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CAPÍTULO 1
EL CAMPO DE
INDUSTRIAL
REFRIGERACIÓN
1.1 LA REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL A

DIFERENCIA DEL AIRE ACONDICIONADO DE
CONFORT
Tanto el aire acondicionado como la refrigeración industrial tienen un objetivo común,

enfriar alguna sustancia. Ambos tipos de sistemas están construidos con hardware común:
compresores, intercambiadores de calor, ventiladores, bombas, tuberías, conductos y controles.
Los fluidos de trabajo predominantes son aire, agua y refrigerantes. Un sistema de
refrigeración es una parte integral de ambos sistemas.
Si bien ambos campos tienen mucho en común, existen suficientes diferencias en los
sistemas, componentes, prácticas de diseño y métodos comerciales para justificar un
tratamiento separado de la refrigeración industrial. Según casi todos los criterios, el tamaño
de la industria del aire acondicionado de confort domina sobre la refrigeración industrial,
incluido el número de unidades vendidas e instaladas, las ventas monetarias brutas y el
número de ingenieros y técnicos empleados. Sin embargo, la refrigeración industrial es un
negocio dinámico de tamaño significativo, plantea muchos desafíos técnicos a sus
profesionales y desempeña un papel crucial en la industria y la sociedad.
Si bien siempre existe el peligro de aislar el área de actividad técnica propia y perder
así los aportes de campos relacionados, la refrigeración industrial no debe considerarse
una rama del aire acondicionado de confort. La refrigeración industrial se caracteriza por
trabajos especiales más que estándar, y la fracción del total
1
2 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL
El coste dedicado a la ingeniería y el diseño suele ser mayor que el del aire acondicionado. Pueden
ocurrir muchos problemas en las temperaturas más bajas típicas de las plantas de refrigeración industrial
que no ocurren en las temperaturas habituales de confort del aire acondicionado. La planta de refrigeración
para un sistema de aire acondicionado suele ser un paquete ensamblado en fábrica listo para conectarse
a los servicios eléctricos, de agua y de aire. En refrigeración industrial los sistemas armados son más
comunes que los paquetes completos debido a la gran variedad de instalaciones.
Otra característica distintiva es que los sistemas de refrigeración industrial generalmente constan de
compresores, condensadores y evaporadores paralelos, en contraste con los paquetes en los que uno de
cada uno de estos componentes cumple una función de aire acondicionado confortable. Cuando se
amplía una planta de refrigeración industrial, generalmente se hace instalando un compresor, condensador
y/o evaporador adicional.
Otra comparación es que los sistemas de aire acondicionado suelen caracterizarse por redes de
conductos que transportan aire y redes de tuberías que transportan agua. Los sistemas de refrigeración
industrial sólo ocasionalmente emplean redes de conductos de aire, pero comúnmente incorporan
extensas redes de distribución de refrigerante.
Este capítulo continúa con una exploración de las actividades que abarca la refrigeración industrial y
luego describe brevemente algunas de las tareas de refrigeración que ilustran la rica diversidad de
aplicaciones.
1.2 ¿QUÉ ES LA REFRIGERACIÓN

INDUSTRIAL?
Una característica de la refrigeración industrial es el rango de temperatura que abarca. Si bien las
temperaturas de evaporación pueden alcanzar los 15 °C (60 °F), el rango se extiende hasta
aproximadamente 60 ° o 70 °C (76 ° o 94 °F). A temperaturas mucho más bajas que aproximadamente
70°C (94°F), otra industria llamada criogénica toma el relevo, produciendo y utilizando gas natural
licuado, nitrógeno líquido, oxígeno líquido y otras sustancias de baja temperatura. Si la refrigeración
industrial se describiera como la refrigeración que se produce en las industrias alimentaria, química y de
procesos, entonces probablemente se cubrirían dos tercios de las aplicaciones. La Figura 1.1 muestra la
sala de máquinas de un almacén frigorífico, que es uno de los muchos ejemplos de refrigeración industrial
en la industria alimentaria. Otra aplicación importante existe en la industria manufacturera y en laboratorios
donde se deben mantener condiciones especiales, especialmente temperaturas bajas. Si bien el rango
de baja temperatura puede ser el mejor medio para caracterizar la refrigeración industrial, algunas
aplicaciones de bombeo de calor industrial que rechazan el calor a temperaturas mucho más altas que la
ambiente también podrían denominarse refrigeración industrial.
El resto de este capítulo describe brevemente algunas de las principales aplicaciones de la

refrigeración industrial en el procesamiento y conservación de alimentos y en las industrias química, de
procesos y de construcción.
EL CAMPO DE LA REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL 3
FIGURA 1.1
La sala de máquinas de un almacén refrigerado que mantiene una temperatura de 23,5°C (10°F)
en los espacios donde se almacenan alimentos congelados. (La Compañía Haskell)
1.3 ALMACENAMIENTO REFRIGERADO DE

ALIMENTOS NO CONGELADOS
La vida útil de la mayoría de los alimentos mejora si se almacenan a bajas temperaturas. La Figura 1.2
muestra la vida útil de varios productos alimenticios en función de la temperatura1 .
La vida útil de todos los productos mostrados aumenta a medida que baja la temperatura de
almacenamiento, pero para ciertos productos alimenticios, como los plátanos y ciertos tipos de
manzanas, la temperatura óptima de almacenamiento es mayor que la temperatura de congelación.
Para los productos que se muestran en la Figura 1.2 y para la mayoría de las carnes, pescados, frutas
y verduras, la vida útil se puede prolongar manteniendo el producto a bajas temperaturas.
Muchos alimentos se almacenan sin congelar y rara vez se congelan, por ejemplo, plátanos, manzanas,
tomates, lechuga, repollo, patatas y cebollas. Las temperaturas óptimas de almacenamiento de varios
productos, desde la perspectiva tanto de conservación como de economía, se muestran en la Tabla
1.1. Algunas frutas se pueden almacenar a temperaturas ligeramente inferiores a 0°C (32°F) sin
congelarse, porque el agua de la fruta está en solución con azúcares y otras sustancias que
proporcionan un punto de congelación inferior a 0°C (32°F). Ciertos productos cárnicos y avícolas
mantienen mejor su calidad cuando se almacenan superfríos a temperaturas de alrededor de 1 °C (30
°F), temperaturas a las que permanecen sin congelar.
Inmediatamente después de la cosecha, las frutas o verduras suelen estar calientes. Si bien los
productos eventualmente se enfriarían si se almacenaran en una habitación refrigerada, la velocidad
de dicho enfriamiento podría ser demasiado lenta. A veces se aplica un proceso de preenfriamiento3
(distinto del enfriamiento de la habitación). Enfriamiento por aire forzado, aplicación de hielo, hidroenfriamiento.
FIGURA 1.2
Indicación aproximada de la vida útil de varios productos alimenticios a distintas temperaturas. Los
productos son (1) pollo, (2) pescado magro, (3) carne de res, (4) plátanos, (5) naranjas, (6) manzanas, (7)
huevos y (8) manzanas almacenados en una atmósfera controlada de dióxido de carbono. .
donde el producto se inunda con agua enfriada y el enfriamiento al vacío son ejemplos de métodos de
enfriamiento poscosecha. Estos métodos se examinan con más detalle en el Capítulo 17, Refrigeración y
congelación de alimentos. El preenfriamiento al vacío es uno de los métodos utilizados en el que se
coloca una carga de producto, como lechuga, en una cámara y se hace vacío hasta que se evapora una
pequeña cantidad de agua líquida de las hojas. El proceso proporciona un rápido enfriamiento interno de
la lechuga. A veces las plantas de refrigeración se cargan en remolques de camiones (Figura 1.3) y se
trasladan a las zonas de cultivo durante la temporada de cosecha.
1.4 ALIMENTOS CONGELADOS
La historia de los alimentos congelados se remonta a mediados del siglo XIX. Ya en 1861 el pescado se
congelaba con hielo y sal y se almacenaba durante 8 a 10 meses. El primer envío marítimo exitoso de
carne congelada se realizó en el barco francés Paraguay en 1878 cuando zarpó de Buenos Aires a
Francia. En 1880, el SSstrathleven transportó un cargamento de carne congelada desde Australia a
Inglaterra. En América del Norte, durante una expedición científica a Labrador en los años 19121915,
miembro de la expedición
TABLA 1.1
Temperaturas de almacenamiento recomendadas para varios productos alimenticios no congelados2.
Clarence Birdseye observó que el pescado congelado a temperaturas bajo cero mantenía su calidad
durante largos períodos de tiempo.
La era moderna de los alimentos congelados comenzó con el descubrimiento de la congelación
rápida. Al congelar el producto en varias horas (o varios minutos en el caso de alimentos en pequeñas
partículas) en lugar de días, se evita la acumulación de cristales de hielo microscópicos en el interior
del producto. El mercado de alimentos congelados en Estados Unidos ha crecido de 180.000 kg
(400.000 lb) en 1942 a 6 mil millones de kg (13 mil millones de lb) en 1995.
Los métodos populares de congelación de alimentos incluyen la congelación por ráfaga de aire
(donde el aire a baja temperatura pasa a alta velocidad sobre los paquetes de alimentos), la
congelación por contacto (los alimentos envasados o desempaquetados se colocan entre placas
refrigeradas), la congelación por inmersión (los alimentos se sumergen en salmuera a baja
temperatura), congeladores de cinta que fuerzan aire a baja temperatura a alta velocidad desde
debajo de la cinta, congeladores en espiral donde el producto se transporta en una cinta
transportadora dentro de una cámara de baja temperatura y congelación criogénica utilizando dióxido de carbono
En la cadena de distribución, los alimentos congelados deben almacenarse, quizás primero en
grandes almacenes frigoríficos y luego en pequeñas cantidades cerca del mercado de comestibles.
Las temperaturas de almacenamiento de los alimentos congelados suelen oscilar entre 20 °C (5
°F) y 23 °C (10 °F), aunque algunos productos como el pescado y los helados suelen almacenarse
a temperaturas más bajas. Los almacenes que almacenan pescado suelen mantener temperaturas
tan bajas como 30°C (22°F). Un alimento como el helado se comporta de manera similar a la
salmuera o al anticongelante. El agua comienza a congelarse a una determinada temperatura lo que
concentra el resto y baja su temperatura de congelación. El rango de temperaturas por el que pasa
el helado mientras se congela comienza alrededor de 2°C (28°F) y finalmente alcanza 30°C (22°F).
El helado se envasa a aproximadamente 5 °C (23 °F), temperatura a la que está rígido, pero aún
fluye. Luego pasa a una sala de endurecimiento mantenida a 30°C (22°F) para su congelación
completa.
FIGURA 1.3
Planta de refrigeración sobre camión remolque para ubicación cercana al campo para enfriamiento
poscosecha de productos agrícolas. (Tecnologías poscosecha)
1.5 REFRIGERACIÓN EN EL
PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS
El objetivo habitual de refrigerar y congelar alimentos es preservar su calidad, lo que técnicamente está
cambiando lo que serían procesos naturales de deterioro.
La refrigeración también puede contribuir a facilitar un cambio en el carácter o la estructura química de
los alimentos, lo que aquí se denomina procesamiento . Algunos alimentos que incorporan refrigeración
en su procesamiento son el queso, las bebidas (como cerveza, vino y jugos concentrados) y el café
instantáneo. El procedimiento para elaborar queso varía de un tipo a otro, pero todos los quesos se
elaboran a partir de leche a la que se le añade un organismo inicial para provocar la formación de cuajada
y suero. Una vez escurrido el suero, la cuajada forma la base del queso. La refrigeración desempeña un
papel en la fabricación de la mayoría de los quesos durante el paso de curado. Dependiendo del tipo, el
queso se mantiene entre 10°C (50°F) y 20°C (68°F) durante un período que va desde varios días hasta
varios meses.
Aunque puede que no resulte obvio para el público en general, la refrigeración es una función
importante en la industria de la panadería. Algunas aplicaciones incluyen enfriamiento de ingredientes y
mezclado de masa; congelación de pan para su posterior conservación, descongelación y venta; refrigerar
productos de masa no congelados; congelación de masas para la industria de servicios alimentarios y
supermercados; y la congelación de productos fritos y horneados para su venta a los consumidores para
calentarlos en el microondas o tostarlos.
Con la cerveza, se producen dos reacciones químicas principales durante la operación de elaboración:
(1) convertir los almidones de los cereales en azúcar; y (2) fermentación, que convierte el azúcar en
alcohol y dióxido de carbono. El proceso de fermentación es exotérmico,
por lo que si no se eliminara el calor, la temperatura aumentaría y finalmente

terminaría la fermentación. La refrigeración mantiene la mezcla fermentadora entre
7°C y 13°C (45°F y 55°F), y también enfría las instalaciones de almacenamiento
donde se guarda la cerveza durante dos o tres meses hasta que madura.
La producción de vino también exige refrigeración. Después de la fermentación, el
vino se almacena refrigerado a 10°C (50°F) en tanques aislados de acero inoxidable
durante seis meses a dos años. Además, los vinos requieren un proceso de
estabilización en frío para precipitar el bitartrato potásico (PB). El PB es un cristal
inofensivo pero antiestético y se notaría especialmente en botellas de vino blanco. El
PB precipitará naturalmente a 10°C (50°F), pero sólo durante un período prolongado.
Para acelerar el proceso, el vino se enfría a 4°C (25°F) durante diez días.
Para concentrar algunos alimentos sensibles a las altas temperaturas, se puede
eliminar el agua por evaporación o congelación. Un concepto es emplear un sistema
de refrigeración como una bomba de calor con el condensador proporcionando calor
para la vaporización del agua en el producto y el evaporador licuando este vapor de
agua. Debido a su alto costo inicial, esta aplicación es rara, mientras que se prefiere
el principio de termocompresión de bombeo de calor. En la termocompresión, el vapor
de agua evaporado se bombea con un compresor de alto flujo desde el fluido del
producto a un condensador. De las técnicas de concentración que aplican refrigeración,
la concentración por congelación4 es la más popular. Algunos de los productos que
se pueden concentrar mediante congelación incluyen jugos de frutas cítricas, vinagre,
cerveza y vinos, extractos de café y té, jarabes de azúcar y extractos aromáticos. El
procedimiento más utilizado es poner la solución en contacto con superficies
refrigeradas sobre las que se congela una fina capa de hielo. El hielo se elimina
continuamente mediante raspado y luego se separa de la solución concentrada.
Otro ejemplo de refrigeración que se utiliza para el procesamiento de alimentos es
el secado de pescado.5 La Figura 1.4 muestra esquemáticamente el aire a baja
humedad y temperatura moderada eliminando la humedad del producto. Luego se
elimina algo de agua cuando el aire pasa a través del evaporador de la unidad de
refrigeración que proporciona carga térmica al sistema de refrigeración. El gas de
descarga del compresor de refrigerante se divide, una parte pasa al condensador
enfriado por aire que calienta el aire y la otra parte a un condensador auxiliar que
esencialmente elimina la energía introducida en el circuito por el compresor. Este
concepto es particularmente aplicable en localidades donde el costo de la electricidad es modera
1.6 LIOFILIZACIÓN
La liofilización es un proceso que encuentra aplicación tanto en la industria alimentaria

como en algunas industrias de procesos, como la farmacéutica. Los procesos incluyen
primero congelar el producto y luego eliminar el agua mediante sublimación en la que
el agua en estado sólido se convierte directamente en vapor sin pasar por el estado
líquido. Para llevar a cabo el proceso de sublimación, se añade cuidadosamente calor
al producto que se mantiene al vacío en cámaras como la que se muestra en la Figura
1.5. Para lograr el vacío se emplea una combinación de refrigeración y bombeo
mecánico. La bomba mecánica elimina principalmente aire y otros
FIGURA 1.4
Bomba de calor para secar pescado.
gases no condensables, mientras que el sistema de refrigeración enfría un evaporador hasta quizás
50°C (58°F). El agua del producto se deposita en los serpentines del evaporador en forma de escarcha.
De este modo, la refrigeración sirve tanto para el proceso de congelación inicial como para los serpentines
evaporadores de la cámara de vacío.
La industria farmacéutica utiliza la liofilización para ciertos productos donde la eliminación del agua a
temperaturas más altas dañaría el producto. El porcentaje de alimentos que se conserva mediante
liofilización es muy bajo, pero el proceso encuentra un papel para determinadas aplicaciones. Una vez
que un producto alimenticio se liofiliza, no necesita más refrigeración y, en el momento de la preparación
para comer, la adición de agua devuelve al producto un sabor notablemente cercano a la calidad original.
1.7 AIRE
ACONDICIONADO INDUSTRIAL
Si todo el aire acondicionado se clasificara en dos grupos (aire acondicionado de confort y aire
acondicionado industrial), la diferencia básica estaría en el objetivo. La climatización de confort se realiza
para las personas, mientras que la climatización industrial se dirige a los procesos. En cuanto al aire, el
aire acondicionado industrial se diferencia en una o más características: nivel de temperatura, necesidad
de un control preciso de la humedad, un mayor estándar de filtración y eliminación de contaminantes.
El aire acondicionado industrial aparece en aplicaciones como plantas de impresión,

FIGURA 1.5
Una cámara de vacío para liofilización. (Compañía VirTis)
donde el control de la humedad es fundamental para el correcto registro de la impresión

multicolor; plantas textiles, para ayudar a evitar que las fibras se rompan y reducir la
electricidad estática; la fabricación de materiales fotográficos; salas blancas para la fabricación
de equipos electrónicos; y en una amplia variedad de laboratorios. Una diferencia entre la
refrigeración para el confort y el aire acondicionado industrial podría estar en la mayor
precisión del control de temperatura que normalmente se exige para el aire acondicionado
industrial.
1.8 REFRIGERACIÓN EN
PLANTAS DE FABRICACIÓN
Existen necesidades frecuentes y variadas de refrigeración en el mecanizado, conformado y

fabricación de productos fabricados a partir de metales, plásticos y otros materiales.
Un ejemplo es el enfriamiento del fluido rociado en el punto de contacto entre una máquina
herramienta y el metal. En muchas fábricas, una red de tuberías transporta aire comprimido
para motores neumáticos y otros usuarios de energía neumática por toda la planta. Cuando
el aire, particularmente el aire húmedo, se comprime y se devuelve a la temperatura
ambiente, el agua en el aire comprimido puede condensarse y afectar negativamente el
funcionamiento del equipo que utiliza aire comprimido. Para condensar el agua donde se
puede eliminar, algunos sistemas de aire comprimido utilizan un intercambiador de calor
refrigerado ubicado inmediatamente después del compresor de aire.
Muchas plantas de fabricación operan cámaras de pruebas ambientales para duplicar o
incluso exagerar las condiciones extremas a las que podría estar sujeto el producto durante
el uso normal. Estos extremos casi siempre incluyen temperaturas altas y bajas y humedades
altas y bajas. Cámaras de pruebas ambientales
Requieren refrigeración para alcanzar sus bajas temperaturas. La tarea de la instalación de refrigeración
suele ser proporcionar una fuente de aire a baja temperatura.
1.9 REFRIGERACIÓN EN LA
CONSTRUCCIÓN
Dos usos importantes de la refrigeración en grandes proyectos de construcción son el enfriamiento de

grandes masas de concreto6 y la congelación del suelo para facilitar la excavación.7 Durante el
endurecimiento del concreto, su reacción química es exotérmica y, si no se elimina el calor, la alta Las
temperaturas estresarían el concreto. El hormigón se puede enfriar enfriando la arena, la grava, el agua
y el cemento antes de mezclarlos, o incrustando tuberías de agua fría en el hormigón. Otra aplicación de
la refrigeración es la congelación del suelo húmedo en las proximidades de las excavaciones para evitar
derrumbes. Por lo general, las tuberías se introducen en el suelo que rodea el área donde se realizará la
excavación. Luego, la salmuera fría circula a través de los serpentines de tubería y congela el suelo
circundante. Cuando las zonas congeladas se superponen, se puede continuar con la excavación.
Otra aplicación especial de la refrigeración relacionada con la construcción es cuando una planta de
refrigeración mantiene el permafrost en estado congelado debajo de un edificio u otra instalación en
climas fríos. Si se permitiera que el calor de la estructura derritiera el permafrost, la estructura se hundiría.
Un ejemplo de esta aplicación8 es un termosifón híbrido que sirve a una central eléctrica en Gakona,
Alaska. El permafrost se mantiene congelado en invierno mediante intercambiadores de calor termosifón
y en verano mediante una planta de refrigeración mecánica.
1.10 PISTAS DE HIELO E INSTALACIONES

PARA OTROS DEPORTES DE INVIERNO
Algunas pistas de hielo tienen fines específicos, como patinaje recreativo o de velocidad, hockey y
curling, mientras que otras son de uso general y se utilizan en diferentes momentos para diferentes tipos
de eventos. Las temperaturas deseadas del hielo9 suelen ser 5°C (23°F) para hockey, 3,5°C (26°F)
para patinaje artístico y 2°C (28°F) para patinaje recreativo. El hielo se mantiene con un espesor de
aproximadamente 25 mm (1 pulgada) pasando salmuera fría o refrigerante directo (R22 o amoníaco) a
través de una rejilla de tuberías en el hielo. La temperatura de la salmuera o del refrigerante generalmente
se mantiene aproximadamente 5°C (9°F) por debajo de la temperatura deseada del hielo.
Además de la amplia disponibilidad de pistas de hielo, cada cuatro años se construyen algunas
instalaciones de alta visibilidad para los Juegos Olímpicos para patinaje de velocidad, patinaje artístico,
trineo y trineo.
1.11 REFRIGERACIÓN EN LA INDUSTRIA

