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MIPCE Elaborado por: Coordinador HSEQ

Mantenimiento Industrial Petrolero Ltda. Aprobado Por: Gerente


Versión: 01
Procedimiento Prueba Hidrostática
Código: PR04-GP Fecha de Emisión: Jun-01-2009

CONTENIDO

1 OBJETIVO

2 ALCANCE

3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA

4 PERSONAL Y EQUIPOS

5 SECCIONES DE PRUEBA

6 VERIFICACIÓN

7 LIMPIEZA INTERIOR

8 CAPTACIÓN DE AGUA

9 ESTABILIZACIÓN DEL SISTEMA

10 DESPRESURIZACIÓN DEL SISTEMA

11 VACIADO Y SECADO DEL SISTEMA

12 REGISTROS DE INSTRUMENTACIÓN DE PRUEBAS

13 FALLAS DE TUBERÍAS

14 MEDIDAS DE SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE (HSE)

15 MANEJO DEL CAMBIO

16 INFORMACIÓN Y DOCUMENTACIÓN

17 INVESTIGACIÓN Y ANÁLISIS DE ACCIDENTES

18 MANEJO AMBIENTAL

19 ANEXOS
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Mantenimiento Industrial Petrolero Ltda. Aprobado Por: Gerente


Versión: 01
Procedimiento Prueba Hidrostática
Código: PR04-GP Fecha de Emisión: Jun-01-2009

1 OBJETIVO

Establecer un procedimiento para la realización de las pruebas de presión a sistemas construidos


y verificar hermeticidad.

2 ALCANCE

Este procedimiento aplica para la realización de las pruebas de presión realizados durante la
construcción de plataformas de pozos, CPF´S y facilidades.

3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 ASME B 31.3 : Liquid petroleum transportation piping systems


 ASME B 31.8 : Gas transmission and distribution piping systems

4 PERSONAL Y EQUIPOS

4.1 PERSONAL

Supervisor de Prueba 1
Ayudante Técnico 1

4.2 EQUIPO

Registrador de presión 1
Indicadores de presión 1
Bomba de Llenado 1
Radios de comunicación 1
Materiales y herramienta menor 1

5 SECCIONES DE PRUEBA

Para la realización de la prueba hidrostática de la Líneas, se debe disponer de la siguiente información:

 Delimitación de secciones de prueba.


 Puntos de aislamiento: bridas ciegas, cabezas de llenado y recibo.
 Puntos de llenado y vaciado, presurización, despresurización, puntos de toma de señal hacia
los registradores de presión y manómetros

Para iniciar la prueba hidrostática se dispondrá de información que incluye lo siguiente:

 La presión de prueba será la indicada en el listado mecánico de líneas.


 Longitud de la sección de prueba.
 Volumen necesario a inyectar para presurizar.

6 VERIFICACION
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Procedimiento Prueba Hidrostática
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6.1 AL INICIO DE LA PRUEBA

 Se comprobará que todos los chequeos necesarios hayan sido efectuados, como son:
revisión de las líneas contra P&ID, planimetrías de detalle, típicos de montaje, verificación de
empaques, revisión de rating de accesorios y en general la verificación del completamiento
mecánico.
 Se revisará que los TQ y NCR asociados a la sección de prueba y que incidan en su
realización, estén cerrados.
 Se revisará que todos los requisitos especificados para ensayos no destructivos se han
completado y registrado.
 Todos los equipos de Instrumentación utilizados en las pruebas deben estar calibrados y se
debe mantener su registro vigente.
 Cada sección de prueba se independizará, colocando bridas ciegas y cabezas de prueba en
los puntos determinados como límites.
 Todas las válvulas deben quedar en posición abierta durante la prueba y las válvulas de
cheque se les debe inyectar el agua en sentido de la dirección del flujo del cheque.
 Los accesorios que se prueben dentro de la sección, serán instalados con sus respectivos
empaques definitivos, si no se requieren desmontar una vez terminada la prueba hidrostática.

6.2 AL FINALIZAR LA PRUEBA

Después de la prueba se deben diligenciar los siguientes formatos.

 Registro prueba hidrostática en el formato correspondiente

8 CAPTACION DEL AGUA Y LLENADO DEL SISTEMA

8.1 CAPTACION

La captación del agua de la prueba se realizará en común acuerdo con el cliente.

8.2 LLENADO DE LA SECCIÓN DE PRUEBA

La inyección de agua preliminar al llenado podrá hacerse una vez se haya efectuado la
liberación mecánica.

El llenado de la tubería a probar se realiza mediante el uso de hidro-lavadora ó carro-tanque.

Para efectuar el llenado de la sección de prueba, se instala en un extremo (parte mas baja) de
la sección un ciego perforado para la conexión de llenado. En el extremo opuesto (parte mas
alta) se instala un ciego perforado con una conexión para venteo.

El llenado debe efectuarse de una manera continua y a velocidad constante.

