiales en el rbol.

Establece que el sistema debe mostrar los materiales con semforos rojos o bien mostrar al principio de la lista aquellos materiales para los cuales no se ha tratado todava la lista MRP. Tambin puede definir el agrupamiento.

Primero desea visualizar el material con semforos rojos y agrupar el material por los valores de semforo. De este modo dispone de una jerarqua en la que puede ampliar y ocultar la infraestructura con los materiales apropiados para cada uno de los tres valores de semforo. Por lo tanto, la visualizacin en el rbol es ms clara y flexible.

Puede llevar a cabo el agrupamiento y la clasificacin de los campos por separado en las aplicaciones siguientes: Lista MRP para la planificacin operativa Lista MRP para la planificacin a largo plazo Lista de necesidades/stocks para la planificacin operativa Lista de necesidades/stocks para la planificacin a largo plazo

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material Ha visualizado el rbol de materiales Ha definido los campos que se visualizan en el rbol

Procedimiento
1. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de dilogo Agrupar/clasificar.

2. Introduzca el nmero de secuencia segn el cual desea clasificar los materiales en el rbol de materiales que se encuentra junto a cada campo.

Desea clasificar en esta secuencia los campos Listas MRP tratadas, Semforo, Material, rea MRP y Descripcin de material. Introduzca: Listas MRP tratadas Semforo Material rea MRP Descripcin del material 1 2 3 4 5

Desea modificar la secuencia definida para que el semforo vaya primero. Introduzca la siguiente modificacin: Semforo 1

Los campos restantes se vuelven a clasificar automticamente al confirmar la entrada con Intro. 3. Seleccione el campo Descendiente si desea realizar la clasificacin por orden descendiente.

El orden descendiente slo se recomienda para los siguientes campos: Semforo Primero se visualizan los materiales con semforo rojo, los de tratamiento prioritario (el rojo representa el valor ms alto y el verde el ms bajo). Lista creada (slo listas de necesidades/stocks) En primer lugar, se visualizan los materiales para los cuales se ha creado una lista (lista creada es el valor ms alto y lista no creada, el valor ms bajo). Cobertura Primero se visualizan los materiales con la cobertura de stocks ms alta, es decir, los materiales con niveles altos de stock (la cobertura de stock ms alta tiene el valor ms alto y la cobertura de stock ms baja, el valor ms bajo).

Grupo de excepcin En primer lugar, se visualizan los materiales con el mayor nmero de mensajes de excepcin (el mayor nmero de mensajes representa el valor ms alto y el menor nmero de mensajes, el ms bajo). 4. Seleccione el campo Agrupar cuando deben agruparse y estructurarse en ese orden los materiales en el rbol de materiales que tienen el mismo valor en un campo especfico como, por ejemplo, un semforo rojo. La agrupacin y la clasificacin son interactivos. Los campos que desea agrupar deben estar en la parte superior de la clasificacin.

Desea llevar a cabo la siguiente clasificacin: Campo Centro de planificacin Tipo de material Indicador ABC Prioridad (clasificacin) 1 2 3

Desea realizar la agrupacin por tipo de material. Para esta clasificacin no puede configurar nicamente el indicador de tipo de material. Deber realizar un agrupamiento adicional por centro de planificacin o modificar la clasificacin para que el tipo de material tenga la mxima prioridad dentro de la clasificacin. La posicin correcta es: Campo Centro de planificacin Tipo de material Indicador ABC o Campo Tipo de material Centro de planificacin Grupo X Prioridad (clasificacin) 1 2 Grupo X X Prioridad (clasificacin) 1 2 3

Indicador ABC

5. Seleccione Ejecutar clasificacin para activar las parametrizaciones de la visualizacin actual o bien para grabarlas permanentemente.

Resultado
Los materiales en el rbol de materiales se clasifican y agrupan en funcin de los campos seleccionados.

Llamadas de transaccin flexibles


Utilizacin
Puede definir sus propias llamadas de transaccin para la lista MRP y la lista de stocks/necesidades. A continuacin, estas transacciones se visualizan en el men o como pulsadores con iconos y textos, de modo que puede acceder a stos sin salir de la visualizacin en forma de lista.

Caractersticas
Puede utilizar dos clases de llamadas de transaccin: Llamadas de transaccin generales Llamadas de transaccin por elemento de planificacin

Puede definir un nmero ilimitado de llamadas de transaccin. Sin embargo, se limita la visualizacin a cinco llamadas de transaccin generales y a dos llamadas de transaccin por elemento de planificacin. El sistema muestra las cinco primeras o las primeras dos llamadas de transaccin que son vlidas para el contexto correspondiente.

Adems, puede asignar usted mismo un perfil de navegacin especfico de la empresa que coincida con su perfil de usuario mediante el acceso va mens Entorno Perfil de navegacin Asignar. A continuacin tendr acceso directo a un registro fijo de las llamadas de transaccin generales y las llamadas de transaccin por elemento de planificacin sin tener que definir las ramificaciones. Se definen los perfiles de navegacin en el Customizing para MRP, en la actividad IMG Definir perfiles de navegacin.

Definir llamadas de transaccin generales


Utilizacin

Las llamadas de transaccin generales son vlidas para todos los materiales. Ejemplo: Visualice la lista de materiales, visualice las peticiones de planificacin.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material.

Procedimiento
1. Seleccione Entorno Favoritos Actualizar. El sistema muestra una vista general de todas las llamadas de transaccin existentes. 2. Seleccione Nuevas entradas. 3. Seleccione Ejemplos. El sistema muestra una lista de las llamadas de transaccin populares que estn a su disposicin en el sistema SAP estndar. Los ejemplos se definen en el Customizing, en el perfil de navegacin SAP0000000. 4. Seleccione la llamada de transaccin requerida. Se copian a la pantalla los parmetros predefinidos para la llamada de transaccin seleccionada. Los parmetros predefinidos pueden incluir el texto de men, el icono, el texto de icono, el texto quick info, los parmetros predefinidos para campos en la pantalla inicial, restricciones y el rea funcional. El texto de men se visualiza en el men, en Entorno y en la barra de herramientas aparece un pulsador con el icono y el texto. Puede probar la nueva ramificacin utilizando la entrada de men o el pulsador. 5. Modifique el nmero de navegacin para que coincida con su propio sistema de numeracin. El nmero de navegacin controla las llamadas de transaccin que se han creado como ramificacin y en qu secuencia de la actividad correspondiente. Si existen ms de cinco llamadas de transaccin vlidas para el material visualizado, lo cual significa llamadas de transaccin para las cuales el material coincide con las condiciones definidas, el sistema muestra las cinco llamadas con el nmero de secuencia ms bajo. 6. Grabe la llamada de transaccin.

Resultado
La llamada de transaccin est a su disposicin de inmediato en la lista MRP y en la lista de stocks/necesidades. El texto de men definido aparece en men, Entorno Favoritos. Adems, se visualiza un pulsador con un icono y un texto.

El enlace slo est disponible cuando el material cuya lista se visualiza coincide con las condiciones definidas. Ejemplo: Los enlaces que slo son vlidos para materiales de fabricacin propia (clase de aprovisionamiento E) no se visualizan para los materiales de aprovisionamiento externo.

Usted no depende de los ejemplos proporcionados. Puede definir nuevas llamadas de transaccin segn sus necesidades.

Llamadas de transaccin por elemento de planificacin


Utilizacin
Las llamadas de transaccin por elemento de planificacin son vlidas, por ejemplo, slo para las rdenes de fabricacin o slo para las solicitudes de pedido. Ejemplo de llamada de transaccin para la necesidad de adquisicin: Liberar necesidad de adquisicin.

Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material Ha accedido a la ventana de dilogo Info detallada de un elemento de planificacin haciendo doble clic en el elemento de planificacin

Procedimiento
1. Seleccione .

El sistema muestra una vista general de todas las llamadas de transaccin de este elemento de planificacin. 2. Seleccione Nuevas entradas. 3. Seleccione Ejemplos. El sistema muestra una lista de las llamadas de transaccin populares que estn a su disposicin en el sistema SAP estndar.

Los ejemplos estn disponibles para los elementos de planificacin solicitud de pedido, pedido, orden de fabricacin, orden de proceso, stock para pedido de cliente y stock para proyecto. 4. Seleccione la llamada de transaccin requerida. El sistema muestra los parmetros predefinidos para la llamada de transaccin seleccionada (el texto del pulsador, el icono, el texto de icono, el texto quick info,

parmetros predefinidos para campos en la pantalla inicial, restricciones, rea funcional). Aparecer en pantalla un pulsador con el icono y el texto. Puede utilizar este pulsador para probar el nuevo enlace. 5. Modifique el nmero de navegacin para que coincida con su propio sistema de numeracin. El nmero de navegacin controla las llamadas de transaccin que se han creado como ramificacin y en qu secuencia de la actividad correspondiente. Si existen ms de dos llamadas de transaccin para el elemento de planificacin en el rea funcional definida (planificacin operativa o planificacin a largo plazo), el sistema muestra las dos con los nmeros de secuencia ms bajos. 6. Grabe la llamada de transaccin.

Resultado
La llamada de transaccin est disponible de inmediato a modo de pulsador en la ventana de dilogo de info detallada de este elemento de planificacin.

Usted no depende de los ejemplos proporcionados. Puede definir nuevas llamadas de transaccin segn sus necesidades.

Semforos
Utilizacin
Los materiales se indican con semforos rojos, amarillos y verdes en el rbol de materiales y en las listas de materias para la lista MRP y la lista de necesidades/stocks. Los valores de semforo (rojo, amarillo, verde) indican la urgencia de tratamiento de los materiales. El semforo rojo indica que los materiales son crticos y necesitan tratarse con urgencia.

Integracin
La visualizacin del semforo se controla mediante coberturas y grupos de excepcin. Por regla general, se visualiza un semforo rojo cuando el valor de la cobertura de stocks, de la cobertura de entradas 1 o de la cobertura de entradas 2 es equivalente o menor que cero, o bien cuando se visualiza un mensaje de excepcin para el grupo 8. Puede modificar y grabar estas parametrizaciones de forma especfica del usuario bajo el acceso va mens Opciones ? Definir semforo. Para obtener ms informacin sobre estas coberturas, vase entradas. Cobertura de stocks y cobertura de

No confunda los semforos con el indicador de tratamiento.

Definicin de semforos
Utilizacin
Utilice los grupos de excepcin para definir qu condiciones deben darse para indicar los materiales con semforos rojos, amarillos o verdes. Ejemplo: desea que todos los materiales, cuyas fechas se encuentran en el pasado, se indiquen con un semforo rojo.

La definicin de semforos es aplicable a ambas clases de lista.

Condiciones previas
Ha accedido a la lista de materias en el acceso colectivo o a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks para un material En el caso de las listas individuales: se ha visualizado el rbol de materiales

Procedimiento
1. Seleccione .

El sistema muestra la ventana de dilogo Definir semforo. 2. Introduzca el nmero de das laborables para los parmetros Cobertura de stocks, 1 cobertura de entradas y 2 cobertura de entradas y en qu circunstancias deben visualizarse los materiales con semforos rojos, amarillos y verdes.

Desea que el semforo sea rojo cuando la cobertura de stocks para un material sea <= 0, amarillo cuando la cobertura de stock sea > 0 y <= 10 das y verde cuando la cobertura de stocks sea > 10 das. Introduzca: Rojo Cobertura de stock 0 Amarillo 10 Verde 999,9

3. Utilice los grupos de excepcin para definir en qu condiciones los materiales se marcan con semforos rojos, amarillos o verdes.

Desea que los materiales con los mensajes de excepcin del grupo de excepcin 4 se indiquen con un semforo amarillo y que, lo materiales con mensajes de excepcin del grupo 5 se indiquen con un semforo rojo. Seleccione: Rojo Grupo de excepcin 4 Grupo de excepcin 5 X Amarillo X Verde

4. Elija para activar las parametrizaciones para la visualizacin actual o permanentemente.

para grabarlas

Resultado
El sistema configura el semforo para el material despus de tener en cuenta las parametrizaciones para todas las coberturas y todos los grupos de excepcin.

Un material con una cobertura de stock de 12 das se indicara con una luz verde si se introducen las parametrizaciones que se han indicado anteriormente. Sin embargo, si hubiera una excepcin en el grupo de excepcin 5 y dicho grupo de excepcin se indicara con el semforo rojo, el material se indicara con un semforo rojo.

Informe RMDMRPLIST: Visualizacin de datos de planificacin a travs de Internet


Utilizacin
Se puede utilizar el informe RMDMRPLIST para permitir que sus proveedores externos visualicen datos de planificacin particulares a travs de Internet. El proveedor entra a su sistema a travs de Internet y puede acceder a un resumen de los datos de planificacin para una seleccin de materiales. El proveedor no necesita tener un sistema SAP. El proveedor puede obtener as un resumen de las rdenes que usted, como el fabricante, ha programado para el proveedor en el futuro prximo y puede ajustar la planificacin correspondientemente.

Condiciones previas
Se ha creado un usuario para cada proveedor en el sistema y asignado el usuario al proveedor en la funcin de actualizacin de usuario a travs de Modelos.

Caractersticas
Los datos de planificacin que se pueden visualizar tratan generalmente los datos que se graban como el resultado de proceso de planificacin en la lista MRP. El sistema muestra estos datos simultneamente en una lista larga para todos los materiales seleccionados. Las listas parciales pueden desglosarse u ocultarse dentro de la lista entera. Los datos disponibles que pueden visualizarse dependen de si slo existe un proveedor (abastecimiento mediante proveedor exclusivo) o varios proveedores (abastecimiento mediante varios proveedores) para un material. Abastecimiento mediante proveedor exclusivo: el sistema muestra todas las necesidades y todos los elementos de entrada que se atribuyen al proveedor correspondiente para los materiales seleccionados. Abastecimiento mediante varios proveedores: el sistema no visualiza necesidades y cantidades disponibles, sino slo los elementos de entrada que se atribuyen al proveedor correspondiente para los materiales seleccionados. El sistema muestra los elementos de entrada para otros proveedores, pero slo de manera annima.

El sistema tambin muestra: el nmero de material interno, as como el externo cobertura propuestas de reprogramacin mensajes de excepcin en forma de texto

El proveedor puede clasificar la lista con los datos visualizados, modificar la disposicin y sumar las entradas y los valores de necesidades.

Actividades
Creacin de variantes para el informe 1. No introduzca un proveedor. Si el proveedor externo entra a su sistema y lanza el informe, el sistema utiliza automticamente el proveedor que est registrado en el registro maestro de usuario. 2. Seleccione el filtro de visualizacin SAP_ALL para materiales de un nico proveedor y el filtro de visualizacin SAP_LIF1, SAP_LIF2 o SAP_LIF3 para materiales de varios proveedores. Estos filtros se incluyen en el sistema estndar. Sin embargo, se pueden definir filtros propios (actividad IMG Definir filtro de visualizacin en Customizing para MRP). 3. Si no quiere que el proveedor vea la informacin sobre proveedores rivales, seleccione Slo materiales de un nico proveedor. 4. Si no quiere la informacin que el planificador de necesidades todava no ha verificado y liberado para su visualizacin, seleccione Slo listas MRP tratadas. 5. Introduzca un centro (campo de entrada obligatoria). 6. Oculte por lo menos los campos Proveedor, Filtro de visualizacin de un nico proveedor y Filtro de visualizacin de varios proveedores y, an mejor, todos los campos en los marcos de grupo Vista y Unidad organizativa. Si quiere que el proveedor pueda registrar ms selecciones dentro de la variante, estos campos permanecen ocultos ante el proveedor. Sin embargo, SAP recomienda que el administrador del sistema registra todas las variantes y que el usuario no conceda el acceso al proveedor.

Registro del informe en un rol 1. Cree un rol para todos o un grupo de proveedores externos que deben tratarse del mismo modo (la actividad pfcg de la documentacin para la actualizacin de funciones est incluida en la transaccin) o seleccione un rol existente que sea apropiado.

Como norma, el informe se suministra con el rol para los proveedores SAP_MM_PUR_SUPPLIER_LOGISTICS. 2. Introduzca el informe junto con una variante en el rol. SAP recomienda que seleccione el campo Saltar pantalla de seleccin. El proveedor pasar directamente a la lista de resultados cuando lance el informe y no puede introducir ninguna seleccin personal. 3. Registre los proveedores como los usuarios para el rol.

