PROCEDIMIENTO DE PRUEBA Código: PS-MEC-P-05

HIDROSTÁTICA PARA EL
PROYECTO INFILL PAD 2
PRODUCCIÓN Versión 01

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CONTROL DE CAMBIOS
Fecha Descripción Versión
22/11/2022 Emisión inicial 01

Control de distribución.
Copia
Entregado a Fecha
No
01 Ing. Residente, Gerente, Supervisor HSE 22/11/2022

CARGO NOMBRE Y APELLIDO FIRMA

Elaboró: Coord. Qa/qc Wilfran Navarro Quintero

Revisó: Ing.Residente Yeison Camacho

Revisó: Coord. Hse Juan Carlos Charry

Director de
Aprobó: Javier Lopez
obra
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1. OBJETIVO.

Proporcionar los parámetros normativos y procedimentales a desarrollar antes, durante y

después de la ejecución de la prueba hidrostática en tubería de 4in,6in y 10in sch 40 para
el proyecto Infill pad 2 en Pad 2 “producción”, bajo los criterios de aceptación y rechazo
según ASME B31.3

2. ALCANCE.

Aplica para realizar las actividades trasporte de agua, flushing, llenado, presurización,
estabilización, despresurización y disposición de agua en la ampliación manifold
producción en Pad Central, en el contrato interconexión a líneas o equipos en servicio de
los trabajos correspondientes al contrato marco de facilidades de superficie.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA.

• ASME B 31.3, Process Piping. Edition 2012.

• ASTM E 1003, (Reapproved 2000), Standard test method for hydrostatic leak testing.

• ASME, Boiler and pressure vessel code. Section V. Nondestructive examination.

Edition 2015.

• ASNT SNT-TC-1A, Personnel qualification and certification in nondestructive testing.

Edition 2016.

• API RP 1110 Pressure Testing of Steel Pipelines for the Transportation of Gas,
PetroleumGas, Hazardous Liquids, Highly Volatile Liquids or Carbon Dioxide

4. DEFINICIONES.

• Falla: imperfección o discontinuidad que puede ser detectada mediante pruebas no

destructivas y no necesariamente es rechazable.

• Imperfección: determinación de si las indicaciones son o no relevantes.

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• END: desarrollo y aplicación de métodos técnicos para examinar materiales o

componentes de modo que no afecten su futura utilidad o capacidad de servicio.

• Atmósfera (standard): presión ejercida por una columna de mercurio de 760 mm de

altura a 0 °C bajo una aceleración gravitacional equivalente a 101,325 Pa.

• Presión atmosférica: presión de la atmosfera en un lugar y tiempos específicos.

• Presión manométrica: diferencia entre la presión absoluta y la presión atmosférica.

• Presión de operación: presión requerida en el proceso a la cual este trabaja

normalmente.

• Presión de diseño: Presión que se emplea para diseñar el sistema de tubería. La

presión de diseño de cada componente en un sistema de tuberías no debe ser menor a
la presión obtenida para la condición más severa de presiones y temperaturas
coincidentes internas o externas que se esperan alcanzar durante el servicio,

• Presión de prueba hidrostática: mínimo 1.5 veces la presión de diseño para el caso
de tuberías bajo ASME B 31.3.

• Prueba hidrostática: prueba de presión en la que el sistema es llenado totalmente con

agua u otro líquido. La presión es aplicada al líquido por un tiempo requerido y el
exterior del mismo es inspeccionado para constatar ausencia o presencia de fugas.

• Fuga: agujero o pasaje en la pared de un contenedor, capaz de permitir el paso de un

líquido o un gas desde un lado al otro de la pared bajo la acción de presión o
concentración diferencial existentes a través de la pared, sin importar la cantidad de
fluido que fluye.

• Detector de fuga: dispositivo para detectar, ubicar, medir o la combinación de estos,

una perdida.