Antes de iniciar el llenado de la tubería, se debe asegurar que los venteos estén abiertos. Para
verificar que el sistema quede purgado completamente de aire antes de iniciar la prueba.

9 ESTABILIZACIÓN DEL SISTEMA


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Terminado el llenado de la tubería y antes de conectar la bomba de presión, la línea queda en


un periodo de estabilización inicial de presión y temperatura por espacio de una (1/2) hora. La
presión en este periodo es del 50% de la presión de prueba y se tomarán lecturas cada 10
minutos.

Este proceso de estabilización se registra además continuamente en las cartas de presión y


temperatura instaladas en un registrador de presión.

10 PRUEBA DE RESISTENCIA.

Terminado el proceso de estabilización se sube la presión hasta alcanzar el 100% de la presión


de prueba. En este periodo se toma la lectura cada media hora durante cuatro horas que dura
la prueba de hermeticidad. Cuando son spool’s pequeños el tiempo de prueba será de 1 hora y
se tomaran lecturas cada 15 minutos.

Si la presión sube espontáneamente durante esta etapa, por efecto en un cambio en la


temperatura, se debe despresurizar el sistema en el punto indicado en el P&ID para
restablecer la presión a su nivel adecuado e iniciar nuevamente el período de estabilización.

Cuando la presión baje, en esta etapa se identificará primero cualquier fuga existente en el
sistema. Si no existen fugas visibles, la caída de presión sólo se justificará por un descenso en
la temperatura del sistema, mediante el cálculo de sensibilidad térmica a las condiciones de
llenado: De lo contrario, se debe asumir una fuga en un tramo enterrado.

Para lo cual se debe suspender la inyección de agua al sistema. Luego se debe establecer
comunicación radial con los diferentes puntos de monitoreo (excavaciones Abiertas) y verificar
el comportamiento de los registros de medición, tales como: registros de presión, temperatura,
manómetros, con el objeto de determinar la magnitud y/o punto de fuga. Seguidamente, se enviará
el equipo disponible de contingencia (planta eléctrica, motobomba, carro-tanque y torcometro), con
el fin de evacuar el agua y de re-torquear el sistema hasta el mínimo de libraje adicional que
permita detener la fuga.

“Es importante recalcar que para el caso en que se presente una fuga se debe despresurizar
hasta la mínima presión”.

Para el caso en que se presenten fugas en sistemas enterrados se debe cerrar las válvulas
ubicadas en el sistema, con el fin de evitar excesos de fugas. Al mismo tiempo se iniciará un
chequeo detallado de la Línea hasta ubicar el punto afectado, posteriormente se desplazará el
personal, el material y maquinaria adecuada para hacer una evaluación del daño.

11 DESPRESURIZACIÓN DEL SISTEMA

Se despresuriza el sistema por el punto indicado en el P&ID, para lo cual se conecta una
manguera a la válvula de drenaje.

La manguera conectada a la válvula de despresurización debe estar asegurada para evitar


latigazos. La apertura y cierre de la válvula de despresurización se debe efectuar de manera
gradual con el propósito de evitar golpes de ariete.
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La etapa de despresurización se debe realizar a una rata de 100 psi / minuto. Este proceso de
despresurización deberá quedar registrado en las cartas del registrador de presión así como en el
formato correspondiente.

El agua de despresurización será evacuada en carro-tanque hasta el sitio determinado por el


CLIENTE.

12 VACIADO Y SECADO DEL SISTEMA

Los sistemas de producción quedarán con el agua de la prueba dentro de ella. En los sistemas de
inyección de gas, se vaciará el agua de la prueba y se secará. El vaciado se hará preferiblemente
en el punto mas bajo.

13 REGISTROS DE INSTRUMENTACIÓN DE PRUEBAS

 Los manómetros, registradores de presión y temperatura deben estar calibrados.


 La escala de los manómetros a utilizarse será tal que la presión de la prueba se pueda leer
en el segundo tercio del manómetro.
 Los registradores de temperatura y presión se podrán utilizar hasta 3/4 partes de su rango.

14 FALLAS DE TUBERÍA

Las fallas durante las operaciones de prueba serán reportadas en el Formato correspondiente
(Reporte de la falla en tubería). Cuando se presenta una fuga en el metal base o en la línea de
soldadura longitudinal se retirará el tubo completo y se iniciará una investigación haciendo énfasis
en la trazabilidad del mismo para conocer su número, número de colada y fabricante. Se
consultaran los certificados de calidad y se notificará al fabricante.

En caso de fuga por una soldadura circunferencial, ésta se debe cortar e igualmente se debe
investigar la causa de la misma, consultando los registros de calidad (inspección de soldadura,
END, soldador calificado etc.).

Para detectar la ubicación de las fallas en la tubería será necesaria una inspección visual o evaluar
por tramos procediendo a cerrar válvulas y observando el comportamiento de la presión para ir
desechando así sectores en la ubicación del daño en la tubería.

15 MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y HSE

 MIPCE LTDA., se acogerá al sistema de permisos de trabajo y se presentaran las


actividades a desarrollar en los formatos establecidos.