Resultado de planificacin y situacin de planificacin


Utilizacin
El resultado de la planificacin muestra el resultado del ltimo proceso de planificacin (como en la lista MRP). La situacin de planificacin tiene en cuenta todas las modificaciones en stock, entradas y salidas que ocurren entre procesos de planificacin (como en la lista de necesidades/stocks). Son diferentes a las listas mencionadas en el punto se configura una estructura especial de evaluacin para el formateo de los datos en el resultado de la planificacin y la situacin de planificacin. Esta estructura define los elementos de entrada y de salida que se visualizan en un nivel de agregacin determinado.

Caractersticas
Se puede trabajar con las estructuras estndar SAP o definir sus propias estructuras individuales. Se define estructuras de evaluacin en Customizing para MPS en las actividades IMG Definir elementos de la jerarqua, Definir perfiles de evaluacin y Definir estructura.

El uso de estructuras de evaluacin no se limita solamente a MPS, sino que se puede utilizar de manera general en MRP. Estructura de evaluaciones Las evaluaciones poseen una cabecera y la matriz de evaluacin. La cabecera de la evaluacin contiene la lista de datos del material (por ejemplo, nmero de material, texto breve del material, centro, unidad de medida). Seleccionando Vista ? Cabecera ? Cabecera grande, se pueden visualizar datos de material adicionales. La matriz de evaluacin contiene la jerarqua individual y elementos de planificacin, clasificados de manera consecutiva.

Los elementos de la jerarqua determinan la estructura de la evaluacin. stos especifican con qu ttulo y en qu orden se agrupan los elementos de planificacin. Esto significa, por ejemplo, que las entradas pueden subdividirse en entradas producidas internamente y entradas aprovisionadas externamente. En este ejemplo, "Entradas" representa el nivel mximo de la jerarqua y "entradas producidas internamente" y "entradas aprovisionadas externamente" representan niveles de orden inferior. Los datos de planificacin se visualizan en una matriz de planificacin: las lneas representan la jerarqua y los elementos de planificacin y las columnas representan los perodos de la visualizacin. Los puntos de interseccin representan las entradas o salidas (acumuladas) durante los correspondientes perodos. Vase tambin: Lista MRP y lista de necesidades/stocks

Uso de acceso individual para resultado de la planificacin/situacin de planificacin


1. Desde el nodo MRP o MPS, seleccione Evaluaciones ? Resultado de planificacin o Situacin planificacin material. El sistema muestra la imagen inicial para la evaluacin correspondiente. 2. Introduzca el material, el centro (si se han activado reas MRP para mandantes), el rea MRP y la estructura. 3. Seleccione dos veces. El sistema muestra la pantalla de resumen para la evaluacin seleccionada.

Trabajo con el resultado de la planificacin y la situacin de planificacin


En la visualizacin del resultado de la planificacin o de la situacin de planificacin, se dispone de las siguientes opciones de tratamiento: Funcin Apertura y cierre de elementos jerrquicos Cmo llamar la funcin Haga clic en un elemento que se resalta de color Lo que debe saber El nivel directamente por debajo del elemento est abierto o cerrado. En el nivel mnimo, aparecer una ventana de dilogo de detalle con una lista de todos elementos de planificacin relacionados. Visualizacin de Haga clic en un perodo

elementos de planificacin para un perodo determinado Desplazamiento al pasado o al futuro Modificacin de la visualizacin de perodo Modificacin de la unidad de medida usada para la visualizacin

que se resalta de color (cabecera de columna)

Se puede desplazar por columnas o por pginas. Como norma, se visualiza la evaluacin en perodos mensuales. En el sistema estndar SAP, las cantidades de los elementos de planificacin se muestran en la visualizacin en la unidad de medida base. Si se han actualizado otras unidades de medida en el maestro de materiales (por ejemplo, unidad de medida de salida o de pedido), o si la unidad de medida puede convertirse en otra unidad (por ejemplo, kilos en toneladas), los elementos tambin pueden visualizarse en estas unidades de medida alternativas. Seleccionando Vista ? Unidad ? Unidad de tarifa, se pueden seleccionar otros tipos de precio y monedas.

Vista ? Eje de tiempo ? <perodo requerido> Vista ? Unidad ? Unidad de medida

Seleccin de la visualizacin del valor en vez de la visualizacin de cantidad Visualizacin de segmentos de planificacin

Vista ? Unidad ? Precio valoracin

Tratar ? Seleccionar segmento

El sistema muestra datos nicamente para el segmento seleccionado. El sistema muestra qu segmento se encuentra en la cabecera de la evaluacin.

Visualizacin y modificacin de elementos de planificacin

Haga clic en el elemento de planificacin y, a continuacin, en o en la ventana de dilogo de detalle Haga clic en el elemento de planificacin y, a continuacin, en la funcin apropiada en la ventana de dilogo de detalle Haga clic en el elemento de planificacin y, a continuacin, en o en la ventana de dilogo de detalle Para ms informacin, vase Necesidades de origen Informe del pedido.

Conversin de un elemento de planificacin

Visualizacin de necesidades de origen o el informe del pedido

Visualizacin de stock en almacn (slo para situacin de planificacin) Visualizacin de la composicin de un elemento jerrquico

Pasar a ? Stock en almacn

Posicione el cursor junto a un elemento jerrquico y seleccione Pasar a ? Perfil de evaluacin. Situacin de planificacin o Resultado de planificacin ? Grabar estructura

Aparecer una lista de elementos de planificacin que pertenecen al elemento jerrquico seleccionado.

Grabacin de la estructura de evaluacin

Si ha definido una retcula de perodo individual en el Customizing, puede introducirla en esta funcin. Aparecer la misma disposicin cuando acceda a la evaluacin la prxima vez.

Configuracin del indicador de tratamiento para el resultado de la planificacin Supresin del resultado de la planificacin

Tratar ? Fijar tratado

El indicador de tratamiento no se ve en el mismo resultado de la planificacin.

Resultado de planificacin ? Borrar documento

Si no se borra manualmente el resultado de la planificacin, ste se guarda en el sistema hasta que se crea un nuevo resultado de la planificacin mediante un nuevo proceso de planificacin.

Impresin de la evaluacin

Uso de acceso colectivo para resultado de la planificacin


1. En el men MRP o MPS, seleccione Evaluaciones ? Visualizacin colectiva del resultado de planificacin. Pasar a la pantalla de acceso colectivo. 2. En el acceso colectivo: o Registre el centro y uno de los parmetros Planificador de necesidades o Grupo de productos. Si no registra ningn criterio de seleccin ms, el sistema seleccionar todos los materiales asignados a este planificador de necesidades o a este grupo de productos el centro correspondiente. o Si se activa el trabajo con reas MRP para un cliente nico: se introduce el centro (es decir, todas las reas MRP incluida el rea MRP del centro) o nicamente un

rea MRP especfica y, adems, el planificador de necesidades o el grupo de productos Si no registra ms criterios de seleccin, el sistema seleccionar todos los materiales asignados a este planificador de necesidades o a este grupo de productos en el rea MRP seleccionada o en todas las reas MRP. Los materiales asignados a cinco reas MRP se visualizan, en los casos aplicables, con cinco listas MRP. 3. En caso necesario, registre ms criterios de seleccin. o o o o Fecha: por ejemplo, todas las listas MRP creadas o tratadas durante las dos ltimas semanas, o bien las listas MRP de todos los materiales con stock insuficiente para las dos prximas semanas Grupos de excepcin: por ejemplo, las listas MRP para todos los materiales para los se cancel el proceso de planificacin (grupo de excepcin 8) Indicador de tratamiento: por ejemplo, todas las listas MRP que no se han tratado todava Aprovisionamiento: por ejemplo, las listas MRP para todos los materiales que se aprovisionan externamente

4. Introduzca la disposicin. 5. Seleccione dos veces.

Aparecer la lista de materias. sta contiene todos los materiales que cumplen los criterios de seleccin. 6. Seleccione uno o varios materiales y, a continuacin, Listas MRP marcadas.

Pasar a la pantalla de resumen del primer resultado de planificacin.

Uso de acceso colectivo para situacin de planificacin


1. Desde el men MRP o MRP, seleccione Evaluaciones ? Situacin de planificacin del grupo de productos. Aparecer la imagen inicial de la evaluacin del grupo de productos. 2. Indique el grupo de productos, el centro y la estructura requerida. 3. Seleccione dos veces. Aparecer la situacin de planificacin del grupo de productos seleccionado. 4. Existen dos opciones de tratamiento: Funcin Cmo llamar la funcin Lo que debe saber

Visualizacin de los valores para los miembros del grupo de productos individuales para un elemento jerrquico Visualizacin de datos para miembros individuales del grupo de productos

Haga clic en el elemento jerrquico

Pasar a ? Grupo de productos

Aparecer una ventana de dilogo con los miembros del grupo de productos. Si los miembros son los mismos grupos de productos, puede acceder a ms detalles sobre el grupo de productos Haciendo clic en el miembro del grupo de productos, se puede acceder a la situacin de planificacin para este material.

Visualizacin de la descripcin de material para los miembros del grupo de productos

Vista ? Miembros GP ? Texto breve material

Situacin de la planificacin de acuerdo con DRP


Utilizacin
En la situacin de planificacin segn DRP (DRP = Planificacin de la distribucin), se puede ver por cada centro qu entradas y necesidades se han programado en este centro y qu entradas y necesidades pasan de este centro a otros. Aqu, las entradas y necesidades de o hasta otros centros se registran como entradas y salidas externas o internas.

Caractersticas
En la evaluacin DRP, el sistema muestra las entradas y salidas externas o internas: Las externas son las salidas a los clientes o entradas de los proveedores Para traslados de o hasta centros de la empresa, el sistema muestra la cantidad de traslado de cada centro individual Para la fabricacin propia en su centro (es decir, el centro con el que ha accedido a la evaluacin), las cantidades de fabricacin se muestran como entradas con esta clave de centro

Se pueden planificar tanto las necesidades externas (es decir, necesidades de cliente) como las necesidades internas (estrategia Planificacin a nivel de

conjunto). En funcin de la estrategia, una necesidad primaria planificada es vlida como necesidad externa o como necesidad interna. Las necesidades no planificadas siempre se consideran necesidades internas.

Actividades
Inicie la evaluacin como se describe en Uso de acceso individual para resultado de la planificacin/situacin de planificacin. Adems, seleccione el campo Evaluacin DRP en la imagen inicial.

Comparacin del resultado de planificacin y de la situacin de planificacin


Utilizacin
Comparando el resultado de planificacin y la situacin de planificacin, se puede comparar el estado despus del ltimo proceso de planificacin con la situacin de necesidades/stocks.

Caractersticas
En esta comparacin, se puede visualizar ambas evaluaciones paralelamente en una pantalla. Se delimitan los datos usando colores. visualizar solamente el resultado de planificacin o solamente la situacin de planificacin visualizar las diferencias de cantidad entre el resultado de planificacin y la situacin de planificacin

Actividades
Inicie la evaluacin como se describe en Uso de acceso individual para resultado de la planificacin/situacin de planificacin. Adems, seleccione el campo Comparacin con resultado de planificacin o Comparacin con situacin de planificacin en la imagen inicial.

Acceso a la situacin de planificacin a nivel de varios centros


Utilizacin
Es posible comparar y verificar la situacin de planificacin de materiales cuyo registro maestro de materiales se crea en diferentes centros, utilizando la situacin de planificacin a nivel de varios centros.

Procedimiento

1. En el men de MRP o MPS, seleccione Evaluaciones Situacin de planificacin de todos los centros. Aparecer la imagen inicial de la evaluacin. 2. Introduzca el material y la disposicin y seleccione dos veces.

Aparecer la pantalla de resumen para la situacin de planificacin a nivel de varios centros. 3. Tambin se dispone de las siguientes funciones de tratamiento: Funcin Visualizacin de los datos para los centros individuales en un elemento jerrquico Visualizacin de la situacin de planificacin de un centro individual Cmo llamar la funcin Haga clic en el elemento jerrquico Pasar a Centros Lo que debe saber

Aparecer una ventana de dilogo que visualiza los centros individuales. Haciendo clic en un centro, se puede visualizar la situacin de planificacin de este centro.

Acceso a la denominacin del centro para los centros

Vista Centros Denominacin del centro

Cross-System Planning Situation (CA-BFA)


Use
You can use this business process when you have maintained a material in several systems, that is to say cross-client, and wish to evaluate the planning for this material on a cross-system basis. The evaluation shows the planning situation based on the data in the stock/requirements lists in the systems involved. You can design the display of the planning situation using an individual user layout and, for example, display information on MRP elements, production orders, purchase orders, sales orders, reservations, and warehouse stocks. You can only process an MRP element in the system in which it is available as the original. Processing directly from the planning situation is not possible. If necessary, the business process can be used in the company in combination with distributed Sales & Operations Planning (SOP).

Integration

Functions in the central SAP system: Creation and maintenance of master data for the relevant material Definition of the logical system and the required layout of the evaluation in Customizing Creation of planned independent requirements and customer requirements for the material Start of the evaluation

Functions in the decentralized SAP systems: Creation and maintenance of master data for the relevant material Creation of planned independent requirements and customer requirements for the material Start of the evaluation

Data Flow

All system involved must be maintained within a logical system by the user. The user can then start the evaluation from the SAP system in which the logical system is maintained (central system). The system sequentially checks whether the data for the specified material exists in another plant in the logical system. If this is the case, the data form the last MRP run is sent to the called SAP system by a Remote Function Call (RFC), and this system then displays the cross-system planning situation in the user-defined layout.

Procedure: Cross-System Planning Situation

Purpose
This process describes how you evaluate the MRP run for a material that is maintained in several systems, which means cross-group.

Prerequisites
You have given your plants unique descriptions across all systems It is known which plant is managed in which system in your customer model You have set the authorization to display MRP in all the systems involved

Customizing
In Customizing, you have created a layout that defines which information is displayed in which hierarchy. You create the layout using the Customizing menu path Production Master Planning Master Production Scheduling Evaluation Define Layout You have set up a logical system in Customizing and assigned the dummy message type PRODPL to the logical partner system in the partner profile. This assignment is used to determine the target system and to transfer the data by means of synchronized RFC. o o You define the logical system under Basic Components Distribution (ALE) Sending and Receiving Systems Define Logical System. You define the partner profile under Basic Components Distribution (ALE) Modelling and Implementing Business Processes Partner Profiles and Time of Processing.

Process flow
1. When you start the evaluation, the system uses the customer distribution model to check which plants are in which logical SAP System. 2. The system checks in each plant whether the material involved exists. When this is the case, the MRP data required is requested by means of synchronized Remote Function Calls (RFCs). 3. If the system that is calling cannot access the required information (when no access authorization exists, for example), it logs an error, which you can display. 4. The planning situation is displayed on the screen. The report contains all MRP elements that are defined in the specified evaluation layout, for example production orders, purchase orders, sales orders, reservations, and warehouse stocks.

Evaluate the Cross-System Planning Situation


1. To carry out the evaluation for a master schedule item, from the MPS menu, choose Evaluations Situat. - all plants. To carry out the evaluation for a different material, from the Material Requirements Planning menu, choose Evaluations Situat. - all plants. The Cross-Plant Evaluation initial screen appears. 2. 3. 4. 5. Enter the name of the material that you wish to display the planning situation for. Choose an evaluation layout. Select the Distributed systems indicator and choose Enter twice. The system carries out the cross-system evaluation for all plants and then displays the overview screen of the chosen evaluation layout. The overview screen consists of a header and the evaluation matrix. 6. Click the desired MRP element to expand or collapse the display of the aggregation level. 7. Choose Back to exit the evaluation.

Orgenes de necesidad
Utilizacin

Se puede utilizar la funcin Origen de necesidad para averiguar desde cualquier nivel de la lista de materiales qu necesidades son el origen de qu propuestas de pedido qu necesidades primarias (especialmente pedidos de cliente) se ven afectadas al cancelar una propuesta de pedido o al modificar una fecha o una cantidad en un nivel inferior.

Caractersticas
Para el elemento de planificacin seleccionado, se puede visualizar: slo los orgenes de necesidad en el nivel superior de la lista de materiales El sistema muestra la cantidad de la necesidad y la cantidad a emplear para cada necesidad. La cantidad a emplear es la parte del elemento de planificacin que se necesita para cubrir las necesidades en la visualizacin. La cantidad a emplear se visualiza en la unidad de medida base del material. la ruta del pedido; es decir, todas las necesidades y los elementos de reposicin que se encuentran entre el origen de necesidad y el elemento de planificacin

Si un elemento de planificacin contiene una cantidad que no ha sido causada por una necesidad de un nivel superior, el sistema muestra esa cantidad independientemente. Aparecen cantidades sin origen si se produce ms de lo que es necesario debido a un valor de redondeo para el tamao de lote, a un tamao de lote fijo, o bien si se han programado propuestas de pedido manualmente.