• Velocidad de pérdida: velocidad a la cual el fluido pasa a través de una fuga a una
temperatura dada como el resultado de una presión diferencial específica a través de la
fuga.
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• Sensibilidad de la prueba de fuga: velocidad de pérdida más pequeña que un

instrumento, método o sistema es capaz de detectar bajo condiciones específicas.

• Hermético: equipo libre de fugas de acuerdo con una especificación en particular.

• Temperatura mínima de diseño: La temperatura mínima de diseño es la temperatura

más baja esperada en el servicio a la que deberá someterse un componente. Esta
temperatura puede generar requisitos especiales de diseño o de calificación de
materiales.

• Temperatura de diseño: La temperatura de diseño de cada componente en un sistema

de tuberías es la temperatura a la cual, bajo una presión coincidente, se requiere el
mayor espesor o la clasificación más alta del componente. Para establecer la
temperatura de diseño, se deberá considerar al menos las temperaturas de flujo, las
temperaturas ambientales, la radiación solar, las temperaturas de los medios de
calentamiento o enfriamiento.

5. PRESIÓN DE PRUEBA

Presión de prueba se realizará siguiendo lo indicado por la gestoría técnica.

Pruebas de acuerdo a ANSI CLASS

CLASS PD (psi) PH (psi)

#300 741 1110

Pres. Prueba Pres. Seteo Válvula

PSV
1110 PSI 1162 PSI
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5.1. CONEXIONES.

• Todas las conexiones deben ser selladas usando accesorios que soporten la presión
de prueba y a su vez sean fáciles de retirar después de la misma.

• La entrada del fluido de prueba debe estar ubicada en la parte inferior del sistema, el
cual a su vez debe contar con un venteo localizado en la parte más alta del mismo.

• Los componentes que tengan una resistencia por debajo de la presión de prueba
deben estar aislados.

5.2. JUNTAS BRIDADAS.

• Las juntas bridadas del sistema deben ser torqueadas de acuerdo al procedimiento
que practique la compañía en esta materia, el cual a su vez debe estar enmarcado
dentro de los lineamientos establecidos en los códigos y normas aplicables para tal fin.
Finalmente, el torqueo de las juntas bridadas debe verificarse antes de iniciar la
prueba para garantizar hermeticidad total en el sistema.

5.3. INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

• Temperatura: Se deben ubicar como mínimo dos termómetros en las zonas donde se
presente mayor incidencia del haz de luz. Si el equipo es portátil (termómetro óptico),
el inspector debe monitorear constantemente las superficies más cálidas. A la entrada
de inyección de prueba o en el sitio de almacenamiento se debe tomar lecturas de
temperatura del fluido de prueba.

• Presión: El manómetro se debe localizar en la bomba de presión o en la línea de

descarga y muy cerca de la bomba. Cuando el manómetro de prueba se localiza a una
elevación diferente al punto más bajo de la tubería que está siendo probada, la lectura
de presión debe ser ajustada, incrementándola o disminuyéndola para compensar la
cabeza estática entre el punto de medida y el punto más bajo de la tubería.
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5.4. INSPECCIÓN PRELIMINAR.

• Antes de que se inicie la presurización del sistema, se deben inspeccionar visualmente

todos los componentes y conexiones para verificar que están secos, además de
garantizar que todas las soldaduras y los conectores estén expuestos y sean de fácil
acceso una vez se inicie la prueba.

• Se deben asegurar todas las áreas de las cuales se tienen dudas respecto de su
capacidad de soportar el peso.

• Se recomienda que la temperatura del metal se mantenga durante toda la prueba al

menos 17 °C (30 °F) sobre la mínima temperatura de diseño, pero sin sobrepasar los
48 °C (120 °F) para minimizar el riesgo de fractura frágil.

• Cuando la temperatura del metal o del medio sea mayor de 120 °F (48 °C), se debe
tener autorización del cliente para proceder con la aplicación de la prueba.

