INTERCAMBIADORES DE CALOR

La finalidad de los Intercambiadores de Calor, es transferir energía calórica desde o hacia un

fluido, o bien calentar un sólido.

Utilizado como medio de solución para los distintos procesos que se requieran en las plantas,
como por ejemplo:

• Plantas de potencia de vapor.

• Plantas de procesamiento químico
• Calefacción y acondicionamiento de aire de edificios
• Refrigerados domésticos, radiadores de automóviles, radiadores de
vehículos espaciales, etc.

Los tipos más comunes son los de Carcasa y Tubos, que son los que estudiaremos en este curso.
 EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

La necesidad de llevar a cabo ciertos procesos a determinadas
temperaturas, hace que existan numerosos equipos de
transferencia de calor en una planta; numerosos no sólo en
cantidad sino en variedad; son muchos los factores que inciden
en la elección de uno u otro equipo de transferencia, un modo
sencillo de clasificarlos es por la función que desempeñan en
planta, por la geometría de construcción, por el arreglo de los
flujos (en paralelo, contracorriente o flujo cruzado).
Por el tipo de contacto entre los fluidos involucrados
(directo o indirecto) o por el mecanismo de la
transferencia de calor involucrado en el proceso. [1,2,3]
Calderas de Vapor
Son unas de las primeras
aplicaciones de los
intercambiadores de calor.
Con frecuencia se emplea
el término generador de
vapor para referirse a las
calderas en las que la
fuente de calor es una
corriente de un flujo
caliente en vez de los
productos de la
combustión a temperatura
elevada.
Condensadores

Se utilizan en aplicaciones tan

variadas como:
• Plantas de vapor.
• Plantas de proceso químico
• Plantas eléctricas nucleares.

El tipo más común es el condensador de superficie, el cual

cambia de fase al vapor proveniente de la turbina, y que tiene la
ventaja de que el condensado se recircula a la caldera por medio
del sistema de alimentación.
Condensador
Intercambiadores de Calor (Coraza y Tubos)

También llamado de blindaje y

tubos o carcasa y tubos.
Es uno de los equipos mas usados para
la transmisión del calor en la industria,
consiste en un cierto número de tubos
paralelos contenidos en una carcasa
cilíndrica.
Uno de los fluidos fluye dentro de los
tubos y se denomina fluido de los
tubos, el otro fluye por fuera de los
tubos y se llama fluido de la coraza o
fluido exterior.
Tipos Estacionarios de Cabezales

Conducto y cubierta Fijación con cubierta

desmontable integrada.
A B

Conducto integrado y Canal integrado y

separador de tubo y separador de tubo y
C cubierta desmontable. N cubierta desmontable.

Sellado especial para

altas presiones
D
Tipos de Carcasa

E F
Carcasa de un paso Carcaza de dos pasos
(baffle longitudinal)

G H
Flujo cascada Doble flujo cascada

J K
Flujo dividido Carcasa tipo caldera

Flujo partido
Tipos de Cabezal Posterior

L M
Cabezal estacionario Cabezal estacionario tipo B
tipo A de tubos unidos de tubos desmontable

N P
Cabezal estacionario tipo N Cabezal flotante con
de tubos desmontables sello externo

S T
Cabezal flotante Cabezal flotante
(conjunto antirretorno) montado axial

U W

Tubo en U Tuberias flotantes de Sellado

externo
 Tipo AEP

1.      Cabezal estacionario – channel. 15.  Haz de tubos flotante. 29.  Bafle de choque.
2.      Cabezal estacionario – bonete. 16.  Tapa cabezal flotante. 30.  Bafle longitudinales.
3.      Flange cabezal estacionario. 17.  Flange cabezal flotante. 31.  Separador de flujo.
4.      Tapa channel. 18.  Aparato de apoyo cabezal flotante. 32.  Conexión de venteo.
5.      Boquilla cabezal estacionario. 19.  Anillo de prueba intercambiador. 33.  Conexión de drenaje.
6.      Haz de tubos estacionario. 20.  Soporte flange. 34.  Conexión de instrumento.
7.      Tubos. 21.  Tapa externa cabezal flotante. 35.Soportes del I. de Calor
8.      Coraza. 22.  Falda de resguardo flanges. 36.  Llave de levantamiento.
9.      Tapa coraza. 23.  Caja de resguardo. 37.  Soporte de apoyo.
10.  Flange coraza – fin cabezal estacionario. 24.  Resguardo. 38.  Protección.
11.  Flange coraza - posterior al cabezal. 25.  Anillo seguidor de resguardo. 39. Conexión del nivel del
26.  Mirador de anillos. líquido
12.  Boquilla coraza.
13.  Flange tapa coraza. 27.  Sujetador y huinchas.
14. Junta de Expansión 28. Bafles Transversales
Bafles Transversales
 Clasificación de los IC.