Acceso a orgenes de necesidad


1. Desde el nodo de MRP, seleccione Evaluaciones Orgenes de necesidad. 2. Introduzca el nmero del elemento de planificacin (y el nmero de posicin si se trata de una solicitud de pedido, un pedido o repartos), para el cual quiere visualizar los orgenes de necesidad y seleccione . Acceder a la pantalla de orgenes de necesidad.

Se puede acceder a los orgenes de necesidad directamente desde la lista MRP o la lista de necesidades/stocks, posicionando el cursor en el elemento de planificacin requerido y seleccionando . 3. Existen dos opciones de tratamiento: Funcin Cmo llamar la funcin Posicione el cursor en la Lo que debe saber

Visualizacin de la

El sistema muestra la ruta exacta a partir de

ruta del pedido

necesidad y seleccione Ruta del pedido.

la necesidad visualizada en el elemento de planificacin en todos los niveles de la lista de materiales. Se muestra una lista de todos los elementos de planificacin de origen. El sistema muestra el texto de material en vez del nmero de material en la lnea de necesidad.

Visualizacin del texto material

Vista Nmero/Texto de mat.

Acceso a lista de necesidades/stocks para el material del origen de necesidad

Posicione el cursor en el origen de necesidad deseado y seleccione Detalle Stock/Necesidad. o

Visualizacin y modificacin de elementos de planificacin Conversin de un elemento de planificacin Acceso a nota de material Acceso a grfico

funcin correspondiente en Detalles

Aparece un grfico de grafos en una ventana independiente. Se puede reducir o ampliar el grfico, acceder a pantallas para tratar elementos de planificacin individuales, imprimir el grfico, etctera.

Impresin de origen de necesidad

Ejemplo de orgenes de necesidad


Las cantidades mostradas en cursiva representan las cantidades que se mueven desde la propuesta de pedido hasta el origen de necesidad.

Situacin inicial Producto con 3 niveles de la lista de materiales. Cada material se planifica utilizando el clculo exacto del tamao de lote. Se crean 3 necesidades (pedidos o necesidades primarias planificadas) para el producto terminado, de 1.000 unidades cada una (1), (2), (3). La planificacin crea 3 propuestas de pedido para el producto semielaborado y la materia prima, de 1.000 unidades o kg. cada una. Se producen relegaciones a causa de la entrada de 500 unidades para el producto semielaborado y la materia prima.

Propuesta de pedido a examinar Hay que examinar la propuesta de pedido (17). Origen Los orgenes son las tres necesidades (1), (2), (3). Ruta del pedido Para el pedido de cliente (1), la ruta hasta el pedido es la siguiente: (1) (4) (7) (12) (14) (17) Para el pedido de cliente (2), existen dos rutas hasta el pedido: (2) (5) (8) (12) (14) (17) y (2) (5) (9) (13) (15) (17)

Cantidades necesarias Las cantidades necesarias para necesidades (1), (2), (3) son todas de 1.000 unidades. Cantidad a emplear

Se requieren las cantidades 250, 500 y 250-kg para el producto terminado.

Informe del pedido


Utilizacin
Se utiliza la funcin Informe del pedido para acceder a un resumen del status de todos niveles de la lista de materiales para un pedido. Este resumen le ayuda a reconocer cualquier problema en la fabricacin o en el aprovisionamiento de conjuntos y de componentes en un momento temprano del procedimiento. Tambin puede, por ejemplo, verificar el progreso de fabricacin segn un pedido de cliente particular, o bien si hay una infracobertura o problemas respecto a los plazos para cualquier componente en cualquier nivel de la lista de materiales.

Caractersticas
Se puede acceder al informe del pedido para las siguientes clases de orden: Pedidos de cliente rdenes de fabricacin (tambin los grafos de rdenes y rdenes de proceso) rdenes previsionales Definiciones del proyecto o elementos PEP

Para cada orden, el sistema determina qu elementos de entrada se han programado: Clase de orden rdenes previsionales rdenes de fabricacin, grafos de rdenes, rdenes de proceso Pedidos y solicitudes de pedido para la subcontratacin Pedidos de traslado y solicitudes de pedido de traslado Reservas de traslado Elemento de entrada Necesidades secundarias subordinadas Reservas

Reservas

rdenes de entrega para pedido abierto en otro centro

Reservas de salida en otro centro

El sistema puede llevar a cabo la verificacin de disponibilidad de dos modos diferentes: Utilizando la fecha de las entradas Los elementos de entrada se clasifican segn la fecha de disponibilidad de MRP. La primera necesidad ser cubierta por la primera entrada. Esta lgica corresponde al clculo de la cantidad disponible en la lista de necesidades/stocks.

Segn la lgica ATP Se incluyen solamente los elementos de entrada que se encuentran antes de la fecha de necesidad en el clculo. Las entradas fijadas con una propuesta de reprogramacin posterior a la necesidad no se incluyen en el clculo.

Acceso al informe del pedido


1. Desde el nodo de MRP, seleccione Evaluaciones Informe del pedido. 2. Registre el nmero del elemento de planificacin (y el nmero de posicin si se trata de un pedido de cliente) para el cual quiere visualizar el informe del pedido y seleccione . Aparecer el informe del pedido. En el caso de un pedido de cliente, se visualizan el nmero de pedido de cliente y las propuestas de pedido acompaantes. En el caso de una orden previsional y una orden de fabricacin, se visualiza el nmero de orden correspondiente. Se resaltan los elementos de entrada. De este modo, se puede reconocer si existen situaciones problemticas en los niveles inferiores de la lista de materiales. Se puede verificar el significado de los colores seleccionando Vista Leyenda colores. o o o o El blanco significa que la necesidad se cubre con el stock en almacn en un nivel superior que puede tomarse inmediatamente para el pedido. El verde significa que los elementos de entrada se han creado para niveles inferiores de la lista de materiales. Sin embargo, no existe ninguna situacin de excepcin. El rojo significa que existen situaciones de excepcin en niveles inferiores de la lista de materiales. Sin color significa que no se puede seguir desglosando el elemento de entrada.

Si no se ha registrado un nmero de posicin para un pedido de cliente, aparecer una lista de todas las posiciones para el pedido de cliente. Seleccione la posicin deseada.

Se puede acceder al informe del pedido directamente desde la lista MRP o la lista de necesidades/stocks, posicionando el cursor en el elemento de planificacin requerido y seleccionando . 3. Existen dos opciones de tratamiento: Funcin Cmo llamar la funcin A error Lo que debe saber

Visualizacin solamente de los

El sistema muestra un resumen de todos niveles de la lista de materiales donde hay problemas de

elementos de entrada que tienen una situacin de excepcin Visualizacin de todos los elementos de entrada Visualizacin solamente del nivel de la lista de materiales directamente por debajo del nivel de orden. A error o Todos Haga clic en el elemento de entrada

cantidad y de fecha.

El sistema muestra un resumen de todos niveles de la lista de materiales donde se programan elementos de entrada. En el caso de listas de materiales muy grandes: seleccione Modo para abrir Dos niveles. Cuando se hace clic en el elemento de entrada, aparece una lista de los componentes. Los componente se resaltan con colores, de manera que se pueda reconocer inmediatamente los componentes problemticos. En el caso de listas de materiales con pocos componentes: seleccione Modo para abrir Un nivel. Cuando se hace clic en el elemento de entrada, el sistema abre inmediatamente todos los componentes con elementos de entrada.

Visualizacin del texto explicativo para el mensaje de excepcin Acceso a la lista de necesidades/stocks para el componente

Haga clic en el nmero de mensaje de excepcin

El sistema muestra el texto explicativo para el mensaje de excepcin en la lnea de status.

Posicione el cursor en el componente y seleccione Detalles Stock/necesidades o

Visualizacin y modificacin de elementos de planificacin Conversin de un elemento de planificacin Acceso a nota de material Acceso a grfico

funcin correspondiente en Detalles

Aparece un grfico de grafos en una ventana independiente. Se puede reducir o ampliar el grfico, acceder a pantallas para tratar elementos de planificacin individuales, imprimir el grfico, etctera.

Visualizacin de elementos de entrada en la cantidad total o cantidad a emplear

Tratar Cantidades de entrada completas o Cantidad necesaria

La visualizacin diferencia: Si las cantidades de entrada de los componentes slo se verifican por el importe necesario para cubrir las necesidades secundarias para la fabricacin del pedido o si el sistema verifica la cantidad total de necesidades secundarias creadas para un nivel de la lista de materiales

Ejemplo: Un pedido se programa para 50 unidades. Puesto que todos los componentes se utilizan con frecuencia, se aade una necesidad secundaria desde otro material. Por lo tanto, en total deben estar disponibles 100 unidades para este nivel de la lista de materiales. Verifique la cantidad a emplear: un stock en almacn de 50 unidades sera suficiente. El sistema indicar que no existen problemas en este nivel de la lista de materiales. Verifique la cantidad de entradas completa: la cantidad total tendra que estar en existencias o programada para que el sistema pueda indicar que no hay ningn problema en este nivel particular de la lista de materiales.

Tabla de planificacin
Utilizacin
Puede utilizar la tabla de planificacin para la fabricacin repetitiva como instrumento de evaluacin y planificacin para rdenes previsionales y de fabricacin . Esto es til si su fabricacin se organiza como fabricacin repetitiva o continua.

Condiciones previas
Se ha creado una versin de fabricacin para los materiales que se desea procesar en la tabla de planificacin.

Integracin

Se puede utilizar la tabla de planificacin adems de MRP. En la tabla de planificacin, el sistema muestra todas las rdenes previsionales y todas las rdenes de fabricacin creadas en MRP. Puede procesar estas rdenes en la tabla de planificacin.

Caractersticas
La planificacin y el control para la fabricacin repetitiva y continua suele estar orientada al perodo y la cantidad. Por lo tanto, la tabla de planificacin se basa en los perodos y proporciona un resumen de los materiales y de las lneas de produccin por perodo y cantidad. Contiene funciones para Planificar cantidades de fabricacin Determinar la carga de capacidad actual de la lnea de produccin Verificar la situacin de disponibilidad de los productos Distribuir cantidades de fabricacin entre turnos

Para obtener ms informacin sobre la tabla de planificacin, consulte la documentacin SAP para fabricacin repetitiva.

Propuesta de pedido (PP-MRP-PP)


Opciones de implementacin
El sistema crea propuestas de pedido automticamente durante el proceso de planificacin. Especifican cundo debe efectuarse la entrada al almacn y la cantidad de stock que se espera.

Integracin
Para Convertir rdenes previsionales Convertir rdenes previsionales en rdenes de fabricacin Convertir rdenes previsionales en rdenes de proceso Convertir solicitudes de pedido en pedidos Ejecutar el ajuste de capacidades se requiere los componentes adicionales Maestro de materiales (LO-MD-MM) rdenes de fabricacin (PP-SFC ), Hoja de ruta (PP-BD-RTG ) Planificacin de fabricacin para la industria de procesos (PP-PI ) Compras (MM-PUR) Planificacin de capacidad (PP-CRP )

Caractersticas
Las propuestas de pedido incluyen:

rdenes previsionales (para materiales que se aprovisionan externamente o se producen internamente) Solicitudes de pedido (para materiales que se aprovisionan externamente) Repartos (para materiales que se aprovisionan externamente y para los que ya existe una entrada en libro de pedidos y un plan de entrega)

Las propuestas de pedido y solicitudes de pedido son elementos de planificacin interna que se pueden modificar, reprogramar o borrar en cualquier momento: Por otro lado, los repartos son elementos de entrada fijos que deben seguirse. Por lo tanto, pertenecen solamente a las propuestas de pedido en un sentido ms amplio (vase Determinacin de la propuesta de pedido). Los indicadores de creacin en la imagen inicial del proceso de planificacin determinan qu propuestas de pedido se crean durante el proceso de planificacin (vase Indicador de creacin).

Orden previsional
Definicin
Una orden previsional se enva a un centro y es una peticin de planificacin para el aprovisionamiento de un material particular en un momento determinado. Especifica cundo debe efectuarse la entrada de material y la cantidad de material que se espera. Una orden previsional presenta las siguientes caractersticas: Es una propuesta de pedido en MRP para la cobertura de necesidad, o sea, un elemento de planificacin interno. No es obligatoria y, por lo tanto, no desencadena el aprovisionamiento directamente, sino que sirve para la planificacin. Se puede modificar o borrar en cualquier momento (las excepciones son rdenes previsionales para la fabricacin directa y para el aprovisionamiento directo). No se determina si un material se fabricar ms tarde internamente o se aprovisionar externamente. Para materiales de fabricacin propia, representa el origen de la necesidad para necesidades secundarias y puede utilizarse en el clculo de capacidad Para materiales de fabricacin propia, especifica las fechas extremas de fabricacin

Las rdenes previsionales se convierten en rdenes de fabricacin para la fabricacin propia y en solicitudes de pedido para el aprovisionamiento externo. A diferencia de las rdenes previsionales, las rdenes de fabricacin y las solicitudes de pedido son elementos de entrada fijos que obligan al aprovisionamiento.

Utilizacin
Creacin automtica de rdenes previsionales

Durante el proceso de planificacin, el sistema calcula automticamente los materiales que hay que aprovisionar, as como la cantidad necesaria y la fecha de necesidad. El sistema abrir la orden previsional correspondiente. El sistema tambin desglosa la lista de materiales para materiales que se producen internamente y usa los componentes de lista de materiales como componentes de material para la orden previsional. El sistema crea la necesidad secundaria pertinente para estos componentes. Si vara la cantidad o la fecha de la orden previsional o si vara la lista de materiales, la lista de materiales vuelve a desglosarse en el siguiente proceso de planificacin y las necesidades secundarias de los componentes del material se ajustan de acuerdo con este desglose.

Se puede determinar en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir modo de compensacin y horizonte de ajuste que no se debe crear ninguna orden previsional dentro de un perodo de tiempo determinado para necesidades primarias planificadas, para el cual no existen elementos de entrada fijados o propuestas de pedido fijas. El sistema crear rdenes previsionales solamente para necesidades de cliente. Esto se puede determinar para cada centro o para cada grupo de planificacin de necesidades. Creacin manual de rdenes previsionales Se pueden crear tambin rdenes previsionales manualmente. Para ello, se determina el material que debe aprovisionarse, la cantidad de material que se debe aprovisionar, la fecha en que debe estar disponible y si hay que aprovisionarlo externa o internamente. Si se crea o modifica una orden previsional manualmente, tambin se puede desglosar la lista de materiales manualmente y ajustar los componentes del material.

Estructura
La orden previsional consiste en Datos del pedido (cantidades, fechas, imputacin, datos de material, datos de aprovisionamiento etctera) Resumen de componentes (vase tambin Componentes de procedimiento en orden previsional).

Visualizacin de rdenes previsionales


Utilizacin
Se pueden visualizar rdenes previsionales utilizando la visualizacin individual o la visualizacin colectiva.

Procedimiento
Visualizacin individual

1. Desde el nodo de MRP, seleccione Orden previsional Visualizar Visualizacin individual. Aparecer la imagen inicial para la visualizacin individual.
2.

Indique el nmero de la orden previsional correspondiente y seleccione Aparecer la pantalla detallada para la orden previsional.

Visualizacin colectiva En la visualizacin colectiva, el sistema muestra todas las rdenes previsionales correspondientes a sus criterios de seleccin colectivamente, por ejemplo, todas las rdenes previsionales de un planificador de necesidades particular. 1. Desde el nodo de MRP, seleccione Orden previsional Visualizar Visualizacin colectiva. Aparecer la imagen inicial para la visualizacin colectiva. Se pueden realizar bsquedas de rdenes previsionales por planificador de necesidades, material, versin de fabricacin, lnea de produccin o elemento PEP. Por ejemplo, lo siguiente est basado en la opcin de bsqueda para las rdenes previsionales por planificador de necesidades. 2. Seleccione Planificador de necesidades y seleccione Buscar. El sistema muestra una ventana de dilogo. 3. Indique el centro y el planificador de necesidades. Si desea reducir la seleccin, indique una fecha hasta la que haya que mostrar rdenes previsionales. 4. Seleccione .

El sistema muestra una lista de todas las rdenes previsionales que cumplen sus criterios de seleccin. Desde esta lista, se pueden tratar las rdenes previsionales de varias formas: Funcin Cmo llamar la funcin Lo que debe saber

Visualizacin de la orden previsional Modificacin de rdenes previsionales

Supresin de rdenes previsionales Visualizacin de orgenes de necesidad Visualizacin de informe del pedido Clasificacin de lista

En una ventana de dilogo, debe confirmar la supresin de las rdenes previsionales. Para ms informacin, vase de necesidad. Para ms informacin, vase pedido. Orgenes

Informe del

Antes de pulsar el pulsador, posicione el cursor en la columna que desea utilizar para clasificar la lista. Convertir a orden de fabricacin, Convertir a solicitud de pedido, Convertir a orden de proceso Para obtener ms informacin al respecto, vase Conversin de rdenes previsionales y Conversin de rdenes previsionales en solicitudes de pedido.

Conversin de rdenes previsionales

Si se modifican o se convierten rdenes previsionales de esta lista, el sistema muestra la orden previsional como fija (X en la columna Fijacin).

Creacin manual de la orden previsional


Utilizacin
Por regla general, las rdenes previsionales se crean automticamente durante el proceso de planificacin. Sin embargo, puede ser necesario crear rdenes previsionales manualmente, por ejemplo, si se desea aprovisionar materiales independientemente de necesidades.

Procedimiento
1. Desde el nodo de Planificacin de necesidades de material, seleccione Orden previsional Crear. Aparecer la imagen inicial para crear una orden previsional. 2. Introduzca un perfil de orden previsional. El perfil de orden previsional determina, entre otras cosas, la clase de orden, la clase de aprovisionamiento y la clase de aprovisionamiento especial de la orden previsional. 3. Si es preciso, introduzca tambin el nmero de una orden previsional desde la cual desea copiar datos. Se duplican todos los datos de esta orden previsional en la nueva orden previsional. Puede sobreescribir estos datos.

4. Seleccione

Aparecer la pantalla detallada para la orden previsional. El sistema fija la clase de orden y la clase de aprovisionamiento especial automticamente segn el perfil de orden previsional. No puede modificar estos campos 5. Registre los datos necesarios.

Basta con registrar la fecha final de la orden o la fecha de inicio extrema. El sistema calcular automticamente la fecha que falta utilizando los datos de programacin. 6. Seleccione .

El sistema calcula las fechas que faltan y las introduce. Si se ha introducido un tiempo de tratamiento de entradas de mercancas en el registro maestro de materiales de este material, ste se configurar como el propuesto en el campo Tiempo de tratamiento GR. Puede modificar este valor o, si el campo est vaco, registrar un valor. Esta entrada no afecta al valor del maestro de materiales. El centro de planificacin se traslada automticamente como centro de fabricacin. Los siguientes indicadores se fijan como valores estndar: o La orden previsional se marca automticamente como convertible en el campo Indicador de conversin. Esto permite convertirla posteriormente en orden de fabricacin para la fabricacin propia o en solicitud de pedido para el aprovisionamiento externo Dado que se ha creado manualmente la orden previsional, sta se marca automticamente como fija en la pantalla Fijacin. El sistema no modifica las rdenes previsionales fijadas en un proceso de planificacin posterior

7. Si es necesario, registre ms parmetros: o o Nmero de serie Versin de fabricacin Se puede registrar la versin de fabricacin en el campo Versin de fabricacin Si se utiliza el sistema de regulacin por cuotas, se puede visualizar qu versin de fabricacin va a utilizarse, de acuerdo con la regulacin por cuotas. Para ello, seleccione Tratar Asignar versin. o Pedido de cliente o elemento PEP, para rdenes previsionales que estn asignadas a la cuenta de pedido de cliente o a la cuenta de proyecto Para ello, seleccione la lengeta Asignacin.

8. Seleccione

Componentes.

Aparecer el resumen de componentes. El sistema desglosa la lista de materiales y duplica automticamente las posiciones de lista de materiales en la orden previsional como componentes. 9. Si es preciso, trate los componentes para la orden previsional (vase Tratamiento de componentes en la orden previsional). 10. Seleccione y grabe la orden previsional.

Modificacin de rdenes previsionales


Utilizacin
Las modificaciones de rdenes previsionales existentes pueden ser necesarias, por ejemplo, si se fija la orden previsional en cuestin, pero ms adelante recibe una propuesta de reprogramacin durante el proceso de planificacin.

Procedimiento
1. Desde el nodo de Planificacin de necesidades de material, seleccione Orden previsional Modificar. Aparecer la imagen inicial para la modificacin de una orden previsional. 2. Indique el nmero de la orden previsional que desee modificar y seleccione
.

Aparecer la imagen detallada inicial para la modificacin de una orden previsional. 3. Lleve a cabo las modificaciones necesarias. 4. Grabe las modificaciones.

Si se modifica una orden previsional, se considera como fijada para el proceso de planificacin (puesto que es una orden previsional que se crea manualmente). Por consiguiente, no se modificar automticamente durante los procesos de planificacin posteriores.

Tratamiento de componentes en la orden previsional


Procedimiento
Seleccione Componentes.

Aparecer el resumen de componentes para el material de orden previsional. El sistema muestra el ltimo status de tratamiento de componentes grabado. Si ha vuelto a crear la orden previsional, el sistema desglosa la lista de materiales y copia las posiciones de lista de materiales creadas dentro de la orden previsional como componentes. Modificacin de componentes 1. Haga doble clic en un componente. El sistema muestra el nmero de material, el centro y el nmero de posicin para el componente seleccionado en el rea inferior de la pantalla. El sistema muestra informacin adicional segn el tipo de posicin. Se puede tomar el tipo de posicin de la columna Tipo de posicin. Tipo de posicin Posicin de almacn Informacin mostrada/tratable Cantidad necesaria y unidad de medida, fecha de necesidad Indicador de fijacin Si se configura el indicador de fijacin para un componente, se especifica la cantidad del componente y, de esta forma, no podr modificarse durante el proceso de planificacin. Slo puede modificarse manualmente. Clave de distribucin La clave de distribucin define qu regla de clculo se debe utilizar para dividir las necesidades secundarias para el componente en cantidades parciales si no tiene que estar disponible toda la cantidad total para el comienzo de fabricacin. Se puede utilizar para visualizar la distribucin cronolgica de las cantidades parciales. ltima fecha de necesidad La ltima fecha de necesidad establece un lmite para el perodo permitido para la distribucin de cantidades parciales. Seleccionando , se puede acceder a los datos adicionales del componente (texto explicativo, datos de rechazo, otros datos). Seleccionando Verificacin de disponibilidad se puede acceder a la verificacin de disponibilidad para el componente. Si se ha creado un texto explicativo para un componente, se puede acceder a l seleccionando .

Posicin no de almacn

Cantidad necesaria y unidad de medida, fecha de necesidad, indicador de fijacin (vase arriba) Seleccionando Aprovisionamiento, se accede a una ventana de dilogo con los datos adicionales para aprovisionamiento directo. Si el proceso de planificacin para la posicin no de almacn no ha creado todava ninguna solicitud o orden previsional directa de aprovisionamiento, se recibir el correspondiente mensaje en el rea de mensajes.

Posicin de dimensin bruto

Cantidad necesaria y unidad de medida, fecha de necesidad, indicador de fijacin, clave de distribucin, ltima fecha de

necesidad (vase arriba) Seleccionando se puede acceder a los datos adicionales del componente (texto explicativo, datos de rechazo, otros datos). Seleccionando Verificacin de disponibilidad, se puede acceder a la verificacin de disponibilidad para el componente. Seleccionando Dimensiones, se accede a una ventana de dilogo con los datos correspondientes.

Posicin de texto Conjunto ficticio.

En el rea Textos, el sistema muestra los textos explicativos introducidos. Las necesidades para un conjunto ficticio se transmiten a los componentes como necesidades secundarias. Por consiguiente, en la parte superior de la pantalla, el sistema muestra los componentes del conjunto ficticio, as como el propio conjunto ficticio. Cantidad necesaria y unidad de medida, fecha de necesidad, indicador de fijacin, clave de distribucin, ltima fecha de necesidad (vase arriba) Seleccionando , se puede acceder a los datos adicionales del componente (texto explicativo, datos de rechazo, otros datos). Seleccionando Desde stock, se puede conseguir que el sistema cree unas necesidades secundarias para un propio conjunto ficticio que es gestionado en stocks y no directamente para los componentes. De este modo, se desactiva el aprovisionamiento especial Conjunto ficticio para esta orden previsional. Aparecer una ventana de dilogo donde se puede registrar la cantidad de salida. Si se toma la cantidad completa, el sistema mostrar solamente el conjunto ficticio en el resumen de componentes. Los componentes desaparecen. Si se toma una cantidad parcial, el sistema adapta las cantidades para el conjunto ficticio y para los componentes correspondientemente.

2. Acceda a la siguiente posicin con

y trtela.

Se accede a la posicin anterior con . Seleccionando Resumen de componentes se cierra la pantalla para tratar componentes y se vuelve al resumen de componentes. Creacin de componentes Es posible crear una posicin de almacn o una posicin de dimensin bruta. Entrada colectiva Utilizando la opcin de entrada colectiva, pueden crearse varios componentes nuevos al mismo tiempo. Para cada componente, existe una lnea en la que se puede indicar el nmero de material, la cantidad necesaria y la fecha de necesidad. Seleccione Entrada colectiva para ello.

Entrada detallada En la pantalla de entrada detallada puede registrar datos detallados para un componente individual. Seleccione Entrada detallada. En la parte inferior de la pantalla, se muestra una seccin donde se pueden registrar los datos siguientes para el nuevo componente: nmero de material, cantidad necesaria y unidad de medida, fecha de necesidad, indicador de fijacin, clave de distribucin, ltima fecha de necesidad. Si el nuevo componente es una posicin de almacn y no una posicin de dimensin bruto, seleccione Datos de dimensin bruta. Aparecer una ventana de dilogo donde se pueden registrar los datos correspondientes.

Supresin de componentes Seleccione el componente que desea borrar y seleccione Tratar Borrar. Se borrar el componente seleccionado. Recuperacin de componentes borrados Seleccione Pasar a Visualizar entradas borradas. Seleccione los componentes obligatorios y seleccione .

El sistema vuelve a visualizar los componentes borrados en el resumen de componentes.

Si en la pantalla de tratamiento de componentes se crean componentes manualmente, estos nuevos componentes se sobreescribirn cuando se desglose manualmente la lista de materiales. De este modo, los componentes creados manualmente se vuelven a borrar. Los componentes borrados se pueden recuperar siguiendo los pasos descritos anteriormente. Visualizacin de documentos para el material de cabecera y para los componentes 1. Seleccione .

En la parte izquierda de la pantalla, el sistema muestra una estructura de rbol con los componentes para la orden previsional. Si se trabaja con conjuntos ficticios, el sistema muestra los conjuntos ficticios y sus componentes jerrquicamente. De esta manera, se puede obtener rpidamente un resumen de la estructura de la orden previsional. 2. Haga clic con el botn derecho del ratn en el material de cabecera o en un componente en el rbol. Si se han asignado documentos al material (en el maestro de materiales o, si se utiliza el material como posicin de lista de materiales, en la actualizacin de la lista de materiales), aparecer una lista de todos los documentos asignados.

3. Seleccione un documento. El sistema muestra el documento en un viewer interno o externo. Se determina la seleccin del viewer de archivo en Customizing para gestin de documentos en la actividad IMG Definir aplicaciones. Puede encontrar ms informacin sobre el viewer de archivo interno en archivo para visualizar ficheros originales. Viewer de

Seleccione en la estructura de rbol y, a continuacin, Intro si se han borrado o creado componentes y quiere actualizar la estructura de rbol correspondientemente.

Ejecucin del ajuste de capacidades en la orden previsional


Condiciones previas
Se ha abierto una orden previsional o accedido a una orden previsional para modificarla o visualizarla y se encuentra en la pantalla principal de la orden previsional.

Procedimiento
1. Seleccione Pasar a Ajuste de capacidades. Aparecer la ventana de dilogo Parametrizaciones para la planif. de capacidades . 2. Seleccione el tipo de planificacin deseado y el valor del perodo para la planificacin de la capacidad y, si es preciso, seleccione un perodo de observacin. Seleccione . El sistema ejecuta el programa del ciclo de fabricacin y calcula la necesidad de capacidad utilizando los parmetros que se han fijado en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir parmetros de programacin para rdenes previsionales.

Si se producen errores durante la programacin, el sistema muestra un resumen de los errores de programacin respecto a la orden previsional. En el log de programacin, se pueden verificar los detalles de los errores de programacin.

Resultado
Se bifurca ahora a la pantalla para el ajuste de capacidades (vista de orden).

Para la orden previsional seleccionada, el ajuste de capacidades se refiere a un puesto de trabajo y a una clase de capacidad (mquina o persona) as como a la unidad de capacidad (por ejemplo, horas) del puesto de trabajo. El sistema mostrar los siguientes datos: Nmero de orden, cantidad de la orden y fechas extremas Capacidad disponible Necesidad de capacidad global en el puesto de trabajo seleccionado Necesidad de capacidad para el material Necesidad de capacidad para la orden previsional seleccionada

Se resaltan las cargas de capacidad causadas por la orden previsional seleccionada.

Trabajo con el ajuste de capacidades


Condiciones previas
Se encuentra en la pantalla principal para el ajuste de capacidades.

Procedimiento
Seleccin de capacidades (puestos de trabajo y clases de capacidad) 1. Seleccione Capacidades.

El sistema muestra la ventana de dilogo Capacidades. Visualiza todos los puestos de trabajo y todas las clases de capacidad (persona o mquina) que forman la base de la necesidad de capacidad del material. El sistema muestra la carga mxima para cada clase de capacidad. Se resalta cualquier sobrecarga. 2. Posicione el cursor en la clase de capacidad deseada y seleccione Seleccionar.

Se puede desplazar entre las capacidades individuales mediante Verificacin de sobrecarga Seleccione Sobrecarga.

Aparecer la ventana de dilogo Capacidades con sobrecarga con una lista de todos los perodos en los cuales se sobrecarga la capacidad correspondiente. Como norma, una capacidad se sobrecarga si la carga supera o iguala el 100%, o sea, la misma capacidad o una capacidad superior a la disponible. Sin embargo, tambin se pueden fijar valores porcentuales definidos por el usuario: 1. Seleccione Opciones en la ventana de dilogo Capacidades con sobrecarga.

Aparecer la ventana de dilogo Parametrizaciones para visualizar sobrecarga. 2. Registre el porcentaje requerido en el campo Carga de capacidad mxima y, si es necesario, limite el perodo en el cual el sistema debe ejecutar una verificacin de sobrecarga. Seleccione . El sistema llevar a cabo la verificacin de sobrecarga utilizando los valores modificados. Visualizacin detallada de orgenes de necesidad de capacidad Se puede visualizar las rdenes responsables de la necesidad de capacidad total en un perodo determinado. Para ello, posicione el cursor en la columna Vista gral sobre el perodo adecuado y seleccione Visualizar origen de necesidad. las rdenes responsables de la necesidad de capacidad para un material en un perodo determinado. Para ello, posicione el cursor en la columna Material sobre el perodo adecuado y seleccione Visualizar origen de necesidad.

El sistema muestra las rdenes que generan las necesidades en la seccin inferior de la pantalla.

Se pueden visualizar los datos de programacin para rdenes individuales. Para ello, posicione el cursor en la orden previsional requerida y seleccione Tratar Datos de programacin. Planificacin de capacidades En la pantalla rdenes previsionales, se pueden modificar las fechas o la cantidad de la orden previsional seleccionada. El sistema vuelve a planificar la orden inmediatamente.

Verificacin de disponibilidad para componentes en la orden previsional


Utilizacin
Puede verificar si la cantidad disponible para los componentes en la orden previsional es suficiente para producir puntualmente la cantidad de rdenes previsionales planificadas.

Caractersticas
El sistema verifica la disponibilidad de la rdenes previsionales a peticin, es decir, el proceso de planificacin no verifica automticamente la disponibilidad. Puede llevar a cabo la verificacin de disponibilidad : Para una orden previsional nica

A modificacin de Verificacin de disponibilidad colectiva para una seleccin de rdenes previsionales

Puede seleccionar entre dos clases de verificacin de disponibilidad: Verificacin de disponibilidad de acuerdo con la lgica ATP Verificacin de disponibilidad en relacin a necesidades primarias planificadas

Puede ver la clase de verificacin de disponibilidad que se llev a cabo la ltima vez en la cabecera de la orden previsional en el campo: Clase de verificacin de disponibilidad. Se puede llevar a cabo la verificacin de disponibilidad tantas veces como se desee con las siguientes limitaciones: Si se lleva a cabo la verificacin de disponibilidad de acuerdo con la lgica ATP, puede repetirse esta verificacin tantas veces como se desee. Sin embargo, la verificacin no se puede llevar a cabo inmediatamente despus segn las necesidades primarias planificadas. Si desea llevar a cabo la verificacin de disponibilidad en relacin a las necesidades primarias planificadas despus de haber realizado la consulta con la lgica ATP, deber anular primero la verificacin con lgica ATP. Si realiza la verificacin de disponibilidad en relacin a necesidades primarias planificadas, puede repetir esta verificacin tan a menudo como lo desee. En este caso, tambin puede modificar directamente la verificacin segn la lgica ATP. Por lo tanto, no tendr que anular primero los resultados de la verificacin de disponibilidad

Puede desconectar la verificacin de disponibilidad para algunos materiales. Esto resulta especialmente til para materiales que se sabe que estn disponibles en stock, como por ejemplo, tornillos. Para asegurarse de que no se incluyen estos materiales en la verificacin, puede configurar el indicador No verificar en el maestro de materiales (vista MRP 3), en el campo Verificacin de disponibilidad.

Verificacin de disponibilidad segn la lgica ATP en la orden previsional


Utilizacin
En la verificacin segn la lgica ATP, el sistema verifica si las necesidades secundarias de cada componente en una orden previsional se cubren con los elementos de entrada y salida correspondientes o con el stock.

Condiciones previas
Grupo de verificacin Ha asignado un grupo de verificacin a los materiales que se deben verificar en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 3, campo Verificacin de disponibilidad).

Regla de verificacin Ha configurado una regla de verificacin para el centro en el Customizing para MRP en Actualizar todos los parmetros. Tambin puede asignarse directamente una regla de verificacin al material utilizando el grupo de planificacin de necesidades. El sistema determina el Alcance de la verificacin de disponibilidad, es decir, las entradas, salidas y stocks que deben incluirse en la verificacin de disponibilidad dependiendo de la combinacin del grupo de verificacin y de la regla de verificacin.

En el Customizing para MRP, en Definir verificacin de disponibilidad para componentes Grupo MRP, ha determinado si la verificacin ATP por grupo MRP sigue la lgica de la confirmacin parcial o completa.

Caractersticas
Esta verificacin de disponibilidad es dinmica y utiliza la lgica ATP, es decir, cada vez que se lleva a cabo la verificacin, el sistema vuelve a calcular la situacin actual. Si una cantidad puede confirmarse para la fecha de necesidad, el sistema introduce esta cantidad como la cantidad confirmada en las necesidades secundarias y la cantidad ATP para los componentes se reduce en funcin de la cantidad confirmada. Por consiguiente, en la siguiente verificacin de disponibilidad, las necesidades secundarias slo pueden confirmarse por el importe de la cantidad ATP restante. El resultado de la verificacin de disponibilidad para los componentes se muestra en la cabecera de la orden previsional, en los campos Cantidad confirmada y Fecha de notificacin de orden.

Actividades
Para verificar la disponibilidad segn la lgica ATP, seleccione pantalla de datos de cabecera de la orden previsional. Aparecer el Resumen de disponibilidad de los componentes. ATP de componentes en la

Verificacin de disponibilidad segn las necesidades primarias planificadas


Utilizacin
En la verificacin segn las necesidades primarias planificadas, el sistema slo verifica las cantidades de necesidades secundarias en relacin a las necesidades primarias planificadas abiertas que se han creado para los componentes. Por lo tanto, ni la cantidad ATP ni las entradas ni los stocks se incluyen en esta verificacin de disponibilidad. Esta clase de verificacin de disponibilidad es la ms til Si se utiliza la planificacin de conjuntos (en el sistema estndar, estrategia de planificacin 70) o la planificacin de conjuntos ficticios (en el sistema estndar, estrategia de planificacin 59) para planificar los componentes

Si se requiere la situacin de disponibilidad en un plazo breve y los resultados de esta verificacin son lo suficientemente precisos.

Condiciones previas
Grupo de verificacin Ha asignado un grupo de verificacin a los materiales a verificar en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 3, campo Verificacin de disponibilidad). Con este grupo de verificacin, puede realizarse la verificacin segn necesidades primarias planificadas. Las parametrizaciones para los grupos de verificacin se configuran en el Customizing de Control de Comercial o Produccin en Definir grupo de verificacin, en el campo Relevancia de la verificacin segn necesidades primarias planificadas. Para configurar el grupo de verificacin, se dispone de las parametrizaciones siguientes: o Sin verificacin frente a necesidades primarias previsionales No puede se realizar la verificacin segn las necesidades primarias planificadas. Sin embargo, el material todava puede incluirse en la verificacin de disponibilidad de acuerdo con la lgica ATP. o Verificar siempre el material frente a las necesidades primarias planificadas Se puede realizar la verificacin segn las necesidades primarias planificadas. De esta manera, el material todava puede incluirse en la verificacin de disponibilidad de acuerdo con la lgica ATP. o Verificar el material frente a necesidades primarias previsionales slo si el material es un conjunto ficticio El sistema slo puede llevar a cabo la verificacin segn las necesidades primarias planificadas cuando se trata de conjuntos ficticios (clave de aprovisionamiento especial, Conjunto ficticio). De esta manera, el material todava puede incluirse en la verificacin de disponibilidad de acuerdo con la lgica ATP.

En la verificacin de disponibilidad segn las necesidades primarias planificadas, el grupo de verificacin no controla el alcance de la verificacin, puesto que slo se lleva a cabo segn las necesidades primarias planificadas. Modo de consumo/perodo de consumo Para determinar el perodo en el que las necesidades primarias planificadas pueden ser consumidas por necesidades secundarias, deber actualizar los siguientes indicadores en el registro maestro de materiales.

o o

Modo de consumo, es decir, la direccin del consumo. Puede determinar si las necesidades primarias planificadas pueden consumirse en el pasado y/o en el futuro El perodo de consumo, es decir, la longitud del perodo (en el pasado o en el futuro) durante el que se pueden consumir las necesidades primarias planificadas

Caractersticas
El sistema utiliza la cantidad de necesidades primarias planificadas abiertas en el nivel de componente para determinar una cantidad confirmada. Esta cantidad se copia en la cabecera de la orden previsional en el campo Cantidad confirmada. No obstante, y a diferencia de la verificacin de disponibilidad segn la lgica ATP, la cantidad confirmada no se registra en las necesidades secundarias. Las necesidades primarias planificadas de los componentes no se consumen mediante la cantidad confirmada, sino mediante toda la cantidad de necesidades secundarias. En las siguientes verificaciones de disponibilidad, el sistema slo puede confirmar cantidades por el importe de necesidades primarias planificadas que no se hayan consumido. En la verificacin de disponibilidad segn necesidades primarias planificadas, no se calculan las siguientes fechas/cantidades: Fecha de confirmacin parcial Fecha/cantidad de confirmacin parcial

Actividades
Para comprobar la disponibilidad segn las necesidades primarias planificadas, seleccione Tratar ATP de componentes en la pantalla de datos de cabecera de la orden previsional. Aparecer el Resumen de disponibilidad de los componentes.

Resumen de disponibilidad de los componentes


Definicin
El resumen de disponibilidad de los componentes muestra la situacin de disponibilidad de todos los componentes de una orden previsional. Es el resultado de la verificacin de disponibilidad.

Integracin
Puede visualizar la disponibilidad de los componentes para ambas clases de verificacin de disponibilidad. Verificacin de disponibilidad de acuerdo con la lgica ATP Verificacin de disponibilidad segn necesidades primarias planificadas

Cada clase de verificacin de disponibilidad aparece en un color diferente.

Estructura

Datos sobre componentes individuales Los componentes verificados se clasifican en tres grupos: Componentes disponibles Cantidades faltantes y Componentes con verificacin defectuosa

Cada grupo se muestra con un color diferente. Puede verificar el significado de los colores seleccionando Vista Leyenda colores. Si slo desea ver las faltas, seleccione Vista Verificar resultado Slo cantidades faltantes. Para cada componente se muestra una cantidad de campos (que, en caso necesario, pueden modificarse), por ejemplo, nmero de material, texto breve de material, centro, almacn, cantidades necesarias, cantidad confirmada, etc. Puede agregar o suprimir campos y modificar la secuencia de visualizacin. Para ello, seleccione Vista Seleccionar campos. Los campos ms importantes para la verificacin de disponibilidad se listan a continuacin: Cantidades necesarias La cantidad de necesidades secundarias resultante de la explosin de la lista de materiales. Fecha de necesidad La fecha en la que los componentes deben estar disponibles - sta suele ser la fecha de inicio de la orden previsional. Cantidad confirmada Cantidad mxima disponible en la fecha de necesidad segn la verificacin de todos los componentes. En funcin de las opciones del Customizing ( Verificacin de disponibilidad para componentes Grupo MRP) se calcula segn la lgica de confirmacin parcial. Con la lgica de confirmacin parcial, el componente con el grado de disponibilidad ms bajo determina la cantidad real de todos los componentes. Con la lgica de confirmacin completa, se notifica la cantidad disponible total para todos los componentes. Al grabar el resultado de la verificacin, esta cantidad se copia en la orden previsional como cantidad confirmada. Fecha de confirmacin Fecha ms temprana en la que est disponible la cantidad necesaria total por componente. Si el componente de necesidad no est completamente disponible en un momento dado, se le otorga la secuencia de nmeros 99.99.9999 como fecha confirmada. Cantidad ATP (calculada slo en la verificacin de acuerdo con la lgica ATP) Cantidad entrante de la cantidad entrante del componente disponible en la fecha de necesidad. Esta cantidad puede ser mayor que la cantidad confirmada, como cuando

algunos componentes se hallan completamente disponibles pero otros slo parcialmente disponibles. Datos generales En la cabecera del resumen de disponibilidad, el sistema muestra los siguientes datos generales: Nmero de componentes verificados Nmero de faltas Fecha de confirmacin total (slo calculada en la verificacin de acuerdo con la lgica ATP) sta es la fecha en la que se halla disponible toda la cantidad necesaria, incluyendo el tiempo de fabricacin interna del material de cabecera. Al grabar los resultados de la verificacin de disponibilidad, esta fecha se copia en la orden previsional como fecha de confirmacin de la orden. La fecha de confirmacin total depende de: o o Si la cantidad necesaria puede confirmarse completamente para la fecha de necesidad, la fecha de confirmacin total corresponde a la fecha final de la orden previsional. Si la cantidad necesaria no puede confirmarse completamente para la fecha de necesidad, puesto que no todos los componentes se hallan disponibles en cantidades suficientes para esta fecha, la fecha de confirmacin total corresponde a la fecha del ltimo material que se halla completamente disponible ms el tiempo de fabricacin interna del material de cabecera. Si para la fecha de necesidad uno de los componentes no est disponible en cantidades suficientes y si este componente no puede hacerse completamente disponible para una fecha ms tarda, el sistema no puede calcular ninguna fecha de confirmacin total.

Fecha/cantidad de confirmacin parcial (slo calculada en la verificacin de acuerdo con la lgica ATP) La fecha de confirmacin parcial se muestra junto con la cantidad de confirmacin parcial cuando los componentes no estn completamente disponibles para la fecha de necesidad, aunque s una cantidad parcial para una fecha ms tarda (antes de la fecha de confirmacin total). Por consiguiente, esta fecha de confirmacin parcial representa el siguiente paso en el tiempo cuando se puede efectuar una entrega parcial. Las fechas y las cantidades se basan en el componente con la cantidad parcial mnima disponible.

Actividades
A efectos informativos, se pueden verificar las fechas propuestas detalladas por componente. Para ello, marque el componente obligatorio y seleccione . Segn la clase de verificacin llevada a cabo (lgica ATP o verificacin segn las necesidades primarias planificadas), se obtienen los siguientes datos: Verificacin de acuerdo con la lgica ATP Aparecer una ventana de dilogo con una lista de las fechas y las cantidades de notificacin individuales. Desde aqu, puede:

Verificar, el alcance de la verificacin de disponibilidad, es decir, verificar el stock, las entradas de mercancas y las salidas que se incluyen en la verificacin (vase tambin Alcance de la verificacin de disponibilidad) Acceda al resumen de disponibilidad del material, con cantidades ATP (vase tambin Resumen de disponibilidad) En el resumen de disponibilidad, aparece la necesidad secundaria recin verificada como una necesidad secundaria de simulacin, ya que todava no se ha grabado en la base de datos.

Verificacin segn las necesidades primarias planificadas El sistema muestra la necesidad total. El sistema muestra las necesidades primarias planificadas, as como las necesidades secundarias que se han asignado (es decir, consumido) para los componentes seleccionados. Puesto que las necesidades secundarias todava no se han grabado en la base de datos, se muestran como necesidades secundarias simuladas.

Reinicio de la verificacin de disponibilidad


Para anular los resultados de la verificacin de disponibilidad y, por tanto, la confirmacin en el nivel de necesidades secundarias, proceda del modo siguiente: En la cabecera de la orden previsional, seleccione Tratar Reinicilizar componente disponible. El sistema reiniciar la Cantidad confirmada y la Fecha de notificacin de orden para las necesidades secundarias.

Verificacin de disponibilidad colectiva para componentes en las rdenes previsionales


Utilizacin
Con la verificacin de la disponibilidad colectiva, se puede verificar si los componentes necesarios estn disponibles para varias rdenes previsionales simultneamente. E sto resulta especialmente til si desea, por ejemplo, convertir varias rdenes previsionales simultneamente y verificar antes si los componentes estarn disponibles, y cundo.

Integracin
Al igual que la verificacin individual en la orden previsional, puede llevar a cabo la verificacin colectiva de disponibilidad segn la lgica ATP o en relacin a las necesidades primarias planificadas.

En las rdenes de montaje, la verificacin de disponibilidad no actualiza el pedido de cliente. Para obtener ms informacin sobre la verificacin de disponibilidad, consulte Verificacin de disponibilidad para los componentes en la orden planificada.

Condiciones previas
Para poder llevar a cabo la verificacin de disponibilidad colectiva, necesitar una vista de rdenes de perfil. En el sistema estndar, se utiliza la vista de rdenes de perfil 000001. El perfil controla el formateo de la lista de resumen con las rdenes previsionales seleccionadas (seleccin de campos, secuencia de zonas) Para la lista de faltas/componentes, tambin se utiliza un perfil en el sistema estndar: Vista de componentes de perfil 000001. La vista de componentes de perfil controla el formateo de la lista de componentes (seleccin de campos, secuencia de campos)

Puede crear su propio perfil en el Customizing para MRP, en Llevar a cabo la verificacin de disponibilidad colectiva o bien puede cop i ar y modificar el perfil 000001.

Caractersticas
Puede llevar a cabo la verificacin de disponibilidad colectiva de dos modos: En primer plano En proceso de fondo

Verificacin de la disponibilidad colectiva en primer plano


Procedimiento
1. Desde el nodo de Planificacin de necesidades de material, seleccione Orden previsional Verificacin de disponibilidad colectiva. El sistema muestra la pantalla inicial de la verificacin de disponibilidad colectiva. El sistema propone perfiles estndar para las listas de pedidos y de componentes. 2. Indique un perfil de usuario si no desea crear la lista de pedidos o componentes como una lista estndar. 3. Introduzca los criterios de seleccin para las rdenes previsionales y seleccione . Si se introduce un planificador de necesidades, por ejemplo, el sistema selecciona todas las rdenes previsionales para este planificador de necesidades. Aparecer el resumen de las rdenes previsionales seleccionadas. 4. Seleccione las rdenes previsionales para las que se desea verificar la disponibilidad de los componentes y seleccione .

El sistema muestra la ventana de dilogo de la verificacin de disponibilidad colectiva. Los criterios para la verificacin de disponibilidad ya se han seleccionado. Si desea modificarlos, seleccione y los parmetros relevantes en la ventana de dilogo (vase Modo de verificacin para verificacin de disponibilidad colectiva). 5. Seleccione para iniciar la verificacin.

El sistema mostrar los resultados en la lista resumen de las rdenes previsionales. 6. Para visualizar los componentes de una orden previsional, marque las rdenes previsionales y seleccione Faltas. Aparecer la vista de cantidades faltantes de las rdenes previsionales seleccionadas. Con Todos los componentes o Slo faltas, puede pasar de una vista a la otra. 7. Seleccione .