QUÍMICA
Ya se ha mencionado a la industria farmacéutica como usuaria de refrigeración en procesos de

liofilización. Un enfoque que parece popular en esa industria es también enfriar un fluido y distribuirlo frío
(anticongelante de glicol o alcohol,
FIGURA 1.6
Turbocompresores que comprimen propano en una planta de fraccionamiento de GLP de Texas.
(Corporación Internacional de York)
por ejemplo) al lugar donde se necesita refrigeración. El alcohol a baja temperatura puede enfriar la camisa
de un recipiente, o se puede enviar glicol a serpentines de enfriamiento de aire ubicados en una habitación
donde se está llenando el polvo y que debe mantenerse a baja humedad.
Las industrias química, petroquímica y de refinación de petróleo suelen necesitar plantas de refrigeración
de gran tamaño. Algunas operaciones importantes que a menudo requieren refrigeración son:
separación de un gas de otro licuando más de un gas condensación de gases, como
capturar gas venteado de un tanque de almacenamiento de líquido solidificación de una sustancia

en una mezcla
para separarla de otras mantenimiento de un líquido almacenado a baja temperatura para
controlar la presión en el recipiente contenedor elimina el calor de reacción
control de humedad para productos químicos higroscópicos
Dos conceptos principales en el suministro de refrigeración son directo e indirecto. En la refrigeración

directa, el producto en sí es el refrigerante y se comprime, condensa y estrangula para formar líquido a baja
temperatura. La industria petroquímica utiliza frecuentemente como refrigerantes, por ejemplo, propano,
etano y etileno. A menudo, estas plantas químicas son grandes y tradicionalmente utilizan compresores
centrífugos de alta capacidad, como se muestra en la Figura 1.6. La instalación que se muestra es una
planta de fraccionamiento de gases licuados de petróleo donde se utilizan 8 centrífugas de dos etapas.
FIGURA 1.7 Una

planta de refrigeración compacta para dar servicio a una industria de procesos. (Compañía de equipos Tomco)
comprimir propano en el ciclo de refrigeración. Un enfoque alternativo es proporcionar enfriamiento

indirecto mediante el uso de un paquete montado sobre patines que emplea amoníaco o un refrigerante
de halocarbono adecuado. El refrigerante de amoníaco o halocarbono del paquete sirve al intercambiador
de calor que realiza el enfriamiento o, en algunos casos, una bomba suministra un refrigerante secundario
de baja temperatura al intercambiador de calor. El paquete montado sobre patines en la Figura 1.7
proporciona refrigeración a baja temperatura a través de una combinación de dos circuitos, uno que usa
R22 y el otro dióxido de carbono.
Una lista de algunas de las industrias y el rango de temperatura de sus necesidades de refrigeración
es: aire de preenfriamiento antes de la separación10, 100°C (148°F); la condensación de vapores de
hidrocarburos11 tiene lugar a 55°C (67°F); y en la fabricación de productos químicos como amoníaco/
urea, colorantes de anilina, butadieno, caucho butílico, cloro, pesticidas/herbicidas, caucho sintético,
cloruro de vinilo y xilenos, así como en la recuperación de disolventes.
REFERENCIAS
1. Lorentzen, G., "El papel de la refrigeración en la solución del problema alimentario mundial",
Actas del XIII Congreso Internacional de Refrigeración, Washington, 1971.
2. Manual de almacenamiento de productos básicos, The Refrigeration Research Foundation, Washington,
DC, actualizado continuamente.
3. Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado, Atlanta,
Georgia, del Manual de 1994: Refrigeración, Capítulo 8, Métodos de congelación comerciales; Capítulo
10, Métodos de preenfriamiento de frutas, hortalizas y flores cortadas; y Capítulo 18, Concentrados de
jugos de frutas.
4. Hartel, RW, “Capítulo 8, Evaporación y concentración por congelación”, Manual de

Ingeniería de Alimentos, Marcel Dekker, Inc., Nueva York, 1992.
5. Strommen, I., “Incorporation of Heat Pumps in Drying Processes”, Actas de la 3ª
Conferencia sobre Bombas de Calor de la Agencia Internacional de Energía, Tokio,
Pergamon Press, marzo de 1990.
6. Nagataki S. y S.Ono, “Precooling in Concrete Construction”, Refrigeration, (japonés),
67(777):717–731, 1992.
7. “Estabilización del suelo: revisión de técnicas de inyección y congelación para aberturas
subterráneas”, Informe No. FRAORD y D75–95, Departamento de Transporte de EE.
UU., Washington, DC, 1975.
8. Haynes, FD, “Effects of Foundation Insulation and Thermosyphons on Permafrost”, Actas
del Cuarto Simposio Internacional sobre Ingeniería Térmica y Ciencia para Regiones
Frías, Laboratorio de Ingeniería e Investigación de Regiones Frías del Ejército de EE.
UU., Hanover, New Hampshire, 1993.
9. Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire
Acondicionado, Atlanta, Georgia, del Manual de ASHRAE de 1994—Refrigeración,
Capítulo 33, Pistas de hielo.
10. du Toit, AS, “La aplicación de la refrigeración en la producción comercial de combustibles
y productos químicos a partir del carbón”, Revista Internacional de Refrigeración, 7(4):233–
236, 1984.
11. “Una forma genial de reducir las emisiones”, Ingeniería química, 95(8):145–150, mayo
23, 1988.
CAPÍTULO 3
MULTIETAPA
SISTEMAS
3.1 COMPRESIÓN MULTIETAPA EN

REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL
Una fracción significativa de las plantas de refrigeración industrial opera con una gran
diferencia entre las temperaturas de evaporación y condensación, tal vez de 50° a 80°
C (100° a 150°F). Este gran aumento de temperatura impone tanto problemas como
oportunidades para el sistema. Una oportunidad es utilizar la compresión de múltiples
etapas, que aunque aumenta el costo inicial con respecto a la compresión de una sola
etapa, también alivia algunos problemas y puede ahorrar energía total del compresor.
En la compresión de múltiples etapas, el refrigerante básicamente fluye en serie a través
de dos o más compresores con procesos especiales realizados en el refrigerante entre etapas.
Este capítulo se concentra en la compresión en dos etapas, pero los principios podrían
extenderse a la compresión en tres etapas, que es una disposición que a veces se
utiliza en instalaciones de temperatura extremadamente baja.
El uso de la compresión de dos etapas abre la oportunidad de utilizar dos procesos
clave que caracterizan los sistemas de múltiples etapas: eliminación de gas flash y
enfriamiento intermedio. Es instructivo examinar estos procesos individualmente antes
de combinarlos, tal como existen en sistemas reales. El número y nivel de temperatura
de los evaporadores en el sistema impone otra variación en la configuración de los
sistemas multietapa. El capítulo concluye con un examen de los circuitos en cascada,
que son una forma de sistemas de múltiples etapas.
63
FIGURA 3.1
Expansión de líquido saturado (a) en un proceso de un solo paso y (b) en una expansión
parcial seguida de separación y luego expansión continua por separado del líquido y el vapor.
3.2 PÉRDIDAS EN EL PROCESO DE LA

VÁLVULA DE EXPANSIÓN
Primero concéntrate en el proceso que ocurre en la válvula de expansión, donde entra líquido y sale una
mezcla de líquido y vapor. La familiar línea vertical en el diagrama presiónentalpía, como el proceso 34
en el ciclo estándar de compresión de vapor de la Figura 2.32, indica un aumento progresivo en la
fracción de vapor. Este vapor no puede absorber el calor del evaporador, pero requiere energía del
compresor para devolverlo a la presión del condensador. Para obtener más información sobre este
proceso, explore la expansión de un líquido saturado de amoníaco a 30 °C (86 °F) y una presión de
1163,8 kPa (168,8 psia) a una presión de 289,9 kPa (42,1 psia) correspondiente a una temperatura de
saturación. de 10°C (14°F). La Figura 3.1a muestra el proceso que se lleva a cabo en un solo paso. La
Figura 3.1b muestra el proceso equivalente pero con la expansión ocurriendo de la siguiente manera: (a)
una caída de presión a 572,1 kPa (83,0 psia), (b) una separación del líquido y el vapor, (c) una expansión
separada del líquido y el vapor hasta la presión final de 289,9 kPa (42,1 psia), y finalmente (d) combinar
la mezcla de líquido y vapor en el punto 6 con el vapor en 5 para lograr en el punto 7 las mismas
condiciones que ocurrieron después de la expansión de una sola etapa. La tabla 3.1 muestra
SISTEMAS MULTIETAPA 65
TABLA 3.1
Condiciones en los puntos de estado de la Figura 3.1b.
condiciones en los puntos de estado de la figura 3.1b con los caudales que se producirían
para un caudal total de 1 kg/s.
El propósito de comparar las dos técnicas para realizar la expansión es centrarse en
el gas instantáneo que se desarrolla progresivamente a medida que avanza la expansión.
En particular, cuando el vapor en el punto 3 se expande a baja presión, este vapor es
inútil para la refrigeración. Su entalpía es demasiado alta para lograr refrigeración en el
evaporador y su temperatura de 2,15 °C (28,1 °F) es en realidad superior a los 10 °C
(14 °F) que será la temperatura de evaporación. Para bajar la temperatura del vapor en
el punto 5 a 10° C (14°F), se debe vaporizar una pequeña cantidad de líquido en 6 para
igualar el estado en el punto 7 al que ocurre en la expansión de una sola etapa. El vapor
del punto 3 no sólo es inútil para la refrigeración, sino que la expansión continua hasta la
baja presión sólo implica el gasto de energía para recomprimirlo. La conclusión es que el
vapor en el punto 3 debe eliminarse y comprimirse nuevamente a la presión de
condensación sin expandirlo más a la presión baja. Este objetivo define la función de
eliminación del gas flash.
3.3 ELIMINACIÓN DEL GAS DE FLASH
En la Figura 3.2 se muestra esquemáticamente el equipo adecuado para expandir

parcialmente el refrigerante y luego eliminar el gas flash. El refrigerante líquido del
condensador o del receptor de alta presión pasa a través de una válvula de control de
nivel. El líquido, al ser más denso que el vapor, se separa y fluye hacia la válvula de
expansión del evaporador. Un compresor de gas flash extrae el vapor del recipiente de
separación o tanque flash y lo comprime a la presión de condensación donde se une al
vapor del compresor principal.
Debido a que la válvula de control de nivel de la figura 3.2 aparece por primera vez
en este libro, es importante darse cuenta de que realiza la función de una válvula de
expansión. Al controlar el nivel de líquido en el recipiente, la válvula se abre más si el
nivel del líquido comienza a bajar. De igual forma, si el nivel del líquido comienza a subir,
la válvula se cierra más. La presión en el tanque flash está controlada por la capacidad
de bombeo del compresor de gas flash en relación con el caudal de
FIGURA 3.2 Un
sistema de compresión de dos etapas con eliminación de gas flash.
líquido que pasa al evaporador. Para un caudal dado de líquido que sale del recipiente, una baja
capacidad de bombeo del compresor de gas flash da como resultado una presión intermedia alta. Esto
es cierto, porque en el funcionamiento en estado estacionario el caudal de vapor que se forma debido a
la evaporación súbita debe ser igual al caudal de eliminación por el compresor. Si esta tasa de bombeo
es baja, el proceso se ajusta generando solo un bajo caudal de vapor, que está asociado con una
pequeña caída de presión a través de la válvula. El diagrama de presiónentalpía que muestra los puntos
de estado del refrigerante en el equipo de la Figura 3.2 se muestra en la Figura 3.3.
Ejemplo 3.1. Un sistema de amoníaco que funciona con una temperatura de evaporación de 30
°C (22 °F) y una temperatura de condensación de 35 °C (95 °F) separa el gas flash a una
temperatura de 2 °C (28,4 °F) y entrega al condensador a través de un compresor separado. Si la
capacidad de refrigeración es de 200 kW (56,9 toneladas de refrigeración), ¿cuáles son los
requisitos de potencia si el sistema opera (a) en una sola etapa y (b) con eliminación de gas flash?
Solución. a. Escenario único. En compresión de una sola etapa las entalpías son las siguientes:
La tasa másica de flujo a través del sistema es:
y el requerimiento de potencia es:

FIGURA 3.3
Diagrama de presiónentalpía del proceso de eliminación de gas flash en la Figura 3.2.
b. Con eliminación de gas flash. En el sistema de la Figura 3.3 se aplican las siguientes entalpías:
La tasa másica de flujo a través del evaporador, , es: =(200

kW)/(h1–h9)=0,162 kg/s (21,45 lb/min), y
.
.
La tasa másica de flujo de gas flash, m 3,
se puede calcular a partir de una masa y
Balance de energía sobre el recipiente de separación:
(3.1)
(3.2)
o:
Entonces:
Los requisitos de potencia de los compresores son:

Compresor principal:
Compresor de gas flash:
El porcentaje de ahorro resultante de la eliminación del gas flash es:
La magnitud del ahorro procedente de la eliminación del gas flash depende de las propiedades
termodinámicas del refrigerante y de la magnitud del aumento de temperatura desde el evaporador al
condensador. La Figura 3.4 muestra el porcentaje de ahorro en la potencia total del compresor para
varios refrigerantes y para un rango de temperaturas de evaporación. El gas flash se elimina a una
temperatura intermedia óptima, y esta temperatura se explicará con más detalle en la Sección 3.10. El
porcentaje de ahorro aumenta a medida que desciende la temperatura de evaporación, lo que respalda
la afirmación de que la eliminación del gas flash y, en general, la compresión en dos etapas son más
efectivas a bajas temperaturas de evaporación.
Los halocarbonos muestran un mayor porcentaje de ahorro que el amoníaco, pero no se debe
suponer que los sistemas de dos etapas proporcionan una mayor mejora en la eficiencia cuando se
utilizan halocarbonos. Aún falta incorporar el otro proceso asociado a la compresión en dos etapas
(intercooling).
3.4 SUBENFRIAMIENTO LÍQUIDO
Algunos de los mismos beneficios de la conversión directa de líquido a vapor a presión intermedia se
pueden lograr mediante el subenfriamiento del líquido. Un método popular de subenfriamiento, que se
muestra en la Figura 3.5, sumerge un serpentín de tubería en el líquido del recipiente de presión
intermedia. El líquido caliente del condensador ingresa al serpentín del intercambiador de calor y
transfiere calor al líquido de menor temperatura. El subenfriamiento del líquido es una forma de
eliminación del gas flash, porque parte del líquido del recipiente se vaporiza y se extrae a la presión
intermedia.
En comparación con el flasheo directo de la Figura 3.2, el subenfriador de líquido tiene la ventaja de
mantener el líquido a alta presión. Por lo tanto, el líquido subenfriado puede viajar largas distancias y
soportar algunas caídas de presión sin convertirse en vapor. El líquido que sale de un tanque de flash
directo se satura y se convierte en vapor.
FIGURA 3.4
Porcentaje de ahorro en la potencia total del compresor resultante de la eliminación del gas flash a la
temperatura intermedia óptima.
FIGURA 3.5 Un
subenfriador de líquido que utiliza un serpentín sumergido en el líquido de un recipiente de presión intermedia.
FIGURA 3.6
Subenfriamiento de líquido con un intercambiador de calor externo de carcasa y tubos con refrigerante en
ebullición controlado por una válvula de expansión.
cuando la presión cae debido a la fricción o al aumento de la elevación. Además, como el líquido está frío,
absorberá calor del ambiente cálido, lo que también puede provocar destellos. La desventaja del
subenfriador en comparación con el tanque de flash directo es que el líquido no se puede enfriar hasta la
temperatura de saturación del líquido porque el intercambiador de calor debe funcionar con una diferencia
de temperatura entre el líquido subenfriado que sale y el líquido de temperatura intermedia. .
La selección de la longitud del tubo del subenfriador sumergido no suele ser el resultado de un cálculo
detallado de la transferencia de calor. En cambio, el fabricante a menudo inserta tanto tubo como sea
conveniente y el sistema vive con el resultado. En ciertos casos puede resultar rentable diseñar la bobina
con más cuidado para equilibrar el coste de instalación con el ahorro. El coeficiente general de transferencia
de calor, que es el valor U en la ecuación:
(3.3)
dónde:
= tasa de transferencia de calor, W (Btu/hr) q
U = coeficiente global de transferencia de calor, W/m2 ∙K
(Btu/h∙pie2 ∙°F)
A = área de transferencia de calor, m2 (ft2)
El valor U es función del coeficiente de transferencia de calor de ebullición en el exterior del tubo y el
coeficiente de convección del refrigerante líquido que fluye dentro del tubo. Utilizando algunos valores
típicos de coeficientes de transferencia de calor en ebullición sugeridos por Ayub1 para R22 y amoníaco,
se pueden calcular valores U aproximados, como se muestra en la Tabla 3.2.
TABLA 3.2
Valores U de subenfriadores de serpentín
sumergido, W/m2 ∙K (Btu/hr∙ft2 ∙°F)
FIGURA 3.7
Subenfriamiento de líquido con un intercambiador de calor externo del tipo termosifón.
Una pauta que a veces utiliza un diseñador2 es instalar un área de transferencia de calor
de serpentín sumergido de 2,5 m2 por cada 100 kW (1 pie2 por tonelada) de capacidad de
refrigeración en el evaporador. Un intercambiador de calor de este tamaño se ajusta a los
datos de la tabla para proporcionar una caída de temperatura razonable del líquido.
Otra clase de intercambiadores de calor para subenfriamiento de líquido se muestra en la
Figura 3.6, que representa un intercambiador de calor de carcasa y tubos en el que el líquido
en ebullición está regulado por una válvula de expansión termostática (controlada por
sobrecalentamiento). El intercambiador de calor de la Figura 3.7 es del tipo termosifón, el cual
se suministra con líquido del tanque flash y este líquido se vaporiza parcialmente en posición vertical.
FIGURA 3.8
Comparación de compresiones entre dos presiones dadas con diferentes temperaturas iniciales.
tubos del intercambiador y circula por convección natural. Generalmente son posibles coeficientes de
transferencia de calor más altos con los intercambiadores de calor externos en comparación con el tipo
sumergido de la Figura 3.5, y son mucho más prácticos para una instalación de modernización.
3.5
DESRECALENTAMIENTO ENTRE ETAPAS—INTERENFRIAMIENTO
Las dos secciones anteriores han aislado para un análisis separado el proceso de eliminación del gas
flash, uno de los dos procesos principales disponibles en la compresión de dos etapas. El otro proceso
importante es el atemperamiento del vapor de descarga del compresor de etapa baja. Las dos ventajas
principales del atemperamiento entre etapas o interenfriamiento son el ahorro de energía del compresor
y la reducción de la temperatura de descarga del compresor de etapa baja.
Ambas ventajas se pueden demostrar en el diagrama presiónentalpía, como en la figura 3.8, para
una compresión entre dos presiones dadas. La temperatura inicial del refrigerante en la compresión A es
alta en comparación con la de la compresión B. Una observación general de las líneas de compresión
(líneas de entropía constante) es que se vuelven más planas a medida que se mueven hacia regiones de
mayor sobrecalentamiento. La consecuencia de este cambio de pendiente es que el aumento de entalpía
durante la compresión, que indica la potencia requerida en la compresión, es mayor con temperaturas
de entrada elevadas. En la Figura 3.8, hA es mayor que hB. Otra observación de la Figura 3.8 es que la
temperatura de descarga después de la Compresión B es menor que después de la Compresión A. Esta
característica es particularmente importante en los compresores alternativos, pero también es significativa
en los compresores de tornillo, a pesar del enfriamiento interno inherentemente proporcionado durante
la compresión por el aceite sellador. .
FIGURA 3.9
Atemperamiento del vapor haciéndolo burbujear a través del líquido en el intercooler.
En las Figuras 3.9 y 3.10 se muestran dos de los métodos para lograr el
interenfriamiento. El método tradicional, Figura 3.9, consiste en sumergir la salida de la
línea de descarga del compresor de etapa baja por debajo del nivel del líquido en el
intercooler, proporcionando burbujeo de vapor a través del líquido. Parte del líquido en el
recipiente se evapora para proporcionar un atemperamiento del vapor. El método
normalmente logrará una aproximación cercana de la temperatura del vapor de descarga a la temper
El segundo enfoque3 es rociar líquido en la línea de descarga desde el compresor de
etapa baja, como en la Figura 3.10, y al hacerlo vaporizar parte del líquido para
desrecalentar el vapor de descarga.
El concepto de burbujear vapor sobrecalentado a través del líquido en el recipiente,
como se muestra en la figura 3.9, es eficaz como proceso de transferencia de calor, pero
tiene varias desventajas. Una es que, para que sea efectiva, la salida de la línea de
descarga de etapa baja debe estar entre 0,6 y 1,2 m (2 a 4 pies) por debajo de la
superficie del líquido. Debido a la carga estática del líquido, el punto de descarga estará
a una presión ligeramente mayor que en la superficie del líquido. Por lo tanto, el
compresor debe gastar más energía para superar esta presión adicional. Una segunda
desventaja del atemperador de burbujeo es que el proceso bate el líquido y el vapor en
el recipiente. Debido a que una de las funciones del recipiente es separar el líquido del
vapor de modo que sólo el vapor seco pase al compresor, la turbulencia dificulta esta
tarea.
Aunque normalmente no se puede lograr el grado de atemperamiento posible en el
burbujeador, el método de aspersión de la Figura 3.10 causa menos perturbaciones en el
recipiente. En algunos casos el suministro de líquido proviene directamente del
condensador a través de una válvula de expansión. La válvula de expansión (termostática)
de control de sobrecalentamiento, que se analizará con más detalle en el Capítulo 11,
monta un sensor en la línea de vapor al compresor de etapa alta y, si la temperatura del
vapor es demasiado alta, la válvula se abre para admitir más refrigerante. Una falla de esta válvula
FIGURA 3.10
Atemperamiento del vapor rociando líquido en la línea de descarga.
permita que el líquido continúe vertiéndose en el recipiente. Una solución que evita este peligro es posible
cuando se bombea líquido desde el recipiente en el concepto de recirculación de líquido (Capítulo 8). Las
bombas centrífugas que manejan líquido cerca de su condición de saturación requieren un caudal
pequeño incluso cuando la demanda cae a cero. Este flujo de derivación puede servir simplemente como
rociador atemperador.
3.6 ANÁLISIS DEL PROCESO