(1-1) Paso Simple

Es el más sencillo, para flujos
bajos, un solo paso para
fluido caliente y uno para el
fluido frio.
Clasificación de los IC.

(1-1) Sin mezcla de fluidos

Fluido Caliente

A: Condensador de un Paso de tubos

B: Vaporizador de un Paso de tubos
C: Flujos en Corrientes Paralelas
Clasificación de los IC.

(1-2) Flujo Paralelo Corrientes Paralelas / Parcialmente

(1-2) Flujo Paralelo Contracorriente / Parcialmente

Clasificación de los IC.

(2-4)

2: Pasos por Carcasa El 2-4 tiene mayor capacidad de

4: Pasos por Tubos transferir calor que operando el
mismo flujo (Mayor U)
Se requiere menor área
superficial que en el 1-2 de flujos
paralelos.
Tipos de Intercambiadores de Calor
Otros Tipos de IC / Flujos Cruzados / Gases
Factor de Suciedad, ensuciamiento

Las incrustaciones: Oxido, Sólidos, Lodo, etc. Aumentan la

Resistencia Térmica.
Dispositivos externos en una columna de
destilación
Sistema de condensación
Sistema de Recalentador
Torres de Enfriamiento
Se utilizan para desechar en la atmósfera el calor
proveniente de procesos industriales en vez de
hacerlo en el agua de un río, un lago, etc.
Existen por:
Convección Natural y Forzada

Por Conveción Natural: El agua se pulveriza directamente en la corriente

de aire que se mueve a través de la torre de enfriamiento por convección
térmica. Al caer, las gotas de agua se enfrían tanto por convección natural
como por evaporación.

Por Conveción Forzada: El agua se pulveriza en una corriente de aire

producida por un ventilador, el cual lo hace circular a través de la torre.
El ventilador puede estar montado en la parte superior de la torre aspirando
así el aire hacia arriba, o puede estar en la base por fuerza de la torre
obligando al aire a que fluya directamente hacia dentro.
 QUE ES EL CALOR SENSIBLE Y CALOR
LATENTE

CALOR SENSIBLE Y CALOR LATENTE

Calor sensible (CS) es aquel que,
aplicado a una sustancia, eleva su
temperatura sin cambio de estado,
mientras que calor latente (CL) es el
que se absorbe, o cede, con el cambio de
estado de sólido a líquido (calor latente de
fusión CLf) o de líquido a gaseoso (calor
latente de vaporización CLv).
2. DIMENSIONAMIENTO
Dimensionar un equipo de transferencia de calor es un
proceso que engloba distintas disciplinas, un serio
conocimiento de las necesidades energéticas de la planta,
los fluidos involucrados, las restricciones en los deltas de
temperatura permitidos a los fluidos, el(los) modelo(s)
termodinámico(s) que describe(n) correctamente las
propiedades en los intervalos de presión y temperatura,
los materiales adecuados para construir el equipo, todas
las consideraciones mecánicas pertinentes y un análisis
económico detallado de cada una de las alternativas
existentes.
 DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA

1.- Estimación de la diferencia de temperatura media logarítmica

Flujo paralelo
Ej.1.- Para las diferentes configuraciones de flujo mostradas a
continuación, calcule la diferencia de temperatura media
logarítmica (LMTD)

A. Contracorriente:

Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 150 °F sale
200 °F sale 100 °F entra

B. Paralelo:

Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 150 °F sale
200 °F sale 100 °F entra
2do. caso de MLTD

A. Contracorriente:

Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 200 °F sale
200 °F sale 150 °F entra

B. Paralelo:
En este caso el
área de
Fluido caliente Fluido frío transferencia
sería infinita, lo
300 °F entra 200 °F sale cual no es ni
económico ni
200 °F sale 150 °F entra prácticamente
realizable.
3er. Caso

