PROCEDIMIENTO PARA PRUEBA HIDROSTATICA

DS-PRO-ODS03-024

ELABORÓ REVISÓ APROBÓ

Alfonso Medina Angie Lorena Guzmán Juan Pablo Cervantes

Garzón
Supervisor Mecánico Coordinador QA. QC Director de proyectos

1. OBJETIVO

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Establecer los parámetros y estándares que se deben seguir durante la actividad PRUEBA
HIDROSTATICA en general que realice UT DOING SAIN, dando cumplimiento a las
especificaciones técnicas, normas de seguridad y ambientales para garantizar la correcta
ejecución de las actividades, a ejecutar para el contrato No. 3019780 ODS-003 “OBRAS
COMPLEMENTARIAS PARA EL CIERRE TECNICO DE PROYECTO DE DESARROLLO EN
CAMPO CASTILLA, DE LA VICEPRECIDENCIA DE INGENIERIA Y PROYECTOS DE
ECOPETROL S.A.”

2. ALCANCE

Este procedimiento aplica para todas las actividades de PRUEBA HIDROSTATICA que
ejecute la UT DOING SAIN para el CONTRATO No. 3019780 ODS-003 “OBRAS
COMPLEMENTARIAS PARA EL CIERRE TECNICO DE PROYECTO DE DESARROLLO EN
CAMPO CASTILLA, DE LA VICEPRECIDENCIA DE INGENIERIA Y PROYECTOS DE
ECOPETROL S.A.”

3. DEFINICIONES

Prueba Hidrostática: Prueba de resistencia y estanqueidad para verificar la integridad de una

línea de flujo a una presión determinada, utilizando como fluido un líquido que en la mayoría de
casos es agua.

Limpieza y/o Flushing: Consiste en hacer circular un fluido hidráulico por el circuito a una
velocidad muy superior a la de su trabajo habitual, creando así una circulación en régimen
turbulento y no laminar. El objetivo es desplazar y eliminar la mayor cantidad posible de
contaminación presente en el circuito. a 20/30psi introduciendo espuma de alta densidad e
impulsada con aire atreves de un compresor y recibida en una trampa de llegada.

Fluido de Prueba: La prueba hidrostática debe ser ejecutada con agua, la cual debe ser
tomada de los lugares autorizados, en condiciones estables que no afecten la prueba, y el tubo.

Manómetro: Instrumento de medición utilizado para controlar o medir la presión interna de los
fluidos en una tubería o recipiente metálico.

Presión de Diseño: La presión para la cual ha sido proyectada o diseñada la tubería.

Presión de servicio/trabajo: Es la máxima presión interna que se presenta con frecuencia en

la tubería durante su operación normal, consideradas las eventuales sobre presiones
dinámicas.

Lb-pie: Unidad utilizada para especificar el grado de apriete a que ha sido sometida la unión.

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Autoridad Técnica: Persona competente, con la suficiente idoneidad, conocimiento y

experiencia para dar un criterio técnico de una especialidad en particular.

Barreras Provisionales: Elementos utilizados para protección y aislamiento de las personas y

equipos cercanos a los sistemas que se van a probar. Las barreras pueden ser construidas de
materiales blandos como sacos arena, madera, u otro tipo materiales metálicos como por
ejemplo mamparas, u otro tipo de barreras.

CDF: Llenado de Densidad Controlado

Coeficiente de Expansión Volumétrica y Lineal: Es el cambio relativo de longitud o volumen

que se produce cuando un cuerpo sólido o un fluido dentro de un recipiente experimentan un
cambio de temperatura que lleva consigo una dilatación térmica.

Coeficiente de Poisson: Corresponde a la razón entre la elongación longitudinal y la

deformación transversal en un ensayo de tracción. Alternativamente el Coeficiente de Poisson
puede calcularse a partir de los módulos de Elasticidad Longitudinal y Transversal. El
Coeficiente de Poisson para el acero es de 0,27 a 0,3.

CWI: Inspector de Soldadura Certificado

Factor de Compresibilidad: El Factor de Compresibilidad de un material mide su resistencia a

la compresión uniforme y, por lo tanto índica el aumento de la presión requerida para
causar una disminución unitaria de volumen.

FBE: Epoxi Adherido por Fusión

Manografo: Registrador mecánico de presión con plumilla de prueba hidrostática

Mínima resistencia a la fluencia especificada (smys): La mínima Resistencia a la Fluencia

prescrita por la especificación de material bajo la cual la tubería y los accesorios de tubería son
comprados a los fabricantes.

Módulo de elasticidad: También conocido como Modulo de Elasticidad Longitudinal o Módulo

de Young. Relaciona la tensión según una dirección con las deformaciones unitarias que se
producen en la misma dirección. Para el acero se tiene un valor para el Modulo de Elasticidad
Longitudinal de 210000 MPa.

NPS: Diámetro Nominal de Tubería

ONAC: Organización Nacional de Acreditación de Colombia

P.I.: Punto de Intersección (Levantamiento Topográfico)

P/S: Tubo / Suelo

Pre operacional: Verificación previa que se realiza a equipos que se van a utilizar en la prueba
y a los sistemas que se van a probar.

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Presión de operación: La presión del estado actual en un punto discreto con un sistema de
línea de tubería en un tiempo específico.

Presión de prueba en oleoductos: La presión de prueba en cualquier punto de la sección de

prueba debe al menos ser igual a 1,25 veces la presión interna de diseño.

La Presión de Prueba debe ser mantenida por un tiempo de 4 horas. Cuando las líneas son
ensayadas a presiones que desarrollan un esfuerzo basado en el mínimo espesor de pared
nominal en exceso del 90% del mínimo esfuerzo de fluencia especificado del material de la
tubería especial cuidado debe ser tenido en cuenta para prevenir sobre esfuerzos en la tubería,
lo anterior es requerido por ASME B31.4 (Ref. 437.4.1).

Presión de prueba tuberías de proceso y servicio en plantas: La mínima presión de prueba

no debe ser menor que el 1,5 veces la presión de diseño, pero nunca menor de 15 psig
excepción.

Para temperaturas de diseño mayores que la temperatura de prueba, la presión mínima de

prueba debe ser calculada por la siguiente ecuación, con excepción de que el valor S T /S no
debe exceder de 6,5.

P T = 1.5 P S T /S

Dónde:

P = Presión Interna de Diseño

P T = Presión Mínima de Prueba
S = Valor del Esfuerzo a la Temperatura de Diseño (Ver Tabla No. A-1 del Código ASME
B31.3)
S T = Valor del Esfuerzo a la Temperatura de Prueba

Si la presión de prueba descrita anteriormente podría causar un esfuerzo de presión nominal o

un esfuerzo longitudinal en exceso del límite de fluencia a la temperatura de ensayo, la presión
de prueba puede ser reducida a una máxima presión que no exceda el límite de fluencia a la
presión de prueba.