DE INTERENFRIAMIENTO
Así como la eliminación del gas flash se analizó por separado, el proceso de interenfriamiento también
se explorará de forma independiente. El diagrama de flujo de un sistema de dos etapas que utiliza sólo
interenfriamiento se muestra en la Figura 3.11a y el diagrama de presiónentalpía correspondiente en la
Figura 3.11b.
El intercooling se utiliza a menudo en la compresión de aire de dos etapas, y en esta aplicación el
agua de una torre de enfriamiento o del grifo es el medio de enfriamiento. Se supone que el agua de
refrigeración es libre de carga, por lo que toda la reducción de potencia en el compresor de etapa alta
representa un ahorro neto de energía. Sin embargo, al interenfriar el refrigerante, el agua de refrigeración
que normalmente está disponible no está lo suficientemente fría como para desrecalentar el refrigerante
a la temperatura de saturación. La vaporización de una parte del refrigerante, que luego debe ser
comprimido por el compresor de alta etapa, es un gasto de energía que debe deducirse de la reducción
de potencia atribuible a la menor temperatura de entrada.
Ejemplo 3.2. El sistema de interenfriamiento que se muestra en la Figura 3.11a funciona con
amoníaco a las siguientes temperaturas de saturación: evaporación, 35 °C (31 °F); intermedio,
0°C (32°F); y condensación, 35°C (95°F). ¿Cuál es el ahorro de energía del ciclo con intercooler,
expresado en porcentaje, en comparación con la operación de una sola etapa?
FIGURA 3.11
(a) Sistema de dos etapas con interenfriamiento únicamente, y (b) el diagrama de presiónentalpía
correspondiente.
Solución. Las siguientes entalpías se aplican al sistema y al diagrama presiónentalpía de la Figura 3.11:
Suponiendo una capacidad de refrigeración arbitraria en el evaporador de 100 kW (28,4 toneladas

de refrigeración), el caudal a través del evaporador y el compresor de etapa baja es:
.
El caudal a través del compresor de etapa alta, m 3,
se puede calcular a partir de
un balance de masa:
(3.4)
combinado con un balance energético:
(3.5)
Combinando las ecuaciones 3.4 y 3.5 se obtiene:
La potencia total, Pint, de los dos compresores es:
En compresión de una sola etapa, el requerimiento de potencia, Pss, es:
El porcentaje de ahorro de energía debido al intercooler es el siguiente:
En el ejemplo 3.2, la diferencia en el requisito de potencia atribuible al interenfriamiento aparece en

el compresor de etapa alta. Cuando se aplica intercooling, el flujo
FIGURA 3.12
Porcentaje de ahorro en la potencia total del compresor resultante del interenfriamiento a la
temperatura intermedia óptima.
La velocidad de refrigerante manejada por el compresor de etapa alta aumenta, pero el trabajo
de compresión por cada kg (lb) de refrigerante disminuye. Con los puntos de estado que se
muestran en la Figura 3.11b, la comparación de la potencia de etapa alta es la siguiente:
Como ocurrió únicamente con la eliminación del gas flash, el proceso de interenfriamiento
con amoníaco se vuelve más efectivo a medida que desciende la temperatura de evaporación,
como muestra la Figura 3.12. Sin embargo, para los tres refrigerantes halocarbonados
mostrados, el interenfriamiento proporciona poca o ninguna mejora en los requisitos de
energía en contraste con los resultados indicados en la Figura 3.4, donde los halocarbonos
reaccionan más positivamente a la eliminación del gas flash que el amoníaco. Dado que la
eliminación del gas flash y el intercooler se utilizan con mucha frecuencia en conjunto, la
combinación de las influencias se mostrará más adelante para el sistema estándar de dos etapas.
3.7 INTERCOOLING EN UN
COMPRESOR DE TORNILLO ENFRIADO POR ACEITE
Aunque el Capítulo 5, Compresores de tornillo, explica más detalladamente las características y el

funcionamiento de los compresores de tornillo, aquí se abordará una situación intrigante en torno al
intercooler de estas máquinas. Los compresores de tornillo funcionan con aceite inyectado en el
refrigerante durante la compresión. Este aceite absorbe parte del calor de compresión y sale del
compresor con el refrigerante a una temperatura moderadamente alta. Después de la separación del
refrigerante, como en la Figura 3.13, el aceite se enfría en un intercambiador de calor antes de regresar
para inyectarse en el compresor. En un concepto de enfriamiento de aceite, el calor del intercambiador
de calor fluye directamente al condensador. La figura 3.13 se aplica al compresor de etapa baja cuyo gas
de descarga debe ser interenfriado.
La Figura 3.13 muestra que el refrigerante sale del compresor a una temperatura de aproximadamente
60 °C (140 °F) en lugar de los 110 a 120 °C (230 a 250 °F) típicos de un compresor alternativo de
amoníaco. Además, cuando se utiliza el popular tipo de enfriador de aceite termosifón, el calor extraído
del aceite pasa directamente al condensador sin necesidad de que ningún refrigerante lo vaporice y
enfríe en el intercooler. De este modo se mejora la eficiencia del proceso de intercooler.
Sin embargo, todavía es deseable continuar con el desrecalentamiento con refrigerante hasta una
temperatura que se acerque a la temperatura de saturación a la presión intermedia.
Este atemperamiento continuo es aconsejable porque dirigir vapor a 60 °C (140 °F) al compresor de
etapa alta daría como resultado temperaturas de aceite y refrigerante inaceptablemente altas que saldrían
del compresor de etapa alta, particularmente para el amoníaco. Además, los beneficios del intercooler
desde 60°C (140°F) aún están esperando ser alcanzados.
3.8 DOS NIVELES DE

TEMPERATURA DEL EVAPORADOR Y UN
COMPRESOR
Generalmente se entiende que los sistemas multipresión son aquellos con dos etapas de compresión,
pero una configuración que se encuentra con frecuencia consiste en un solo compresor y dos o más
evaporadores que funcionan a diferentes temperaturas.
El enfoque habitual para adaptarse a esta disposición se muestra en la Figura 3.14, donde el compresor
opera con la misma temperatura de succión saturada que el evaporador de temperatura más baja. Una
válvula reguladora de presión, también llamada regulador de presión del evaporador o válvula de
contrapresión, regula la presión en el evaporador de mayor temperatura.
Esta disposición se utiliza cuando una temperatura baja en un evaporador puede ser indeseable o
incluso perjudicial. Los ejemplos incluyen espacios refrigerados que almacenan alimentos no congelados
donde las temperaturas del aire por debajo del punto de congelación pueden dañar el producto.
Otro ejemplo es un evaporador de refrigeración de líquidos, donde si el líquido se congela, los tubos
podrían explotar. La estrangulación del vapor de succión en la línea desde el evaporador de alta
temperatura introduce una pérdida termodinámica. La aplicación del regulador de presión del evaporador
de la Figura 3.14 encuentra aplicación principalmente en sistemas pequeños y medianos donde el costo
de inversión adicional y
FIGURA 3.13
Interenfriamiento parcial proporcionado por enfriamiento de aceite en un compresor de tornillo de etapa baja.
La complejidad de un sistema de dos etapas con eliminación de gas flash e intercooler no

puede justificarse por el ahorro de energía.
3.9 SISTEMA ESTÁNDAR DE DOS

ETAPAS CON UNA TEMPERATURA DE
EVAPORACIÓN
Las dos características disponibles mediante dos etapas de compresión (eliminación de gas
flash y enfriamiento intermedio) se han analizado por separado. Un sistema4 con dos etapas
de compresión y un nivel de temperatura de evaporación generalmente incorpora ambos
procesos, como se muestra en la Figura 3.15. El diagrama presiónentalpía correspondiente
se muestra en la Figura 3.16. La eliminación del gas flash se puede lograr mediante flasheo
directo de líquido a la presión entre etapas (Figura 3.2) o con un subenfriador de líquido
(Figura 3.5). También se puede elegir una de las variaciones de intercooler, Figuras 3.9 o
3.10.
Ejemplo 3.3. Un sistema R507 de dos etapas con eliminación de gas flash y enfriamiento intermedio
proporciona 200 kW de refrigeración a una temperatura de evaporación de 40 °C (40 °F) cuando funciona
con una temperatura de condensación de 35 °C (95 °F) . La temperatura intermedia es de 5°C (23°F).
(a) ¿Cuáles son las entalpías del refrigerante en todos los puntos del sistema? (b) Calcule los
caudales a través de cada compresor. (c) ¿Cuáles son los requisitos de
potencia de los compresores? (d) ¿Cuál sería la potencia requerida en un
sistema R507 de una sola etapa con estas temperaturas de evaporación y condensación, y el
porcentaje de ahorro en
FIGURA 3.14
Uso de un regulador de presión del evaporador para elevar la temperatura de un evaporador en un
sistema con un compresor.
¿Poder mediante el uso de un sistema de dos etapas?
Solución. (a) Las entalpías del R507 en las posiciones designadas en las Figuras 3.15 y 3.16 son:
(b) El caudal a través del compresor de etapa baja, que es el mismo que
El caudal que pasa por el evaporador es:
El caudal a través del compresor de etapa alta, se puede encontrar a través de un

Balance combinado de masa y calor sobre el tanque flash/intercooler. El balance de masa es:
.
El caudal m 1 ya se ha calculado como 1,358 kg/s (179,6 lb/min) y, a partir del examen del
diagrama de flujo, es igual a y. El balance energético está representado por la ecuación:
FIGURA 3.15 Un
sistema estándar de dos etapas con eliminación de gas flash e interenfriamiento.
El diagrama de flujo muestra que , por tanto la ecuación del balance energético queda:
entonces el caudal a través del compresor de etapa alta, , es:
(c) Los requisitos de potencia de los compresores son, respectivamente:
(d) Un sistema R507 de una sola etapa que funcione entre temperaturas de evaporación
de 40 °C (40 °F) y condensación de 35 °C (95 °F) requeriría una potencia de compresor de 108,7
kW (145,8 hp), por lo que el porcentaje de ahorro mediante el uso del sistema de dos etapas es:
3.10 FLUJOS DE REFRIGERANTE EN

UN TANQUE FLASH/INTERCOOLER
La Figura 3.17 muestra otra forma de visualizar los procesos que tienen lugar en
el tanque flash/intercooler de un sistema de dos etapas. Una corriente 100%
líquida entra por la izquierda del condensador. Una gran parte de este líquido se
enfría y pasa a los evaporadores, y el enfriamiento de este líquido se logra mediante el
FIGURA 3.16
Diagrama presiónentalpía para el sistema estándar de dos etapas de la Figura 3.15.
vaporización de parte del líquido entrante. Otra porción de la corriente líquida entrante se vaporiza para
desrecalentar el vapor recibido de la etapa baja.
compresor.
3.11 PRESIÓN INTERMEDIA ÓPTIMA
Cuando la presión intermedia en un sistema de dos etapas se selecciona en un valor muy alto o muy
bajo, los beneficios se reducen. De hecho, si la presión intermedia es la misma que la presión de
condensación o de evaporación, el sistema vuelve a una sola etapa. Entonces llegamos a la conclusión
de que debe haber alguna presión intermedia óptima que dé como resultado requisitos mínimos de
potencia total. En la compresión de aire en dos etapas con compresión ideal en ambos compresores, la
presión intermedia óptima es la media geométrica de la presión de succión y descarga,
(3.6)
La presión intermedia óptima en un sistema de refrigeración de dos etapas es bastante cercana, pero no
igual, a la que se muestra en la ecuación. 3.6. La razón de la desviación es que el proceso de enfriamiento
en la compresión de aire no tiene costo, pero en el sistema de refrigeración hay un costo de energía
asociado. con la compresión del vapor refrigerante que realiza el enfriamiento. La Figura 3.18 muestra
un gráfico de la potencia total en un sistema R22 de dos etapas que funciona con una temperatura de
evaporación de 30°C (22°F) y una temperatura de condensación de 35°C (95°F). La presión intermedia
óptima en sistemas de refrigeración de dos etapas es ligeramente superior a la indicada
FIGURA 3.17
Corrientes de refrigerante en un tanque flash/atemperador.
por la ecuación. 3.6, debido a la tendencia hacia una presión intermedia más alta para reducir el
caudal de refrigerante que realiza el atemperamiento.
Una conclusión que se puede extraer de la figura 3.18 es que la curva que muestra la
potencia es bastante plana, por lo que una diferencia de unos pocos grados en la temperatura
intermedia tiene poca influencia práctica en la potencia requerida por la planta. La relativa
insensibilidad de la potencia a la temperatura intermedia es particularmente evidente cuando se
comparan los valores mostrados en la figura 3.18 con la potencia requerida en la compresión de
una sola etapa, que es 36,1 kW (48,4 hp), para estas temperaturas de evaporación y
condensación. La naturaleza no crítica de la temperatura intermedia es afortunada, porque en
aquellos sistemas con evaporadores a temperatura intermedia (ver Sección 3.12), los requisitos
de temperatura de estos evaporadores dictan la temperatura de saturación intermedia.
3.12 COMPRESIÓN DE DOS ETAPAS CON

DOS NIVELES DE TEMPERATURA DE
EVAPORACIÓN
Muchas plantas utilizan evaporadores a varios niveles de temperatura diferentes. Los ejemplos
son particularmente frecuentes en la industria de refrigeración de alimentos, donde una instalación
mantiene algo de espacio a, por ejemplo, 23°C (10°F) para almacenar alimentos congelados y
FIGURA 3.18
Potencia total requerida en un sistema R22 de dos etapas con una capacidad de refrigeración de
100 kW (28,4 toneladas de refrigeración) en función de la temperatura intermedia saturada. La
temperatura de evaporación es de 30 °C (22 °F) y la temperatura de condensación es de 35 °C (95 °F).
otro espacio a 2°C (36°F) para frutas y verduras descongeladas. En la Figura 3.19 se muestra el
diagrama de flujo de un sistema de refrigeración para satisfacer necesidades de temperatura tan variadas.
Este sistema utiliza un subenfriador para que el líquido pase al evaporador de baja temperatura. El
evaporador de temperatura intermedia se alimenta con líquido del condensador o, en algunos casos,
líquido bombeado mecánicamente desde el subenfriador/intercooler. Si bien sería posible dirigir el
refrigerante que sale del evaporador de temperatura media directamente a la línea de succión del
compresor de etapa alta, esta corriente normalmente pasa al recipiente. Esta disposición es obligatoria
cuando el evaporador de media temperatura recibe líquido bombeado y opera con sobrealimentación de
líquido. El retorno al recipiente también es una buena precaución cuando las válvulas de expansión
controlan el flujo de líquido al evaporador y pueden fallar, lo que permitiría que el líquido salga del
evaporador.
Cuando la planta opera con dos niveles de temperatura de evaporación, la presión intermedia se
regula para satisfacer las necesidades de temperatura del evaporador de media temperatura. Por lo
tanto, es posible que la presión intermedia no coincida con el óptimo para la potencia total mínima, pero
como muestra la Figura 3.18, una variación moderada en esta presión resulta sólo en una pequeña
penalización en el aumento de potencia. Al diseñar un sistema con dos niveles de temperatura de
evaporación, el caudal de refrigerante a través del compresor de etapa baja no se ve afectado por la
existencia del evaporador de temperatura media. El compresor de etapa alta, por otro lado, debe
acomodar el flujo atribuible al evaporador de temperatura media más el normalmente asociado con el
compresor de etapa baja, la eliminación del gas flash y el atemperamiento.
FIGURA 3.19
Un sistema de dos etapas con evaporadores de temperatura baja y media.
3.13 ATAJOS EN LOS CÁLCULOS DE DISEÑO

DE SISTEMA MULTIETAPA
Este capítulo ha explicado cómo calcular los requisitos de capacidad de los compresores
de etapa baja y alta en sistemas de dos etapas. El método preciso requiere la aplicación
de balances de masa y energía alrededor de los dispositivos de presión intermedia. Los
cálculos repetidos en dos etapas son tediosos, aunque las organizaciones de diseño y
ventas que realizan análisis frecuentes pueden computarizar fácilmente estos cálculos.
Incluso para el proceso manual, los cálculos se pueden simplificar mediante el uso de un
gráfico como el de la Figura 3.20.
Un gráfico como el de la figura 3.20 puede representar con precisión las ecuaciones de
balance de masa y energía, porque son sólo las temperaturas de evaporación y las
intermedias las que influyen en este cálculo. La aplicación de la Figura 3.20 es simplemente
multiplicar la capacidad de kW (toneladas de refrigeración) del evaporador de baja
temperatura por el factor multiplicador para encontrar la capacidad de refrigeración
requerida del compresor de etapa alta. Los valores de las razones de la Figura 3.20
muestran cantidades mayores que las obtenidas con los procedimientos explicados en este capítulo.
La razón es que la Figura 3.20 reconoce las ineficiencias del compresor de refuerzo, lo
que provoca una carga mayor en el atemperador de la que sería cierta con una compresión
ideal. Los procedimientos de cálculo de este capítulo pueden hacerse más realistas
utilizando la potencia real del compresor de etapa baja en lugar de la potencia isentrópica
ideal.
La Figura 3.20 se aplica cuando el compresor de etapa baja es del tipo alternativo y
para algunas configuraciones de instalaciones de compresores de tornillo. Las características
FIGURA 3.20
Relación de capacidades requeridas del compresor de etapa alta al compresor de etapa baja en un
sistema de dos etapas de amoníaco con un solo evaporador. (Cortesía de Vilter Manufacturing Corporation)
Los sistemas de compresores de tornillo se explicarán con mayor profundidad en el Capítulo 5, pero por
el momento sólo se discutirán aquellas características del equipo que son necesarias para comprender
el análisis de la operación de dos etapas con un compresor de tornillo de etapa baja. Para sellar los
espacios entre los rotores de un compresor de tornillo, se inyecta aceite que se mezcla con el refrigerante
que se comprime. El aceite absorbe parte del calor de compresión y debe enfriarse antes de la
reinyección. En las figuras 3.21 y 3.22, respectivamente, se muestran dos métodos populares de
enfriamiento de aceite: inyección directa de refrigerante líquido y enfriamiento con un intercambiador de
calor termosifón.
En la Figura 3.21, el refrigerante líquido se inyecta directamente en el compresor y su vaporización

neutraliza el calor agregado por la compresión. El vapor de descarga que sale del compresor no se
atempera por completo y el resto del proceso de atemperamiento tiene lugar en el tanque flash/intercooler
con la vaporización de más refrigerante líquido. Desde un punto de vista termodinámico, no hay diferencia
si el refrigerante se vaporiza dentro del compresor o dentro del tanque flash/intercooler para realizar el
sobrecalentamiento.
En consecuencia, los factores que se muestran en la Figura 3.20 se aplican a sistemas donde el aceite
en el compresor de etapa baja se enfría mediante la admisión directa de refrigerante.
FIGURA 3.21
Enfriamiento del aceite inyectado en un compresor de tornillo de etapa baja mediante admisión directa de
refrigerante líquido.
Una situación diferente, y generalmente más favorable, resulta con la disposición de

la Figura 3.22, donde primero se separa el aceite del vapor refrigerante que se descarga
del compresor y luego se enfría en un intercambiador de calor termosifón. El
intercambiador de calor por termosifón recibe refrigerante líquido, hierve una parte del
mismo para enfriar el aceite y así mantiene la circulación de convección natural. El vapor
generado en el intercambiador de calor termosifón pasa directamente al condensador
con el resultado de que parte del calor de compresión en el compresor de etapa baja se
rechaza directamente a la atmósfera.
La cantidad de líquido que, de otro modo, se destinaría al desrecalentamiento y que debe
ser comprimido por el compresor de alta etapa se reduce entre un 15 y un 30%. Se
presentarán datos más precisos del porcentaje en el Capítulo 5, Compresores de tornillo,
pero aquí basta con llamar la atención sobre el hecho de que el factor multiplicador de la
Figura 3.20 se reduce para el sistema de enfriamiento del compresor en la Figura 3.22.
3.14 SELECCIÓN Y CONTROL DEL COMPRESOR
Para una temperatura dada del evaporador de baja temperatura y una temperatura de
condensación dada, la presión intermedia está controlada por las velocidades de bombeo
relativas de los compresores de etapa baja y alta. Las reglas básicas para controlar las
presiones y, por tanto, las temperaturas de saturación, en un sistema de dos etapas son:
Regular la presión del evaporador de baja temperatura mediante la capacidad de

bombeo del compresor de etapa baja.
FIGURA 3.22
Enfriamiento del aceite inyectado en un compresor de tornillo de etapa baja mediante un intercambiador
de calor termosifón externo que a su vez se enfría con refrigerante hirviendo.
Regular la presión intermedia por la capacidad de bombeo del compresor de etapa alta.
Seguir estas reglas para el control de las presiones no es una tarea irrazonable, porque el control de la
presión de succión tanto de los compresores industriales alternativos como de tornillo es bastante
estándar.
Las dos etapas de compresión deben trabajar en conjunto, porque el compresor de etapa alta debe
bombear el mismo caudal másico que el compresor de etapa baja más el caudal adicional atribuible a la
eliminación del gas flash y al atemperamiento, así como el de un compresor de temperatura intermedia.
evaporador.
Las respuestas de los caudales másicos y las temperaturas de saturación a un aumento en la carga de
refrigeración en el evaporador de baja temperatura se muestran en la Figura 3.23. Se supone que el
sistema ha estado en una condición operativa de estado estable, cuando en el momento T la carga de
refrigeración en el evaporador de baja temperatura aumenta repentinamente. Este aumento en la carga
puede aparecer como un aumento abrupto en la temperatura del aire en el serpentín del evaporador. La
primera respuesta es que la temperatura y la presión de evaporación aumenten. Con una temperatura
de evaporación más alta, el compresor de etapa baja puede bombear un caudal más alto, lo que eleva la
presión intermedia. Rápidamente, los controladores de presión de succión en ambos compresores
detectan valores que son demasiado altos, por lo que los controladores aumentan el flujo.
FIGURA 3.23
Respuesta de los caudales y temperaturas de saturación de un sistema de dos etapas ante un aumento
en la carga de refrigeración.
velocidades de ambos compresores. Las nuevas condiciones de estado estacionario se

estabilizarán con caudales más altos que los originales. Una parte del aumento en el
caudal se debe al aumento inicial en las presiones intermedias y de evaporación, y la
otra parte se debe a que los controladores aumentan las capacidades del compresor
para restaurar las presiones a sus ajustes.
3.15 PUERTO LATERAL DE UN

COMPRESOR DE TORNILLO PARA
SUBENFRIAMIENTO DE LÍQUIDOS
Una de las opciones disponibles en un compresor de tornillo es un puerto lateral que

proporciona una entrada a los espacios de gas durante el proceso de compresión. Esta
característica permite comprimir el gas desde la presión intermedia hasta la presión de
descarga, evitando el requisito de potencia de compresión desde la presión de succión
hasta la presión intermedia. Uno de los arreglos que utiliza el puerto lateral forma lo que
a menudo se llama economizador, como en la figura 3.24. Esta configuración es similar
a los subenfriadores de las Figuras 3.5 y 3.6, excepto que no es necesario el compresor
separado para el gas flash.
El economizador es un método de bajo costo para lograr algunos de los beneficios
de la compresión de dos etapas, pero requiere solo un compresor. Sin embargo, la
eficiencia no es tan alta como la compresión de dos etapas con dos compresores separados.
También existen complejidades en las características de rendimiento cuando se utiliza el
puerto lateral de un compresor de tornillo. Estas características se explicarán con mayor
detalle en el Capítulo 5, después de que se hayan explorado la construcción y los
principios de operación del compresor de tornillo.
FIGURA 3.24
Usar el puerto lateral de un compresor de tornillo como economizador para subenfriar el líquido.
3.16 DECIDIR ENTRE COMPRESIÓN DE UNA Y

