Universidad Tecnológica de Santiago

Utesa
Profesor: Heriberto Herasme
Temas.
Ejemplos y Ejercicios Resueltos
Qué es la Eficiencia en una Empresa o unidad de Negocios?

La Eficiencia es una medida que describe el porcentaje de la capacidad de

una empresa o línea de producción que realmente se está usando en la vida
real.

Lograr una 100 por ciento de eficiencia significa que las instalaciones y
equipos se están usando a su máxima capacidad de producción,
almacenamiento o transporte.

Pero esto muy rara vez se logra, pues hay muchos factores que influyen en
la meta de alcanzar la máxima eficiencia operativa y productiva.

Para entender lo que es la eficiencia, tomemos el ejemplo de una

ensambladora de motocicletas cuya planta está diseñada y equipada para
armar 50 motos al día, usando una plantilla de 20 trabajadores.

En la vida real, es muy probable que nunca se alcance esta cifra y el

promedio de unidades ensambladas al día se mantenga cerca de las 35
unidades.
Esto puede obedecer a numerosas razones: problemas con el recurso
humano, fallas de logística, errores en el suministro de piezas y partes,
fallas en la energía y servicios, etc.

También la eficiencia puede verse afectada por problemas financieros que

limiten la compra o pagos de servicios conexos en la planta de producción
o que generen problemas con el personal que labora allí.

A los problemas logísticos, financieros o tecnológicos que pueden

presentarse en cualquier momento, hay que agregar la variabilidad que
genera el factor humano.

Las fallas de calidad que obligan a ralentizar o detener la producción

mientras se corrigen, así como la falta de mantenimiento de equipos y
sistemas, también afectan la eficiencia.

En el plano gerencial, la eficiencia puede ser afectada por una mala

planificación del proyecto, que lleva a construir una planta con más
capacidad de la que puede ser aprovechada (o con menos que la necesaria).

Sea cual sea la realidad, en toda empresa es importante determinar el

porcentaje de eficiencia para ajustar sus operaciones y lograr mantenerse en
un margen positivo de ganancias.

Quizás te interesa por ser Importante e ir en consonancia con los temas

Desarrollados: Ventajas de la Eficiencia Productiva

¿Cómo Calcular la Eficiencia, Capacidad y Capacidad Efectiva de una

Empresa?
Los Directores de operaciones son evaluados continuamente según la
eficiencia alcanzada en el área bajo su responsabilidad.

Por tal razón, para ellos es importante saber de antemano cuál es su nivel
de eficiencia con respecto a la capacidad efectiva de la empresa y tomar
decisiones para resolver los problemas.

 Por Ejemplo,
Tenemos una fábrica de televisores con una capacidad de 60 unidades
por hora y una capacidad efectiva de 40 televisores/hora.

Vamos a aplicar una fórmula sencilla, en la que

 (%E) será la eficiencia,

 (Ce) será la capacidad efectiva y
 (C) será la capacidad real.

Para saber su porcentaje de eficiencia aplicamos la fórmula:

(Ce x 100%) ÷ (C) = %E

En este caso sería

(40 x 100) ÷ 60 = 66,66% de Eficiencia.

Ahora, supongamos que sabemos el porcentaje de eficiencia de una

empresa y su capacidad efectiva, pero queremos saber cuál es su capacidad.
La Fórmula a Aplicar sería (C) = (Ce x 100%) / %E

Esto no daría (40 x 100) ÷ 66,66 = 60 unidades

Finalmente, si lo que quieres saber cuál es la capacidad efectiva de la

misma empresa, solo debes usar los datos de capacidad y eficiencia para
averiguarlo fácilmente:

Usamos la Fórmula

(C x %E) ÷100% = Ce

En este caso sería

(60 x 66,66) ÷100 = 39,99, que redondeado serían 40 televisores que

podrían ser fabricados efectivamente en una hora.

Te recomendamos: La diferencia entre productividad y producción

Ejemplo de Cálculo de una Capacidad de Producción
en Estaciones de Proceso

Continuando con el tema de cómo determinar la capacidad de

producción real en los distintos procesos que ejecutan las empresas.
Al medir un proceso resultaron estos tiempos

De donde obtenemos que:

Tiempo promedio = 5.56 min

Tiempo Minimo = 4 min 52 seg

Tiempo Máximo = 6 min 7 seg

Una jornada de trabajo tiene 8 horas; pero sabemos que las personas
no podemos mantener un trabajo totalmente continuo en períodos
largos de tiempo (relativos a la jornada). Es decir: de las 8 horas
disponibles, no podemos esperar que se producirá todo el tiempo.

Se acumulan pequeños momentos de no producción. A ese tiempo no

efectivo en trabajo, le denominaremos “Tiempo no efectivo” o, también lo
conocemos como: grado de eficiencia de la mano de obra; normalmente es
representado con un porcentaje.

Por estudios realizados, se conoce que, con normalidad, en grupos bien

dirigidos esta eficiencia alcanza un 85%; es decir las personas hacen
trabajo efectivo solo el 85% de su jornada de 8 horas. 80 minutos son, muy
normalmente, gastados en cosas como: estirarse un poco, alguna
conversación con compañeros, ir al baño, tomar agua, arreglar cosas, baja
por cansancio, etc.

Entonces, para el caso de la tabla de tiempos anterior:

(8 x 60 ÷ 5.56) x 0.85 = capacidad de producción máxima

Resultado: 73 unidades por jornada de 8 horas.

