DEPARTAMENTO

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
PROCEDIMIENTO CÓDIGO: PR:007
OPERATIVO ESTÁNDAR FECHA DE FECHA DE
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TITULO: PROCEDIMIENTO PRUEBAS HIDROSTATICAS 2500 PSI

ELABORADO POR: Oscar Alejandro Villamil APROBADO POR: Luis Villamil

FIRMA:
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CARGO: DIRECTOR DEPARTMENTO E.N.D CARGO: GERENTE GENERAL
FECHA: 09/09/2014 FECHA: 09/09/2014

1. OBJETIVO

Este procedimiento tiene como objetivo establecer los parámetros de acuerdo a los
requerimientos de los códigos: ASME SEC VIII, ASME B 31.1, ASME B 31.3, ASME
B 31.4, ASME B31.8 para la ejecución de pruebas hidrostáticas en sistemas de
tuberías, tanques y recipientes a presión.

2. ALCANCE

Este procedimiento contempla las pruebas de presión que se realicen a líneas de

tubería, nuevas o que ya estén en operación, que manejan y procesan hidrocarburos
líquidos o gaseosos.

3. RESPONSABILIDADES

Es responsabilidad del inspector encargado de ejecutar la prueba, verificar que la

prueba se realice de acuerdo a este documento. Todo el personal a cargo del
director de la prueba conocerá ampliamente sobre los riesgos que el
procedimiento puede generar.

Las responsabilidades del supervisor de HSEQ o de la persona directamente

encargada de conducir la prueba, Es la correcta demarcación y señalización del
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área prevista para la prueba hidrostática y de los equipos respectivos; además

realizar inducción y socialización de los trabajos y procedimientos a realizar;
comprobar la ejecución de las inspecciones pre-operacionales de los elementos y
equipos. El supervisor HSEQ debe realizar y tramitar el ATS respectivo para la
apertura del permiso de trabajo de prueba hidrostática.
Es responsabilidad del Inspector de Control de Calidad en campo, el verificar los
equipos y tomar los registros durante la prueba, realizar una lista de chequeo para
verificar que los equipos se encuentran completamente liberados para realizar la
prueba.

4. NORMAS DE REFERENCIA

 ASME BPVC VIII D1: Rules for Construction of Pressure Vessels “Reglas
para la construcción de Recipientes a Presión”.
 ASME B 31.1: Power Piping “Tuberías de Poder”.
 ASME B 31.3: Process Piping “Tuberías de Proceso”.
 ASME B 31.4: Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons
and Other Liquids “Líneas de tubería para el transporte de líquidos hidrocarburos
y otros líquidos”.
 ASME B 31.8: Gas Transportation and Distribution Piping Systems
“Transporte y distribución de sistemas de tubería de Gas”.

5. DEFINICIONES

Manómetro: Instrumento para medición de presión que puede ser analógico o

digital, donde se obtendrán datos de la presión registrada debe estar calibrado y
debe contar con su certificado de calibración

Presión de diseño: Es la presión a las condiciones más severas de presión y

temperatura simultáneamente esperadas durante el servicio, en las que se
demanda el mayor espesor de pared y la especificación más estricta para el
espesor de los componentes.
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Presión de prueba hidrostática: Es la presión a la que se somete internamente

una tubería o equipo para efectos de prueba hidrostática, cuya magnitud debe ser
en cualquier punto de la tubería o equipo,

Prueba hidrostática: Es la prueba de presión que se realiza a tuberías y equipos

para verificar su hermeticidad, confirmar su integridad mecánica y avalar que
estén en óptimas condiciones de operación.

Registrador de presión: Instrumento para medir y registrar de forma continúa en

una gráfica con escala acorde a la magnitud de la presión interna de tuberías,
equipos o secciones de proceso sujetos a prueba.

Temperatura de diseño: Es la temperatura usada para diseñar tuberías y equipos

a las condiciones más severas que son esperadas durante el servicio.

Tubería: Arreglo de componentes para tubería que forman parte de una sección
de proceso.

Calibración: Conjunto de operaciones metrológicas que tiene como propósito

determinar los errores de un instrumento de medición o ensayo.