A. Contracorriente:

Fluido caliente Fluido frío

Vapor H2O 300 °F (entra) 100 °F entra En ciertas
aplicaciones puede
Vapor H2O 300 °F (sale) 275 °F sale ser ventajoso utilizar
arreglos en
cocorriente o paralelo
B. Paralelo: en vez de
contracorriente,
motivado a que este
Fluido caliente Fluido frío arreglo de flujo
produce una
Vapor H2O 300 °F (entra) 100 °F entra temperatura de pared
más uniforme, lo que
Vapor H2O 300 °F (sale) 275 °F sale minimiza el “stres”
térmico
Factores de Corrección de la LMTD (varios pasos)
Cuando se tienen intercambiadores muy complejos como los de carcasa
y tubos, con varios pasos de tubos por cada carcasa, o varias carcasas,
y en el caso de intercambiadores de flujo cruzado, la deducción
analítica de una expresión para la diferencia media de temperaturas
resulta muy compleja.

Si las capacidades caloríficas de los fluidos son iguales, las diferencias de

temperaturas en contracorriente resultan iguales …
Entonces T= T1= T2 por lo que para salvar la indeterminación 0/0 en el
valor de la (LMTD), hay que aplicar la regla de L´Hôpital.

Q = U ∙ A ∙ F ∙ LMTD
Cálculo de F, factor de corrección del a LMTD.
Otro caso:
Cálculo de F
Cálculo de F para otros casos:
 F depende:

Del patrón de flujo presente en el intercambiador

De las temperaturas de entrada y salida de los fluidos.

Ejemplo: Cálculo de F, suponga que por la coraza se enfría un

fluido desde 200 a 140 °F, mientras que el fluido que va por los
tubos se calienta de 80 a 158 °F.
Cálcular Fpara un intercambiador: 1-2, 2-4 y 4-8.
El primer paso en un diseño preliminar es
cuantificar la cantidad de calor involucrada
(balance de energía), seleccionar el fluido para
cumplir la especificación energética requerida y la
cantidad del mismo que permita satisfacer el
balance. Una vez elegido el tipo de intercambiador
adecuado para el proceso debe especificarse su
geometría, y luego realizarse la estimación de los
coeficientes de película, verificar su desempeño
térmico y finalmente calcular la caída de presión
que tendrán los fluidos.
2.1 REQUERIMIENTOS DE PRESIÓN.
La estimación de los efectos de fricción que sufren los
fluidos al pasar a través del intercambiador de calor es
tan importante como la estimación del tamaño de éste a
la hora del dimensionamiento y es que el transporte y
movimiento de un fluido hasta los equipos mediante
bombas y/o compresores representa un alto porcentaje
del costo final, por lo que a la hora de la elección de un
equipo de intercambio de calor, una parte importante de
la decisión final recaerá “en el efectivo uso de la caída
permisible de presión”.
La caída neta de presión variará de acuerdo a la
geometría del intercambiador, y existirá una caída
asociada a cada lado donde exista flujo de un fluido. En el
caso de un doble tubo, se contabiliza la caída en el tubo y
la caída en el ánulo; en un coraza y tubo, hay una caída
en el lado coraza, una en lado de los tubos y otra
asociada a las boquillas por donde entra y sale cada
fluido. Cuando se describa cada intercambiador se
profundizará en los cálculos. En la siguiente tabla se
cuantifican las caídas de presión disponibles generalmente
en las aplicaciones típicas de intercambio de calor:
 3.- EVAPORADORES “EVAPORACIÓN”

3.1 Mecanismos de vaporización. Cuando a través de

un tubo fluye vapor de agua y aquel se encuentra
sumergido en un recipiente con líquido, se forman
pequeñas burbujas de vapor de una manera
completamente al azar en la superficie del tubo. El calor
que pasa a través de la superficie del tubo donde no se
forman burbujas, entra por convección al líquido que lo
rodea. Algo del calor del líquido fluye entonces hacia la
burbuja, provocando evaporación desde su superficie
interna hacia el interior de ella misma.
Cuando se ha desarrollado suficiente
fuerza ascensorial entre la burbuja y el
líquido, ésta se libera de las fuerzas que la
mantienen adherida al tubo y sube a la
superficie del recipiente. Kelvin postuló
que, para que esta conducta prevalezca, el
líquido debe estar más caliente que su
temperatura de saturación en la burbuja
incipiente.
Esto es posible, ya que la naturaleza
esférica de la burbuja establece fuerzas de
superficie en el líquido, de manera que la
presión de saturación
dentro de la burbuja es menor que la del
líquido que la rodea.
Efecto de
la tensión
interfacial
en la
formación
de las
burbujas.
3.1.1. Clasificación del equipo de vaporización.