Lo anterior es requerido por ASME B31.3

Presión mínima de prueba: El API 1110, en su ítem “Criterio de aceptación de pruebas”,

establece que cada dueño del activo o su Representante, establece un valor mínimo de
aceptación de la presión de prueba, dependiendo de las condiciones particulares del sistema y
del código ASME correspondiente.

Prueba de fugas de servicios: Prueba Realizada con el fluido de la línea bajo condiciones
operacionales.

Prueba de fugas en oleoductos: Es usada para determinar que el segmento de línea de

tubería no muestra evidencia de fugas cuando dicho segmento de tubería no puede ser

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visualmente inspeccionado. La presión de prueba debe ser reducida a una presión no menos
de 1,1 veces la presión interna de diseño por no menos de 4 horas, lo anterior es requerido por
ASME B31.4 (Ref. 437.4.1).

Prueba de hermeticidad operacional: Prueba realizada antes del comisionamiento con aire
seco o nitrógeno para asegurar la hermeticidad en todas la juntas de la tubería y
conexiones de instrumentos en las líneas de proceso.

Prueba de hermeticidad para fugas: Prueba para verificar la hermeticidad de acuerdo al

código aplicable (i.e. B31.3).

Prueba de presión de resistencia: Una prueba de presión diseñada para establecer el límite
de la presión de operación de una línea de tubería como requerido por un código o una
regulación.

SPCC: Prevención de Derrames, Control y Plan de Contramedidas.

Validación: Confirmación por examen y aporte de evidencias objetivas de que los requisitos
particulares para un uso específico previsto han sido satisfechos (ISO 8402).

Verificación: Confirmación por examen y aporte de evidencias objetivas que los requisitos
especificados han sido satisfechos (ISO 8402).

WPS: Especificación de Procedimientos de Soldadura.

4. PERSONAL

 Supervisor
 Tubero
 Ayudantes técnicos
 Obreros
 Operador de retro excavadora
 Operador de camión grúa
 Aparejador
 Ingeniero residente
 Soldador

5. RESPONSABLES

Es responsabilidad del Ingeniero Residente/ Supervisor mecánico y del Coordinador de HSEQ,

determinar los parámetros de control de dicha actividad.

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Sera responsabilidad de la divulgación, capacitación y verificación de la aplicación correcta de

dichos parámetros en los diferentes frentes de trabajo de los Supervisores HSE e Ingenieros
QA/QC.

Para la realización de cada una de las tareas que se ejecutan en la actividad, las cuales deben
ser dirigidas por el supervisor mecánico, dicho supervisor mecánico deberá planificar los
trabajos y los recursos a utilizar en mutua comunicación con el Ingeniero Residente, quien es el
responsable de la coordinación de todos los trabajos para el CONTRATO No. 3019780 ODS-
003 “OBRAS COMPLEMENTARIAS PARA EL CIERRE TECNICO DE PROYECTO DE
DESARROLLO EN CAMPO CASTILLA, DE LA VICEPRECIDENCIA DE INGENIERIA Y
PROYECTOS DE ECOPETROL S.A.”

La responsabilidad de aplicación será de todos los trabajadores directos e indirectos que

trabajen a nombre de la UT DOING SAIN y que estén involucrados en la realización de
pruebas hidrostáticas.

6. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

Las Herramientas, equipos, elementos y vehículos involucrados en la actividad son:

 Bomba de llenado de 2”
 Bomba de presurización de ¾”
 Carro tanque
 Camión grúa (Cuando se requiera)
 Cabezales de prueba
 Registrador gráfico de presión y temperatura (24 horas)
 Termohigrómetro.
 Manómetros (los rangos varían de acuerdo a la presión de prueba a realizarse)
 Compresor y polly pig
 Termómetro para temperatura de fluidos (Termopozo)
 Mangueras de presión
 Guayas de amarre
 Torquimetro.
 Herramienta menor.
 Válvula PSV
 Estadio para Iluminación (cuando se requiera)

7. PROCEDIMIENTO

En este procedimiento se mencionan las generalidades para la ejecución de pruebas

hidrostáticas, las especificaciones de cada prueba se describen en los formatos y documentos
anexos al presente procedimiento.

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7.1 Solicitud de permisos

Se debe realizar la inspección del área de trabajo, equipos, maquinaria, elementos de

protección personal, tramitando el análisis de riesgos y certificados de apoyo necesarios. Se
solicita y tramita el permiso de trabajo ante el dueño del área.

7.2 Evaluación visual del área de trabajo.

Inspección de planos dados por el cliente o por la firma ejecutora de la ingeniería, estos deben
ser lo suficientemente explícitos en cuanto a ejes, cotas detalles constructivos etc. Al igual que
revisar el área de trabajo, se instalan las señales necesarias, y se despeja personal no
autorizado y los elementos u objetos que obstaculizan el libre tránsito por el área. Es necesario
establecer parámetros de señalización de personal en la vía de ser necesarios con sus
respectivos elementos de protección personal para la ejecución de estas actividades.

PROCEDIMIENTO PELIGRO RIESGOS CONTROLES RESPONSABLES

Inspección, Realizar inspección del
señalización y Presencia entorno de trabajo Reportar
acondicionamiento Ing. Residente,
de Contacto a la persona
del área Sup. HSE,
animales con correspondiente Detener la
ejecutores de las
en el área animales actividad hasta hacer
actividades
de trabajo control del riesgo con ayuda
del personal calificado
Terreno Caídas a Tramitar permiso de trabajo. Ing. Residente,
irregular, nivel, Sup. HSE,
Orden y aseo.
obstáculos golpes, ejecutores de las
esguinces, Señalizar con cinta peligro actividades
fracturas, las zonas donde se
lumbalgias identifique riesgo de caídas
Usar los elementos de
protección personal (Gafas,
casco, ropa de trabajo,
botas)
Contar con botiquín de
primeros auxilios, camilla,
extintor
Establecer comunicación
Avantel con HSE Ava
8*7168 y/o Control de
seguridad: 8*2438 /

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113*726 / 113*533 y/o

Operación: 8*1691

7.3 Equipo de Prueba a Emplear:

Todos los materiales, equipos, instrumentos que se van a emplear para la ejecución de la
actividad deben ser adecuados para las condiciones propias de la prueba. El responsable
de la ejecución de la prueba debe operar y mantener, según aplique, todo el equipo de
prueba, los marranos y la tubería temporal requeridos para realizar la prueba, transferir
agua, desaguar, secar y conectar la línea (pipeline) o el sistema de tubería.