DOS ETAPAS
El diseñador de un sistema de refrigeración de baja temperatura debe decidir si elige una disposición de
una o dos etapas. Es difícil imaginar una instalación donde el costo inicial del sistema de dos etapas no
sea mayor que el de una planta de una sola etapa. Por lo tanto, los ahorros de energía y otras ventajas
del diseño en dos etapas deben compensar el mayor costo inicial.
La Figura 3.25 muestra los ahorros de la operación de dos etapas en comparación con la de una
sola etapa, incorporando eliminación de gas flash e interenfriamiento, y suponiendo una compresión
ideal. Los ahorros aumentan a medida que desciende la temperatura de evaporación, lo cual es una de
las razones por las que los sistemas de dos etapas son tan populares para la refrigeración a baja
temperatura. Los diseñadores generalmente comienzan a considerar sistemas de dos etapas cuando la
temperatura del evaporador cae por debajo de aproximadamente 10 °C (15 °F).
El alcance de los ahorros logrados mediante la operación en dos etapas, como se muestra en la
Figura 3.25, es función de las propiedades del refrigerante. Es interesante que los refrigerantes menos
eficientes en sistemas de una sola etapa experimentan el mayor porcentaje de ahorro cuando se
convierten a dos etapas. De hecho, la operación de dos etapas con una temperatura de evaporación de
40°C (40°F) de amoníaco, R22 y R134a son todos igualmente eficientes, aunque en la operación de
una sola etapa el amoníaco es más eficiente. seguido del R22 y el R134a.
Si la planta utiliza compresores alternativos, puede ser necesaria una disposición de dos etapas para
limitar la relación de presión del compresor al valor típico de aproximadamente 8. Si la temperatura de
condensación es de 35 °C (95 °F), la relación de presión de 8 se excede a temperaturas de evaporación
inferiores a 6°C (21°F). Esta limitación en
FIGURA 3.25
Ahorro porcentual en energía de sistemas de dos etapas que emplean eliminación de gas flash y
atemperamiento en comparación con la operación de una sola etapa.
La relación de presión no se aplica a los compresores de tipo tornillo que son capaces de
operar con relaciones tan altas como 20. Pero otra influencia es la de la eficiencia de
compresión, ya que la Figura 3.25 se basa en compresores 100% eficientes.
La eficiencia de un compresor se deteriora a medida que aumenta la relación de presión,
por lo que los compresores en un sistema de dos etapas funcionan de manera más
eficiente. Utilice como ejemplo el caso de un sistema de dos etapas donde el evaporador
opera a 40°C (40°F), condición en la que la Figura 3.25 indica para el amoníaco un ahorro del 14,5%.
Si se consideran los compresores reales, la eficiencia en funcionamiento de una sola etapa
podría ser del 68%, mientras que con las relaciones de presión más bajas del funcionamiento
en dos etapas, la eficiencia de cada compresor podría ser del 75%. El ahorro al considerar
los compresores reales y sus ineficiencias ascendería al 22,5%.
3.17 BASE YA ESTABLECIDAS
Este capítulo y el anterior han proporcionado la base termodinámica para el trabajo

siguiente. Con estos antecedentes, el estudio ahora puede proceder a los componentes del
sistema, incluidos el compresor, el evaporador y el condensador.
Los capítulos sobre estos componentes, así como los de tuberías, recipientes, control y
operación, invocan los tres campos fundamentales: termodinámica, mecánica de fluidos y
transferencia de calor. Estos tres temas fundamentales se encuentran entre las bases más
importantes necesarias en el trabajo técnico en refrigeración.
REFERENCIAS
1. Ayub, ZH, “Coeficiente de transferencia de calor bifásico del lado de la carcasa para bobinas
en R22 y amoníaco”, ASHRAE Transactions, 97 (Parte I): 814815, 1991.
2. Richards, WV, comunicación personal.
3. Cole, RA, “Energy Efficient Gas Cooling for TwoStage Ammonia Refrigerating Plants”,
Actas de la Conferencia Internacional sobre Refrigeración de 1992: Eficiencia energética
y nuevos refrigerantes, Instituto Internacional de Refrigeración, Universidad Purdue, 1992.
4. Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado,

Atlanta, Georgia, del Manual ASHRAE de 1994: Refrigeración.
CAPÍTULO 4
RECIPROCANDO
COMPRESORES
4.1 TIPOS DE COMPRESORES
Los principales tipos de compresores utilizados en refrigeración industrial son los de

tornillo, alternativos, centrífugos y de paletas rotativas. Otro tipo que se fabrica en grandes
cantidades es el compresor scroll, pero hasta ahora estos compresores no están
disponibles en el tamaño que normalmente se encuentra en la refrigeración industrial.
Los compresores de paletas rotativas todavía se utilizan como compresores de etapa
baja, pero se instalan muy pocos nuevos.
Los compresores centrífugos han sido estándar en plantas de industrias químicas y de
procesos de gran capacidad donde son impulsados por motores eléctricos o turbinas de
vapor o gas. Los compresores centrífugos también se utilizan ampliamente para enfriar
agua en aplicaciones de aire acondicionado. Los fabricantes utilizan refrigerantes como
R123 y R134a en estos paquetes. Después de condensar la lista más larga de tipos de
compresores, los dos que quedan, y los que se abordarán en este libro, son los
compresores alternativos y los de tornillo. Este capítulo se centra en los compresores
alternativos, mientras que el Capítulo 5 se concentra en los compresores de tornillo.
Dos estilos de construcción de compresores son abiertos y herméticamente sellados.
En el compresor de tipo abierto, como en la Figura 4.1, el eje se extiende fuera del
compresor y está conectado externamente al motor eléctrico que impulsa el compresor.
En la unidad motorcompresor herméticamente sellada, todo el conjunto está encapsulado
y sólo las líneas de refrigerante y las conexiones eléctricas, y ningún eje giratorio, penetran
en la carcasa. Estas unidades herméticamente selladas siempre son
93
FIGURA 4.1
Un compresor alternativo de tipo abierto de 16 cilindros para refrigeración industrial.
(Corporación de Fabricación Vilter).
Se utiliza para refrigeradores domésticos, aires acondicionados de ventana y otros pequeños

electrodomésticos. Se espera que funcionen durante décadas sin fugas de refrigerante.
Algunos compresores de mayor tamaño son semiherméticos, donde los cabezales de los
compresores se pueden quitar para acceder a los pistones y válvulas para realizar tareas de mantenimiento.
Los compresores semiherméticos disponibles en el mercado generalmente están limitados a una
capacidad máxima de refrigeración de aproximadamente 150 kW (40 toneladas de refrigeración).
Ya sea en una unidad hermética o semihermética, el refrigerante está en contacto con los devanados
del motor, por lo que en este tipo de compresor se utilizan refrigerantes de halocarbono que no atacan
al cobre. Dado que el amoníaco reacciona con el cobre, los compresores de amoníaco son del tipo
abierto. Hubo un tiempo en que el sello del eje era una causa problemática de fugas de amoníaco, pero
la calidad de los sellos del eje ha mejorado progresivamente. Sin embargo, el desarrollo de un
compresor hermético de amoníaco sigue siendo un objetivo atractivo, y enfoques como usar devanados
de aluminio para el motor, encapsular el rotor para que el amoníaco no entre en contacto con los
devanados del motor1 o conectar el motor y el compresor a través de un accionamiento magnético2
son todos ellos enfoques que se están considerando. Por otro lado, un tipo abierto
COMPRESORES RECIPRICOS 95
El compresor suele ser más eficiente que el tipo hermético, porque el vapor de succión en un
compresor hermético pasa sobre el motor para enfriarlo y, al hacerlo, el vapor se sobrecalienta, por
lo que se requiere más potencia para la compresión.
Un énfasis central de este capítulo es el efecto de las presiones de succión y descarga sobre la
capacidad de refrigeración y los requisitos de energía del compresor.
Las presiones de succión y descarga son las influencias principales del resto del sistema en el
compresor. La naturaleza de la carga de refrigeración en el evaporador influye fuertemente en la
presión de succión y las condiciones ambientales se trasladan a través del condensador para
controlar la presión de descarga. Las características de rendimiento que son más importantes para
el usuario del compresor son la capacidad de refrigeración y el requisito de energía. El compresor
tiene una influencia dominante en el rendimiento del sistema, por lo que la capacidad de predecir las
influencias de los cambios en las condiciones impuestas al sistema, como las temperaturas del fluido
en el evaporador o la temperatura del aire en el condensador, requiere una comprensión del
rendimiento del compresor. Ciertas idealizaciones serán inicialmente la base para explicar las
características de rendimiento, pero luego el capítulo muestra que estas tendencias idealizadas
prevalecen en los compresores reales. La última parte del capítulo explica algunas capacidades y
limitaciones del compresor alternativo y también describe los auxiliares necesarios para un
funcionamiento confiable.
4.2 EL PAPEL DE LOS COMPRESORES

RECIPIRANTES
A principios de la década de 1970, el constructor de una gran instalación de refrigeración instalaba

una hilera de compresores alternativos en la sala de máquinas para satisfacer los requisitos de
compresión. Hoy en día, el mismo propietario elegiría uno o dos compresores de tornillo para lograr
la misma capacidad. Hubo un tiempo en que los compresores alternativos eran la opción estándar
para las plantas de refrigeración industrial, a veces combinados con compresores de paletas rotativas.
La gran capacidad de la máquina de paletas rotativas la hacía adecuada para la etapa baja en un
sistema de dos etapas. El compresor de tornillo ha incursionado en el mercado de los compresores
alternativos hasta tal punto que es apropiado evaluar el papel del compresor alternativo para la
refrigeración industrial.
A continuación se presentan algunas observaciones sobre el papel actual y las perspectivas

futuras del compresor alternativo en la refrigeración industrial. Durante las varias décadas de su
mercado en contracción, algunos fabricantes de compresores alternativos abandonaron su producción.
El resultado es que hoy en día sólo quedan los fuertes productores de compresores alternativos. Las
ventas de compresores alternativos parecen haberse estabilizado en este nivel más bajo en América
del Norte, mientras que en Europa y Asia los compresores alternativos han mantenido una posición
fuerte. Los requisitos de servicio y reparación siguen siendo menos sofisticados para el compresor
alternativo.
Los clientes suelen preferir el compresor de tornillo debido a sus menores costos de
mantenimiento. El compresor de tornillo puede funcionar entre 30.000 y 60.000 horas antes de su
revisión, mientras que los operadores de la planta tradicionalmente han dado servicio a los compresores alternativ
compresores anualmente. Sin embargo, muchos fabricantes de compresores alternativos recomiendan

que, aunque las culatas se retiren anualmente para una inspección de rutina, las máquinas puedan
funcionar entre 10.000 y 20.000 horas antes de la revisión. ¿Qué ha pasado con el requisito de revisión
anual? En gran medida, esto había sido una tradición y, en algunos casos, el fabricante lo fomentaba
para promover la venta rentable de piezas de repuesto. Cuando las condiciones de funcionamiento no
son abusivas, es posible que no sean necesarias revisiones anuales de los compresores debido a la
calidad mejorada de los materiales y los procesos de fabricación disponibles en la actualidad.
Las eficiencias de los compresores alternativos y de tornillo son del mismo orden de magnitud a
plena carga. En capacidades de refrigeración inferiores a unos 350 kW (100 toneladas de refrigeración),
el compresor alternativo es ligeramente más eficiente. A carga parcial, el compresor alternativo con
descargador de cilindros casi siempre disfruta de una mayor eficiencia que el compresor de tornillo. El
primer costo de un solo compresor alternativo es normalmente menor que el de un compresor de tornillo
de la misma capacidad de bombeo. La primera comparación de costos se inclina a favor del compresor
de tornillo en tamaños grandes cuando un compresor de tornillo puede proporcionar la capacidad de
múltiples compresores alternativos. El compresor de tornillo puede funcionar con relaciones de
compresión más altas que el compresor alternativo. Por lo tanto, un compresor de tornillo es capaz de
operar una sola etapa desde un evaporador de baja temperatura en un sistema de dos etapas durante
períodos de baja demanda de capacidad.
La capacidad máxima de refrigeración del compresor alternativo más grande disponible en el mercado
en una aplicación típica de etapa alta es de aproximadamente 900 kW (250 toneladas de refrigeración),
mientras que un compresor de tornillo grande puede entregar más de 4000 kW (1200 toneladas). El
propietario de una planta de gran capacidad conseguirá menores costes de capital eligiendo compresores
de tornillo y acomodará las máquinas en mucho menos espacio. Si la demanda de refrigeración de la
planta es mayor que la que puede ser proporcionada por un compresor alternativo, se necesitarían dos
unidades, lo cual es más costoso que un compresor de tornillo, pero la instalación de compresores
alternativos tiene la ventaja de tener una unidad como respaldo. si el otro está fuera de servicio.
Hay que aceptar que el compresor alternativo proporcionará sólo una parte de la capacidad del
compresor para la industria del futuro. Es probable que su lugar esté en plantas de menos de 1.000 kW
(300 toneladas), y existen muchas plantas de este tipo. En muchas aplicaciones de refrigeración
compacta, como las fábricas de hielo, generalmente se prefieren los compresores alternativos. El
tratamiento de los compresores alternativos en este libro refleja la evaluación de que los compresores
alternativos, aunque proporcionan mucha menos capacidad para la industria que los compresores de
tornillo, siguen siendo extremadamente importantes. Además, algunos de los análisis del rendimiento de
los compresores alternativos se traducen directamente también en compresores de tornillo.
4.3 UNA DESCRIPCIÓN GENERAL

DEL RENDIMIENTO DE LOS COMPRESORES
RECIPROCANTES
El profesional de la refrigeración que selecciona y opera compresores debe tener una

comprensión clara de cómo las temperaturas de evaporación y condensación afectan la
capacidad de refrigeración y los requisitos de energía del compresor.
Al compresor a menudo se le llama el corazón del sistema de refrigeración, pero debe
interactuar con los demás componentes del sistema. Cada componente afecta el
rendimiento del sistema total y las dos variables operativas a las que el compresor es más
sensible son las temperaturas de evaporación y condensación.
Las dos características de rendimiento de mayor importancia para el diseñador y el
operador son la capacidad de refrigeración y el requisito de energía.
A lo largo de este libro y en toda la industria, el compresor se caracteriza por tener
capacidad de refrigeración. Por supuesto, la refrigeración se realiza en el evaporador, no
en el compresor. Indicar que el compresor posee una determinada capacidad de
refrigeración en kW (toneladas de refrigeración) significa que el compresor es capaz de
bombear el caudal de refrigerante que proporcionará la capacidad de refrigeración indicada
en el evaporador.
Una parte de este capítulo está dedicada a mostrar y explicar las influencias de las
temperaturas de evaporación y condensación en la capacidad de refrigeración y los
requisitos de potencia del compresor. El diseñador y operador de sistemas de refrigeración
debe tener en cuenta constantemente cómo las condiciones impuestas al compresor (la
temperatura de succión saturada y la temperatura de condensación) influyen en los dos
factores clave de rendimiento, la capacidad de refrigeración y los requisitos de energía.
Más allá de conocer las tendencias, las implicaciones de estas tendencias son cruciales.
Además de citar estas tendencias de rendimiento, las siguientes secciones explicarán a
partir de la termodinámica y las características de bombeo de los compresores alternativos
por qué ocurren estas tendencias.
4.4 EFECTO DE LA TEMPERATURA DE

EVAPORACIÓN SOBRE LA EFICIENCIA
VOLUMÉTRICA
La eficiencia volumétrica es un término clave para explicar las tendencias en la capacidad

de refrigeración y los requisitos de energía de los compresores alternativos. La eficiencia
volumétrica de un compresor, en ηνporcentaje, se define mediante la ecuación:
(4.1)
La tasa de desplazamiento es el volumen barrido por los pistones durante sus carreras de
succión. La eficiencia volumétrica es inferior al 100% debido a factores tales como fugas a
través de los anillos del pistón, caída de presión a través de las válvulas de succión y
descarga, calentamiento del gas de succión cuando ingresa al cilindro por
las paredes calientes del cilindro y la reexpansión del gas que queda en el cilindro después de la
descarga. La eficiencia volumétrica se puede calcular a partir de los datos del catálogo del compresor,
como en el Ejemplo 4.1.
Ejemplo 4.1. ¿Cuál es la eficiencia volumétrica de un compresor de amoníaco Vilter 458XL de

ocho cilindros que funciona a 1200 rpm cuando la temperatura de succión saturada es 1°C
(30.2°F) y la temperatura de condensación es 30°C (86°F)? El diámetro y la carrera del
compresor son 114,3 por 114,3 mm (41/2 por 41/2 pulgadas). El catálogo enumera la
capacidad de refrigeración en esta condición como 603,1 kW (171,5 toneladas).
Solución. El volumen barrido por un pistón durante una carrera es:
La tasa de desplazamiento es el volumen de desplazamiento de un cilindro multiplicado por el

número de cilindros y el número de carreras por segundo:
El caudal másico se puede calcular dividiendo la capacidad de refrigeración por el efecto de

refrigeración. La entalpía del amoníaco que sale del condensador y entra al evaporador es
342,0 kJ/kg (138,7 Btu/lb) y la entalpía que sale del evaporador
. es 1460,8 kJ/kg (619,6 Btu/lb).
El caudal másico m es:
El volumen específico del refrigerante que ingresa al compresor es 0,3007 m3 /kg (4,82 pies3 /
lb), por lo que el caudal volumétrico real es:
Ahora se puede aplicar la ecuación 4.1 para calcular:
La variable que controla más directamente la eficiencia volumétrica es la relación de presión: la

relación entre la presión absoluta de descarga y la presión absoluta de succión.
La Figura 4.2 muestra los cálculos a la manera del Ejemplo 4.1, utilizando datos de catálogo para un
compresor de amoníaco de 8 cilindros que funciona a 1170 rpm.
De los factores que influyen en la eficiencia volumétrica, uno importante es la reexpansión del
refrigerante que queda en el cilindro cuando el pistón completa su carrera de descarga. El gas que queda
al final de la carrera de descarga se llama gas de limpieza y es la cantidad retenida en el volumen de
limpieza.
El efecto del gas de holgura y el volumen de holgura se muestra en la Figura 4.3 en un pistón/cilindro
colocado de lado. Los volúmenes en el gráfico presiónvolumen corresponden a los que se muestran en
el cilindro a continuación. El volumen de holgura se designa como Vc, y cuando el pistón comienza su
carrera de succión, el gas atrapado en el volumen de holgura primero debe expandirse hasta la presión
de succión antes de que se pueda aspirar refrigerante al cilindro.
Si en un momento determinado la presión de succión es ps1, el pistón se mueve hasta que

COMPRESORES RECIPROCANTES 99
FIGURA 4.2
Banda de eficiencias volumétricas de un compresor de amoniaco Sabroe 108L de 8 cilindros
operando a 1170 rpm.
La presión en el cilindro es ps1 , momento en el que el volumen en el cilindro es V1. Él

Es en esta posición que el refrigerante puede entrar en el cilindro, por lo que la entrada
El volumen sería (V3 – V1). Defina un nuevo tipo de eficiencia volumétrica y llámelo
ην C . con la filosofía de la volumétrica.
Eficiencia volumétrica de liquidación, Siguiendo
eficiencia expresada en la ecuación. 4.1, la eficiencia volumétrica de liquidación es:
(4.2)
La magnitud de Vc es función del diseño y construcción del

compresor, y la mayoría de los fabricantes intentan mantener este volumen al mínimo. vc
a menudo se expresa como un porcentaje del volumen barrido en un término llamado
aclaramiento porcentual, m
(4.3)
FIGURA 4.3
Diagrama presiónvolumen correspondiente a varias posiciones del pistón.
Agregue cero en la forma Vc – Vc al numerador de la ecuación. 42. Entonces:
(4.4)
Finalmente, el volumen V1 se puede relacionar con Vc suponiendo que la expansión del gas de
limpieza hasta la presión de succión es una expansión isentrópica, lo contrario de una compresión
isentrópica. La relación de presiones y volúmenes específicos en un proceso isentrópico entre el punto a
y el punto b puede aproximarse mediante la relación:
(4.5)
donde el exponente n es único para cada sustancia. Para el amoníaco, el valor de n es aproximadamente
1,28 y para el R22 su valor es aproximadamente 1,11.
El término V1/Vc en la ecuación. 4.4 se puede expresar en términos de la relación de

presión, (pc/p1)1/n. La expresión para la eficiencia volumétrica de depuración queda entonces:
(4.6)
Ejemplo 4.2. El porcentaje de holgura del compresor de amoníaco cuya eficiencia volumétrica real se muestra
en la figura 4.2 es 3%. Con una relación de presión de 5,0, ¿cuál es la eficiencia volumétrica de holgura?
Solución. Aplicando la ecuación. 4.6,
Con una relación de presión de 5,0, la Figura 4.2 mostró que la eficiencia volumétrica
η real de ese compresor era del 80%. El rendimiento volumétrico ideal sería del 100%, y
este valor ideal se ve disminuido por los distintos procesos reales (reexpansión del gas de
limpieza, fricción del fluido, calentamiento del cilindro, etc.). La eficiencia volumétrica de
eliminación del 92,5 % en el ejemplo 4.2 explica aproximadamente un tercio de la caída de
la eficiencia volumétrica del 100 % al valor real del 80 %.
4.5 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE

EVAPORACIÓN EN LA CAPACIDAD FRIGORÍFICA.
Junto con el requerimiento de energía, la capacidad de refrigeración es una característica

clave de un compresor. Primero se debe explicar el significado de la capacidad frigorífica de
un compresor, ya que en el compresor no se produce ninguna refrigeración. Para que un
compresor posea una cierta capacidad de refrigeración significa que el compresor es capaz
de comprimir el caudal de refrigerante desde su presión de succión hasta su presión de
descarga que proporcionará la tasa de transferencia de calor especificada en el evaporador.
La ecuación general que expresa la tasa de refrigeración es:
(4.7)
dónde:
qr = tasa de refrigeración, kW [(toneladas de refrigeración)200]
Vd = tasa de desplazamiento, m3 /s (ft3 /min)
ην = eficiencia volumétrica real, porcentaje =
ν s volumen específico de gas que ingresa al compresor, m3 /kg (ft3 /lb) ∆hev
= efecto de refrigeración, kJ/kg (Btu/lb)
La ecuación 4.7 expresa en forma compacta lo que se ejecutó paso a paso en el ejemplo
4.1, y ahora se usará para mostrar la tendencia en las variables de rendimiento según la
influencia de la temperatura de evaporación con una temperatura de condensación constante.
Elegimos arbitrariamente una temperatura de condensación de 30°C (86°F)
FIGURA 4.4
Efecto de la temperatura de evaporación sobre el caudal volumétrico medido en la succión
del compresor de 8 cilindros con una tasa de desplazamiento de 0,123 m3 /s (260 cfm) que
funciona con una temperatura de condensación de 30 °C (86 °F).
y predecir la capacidad de refrigeración en un rango de temperaturas de evaporación.