• Cuando la temperatura del metal o del medio sea menor de 40 °F (4.4 °C), la
tubería o el medio de prueba debe ser calentado a una temperatura mayor a 40 °F
antes de aplicar la presión de prueba. La presión no debe ser aplicada hasta que haya
un equilibrio práctico entre la temperatura del tubo y del medio.

• Con autorización del cliente se puede autorizar una prueba hidrostática cuando la
temperatura del medio o de la tubería es menor de 40 °F teniendo en cuenta que los
materiales que componen el sistema a probar y todos los componentes usados en la
prueba son apropiados para la temperatura de prueba y que el medio no se congele a
dicha temperatura.

• Verificar el funcionamiento de toda la instrumentación que será empleada para la

ejecución de la prueba.

• Durante la ejecución de la prueba y hasta su despresurización, el área involucrada

debe señalizarse con medios visibles que indiquen “PELIGRO – TUBERÍA EN
PRUEBA – ALTA PRESIÓN”. El supervisor de la prueba debe garantizar que aquellos
que no estén directamente relacionados en la ejecución de la prueba hidrostática, se
mantengan a una distancia prudente (no inferior a 20 metros) del sistema.
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• Durante toda la prueba se debe registrar continuamente la presión y la temperatura del

sistema.

ESQUEMAS PRUEBA
LÍNEAS DE INTERCONEXIÓN LLEGADA A MANIFOLD

FIGURA1 ISO EMU-2438-4”

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FIGURA 2 ISO EMU-2437-4”

FIGURA 3 ISO EMU-2436-4”

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FIGURA 4 ISO EMU-2435-6”

FIGURA 5 ISO EMU-2435-10”

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5.5. PRESURIZACIÓN LLENADO

• Antes de realizar el llenado de la línea se debe realizar un flushing, a la línea pasando

aire comprimido (compresor) con agua a presión para realizar la limpieza de la línea.

• El agua se transportará con la ayuda de un carrotanque, desde Geoma hasta el punto

de llenado de la línea, donde con ayuda de manguera se conecta al cabezal de
llenado.

• El aire y mezclas de gas que se encuentren en el interior del sistema, deben ser
purgados durante el proceso de llenado para reducir el tiempo de estabilización de la
presión.

• Una vez se realice el llenado del sistema, el medio de prueba se debe mantener sin
presión por un tiempo no menor a 15 minutos con el fin de que las burbujas atrapadas
en el líquido emerjan a las zonas de venteo.

5.6. PRESURIZACIÓN

• Se Realizará la instalación de los instrumentos de medición en el cabezal dispuesto en

la tubería, o aprovechando las salidas de instrumentos propias en la línea. Se instalará
un registrador de Presión y un registrador de temperatura.

• Proceda a presurizar el sistema gradualmente hasta alcanzar la 1ra etapa de

presurización, al 25% de la presión de prueba 278 Psi. Para ejecutar esta tarea se
debe tener en cuenta que la rata de aumento sea constante y moderada.

• Una vez alcanzado el 25% de la presión de prueba, detenga la presurización mientras

se realiza una inspección visual de todo el sistema para verificar si hay fugas. En esta
presión se debe sostener el sistema por un espacio no menor a 10 minutos.

• Habiéndose verificado la ausencia de fugas, se reanuda el incremento de presión de la

misma de forma gradual hasta alcanzar las etapas faltantes, siguiendo con la 2da
etapa de presurización 50% de la presión de prueba 556 psi; 3ra etapa de
presurización, equivalente al 75% “834 psi “ y la 4ta etapa seria al 100% “1112 psi”. En
cada etapa se debe realizar las mismas inspecciones descritas en la 1ra etapa.
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5.7. ESTABILIZACIÓN

• Una vez alcanzada la presión de prueba, se debe sostener el sistema con iguales
condiciones por un tiempo de 2 horas.

• Durante el tiempo de sostenimiento, se debe realizar una inspección visual de todo el

sistema para constatar que no haya fugas. Esta inspección debe realizarse en todas
las juntas y conexiones sin excepción alguna.

• En caso de encontrar fugas en el sistema, el inspector deberá señalarlas con un

marcador que permita un contraste suficiente para evidenciarlas. Adicionalmente, estas
deberán describirse de tal forma que se pueda caracterizar a cada una de ellas dentro
de un parámetro lógico del proceso.

5.8. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA.

La prueba hidrostática será aceptada por el ingeniero QA/QC o quien haga las veces
como responsable de la misma, si durante toda la prueba:

• No se presentan fugas.

• Todos los cambios de presión pueden ser justificados con los cambios de temperatura.

5.9. DESPRESURIZACIÓN.

Una vez transcurrido el tiempo de la prueba hidrostática, proceda a despresurizar el

sistema en cuatro (4) etapas de forma lenta y controlada a fin de evitar daños en los
componentes del mismo. Los venteos deben estar abiertos durante el drenado para evitar
el colapso del sistema de prueba.

Etapa 1: 75% 834 psi

Etapa 2: 50% 556 psi
Etapa 3: 25% 278 psi
Etapa 4: 0% 0 psi
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• Instrumentos utilizados en prueba. Identificarlos detalladamente.

• Identificación de materiales examinados.

Para efectos de aseguramiento y control de calidad en materia de ejecución de pruebas

hidrostáticas en tuberías de proceso fabricadas, el inspector deberá diligenciar la
información citada anteriormente en el formato Adecuado.

5.10. DISPOSICIÓN FINAL DEL AGUA DE PRUEBA

WAMCOL será el responsable de la eliminación adecuada del agua de la prueba, tomando

todas las medidas necesarias para evitar contaminaciones.

Para el vaciado del agua de la línea, esta será corrida con aire comprimido hasta
conseguir el drenado total de agua. Una vez que el agua haya sido retirada y la tubería
esté satisfactoriamente drenada, está será trasportada en dados (cubos de agua al
SOLAM, con la ayuda del camión grúa).

5.11. SECADO DE LA TUBERÍA

Al terminar el vaciado del agua, se retirará el cabezal de prueba y en su lugar se colocarán

los cabezales para el secado de la tubería, para esto se corren (espumas de secado)
impulsados con aire, en tramos de una longitud tal que permita su movimiento y drenando
la tubería en tramos intermedios. La tubería está seca, cuando al pasar un raspador de
poliuretano, la humedad en su superficie, no penetra más de media pulgada.
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6. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.

Los elementos de protección personal requeridos para realizar la actividad son:

7. RECURSOS.

6.1. PERSONAL.

Este procedimiento debe contemplar el código de referencia en cuanto a los

requerimientos del inspector.

6.1.1 Requerimientos establecidos por ASME B 31.3.

El inspector debe ajustarse a los parámetros establecidos en ASME B 31.3, numeral 343.
6.2. EQUIPOS Y SUMINISTROS.

6.2.1. Manómetros: Los manómetros deben ser calibrados anualmente por un ente
certificado y avalado por la ONAC. Dichos equipos deben registrar pequeñas caídas de
presión y su exactitud no debe ser menor al 1% de la escala total. De igual forma, el
equipo debe leer al menos 1.5 pero no más de 4 veces la presión máxima de prueba que
será usada. El manómetro debe tener una escala tal que la lectura de presión de prueba
este localizada entre el 25 y el 75% de la escala del manómetro.

6.2.2. Equipos de presión y vacío: Los equipos indicadores y graficadores deben tener
su respectiva calibración. Dicha calibración debe ser efectuada por un ente certificado y
avalado por la ONAC.

6.2.3. Equipos de medición de temperatura: Dichos equipos deben tener una precisión
de 1°C por lo menos. La sensibilidad de los termómetros debe ser no mayor a 0.5 °C.
Estos equipos deben ser calibrados como mínimo una vez al año y la misma debe ser
efectuada por un ente certificado y avalado por la ONAC. El personal a cargo de la prueba
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debe contar con instrumentos de medición para registrar la temperatura del fluido, el metal
y el medio ambiente.