Los permisos de trabajo que se generen para el desarrollo de la obra contaran con todos los
anexos necesarios para su funcionamiento:
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1. Permisos de trabajo debidamente diligenciado y aprobado por el cliente.


2. Procedimiento debidamente aprobado.
3. Análisis de seguridad para el trabajo.
4. Análisis de identificación de peligros periféricos.
5. Listas de chequeo anexas y los preoperacionales de herramientas y equipos que ameriten.
6. Hoja de seguridad de los productos químicos a utilizar en el desarrollo del trabajo.
7. Certificados necesarios para el desarrollo del trabajo.

 Se implementarán los programas aplicables a la actividad de acuerdo al Sistema Integrado de


Gestión (SIG) establecidos por ECP:

1. Competencias Integrales.
2. Control del Trabajo.
3. Gestión Con Contratistas.
4. Manejo de Integridad.
5. Manejo de recursos Naturales.
6. Seguridad en la conducción.
7. Ergonomía.

*0 Todo el personal que labora en la prueba deberá tener la capacidad y experiencia requeridas.
*1 Se avisará a todo el personal que trabaje en cercanías de la línea a probar la realización de la
misma y las medidas de seguridad que deberán ser tenidas en cuenta.
*2 Se realizará una inspección previa de todos los instrumentos y equipos a utilizar, con el fin de
verificar su funcionamiento. Los accesorios deben traer su estampe con la presión máxima a
ser utilizados y los instrumentos certificados.
*3 En lo posible las pruebas deben ser de noche evitando sobre presiones y trabajos
simultáneos en las diferentes áreas de trabajo.
*4 Las mangueras deben estar sujetadas con su respectivo Guaya de seguridad evitando
latigazos si por una eventualidad se sueltan y/o desacoplan.
*5 Deberán existir equipos contra-incendio en el sitio de prueba.
*6 Se colocaran avisos alusivos a la prueba.
*7 Se dará una inducción detallada al personal que participe, antes de comenzar la preparación
de la prueba y durante la misma, haciendo énfasis en los requerimientos de seguridad,
utilización de elementos de protección personal, extintores y sobre todo, de los riesgos
existentes durante la prueba (presiones, trabajos en altura etc.).
*8 Se solicitará permiso de trabajo, indicando las presiones a que estará sometido al sistema.

16 MANEJO DEL CAMBIO

Cualquier cambio en el elemento humano (cuadrilla básica), los equipos, los estándares y las
prácticas seguras de trabajo deberán administrarse con el mismo nivel y ser reportada por el
Supervisor al ingeniero de Construcción.

El Ingeniero responsable suministrará el personal necesario, equipos y el apoyo con el fin de


asegurar que los cambios no se reflejen en actos y condiciones inseguras que puedan producir
efectos perjudiciales en la operación.

Los cambios deben ser evaluados por el Staff de Construcción, el Jefe de Campo, el Jefe de
Oficina Técnica y el Jefe de HSE y ser administrados para garantizar que los riesgos de las
operaciones que surjan del cambio permanezcan en el mejor nivel de Seguridad Integral.
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17 INVESTIGACIÓN Y ANÁLISIS DE ACCIDENTES

Se informará en forma inmediata sobre el incidente a HSE y este al cliente, (reporte de 24


Horas).

Se evaluarán las consecuencias de la falla y se investigará el por qué de la misma.

Se tomaran las medidas de control necesarias para eliminar cualquier efecto repetitivo del
incidente.

Se contara con asistencia médica durante las pruebas por si se presenta alguna eventualidad
durante la misma de acuerdo al Plan de emergencia del sitio.

18 MANEJO AMBIENTAL

18.1 EVALUACIÓN DE RIESGOS AMBIENTALES.

 Generación de Residuos Sólidos y Líquidos.


 Mantenimiento de maquinaria y equipos en sitios cercanos a las corrientes de agua.
 Deterioro de la calidad físico-química del agua por vertimientos una vez finalizada la prueba
Hidrostática.
 Contaminación de las aguas por sustancias o materiales extraños.

18.2 MEDIDAS DE MITIGACION Y CONTROL AMBIENTAL.

 Manejo adecuado de residuos sólidos, clasificación según los colores establecidos (ROJO:
Residuos contaminados, VERDE: Residuos Reciclables, NEGRO: Residuos orgánicos). Su
disposición final se hará de acuerdo a lo establecido en el procedimiento para el manejo de
Residuos Sólidos.
 Las captaciones y vertimientos de agua para las pruebas hidrostáticas se deberán efectuar en
los sitios autorizados por EL CLIENTE.
 Al terminar la prueba hidrostática se deberá entregar a la interventoría, los volúmenes de
agua utilizados, los análisis físico-químicos de las muestras para determinar su calidad antes
de disponerla en las piscinas de emergencia.

19 ANEXOS

 Registro Prueba Hidrostática


 Ficha Técnica Prueba Hidrostática

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