Además, se realizarán cálculos para el compresor cuya eficiencia volumétrica se muestra en
la Figura 4.2 y que tiene una tasa de desplazamiento de 0,123 m3/s (260 cfm). d
El caudal volumétrico está disponible a partir de una parte de la ecuación. 4.7:
(4.8)
donde = caudal volumétrico medido en la succión del compresor, m3/s

(cfm)
Esta tendencia se muestra en la Figura 4.4, donde como la temperatura de evaporación
disminuye, la relación de presión aumenta y la eficiencia volumétrica disminuye. .
El próximo objetivo será mostrar la tendencia en el caudal másico m , cual
se puede hacer introduciendo el volumen específico del gas de succión vs:
(4.9)
donde = tasa de flujo másico, kg/s (lb/min)
Las magnitudes de volúmenes específicos son únicas para cada refrigerante, por lo que
ilustraremos arbitrariamente los principios utilizando amoníaco a partir de este momento. La
Figura 4.5 muestra la variación en el volumen específico de vapor saturado que sale del
evaporador y entra al compresor. A medida que la temperatura de evaporación desciende, el volumen
FIGURA 4.5
Variación en el volumen específico de vapor de succión de amoníaco con la temperatura de evaporación.
El caudal disminuye y el volumen específico aumenta, ambos efectos provocan una

disminución en el caudal másico. Esta tendencia se muestra en la Figura 4.6.
El último término que se incluye en la ecuación 4.7 es el efecto de refrigeración, ∆hev, que
es el cambio de entalpía experimentado por el refrigerante cuando pasa a través del
evaporador. Debido a que los datos del catálogo en los que se basan las eficiencias
volumétricas de la Figura 4.2 especifican un subenfriamiento de 5,6 °C (10 °F) del líquido que
ingresa al dispositivo de expansión y 5,6 °C (10 °F) de sobrecalentamiento útil que sale del
evaporador, esas adiciones al El efecto refrigerante se incorpora en el gráfico de la Figura
4.7. El efecto frigorífico sólo se ve ligeramente influenciado por la temperatura de evaporación.
Esta secuencia anterior de gráficos culmina con el objetivo de mostrar el efecto de la

temperatura de evaporación sobre la capacidad de refrigeración, Figura 4.8. Los valores que
se muestran en la figura son realistas y coinciden con los datos del catálogo. Este hecho no
es sorprendente, porque la eficiencia volumétrica (Figura 4.2) utilizada para desarrollar la
Figura 4.8 en realidad se calculó a partir de una forma revisada de la Ecuación 4.7 utilizando
datos del catálogo para la capacidad de refrigeración.
Una observación inmediata de la Figura 4.8 es que la capacidad de refrigeración siempre
disminuye a medida que desciende la temperatura de evaporación. A altas temperaturas de
evaporación, la disminución de la capacidad de refrigeración es de aproximadamente un 4 %
por °C (2,2 % por °F) y a bajas temperaturas de evaporación, cerca de las relaciones de
presión máximas de los compresores alternativos, la disminución de la capacidad de
refrigeración es de aproximadamente un 9 % por °C. (5% por °F). Dado que el objetivo
habitual es conseguir altas capacidades frigoríficas, ¿qué se puede hacer para mantener una
temperatura de evaporación alta? La temperatura del producto o proceso suele ser impuesta
por el diseñador y el operador, quien fija la temperatura máxima de evaporación ideal. Pero la
temperatura de evaporación debe ser inferior a
FIGURA 4.6
Influencia de la temperatura de evaporación en la tasa másica de flujo de amoníaco para el compresor
alternativo presentado en la Figura 4.4.
FIGURA 4.7
Efecto de refrigeración del amoníaco en función de la temperatura de evaporación, con una temperatura
de condensación de 30 °C (10 °F) suponiendo 5,6 °C (10 °F) de subenfriamiento líquido y 5,6 °C (10
°F) de sobrecalentamiento de succión .
FIGURA 4.8
Efecto de la temperatura de evaporación sobre la capacidad de refrigeración del compresor de
amoníaco en la Figura 4.4. La temperatura de condensación es constante a 30°C (86°F).
la temperatura del producto o proceso para proporcionar la diferencia de temperatura que motiva el
flujo de calor. Es en la reducción potencial de esta diferencia de temperatura donde podría existir
cierta latitud para elevar las temperaturas de evaporación. Elegir un área de transferencia de calor
más grande para el evaporador o mejorar los coeficientes de transferencia de calor mediante medidas
tales como velocidades de fluido más altas son posibilidades bajo el control del diseñador y el operador.
4.6 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE

CONDENSACIÓN EN LA CAPACIDAD FRIGORÍFICA
De manera similar a la utilizada para explorar el efecto de las temperaturas de evaporación sobre la
capacidad de refrigeración, se puede examinar la influencia de las temperaturas de condensación. La
ecuación 4.7 vuelve a ser la herramienta, y todos los términos cambian a medida que varía la
temperatura de condensación, con excepción del volumen específico que ingresa al compresor, νs,
que es función de la temperatura de evaporación únicamente. Para el compresor cuya eficiencia
volumétrica se muestra en la Figura 4.2, el efecto de la temperatura de condensación sobre la
capacidad de refrigeración para una temperatura de evaporación de 10°C (14°F) se muestra en la
Figura 4.9.
La capacidad de refrigeración siempre disminuye a medida que aumenta la temperatura de
condensación, por lo que las medidas que se analizan en el Capítulo 7 sobre condensadores son
herramientas potenciales para mantener baja la temperatura de condensación. En comparación con la influencia
FIGURA 4.9
Efecto de la temperatura de condensación sobre la capacidad de refrigeración de un compresor de
amoníaco de 8 cilindros con una tasa de desplazamiento de 0,123 m3 /s (260 cfm) que funciona con una
temperatura de evaporación de 10 °C (14 °F).
de la temperatura de evaporación, cada cambio de grado en la temperatura de condensación afecta la

capacidad de refrigeración en menor medida que un cambio de grado en la temperatura de evaporación.
La razón de esta diferencia es que los cambios en la temperatura de evaporación también ejercen un
efecto considerable sobre el volumen específico que ingresa al compresor, mientras que la temperatura
de condensación no.
La comparación de las influencias de las temperaturas de evaporación y condensación sobre la
capacidad de refrigeración también aparece en el mapa completo de capacidad de refrigeración, como
se muestra en la Figura 4.10, controlada por las temperaturas de evaporación y condensación.
4.7 POTENCIA REQUERIDA POR

UN COMPRESOR RECÍPROCANTE
Las secciones anteriores se han concentrado en la capacidad de refrigeración que desarrolla un

compresor alternativo y cómo la gobiernan las temperaturas de evaporación y condensación. La otra
característica importante de cualquier compresor es su requerimiento de energía. Una forma de abordar
la cuestión de cómo las temperaturas de evaporación y condensación afectan los requisitos de energía
es aplicar la ecuación:
(4.10)
FIGURA 4.10
Efecto de las temperaturas de evaporación y condensación sobre la capacidad de refrigeración
del compresor de amoníaco de 8 cilindros.
donde:
P = Potencia requerida si la compresión es adiabática y sin fricción, kW
(Btu/min) ∆hideal = trabajo
ideal de compresión, kJ/kg (Btu/lb) .
La ecuación 4.10 es semirealista, porque la tasa másica de flujo real, m , está disponible , es
en la Figura 4.6. Por otro lado, el cambio de entalpía durante la compresión, ∆hideal, utilizado
en la Ecuación 4.10 es ideal. Sin embargo, esta combinación es eficaz para mostrar la
tendencia en el consumo de energía.
Explore primero el efecto de la temperatura de evaporación sobre el trabajo de compresión,
como se muestra en la Figura 4.11. Con una temperatura de condensación dada, el trabajo
ideal de compresión disminuye a medida que aumenta la temperatura de evaporación, hasta
que el trabajo de compresión se reduce a cero cuando la temperatura de evaporación alcanza
el mismo valor que la temperatura de condensación.
.
La Figura 4.12 muestra las tendencias de, m ∆hideal y la potencia a medida que cambia la
temperatura de evaporación mientras la temperatura de condensación permanece constante.
A partir de temperaturas de evaporación muy bajas, un aumento de esta temperatura
proporciona un aumento progresivo del caudal másico. La Figura 4.11 sugiere que el ∆hideal
progresa desde su valor alto a bajas temperaturas de evaporación hasta cero cuando la
temperatura de evaporación alcanza la temperatura de condensación.
La ecuación 4.10 especifica que la potencia del compresor es el producto de estos dos
FIGURA 4.11
Efecto de la temperatura de evaporación sobre el trabajo ideal de compresión.
términos, por lo que se esperaría que la potencia fuera baja tanto a temperaturas de evaporación muy
bajas como a temperaturas de evaporación muy altas. entre esos extremos el requerimiento de energía
alcanza un pico. Las tendencias indicadas por la curva de poder de la figura 4.12 son significativas y
pueden resultar sorprendentes. Alguien que analice por primera vez los requisitos de potencia de un
compresor alternativo puede esperar que aumentar la presión de succión aligerará la carga del compresor
y reducirá el consumo de agua.
fuerza.
El rango de relaciones de presión contra el cual operan los compresores alternativos suele estar
entre aproximadamente 2,5 y 8 o 9. Como muestra la Figura 4.12, en este rango de relaciones de presión
la potencia requerida por el compresor aumenta a medida que aumentan la presión de succión y la
temperatura. Esta tendencia aparece, por ejemplo, en las instalaciones de refrigeración industrial si
aumenta la carga de refrigeración en el evaporador. Es casi seguro que el aumento en la carga de
refrigeración es precipitado por un aumento en la temperatura del producto que se está enfriando, lo que
a su vez eleva la temperatura de evaporación. Como resultado, aumenta el requisito de potencia del
compresor, lo que a menudo resulta en una sobrecarga del motor que acciona el compresor.
Otro motor que podría estar sujeto a sobrecarga es el que acciona un compresor de etapa alta en un
sistema de dos etapas. Si por alguna razón aumenta la presión intermedia, el compresor de etapa alta
siente la necesidad de potencia adicional.
Otra situación más en la que la curva de potencia de la Figura 4.12 explica una posible sobrecarga del
motor es durante una caída de temperatura. Si la instalación ha estado inactiva y luego se pone en
servicio, la temperatura de evaporación comienza siendo alta y desciende progresivamente. El
requerimiento de energía del compresor pasa por el pico y, a menos que lo haga rápidamente, el motor
del compresor podría sobrecargarse.
La mayoría de los compresores alternativos en aplicaciones industriales están equipados con
descargadores de cilindros, como se analizará en la sección. 4.18, que puede ser necesario activar
mediante una intervención especial durante este requisito de potencia máxima. Normal
FIGURA 4.12
Efecto de la temperatura de evaporación sobre la tasa másica de flujo, el trabajo ideal de
compresión y el requisito de potencia del compresor. La temperatura de condensación es de 30°C (86°F).
La activación de estos descargadores de cilindros ocurre solo cuando la temperatura de

evaporación cae por debajo del ajuste de funcionamiento normal.
La figura 4.12 muestra el requerimiento de potencia de un compresor si la compresión fuera
ideal. La Figura 4.13, por otro lado, presenta los requisitos de potencia del compresor real que
ha sido objeto de análisis en este capítulo. Estas tendencias se derivan directamente de los
datos del catálogo. Una de las conclusiones del examen de la figura 4.13 es que la potencia
aumenta hacia un pico a medida que aumenta la temperatura de evaporación. En la Figura
4.13 aparecen curvas para tres temperaturas de condensación diferentes, por lo que se puede
determinar la influencia de la temperatura de condensación. El requerimiento de energía
siempre aumenta con un aumento en la temperatura de condensación, al menos dentro del
rango normal de operación.
De posible interés, pero sin valor práctico en la refrigeración industrial, es el hecho de que
el requerimiento de energía con una temperatura de evaporación constante alcanza un pico a
medida que aumenta la temperatura de condensación. Una de las pruebas de seguridad de los
aires acondicionados de ventana pequeña es detener el ventilador del condensador, lo que resulta
FIGURA 4.13
Requerimiento de potencia real de un compresor de amoníaco Sabroe 108L de 8 cilindros que
funciona a 1170 rpm.
en presiones de descarga extremas. El compresor continúa funcionando, aunque no hay compresión

adicional de refrigerante porque la eficiencia volumétrica ha caído a cero.
Ahora se han analizado las influencias de la temperatura de evaporación y de la temperatura de

condensación sobre la capacidad de refrigeración y el requerimiento de energía. Las siguientes dos
secciones abordan los subproductos de estas tendencias.
4.8 EFICIENCIA DE LA COMPRESIÓN

ADIABÁTICA
La ecuación 4.10 presentó un requisito de potencia de compresor especialmente definido utilizando el

trabajo ideal de compresión ∆hideal. Este trabajo ideal de compresión se aplica a un proceso que es
adiabático (sin transferencia de calor) y sin fricción. El requerimiento de potencia real para el compresor
que ha sido objeto de estudio se muestra en la Figura 4.13, y el trabajo real de compresión, ∆hcomp,
puede ser
COMPRESORES RECIPIRANTES 111
FIGURA 4.14
Eficiencia de compresión adiabática en función de la relación de compresión.
calculado a partir de la ecuación:
(4.11)
donde P es la potencia requerida por el compresor real.

La relación entre el trabajo de compresión ideal y el real se define como la
eficiencia de compresión adiabática, η C:
(4.12)
Usando los requisitos de potencia reales de la Figura 4.13 para determinar ∆hcomp y
los valores de ∆hideal, la eficiencia de compresión adiabática se puede correlacionar mejor
por la relación de compresión, como lo demuestra la Figura 4.14. Factores tales como el
fricción debido al roce mecánico de las piezas metálicas y la fricción del
El flujo de refrigerante son pérdidas que reducen la eficiencia de la compresión. El valor
deηc cae a relaciones de compresión más altas debido al aumento de las fuerzas del rozamiento
piezas, como ejes en cojinetes y anillos de pistón en cilindros. También hay una
caída en relaciones
ηC de compresión bajas y esta eficiencia reducida probablemente se deba
debido a la fricción del flujo. De hecho, con una relación de compresión de 1,0, el valor de ∆hideal es
η Ca cero.
cero, por lo que cualquier trabajo real, aunque sea pequeño, conduce
El conocimiento de la eficiencia de la compresión adiabática tiene varios aspectos importantes.
usos. En primer lugar, el valor de es una herramienta
ηC para comparar la efectividad de
Dos compresores diferentes. Otro uso es estimar rápidamente el trabajo de
compresión para un compresor en funcionamiento determinando ∆hideal y dividiendo por
ηc, expresado como fracción. La tendencia que se muestra en la Figura 4.14 y que es aplicable a un
compresor específico es bastante típica de la mayoría de los buenos compresores, es decir, ηc es
aproximadamente del 70% en relaciones de compresión altas y del 80% en relaciones de compresión bajas.
El Capítulo 2, en las Secciones 2.27 y 2.28, propuso y analizó un ciclo estándar de compresión de vapor
en el que se supone que la compresión es ideal. La potencia del compresor calculada en ese análisis
también sería ideal, pero se puede convertir fácilmente al requisito de potencia real dividiéndola por una
eficiencia de compresión adiabática adecuada.
La tendencia de ηc que se muestra en la figura 4.14 revela otro hecho útil. El Capítulo 3 analizó
sistemas de refrigeración de dos etapas y mostró en la Figura 3.25 que es posible reducir la potencia
total mediante la aplicación de eliminación de gas flash y atemperamiento. La potencia del compresor de
una etapa se utilizó como base de comparación y la potencia de los compresores de etapa baja y alta se
basó en una compresión ideal. Si se quisiera estimar la potencia real, el trabajo ideal de compresión debe
dividirse por ηc. Si el sistema funcionara en una sola etapa con una relación de compresión de 9, por
ejemplo, la eficiencia de la compresión adiabática sería inferior al 70%. Al convertir a dos etapas y operar
cada compresor con una relación de compresión de 3, la eficiencia de la compresión adiabática se
elevaría al 80%. Esta comparación muestra que con una planta real, la reducción en la potencia total
lograda al cambiar a una operación de dos etapas es incluso mayor que la que se muestra en la Figura
3.25.
4.9 EFECTO DE LAS TEMPERATURAS DE

EVAPORACIÓN Y CONDENSACIÓN EN LA
EFICIENCIA DEL SISTEMA
Actualmente se ha estudiado la influencia de las temperaturas de evaporación y condensación sobre la

capacidad de refrigeración y los requisitos de potencia de los compresores alternativos. La Figura 4.10
es un resumen de la influencia de estas temperaturas en la capacidad de refrigeración y la Figura 4.13 la
influencia en el requisito de energía. El diseñador y operador de una planta también podría estar
interesado en la eficiencia, expresada por el coeficiente de rendimiento, COP o los caballos de fuerza por
tonelada. La importancia de estas variables radica en que la planta tiene una determinada tarea de
refrigeración que realizar y el deseo es cumplir esa tarea con el mínimo requerimiento de potencia. Los
datos de las Figuras 4.10 y 4.13 son las bases para calcular el COP:
La Figura 4.15 también muestra valores de caballos de fuerza por tonelada (hp/ton), los cuales varían
inversamente al COP a través de la ecuación:
El COP siempre aumenta con un aumento de la temperatura de evaporación y disminuye con un aumento
de la temperatura de condensación. Diseñadores y operadores
FIGURA 4.15
Coeficiente de rendimiento y caballos de fuerza por tonelada en función de las temperaturas
de evaporación y condensación.
Frecuentemente se quiere conocer la posible reducción de potencia para una determinada

potencia frigorífica mediante un aumento de la temperatura de evaporación o una disminución
de un grado en la temperatura de condensación. La Tabla 4.1 muestra algunos valores
aproximados, basados en los datos de la Figura 4.15, que podrían servir como guía para
ahorros potenciales. Como se esperaba, la mejora por grado en la temperatura expresada
como porcentaje será mayor cuando el aumento de temperatura desde las temperaturas de
evaporación a las de condensación sea pequeño y mínimo cuando el cambio de un grado
sea una pequeña fracción del aumento de temperatura total.
4.10 EFECTO DEL SUBENFRIAMIENTO

LÍQUIDO EN LAS CLASIFICACIONES DEL CATÁLOGO
Los fabricantes de compresores expresan la capacidad frigorífica en sus catálogos en

función de un cierto número de grados de subenfriamiento del líquido que ingresa a la
válvula de expansión y un cierto número de grados de sobrecalentamiento del vapor que
sale del evaporador. Estas dos condiciones afectan el efecto de refrigeración, ∆hev, en la
ecuación. 4.7, y por lo tanto afectan tanto la clasificación del catálogo como la capacidad de refrigeración
TABLA 4.1
Porcentaje de reducción de potencia por °C (°F).
desarrollado por el compresor. Además, el comprador de un compresor que decide entre las
ofertas de dos proveedores competidores debe saber cómo ajustar las clasificaciones para
ponerlos en la misma base.
La temperatura del líquido que llega a la válvula de expansión debe ser igual o inferior a
la temperatura de condensación para que la válvula de expansión funcione correctamente.
Cada grado adicional de subenfriamiento de este líquido reduce la entalpía de entrada y
aumenta el efecto de refrigeración y la capacidad de refrigeración. Algunos fabricantes
clasifican sus compresores según el líquido saturado que ingresa a la válvula de expansión,
y otros según un número específico de grados de subenfriamiento. Para establecer una
base común de comparación, las capacidades enumeradas en diferentes catálogos se
pueden multiplicar por un factor de corrección, ilustrado en la Fig. 4.16, que es la relación
de los efectos de refrigeración:
(4.14)
dónde:
Fsc = factor que corrige la capacidad de refrigeración a la del líquido que entra
saturado ∆hev,s =
efecto frigorífico si el líquido entra saturado ∆hev,c = efecto
frigorífico cuando se utiliza subenfriamiento en catálogo
Una pregunta importante es: "¿Cuál es la cantidad razonable de subenfriamiento que se

puede esperar?" La respuesta es "No mucho", porque la mayoría de los condensadores de
las plantas de refrigeración industrial funcionan con muy poco subenfriamiento. Pero hay
situaciones en las que el subenfriamiento del líquido es apreciable, y éstas son en sistemas
de dos etapas, como se estudió en el Capítulo 3, donde el líquido subenfriado suministra a
los evaporadores de etapa baja. Al darse cuenta de que el subsistema de etapa baja se
alimenta con líquido que puede estar subenfriado apreciablemente, se enfatiza que la
selección del compresor de etapa baja no debe realizarse directamente a partir de los datos
del catálogo. En su lugar, la capacidad requerida del evaporador debe multiplicarse por la
relación de los efectos de refrigeración ∆hev,c/∆hev,a, donde ∆hev,a es el efecto de
refrigeración con la entalpía de entrada real. La capacidad resultante es el valor que se
busca de un compresor listado en el catálogo.
COMPRESORES RECIPIRANTES 115
FIGURA 4.16
Factor de corrección Fsc para traducir la capacidad de refrigeración a aquella si el líquido ingresa
saturado a la válvula de expansión.
4.11 EFECTO DEL SOBRECALENTAMIENTO DEL

VAPOR DE SUCCIÓN EN LAS
CLASIFICACIONES DEL CATÁLOGO
Otra especificación que suele variar del catálogo de compresores de un fabricante a otro es el
número de grados de sobrecalentamiento del vapor que ingresa al compresor. Si un catálogo
especifica algún sobrecalentamiento del vapor, casi siempre se entiende que el
sobrecalentamiento puede contarse como refrigeración útil. Que esta suposición sea cierta
depende de la configuración del evaporador. Si el sobrecalentamiento ocurre dentro del
evaporador, como se muestra en la Figura 4.17a, el efecto de refrigeración es útil. Por otro lado,
si el vapor que ingresa al compresor se sobrecalienta debido al calor absorbido en la línea de
succión, como en la Figura 4.17b, la cantidad de este sobrecalentamiento no es productiva y la
capacidad de refrigeración que se muestra en el catálogo debe reducirse en la cantidad de este
sobrecalentamiento. El hecho de que el sobrecalentamiento se produzca dentro del evaporador
suele ser una función del tipo de válvula de expansión y se aplica sólo cuando se utiliza una
válvula de expansión controlada por sobrecalentamiento (consulte el Capítulo 11 para obtener
más descripción).
Una perspectiva3 sobre la cuestión de cómo se especifican el subenfriamiento de líquidos y

el sobrecalentamiento de vapores es que el equipo seleccionado sin leer la letra pequeña puede
tener una falta de capacidad de alrededor del 5% cuando realmente se instala y se pone en
servicio. Debido a que los cálculos de carga casi nunca pueden ser precisos y debido a que las
plantas generalmente se instalan con más capacidad de la absolutamente necesaria, es posible
que no se note la diferencia en el comportamiento de la planta. Por otro lado, en la etapa de
licitación, una diferencia de precio del 5% puede desplazar la elección de un proveedor a otro.
Por lo tanto, la cuestión del subenfriamiento y el sobrecalentamiento puede ser más importante
desde el punto de vista del marketing que del de la ingeniería.
FIGURA 4.17
Vapor sobrecalentado que ingresa al compresor donde (a) el sobrecalentamiento proporciona
refrigeración útil y (b) donde el sobrecalentamiento no aumenta la refrigeración.
4.12 CAÍDA DE PRESIÓN ENTRE EVAPORADOR

Y COMPRESOR
La vida de un fabricante de cualquier tipo de compresor se complica cuando un diseñador o contratista

no tiene en cuenta la caída de presión del refrigerante en la línea de succión entre el evaporador y el
compresor. La persona que ordena 0 °C, por ejemplo, indica que la temperatura de evaporación debe
ser (22 °F) y ordena que un compresor funcione a esta misma temperatura de succión saturada de 30
°C (22 °F). Una vez instalado y en funcionamiento el compresor, se demuestra que tiene poca capacidad.
La razón es que la caída de presión en la línea de succión aumenta el volumen específico del gas de
succión, por lo que la tasa de flujo másico disminuye. Este fenómeno resulta especialmente perjudicial a
bajas temperaturas de evaporación. La Tabla 4.2 muestra el porcentaje de reducción en la capacidad de
refrigeración para amoníaco y R22 a dos temperaturas de evaporación diferentes y con caídas de
temperatura de saturación de 0,5 y 1,0°C (0,9 y 1,8°F). Si bien es cierto que a la temperatura de succión
saturada más baja causada por la caída de presión en la línea de succión, el requisito de energía también
disminuye, como se ilustra en la Figura 4.13. Sin embargo, si el compresor ya está intentando entregar
toda su capacidad, no puede aprovechar esta reducción de potencia para aumentar la capacidad de
refrigeración.
4.13 DETALLES DE CONSTRUCCIÓN
La mayoría de los compresores alternativos industriales están construidos con dos, tres o cuatro bancos
de cilindros, cada banco incorpora dos o cuatro compresores uno al lado del otro en la orientación axial.
Esta disposición permite elegir entre compresores de 4, 6, 8, 12 o 16 cilindros. Como muestra la vista en
corte de la Figura 4.18, los pistones están equipados con anillos que se lubrican con aceite forzado a
través de conductos.
FIGURA 4.18
Vista en corte de un compresor alternativo. (Corporación Mycom)
en las bielas. Los cabezales de seguridad con resorte permiten que los cabezales alivien
la presión extrema que podría causar el líquido atrapado en la parte superior del pistón.
Dos cojinetes sostienen el cigüeñal del compresor de la Figura 4.18, mientras que los
compresores de 12 y 16 cilindros también cuentan con un cojinete central. La bomba de
aceite sale del eje y suministra aceite a través de un filtro y un enfriador de aceite que
generalmente está enfriado por agua, pero en algunos compresores está disponible la
opción de enfriar el aceite con refrigerante. Tanto las válvulas de succión como las de
descarga son del tipo de placa accionada por resorte.
TABLA 4.2
Reducción de la capacidad del compresor causada por una caída de la temperatura de saturación en la
línea de succión.
FIGURA 4.19
Temperaturas de descarga para compresiones adiabáticas ideales desde vapor saturado hasta una
presión correspondiente a una temperatura de condensación de 30°C (86°F).
4.14 RELACIONES DE PRESIÓN MÁXIMAS Y

DIFERENCIALES DE PRESIÓN
En los catálogos que muestran la capacidad de refrigeración y los requisitos de potencia de los
compresores alternativos, los fabricantes no muestran el rendimiento para todas las combinaciones de
temperaturas de evaporación y condensación. Además, algunos fabricantes muestran datos de
condiciones marcadas y se solicita al usuario que consulte con el fabricante antes de seleccionar un
compresor en esas condiciones.
Una razón importante para evitar algunas de estas combinaciones es la presión: relación de presión y/o
diferencia de presión. Normalmente no se recomiendan relaciones de presiones de descarga a succión
superiores a 8 o 9 porque
la temperatura de descarga, especialmente con amoníaco, puede aumentar demasiado.

Otro beneficio de alertar a un usuario potencial sobre la posibilidad de relaciones de compresión
altas es que se debe considerar la compresión en dos etapas para esta aplicación.
La razón para limitar el diferencial de presión es restringir la carga sobre los cojinetes y el
cigüeñal. La diferencia de presión máxima varía entre 1000 y 2000 kPa (150 a 300 psi) según
el diámetro, la carrera y otras características de construcción del compresor. Se debe tener en
cuenta la restricción de la diferencia de presión, particularmente en el rango de altas
temperaturas de evaporación y condensación.
Ejemplo 4.3. ¿Cuál es el aumento máximo de temperatura permitido para un compresor R22
que está restringido a una diferencia de presión de 1500 kPa (218 psi) si (a) la
temperatura de evaporación es 10 °C (14 °F), (b) ¿La
temperatura de evaporación es de 20°C (68°F)?
Solución. (a) La presión de evaporación a 10°C (14°F) es 354,3 kPa, por lo que la presión de
condensación máxima permitida es 1854,3 kPa (209 psia), que corresponde a una temperatura
de condensación de 48°C (118,4 °F). ). En esta condición, el aumento de temperatura es 48
(10°C) = 58°C (104,4°F). (b)
Cuando la temperatura de evaporación es de 20°C (68°F), que corresponde a 909 kPa
(131,8 psia), la presión máxima de condensación es 2409 kPa (349 psia). Esta presión de
condensación corresponde a una temperatura de saturación de 58,8°C (137,8°F).
El aumento de temperatura en este rango de presión más alto es de 58,8 a 20 = 38,8 °C (69,8
°F), que es más restrictivo que para la temperatura de evaporación baja.
4.15 TEMPERATURAS DE DESCARGA Y

CABEZALES ENFRIADOS POR AGUA
La Figura 4.19 muestra algunas temperaturas de descarga adiabática que ocurrirían con
amoniaco y R22 si las compresiones fueran ideales (sin fricción) y sin transferencia de calor.
Las temperaturas de descarga reales serían más altas que las mostradas debido a ineficiencias
del compresor si se pierde una cantidad insignificante de calor al ambiente. Como los cilindros
y las culatas están calientes, se produce una convección natural del calor al aire, pero, sobre
todo en el caso del amoníaco, se necesita una refrigeración más intensiva. Por lo tanto, es
estándar que los compresores de amoníaco estén equipados con cabezales enfriados por
agua, lo que mantiene las válvulas más frías para prolongar su vida útil y evitar la
descomposición del aceite a altas temperaturas. A veces, los compresores R22 están
equipados con cabezales enfriados por agua. Los fabricantes recomiendan que las temperaturas
de descarga no superen una temperatura de aproximadamente 135 °C (275 °F).
Una provisión modesta que debe ser planificada por el diseñador y proporcionada por el
constructor de la planta es un pequeño suministro de agua de refrigeración para el compresor.
El caudal de agua generalmente está regulado por una válvula de control que mantiene una
temperatura del agua de refrigeración de salida de aproximadamente 45 °C (113 °F). Las cifras
típicas para el caudal de agua de refrigeración son 0,7 kg/s de agua de refrigeración por cada
100 kW de refrigeración (1 gpm por 25 toneladas de refrigeración). Con una temperatura supuesta
aumento de 15°C (29°F) con esos caudales de agua de refrigeración, el amoníaco sale del compresor a
una temperatura 16°C (29°F) inferior a la que tendría si no se hubiera enfriado el cabezal.
Dos precauciones a seguir para evitar la condensación de refrigerante en la culata del cilindro son:
(1) asegurarse de que la temperatura del agua de refrigeración nunca caiga por debajo de la temperatura
de condensación y (2) interrumpir el suministro de agua de refrigeración cuando el compresor no esté
funcionando. en la operación.
4.16 LUBRICACIÓN Y ENFRIAMIENTO

DEL ACEITE
Aunque los compresores pequeños pueden lograr una lubricación adecuada de las piezas móviles
mediante lubricación por salpicadura, prácticamente todos los compresores alternativos utilizados en la
práctica de refrigeración industrial cuentan con lubricación forzada. Una bomba de desplazamiento
positivo extrae aceite del cárter y lo suministra a los cojinetes, las paredes del cilindro y al sello del eje
en muchos compresores. La mayoría de las bombas se accionan desde el eje del compresor y algunas
son irreversibles, lo que fija la dirección requerida de rotación del compresor.
Varios auxiliares del sistema de lubricación del compresor son el enfriador de aceite, un calentador
del cárter, un separador para eliminar el aceite del gas de descarga y cortes de seguridad. Particularmente
en compresores grandes, el aceite pasa a través de un intercambiador de calor enfriado por agua que
enfría el aceite. El caudal de agua requerido para el enfriamiento es del orden de 10 litros/min (varios
galones por minuto). Otra pauta es establecer el caudal de agua de modo que la temperatura del agua
de salida sea de aproximadamente 45 °C (113 °F) y luego confiar en que el fabricante del compresor
haya proporcionado un enfriador lo suficientemente grande como para mantener una temperatura de
aceite satisfactoria con este flujo. tasa. Una temperatura típica del aceite durante el funcionamiento es
de 50 °C (122 °F).
Los calentadores del cárter entran en servicio automáticamente durante la parada del compresor. Si
se permite que el aceite se enfríe durante el apagado, el refrigerante, particularmente los halocarbonos,
se disolverán en el aceite. Al arrancar, el refrigerante se evapora, lo que provoca la formación de espuma
en el aceite y una posible salida de aceite del
compresor.
El tipo de separador de aceite que se encuentra tradicionalmente en la línea de descarga del
compresor alternativo es un recipiente pequeño que utiliza cambios abruptos de dirección del refrigerante
cargado de aceite para separar las gotas de aceite que luego periódicamente regresan al cárter del
compresor. La concentración de aceite que sale de este tipo de separador está en el rango de 50 a 80
ppm. Cuando aparecieron los compresores de tornillo con inyección de aceite, requerían un separador
mucho más eficiente, por lo que se desarrolló el tipo coalescente, que se analiza con más detalle en el
Capítulo 5. El separador coalescente reduce la concentración de aceite a aproximadamente 5 ppm. Este
tipo de separador también está disponible ahora para compresores alternativos y se utiliza bastante en
instalaciones nuevas.
Los cortes de seguridad típicos asociados con el sistema de aceite son aquellos que apagan el
compresor si se produce una temperatura alta o una presión baja del aceite. El corte de presión de aceite
generalmente detecta el diferencial de presión a través de la bomba, que generalmente debe ser superior
a aproximadamente 100 kPa (15 psi). El recorte podría establecerse en
TABLA 4.3
Efecto de la velocidad de rotación sobre las eficiencias volumétricas y de compresión de un compresor
que funciona a temperaturas de condensación de 35 °C (95 °F) y de evaporación de 10 °C (14 °F).
apague el compresor después de 90 segundos de baja presión. Este retraso de tiempo le da al

compresor un intervalo de tiempo para acumular presión de aceite en el arranque.
4.17 VELOCIDAD DEL COMPRESOR
El rango habitual de velocidad de rotación de los compresores alternativos está entre 800 y 1800
rpm. La velocidad de rotación mínima generalmente viene dictada por los requisitos de la bomba
de aceite, que debido a que sale del eje del compresor necesita una velocidad mínima para
desarrollar un aumento de presión aceptable del aceite. No existe un valor definido para la
velocidad máxima, pero la esperanza de vida del compresor está influenciada por la velocidad. El
impacto en las válvulas de succión y descarga aumenta con la velocidad y las consideraciones de
fricción generalmente sugieren velocidades deseables del pistón de aproximadamente 4 m/s (800
fpm). Con la longitud típica de la carrera del pistón, esta velocidad del pistón se traduce en 1200
rpm.
La velocidad del compresor también influye en los valores volumétricos y de compresión.
eficiencias4, como muestra la Tabla 4.3.
La eficiencia volumétrica es bastante constante porque la degradación de la eficiencia debido
a la caída de presión del vapor refrigerante a altos caudales se compensa con la reducción relativa
de las fugas a través de los anillos del pistón. La eficiencia de la compresión disminuye a medida
que aumenta la velocidad, porque ciertas pérdidas, como la caída de presión a través de los
puertos de la válvula, aumentan con el cuadrado del caudal.
4.18 REGULACIÓN DE CAPACIDAD
Casi todas las plantas de refrigeración están sujetas a cargas de refrigeración variables y, en
general, las plantas funcionan a carga parcial. Es necesario reducir la capacidad, de lo contrario
la temperatura de evaporación descendería hasta que la capacidad de la planta coincidiera con la carga.
Una temperatura de evaporación demasiado baja puede dañar el producto. Las plantas pequeñas
simplemente encienden y apagan el compresor para proporcionar una igualación de capacidad de
carga en el tiempo promedio. En plantas más grandes es deseable la capacidad de modular la
capacidad hasta al menos el 25% de la capacidad total. A medida que disminuye el costo de los
variadores de frecuencia y mejora su confiabilidad, este método de modulación de capacidad
puede volverse más prominente. Sin embargo, por el momento, la descarga de cilindros es la
técnica estándar para ajustar la capacidad de bombeo de los compresores alternativos.
FIGURA 4.20
Datos de catálogo típicos de relaciones potenciacapacidad para un compresor durante la
descarga del cilindro.
Los compresores multicilíndricos se pueden descargar manteniendo abierta la válvula de succión de

un cilindro. Durante su carrera de admisión, el pistón aspira gas de succión hacia el compresor, pero
luego, en su carrera de retorno, en lugar de comprimir el vapor, el pistón empuja el refrigerante hacia el
colector de succión. La válvula de succión se puede mantener abierta mediante pasadores de elevación
de válvula que a su vez son accionados por el aceite de la bomba de aceite lubricante o el gas de
descarga controlado por válvulas solenoides. En algunos diseños, la posición normal de los descargadores
es tal que se requiere presión de aceite para activar la compresión. Esta disposición arranca
automáticamente el compresor con los cilindros descargados, porque la presión del aceite no está
disponible hasta que el compresor alcanza al menos parcialmente su velocidad. Las dos variables que se
detectan con mayor frecuencia para regular el funcionamiento de los descargadores de cilindros son la
presión de succión o la temperatura de salida del líquido que se enfría en el evaporador.
Para indicar la eficiencia a carga parcial, los fabricantes de compresores suelen sugerir una relación
potenciacapacidad durante la descarga del cilindro, como la que se muestra en la Figura 420. Este
gráfico podría aplicarse a un compresor de 8 cilindros que puede descargar 2, 4 y 6 cilindros. Para
funcionar al 60% de su capacidad, por ejemplo, el compresor alternaría entre las condiciones de media
descarga y un cuarto de descarga. El porcentaje de capacidad total coincide estrechamente con el
porcentaje del total de cilindros bombeados, pero el requisito de energía es varios por ciento mayor que
la relación lineal. Un informe5 sobre el comportamiento en campo de los compresores durante la descarga
indica, como en la Figura 421, una eficiencia ligeramente menor que la indicada en la Figura 420.
FIGURA 4.21
Relación potenciacapacidad de un enfriador de agua de 70 kW (20 toneladas) durante la descarga del cilindro.
Es de esperar que se pueda superar la fricción al bombear un pistón inactivo, pero existe
una influencia positiva compensatoria. En el funcionamiento a carga parcial, las tasas de
transferencia de calor del condensador y del evaporador caen, por lo que la temperatura de
condensación disminuye y la temperatura de evaporación aumenta. Ambos efectos reducen
la potencia y compensan las pérdidas de los cilindros inactivos.
REFERENCIAS
1. Lampugnano, V. y N. Kawamura, “New Approaches to Ammonia System Designs”, Actas de la

reunión anual del Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco, Washington, DC,
págs. 328–341, marzo de 1993.
2. “Enfriadores de líquidos enfriados por aire”, NRKoeling bv, AD Krimpen ad Ijssel, Países Bajos.
3. Cole, RA y JRCole, “Clasificaciones de compresores: ¿Qué significan ?”Calefacción/
Tuberías/Aire acondicionado, 66(2): 41–50, febrero de 1993.
4. “Manual de capacidades y equipos, datos técnicos”, Sabroe Refrigeration AS, Aarhus,
Dinamarca, 1993.
5. Leverenz, DJ y NEBergan, “Desarrollo y validación de un modelo de enfriador alternativo para
programas de análisis de energía por hora”, ASHRAE Transactions, 89 (Parte 1A): 156–175,
1983.
CAPÍTULO 5
TORNILLO
COMPRESORES
5.1 TIPOS DE
COMPRESORES DE TORNILLO
Las dos categorías principales de compresores de tornillo son los de doble tornillo y los de un solo tornillo.
El compresor de doble tornillo se utiliza ampliamente y tiene muchos años de experiencia operativa.
Ocupa una posición junto con los tipos alternativos y centrífugos como opción estándar de compresores
de refrigeración. El tipo de tornillo único, descrito en la Sección 5.22, se está consolidando gracias a los
esfuerzos de varios fabricantes. En este capítulo nos referiremos simplemente al compresor de tornillo
doble como compresor de tornillo.
La invención y evolución del compresor de tornillo tiene una fuerte huella sueca a través de una
sucesión de empresas que comenzaron hacia el cambio de siglo con la compañía de los hermanos
Ljungstrom, un nombre que se asoció más tarde con el precalentador de aire Ljungstrom para centrales
eléctricas. En 1913 los hermanos fundaron una filial, Svenska Turbinfabriks Aktiebolaget Ljungstrom,
también conocida por el acrónimo STAL. Tras algunos éxitos y reveses, los hermanos Ljungstrom
dimitieron de la empresa en la década de 1920 y se nombró a un nuevo ingeniero jefe, Alf Lysholm, que
proporcionó a la empresa varios inventos, incluido el del compresor de tornillo.
Los primeros compresores de tornillo presentaban muchas deficiencias en el diseño y el funcionamiento

que debían solucionarse una por una. En 1951, el nombre de AB Ljungstroms Angturbin se cambió a
Svenska Rotor Maskiner AB (SRM).
Hasta ese momento, los compresores de tornillo estaban equipados con engranajes sincronizados.
125
y funcionaba en seco, pero durante la década de 1950 comenzó la práctica de inyectar aceite y este
desarrollo dio un nuevo impulso al compresor de tornillo. Utilizados inicialmente principalmente para
compresores de aire, el trabajo de desarrollo sobre la aplicación de compresores de tornillo a refrigerantes
comenzó en la década de 1950. La mejora de los perfiles del rotor para facilitar la fabricación y un
rendimiento eficiente ha sido un énfasis continuo en el desarrollo de los compresores de tornillo. Hasta la
fecha se han fabricado alrededor de un millón de compresores de aire y casi 100.000 compresores de
tornillo para refrigerante.
La sección 4.2 del capítulo anterior sobre compresores alternativos presentó una imagen de la
situación competitiva entre los compresores alternativos y de tornillo. La conclusión de esa discusión fue
que durante las últimas décadas el compresor de tornillo ha ganado gran parte del mercado de
compresores en refrigeración industrial, particularmente en unidades de gran capacidad. De la capacidad
de refrigeración instalada cada año, el compresor de tornillo cubre una mayor capacidad que el tipo
alternativo, por lo que los principios, aplicaciones y procedimientos descritos en este capítulo son
especialmente importantes. Los compresores de tornillo están disponibles en rangos de capacidad de
volumen de aproximadamente 0,05 a 1,5 m3/s (100 a 3300 cfm), impulsados por motores con potencias
de 25 a 1250 kW y que funcionan a velocidades habituales de 3550 rpm (2950 rpm con frecuencia de 50
Hz). fuerza).
Este capítulo describe el compresor de tornillo y explica cómo funciona. Primero se explora el
rendimiento del compresor básico, particularmente cuando encuentra cambios en las temperaturas de
evaporación y condensación. La regulación de la capacidad de un compresor de tornillo normalmente se
logra mediante el uso de una válvula especial que proporciona una modulación continua de la capacidad
en un amplio rango. Los compresores de tornillo son básicamente máquinas con una relación de volumen
constante, cuyas implicaciones se explorarán. En compresores de tornillo se inyecta aceite para sellar
los espacios entre los lóbulos, y posteriormente este aceite debe separarse y enfriarse. Los usuarios
finales de plantas frigoríficas suelen adquirir compresores de tornillo incorporados en paquetes que
incluyen los auxiliares necesarios, que se describirán más adelante. El capítulo concluye con una
explicación del compresor de un solo tornillo.
5.2 CÓMO FUNCIONA EL COMPRESOR DE