Hay dos tipos principales de equipo tubular vaporizador usado

en la industria: calderos e intercambiadores vaporizadores.
Las calderas son aparatos tubulares calentados directamente,
que por principio convierten la energía del combustible en calor
latente de vaporización. Los intercambiadores vaporizadores no
tienen fuego directo y convierten el calor latente o sensible de
un fluido en calor latente de vaporización de otro.
Si se usa un intercambiador vaporizador para la
evaporación de agua o de una solución acuosa, es casi
convencional llamarlo evaporador.

3.1.2. Tipos de evaporadores:

-Evaporador
-Hervidor
-Vaporizador
-Evaporador para planta de fuerza
-Evaporador químico
Evaporador : cuando lo que se evapora es agua.

Hervidor: Si se usa para suministrar los requerimientos de

calor en el fondo de una columna de destilación ya sea que el
vapor formado sea vapor de agua o no.

Evaporador para planta de fuerza: para la producción de

agua pura o para cualquiera de los procesos asociados con la
generación de potencia.

Evaporador químico: Cuando se usa un evaporador para

concentrar una solución química mediante la evaporación del
solvente agua.
Sistema de evaporación
3.1.3. Balance de calor para determinar el área de
transferencia de calor

Q  UAt

En la caja 1, 2, 3, N, cede
Q calor latente , por lo
A
Ut tanto la cantidad de
calor será Ws s
Ws s
A1 
U1 (t s  t1 )

W11
A2 
U 2 (t1  t 2 )
Sistema de flujo paralelo
Sistema en contracorriente
Los requerimientos de vapor para una evaporación de múltiple efecto,
pueden calcularse efectuando un balance de calor a través de cada efecto
individualmente y un balance de material en todo el sistema. Con la
siguiente nomenclatura:
Flujos paralelos
 Referencia

Siendo:

A1 = A2 = A3 = A4

Donde U1,U2, U3, U4 son los coeficientes totales de

diseño en los respectivos efectos. Del balance de
material y el balance de calor hay cinco ecuaciones y
cinco incógnitas: Us, W1, W2, W3, y W4. Dichas
ecuaciones pueden resolverse simultaneamente.
Flujos a contracorriente
EVAPORADOR DE TUBO VERTICAL
EVAPORADOR DE TUBO HORIZONTAL
EJEMPLO: Cálculo de un evaporador de triple efecto con
flujos paralelos.

Se desea concentrar 50000 lb/h de una solución química a 100 °F y con

10% de sólidos hasta un producto que contenga 50% de sólidos. Se dispone
de vapor a 12 lb/plg2 (T =244°f), y el último efecto de la batería que tiene
iguales superficies de transferencia de calor en cada efecto, se supondrá que
opera a un vacío de 26 plg Hg (1,95 lb/pud2, T=125°F), referido a un
barómetro de 30 plg.
Para el condensador barométrico se dispone de agua a 85°F.
Suponga que no hay EPE, y un calor específico promedio de 1.0 en todos
los efectos, el condensado de cada efecto sale a su temperatura de saturación
y las pérdidas por radiación son despreciables. Calcule: (a) consumo de
vapor. (b) superficie calefactora para cada evaporador, (c) requerimientos de
agua
en el condensador. Los coeficientes totales aceptados para los diferentes
efectos serán: U1 = 600, U2 = 250, y U3 = 125 Btu/(h) (pie2) (°F).
Metodología para el diseño mecánico del intercambiador de
tubo y coraza.

Paso 1. Condiciones de operación.

Las condiciones de operación del intercambiador para el

diseño mecánico son:
La temperatura de operación máximos y mínimos en los tubos,
y la temperatura de operación de la coraza.
Los rangos de flujos máximos en l/h en los tubos y en la
coraza para un solo paso. Fluido frío y fluido caliente.
Paso 2. Determinar el diámetro exterior y el espesor de la
coraza.

Paso 3. Selección de los materiales para la fabricación del

intercambiador.

Paso 4. Obtención de la presión máxima interna de diseño.

Paso 5. Cálculo de la longitud y el diámetro interior de la

coraza.
Paso 6. Obtención de la presión interna máxima de diseño en
los tubos.