Para garantizar la seguridad y la integridad del sistema, se deberán implementar las

siguientes capas de protección:

 Medidor de Flujo
 Una Válvula de Alivio de presión para la bomba de prueba

 El Manifold de Prueba y accesorios deben ser una clase superior a la del sistema

 Válvula de Alivio o un sistema de protección de presión más riguroso en el Manifold

de Prueba

Un ejemplo del montaje requerido para prueba a presión hidrostática se ilustra a

continuación.

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7.4 Requerimientos para la ejecución de la Prueba

Condiciones de seguridad

Para el caso específico del proveedor subcontratado, para el servicio de prueba hidrostática las
siguientes son las distancias a la cual se ubicarán los equipos de temperatura y presión:
Presión: Distancia mínima 10 m

Revisar las asignaciones del personal y las competencias individuales.

Informar a todo el personal de las asignaciones, responsabilidades y requisitos de las pruebas.
Antes de comenzar la prueba notificar a todos los que puedan ser afectados por una falla
durante las actividades de prueba.
Cuando se realizan pruebas en una zona poblada, se requiere socializar la información
previamente, demarcar el área, incluir señales de advertencia, guardas de seguridad,
controladores viales; con el fin de proteger al público contra los peligros de las pruebas.

Consideraciones ambientales

Para realizar las pruebas hidrostáticas, el agua debe ser captada según lo estipulado por el
prendimiento para la captación, vertimiento de agua para las actividades de obra civil y pruebas
hidrostáticas

Se recomienda usar la misma agua para múltiples ensayos dependiendo del resultado de los
ensayos de laboratorio.

Al finalizar las pruebas, el efluente se debe disponer en los sitios autorizados por el cliente. Lo
anterior con el fin de dar cumplimiento a lo establecido en el Plan de Manejo Ambiental
Específico (PMAE) para el proyecto del cual se ejecuta la actividad.

7.5 Limpieza, llenado, y pruebas de presión

Antes de realizar la prueba hidrostática se debe hacer una limpieza del tramo. Para
configuración especial de tubería, donde no se puede pasar el raspa-tubo, se realizará
blowdown con aire y presión, utilizando platinas de asbestos para romper a 50 PSI, o flushing
con agua a presión impulsada por motobomba o polly pig con presión de aire, con el fin de
verificar que no se encuentre dentro la misma algún material extraño.

En cuanto el sistema se encuentra limpio se procederá con el llenado, abriendo los elementos
que sirvan como venteo entre ellas válvulas, tapones y otras conexiones para extraer el aire del
sistema antes de iniciar la presurización. De este paso depende el comportamiento del sistema
en la presurización y resistencia. Debe realizarse lentamente para evitar que se generen bolsas
de aire.

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7.6 Captación del agua

De acuerdo al lugar de captación establecido

Cargue de agua

 Instalación de electro sumergible o bomba de llenado desde la fuente de capitación

hasta el recipiente de transporte
 Terminado el llenado de los recipientes se apaga la bomba y se desconectan
mangueras
 Realizar orden y aseo en el área.
 Inspección preoperacional del vehículo señalización del área de trabajo a intervenir.
 Ubicación del vehículo en el del llenado (TK- Piscina)

Trasporte de Agua

 Inspeccionar el vehículo verificando que no haya fugas.

 Transitar por las áreas autorizadas por el cliente.
 Verificar que el vehículo que transporta el líquido no presente fugas.
 Cumplir con las respectivas normas de tránsito.

Descargue de Agua

 Inspección del área demarcar y señalizar el área de trabajo a intervenir.

 Ubicar el vehículo en el área de descargue.
 Conectar la manguera a la válvula del sistema de succión y descargara, ubicar la
manguera dentro del recipiente a disponer.
 El llenado se hace por medio de la motobomba succionando el agua del recipiente
transportador e introduciéndola al sistema a probar por mangueras previamente
instaladas y aseguradas con guayas anti látigo la conexión de las mangueras de
descarga.
 Terminado el paso anterior se da inicio al encendido de la motobomba y se estará
verificando el llenado de la línea por los venteos instalados o los propios de la línea
 Se verificará que por los venteos ya no salga aire sino solo agua y estos serán cerrados
y taponado, se apaga la bomba y se da inicio a los pasos descritos para prueba
hidrostática

7.7 Ejecución de la actividad

-Realizar alistamiento de la prueba

Antes de ejecutar la prueba hidrostática se debe:

 Asegurar que se haya realizado una limpieza interna previa, a la sección donde se realizará
prueba hidrostática.

 La limpieza interna en spooles con longitudes mayores a 5 metros, se realizará inyectando

aire a presión o agua por un extremo, hasta que el grado de limpieza sea aceptado por el

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cliente o su representante o el paso de espuma para garantizar que no se encuentren

cuerpos extraños en las tuberías.
 Confirmar los puntos de suministro de agua para la prueba hidrostática.
 Planear la ubicación del equipo de prueba para facilitar el trabajo a la vez que se mantiene
un acceso fácil al mismo y a las facilidades o sistemas a probar.
 Revisar las competencias del personal y las calificaciones individuales.
 Informar a todo el personal de los roles, responsabilidades y requisitos para las pruebas.
 Notificar a todos los que puedan ser afectados por una falla durante las actividades de
prueba.

 Cuando se realizan pruebas en una zona poblada, se requiere dar suficiente información
con el fin de proteger al personal contra los peligros de las pruebas.
 Asegurar que la línea o tramo a probar este completamente liberada por el área de calidad,
cumpliendo con todos los ensayos sobre las soldaduras.

Tener listos los siguientes elementos:

 Bombas de llenado y bombas de presión.