Con este dato, ya sabemos cuanta es la máxima producción que

esperaríamos de este proceso si todo transcurriera con normalidad y sin
tropiezos adicionales; pero, todo gerente experimentado sabe que no existe
un proceso sin tropiezos ni alteraciones de diversa índole, que ocurren y
que no tienen que ver con el rendimiento propio del personal, sino se deben
a otros factores.

Esos inconvenientes productivos también tienen su impacto directo en

alterar la capacidad de diseño y deben ser considerados al establecer
nuestra capacidad real de producción.

Capacidad Máxima de Proceso x 0.88 = capacidad real de producción

en el proceso analizado.

Donde el número 0.88 es un Factor de merma inherente al proceso. Este es

propio para cada proceso y para cada empresa, por tanto el valor usado en
este ejemplo es solo para ilustrar cómo altera la capacidad real de
producción.

Por tanto, nuestra verdadera capacidad de producción, muy realistamente

calculada, será esta:
Capacidad de producción = (8x60)÷ 5.56) x 0.85 x 0.88 = 64 unidades

Este valor será considerado como nuestra capacidad real de producción y

con relación a él debe medirse diariamente el rendimiento obtenido en las
jornadas; lo que observaremos en una gráfica será la eficiencia del
proceso; El cálculo realizado nos marca cuál es el nivel que tomaremos
como nuestro 100% de eficiencia.

Un administrador inexperto, pudiese basar sus estimaciones (y por tanto sus

decisiones e instrucciones) en el tiempo medido. Entonces, habría dicho
que su equipo tiene una capacidad de producir 86 unidades por jornada.
¡En solo una semana de trabajo planificando entrega de pedidos con este
dato, habría podido incurrir en incumplimientos hasta de un día y medio!…
Afectando imagen, credibilidad y confiabilidad de su empresa y, por
añadidura, en sus oportunidades de negocio.

Efecto de las variaciones respecto de la capacidad calculada

La administración de procesos debe velar por controlar y dirigir los

grupos de producción buscando mantener una eficiencia lo más
cercana posible al 100%, ya que, variaciones muy marcadas, tienen
impacto directo en los costos de producción y en la competitividad por
tiempos de entrega.

Por Ejemplo,

Si se establece que para un lote de 100 unidades de un producto deben

emplearse 4 horas según cálculo basado en la capacidad de producción
calculada, y al terminarse de producir el lote se determinó que se
emplearon 5 horas;

si la hora estándar de mano de obra tiene un costo de $10.00 significa

que el lote sufrió un incremento de costo de mano de obra del 25% y si
la mano de obra representa el 30% del costo del producto, significaría
que el costo de cada unidad producida se vio incrementado en un 7.5%
… ¿Ve la importancia?

En la aplicación práctica aconsejo que estas variaciones no sobrepasen

un 3 o 4%; de esta forma ahora tenemos un rango de eficiencia que
llamaremos “eficiencia satisfactoria”. Cada vez que la producción real
indique que caemos fuera de ella, diremos que es una eficiencia no
satisfactoria.
Capacidad de Producción de una Fábrica

Saber valorar la capacidad de producción tanto de un proveedor o de un

taller al que vamos a contratar una producción es importante. Porque la
capacidad de producción está directamente relacionada con el tiempo de
producción requerido para llevar a cabo nuestro pedido. Equivocarnos en
nuestra valoración puede ser determinante a la hora de tener el modelo en
tienda a tiempo.

Conocer la capacidad de producción de la fábrica te permitirá valorar si

está preparada para atender tu pedido en el tiempo reservado para su
producción
¿Pero cómo se valora la capacidad de producción?

Para hacer el cálculo de la capacidad de producción de una fábrica hemos

de tener en cuenta los siguientes datos.
1. Número total de máquinas que tiene la fábrica. O número de máquinas
asignada para nuestra producción.
2. Número de horas que la fábrica trabaja al día.
3. Porcentaje de eficiencia de la fábrica.
4. Minutos SAM asignados al modelo.
Con estos datos podemos calcular la capacidad productiva de la siguiente
manera.

Fórmulas para hacer el Cálculo

Numero de máquinas X horas de trabajo X 60 minutos X % de

eficiencia = minutos totales al día

Minutos totales día / SAM asignado a la prenda = Número de prendas

día
Ejemplo
 Pongamos por ejemplo que vamos a producir una camisa con un SAM
asignado de 25 minutos.
 La fábrica que estamos valorando tiene cuatro líneas de 25 máquinas
cada línea. Eso quiere decir que tiene 100 máquinas en total.
 La fábrica trabaja en un turno de 8 horas diarias.
 Con una eficiencia del 60%
El cálculo que hemos de hacer es el siguiente:
 100 máquinas X 8 horas = 800 horas 800 horas X 60 minutos =
48.000 minutos
48.000 minutos X 60% de eficiencia = 28.800 minutos
28.800 minutos / 25 minutos SAM por prenda = 1.152 camisas al día

A modo de resumen

Tener en cuenta que este cálculo puede variar según sea la eficiencia de la
fábrica o la curva de aprendizaje de los primeros días de producción.

El cálculo básico lo hacemos sobre la capacidad de costura. Pero no estará

de más tener en cuenta también la capacidad de otros aspectos de la
producción como pueden ser los de la sala corte o de la lavandería.
Este es un cálculo numérico básico. Lo podemos emplear para conocer si el
proveedor o taller que estamos analizando tiene la capacidad de producción
que necesitamos. En un próximo artículo analizaremos que consideraciones
cualitativas se han de tener además de estas.