Paso 7. Selección del arreglo de los tubos.

Paso 8. Obtención del número de tubos.

Paso 9. Obtención del área de transferencia de calor.

Paso 10. Selección y dimensionamiento de las mamparas.

Paso 11. Dimensionamiento de los espejos.

Paso 12. Dimensionamiento de los cabezales.

Paso 13. Dimensionamiento de las bridas.

 DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA

1.- Estimación de la diferencia de temperatura media logarítmica

Flujo paralelo
Ej.1.- Para las diferentes configuraciones de flujo mostradas a
continuación, calcule la diferencia de temperatura media
logarítmica (LMTD)

A. Contracorriente:

Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 150 °F sale
200 °F sale 100 °F entra

B. Paralelo:

Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 150 °F sale
200 °F sale 100 °F entra
2do. caso de MLTD

A. Contracorriente:

Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 200 °F sale
200 °F sale 150 °F entra

B. Paralelo:
En este caso el
área de
Fluido caliente Fluido frío transferencia
sería infinita, lo
300 °F entra 200 °F sale cual no es ni
económico ni
200 °F sale 150 °F entra prácticamente
realizable.
3er. Caso

A. Contracorriente:

Fluido caliente Fluido frío

Vapor H2O 300 °F (entra) 100 °F entra En ciertas
aplicaciones puede
Vapor H2O 300 °F (sale) 275 °F sale ser ventajoso utilizar
arreglos en
cocorriente o paralelo
B. Paralelo: en vez de
contracorriente,
motivado a que este
Fluido caliente Fluido frío arreglo de flujo
produce una
Vapor H2O 300 °F (entra) 100 °F entra temperatura de pared
más uniforme, lo que
Vapor H2O 300 °F (sale) 275 °F sale minimiza el “stres”
térmico
En el caso de diseño de intercambiadores, al cálculo de LMTD
se le debe aplicar un factor de corrección (F).
Kern, Wolverine recomiendan no diseñar intercambiadores 1–2
con FT < 0.75. Para cualquier arreglo, FT < 0.75 es inaceptable.
 Disposiciones de los fluidos:

Las reglas aplicables para determinar que fluido va por la

coraza y cual por los tubos son:

1.- El fluido a mayor presión va en los tubos.

2.- El fluido más corrosivo va en los tubos.

3.- Los fluidos más sucios van en los tubos.

4.- El fluido con menor pérdida de presión va en el casco.

5.- El fluido a condensar en el casco.

Cálculo de la temperatura de la pared:

Es importante porque permite verificar si el

material del tubo es apropiado para el proceso y
además, se requiere para el diseño térmico
cuando las propiedades de transporte de los
fluidos varían a lo largo del intercambiador.
Estimación de las temperaturas calóricas:

En el caso de líquidos, la viscosidad disminuye al aumentar la

temperatura y φ es mayor que uno si el líquido se calienta y
menor que uno si se enfría.
Temperatura calórica del fluido caliente Tc.

Para el fluido frío tc.

Fc - es la fracción calórica.
Para hidrocarburos Fc se obtiene conociendo los rangos de temperatura, la gravedad API y los
valores del factor Kc de los cuales, se toma el mayor por ser el de la película controlante. En la
siguiente figura se presenta lo anteriormente expuesto.
Cálculo de F, factor de corrección del a LMTD.
Otro caso:
Cálculo de F
Cálculo de F para otros casos:
F depende:

Del patrón de flujo presente en el intercambiador

De las temperaturas de entrada y salida de los fluidos.

Ejemplo: Cálculo de F, suponga que por la coraza se enfría un

fluido desde 200 a 140 °F, mientras que el fluido que va por los
tubos se calienta de 80 a 158 °F.
Cálcular Fpara un intercambiador: 1-2, 2-4 y 4-8.
Metodología para el diseño mecánico del intercambiador de
tubo y coraza.

Paso 2. Determinar el diámetro exterior y el espesor de la

coraza.

Estos parámetros van a estar en función a

selección de: espesor de los tubos, longitud de
los tubos y en función del espacio y
condiciones del lugar donde será instalado el
intercambiador.
Paso 3. Selección de los materiales para la fabricación del
intercambiador.