 Medidores y registradores:

 (2) Dos Indicador(es) de presión (manómetros) con exactitud de 0.10% de la escala total.
Los indicadores de presión deben tener como mínimo una resolución de 0.5% de la escala
y se deben seleccionar de forma que la presión de prueba corresponda a un valor entre el
25% y 75% del rango del instrumento (ejemplo: manómetro con rango de 0 a 2000 psi, con
divisiones o marcas cada 10 psi se debe usar para una prueba donde la presión de prueba
esté entre 500 y 1500 psi). Los manómetros deberán tener certificado de calibración no
mayor a seis meses. La calibración puede ser realizada utilizando el peso muerto,
registrada y aprobada por personal instrumentista de ECOPETROL o por un tercero.
 Equipo de medición que garantice una presión Igual o menor a 1 PSI (manómetro digital )
Rango de 0 a 5000 PSI
 Registrador de presión portátil tipo 305mm (12Pulg); rango de 0 a 3000 psi con movimiento
24 horas.
 Termómetro de registro portátil tipo 305mm (12Pulg); rango de -30°C a 50°C (-20°F a
120°F) con movimiento 24 horas. Instalar uno como mínimo a 30.5 metros (100 pies) en el
retro-llenado para registrar la temperatura
 Se utilizarán las mismas facilidades para La instalación de equipos presurización del
sistema.
 Registrador de presión y temperatura con escala adecuada a la presión de la prueba con
dos plumillas.
 Termómetro de chapa para determinar la temperatura de la tubería.
 Válvula de seguridad PSV graduada y certificada al 110% sobre la presión de prueba.
 Mangueras de presión que cumplan con el rango de la presión de prueba y sus conexiones
en perfecto estado.
 Guayas anti látigo.

a. guayas en todas las conexiones con ajustes suficientes para evitar el efecto de
latigazo.

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b. Bomba de llenado de tubería.

c. Bomba de presión para la prueba con válvula de seguridad.
d. Herramientas de mano necesarias.
e. Equipos específicos para la prueba (Ver procedimientos específicos para Prueba
Hidrostática anexos al presente procedimiento).
f. Válvula de cheque en la línea de salida de la bomba de llenado.

- Llenado de líneas:

 No utilizar agua caliente de las estaciones de bombeo o sitios aprobados.

 Para el montaje de los cabezales aplicar el procedimiento de realización segura de

levantamiento mecánico de cargas.

 Confirmar que se han retirado los tapones de drenaje del cuerpo de la válvula, se han
limpiado cuidadosamente, se ha verificado que la rosca esté en buenas condiciones, se
les ha puesto cinta de teflón y se han reemplazado.

 Asegurar que todas las válvulas están en posición abierta para el llenado.

 Asegurar que todos los tubos, mangueras y conexiones con pernos están torqueados y
debidamente liberados por el área de calidad.

 Garantizar que todos los cabezales de prueba están debidamente fabricados,

incluyendo la inspección radiográfica o ultrasonido, tintas penetrantes de la instalación
de soldadura temporal y/o definitivos.

 Asegurar que todas las bombas o compresores están en buenas condiciones de

funcionamiento y realizar el conexionado.

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 El llenado de la tubería se debe realizar preferiblemente en el punto más bajo del tramo.

 Confirmar que los instrumentos están listos para usarlos (con los cuadros apropiados
instalados, los lápices de tinta llenos, los relojes graduados, la calibración correcta,
etc.).

 Antes de iniciar el llenado se debe asegurar que los venteos se encuentren

debidamente abiertos con el fin de garantizar la eliminación de bolsas de aire en los
sistemas a probar; verificado que ya no existe aire atrapado en el sistema, los venteos
deben ser cerrados.

 Vaciar el agua de todas las excavaciones en los sitios de válvulas y estaciones

prefabricadas para permitir las inspecciones en busca de posibles fugas.

 Se debe disponer de un tiempo para la estabilización térmica del líquido dentro de la

tubería (90%) con venteos abiertos. El agua de la prueba hidrostática será captada de
los sitios autorizados por el cliente.

 Una vez finalizada la prueba el agua se dispondrá en el sitio autorizado por cliente o
donde indique la Gestoría, siguiendo el plan de manejo ambiental.

 Para el llenado de la línea se deben cumplir con las consideraciones ambientales, el

agua es captada y transportada desde los sitios autorizados por el cliente.

- Venteo de la tubería

Previa verificación de la facilidad de venteo en la parte más alta de la tubería se procede al

llenado del 100% de la tubería con la válvula de venteo abierta hasta el desalojo total del aire
contenido en las líneas. El cierre de la válvula de venteo se hace con autorización del cliente
y/o la Gestoría.
Ver especificaciones de venteo de la sección a probar, en los procedimientos específicos para
Prueba Hidrostática anexos al presente procedimiento.

Estabilización Térmica:

Una vez terminado el llenado de la tubería y antes de iniciar el proceso de presurización se

llevará un registro de temperatura y presión cada 30 minutos (medido en la termocupla
instalada a 30,4 ft de la cabeza de prueba), en un periodo mínimo de 4 horas y se considera
aceptable cuando la diferencia entre las dos últimas lecturas de temperaturas no supere 1 °C.
La estabilización térmica se realiza una vez se ha efectuado el llenado con un tiempo
aproximado de 2 horas como máximo.

Prueba “test” de aire:

Para los tramos de tubería, en los que existan puntos intermedios ubicados más altos que las
cabezas de instrumentación se requiere verificar la existencia de aire en la sección de prueba

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para lo cual, la cantidad de aire residual deberá ser menor al 0.2% del volumen de líquido
dentro de la sección.
% Contenido de Aire = (Volumen Medido / Volumen Teórico de la Línea) x 100
Si el contenido de aire excede el 0,5% del volumen de la línea, se debe investigar la causa, y
despresurizar la línea y proceder con el nuevo llenado. Si el contenido de aire es menor al
0,5% del volumen de la línea, la presurización debe continuar como sigue: Se continúa
presurizando hasta el 75% de la Presión de Prueba a la misma rata de presurizado inicial, una
vez se ha alcanzado el 75% de la Presión de Prueba se mantiene por un periodo de 2 horas,
con lecturas cada 15 minutos. Después de la estabilización al 75% de la Presión de Prueba,
El test de aire deberá realizarse de la siguiente manera: - Una vez se ha logrado la
estabilización al 75% de la presión de prueba, se procede llenar un recipiente tarado
extrayendo una muestra del volumen de agua, hasta obtener un descenso de 30 psi en la
presión de a prueba. El volumen obtenido se compara con el definido por la ecuación de %
Contenido de Aire anteriormente descrita. - Cuando el valor del Test de Aire sea aceptable, se
despresuriza hasta el 50% de la presión de prueba y se vuelve a presurizar nuevamente hasta
que se alcance la presión al 95% de la presión de prueba y
se mantiene por 30 minutos, entonces la presurización debe continuar hasta la Presión de
Prueba Final Especificada a una Rata de Presurizado menor a 7 psig/min.