6.2.4. Fluidos de prueba: El fluido debe ser agua.

6.2.5. Válvulas: Las válvulas que sean utilizadas como venteos, deben ser ubicadas en
los puntos más altos del sistema en posición tal que cuando se efectúe la purga, las
posibles bolsas de aire contenidas al interior sean evacuadas en su totalidad.

6.2.6. Mangueras: Dichos elementos deben ser de un calibre suficiente de tal forma que
soporten los cambios de presión a los cuales se pueden ver sometidos durante la prueba.
Deben ser inspeccionados detalladamente antes, durante y después de cada prueba con
el fin de evitar fugas que induzcan lecturas erróneas en el proceso. Las mangueras de
llenado y presurización deberán ser certificadas.

6.2.7. Bomba de prueba hidrostática: La bomba utilizada para efectuar la prueba

hidrostática debe ser inspeccionada antes durante y después de la misma con el fin de
asegurar un desarrollo seguro bajo parámetros normativos que se ajusten a las exigencias
del cliente.

6.2.8. Cartas para manógrafo: Las cartas empleadas para registrar el desarrollo de la
prueba deben ser escogidas de acuerdo al tiempo que esta durará. De igual forma su
escala y resolución deben ajustarse a las exigencias del cliente y el código bajo el cual se
está efectuando dicha prueba. ( Nota: en caso de que los registradores sean digitales, no
se requerirá de Cartas)

7. ASPECTOS DE SEGURIDAD

7.1. Aspectos claves de seguridad industrial antes, durante ydespues de la

prueba hidrostática

Principales riesgos durante la ejecución de pruebas hidrostáticas

Planeación de controles de seguridad

Análisis de Riesgos y controles efectivos en campo

Liberación no planeada de altas presiones y energía (afectaciones de la saludde las personas e

impactos en la integridad de la infraestructura)
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7.2. INCIDENTES CON EQUIPOS Y FACILIDADES DE PRESURIZACIÓN

Análisis de condición y estado de las herramientas

Alistamiento y confiabilidad de bombas de presurización

Calibración de manómetros
Validez de la calibración

Revisión y aceptación de mangueras

Inspección, verificación y aprobación de facilidades y recursos auxiliares para desarrollar

la prueba

7.3. CONTROLES DE SEGURIDAD EN EL ÁREA DE LA PRUEBA Y SU ENTORNO

Bunkers o Barreras Temporales y naturales de protección en la Zona de Trabajo

Distancias Mínimas de seguridad entre el área de la prueba y las personas.

Carta Bartón

Señalización y Demarcación del área de prueba

Acceso restringido al área de la prueba

Disponibilidad de Ambulancia y Enfermera en ciertos casos

8. RESPONSABLES.

• Ingeniero Residente Mecánico Garantizar la mejor realización de la actividad objetivo

fundamental y atendiendo a los objetivos generales derivados del área interés

• Ingeniero QA/QC: aseguramiento y control de calidad antes, durante y después de la

ejecución de las pruebas hidrostáticas aplicables a tuberías de proceso diseñadas y
construidas bajo ASME B 31.3.
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• Inspector: cumplir con cada uno de los requerimientos e indicaciones de este

documento y registrar los hallazgos que se evidencien durante la prueba.

9. REGISTROS DE PRUEBA.

Los registros de prueba deben contener como mínimo la siguiente información:

• Fecha de ejecución de la prueba.

• Condiciones de prueba (temperatura de chapa, temperatura del fluido, temperatura

del ambiente, presión de prueba, tiempo de prueba).

• Ubicación de las fugas.

• Rata de fuga.

• Fluido de prueba.

• Nombre y firma del ejecutante.

• Referencia numérica del procedimiento bajo el cual se efectuó la prueba.

• Identificación del componente inspeccionado.