Ésta selección se realiza en relación al funcionamiento de cada componente

del equipo. También se analiza el costo y la facilidad de encontrar el material
en el mercado. En la tabla , se detalla como clasificar los materiales mas
ideales.
Componente Material
Coraza SA-36
Tubos SB-88
Mamparas SA-36
Barras de soporte SA-36
Espejos ……
Tapas ….
Canales ….
Bridas …..
Boquillas de los cabezales ……
Boquillas de la coraza ……

SA- Acero al carbono SB- Aleaciones de cobre y aluminio.

Paso 4. Obtención de la presión máxima interna de diseño.

Para calcular la presión máxima en la coraza para un material

seleccionado (en este caso el SA) se utiliza la siguiente
ecuación:

Siendo Des: el diámetro exterior de la coraza, Ss: el esfuerzo

permitido del material a la temperatura de diseño y ts: el espesor
de la coraza.
Paso 5. Cálculo de la longitud y el diámetro interior de la
coraza.

La longitud de la coraza se puede determinar con la siguiente

expresión:

Siendo Lt: la longitud total de los tubos, tts: es el espesor del

espejo y pts: es la profundidad del canal de los espejo para tener
una mejor unión entre la coraza y los espejos de entrada y
salida.
El diámetro interior de la coraza, Dis, se calculó con la siguiente
ecuación:

Siendo Des: el diámetro exterior de la coraza, ts: el espesor de

la coraza.
Paso 6. Obtención de la presión interna máxima de diseño en
los tubos.

La presión interna máxima de diseño en los tubos, Ptd, se

puede estimar utilizando la siguiente expresión:

Siendo St: el esfuerzo permitido del material de los tubos a la temperatura

de diseño, Et: la eficiencia de la junta de los tubos, tt: el
espesor de la pared de los tubos y Dit: el diámetro interno de los tubos.
Paso 7. Selección del arreglo de los tubos.

El arreglo triangular de 30°, es el mas apropiado, porque obtiene una mayor

área de transferencia de calor.
El paso del fluido entre los tubos, Ltp se calcula con un factor
aproximado de 1.5 veces el diámetro exterior de los tubos, fp, y
se expresa por:

El arreglo de 30° permite colocar mas tubos en la coraza

que con los arreglos de 60°, 90° y 45°. Y otra ventaja de
este arreglo es que el fluido por la coraza circula
provocando mayor turbulencia.
Paso 8. Obtención del número de tubos.

El número de tubos se calculó de acuerdo a las siguientes

ecuaciones:

Siendo Dotl: el diámetro exterior del arreglo de tubos y Dctl: el diámetro del
arreglo de tubos. Lbb depende del tipo de arreglo.
En función al tipo de arreglo también se tiene una constante
C1, que para un arreglo de tubos triangular de 30º (C1 = 0.866),
con lo cual se puede estimar el número total de tubos, Ntt con la
siguiente expresión:
Paso 9. Obtención del área de transferencia de calor

El área de transferencia de calor del arreglo de los tubos, Att, se

determina utilizando el diámetro interno de los tubos, Dit, la
longitud de los tubos, Lt, y del número total de tubos, Ntt,
utilizando la siguiente expresión:
Paso 10. Selección y dimensionamiento de las mamparas.
 Mamparas

La máxima distancia entre los tubos sin soporte (es decir, los tubos dentro
del espacio segmentado de la mampara) Lb,max, se estima en base a las
características del material de los tubos y del diámetro exterior de los tubos,
Det, la cual se determina con la siguiente expresión:
Paso 11. Dimensionamiento de los espejos.

El tipo de espejo mas común es el tipo fijo, el cual también se

utiliza como brida. El espesor del espejo fijo se calcula de la
siguiente manera:

Siendo tts: el espesor de los espejo fijos, F: un factor para espejos fijos, Dis:
el diámetro interno de la carcaza, Pt,s: la presión de diseño entre la coraza y
tubos, Sts: el esfuerzo permisible a la temperatura de diseño del material del
espejo y Cpts: la corrosión permisible de los espejos.
• Diseñar un intercambiador para condensar sub-enfriar
metanol de 95 C A 40°C. Caudal de metanol 100.000 kg / h.
Se utilizará agua salobre como refrigerante, Con un aumento
de temperatura de 25°C A 40°C..
• Calcular el área de intercambio de calor, para un paso por la
coraza y dos pasos por los tubos.
• La capacidad calorífica del metanol: 2,84 kJ/kg°C
• Capacidad calorífica del agua: 4,2 kJ/kg°C
• Carga de calor:
• Flujo de agua de enfriamiento:
• MLDT: