Origen y sus objetivos de los sistemas MRP (Planificación de

Requerimientos de Materiales) contenido 1

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas
especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en
batalla. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas
para la planificación del requerimiento de materiales (MRP Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los
sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos
sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control
de inventario, facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de
estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro
que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad
de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones.
En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a
reducir los niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que
solo compraban cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en
empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción
en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en
las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales
empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel
superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación del
producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de
este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el
problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de producción, constando todos ellos de las mismas
etapas:

 Ajustar los inventarios

 Ajustar la capacidad
 Ajustar la mano de obra
 Ajustar los costes de producción
 Ajustar los plazos de fabricación
 Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.
El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el contrario, es una técnica
sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja
obsoletas las técnicas clásicas en lo referente al tratamiento de artículos de
demanda dependiente. Su aparición en los programas académicos es muy
reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo a sus éxitos obtenidos,
sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production
and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su
expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O.
Wight, G. Plossl y W. Goddard.

Objetivos
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que
llevar a cabo el Plan Maestro de Producción, que se traduce en una serie de
órdenes de compra y fabricación de los materiales necesarios para satisfacer la
demanda de productos finales.

 Disminuir inventarios.
 Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
 Determinar obligaciones realistas.
 Incrementar la eficiencia.
 Proveer alerta temprana.
 Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

 Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción

son repartidos a los clientes.
 Mantener el mínimo nivel de inventario.
 Planear actividades de:
o Fabricación.
o Entregas.
o Compras.

Entradas Fundamentales del sistema MRP (contenido2)

Las tres entradas básicas de un sistema MRP son el Programa Maestro de

Producción (MPS), el Archivo de Estado de Inventario (ISF) y la Lista de
Materiales (BOM).

El MPS es simplemente la cantidad y el cronograma de toda la mercancía final

que debe producirse durante un período de tiempo específico. El MPS se estima
mediante los pedidos de los clientes y las previsiones de la demanda.

El ISF contiene información importante en tiempo real sobre el inventario de una

empresa. Permite a los responsables saber qué tienen a mano, dónde está ese
inventario y el estado general del mismo.
BOM es una lista detallada de las materias primas, los componentes y los
conjuntos necesarios para construir, fabricar o reparar un producto o servicio.

Plan maestro de producción PMP o MPS (Master production schedule)

contenido3
Con base en los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, nos dice
qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos deben tenerse terminados.
También contiene las cantidades y fechas de la disponibilidad de los productos de
la planta que están sujetos a demanda externa (productos finales y piezas de
repuesto).
La función del plan maestro es adecuar la producción en la fábrica a los dictados
de la demanda externa. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es
su cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.
Para esto el Plan maestro de producción se basa un tiempo que se establece para
el cálculo de las fechas de producción y abastecimiento. Se ha estandarizado que
este tiempo sea de una semana laboral.

¿Qué es un que es MSP o plan maestro de producción?

Un Programa MPS Plan Maestro de Producción es el plan general de un

fabricante sobre cómo y cuándo producir sus productos, incluyendo la cantidad
que necesita producir en un plazo específico. Cuando se aplica correctamente, el
programa maestro de producción sirve de guía completa para que la organización
siga todo el proceso de fabricación.

Entonces, ¿qué es un programa maestro de producción? El Plan maestro de

producción de una empresa es un documento singular que sirve de plano para el
proceso de fabricación y que contiene todos los detalles del proceso de
producción. En el MPS, los gestores incluyen información específica como el tipo
de productos a producir, cuándo producirlos, cuántos se necesitan y cómo
producirlos.

Importancia del MPS o plan maestro de producción

Los programas maestros de producción deben ser exhaustivos e incluir cada paso
del proceso. Esto pone a todos los implicados en el proceso en la misma página
cuando se trata de sus objetivos organizativos y garantiza que todo esté a la
altura.
Por ello, los equipos tienen que dedicar mucha atención a la elaboración de su
MPS. El proceso debe comenzar con una evaluación y la creación de un plan de
demanda. A partir de ahí, los miembros del equipo pueden crear borradores del
proceso de producción que requieren una revisión para ver si el plan es posible.
Una vez finalizado, todo el mundo debe ser informado sobre el MPS y estar en la
misma página. De esta manera, todos los miembros del equipo están alineados en
sus objetivos para el cumplimiento de cada 100%.