6. MATERIALES

En la ejecución de esta prueba se utilizan según las necesidades, los siguientes

equipos:

 Bomba de prueba hidrostática de alta presión.

 Manómetros según presión de prueba.
 Cabezal de presión.
 Registrador (ITT BARTON) según la presión de prueba
 Empaques o sellos
 Herramienta de ajuste (llaves, copas, etc.).
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7. GENERALIDADES

Este procedimiento además del llenado de la tubería se debe tener en cuenta el

sostenimiento de la presión a niveles indicados durante un tiempo establecido,
observación de las zonas y elementos donde la presión haya hecho que el equipo
falle y finalmente recolección de los registros obtenidos durante la ejecución de la
prueba y vaciado.

7.1 PRESION DE PRUEBA

Según las normas de Referencia el sistema de tuberías debe ser sometido a una
prueba hidrostática en la cual cada punto del recipiente este por lo menos a 1.5
veces la máxima presión permitida de trabajo. (La cual puede ser asumida como la
presión de diseño cuando los cálculos no son realizados para la máxima presión
permitida de trabajo). En este caso se realizará la prueba a una presión máxima
de 2500 PSI.

7.2 LIQUIDO A SER UTILIZADO

Agua tratada o potable a cualquier temperatura que esté por debajo del punto de
ebullición, la temperatura del metal durante la prueba hidrostática debe ser
mantenida a no menos de 30ºF sobre la temperatura mínima de diseño del metal
esto con el objeto de disminuir el riesgo debido a FRACTURA FRAGIL.
Si la temperatura de la prueba excede los 120ºF la inspección del recipiente debe
ser suspendida hasta que la temperatura sea de 120ºF o menos.

7.3 VENTEO

El venteo deben ser instaladas en el punto más alto o extremo del sistema de
tubería en la cual este va a ser probado para ser utilizado como una purga.

7.4 MANOMETROS

Para sistemas de tuberías el medidor de presión o manómetro debe ser instalados

para la prueba hidrostática durante la ejecución de la prueba los indicadores de
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presión usados en la prueba deben ser graduados bajo un rango cerca del doble
de la máxima presión de prueba pero en ningún caso el rango debe ser de menos
de 1.5 veces ni más de 4 veces la presión de prueba. El espaciamiento entre las
graduaciones debe ser de tal manera que el inspector y el operador que controlan
la prueba puedan determinar cuando los requerimientos de la prueba hidrostática
han sido alcanzados.

7.5 CALIBRACION DE MEDIDORES DE PRESION

Todos los manómetros y aparatos de medición utilizados durante la ejecución de

la prueba deben ser calibrados.

7.6 TIEMPO DE LA PRUEBA

Durante la ejecución de la prueba se realizara el siguiente procedimiento el cual

relaciona tiempo y presiones.

- Una vez verificado que el sistema de tuberías se encuentra completamente

sellado y los manómetros y elementos de medición al igual que válvulas de alivio
debidamente instalados y en condiciones aptas para el inicio de la prueba se
comienza a inyectar presión con la bomba.

- Inicialmente se llevara a una presión de 833 PSI por 1 Hora. (1/3 de presión
total de prueba).

- Se incrementara a continuación a 1666 PSI (2/3 de presión total de prueba)

y se sostendrá por un tiempo de 2 Horas.

- Al cabo de este tiempo se lleva a la presión de prueba, 2500 PSI, una vez el
sistema de tubería ha alcanzado la presión de prueba (2500 PSI) se mantendrá
esta presión por un tiempo de (3) horas establecido por el cliente.
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8. PERSONAL Y ENTRENAMIENTO

El personal asignado para ejecutar las actividades, cuentan con la experiencia y

capacidad para desarrollar el trabajo. Se cuenta con el siguiente personal

 Ingeniero encargado de dirigir y ejecutar la prueba

 Técnicos

9. PROCEDIMIENTO

Una vez finalizada las labores de construcción en su totalidad y revisión de las

diferentes uniones de los equipos mediantes ensayos no destructivos, se iniciara a
la ejecución de la prueba para lo cual se procederá como se indica a continuación.