Aparecer de nuevo el resumen de las rdenes previsionales seleccionadas. 8. Si fuera necesario, modifique las fechas de las rdenes previsionales en las que los componentes no estarn disponibles hasta una fecha posterior. Para ello, acceda a las rdenes previsionales individualmente desde la lista de resumen y modifquelas. Verifique la disponibilidad de las rdenes previsionales modificadas.

Resultado
Los datos calculados en la verificacin de disponibilidad se graban automticamente en la base de datos.

Verificacin de la disponibilidad colectiva en proceso de fondo


Utilizacin
Utilice la verificacin de disponibilidad colectiva en el proceso de fondo si tiene grandes cantidades de datos para tratar y no dese a reducir el rendimiento efectivo del sistema. Puede ejecutar la ver i ficacin durante la noche y ver los resultados la maana siguiente en formato impreso.

Procedimiento
1. Desde el nodo de Planificacin de necesidades de material, seleccione Orden previsional Verificacin de disponibilidad colectiva. El sistema muestra la pantalla inicial de la verificacin de disponibilidad colectiva. El sistema propone perfiles estndar para las listas de pedidos y de componentes.

2. Indique un perfil de usuario si no desea crear la lista de pedidos o componentes como una lista estndar. 3. Introduzca sus criterios de seleccin para las rdenes previsionales. Si se introduce un planificador de necesidades, por ejemplo, el sistema selecciona todas las rdenes previsionales para este planificador de necesidades. 4. Para ello, seleccione Mostrar modo de verificacin. El sistema muestra en la seccin inferior de la pantalla el campo que sirve para definir el modo de verificacin. 5. Introduzca las opciones deseadas para el modo de verificacin (vase Modo de verificacin para la disponibilidad colectiva). 6. Seleccione Programa Ejecutar en proceso de fondo. Aparecer la ventana de dilogo para introducir los parmetros de impresin de fondo. 7. Introduzca los parmetros de impresin si el sistema no los propone y seleccione El sistema muestra la ventana de dilogo Valores de fecha de inicio. 8. Planifique la orden de impresin y seleccione . .

El sistema graba el job de fondo. Volver a la pantalla inicial de la verificacin de disponibilidad colectiva.

Resultado
Se imprime la lista en el momento seleccionado.

Modo de verificacin para la verificacin de disponibilidad colectiva


Utilizacin
Puede definir cmo debe llevarse a cabo la verificacin de disponibilidad colectiva para los componentes. Para ello, seleccione Verificar modo en la pantalla de verificacin de disponibilidad colectiva.

Caractersticas
El sistema configura las marcas de seleccin necesarias cuando llama la actividad. No obstante, puede cambiarlas. Se dispone de las siguientes opciones: Reinicio de los datos de disponibilidad

Pueden borrarse los datos siguientes de todas las rdenes previsionales seleccionadas, antes de llevar a cabo la verificacin: o o o La cantidad confirmada en los componentes de material La fecha de confirmacin total en la cabecera de la orden previsional La cantidad confirmada en la cabecera de la orden previsional

Verificacin de disponibilidad Existen tres opciones para efectuar la verificacin de disponibilidad colectiva: o Si selecciona Individual, se verifica la disponibilidad de cada material segn las opciones del grupo de verificacin. Por ejemplo, si se ha configurado el grupo de modo que el material siempre se verifique en relacin a las necesidades primarias planificadas, se lleva a cabo esta verificacin Si selecciona ATP, la verificacin de disponibilidad es una verificacin ATP para todos los materiales, independientemente de las opciones en el grupo de verificacin Si selecciona Verificacin de pronstico, la verificacin de disponibilidad se realiza segn las necesidades primarias planificadas para todos los materiales. Sin embargo, no puede utilizar esta verificacin si ha definido No verificar segn necesidades primarias planificadas

o o

Fijacin de rdenes previsionales Puede especificar que las rdenes previsionales, para las cuales tiene componentes disponibles, se fijen despus de la verificacin de disponibilidad. Ello tambin es posible si no pueden confirmarse por completo las rdenes previsionales. Las rdenes previsionales fijas ya no pueden modificarse con el proceso de planificacin. Adems, tambin se fijan los componentes, lo cual significa que no vuelve a desglosarse la lista en el proceso de planificacin siguiente.

Resultados de la verificacin de disponibilidad colectiva


Utilizacin
Los resultados de la verificacin de disponibilidad se visualizan en la lista de resumen de rdenes previsionales. Puede modificar la lista de faltas para visualizar las cantidades faltantes de cada orden previsional.

Caractersticas
Lista de resumen de rdenes previsionales Los siguientes datos se utilizan como resultado de la verificacin de disponibilidad colectiva al utilizar el perfil estndar: Clave de resultados

Resultado total de la verificacin de disponibilidad para la orden previsional: o o o o 01: La orden puede confirmarse por completo 02: La orden no puede confirmarse por completo 08: Orden bloqueada por otro usuario y no verificada 09: No se ha podido verificar la orden

Factor de confirmacin Relacin entre la cantidad de pedido confirmada y la cantidad de pedido.

Diferencia de confirmacin La diferencia en das laborables entre la fecha de fin de la orden previsional y la fecha fin extrema de la orden confirmada.

Cantidad confirmada de la orden Fecha de confirmacin global de la orden Fecha en la que puede suministrarse la cantidad total. La fecha slo se calcula en la verificacin ATP.

En la lista de resumen de rdenes previsionales dispone de las siguientes opciones de tratamiento: Modificar las rdenes previsionales Clasificacin especfica de usuario de las rdenes previsionales Modificar la seleccin de campos en la lista Visualizar todos los campos de una orden previsional Grabar la lista como fichero para PC

Lista de cantidades faltante/componentes Puede visualizar la lista de componentes en una lista para las rdenes previsionales que ha seleccionado. Para ello, seleccione Faltas en la lista de resumen de rdenes previsionales. Aparecer la vista de cantidades faltantes de las rdenes previsionales seleccionadas. Puede pasar de una vista a otra utilizando Todos los componentes o Slo faltas. Si utiliza el perfil estndar, la lista de faltas/componentes contiene los campos siguientes: Nmero de posicin Nmero de material Texto breve del material Centro Almacn Lote Cantidad necesaria Cantidad confirmada Fecha de necesidad

Seleccin de otros campos en la lista de componentes En la lista de faltas/componentes, dispone de las siguientes opciones de tratamiento: Modificar la seleccin de campos en la lista Visualizar todos los campos de un componente.

Conversin de rdenes previsionales


Utilizacin
Las rdenes previsionales como elementos de planificacin internos slo sirven para propsitos de planificacin y no desencadenan ningn aprovisionamiento por s mismo. El sistema slo lanza el aprovisionamiento en cuanto stas se hayan convertido en elementos de entrada fijos.

Integracin
Existen dos opciones para convertir las rdenes previsionales: mediante el men MRP mediante la lista MRP o la lista de necesidades/stocks. Si hace doble clic en una orden previsional en la lista respectiva, aparece una ventana de dilogo con infos detalladas de la orden previsional y las diferentes opciones para la conversin.

Caractersticas
Las rdenes previsionales se convierten del siguiente modo: Fabricacin discreta, aprovisionamiento externo Orden previsional Solicitud de pedido Compras convertir la solicitud de pedido en un pedido. Slo ser un elemento de entrada fijo una vez se haya convertido en un pedido. Para ms informacin, vase Conversin de rdenes previsionales en solicitudes de pedido. Fabricacin discreta, fabricacin propia Orden previsional Orden de fabricacin Para ms informacin, consulte rdenes de fabricacin - PP en Conversiones de rdenes previsionales Conversin de una orden previsional individual Ejecucin de conversin colectiva de rdenes previsionales

Conversin parcial de rdenes previsionales Conversin parcial de una orden previsional Fabricacin por procesos Orden previsional Orden de proceso Para ms informacin, consulte Planificacin de produccin PP-Industria de procesos en Conversin colectiva de rdenes previsionales Conversin individual de rdenes previsionales Conversin parcial de rdenes previsionales Se dispone de las siguientes opciones: Conversin individual (orden previsional nica, tambin como una conversin parcial) Conversin colectiva (varias rdenes previsionales simultneamente)

Conversin de rdenes previsionales en solicitudes de pedido


Utilizacin
Si la fecha de inicio de una orden previsional se encuentra en el perodo de apertura (vase Indicador de creacin), se debe disponer el aprovisionamiento. Para materiales aprovisionados externamente, se debe convertir la orden previsional en una solicitud de pedido.

En casos excepcionales, tambin se puede convertir rdenes previsionales en solicitudes de pedido para materiales de fabricacin interna. Esto es til si hay cuellos de botella en la capacidad, se puede fabricar slo parte de la cantidad de aprovisionamiento internamente y se debe obtener el resto mediante pedidos. En este caso, el tipo de material debe permitir tanto la fabricacin propia como el aprovisionamiento externo. Se dispone de las siguientes opciones: Conversin individual (orden previsional individual) Se puede convertir la cantidad plan de la orden total o solamente parte de ella. La conversin parcial es til si la situacin de necesidades ha variado o se desea producir parte de la orden previsional internamente. Conversin colectiva (varias rdenes previsionales) La conversin colectiva tambin es posible como job de fondo.

Todas las solicitudes de pedido que fueron creadas como se ha descrito anteriormente se fijan de modo automtico. El sistema ya no las modifica en posteriores procesos de planificacin.

Procedimiento
Conversin total o parcial de rdenes previsionales individuales 1. Desde el nodo de MRP, seleccione Orden previsional Convertir en solicitud de pedido Conversin individual. Aparecer la imagen inicial para la conversin individual de rdenes previsionales. 2. Registre el nmero de la orden previsional que desea convertir en una solicitud de pedido y seleccione . Aparecer la pantalla detallada para la conversin individual de rdenes previsionales. La primera parte de la pantalla mostrar los datos de la orden previsional y la segunda parte, los datos de la solicitud de pedido. Una parte de estos datos se traza desde la orden previsional y otra desde el maestro de materiales. Si es necesario, se puede sobreescribir estos datos. 3. Registre los datos necesarios. 4. En el caso de conversin parcial solamente: en el campo Cantidad convertida, el sistema propone automticamente la cantidad plan de la orden. Sobreescriba este valor con la cantidad que hay que convertir y trasladar a la solicitud de pedido y seleccione Intro. El sistema muestra el mensaje Orden previsional convertida slo parcialmente . Se reduce automticamente la cantidad plan de la orden a la cantidad restante. Se puede corregir o borrar la cantidad plan de la orden. Si se borra la cantidad de orden previsional, el sistema borra de manera automtica la orden previsional durante la conversin. 5. Grabe sus entradas. La orden previsional se convierte completa o parcialmente en una orden de fabricacin. Conversin colectiva online 1. Desde el nodo de MRP, seleccione Orden previsional Convertir en solicitud de pedido Conversin colectiva. Aparecer la imagen inicial para la conversin colectiva de rdenes previsionales. 2. Indique el centro y el nmero del planificador de necesidades. 3. Vuelva a limite la seleccin, si es preciso, utilizando la fecha de apertura y la clase de aprovisionamiento. 4. Seleccione . El sistema muestra una lista de todas las rdenes previsionales que cumplen los criterios de seleccin.

5. Seleccione las rdenes previsionales requeridas. 6. Seleccione Convertir online o No convertir online. Con Convertir online, el sistema vuelve a mostrar la pantalla para la conversin individual antes de la conversin para cada orden previsional y le da la oportunidad de tratarla. Con No convertir online, el sistema convierte las rdenes previsionales seleccionadas directamente en solicitudes de pedido. Si falta informacin necesaria para crear una solicitud de pedido, el sistema interrumpe el proceso de conversin y muestra la pantalla para la conversin individual. En dicha pantalla es posible aadir los datos que faltan. Si se selecciona Intro, el sistema contina con la conversin.

Para evitar la interrupcin del proceso de conversin, puede predefinir valores propuestos para la solicitud de pedido. Para ello, seleccione Pasar a Valores propuestos de la solicitud de pedido y registre los datos requeridos. Estos datos afectan a todas las solicitudes de pedido creadas en la conversin Conversin colectiva como job de fondo La conversin colectiva como job de fondo es particularmente til si se ha configurado el proceso de planificacin de modo que se creen solicitudes de pedido directamente dentro del perodo de apertura y se abran rdenes previsionales fuera del perodo de apertura. Estas rdenes previsionales deben convertirse en solicitudes de pedido a tiempo. Esto se puede hacer mediante la conversin como job de fondo. 1. Desde el nodo de MRP, seleccione Orden previsional Convertir en solicitud de pedido De fondo. Visualizar las variantes disponibles. 2. Seleccione Variantes y registre sus variantes. 3. Introduzca los atributos necesarios de las variantes. 4. Programe las variantes. El sistema convierte automticamente las rdenes previsionales en solicitudes de pedido en las fechas fijadas.

Modificaciones en masa de rdenes previsionales (control de acciones)


Utilizacin
Esta funcin puede utilizarse para ejecutar una o varias acciones para un gran nmero de rdenes previsionales simultneamente. Esto es posible tanto dentro del sistema SAP como a travs de una interfase de un sistema de control de montaje externo.

Caractersticas
SAP provee el mdulo de funciones MD_SET_ACTION_PLAF para control de acciones. Este mdulo de funciones incluye las siguientes acciones: Desglosar lista de materiales Desglosar lista de materiales, verificar disponibilidad Verificar disponibilidad, desglosar lista de materiales slo en caso de una necesidad Verificar disponibilidad, no desglosar lista de materiales Anular disponibilidad Modificar datos de orden previsional Programar orden previsional Borrar rdenes previsionales Notificar orden previsional (en la fabricacin repetitiva) Fijar datos de orden previsional Fijar componentes de orden previsional Imprimir resumen de componentes

En relacin a una accin, puede modificar siempre datos de orden previsional, por ejemplo, la cantidad de la orden, las fechas o la versin de fabricacin. El mdulo de funciones le permite tambin programar ms acciones especficas del cliente. Se pueden ejecutar las acciones para varias rdenes previsionales simultneamente. Se pueden crear cadenas de accin, es decir, hacer que el sistema ejecute varias acciones en una sola operacin.

Actividades
1. Defina sus propias acciones y programe un informe que incluya estas acciones. Como ejemplo est disponible la actividad MDAC Ejecutar accin para orden previsional (MRP Orden previsional Ejecutar accin).

En esta accin de ejemplo, se pueden usar acciones nicamente para rdenes previsionales individuales. No se pueden formar cadenas de accin, solamente son posibles las transiciones de accin simples. 2. Especifique una clave de accin y controles de acciones en Customizing para MRP en las actividades IMG Definir clave de accin y Definir control de acciones. Una clave de accin describe las acciones que se pueden ejecutar para una orden previsional. Los controles de acciones determinan qu acciones se permiten y en qu secuencia se deben ejecutar. 3. Asigne la clave para el control de acciones a los materiales en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 4).

Fijacin de propuestas de pedido

Utilizacin
El sistema adapta las cantidades y fechas de las propuestas de pedido que se han creado automticamente en el proceso de planificacin para adecuarse a la situacin de necesidades si sta se ha modificado. Si se quiere impedir que el sistema las adapte automticamente, se pueden fijar las propuestas de pedido. Las propuestas de pedido fijas ya no son modificadas por el proceso de planificacin. Slo pueden modificarse manualmente. Se pueden fijar todas las clases de propuestas de pedido: rdenes previsionales Solicitudes de pedido rdenes de entrega (repartos).

El sistema marca propuestas de pedido fijas con un asterisco en la lista de necesidades/stocks y en la lista MRP.