TORNILLO
En la Figura 5.1 se muestra una vista en sección transversal de dos pares de elementos rotacionales,
llamados rotores, del compresor de tornillo con dos perfiles diferentes. El rotor macho aquí tiene cuatro
lóbulos y el rotor hembra, seis barrancos, y esta combinación de números de lóbulos/barrancos es la
más común. A veces están disponibles otras combinaciones, como 3/5 y 5/7. En la Figura 5.2 se muestra
otra vista de los rotores que presentan la tercera dimensión.
Algunos de los diámetros nominales populares1 de los rotores son 125, 160, 200, 250 y 320 mm.
Los fabricantes suelen ofrecer dos o tres longitudes de rotor para cada diámetro de rotor y las relaciones
longituddiámetro suelen estar en un rango de 1,12 a 1,70. Los rotores se deslizan dentro de una carcasa
como lo indica la vista despiezada, como se muestra en la Figura 5.3, que también muestra algunos de
los elementos principales del compresor.
COMPRESORES DE TORNILLO 127
FIGURA 5.1
Rotores de compresores de tornillo con (a) perfil simétrico y (b) perfil asimétrico.
FIGURA 5.2
Rotores del compresor de tornillo.
Los procesos separados que experimenta el vapor al pasar a través del compresor
son (1) llenar una cavidad con gas de succión, (2) sellar el gas entre los rotores y la
carcasa, (3) reducir el volumen de la cavidad para realizar la compresión, y (4) descubrir
la abertura de descarga para expulsar el gas comprimido a la línea de descarga. Una
forma de imaginar estos procesos es observando una vista lateral de los tornillos de la
Figura 5.4 cuyas roscas se mueven hacia la derecha a medida que giran los rotores. El
vapor de succión ingresa por la parte superior de los rotores y, a medida que los rotores
giran, aparece una cavidad en 1. La cavidad 2 continúa llenándose y la cavidad 3 está
completamente llena. La cavidad 4 ahora tiene gas atrapado entre sus roscas y la
carcasa. La cavidad 5 está en proceso de compresión y el volumen se contrae a medida
que la cavidad se apoya contra el extremo del alojamiento. Cuando la rosca del rotor llega a la desc
FIGURA 5.3
Vista explosionada de los elementos principales de un compresor de tornillo. (Cortesía de Refrigeración Sullair)
FIGURA 5.4
Visualización de los procesos de admisión, compresión y descarga de un compresor de tornillo.
puerto, el gas comprimido fluye hacia la línea de descarga. En la Figura 5.4 se indica un proceso de
traslación, que es un intervalo que ocurre entre el momento en que se sella la cavidad hasta que
comienza la compresión. Este proceso de traslación ocupa aproximadamente 30° de la rotación del rotor.
FIGURA 5.5
Presiones durante la admisión, traslación, compresión y descarga cuando (a) la presión de la línea de
descarga es igual, (b) cuando la presión de la línea de descarga es mayor y (c) la presión de la línea
de descarga es menor que la presión de descarga incorporada. presión.
FIGURA 5.6
(a) Sobrecompresión y (b) subcompresión mostradas en un diagrama de presiónvolumen
donde el área bajo las curvas indica el trabajo aplicado al refrigerante.
5.3 CARACTERÍSTICAS DE
RENDIMIENTO DE UN COMPRESOR DE
TORNILLO BÁSICO
Para comenzar la explicación de por qué el compresor de tornillo posee sus características
únicas de capacidad, potencia y eficiencia, se analizará una máquina básica.
Se supone que este compresor funciona a velocidad constante y sin las capacidades de
control de capacidad que se presentarán en la Sección 5.8. Una característica fundamental
del compresor de tornillo básico es su relación de volumen incorporada, vi, que se define
de la siguiente manera:
A diferencia del compresor alternativo, el compresor de tornillo no tiene válvulas de succión

ni de descarga, pero acepta un cierto volumen de gas de succión en una cavidad y reduce
este volumen en una cantidad específica antes de la descarga. Algunos valores típicos de
vi utilizados por los fabricantes son 2,6, 3,6, 4,2 y 5,0. Para un diámetro de rotor dado,
cada vi diferente está asociado con una longitud de rotor diferente. Cada vi corresponde a
una determinada relación de presión que varía de un refrigerante a otro. La Tabla 5.1
presenta estimaciones de relaciones de presión utilizando la siguiente ecuación que es
aplicable a una compresión isentrópica de un gas perfecto:
donde k=relación de calores específicos, cp/cv, que es aproximadamente 1,29 para

amoniaco y 1,18 para R22.
Si la relación de presión contra la cual bombea el compresor es exactamente igual a
que se desarrolló dentro del compresor, entonces el puerto de descarga se descubre en
TABLA 5.1
Relaciones de presión correspondientes a relaciones de volumen incorporadas para una compresión ideal.
el instante en que la presión del refrigerante en la cavidad se ha elevado a la de la línea de

descarga, y el gas comprimido es expulsado hacia la línea de descarga mediante la rotación
continua de los tornillos. Esta situación se representa en la Figura 5.5a, que muestra los
cambios de presión en una cavidad entre los tornillos a medida que avanza la rotación. Sin
embargo, es raro que la presión desarrollada dentro del compresor coincida exactamente con
la que prevalece en la línea de descarga. Las figuras 5.5b y 5.5c demuestran lo que sucede
cuando la presión desarrollada es menor o mayor, respectivamente, que la presión de la línea
de descarga.
En la Figura 5.5b, el refrigerante comprimido aún no ha alcanzado la presión de la línea
de descarga cuando se descubre el puerto de descarga, por lo que hay una repentina
avalancha de gas desde la línea de descarga hacia el compresor que aumenta casi
instantáneamente la presión. Posteriormente, la rotación continua de los tornillos expulsa este
gas así como el refrigerante listo para ser descargado.
La tercera situación, como se muestra en la Figura 5.5c, ocurre cuando la presión de la
línea de descarga es menor que la alcanzada dentro del compresor. En el instante en que se
descubre el puerto de descarga, se produce una repentina ráfaga de gas que sale del
compresor hacia la línea de descarga.
Otra imagen de los inconvenientes del desajuste entre la presión desarrollada internamente
y la de la línea de descarga se muestra en los diagramas de presiónvolumen de la Figura
5.6, que se concentran sólo en los procesos de compresión y descarga.
Dado que el área bajo una curva de compresión o expansión en el diagrama presiónvolumen
indica el trabajo realizado en el proceso, la bocina de la figura 5.6a indica trabajo no productivo
en el proceso. Las pérdidas son causadas por expansiones desenfrenadas que son el
resultado del gas bajo presión que se ventila libremente desde una presión alta a una presión
baja. Las expansiones desenfrenadas ocurren tanto en la sobrecompresión como en la
subcompresión, pero la más penalizadora de las dos es la sobrecompresión, donde un
volumen limitado de gas en el compresor se ventila hacia el gran volumen de la línea de
descarga. Las pérdidas son menores en subcompresión donde el gas se expande sin
restricciones desde el gran volumen de la línea de descarga para llenar la cavidad del
compresor.
FIGURA 5.7
Eficiencia de compresión adiabática de compresores de tornillo de amoníaco.
5.4 EFICIENCIA DE LA COMPRESIÓN

ADIABÁTICA DE UN COMPRESOR
DE TORNILLO
La eficiencia de compresión adiabática ηa se definió para el compresor alternativo en la Ecuación 4.12:
(5.1)
La eficiencia de compresión de los compresores alternativos está fuertemente influenciada por la

relación de presión, y para un compresor de tornillo la influencia adicional es la relación de volumen
incorporada, como se muestra en la Figura 5.7.
El patrón es que la eficiencia alcanza un pico en una cierta relación de presión de descargasucción,
y la relación de presión para ηa óptima es una función de la relación de volumen incorporada. Los
mecanismos de funcionamiento actual del compresor de tornillo se utilizan para explicar algunas de las
tendencias que aparecen en la Figura 5.7.
La situación ideal es donde la presión en la cavidad durante la compresión se acumula en el instante
en que se descubre el puerto de descarga hasta exactamente la presión de la línea de descarga, como
en la Figura 5.5a. La Tabla 5.1 predijo relaciones de presión correspondientes a varias relaciones de
volumen incorporadas para amoníaco y R22 y muestra que la relación de presión es mayor que la
relación de volumen. Las curvas de eficiencia en la Figura 5.7 alcanzan sus picos en relaciones de
presión ligeramente superiores a las que se muestran en la Tabla 5.1 para una relación de volumen
determinada.
Dos razones para los cambios en las expectativas son:
FIGURA 5.8
Selección de un compresor cuya eficiencia máxima se produce por debajo de la relación de presión
de diseño.
1. Se realiza algo de enfriamiento durante la compresión en lugar de tener lugar

adiabáticamente y
2. Hay alguna fuga de refrigerante por lo que no se alcanza la relación de presión ideal.
logrado.
La sobrecompresión prevalece a la izquierda de la eficiencia máxima y la subcompresión a su

derecha. En la sección anterior se comentó que la sobrecompresión produce mayores pérdidas que
la subcompresión, y este hecho se ve confirmado por la rápida caída de ηa a la izquierda de la
eficiencia máxima.
Las tendencias demostradas en la Figura 5.7 brindan orientación para elegir la relación de volumen
incorporada cuando se selecciona un compresor. No es la mejor estrategia seleccionar un compresor
cuya eficiencia máxima se produzca en la relación de presión de diseño. Es preferible elegir un
compresor que exhiba su máxima eficiencia a una relación de presión inferior al diseño, como se
muestra en la Figura 5.8. En los sistemas de refrigeración industrial, la presión de succión generalmente
permanece casi constante, pero la presión de condensación probablemente será menor que la de
diseño durante la mayoría de las horas de operación.
Por lo tanto, en la Figura 5.8 la relación de presión se desplaza hacia abajo desde la condición de
diseño hacia el valor donde ocurre la eficiencia máxima. Además, se evitan las bajas eficiencias
experimentadas durante la sobrecompresión.
5.5 EFECTO DE LAS TEMPERATURAS DE

EVAPORACIÓN Y CONDENSACIÓN SOBRE LA
CAPACIDAD REFRIGERADORA
Es importante para el diseñador y operador de un sistema saber cómo las presiones de succión y
descarga influyen en la capacidad y la potencia, porque pocas plantas operan con estas presiones
constantes. Es necesario tener conciencia de la influencia sobre los requisitos de potencia tanto para el
análisis de los requisitos de energía como para la selección y operación del motor sin sobrecargarlo.
Para el compresor alternativo, la Figura 4.10 muestra el efecto de las temperaturas de evaporación y
condensación sobre la capacidad de refrigeración, y la Figura 4.13 el efecto de estas temperaturas sobre
el requisito de energía. La Figura 5.9 muestra la influencia de las temperaturas de evaporación y
condensación en la capacidad de refrigeración, siendo la temperatura de evaporación la que ejerce la
mayor influencia. La potencia requerida por el compresor de tornillo aparece en la figura 5.10, mostrando
el pico característico en la curva a una temperatura de condensación dada. Estas tendencias para el
compresor de tornillo son similares a las del compresor alternativo, pero también hay algunas diferencias
que vale la pena señalar. Para ambos tipos de compresores, la capacidad de refrigeración está
influenciada por la eficiencia volumétrica, el volumen específico del vapor de succión y la relación de
presión. La potencia se ve afectada por la eficiencia volumétrica y el trabajo de compresión.
Debido a que el compresor de tornillo completa su expulsión de gas prácticamente sin volumen
restante, no hay volumen libre para reexpandir, como es el caso del compresor alternativo. Se esperaría,
entonces, que la eficiencia volumétrica y la capacidad de refrigeración disminuyan menos a medida que
aumenta la relación de presión.
La Tabla 5.2 muestra la comparación de la capacidad de refrigeración y la potencia de un compresor de
tornillo y alternativo a medida que cambia la temperatura de evaporación. De hecho, a la temperatura de
condensación más alta de 35 °C (95 °F), hay una mayor caída en la capacidad del compresor alternativo
a medida que disminuye la temperatura de evaporación.
Pero a la temperatura de condensación más baja de 20°C (68°F), F), el porcentaje de reducción en la
capacidad es aproximadamente el mismo para los dos compresores.
La modesta caída en la capacidad de refrigeración del compresor de tornillo a la temperatura de
condensación más alta va acompañada de una reducción muy pequeña en el requerimiento de energía
a medida que desciende la temperatura de evaporación. A diferencia del compresor alternativo, el
compresor de tornillo funciona más favorablemente en una situación de reducción de temperatura. La
capacidad del compresor alternativo disminuye, aunque el motor tendría la capacidad de proporcionar
energía adicional.
5.6 CAÍDA DE PRESIÓN ENTRE

EVAPORADOR Y COMPRESOR.
La Sección 4.12 abordó para el compresor alternativo la precaución de que siempre habrá alguna caída
de presión en la línea de succión entre el evaporador y el compresor. Si un evaporador está funcionando
a una temperatura de 30 °C (22 °F), un compresor seleccionado para esta temperatura de succión
saturada será aproximadamente del 5 %.
FIGURA 5.9
Efecto de las temperaturas de evaporación y condensación sobre la capacidad de refrigeración de
un compresor de tornillo de amoníaco. (Modelo RWBII 222, Compañía Frick)
TABLA 5.2
Comparación de la capacidad y potencia frigorífica del compresor de tornillo y alternativo con
cambios en las temperaturas de evaporación y condensación. Los valores mostrados son
porcentajes referidos a la temperatura de evaporación base de 5 °C (41 °F).
FIGURA 5.10
Efecto de las temperaturas de evaporación y condensación sobre los requisitos de energía de un
compresor de tornillo de amoníaco. (Modelo RWBII 222, Compañía Frick)
falta de capacidad si su temperatura de succión saturada real es 31°C (23,8°F).

Entonces, al pedir un compresor, es esencial que el compresor se seleccione para una temperatura de
succión saturada más baja que la temperatura de evaporación.
Este requisito se aplica igualmente a los compresores de tornillo y alternativos.
5.7 ESPECIFICACIONES DEL CATÁLOGO DE

SUBENFRIAMIENTO DE LÍQUIDOS Y
SOBRECALENTAMIENTO DE SUCCIÓN
Las secciones 4.10 y 4.11 del Capítulo 4 sobre compresores alternativos describieron cómo comparar
las clasificaciones de varios fabricantes de compresores cuando se basan en diferentes cantidades de
subenfriamiento líquido y/o sobrecalentamiento de succión.
Los procedimientos son los mismos para el compresor de tornillo.
5.8 CONTROL DE CAPACIDAD Y

RENDIMIENTO EN CARGA PARCIAL
El dispositivo más común para lograr una variación en la capacidad de refrigeración con un compresor
de tornillo es la válvula deslizante, como se ilustra en la Figura 5.11. La válvula de corredera está
apoyada entre los rotores y consta de dos miembros, uno fijo y el otro móvil. El compresor desarrolla su
capacidad total cuando la parte móvil se apoya sobre el miembro fijo.
FIGURA 5.11 Una

válvula deslizante para el control de capacidad de un compresor de tornillo: (a) su posición relativa a los
rotores, (b) se desliza en la posición de capacidad total y (c) se desliza en la posición de capacidad reducida.
Para reducir la capacidad, la parte móvil de la corredera se separa de la parte fija de modo
que parte del gas que ha llenado la cavidad durante el proceso de succión no se comprime.
En cambio, como ilustra la Figura 6.12, al comienzo de la reducción de volumen en la cavidad,
el espacio en la válvula deslizante permite que parte del gas regrese a la succión. La válvula
deslizante permite una modulación suave y continua de la capacidad desde el máximo hasta
el 10% de la capacidad total.
Aunque la válvula deslizante puede proporcionar cambios suaves de capacidad, el método
da como resultado una eficiencia reducida a carga parcial. Esta reducción en la eficiencia se
muestra en la Figura 5.13, donde el porcentaje de potencia total está relacionado con el
porcentaje de capacidad total2 . La línea de 45° que se muestra en la Figura 5.13 representa
el ideal donde un porcentaje dado de capacidad total requiere el mismo porcentaje de potencia total. El
FIGURA 5.12
Vista lateral de la función de la válvula deslizante a (a) capacidad total y (b) capacidad parcial.
Las curvas muestran, sin embargo, que el porcentaje de potencia total siempre excede el porcentaje de
capacidad total. Dos razones de la caída en la eficiencia asociada con la apertura de la válvula deslizante
son (1) la fricción del gas. ventilación de regreso a la succión, y (2) el cambio del νi del compresor que se
supone que se adapta adecuadamente a las condiciones externas a plena carga. La recomendación que
los operadores de plantas extraen de los datos de la Figura 5.13 es operar los compresores de tornillo
tan cerca de la carga completa como lo permita la combinación de compresores.
El porcentaje de reducción de capacidad no varía linealmente con el movimiento de la válvula

deslizante. La relación precisa varía de un compresor a otro, pero la curva general es como se muestra
en la Figura 5.14. La relación muestra que pequeños cambios de posición de la válvula de corredera a
alta capacidad tienen una influencia dominante en la capacidad.
5.9 ACCIONAMIENTO DE VELOCIDAD VARIABLE

DEL COMPRESOR DE TORNILLO
Si reducir la capacidad usando una válvula de corredera resulta en una disminución de la eficiencia de la
compresión, es razonable explorar otros medios de control de la capacidad. La alternativa más atractiva
es el uso de un variador de velocidad, proporcionado ya sea por un motor de dos velocidades o por un
inversor de frecuencia que proporciona infinitas variaciones de velocidad. Los límites de velocidad dentro
de los cuales debe operar cualquiera de estos conceptos están generalmente entre 800 y quizás 5000 o
6000 rpm. A bajas velocidades, la relación entre el gas de fuga y el bombeado aumenta, por lo que tanto
la eficiencia volumétrica como la de compresión disminuyen. A altas velocidades, la alta caída de presión
a través de los conductos del compresor reduce la eficiencia de la compresión. Además, el nivel de ruido
aumenta a medida que aumenta la velocidad y entran en juego los límites mecánicos de las partes
móviles. La velocidad de punta del rotor es el mejor criterio para guiar
FIGURA 5.13
Requisitos de potencia a carga parcial de un compresor de tornillo. Las líneas continuas se aplican a
temperaturas de condensación y evaporación constantes, mientras que las líneas discontinuas reflejan una
caída en la temperatura de condensación y un aumento en la temperatura de evaporación a carga parcial.
FIGURA 5.14
Variación en la capacidad del compresor en función de la posición de la válvula deslizante.
FIGURA 5.15
Curva potenciacapacidad de un compresor de tornillo accionado por un motor de dos velocidades.
la elección de la velocidad, y el rango de velocidad punta recomendada está entre aproximadamente 20

y 50 m/s (4000 a 10000 fpm). Por tanto, son posibles velocidades de rotación más altas para compresores
equipados con rotores de diámetro pequeño.
Para determinadas aplicaciones se encuentran disponibles compresores de tornillo accionados por
motores de dos velocidades. Un compresor de este tipo tiene el potencial de tener una relación de
porcentaje de potencia versus porcentaje de capacidad, como se muestra en la Figura 5.15. Las
características que se muestran en la Figura 5.15 suponen que el compresor está equipado con una válvula deslizante
Bajar la velocidad del compresor de 3600 a 1800 rpm normalmente reducirá la eficiencia volumétrica
sólo en un porcentaje de varios por ciento. Una consideración adicional es que los motores de dos
velocidades son ligeramente menos eficientes que los de una sola velocidad.
El inversor de frecuencia variable recibe energía a 60 Hz y convierte la frecuencia a un valor diferente
que acciona el motor con el correspondiente cambio de velocidad. Con un variador de frecuencia no se
necesita ninguna válvula de corredera, lo que reduce ligeramente el coste de la unidad y elimina la
sustitución ocasional de la válvula de corredera debido a su desgaste. La velocidad crítica del compresor
puede estar en el rango de operación deseado, pero una capacidad estándar de los inversores de
frecuencia variable es saltarse la estrecha banda de frecuencias asociadas con la velocidad crítica del
motor. Un beneficio adicional de los inversores de frecuencia variable es que también se puede desarrollar
una frecuencia superior a la frecuencia de la línea eléctrica de 60 Hz. Esta capacidad permite manejar
cargas máximas con un compresor ligeramente más pequeño de lo que normalmente hubiera sido
necesario.
Aunque la lista de ventajas del accionamiento de velocidad variable sugiere que el método de control
de capacidad sería ampliamente utilizado, no es el caso en la refrigeración industrial. Los cálculos
económicos para justificar el costo adicional del inversor son complejos debido a las diversas eficiencias
que deben considerarse, incluidas las del inversor, las del motor cuando funciona a velocidades fuera de
diseño y la eficiencia del compresor equipado con válvula de corredera.
FIGURA 5.16
Mantenimiento de la máxima eficiencia de compresión con un dispositivo de relación de volumen variable
durante los cambios en la relación de presión.
Además, se debe evaluar el perfil de carga esperado para el compresor.

Un compresor que funciona casi a plena carga la mayor parte del tiempo probablemente sea
más eficiente con una válvula deslizante para controlar la capacidad. Por otro lado, si el coste
inicial de los inversores sigue bajando, los casos marginales se inclinarán hacia la elección
del inversor de velocidad variable.
5.10 COMPRESORES DE RELACIÓN DE

VOLUMEN VARIABLE
La Figura 5.7 mostró que un compresor determinado con una relación de volumen fija es más
eficiente con una relación de presiones de descarga a succión. En una típica planta de
refrigeración industrial de dos etapas, el compresor de etapa alta recibe el vapor de succión
de la presión intermedia y lo descarga a la presión de condensación. El compresor de baja
etapa bombea entre la presión de los evaporadores de baja temperatura y la presión
intermedia. La única presión de estas tres que probablemente varíe es la presión de
condensación debido a cambios en las condiciones ambientales. El compresor de etapa baja
se puede seleccionar con una relación de volumen incorporada lo más cercana posible a la
impuesta por la combinación de presiones intermedias y de evaporación. La relación de
volumen incorporado se determina en el momento en que se fabrica el compresor ubicando
el punto en el que comienza la descarga. Para una relación de volumen incorporada alta, por
ejemplo, el puerto de descarga se descubre al final de la compresión, en contraste con una
máquina con una relación de volumen incorporada baja.
El compresor de etapa alta en un sistema de dos etapas o el compresor en un sistema

de una sola etapa experimentan variaciones en la relación de compresión. Un objetivo es aplicar
FIGURA 5.17
Un dispositivo vi variable en las siguientes condiciones de operación: (a) carga completa y vi bajo,
(b) carga completa y vi alto, y (c) carga parcial y vi alto
algún dispositivo que permite que la relación de volumen del compresor cambie a medida que cambian
las condiciones impuestas. El rendimiento ideal sería el que se muestra en la Figura 5.16, donde la
eficiencia de compresión desarrollada se mueve a lo largo de los picos de las distintas relaciones de
volumen. Este dispositivo y proceso se denomina relación de volumen incorporada variable o simplemente
vi variable . 3,4,5 Los dispositivos vi variables funcionan junto con la válvula
deslizante que controla la capacidad, como se ilustra en la Figura 5.17.
El dispositivo vi variable de la figura 5.17 consta de dos partes que pueden moverse de forma
independiente. En la Figura 5.17a, las dos partes no tienen espacio entre ellas, por lo que el vapor de
refrigerante no regresa a la succión y el compresor funciona a plena capacidad. El puerto de descarga
queda descubierto cuando las cavidades de los rotores pasan el extremo derecho del miembro derecho.
Si se va a aumentar vi pero se mantiene la capacidad total, ambas partes se mueven hacia la derecha,
como en la figura 5.17b. En esto
posición la descarga se retrasa para que la presión en las cavidades se acumule más
antes de la descarga. Si se debe mantener el valor alto ide pero reducir la capacidad, el
miembro izquierdo retrocede, lo que expulsa algo de vapor de regreso a la succión, como
en la Figura 5.17c.
El movimiento de los dos miembros requiere un control complejo, y existen limitaciones
para lograr el vi deseado cuando también se debe reducir la capacidad6 .
Si la capacidad se ha reducido hasta en un 50%, es posible que la parte variable i del
control ya no pueda cumplir con sus requisitos.
5.11 INYECCIÓN Y SEPARACIÓN