9.1 El sistema debe ser sellada completamente, el sello de la unidad (tuberías)

puede ser realizado con la instalación de tapas soldadas en los extremos (Para la
Tubería bridas).

9.2 Instalación de Válvulas de alivio. Tienen por objeto eliminar el fluido

indeseado en la prueba (El aire). En Tubería la instalación de las válvulas se
realiza en el extremo opuesto a la entrada del flujo de agua, el cual empujara el
aire hacia el extremo opuesto que de no ser eliminado actuara como colchón
impidiendo la estabilización del procedimiento.

9.3 Instalación de Cabezal de Presión. Se debe instalar el cabezal de presión el

cual debe estar diseñado para soportar la presión a la cual va a ser sometido. Este
equipo debe contar con boquillas para la instalación de manómetros, bomba de
presión y registrador.

9.4 Instalación de la bomba para la prueba. Se debe instalar la bomba para

subir presión por medio de una conexión de ½” roscada, sobre la cual se realizara
la instalación de la manguera de la bomba. NO DEBE EXISTIR NINGUN TIPO DE
FUGA ENTRE LAS CONEXIONES DE LA BOMBA Y EL EQUIPO O EN
CONEXIONES DE VALVULAS Y MANOMETROS.
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9.5 Instalación de manómetros. Corresponden a la medición cuantitativa de la

prueba. Especial atención con el fin de evitar fugas en el roscado del elemento de
sujeción (Utilizar teflón).

9.6 Instalación del Registrador: Se debe conectar el registrador a la cabeza de

presión verificando que todas las llaves de paso de agua se encuentres cerradas,
se debe conectar el registrador por medio del elemento de presión y el elemento
de temperatura.

9.7 Instalación de los termómetros e hidrómetros: se deben colocar los

medidores de presión y temperatura del ambiente en el equipo a ser
inspeccionado con el fin de controlar las variables meteorológicas que puedan
afectar los resultados de la prueba.

9.8 Suministro de agua para la prueba. El fluido utilizado en la prueba

corresponde a agua, la cual debe estar libre de contaminantes (sólida y química)
los cuales pueden interferir directamente en la ejecución de la prueba, modificando
o alterando el resultado de la misma.

9.9 Se mantendrá un flujo continuo de agua de depósito inicial al depósito de la

bomba, se inicia el bombeo del fluido al recipiente a probar. Se mantiene la válvula
de alivio abierta hasta que se garantice únicamente salida de agua, en ese
momento no existirá aire en el sistema, se cierra la válvula y se presuriza el
sistema a 1/3 de la presión de prueba. Se mantiene la presión por espacio de 1
hora tiempo en el que se verifica que no existan fugas en el sistema. (Observando
que se estabiliza la presión y aplicando agua jabonosa en las uniones soldadas
sitios donde con mayor frecuencia se presentan las fugas). La presencia de
burbujas en las uniones es el indicio de cualquier fuga.

9.10 Elevación de la presión a 2/3 de la presión de prueba y estabilización del

sistema. Se elevara la presión a 2/3 de la presión de prueba y se observara
durante 2 horas la estabilización del sistema.
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9.11 Presión final de prueba y estabilización del sistema. Se aplica la presión

final de prueba (1.5 veces la presión de diseño) y se estabiliza el sistema. Se
mantiene durante el tiempo dispuesto para la presurización del sistema y se
observa que no exista variación en la indicación del manómetro.

9.12 Bajado de presión. Se bajara la presión aplicada hasta llegar a la presión de

diseño del equipo, posteriormente se mantendrá presurizado el sistema a la
presión de diseño por un tiempo no menor de 1 hora. Una vez finalizada la prueba,
se despresuriza el equipo y se desmontan los equipos.

10. CRITERIOS DE ACEPTACION O RECHAZO.

- La presencia de fugas correspondiente a la formación de burbujas o flujo de

fluido fácilmente observable, y la disminución en el valor de presión registrado en
el manómetro son un claro indicio del rechazo de la prueba.

- Los posibles defectos que se llegaren a presentar se repararán de acuerdo

con el procedimiento definido para tal efecto y se volverá a realizar la prueba.

11. ANEXOS

ANEXO 1 RG: 011 Registro prueba hidrostática

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ANEXO 1