Caractersticas
Fijacin mediante modificaciones manuales El sistema automticamente da un indicador de fijacin a las propuestas de pedido que se han creado o modificado manualmente. Se puede cancelar la fijacin borrando el indicador de fijacin en cualquier momento. Tambin se puede fijar el indicador de fijacin manualmente sin modificar la propuesta de pedido. Fijacin con el horizonte de planificacin fijo Las propuestas de pedido que se hallan dentro de un horizonte de planificacin fijo definido se fijan para el proceso de planificacin si se establecen como una caracterstica de planificacin de necesidades con el tipo de fijacin adecuado. El indicador de fijacin no est seleccionado y slo est fijo cuando se encuentra dentro del horizonte de planificacin. Para repartos en el horizonte de planificacin fijo, se pueden fijar nicamente las cantidades que se han trasladado ya y no las cantidades actuales. Los repartos trasladados son repartos que se han enviado al proveedor por telecomunicaciones y se han notificado. Fijacin con la fecha de fijacin manual La fecha de fijacin manual alarga, si es necesario, el horizonte de planificacin fijo hasta la fecha registrada. Esto tiene la ventaja para el horizonte de planificacin fijo que se pueden fijar propuestas de pedido para materiales con una caracterstica de planificacin de necesidades que no contiene ninguna clase de fijacin. Visualizacin y modificacin del indicador de fijacin rdenes previsionales y solicitudes de pedido

Se puede visualizar el indicador de fijacin para rdenes previsionales y solicitudes de pedido cuando se accede a la ventana de dilogo de detalle para una propuesta de pedido haciendo doble clic en la propuesta de pedido en la lista de necesidades/stocks o la lista MRP. Se puede modificar el indicador de fijacin seleccionando en la ventana de dilogo de detalle y accediendo a la pantalla para la propuesta de pedido respectiva. rdenes de entrega (repartos). Se puede visualizar el indicador de fijacin para repartos posicionando el cursor en los repartos en la lista de necesidades/stocks o en la lista MRP y seleccionando . Aparecer la pantalla para los repartos. Sin embargo, no puede modificarse el indicador de fijacin. Slo se puede modificar desde el resultado de la planificacin. Para ello, haga doble clic en los repartos en el resultado de la planificacin.

Fijacin de datos y componentes de rdenes previsionales


Utilizacin
Las rdenes previsionales fijas ya no son modificadas por el proceso de planificacin. Slo pueden modificarse manualmente.

Caractersticas
Slo pueden fijarse los datos de orden previsional o los datos de orden previsional junto con los componentes de orden previsional. Fijacin de datos de orden previsional El sistema propone el indicador de fijacin automticamente cuando se aade o se modifica una orden previsional manualmente o cuando se programa rdenes previsionales en la tabla de planificacin grfica. Si no se quiere fijar la orden previsional, puede anularse este indicador. Si se fija la orden previsional, el sistema ya no puede adaptar las cantidades y las fechas del material de orden previsional. Sin embargo, puede adaptar los componentes del material de orden previsional si la lista de materiales ha variado.

En el men MRP, hay una actividad colectiva para fijar rdenes previsionales. Desde el nodo MPS, seleccione Orden previsional Fijar. Fijacin de componentes El sistema traslada automticamente a los componentes todas las modificaciones manuales que se lleven a cabo en la fecha o en la cantidad de la orden previsional. Si desea asegurarse de que no se llevan a cabo modificaciones automticas en los componentes del material de la orden previsional, puede configurar el indicador de fijacin para los componentes al tratar la orden

previsional. Entonces, ya no se podr volver a desglosar la lista de materiales en el proceso de planificacin. El sistema propone automticamente el indicador de fijacin cuando se modifica o se crean manualmente componentes de material en la funcin de tratamiento de rdenes previsionales. Slo se pueden fijar determinados componentes individuales. Con este fin, configure el indicador en la pantalla de tratamiento de componentes.

El indicador para fijar todos los componentes slo se puede configurar si tambin se fijan los datos de la orden previsional. Vase tambin: Tratamiento de componentes en rdenes previsionales

Reorganizacin de rdenes planificadas fijadas


Utilizacin
Las rdenes planificadas fijadas estn sujetas a la lgica de fijacin normal. Esto significa que el sistema no las borra automticamente durante el proceso de planificacin cuando ya no se necesitan. Sin embargo, puede definirse un horizonte roll forward. El sistema borrar automticamente todas las rdenes planificadas fijadas que se encuentran antes del horizonte roll forward. De este modo, se actualiza el plan maestro de produccin.

Condiciones previas
En Customizing para MRP o MPS en la actividad IMG Definir horizonte de planificacin fijo y horizonte roll forward, se ha definido un horizonte roll forward por centro o por grupo de planificacin de necesidades. Si se define por grupo de planificacin de necesidades, se ha asignado el grupo de planificacin de necesidades correspondiente al material en el maestro de materiales. Se ha asignado una caracterstica de planificacin de necesidades, que permite el borrado de rdenes planificadas fijadas, al material en el maestro de materiales.

Horizonte de planificacin fijo


Utilizacin
Utilizando el horizonte de planificacin fijo, se pueden proteger propuestas de pedido de cualquier modificacin automtica en las unidades principales en un futuro prximo. Dentro del horizonte de planificacin fijo, el sistema no modifica automticamente propuestas de pedido durante el proceso de planificacin. Eso es particularmente til para MPS.

Se puede definir el horizonte de planificacin fijo de modo especfico de material o por grupo de planificacin de necesidades. La parametrizacin especfica de materiales sobreescribe la parametrizacin de grupo de planificacin de necesidades. Se fijan todas las clases de propuesta de pedido dentro del horizonte de planificacin fijo: rdenes previsionales Solicitudes de pedido rdenes de entrega (repartos).

Condiciones previas
Se ha introducido un horizonte de planificacin fijo: o o de modo especfico de material en el maestro de materiales o en Customizing para MRP o MPS en la actividad IMG Definir horizonte de planificacin fijo y horizonte roll forward.

Al especificar el horizonte de planificacin fijo, hay que tener en cuenta el ciclo mximo de fabricacin de los materiales. Se han definido caractersticas de planificacin de necesidades con una clase de fijacinen Customizing para MRP o MPS en la actividad IMG Verificar caractersticas de planificacin de necesidades. La clase de fijacin determina cmo se fijan y se programan las propuestas de pedido. Se ha asignado una caracterstica de planificacin de necesidades con clase de fijacin al material en el maestro de materiales.

Caractersticas
Fuera del horizonte de planificacin fijo, las propuestas de pedido se crean del modo habitual en el proceso de planificacin. Si estas propuestas de pedido se desplazan hacia el horizonte de planificacin fijo, se fijan automticamente segn la configuracin del tipo de fijacin. El sistema siempre calcula de una manera dinmica la fecha final del horizonte de planificacin fijo a partir de la fecha de planificacin.

Horizonte de planificacin fijo solamente para repartos transmitidos


Utilizacin
Se puede definir que se fijen solamente las cantidades que ya se han enviado mediante la transmisin de mensaje, y no las cantidades actuales para repartos que se trasladan al horizonte de planificacin fijo.

Condiciones previas
En Customizing para MRP, se ha fijado el indicador apropiado en la actividad IMG Indicador: Fijar solamente repartos trasladados para cada grupo de planificacin de necesidades. Se ha actualizado un horizonte de planificacin fijo (vase Horizonte de planificacin fijo).

Caractersticas
Slo se fijan las cantidades que ya se han transmitido. Fondo Los repartos se transmiten a los proveedores mediante mensajes en compras por la cantidad registrada en la lista de necesidades/stock en el momento de la transmisin. Segn la lgica normal de fijacin, los repartos que se encuentren fuera del horizonte de planificacin fijo ahora, y cuyas cantidades se hayan modificado en el proceso de planificacin debido a una modificacin en las necesidades tambin se fijan (por la cantidad modificada) tan pronto se trasladen al horizonte de planificacin fijo. Si se fija el indicador Fijar lneas de impresin, se cumple lo siguiente en estos repartos: Si todava no se ha notificado la cantidad actual envindola al proveedor mediante la transmisin de mensaje, el sistema no fija la cantidad actual dentro del horizonte de planificacin fijo, sino que fija la cantidad que se envi al proveedor en la ltima transmisin de mensaje. o Si la cantidad actual es superior a aqulla que se transmiti la ltima vez, el sistema fija la cantidad inferior que ya se ha transmitido. Para la cantidad de infracobertura, se crea un reparto ms y se desplaza al final del horizonte de planificacin fijo. Si la cantidad actual es inferior a aqulla que se transmiti la ltima vez, el sistema fija la cantidad superior que ya se ha transmitido.

Si nunca se ha enviado un mensaje al proveedor, no se fija ningn reparto en el horizonte de planificacin fijo, sino que se desplazan al final del horizonte de planificacin fijo.

Esto garantiza que no se fijen ni se transmitan cantidades no verificadas.

La transmisin de mensaje es una funcin de compras. Se puede encontrar en el men de compras bajo Contrato marco Plan de entregas Mensajes Imprimir/Transmitir.

Se transmite un reparto para 100 unidades al proveedor del planificador de necesidades en la semana 1. El reparto todava est fuera del horizonte de planificacin fijo.

Se reduce la cantidad a 80 unidades en el proceso de planificacin en la semana 2. El planificador de necesidades no transmite la modificacin. El reparto se traslada al horizonte de planificacin fijo en la semana 3. Dado que se fija el indicador Fijar lneas de impresin, el sistema no fija la cantidad modificada de 80 unidades, sino la cantidad antigua y ya transmitida de 100 unidades.

Fecha de fijacin manual


Utilizacin
Se pueden proteger propuestas de pedido contra cualquier cambio automtico de las piezas principales en el proceso de planificacin en el futuro prximo utilizando la fecha de fijacin manual. El sistema no modifica propuestas de pedido automticamente hasta esta fecha. Se define la fecha de fijacin manual de modo especfico de material en los siguientes lugares : Lista de necesidades/stocks Resultado de la planificacin Planificacin interactiva

Se pueden fijar todas las clases de propuestas de pedido con la fecha de fijacin manual: rdenes previsionales Solicitudes de pedido Repartos

Caractersticas
Las siguientes pautas son aplicables a la clase de fijacin: Materiales sin clase de fijacin o con la clase de fijacin 1 2 (vase Clase de fijacin): el sistema fija todas las propuestas de pedido, para las cuales la fecha fin extrema se encuentra antes de esta fecha. Materiales con la clase de fijacin 3 4: no se fijan las propuestas de pedido automticamente, incluso si la fecha fin extrema se encuentra antes de la fecha de fijacin manual.

Si ha definido un horizonte de planificacin fijo, se aplica lo siguiente: Si la fecha de fijacin manual es anterior al final del horizonte de planificacin fijo, se utiliza el horizonte de planificacin fijo. Si la fecha de fijacin manual es posterior al final del horizonte de planificacin fijo, se ampla el horizonte de planificacin fijo a esta fecha.

Tipo de fijacin

Utilizacin
El tipo de fijacin determina cmo deben fijarse y programarse las propuestas de pedido dentro del horizonte de planificacin fijo durante el proceso de planificacin.

Integracin
Se ha definido la clase de fijacin en Customizing para MRP o MPS en la actividad IMG Verificar caractersticas de planificacin de necesidades.

Caractersticas
Se dispone de las siguientes clases de fijacin: Clase de fijacin 0 El sistema no fija propuestas de pedido automticamente. Clase de fijacin 1 Las propuestas de pedido que se desplazan al horizonte de planificacin fijo se fijan automticamente si la fecha es anterior al horizonte de planificacin fijo, al menos en un da. La fecha de las nuevas propuestas de pedido que se crean en el horizonte de planificacin fijo se desplaza hasta el final del horizonte de planificacin fijo. No se fijan estas nuevas propuestas de pedido. Clase de fijacin 2 Las propuestas de pedido que se desplazan al horizonte de planificacin fijo se fijan automticamente si la fecha es anterior al horizonte de planificacin fijo, al menos en un da. El sistema no crea ninguna propuesta de pedido nueva dentro del horizonte de planificacin fijo. Esto significa que el sistema no salda la situacin de infracobertura en el horizonte de planificacin fijo. Clase de fijacin 3 El sistema no fija las propuestas de pedido que se desplazan hacia el horizonte de planificacin fijo automticamente. Todas las propuestas de pedido que son necesarias para la cobertura de necesidad se desplazan al final del horizonte de planificacin fijo. Clase de fijacin 4 El sistema no fija las propuestas de pedido que se desplazan hacia el horizonte de planificacin fijo automticamente. El sistema no crea ninguna propuesta de pedido nueva dentro del horizonte de planificacin fijo. Esto significa que el sistema no salda la situacin de infracobertura en el horizonte de planificacin fijo.

Verificacin de disponibilidad segn lgica ATP

Opciones de implementacin
Durante la verificacin de disponibilidad de material, el sistema garantiza que las necesidades se cubr a n con stock o con entradas planificadas. Por consiguiente, puede reconocer en una fecha temprana, por ejemplo, al crear un pedido, si un material se hallar disponible para la fecha de necesidad o si deben efectuarse acuerdos de planificacin para garantizar la disponibilidad del material. La utilizacin de la verificacin de disponibilidad de material contribuye a incrementar la exactitud de la planificacin y el nivel de servicio para la creacin de pedidos, as como para el proceso de fabricacin interno.

Integracin
La verificacin de disponibilidad utilizando la lgica ATP es un componente aplicable a todas las aplicaciones. Puede accederse a este componente desde las reas de aplicacin empresarial listadas a continuacin: Comercial (SD-SLS) Es posible verificar si el material se halla disponible en la fecha preferente de entrega al crear los pedidos y tambin al crear las notas de entrega. Tratamiento de rdenes previsionales Puede ejecutar la verificacin de disponibilidad para los componentes de una orden previsional. Esto puede ser necesario al convertir la orden previsional en una orden de fabricacin o de antemano, si uno desea asegurarse de que los componentes del material necesarios se hallan disponibles para la fabricacin del producto terminado. Tratamiento de rdenes de fabricacin (PP-SFC) Cuando se tratan rdenes de fabricacin, es posible verificar si los componentes del material necesarios se hallan disponibles para la fabricacin del producto terminado. Gestin de stocks (MM-IM) Cuando se crean o modifican reservas, as como en la salida de mercancas, es posible utilizar la verificacin de disponibilidad para asegurarse de que un movimiento de mercancas no pondr en peligro la situacin de disponibilidad de otros elementos de salida, ya creados y verificados en el sistema En la entrada de mercancas puede llevarse a cabo una verificacin de faltas.

Caractersticas
Durante el clculo de la cantidad ATP, el sistema verifica que todas las salidas se cubren con las entradas existentes y si quedan cantidades disponibles para cubrir nuevas salidas. Estas cantidades que todava no se han asignado forman la Cantidad ATP. El clculo se realiza del modo siguiente: Las entradas (stock en almacn, rdenes previsionales, solicitudes de pedido) se asignan dinmicamente a las salidas (necesidades de cliente, necesidades primarias planificadas, reservas), situadas inmediatamente detrs en el eje temporal. El clculo se lleva a cabo de tal manera que la salida se asigna a la entrada ms prxima a ella y que todava no tiene una cantidad ATP positiva.

Si la cantidad ATP de esta entrada no cubre la salida, el sistema busca y verifica la entrada ms prxima (siempre hacia atrs) de una cantidad ATP positiva que deber asignarse a la salida Si las entradas no cubren las salidas, deber decidir si reduce la cantidad requerida segn sea necesario, o si desplaza la fecha de necesidad para que pueda alcanzarse de nuevo la cobertura de las necesidad

Adems de la verificacin de disponibilidad segn la lgica ATP existe: La verificacin de disponibilidad en relacin a necesidades primarias planificadas Verificacin de disponibilidad en relacin a contingentes

Verificacin de disponibilidad: Niveles organizativos


Caractersticas
La verificacin de disponibilidad se lleva a cabo a diferentes niveles de acuerdo con el elemento de salida. Si, por ejemplo, una salida slo afecta a un centro, es posible limitar los stocks, las entradas y las salidas que hay que incluir en la verificacin en el nivel de centro. Si, no obstante, la salida se refiere a un lote o a un almacn, stos tambin deben tenerse en cuenta. Verificacin de disponibilidad a nivel de centro Ejemplo:

El clculo de la cantidad ATP da los siguientes resultados : La necesidad 1, de 1.200 unidades , puede cubrirse completamente. La entrada 1, de 500 unidades , se agota completamente y las 700 unidades restantes son emitidas por el stock de centro, dejando la cantidad de stock de centro en 300 unidades . El stock de centro puede proporcionar una cantidad ATP de 300 unidades para necesidades futura s. Verificacin de disponibilidad a nivel de almacn

Ejemplo:

El stock de centro (1.000 unidades ) est formado por el stock del almacn 1 (800 unidades ) y del almacn 2 (200 unidades ). Debe retirar la necesidad 2 de 500 unidades del almacn 1. Este almacn contiene en la actualidad 800 unidades . A pesar de todo, la necesidad 2 no puede confirmarse completamente a nivel de centro puesto que slo se hallan disponibles 300 unidades. Por consiguiente, solamente se confirman 300 unidades para la necesidad 2. Si el sistema ha confirmado toda la cantidad necesaria, la disponibilidad de la salida confirmada 1, para la que no se ha especificado el almacn de salida y que se traza en stock de centro, estara en peligro, puesto que sera menor de 200 unidades.