- Presurización de la línea:

• Cálculos para Determinar la Curva Teórica Presión Volumen

Ecuación donde la compresibilidad depende de la presión

∆V = V [(D (1-ν²) / (t E))+ C] ∆P
Dónde: ΔV: Incremento de Volumen  gal  o  m³ 
ΔP: Variación de Presión  psi  o  kPa 
V: Volumen de llenado  gal  o  m³ 
D: Diámetro externo de la tubería  pulg 
E: Modulo de Elasticidad del Acero,  30 x 10⁶ psi o  210 x 10⁶ kPa 
ν: Constante de Poisson, 0,3
C: Factor de Compresibilidad del agua  1/psi x 10⁻⁶ 
t: Espesor de la pared del tubo  pulg  o  mm 

• Cálculos para Determinar el Cambio en la Presión por Cambio en la Temperatura

 ∆P/∆T = [B-2α] / [(D x (1-ν²) / Et) + C]

Dónde: 
∆P/∆T = Cambio en psig por ºC
B = coeficiente de expansión del agua
B =  -64,28+17,0105T+0,20369T²+0,001604T³ x 10⁻⁶/ ºC
D = Diámetro exterior de la tubería
E = Modulo de elasticidad del Acero, 30 x 10⁶
ν = Relación de Poisson, 0.3
C = Factor de Compresibilidad del agua, (1/psi x 10⁻⁶)
α = Coeficiente de expansión para el acero, 1.116 x 10⁵ por ºC
t = espesor de pared de la tubería, en pulg.
T = Temperatura, ºC

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 Verificar los medidores de presión y temperatura para asegurar que están debidamente
instalados, asegurando que estén funcionando bien los cuadros de registro, brazos de
precisión y registradores de variables. Se debe verificar la distancia segura de 30 metros.

Para la curva de presión (INCREMENTO DE PRESIÓN EN LA SECCION) se tiene debe

cumplir la siguiente especificación. (Valores específicos ver los procedimientos específicos
para Prueba Hidrostática anexos al presente procedimiento):

 Se inicia la presurización a una rata de 20 psig/min hasta completar el 25% de la

presión máxima de prueba se sostiene por 15 minutos hasta esta presión y se
observa que se mantenga estable la presión y temperatura.
 A la misma rata de llenado se lleva hasta el 50% de la presión máxima de
prueba y se mantiene 15 minutos y se observa que se mantenga estable.
 A la rata de llenado se lleva hasta el 75% de la presión máxima de prueba y se
sostiene por 15 minutos observando que se mantenga estable la presión.

Una vez alcanzada la presión de prueba, esta se mantendrá durante el período que indique la
especificación técnica de prueba hidrostática de tubería (4 horas), lo cual quedara registrado en
la carta; además se debe registrar cada media hora: Temperatura ambiente, Temperatura del
agua en el tubo, registro de la presión en el cabezal de control los cuales se llevaran en los
formatos establecidos

Si se detecta caída representativa de presión o fuga en accesorios o facilidades menores o

iguales a 2”, se reporta en el formato correspondiente, se disminuirá la presión hasta 0 Psi, y se
revisará y reparará el defecto presentado.
Por cualquier evidencia de fuga la presión se debe bajar a 0 psi y se realiza los ajustes
pertinentes donde se requiere o cambiar empaques si es necesario en una unión bridada y se
vuelve a empezar la prueba.

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Si efectuado lo anterior, la presión no continúa descendiendo, se retomará la presurización de

acuerdo a la tabla indicada en los procedimientos específicos para Prueba Hidrostática anexos
al presente procedimiento, se correrá nuevamente la carta y se evaluarán los cambios de
presión, si los hay. Cuando se halle la fuga se reparará la tubería y la sección podrá ser
presurizada nuevamente, dando comienzo al periodo de prueba. (Aplicar plan de contingencia
en caso de derrames que no estén contemplados dentro del desarrollo normal de la Prueba
hidrostática)
Si se requiere adicionar o sustraer alguna cantidad del líquido de prueba, para mantener la
presión de prueba entre los valores máximos y mínimos predeterminados, la cantidad de
líquido adicionado o sustraído será medido cuidadosamente, de tal forma que un cálculo
posterior real pueda ser efectuado con seguridad. Registrar la hora y el volumen de agua
retirado/adicionado en la prueba hidrostática.

- Prueba de Resistencia

Se procede a presurizar a la rata de llenado de máximo 7 psig/min se lleva al 100% de la

presión de prueba y se sostiene por (4 horas) tomando lecturas cada 15 minutos durante las 2
primeras horas de la prueba y cada 30 minutos durante el resto de la prueba. En este punto se
realiza un periodo de estabilización y se procede a la prueba de resistencia de acuerdo al
ASME B31.3 numeral C437.4.1, ASME B 31.4 numeral C437.4.1, ASME B 31.8 numeral
C437.4.1
NOTA:
- Para tuberías aéreas y enterradas el tiempo de sostenimiento al 100% de la presión es
4 horas.

- Despresurización de la línea

Una vez sea aceptada la prueba hidrostática se presenta la necesidad de despresurizar la

línea, se llevará a cabo un proceso lento para no generar vibraciones ni distensiones bruscas
en la tubería bajo prueba, con los siguientes rangos:

1. 15 psi / min hasta llegar al 75% de la presión de prueba, la cual se mantiene por 15
minutos.
2. 15 psi / min hasta llegar al 50% de la presión de prueba, la cual se mantiene por 15
minutos.
3. 15 psi / min hasta llegar al 25% de la presión de prueba, la cual se mantiene por 15
minutos.
4. 30 psi / min hasta que la presión llegue a 0 Psi.

Una vez que la presión esté en 0 psig se puede proceder a retirar los elementos temporales y
continuarán los trabajos de normalización de la línea.
Después terminada la despresurización de la línea se procede con el retiro del agua y limpieza
de la línea por medio de inyección de aire.

- Validez De La Prueba

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Al comienzo de la prueba, se debe registrar la hora, la temperatura del tubo, la temperatura

ambiente y las lecturas de presión en el registro: “FORMATO PARA REPORTE Y CONTROL
PRUEBAS HIDROSTATICAS EN TUBERIAS”. Se debe repetir el registro de estas lecturas
cada 15 minutos durante las primeras 2 horas de la prueba y cada 30 minutos durante el resto
de la prueba.
Después de presurizar hasta la presión de prueba requerida, el tubo se debe dejar estabilizar
durante el tiempo especificado. Tras lecturas continuas cada 15 minutos deben estar en rangos
iguales (P-T°)
Si la presión de prueba cae por debajo de la presión mínima en el punto alto de la sección de
prueba, la prueba será inaceptable y esta sección deberá ser re-presurizar y volver a iniciar
toda la prueba.
Cuando a satisfacción del cliente o su representante se determina que la línea no tiene fugas y
superó la hidrostática se prueba procede a la validación mediante la firma de las partes en el
formato para informe de pruebas hidrostática y en Formato de Pre-comisionamiento de Tubería
– Lista de Chequeo Pos-prueba el ECP-VIN-P-MET-FT-006.

7.8 Reparación de Fallas

Las fallas deben ser localizadas y se debe efectuar la debida reparación. Debe llevarse un
registro completo de las fallas ocurridas durante la prueba, la cual deberá incluir la localización
exacta, tipo y causa de la falla y método de reparación. Si la falla se ocurre por deficiencia
metalúrgica o mecánica de la tubería, accesorios o válvulas, se debe reportar su ubicación y
revisión de falla. En caso de que ocurre lo anterior lo primero que se debe hacer es
despresurizar la línea o tramo.

7.9 Despresurización y Vaciado de la Línea

La etapa de despresurización se debe hacer a una rata “máxima” de 25 psi / minuto.

Para el despacho del agua de prueba, se conectarán tuberías o mangueras desde la válvula de
salida hasta el lugar autorizado para el drenaje de agua. Todas las tuberías provisionales para
despresurizar la línea se asegurarán con amarres para evitar movimientos.

La tubería se entregará vacía, limpia y seca

Registro Fotográfico

Para esta actividad se realizará un registro fotográfico con una cámara digital para tener
soportes de fotografías, para los informes que se presentan ante la gerencia de la empresa de
acuerdo a los lineamientos establecidos en el procedimiento, Registro de fotografías.

PROCEDIMIENTO PELIGRO RIESGOS CONTROLES RESPONSABLES

Registro Presencia de Incendios, Se debe contar con el Ing. Residente,

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formato de aprobación de la
cámara fotográfica en las Sup. HSE
instalaciones de ECP.
Se debe contar con un
permiso de trabajo en
Emisor,
caliente debidamente
Residente, HSE
aprobado y firmado por
ECOPETROL y el ejecutor.
combustibles Se debe contar con el
Fotográfico y vapores explosión registro del monitoreo de Emisor,
inflamable atmosferas de acuerdo a la Residente, HSE
frecuencia establecida.
No usar la cámara en modo
Ing. Residente,
“Flash”, La cámara no debe
Sup. HSE
tener daños en la carcasa.
En caso de emergencia
establecer comunicación vía Ing. Residente,
avantel con HSE y/o Control Sup. HSE
de seguridad:

• Sistema de comunicación

Se utilizarán Teléfonos (Avantel), los cuales permitirán la fácil comunicación dentro y fuera de
la estación.

8. ASPECTOS GENERALES

8.1 Realizar Charla diaria HSE de 5 minutos al personal involucrado, exponiendo uno de los
peligros y riesgos de las actividades, así como las medidas que deberán ser tomadas para
la ejecución segura de las operaciones.
8.2 Comprobar de la disposición de los recursos y equipos necesarios para realizar el trabajo
en forma segura.
8.3 Inspeccionar el área y no existan condiciones desfavorables, que puedan generar la
cancelación del trabajo como: tormentas eléctricas, presencia de lluvias.
8.4 No adelantar trabajos mientras esté lloviendo, ni cuando haya tormenta eléctrica.
8.5 No manipular animales que encuentren en su área de trabajo o a sus alrededores. En caso
de presencia de animales ponzoñosos no molestarlos y retirarse del área e informar al
Ingeniero residente y/o Supervisor HSE.
8.6 Divulgar a las personas involucradas en la actividad este procedimiento de trabajo.
8.7 Divulgar el AR (Análisis de Riesgo).

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8.8 Verificar la disponibilidad de medios de comunicación.

8.9 Divulgar el plan de emergencias, el MEDEVAC; el punto de encuentro más cercano del sitio
de trabajo, la identificación y ubicación de la alarma más cercana, la ruta de evacuación, los
extintores y botiquín más cercano.
8.10 Inspeccionar el estado y funcionalidad de los EPP (elementos de protección personal).
8.11 Las personas que ejecutarán la actividad, firmarán el AR, indicando la aceptación de las
condiciones y controles aplicados.
8.12 Se mantendrá en el área de trabajo copia del procedimiento escrito, el mismo será
divulgado a los trabajadores involucrado en esta actividad.
8.13 Para dar inicio a la actividad, verificar que el permiso de trabajo esté firmado por todos
los involucrados y autorizados.
8.14 Antes de terminar la jornada se realizará orden y aseo del área intervenida y entrega el
AR y permiso de trabajo diligenciado al supervisor inmediato.
8.15 Se tramitará oportunamente el permiso de trabajo relacionado con la actividad para el
día siguiente.
8.16 Divulgar al personal que todo incidente de trabajo y ambiental debe ser reportado
inmediatamente.
8.17 El personal involucrado en estas actividades, debe conocer los riesgos y las estrategias
para prevenir los accidentes. Así mismo debe disponer y utilizar los elementos de
protección personal requeridos. Toda actividad requiere haber diligenciado el
correspondiente permiso de trabajo para el inicio de labores.
8.18 El riesgo que se presenta en esta actividad se controla principalmente con el
autocuidado de los trabajadores, por lo tanto, se debe tener especial cuidado en la
capacitación a los mismos para prevenirlos.
8.19 En las capacitaciones se debe dar a conocer en forma detallada las acciones, deberes y
obligaciones de cada uno de los participantes de esta actividad para disminuir los riesgos a
los que se encuentran expuestos. Además, dar a conocer los planes de acción específicos
en caso de presentarse incidentes o accidentes que comprometan la integridad física de los
operarios, población vecina, estructura, funcionamiento equipos e infraestructura del lugar.
8.20 Aplicar las Normas de seguridad y operación
8.21 En los descansos no vaya a lugares alejados solo puede utilizar sitios autorizados.
8.22 Realizar lavado de manos antes de tomar alimentos
8.23 Respetar las señales de advertencia que estén en el sitio.
8.24 Desplazarse por vías señalizadas y delimitadas para circulación segura del personal.

9. ASPECTOS DE SEGURIDAD OCUPACIONAL

 Asegurar la afiliación de los trabajadores a A.R.L (Administradora de Riesgos Laborales) y

a E.P.S (Entidad Promotora de Salud) y verificar los respectivos pagos o aportes a las
mismas (registros actuales y vigentes).
 Disponer de los recursos humanos, técnicos y físicos para un desempeño seguro, de
acuerdo con los requerimientos.

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 Realizar los exámenes médicos de pre-ingreso y periódicos (cada 6 meses) a los

trabajadores, con énfasis en la evaluación de las condiciones de salud, para la labor que van
a desempeñar.
 Realizar la inducción operativa sobre las actividades que va a realizar el trabajador y en
forma periódica, capacitación sobre aspectos relacionados con salud, higiene y seguridad
industrial.
 Utilizar y actualizar oportunamente las hojas de seguridad de materiales y productos,
cuando esto aplique.
 Asegurar el compromiso, participación, conocimiento y difusión de las normas, por parte de
los ejecutores, para lograr un impacto positivo en la realización de cada labor.
 Suministrar oportunamente el Equipo de Protección Personal a los trabajadores el cual debe
cumplir con las disposiciones y normas legales sobre seguridad y calidad además se tendrá
en campo un stock suficiente en caso de ser necesario realizar una reposición inmediata.
 Reportar de inmediato todos los incidentes y casi accidentes.
 Utilizar ropa de trabajo (pantalón y camisa manga larga) como medida de protección contra
el sol, contacto directo con árboles u hojas que puedan generar algún tipo de alergia en la
piel.

10. ASPECTOS DE SEGURIDAD EN TRABAJOS DE OXICORTE.

 Señalizar y demarcar el área de trabajo.

 Los equipos se les deben realizar una inspección pre operacional y diario antes de iniciar
las actividades.
 Colocar mamparas que no reflejen las radiaciones para proteger a los trabajadores vecinos
y transeúntes por las áreas de operación.
 El equipo debe apagarse cuando no se encuentre en uso durante largos períodos de
tiempo.
 No se debe fumar mientras se realiza la labor.
 En el área de trabajo siempre debe existir un extintor por equipo 20 Lbs.
 En el área de trabajo, no debe haber personal no autorizado solo debe estar el (soldador y
el ayudante)
 Los cilindros de gas comprimidos deberán estar asegurados, en posición vertical en un
soporte adecuado, mientras estén en tránsito o en uso. La tapa protectora deberá estar
colocada durante su almacenamiento y tránsito.
 Los cilindros deben contar con su carretilla para su transporte y en el sitio de labor.
 No deben colocarse cerca de zonas de alta tensión o de equipos calientes como tuberías a
vapor, calentadores o material combustible.
 Se debe purgar la válvula de los cilindros, esta no debe estar impregnada de grasas, ni
aceites porque esto causa combustión instantánea.
 Los cilindros deben estar asegurados con cadenas encauchetadas para no generar chispa
ni fricción

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 Se debe realizar un Pre operacional de los equipos antes de su uso.

 Abrir lentamente la válvula de oxígeno, no permitir su escape en sitios cerrados.
 Todos los medidores, antorchas y mangueras deberán ser inspeccionados antes de usarse,
no debe permitirse quiebres ni vueltas o que se coloquen materiales pesados sobre las
mangueras.
 Si el soplete se enciende por dentro, cerrar inmediatamente las válvulas, primero la de
oxígeno y luego la de acetileno.
 No usar nunca el oxígeno para operar herramientas neumáticas, presurizar un recipiente,
limpiar tuberías o como sustituto de otros gases.
 Usar encendedor de chispa apropiado para encender el soplete.
 Los cilindros deben ser debidamente etiquetados y contar con las fichas de seguridad de
los productos que se van a utilizar.
 Los cilindros que almacenen otro tipo de gases deberán traer inspección formal y registro
de la prueba hidrostática realizada por el envasador y que la fecha de la prueba no sea
superior a cinco (5) años.
 Los cilindros deberán estar pintados adecuadamente, identificando así su contenido.
 En ningún momento se deberán recibir cilindros que contengan gases diferentes al color
identificado. De acuerdo con lo enunciado en la resolución 2400/79 acerca de los códigos
de colores de asa (American Standard Association), Blanco: OXIGENO, Amarillo:
ACETILENO.
 Todos los cilindros que contengan gases comprimidos deben traer inscrita en forma
indeleble y fácilmente visible la clase de gas, la presión máxima de carga permitida, el peso
del cilindro vacío, y su capacidad máxima de gas y el nombre del envasador. No se
deberán remover, cambiar o alterar marcas o números de identificación de los cilindros.
 Las válvulas de los cilindros estarán provistas de sus correspondientes dispositivos de
seguridad, de acuerdo con su uso específico, en relación el tipo de gas y la presión de
servicio.
 Los cilindros que contengan gas comprimido, deberán ser almacenados en sitios
destinados solamente para tal fin, con ventilación adecuada, y separados de substancias
inflamables y de operaciones de soldaduras con llama abierta.
 Los cilindros que contengan gases comprimidos almacenados al aire libre, deberán estar
adecuadamente protegidos contra los cambios bruscos de temperatura, los rayos directos
del sol, o la humedad permanente. Los cilindros llenos y vacíos deberán ser almacenados
por separado, en forma ordenada y sujetos adecuadamente por correas de seguridad o
cadenas recubiertas en caucho u otro material aislante.
 Las conexiones a los cilindros en servicio deberán estar firmemente apretadas para evitar
fugas. Se debe verificar con agua jabonosa la presencia de fugas.
 Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto que si así fuera no cumplirían
su función. Tener en cuenta el instructivo de ECOPETROL de SOA-I-162: Instructivo para
manipulación de cilindros.

11. ASPECTOS DE SEGURIDAD EN TRABAJOS DE SOLDADURA

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 Colocar mamparas que no reflejen las radiaciones para proteger a los trabajadores vecinos
y transeúntes por las áreas de operación.
 Verificar que el equipo y la conexión de línea a tierra sean las más adecuadas.
 El equipo debe apagarse cuando no se encuentre en uso durante largos períodos de
tiempo.
 No se debe fumar mientras se realiza la labor.
 En el área de trabajo siempre debe existir un extintor por equipo
 En el área de trabajo, no debe haber personal no autorizado solo debe estar el (soldador y
el ayudante)
 Se debe realizar un Pre operacional de los equipos antes de su uso.
 Todo el equipo de soldar deberá ser puesto en orden al finalizar el trabajo.
 Inspeccionar el estado de los cables antes de usarlos.
 Verificar si los terminales o enchufes están en buen estado.
 Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes afilados o
cualquier otro elemento que pudiera dañarlos.
 Evitar que la chispa de la soldadura caiga sobre los cables.
 No se realizarán trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto.
 Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto que si así fuera no cumplirían
su función.
 Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se va a realizar.
 Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas alrededor del puesto de soldadura
 Para colocar los electrodos se utilizarán siempre guantes.
 Tener cuidado de que sus dedos no toquen el cepillo giratorio de alambre. Los alambres
puntiagudos podrían causarle una lesión dolorosa.
 Al usar una pulidora o esmeriladora, no se incline demasiado cerca de su cuerpo, cara. Su
ropa puede quedar atrapada en la máquina. Mantenga una distancia de prudencial
 Al pulir o esmerilar, siempre hay que ponerse protección para los ojos protegiendo así sus
ojos de los trocitos que salen disparados.
 Las herramientas mecanizadas de tipo eléctrico deberán ser revisadas antes de ponerlas
en funcionamiento, para corregir posibles aislamientos defectuosos o conexiones rotas.
 Las herramientas serán adecuadas en tamaño y tipo, de acuerdo con la función a
desempeñar. Es necesario que estas se encuentren en condiciones de utilización óptimas.
 El supervisor de mantenimiento debe verificar que los trabajadores encargados de manejar
herramientas manuales mecanizadas, se encuentre en buenas condiciones físicas y
psíquicas, comprobando que no se encuentren bajo la influencia de ninguna sustancia
(drogas o alcohol) que le pueda afectar su integridad física.
 Los operadores de herramientas mecanizadas eléctricas no deberán trabajar sobre pisos
húmedos o pisos metálicos, y sus ropas estarán completamente secas.
 Los discos de las pulidoras no deben estar agrietados o dañados, siendo el caso se debe
cambiar
 Nunca se debe quitar el protector de la pulidora o dejar suelto.