MRP vs. MPS

Muchas personas tienen la idea errónea de que los Planes de Recursos de

Materiales (MRP ) y los MPS son lo mismo. Sin embargo, se trata de dos
conceptos diferentes que tienen objetivos distintos. Ambos planes deben estar
presentes en la fase de planificación para lograr un funcionamiento más fluido.
Básicamente, los MRP se utilizan para determinar cuántos materiales deben pedir
los fabricantes para satisfacer la demanda de un producto específico. Un MPS, en
cambio, es un programa sobre cómo y cuándo utilizar los materiales presentes en
el MRP.
Por lo tanto, aunque van de la mano, se trata de dos documentos distintos.

¿Para qué sirve un programa maestro de producción y cuáles son

los objetivos del plan maestro de producción?

Un MPS realista y bien producido tiene mucho valor en el proceso de producción.

Es un paso crucial que las empresas deben dar antes de empezar a fabricar.
Contar con un MPS permite a las empresas crear objetivos claros y definidos para
el equipo, a la vez que establece cómo pueden alcanzar estos objetivos.
Un MPS proporciona al equipo una base para sus productos de la semana. Esto
puede reducir la cantidad de tiempo perdido, aumentar la eficiencia de la
producción y crear espacio para otros procesos.
Normalmente, los gestores utilizan el MPS para:

Gestión de las operaciones

Un MPS permite a los fabricantes determinar qué cantidad de producto deben

producir y cuándo deben hacerlo. Esto facilita la gestión de las operaciones y crea
un equilibrio entre las operaciones reales, el uso de los equipos y la demanda.
Esto también facilita a los gestores la planificación segura de todo el proceso.

Programación

A la hora de redactar un MPS, es importante considerar las cosas desde el mayor

número de perspectivas posible. El equipo debe introducir múltiples rutas que
conduzcan a la consecución de los objetivos de producción. A partir de ahí, los
gestores pueden evaluar los horarios y encontrar el más eficiente y viable posible.

Planificación de la capacidad
La planificación de la capacidad es un objetivo crucial del MPS. Con un MPS, los
directivos pueden determinar la cantidad de producto que necesitan fabricar si
quieren satisfacer la demanda. Con una planificación adecuada de la capacidad,
los directivos también pueden abrir vías para reducir los costes, aumentar los
beneficios y satisfacer sistemáticamente la demanda de los clientes.

Tratamiento de la información

Los planes maestros de producción permiten coordinar dos equipos distintos,

como el de marketing y el de finanzas. Esto permite una comunicación más eficaz
entre los distintos sistemas, lo que se traduce en un funcionamiento general más
fluido.

Asignación de carga

Con un MPS, los gestores pueden determinar qué equipo se utilizará, cuándo se
utilizará y cómo se utilizará. Esto también se aplica a las tareas de los equipos
individuales, dando a todos un calendario claro que seguir.

Componentes de un plan maestro de producción

Los calendarios de producción de los maestros pueden variar en función de una

serie de factores. Entre ellas se encuentran:

 El tipo de productos que hay que fabricar

 En realidad, los procesos de producción
 Número de empleados y equipos
 Demanda de los clientes

Sin embargo, aunque los detalles del MPS de cada empresa pueden ser
diferentes de los que requieren otras empresas, la mayoría de los calendarios
contienen los mismos componentes principales. Estos componentes son
absolutamente esenciales a la hora de crear un MPS alcanzable y práctico.
Por lo tanto, al crear un MPS, asegúrese de no omitir los siguientes componentes:

Listas y sublistas de productos

Esta completa lista contiene todos los productos que necesita para producir. Para
facilitar la revisión, también puede clasificar los productos en función de su
popularidad, de modo que el producto en el que más se debe centrar permanezca
en la parte superior de la lista.
Cada producto puede presentar muchas variaciones. Lo ideal es tener una sub-
lista para cada SKU. Así, por ejemplo, si hace una camiseta específica, debe crear
una sublista para ocuparse de cada opción de talla y color de camiseta.

Fechas y horarios
Siempre es mejor dividir el MPS en diferentes plazos. Esto facilita el
mantenimiento de los registros y el seguimiento del progreso. Lo ideal es dividir el
MPS en meses, semanas y días si quieres ser aún más preciso. De este modo, el
equipo tiene objetivos a largo y corto plazo que busca cumplir.

Cantidades

Siempre es crucial anotar las cantidades exactas de cada producto. Esto facilita la
planificación del equipo en función del calendario. Sin embargo, es importante
ajustar las cantidades en función de los cambios en la demanda. Así, si la
demanda de un producto aumenta, la cantidad aumenta con él y viceversa.