Si se excluye el almacn de la planificacin o si se planifica por separado, ya no es necesaria una verificacin adicional a nivel de centro, puesto que este almacn no se halla en stock de centro.

Si se excluye un almacn de la planificacin o si se planifica por separado, no se puede activar la verificacin sin almacn (vase Alcance de la verificacin de disponibilidad). Verificacin de disponibilidad a nivel de lote Si se introduce slo un lote, la verificacin se lleva a cabo en dos niveles, primero con relaci n al lote y, a continuacin, en relacin al stock de centro. Si se introducen un lote y un almacn, la verificacin se lleva a cabo en cuatro niveles, primero en relacin al almacn del lote, despus en relacin al lote, al almacn y al stock de centro. Del mismo modo que con el control del nivel de almacn, el nivel organizativo con la cantidad ATP ms baja determina el resultado de la verificacin . Verificacin de disponibilidad para stocks de cliente individuales y stocks para proyecto

Los stocks de cliente individual y los stocks para proyecto se actualizan por separado en el sistema y no se hallan en stock de centro. Si se efecta una salida desde el stock de cliente individual o el stock para proyecto, la verificacin de disponibilidad slo se lleva a cabo para este stock de cliente determinado. No se lleva a cabo una verificacin a dos niveles.

Alcance de la verificacin de disponibilidad


Utilizacin
Para cada rea funcional puede resultar necesario incluir diferentes stocks, entradas y salidas en la verificacin de disponibilidad. Esto es posible puesto que cada rea funcional puede definir su propio alcance para la verificacin de disponibilidad independientemente de las dems. El alcance de la verificacin de disponibilidad determina, por un lado, los stocks incluidos en la verificacin de disponibilidad y, por el otro, los diversos elementos de entrada y de salida que hay que utilizar para calcular la cantidad disponible. El alcance de la verificacin de disponibilidad se define en el Customizing.

Caractersticas
Alcance de la verificacin
Los stocks que pueden incluirse potencialmente en la verificacin de disponibilidad son los siguientes: o o o o o o Stock de seguridad Stock en traslado Stock en inspeccin de calidad Stock bloqueado Stock no libre Stock de material facilitado al proveedor

Los elementos de entrada y de salida que pueden incluirse potencialmente en la verificacin de disponibilidad son los siguientes: o o o o o o o o o o o Pedidos Solicitudes de pedido Necesidades secundarias Reservas Necesidades de compra, como por ejemplo los pedidos de cliente Notas de entrega Avisos de entrega Reservas secundarias Necesidades de llamada rdenes previsionales rdenes de fabricacin

Tambin puede fijar lo siguiente para el alcance de la verificacin: o Que no se incluya el plazo de reaprovisionamiento (vase Verificacin de disponibilidad con o sin plazo de reaprovisionamiento).

o o o

Que no se lleve a cabo la verificacin de disponibilidad en el nivel de almacn Si se confirman las necesidades con entradas del pasado y/o el futuro Que se lleve a cabo la verificacin de faltas durante la entrada de mercancas dentro de un perodo de verificacin especfico

Alcance de la verificacin de disponibilidad:


El alcance de la verificacin de disponibilidad se define segn los siguientes parmetros: Grupo de verificacin Regla de verificacin

Un grupo de verificacin puede contener varias reglas de verificacin. La combinacin de grupo de verificacin y regla de verificacin determina el alcance (por ejemplo, los stocks, las entradas y las salidas que hay que incluir) de la verificacin de disponibilidad para cada operacin. En Customizing, cada rea funcional define una regla de verificacin para cada operacin para la que hay que llevar a cabo la verificacin y asigna los grupos de verificacin apropiados a las reglas de verificacin individuales. El alcance de la verificacin de disponibilidad viene determinado por cada combinacin de grupo de verificacin y de regla de verificacin. El grupo de verificacin rene las reglas de verificacin por material para todas las reas funcionales. Si se necesitan diferentes reglas de verificacin para cada operacin, pueden definirse varios grupos de verificacin que contengan diferentes reglas de verificacin. El grupo de verificacin se asigna al material en el registro maestro de materiales. Por consiguiente, el sistema busca automticamente la regla de verificacin vlida para cada operacin y, por tanto, el alcance de la verificacin de disponibilidad que hay que utilizar para la verificacin. La utilizacin de diferentes combinaciones de regla de verificacin y grupo de verificacin significa, por un lado, que es posible definir el alcance de la verificacin de disponibilidad de manera diferente para diferentes reas funcionales o para diferentes operaciones. Por otro lado, un indicador en el registro maestro de materiales (grupo de verificacin) es todo lo que se necesita para determinar todas las reglas de verificacin individuales de las reas funcionales para el material.

Se consigue la mxima seguridad para la disponibilidad de material si cada una de las reas funcionales utiliza la misma regla de verificacin.

Verificacin de disponibilidad con o sin plazo de reaprovisionamiento


Utilizacin
En el Customizing se define si est activa la disponibilidad para una combinacin de grupo de verificacin y regla de verificacin con o sin el plazo de reaprovisionamiento.

El plazo de reaprovisionamiento es el tiempo necesario para suministrar un material , bien mediante la fabricacin propia , o por aprovisionamiento externo: Para el aprovisionamiento externo, el plazo de reaprovisionamiento consta del tiempo de tratamiento de compras, del plazo de entrega previsto y del tiempo de tratamiento de entradas de mercancas al igual que en la programacin progresiva de MRP. La verificacin ATP slo incluye el plazo de entrega previsto Para la fabricacin propia, el sistema verifica si se actualiza todo el ciclo de fabricacin en el maestro de materiales (vista MRP 2). ste es el tiempo de fabricacin estimado para un material, incluyendo todos los niveles de fabricacin desde el aprovisionamiento de las materias primas hasta el montaje final o o o Si se actualiza el tiempo de reaprovisionamiento, ste se incluir en la verificacin ATP Si slo se actualiza el tiempo de fabricacin propia y no todo el tiempo de reaprovisionamiento, el tiempo de fabricacin propia se incluir en la verificacin ATP Si se actualiza el tiempo de reaprovisionamiento total y el tiempo de fabricacin propia, el tiempo de reaprovisionamiento se incluir en la verificacin ATP

Todos los tiempos se especifican en nmero de das. La nica excepcin es el plazo de entrega previsto; el cual se especifica en das naturales.

Caractersticas
Puede especificar si el plazo de reaprovisionamiento debe tenerse en cuenta en la verificacin de disponibilidad: Si va a tenerse en cuenta el plazo de reaprovisionamiento, las consecuencias son las siguientes: o La disponibilidad slo se verificar para necesidades dentro del plazo de reaprovisionamiento. Las necesidades fuera del plazo de reaprovisionamiento se considerarn disponibles porque el sistema supone que estos materiales pueden suministrarse mediante la planificacin dentro del plazo de reaprovisionamiento

Si no desea trabajar con cantidades infinitas, puede utilizar la disponibilidad en relacin a contingentes. o

Verificacin de

Si no puede cubrirse una necesidad con las entradas, la fecha fin del plazo de reaprovisionamiento es el primer da en el que puede confirmarse el material

Si no se tiene en cuenta el plazo de reaprovisionamiento, se verifica la disponibilidad de cada tiempo de necesidad sin tener en cuenta el plazo de reaprovisionamiento

Resumen de disponibilidad

Utilizacin
El resumen de disponibilidad permite visualizar la situacin ATP de un material en particular en un centro especfico. La verificacin de disponibilidad se realiza utilizando una regla de verificacin seleccionada. No puede modificar los datos visualizados.

Integracin
Puede llamar el resumen de disponibilidad utilizando la actividad CO09 o desde el componente de aplicacin pertinente. En el men MRP, busque el resumen de disponibilidad seleccionando Entorno Resumen de disponibilidad.

Condiciones previas
Ha actualizado el grupo de verificacin en el maestro de materiales y la regla de verificacin especfica de la aplicacin en el Customizing.

Caractersticas
Inicio de la funcin Si hay reas MRP activas, puede introducir un rea MRP y, de este modo, restringir la verificacin de disponibilidad a esta rea MRP. Al introducir una posicin de pedido de cliente, un elemento PEP o un cliente, puede visualizar el resumen de disponibilidad en el nivel del stock para pedido de cliente, del stock para proyecto, de la consignacin de cliente o del stock de embalaje en prstamo. Si ha configurado el indicador Con cantidades necesarias en la pantalla inicial, la verificacin no tiene en cuenta las cantidades confirmadas, pero s las cantidades necesarias. Ello le permite simular el modo de creacin mientras verifica las necesidades, que tienen grupos ATP con el tipo de acumulacin 2 o 3. Pantalla de resumen de disponibilidad La pantalla de resumen de disponibilidad se divide en tres secciones: En la parte superior, el sistema muestra informacin sobre la verificacin En la seccin central, aparece una visualizacin agregada de la disponibilidad del producto a nivel de centro. Con estos elementos puede determinar rpidamente si existe una infracobertura de material En la parte inferior, el sistema muestra la situacin de disponibilidad diaria del material seleccionado en un centro segn el alcance de la verificacin. Para cada fecha y elemento de planificacin, el sistema muestra una necesidad de totales con una cantidad de recibo (para stocks y entradas) o una cantidad necesaria, una cantidad confirmada (slo para necesidades) y una cantidad ATP acumulada. El sistema utiliza indicadores negativos para mostrar las necesidades. Los datos se clasifican cronolgicamente y se comienza con el rea de centro (si no se visualiza ningn stock especial). Si fuera necesario, aparecera a continuacin la seccin de almacn, la seccin de lotes y la seccin de almacn de lotes.

Trabajar con el resumen de disponibilidad


Funciones de agregacin y desagregacin Seleccione... Si... Desea llamar la visualizacin de nuevo. Desea utilizar la visualizacin diaria, semanal o mensual de totales. Desea visualizar todos los registros individuales (con informacin del documento). Stock Stock Registros de totales Registros de totales Desea visualizar slo una situacin de disponibilidad en un nivel de gestin de stock. No desea visualizar slo una situacin de disponibilidad en un nivel de gestin de stock. Desea visualizar registros de totales que se agregan diariamente. Desea visualizar los archivos de documento como registros individuales. Para cada fecha y elemento de planificacin, el sistema divide una necesidad de totales en registros individuales con una cantidad de entrada (para stocks y entradas), o una cantidad necesaria, una cantidad confirmada (slo para necesidades) y una cantidad ATP acumulada y los muestra. Desea visualizar la info detallada de las opciones que ha configurado en el alcance de la verificacin.

Alcance de la verificacin

Las funciones de agregacin y desagregacin tienen efecto sobre todos los elementos visualizados. Si selecciona lneas individuales en la visualizacin, la funcin correspondiente slo tendr efecto sobre estos. Funciones de filtrado adicionales Seleccione... Opciones Slo necesidades SD Opciones Reservas para rdenes de fabricacin Opciones Visualizacin total Si... Slo desea visualizar necesidades de ventas. Desea visualizar nicamente reservas para rdenes de fabricacin (reservas dependientes). Desea anular el filtro de visualizacin.

Estas funciones de filtro slo restringen el alcance de los documentos visualizados y no el alcance de la verificacin. Funciones para registros individuales

Seleccione... Entorno Elemento MRP Entorno Origen de necesidad Entorno Informe de pedido

Si... Desea visualizar detalles adicionales de un documento. Desea visualizar el origen de necesidad. Desea visualizar el informe de pedido. Desea visualizar todos los registros individuales (con informacin del documento).

Stock

Desea visualizar slo una situacin de disponibilidad en un nivel de gestin de stock.

Tratamiento de pedidos atrasados


Utilizacin
En la funcin de tratamiento de atrasos, se recibe una lista de entradas y salidas para un material determinado que es relevante para la verificacin de disponibilidad. Aparecen faltas si una necesidad (pedido de cliente, reserva, etc. ) no se ha podido confirmar o slo se ha podido confirmar parcialmente durante la verificacin de disponibilidad segn la lgica ATP. La cantidad confirmada es ms pequea que la cantidad necesaria. Las infracoberturas de material pueden ocurrir por una de las siguientes razones: La cantidad de un pedido de cliente no puede entregarse o slo puede entregarse parcialmente en la fecha de necesidad. Por consiguiente, no se ha confirmado el pedido de cliente La fecha preferente de entrega de un pedido de cliente est situada fuera del plazo de reaprovisionamiento. Por consiguiente, est confirmado aunque las cantidades todava no se hayan aprovisionado Todava no se ha confirmado una reserva dependiente

Condiciones previas
Se recomienda configurar una regla de verificacin de cantidades faltantes en el Customizing para MRP, en Actualizar todos los parmetros del centro Verificar actualizacin de la regla para pedidos atrasados.

Caractersticas
Las necesidades abiertas pueden reconfirmarse, por ejemplo, si se ha incrementado el stock desde la ltima verificacin de disponibilidad, si se ha efectuado una entrada, etc. Las cantidades que ya se han confirmado pueden volver a distribuirse, por lo que las cantidades necesarias confirmadas pueden reducirse parcial o completamente y asignarse a otra necesidad ms urgente

Puede definir los elementos de reposicin siguientes: Pedidos de cliente

Reservas dependientes Solicitudes de pedido de traslado Pedido de traslado

Tratamiento de pedidos atrasados


Procedimiento
Acceso al tratamiento de pedidos atrasados 1. Llame el tratamiento de pedidos atrasados. Puede llamar el tratamiento de atrasos utilizando la actividad CO06 o desde el componente de aplicacin pertinente. En el men MRP se encuentra el tratamiento de atrasos seleccionando Entorno Tratamiento de pedidos atrasados Material. El sistema llama la pantalla inicial para el tratamiento de atrasos.
2.

Introduzca el nmero de material del material que hay que tratar, as como el centro y seleccione . El sistema verifica la disponibilidad segn la lgica ATP. Utilice Alcance de la verificacin para visualizar los parmetros de control de la verificacin de disponibilidad. El sistema llama la vista general del tratamiento de atrasos. En esta pantalla, el sistema muestra el stock de centro o el stock de almacn, los pedidos pendientes o las reservas secundarias, as como los elementos de entrada programados. Los textos para los elementos de entrada y de salida corresponden a los textos que aparecen en la lista MRP. Los diferentes stocks (stock de cliente individual, etc.) y los almacenes se muestran y gestionan en segmentos separados.

Tratamiento de pedidos de cliente El sistema resalta pedidos o necesidades primarias de cliente que todava no se han confirmado por completo o para las que todava no se ha programado ninguna entrada. Las cantidades faltantes se muestran en la columna Necesidad/Entrada. 1. Haga doble clic en el pedido de cliente o en la necesidad de cliente que debe confirmarse. En la parte inferior de la pantalla, el sistema muestra los datos detallados del pedido seleccionado para la fecha seleccionada. Aparecern los siguientes datos en detalle: o Cantidad abierta Cantidad de necesidad total del pedido de cliente o de la necesidad de cliente. o Fecha de puesta a disposicin del material

Fecha en la que debe haber una cantidad disponible suficiente de la posicin. o Cantidad confirmada total Cantidad que se ha confirmado (en la gestin de pedido al crear el pedido de cliente o en el tratamiento de pedidos atrasados). o Cantidad confirmada En este campo puede introducir la cantidad que debe imputarse (es decir, confirmarse) en el tratamiento de atrasos. o Cantidad ATP Cantidad que puede utilizarse al planificar las cantidades necesarias pendientes. 2. Indique la cantidad que, de acuerdo con la cantidad ATP, puede asignar a las necesidades en el campo Cantidad confirmada. Utilice para visualizar los datos detallados del pedido de cliente. para transferir la cantidad confirmada.

3. Seleccione

4. Grabe sus entradas.

Slo puede tratar los pedidos atrasados de los pedidos de cliente de materiales para los que ha configurado el indicador Necesidades individuales en el registro maestro de materiales (vista MRP 3, campo Verificacin de disponibilidad). Las reservas dependientes, las solicitudes de pedido de traslado y los pedidos de traslado se tratan al mismo tiempo.

Para ello, seleccione Opciones Slo necesidades SD. Desde el punto de vista de Comercial, el tratamiento de atrasos tambin puede configurarse de manera que slo las cantidades necesarias para SD se visualicen como cantidades faltantes. Desde el punto de vista de Comercial, el tratamiento de atrasos tambin puede configurarse de manera que slo las cantidades necesarias para SD se muestren como cantidades faltantes. Para ello, seleccione Opciones Slo reservas de pedido.