Versión 01.
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 PROCEDIMIENTO PARA PRUEBA HIDROSTATICA
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 El disco y la pulidora deben ser de las mismas revoluciones.

 Los accesorios como llaves para el aseguramiento del disco, deben ser los adecuados y
correspondientes a las características propias del tipo de pulidora
 Se debe prohibir el uso de la pulidora sin la guarda de protección para el disco, así como
cuando la diferencia entre el diámetro interior del protector y el diámetro exterior del disco
sea superior.
 Las inspecciones del moto soldador, debe ser diaria y tener su extintor
 Tener en cuenta el instructivo de ECOPETROL para soldadura, SOA-I-158 Instrucción de
Trabajo para Soldadura

12. NORMAS DE SEGURIDAD ESPECÍFICAS:

 Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso contrario
deben inutilizarse y devolverse al proveedor.
 Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas
a utilizar.
 Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas
antes de ser utilizadas.
 En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia
arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del suelo.
 Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas de
salida apunten en direcciones opuestas.
 Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o parcialmente.
 Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo.
 Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca “cero” con el grifo
cerrado.
 Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al
suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.
 Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella de oxígeno,
abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.
 Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después de
colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca
con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente.
 Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión podría
quemarse.
 Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe
conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior.
 Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar el
grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las mangueras y el soplete.
 La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en caso de
incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor. • Las averías en los grifos de las
botellas debe ser solucionadas por el suministrador, evitando en todo caso el desmontarlos.

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 No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero.

 Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el manorreductor
de alguna botella utilizar paños de agua caliente para deshelarlas.
MANGUERAS:

 Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y sólidamente fijadas
a las tuercas de empalme.
 Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo que las de
oxígeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas últimas un diámetro mayor que
las primeras.
 Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes
afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no formen bucles.
 Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas sin estar
protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la compresión.
 Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen pérdidas en las
conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por ejemplo. Nunca utilizar una
llama para efectuar la comprobación.
 No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las piernas.
 Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las botellas.
 Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las mangueras y
comprobar que no han sufrido

SOPLETE:

 El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él.
 En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de actuación:

a. Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al oxígeno.

b. Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de vuelta.
c. Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto.
d. Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo.
e. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades.
f. Verificar el manorreductor.

En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y después la del
oxígeno.

 No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.

 No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.
 La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.
 Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el
retorno de la llama.

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 Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón.

 Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su
reparación.
 Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados pueden ser muy
peligrosas.

RETORNO DE LLAMA:

En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos:

a. Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna.

b. Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas
botellas.
c. En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.
d. Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a
solucionarlas.

13. ASPECTOS HSE Y MEDIO AMBIENTE

PARA CONTAR CON BUENAS PRACTICAS MEDIO AMBIENTALES SE DEBE TENER EN

CUENTA LOS SIGUIENTES ASPECTOS:

 Con el fin de evitar la generación de residuos, conviene revisar los materiales y productos
recibidos antes del almacenamiento y aseguramiento de su buen estado.
 Para evitar los riesgos laborales, y mejorar el medio ambiente en la recepción y
almacenamiento bien iluminada, limpieza y sin obstáculos.
 El almacenamiento de electrodos y fluxes para la soldadura se debe realizar en un lugar
seco, ya que si absorbe la humedad pueden dar lugar a poros y/o proyecciones el cual
genera chatarra y desperdicio.
 Es importante tener en cuenta la integridad de los tanques de almacenamiento de gases de
almacenamiento de gases para soldar (Oxigeno, Argón y Nitrógeno CO2), así mismo como
el estado de los aparatos para evitar fugas y derrames en el suelo.
 Almacenar y etiquetar correctamente las sustancias peligrosas que se manejen en la
empresa el cual contribuye a evitar contaminaciones el cual reduce el riesgo de accidentes
laborales.
 La adecuada instalación de extracción y filtración de los gases emitidos durante el proceso
de soldadura evita riesgos para la salud de los trabajadores y reduce la contaminación
atmosférica.
 Si los equipos de corte no se encuentran correctamente ajustados, se produce un
incremento de los residuos por sobrantes de piezas.

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DESCRIPCION CANTIDAD
Botiquín de acuerdo con la guía Ecopetrol
S.A 1
Extintor 1
Camilla 1
Kit Ambiental 1

14. REGISTROS

 Informe de registro de datos de presión y temperatura en tiempo real.

 Certificados de calibración de equipos.

15. REFERENCIAS

 Requerimientos en HSE
 Manual de control de trabajo ECP- DHS-M-001.
 Gestión de fallas de control e incidentes ECP-DHS-P-031
 ANSI: American National Standards Institute.
 ASME: American Society of Mechanical Engineer.
 AAPI: American Petroleum Institute.
 ASME 31.3 Process Piping
 ASME B31.4 Pipeline Transportation Systems for liquid Hydrocarbons and Other Liquido
 ASME: Boiler and Pressure Vessels Code Section IX.
 API RP 1110 Pressure testing of steel pipelines for the transportation of gas, petroleum
gas, hazardous liquids, highly volatile liquids or carbon dioxide
 EDP-ET-126 Especificación técnica de construcción para pruebas a Presión de
Tuberías
 ECP-CNE- I-MEE-ET-024 Especificación de pruebas a presión en tuberías
 EDP-ET-118 Especificación técnica de construcción para prueba hidrostática de tubería

CONTROL DE CAMBIOS

VER DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO

REVISION 01 Emisión inicial

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