DE ACEITE
El compresor de tornillo está provisto de aceite para cumplir tres propósitos: (1) sellar los
espacios internos entre los dos rotores y entre los rotores y la carcasa, (2) lubricar los
cojinetes y (3) accionar la válvula deslizante. La circulación y distribución del petróleo se
ilustra en la Figura 5.18. Todo el aceite suministrado al compresor sale con el refrigerante
y fluye hacia el separador de aceite. El separador elimina el aceite del refrigerante y el
refrigerante pasa a la etapa intermedia (en el caso de un compresor de etapa baja) o al
condensador (en el caso de un compresor de etapa alta). El aceite del separador está
caliente porque ha absorbido parte del calor de compresión y debe pasar a través de un
intercambiador de calor de enfriamiento de aceite antes de distribuirse a las tres corrientes
que sirven al compresor. Los medios para rechazar el calor de este intercambiador se
discutirán en las siguientes secciones.
El tipo de separador de aceite utilizado en los paquetes de compresores de tornillo se

denomina tipo coalescente y se analizará con más detalle en el Capítulo 15, Lubricación y
manejo de aceite. Este tipo de separador es mucho más eficiente que los separadores de
inercia de estilo antiguo que se han utilizado tradicionalmente para compresores
alternativos. Actualmente prevalece una fuerte tendencia a utilizar separadores coalescentes
también para compresores alternativos. Se espera que los separadores coalescentes no
dejen pasar aceite líquido, por lo que el único aceite que escapa del separador es en forma
de vapor, lo que significa que la concentración de aceite en el refrigerante que sale del
separador será del orden de 5 ppm. El aceite sucio obstruirá los elementos coalescentes,
lo que requerirá que se reemplace el elemento, un procedimiento posible mediante el
acceso a través del orificio de registro. Normalmente el elemento coalescente dura varios años.
El usuario final de una instalación frigorífica no suele tener ni la necesidad ni la
posibilidad de elegir el tamaño del separador de aceite. Esta decisión la toma el
ensamblador del paquete compresor. El tamaño debe ser tal que las velocidades no sean
tan altas como para sacar el aceite líquido del separador. La condición operativa crítica es
a bajas temperaturas de descarga cuando el gas de descarga experimenta un alto caudal
másico y un alto volumen específico, lo que contribuye a altas velocidades del refrigerante.
Las velocidades límite están en el entorno de 0,76 m/s (150 fpm) para el amoníaco y 0,38
m/s (75 fpm) para el R22. Deben evitarse caídas repentinas de presión en el separador
que generarían espuma, porque los separadores coalescentes no son capaces de evitar
el arrastre de espuma.
FIGURA 5.18
Flujo y distribución de aceite al servicio de un compresor de tornillo.
El caudal de aceite de inyección debe ser adecuado para sellar los espacios internos, así como para
lubricar las piezas móviles y enfriar el gas que se comprime.
Por otro lado, una cantidad excesiva de aceite provocará un indeseable golpe hidráulico. Es necesario
conocer la tasa de flujo de aceite de inyección para diseñar adecuadamente el intercambiador de calor de
refrigeración de aceite. Sin embargo, a menudo, cuando el enfriador de aceite forma parte del paquete, lo
selecciona el ensamblador y es posible que el diseñador y el operador del sistema no necesiten conocer
el caudal de aceite de inyección. Algunos fabricantes de compresores publican la información7 en sus
catálogos, y el orden de magnitud de los caudales de aceite oscila entre aproximadamente 0,065 y 0,11 L/
min por kW de refrigeración (0,06 a 0,1 gpm/tonelada de refrigeración) para máquinas de etapa alta.
5.12 MÉTODOS DE ENFRIAMIENTO DEL ACEITE
El aceite inyectado que sella las holguras en el compresor se mezcla íntimamente con el refrigerante
sometido a compresión. El vapor del refrigerante se calienta durante la compresión y transfiere algo de
calor al aceite a medida que pasa por el compresor. El aceite debe enfriarse antes de la reinyección, y
cuatro de los métodos importantes de enfriamiento del aceite son: (1) inyección directa de refrigerante
líquido, (2) enfriamiento externo con un intercambiador de calor termosifón, (3) enfriamiento externo con
agua de enfriamiento o anticongelante, y (4) bombear refrigerante líquido a la mezcla de refrigerante/
aceite cuando sale del compresor. Los dos primeros métodos son los más populares y se abordarán con
más detalle en las Secciones 5.13 y 5.14, respectivamente. Esta sección describe el enfriamiento externo
utilizando un líquido refrigerante o anticongelante y la introducción de refrigerante líquido en la corriente
de descarga.
FIGURA 5.19
Enfriamiento del aceite mediante un intercambiador de calor externo que rechaza el calor en agua o anticongelante.
El método de enfriar el aceite con un intercambiador de calor externo que rechaza el calor en
agua de refrigeración o anticongelante, como se ilustra en la Figura 5.19, fue el concepto más antiguo
y ampliamente utilizado. En climas cálidos, el agua de refrigeración podría servir al intercambiador de
calor, y esta agua de refrigeración podría provenir de una torre de refrigeración o de un refrigerador
de circuito cerrado. En el enfriador de circuito cerrado, el fluido que se enfría fluye a través de
serpentines de tubería con agua rociando desde la parte superior y aire ambiental que fluye hacia
arriba a través de los rociadores y serpentines. Algunas plantas simplemente extraen agua de la
bandeja del condensador evaporativo, pero no se recomienda esta práctica. En primer lugar, es
probable que esta agua acumule materias extrañas que podrían depositarse en los tubos del
intercambiador de calor, reduciendo su eficacia de transferencia de calor. Además, en climas fríos, a
veces es necesario drenar el agua del condensador evaporativo para evitar la congelación, y en esa
situación no habría medios disponibles para enfriar el aceite.
Incluso con el enfriador de circuito cerrado, en climas fríos se debe hacer circular anticongelante para
evitar la congelación del agua.
El segundo método8 de enfriamiento de aceite, como se ilustra en la Figura 5.20, extrae
refrigerante líquido del receptor y lo entrega a la descarga del compresor. La evaporación de este
líquido bombeado enfría la mezcla de refrigerante/vapor de aceite a la temperatura deseada de 49°C
(120°F) antes de que la mezcla entre al separador. Un sensor de temperatura en algún momento
después de la inyección de líquido regula una bomba de velocidad variable para ajustar el caudal de
líquido. En este método y en el método de inyección directa, la temperatura del separador de aceite
opera a 49°C (120°F) en contraste con el intercambiador de calor externo y el termosifón.
FIGURA 5.20
Enfriamiento de aceite mediante inyección de líquido en la línea de descarga del compresor.
sistemas donde la temperatura de funcionamiento es la de descarga típica, es decir, 60 °C (140 °F). Los
separadores de aceite funcionan ligeramente mejor cuando la temperatura es baja, porque la viscosidad y la
presión de vapor del aceite disminuyen.
5.13 ENFRIAMIENTO DEL

ACEITE POR INYECCIÓN DE REFRIGERANTE
Hace varias décadas, el sistema de refrigeración de aceite que utilizaba un intercambiador de calor externo
enfriado por agua o anticongelante perdió popularidad en comparación con la inyección directa de refrigerante.
Si bien este concepto, a su vez, ha sido reemplazado en muchos casos por el sistema termosifón, muchos
sistemas nuevos utilizan la inyección directa de refrigerante para enfriar el aceite. El refrigerante líquido del
receptor se inyecta al compresor en una etapa temprana de compresión, como se ilustra en la Figura 5.21.
Una válvula regula el flujo de líquido para mantener la temperatura de descarga deseada de la mezcla de
refrigerante/aceite. Para este servicio se puede adaptar una válvula de expansión convencional controlada
por sobrecalentamiento (a veces llamada TXV o termoválvula), como se describirá en el Capítulo 11, Válvulas
y controles de refrigerante. La válvula habitual controla la cantidad de sobrecalentamiento en la posición de
su sensor, pero el objetivo de la válvula de la Figura 5.21 es controlar la temperatura a 49°C (120°F).
La adaptación consiste en proporcionar una referencia de presión a la válvula, que intenta igualar mediante
la presión del fluido, y por tanto la temperatura deseada, en su bulbo sensor.
El enfriamiento del aceite con inyección directa de refrigerante impone penalizaciones tanto en la
reducción de la capacidad frigorífica como en el aumento de potencia. La figura 5.22 muestra la magnitud9
de estas penalizaciones para un compresor de amoníaco.
FIGURA 5.21
Enfriamiento de aceite mediante inyección directa de refrigerante líquido en una etapa temprana de la compresión
proceso.
No todos los fabricantes están de acuerdo sobre la magnitud de las penalizaciones de potencia10,
y en cambio informan que la penalización de potencia es aproximadamente del 1% para todas las
condiciones. Ambas penalizaciones aumentan con un aumento en la relación de presión contra la
cual opera el compresor. Por tanto, las pérdidas son importantes cuando el compresor funciona
en una sola etapa con una temperatura de evaporación baja. Las pérdidas son moderadas para
compresores de etapa alta y baja en un sistema de dos etapas.
Una limitación en el sistema que funciona con compresores de inyección directa es qué tan
bajo se permite que caiga la temperatura de condensación. Para conservar energía, la mayoría
de las plantas funcionan con una temperatura de condensación tan baja como la temperatura
ambiente puede proporcionar. Una de las características de la planta que puede limitar el grado
en que se permite que caiga la presión de condensación es la necesidad de una presión adecuada
para forzar el líquido a través de la válvula de control en la figura 5.21. Una presión de
condensación mínima típica recomendada por los fabricantes de compresores de tornillo es 860
kPa (125 psia).
La decisión de elegir la inyección directa como método de refrigeración del aceite es
principalmente económica. Una planta de aceite refrigerante con un sistema de termosifón será
más eficiente, pero a expensas de un coste inicial más alto en comparación con la inyección
directa. La inyección directa cuenta con el costo inicial más bajo de los métodos de enfriamiento
de aceite, y esta característica contribuye de manera importante a su selección.
FIGURA 5.22
Penalizaciones en capacidad de refrigeración y requerimiento de energía para compresores de tornillo de amoníaco
provistos de enfriamiento de aceite por inyección directa.
5.14 ENFRIAMIENTO DEL ACEITE

CON INTERCAMBIADOR DE CALOR TERMOSIFÓN
El concepto de termosifón en el enfriamiento de aceite logra la transferencia de calor hirviendo el

refrigerante líquido a la presión de condensación. Además, el refrigerante en ebullición fluye por
convección natural (efecto termosifón) a través del intercambiador de calor.
Los diagramas de flujo de dos sistemas termosifón se ilustran en las Figuras 5.23 y 5.24. El refrigerante
líquido fluye desde un receptor y parte de este líquido hierve en el intercambiador de calor. La mezcla
de líquido y vapor sube desde el intercambiador de calor y regresa al receptor. La circulación del
refrigerante en el circuito se produce debido a la mayor densidad en el tramo de líquido en contraste
con la línea de retorno por donde fluye la mezcla de líquido y vapor.
La diferencia de los sistemas en los dos diagramas es que en la Figura 5.23 el nivel de líquido en el
receptor del sistema está por encima del del intercambiador de calor, un requisito para que se produzca
la circulación natural. Si el nivel en el receptor del sistema es igual o inferior al del intercambiador de
calor, como en la Figura 5.24, se debe instalar un receptor adicional, llamado termosifón o receptor
piloto.
En los receptores de ambos sistemas termosifón mostrados en las Figs. 5.23 y
FIGURA 5.23
Una instalación de enfriamiento de aceite por termosifón donde el nivel del receptor del sistema está por
encima del nivel del intercambiador de calor.
5.24, la entrada a la línea de líquido que drena el refrigerante al enfriador de aceite está
ubicada más abajo que la entrada a la línea que alimenta el líquido a los evaporadores.
La estrategia es que el enfriador de aceite tenga la primera demanda de refrigerante
líquido. Si el lado alto del sistema se queda sin refrigerante, el suministro de líquido
para enfriar el aceite tiene prioridad para proteger los compresores.
Normalmente, el diseñador del sistema de refrigeración no debe diseñar el
intercambiador de calor que enfría el aceite. De hecho, los fabricantes suelen guardar
celosamente su derecho a seleccionar el intercambiador de calor. En primer lugar, el
intercambiador de calor es parte integral del paquete que se ensambla en fábrica. De
igual importancia es que el intercambiador de calor contribuye en menor medida al costo
total del paquete, y un intercambiador de calor inadecuado podría provocar daños al
costoso compresor.
Cada compresor está equipado con su propio intercambiador de calor, y en
instalaciones de múltiples compresores un sistema termosifón puede suministrar varios
intercambiadores de calor. El diseñador del sistema de refrigeración es responsable del
diseño del sistema termosifón, lo que incluye seleccionar el tamaño del receptor
termosifón y los tamaños de los tres principales. líneas. Estas tuberías incluyen: (1) la
línea de líquido/vapor desde el intercambiador de calor al receptor, (2) la línea de líquido
desde el receptor
FIGURA 5.24
Una instalación de enfriamiento de aceite por termosifón donde el nivel del receptor del sistema está al
nivel del intercambiador de calor o por debajo de él, lo que requiere un receptor adicional.
al intercambiador de calor, y (3) la línea de vapor desde el receptor hasta el cabezal que transporta el
vapor de descarga al condensador(es). Los diagramas de los sistemas de termosifón que se muestran
en las Figuras 5.23 y 5.24 son esquemáticos y hay detalles de tuberías adicionales que deben
proporcionarse para un drenaje adecuado del condensador, como se analizará en el Capítulo 7 sobre
condensadores.
Un dato básico es la fracción del equivalente de calor del total de la potencia del compresor y la
carga de refrigeración que es absorbida por el aceite inyectado y, por lo tanto, debe eliminarse en el
enfriador de aceite. Este porcentaje se presenta en la Figura 5.25 y es necesario para el análisis térmico
de un sistema de dos etapas. También se utilizaría si el diseñador está haciendo un cálculo detallado del
sistema termosifón.
Para simplificar la tarea de diseñar el sistema termosifón, la Referencia 11 omite algunos de estos
detalles de cálculo al proporcionar recomendaciones sobre el tamaño de estos componentes, y esas
pautas se citarán aquí.
Los pasos preliminares en el procedimiento básico de selección de los componentes del sistema son
determinar los caudales.
(1) Determine la tasa de rechazo de calor en el enfriador de aceite, qoc,
(5.2)
donde qtot=capacidad de refrigeración+calor equivalente de la potencia del compresor

FIGURA 5.25
Porcentaje de entrada de calor (total de carga de refrigeración y potencia del compresor) que es absorbida
por el aceite inyectado en un compresor de tornillo.
(2) Calcule la tasa de evaporación, , dónde
(5.3)
(3) Calcule el caudal a través del enfriador de aceite, suponiendo una relación de recirculación
de 2:1 para R22 y 3:1 para amoníaco.
Receptor termosifón. La tasa máxima de rechazo de calor del intercambiador de calor controla
el tamaño del receptor. En concreto, el tamaño del receptor se elige de modo que esté disponible
,
una reserva para cinco minutos de funcionamiento si se interrumpe el suministro de líquido desde
el condensador. Se espera que la salida al receptor del sistema esté aproximadamente en el
punto medio del receptor del termosifón.
Por lo tanto, el receptor de termosifón debe tener el doble del volumen de cinco minutos de
evaporación del refrigerante.
La Figura 5.26 muestra los volúmenes recomendados para R22 y amoníaco sobre esta base.
Por lo general, estos receptores miden aproximadamente 1,7 m de largo (5 o 6 pies). La figura 5.26 muestra que
FIGURA 5.26
Volumen del receptor de termosifón en función de la tasa de calor del intercambiador de calor de
enfriamiento de aceite.
un receptor más pequeño es adecuado para el amoníaco en comparación con el R22, porque el alto
calor latente del amoníaco le permite transferir una cantidad determinada de calor con un caudal menor
que para el R22.
Línea de líquido desde el receptor al intercambiador de calor. Esta sección de línea transporta un
caudal mayor que el de evaporación, porque un sistema de termosifón que funciona correctamente hace
circular el líquido no evaporado de regreso al receptor.
Los diseñadores de sistemas de termosifón se esfuerzan por lograr una relación de circulación de 3:1
para el amoníaco y 2:1 para el R22, donde la relación de circulación significa la tasa suministrada al
intercambiador de calor dividida por la tasa de evaporación.
Los gradientes de presión recomendados11 para esta tubería son 22,6 Pa/m (0,1 psi por 100 pies)
para amoníaco y 113 Pa/m (0,5 psi por 100 pies) para R22. Suponiendo una temperatura de
condensación de 35 °C (95 °F), temperatura a la que la entalpía de evaporación del amoníaco es 1124
kJ/kg (483,2 Btu/lb) y del R22 es 172,6 kJ/kg (74,2 Btu /lb), se pueden usar las siguientes ecuaciones
para calcular el tamaño de tubería requerido, D, en pulgadas para cumplir con los gradientes de presión
y las relaciones de circulación especificadas anteriormente.
Para amoníaco
(5.4)
Para R22
(5.5)
Línea de líquido/vapor desde el intercambiador de calor al receptor de termosifón. Los gradientes de

presión recomendados11 para la línea de retorno de líquido/vapor son 9,04 Pa/m
TABLA 5.3
Capacidades de carga de caudal de varios tamaños de línea en la tubería de ventilación entre el
receptor y el condensador.
(0,04 psi por 100 pies) para amoníaco y 45,2 Pa/m (0,2 psi por 100 pies) para R22. Para
cumplir con estos gradientes de presión, los tamaños de tubería requeridos vienen dados
por las siguientes
ecuaciones: Para amoníaco
(5.6)
Para R22
(5.7)
Línea de vapor desde el receptor hasta el cabezal del condensador. Al principio, esta
línea puede tener la apariencia de una línea de ecualización a través de la cual hay flujo sólo
cuando es necesario equilibrar las presiones en los puntos terminales de la tubería. Si ese
fuera el caso, sólo sería suficiente un tubo pequeño, quizás de 1 pulgada. Por el contrario,
por esta línea pasa un caudal de refrigerante igual a . Para motivar este flujo, la presión en
el receptor del termosifón debe ser mayor que la entrada al condensador. En otras palabras,
el refrigerante debe ganar presión a medida que pasa a través del condensador y la línea de
drenaje hasta el receptor del termosifón. Una manera de hacer esto es atrapar la línea de
drenaje de líquido del condensador y proporcionar un tramo de líquido en esta línea para
compensar la caída de presión. Los detalles de esta disposición se proporcionarán en el
Capítulo 7, pero por ahora es importante darse cuenta de que el tamaño de esta línea debe
ser generoso para mantener baja la caída de presión.
Los tamaños mínimos de tubería recomendados11 para diversos caudales con amoníaco
y R22 se dan en la Tabla 5.3.
Diferencia de elevación desde el receptor hasta el intercambiador de calor. El concepto
de termosifón opera debido a la mayor presión desarrollada a lo largo del tramo de líquido en
comparación con la magnitud de la reducción de presión del
Mezcla menos densa de líquido y vapor que fluye hacia arriba en la línea entre el intercambiador de calor y
el receptor. Dado que la diferencia de presión es proporcional a la distancia vertical sobre la cual prevalece
esta diferencia de densidad, se debe proporcionar una cierta distancia vertical mínima entre el nivel del
líquido en el receptor de termosifón y el intercambiador de calor. La referencia 11 recomienda una diferencia
de elevación mínima de 1,8 m (6 pies).
Ejemplo 5.1. Diseñe el sistema de enfriamiento de aceite por termosifón que sirve a un compresor
de tornillo de amoníaco que funciona con una temperatura de evaporación de 20 °C (4 °F) y una
temperatura de condensación de 35 °C (95 °F). La capacidad de refrigeración a plena carga y los
requisitos de energía en estas condiciones son 1025 kW (291,4 toneladas de refrigeración) y 342
kW (458,5 hp), respectivamente.
Solución. El consumo combinado de refrigeración y energía es:
La Figura 5.25 indica que en las condiciones predominantes de evaporación y condensación

temperaturas, el 14% del aporte total de energía es absorbido por el aceite:
Como paso preliminar, calcule la tasa de evaporación del amoníaco,
Diseñado para una relación de circulación de 3, que es típica del amoníaco,
Receptor termosifón. Si la mitad del receptor debe poder contener una tasa de evaporación de
cinco minutos, el volumen del receptor, Vrec , es
un tamaño que corresponde a la Fig. 5.26.

Eligiendo una longitud L de 1,83 m (6 pies) en la ecuación del volumen p(D2 /4)L,
Elija el siguiente diámetro más grande, que es 16 pulgadas (0,4064 m).

Tamaño de la línea desde el receptor al intercambiador de calor. Aplicando la ecuación. 5.4 al caudal de
,
FIGURA 5.27 Uso

del puerto lateral de un compresor de tornillo para proporcionar un beneficio de dos etapas.
Elija un tamaño de 21/2 pulgadas.
Tamaño de la línea de líquido/vapor entre el intercambiador de calor y el receptor. Usando la ecuación. 5.6,
Elija una línea de 3 pulgadas.
Línea de vapor desde el receptor al condensador. Al ingresar a la Tabla 5.3 con una tasa de
evaporación de 0.1703 kg/s (22.52 lb/min), encontramos que un tamaño de 21/2 pulgadas sería casi
adecuado, pero elija una línea de 3 pulgadas para minimizar la caída de presión.
5.15 CIRCUITO ECONOMIZADOR USANDO UN

PUERTO LATERAL
El examen de la Figura 5.4 sugiere que sería posible proporcionar una abertura en la carcasa del compresor
para acceder a una cavidad durante la compresión.
El refrigerante en la cavidad 5, por ejemplo, tiene una presión entre la succión y la descarga. Se puede
suministrar refrigerante a través de esta abertura a una presión intermedia, y el compresor continúa
comprimiendo todo el refrigerante. Esta característica abre la posibilidad de un subenfriador de líquido, como
se ilustró por primera vez en la Figura 3.24, que se reproduce en la Figura 5.27. Esta abertura, a menudo
denominada puerto lateral, ofrece dentro de un compresor algunas de las ventajas de una instalación de dos
etapas y múltiples compresores. Un subsistema como el que se muestra en la figura 5.27 se llama
economizador.
Los fabricantes de compresores de tornillo suelen poder elegir la posición

del puerto lateral para que se pueda proporcionar la presión intermedia deseada.
FIGURA 5.28
Comparación de los coeficientes de rendimiento de un sistema de amoníaco de dos etapas con
un compresor economizado de una etapa equipado con un subenfriador tipo flash.
Sin embargo, una vez que se ha establecido la posición, queda fija y el compresor no tiene flexibilidad
para mantener una presión intermedia constante a medida que cambian las presiones de succión y
descarga. Cuando funciona en sus condiciones óptimas, el ciclo economizador proporciona un beneficio
significativo con una inversión de primer costo baja.
Por ejemplo, el intercambiador de calor de carcasa y tubos, incluido su control, que se muestra en la
figura 5.27 es una adición de bajo costo. Cuando el puerto lateral se pone en servicio, el caudal
volumétrico aspirado en la succión del compresor no se ve afectado, porque el gas ya está atrapado
cuando se descubre el puerto lateral. Sin embargo, se proporciona capacidad de refrigeración adicional
porque el líquido que fluye hacia los evaporadores se ha enfriado y su entalpía se ha reducido. El
requisito de potencia del compresor aumentará debido al gas adicional que se debe comprimir desde la
presión del puerto lateral hasta la presión de condensación.
El regocijo de descubrir un reemplazo de bajo costo para un sistema de dos etapas que requiere un
compresor adicional debe atenuarse en cierta medida al darse cuenta de que el ciclo economizador en
su mejor funcionamiento no es tan eficiente como el de dos etapas. Stegmann12 analizó el rendimiento
del puerto lateral y varios de sus hallazgos se informarán en las próximas páginas. La Figura 5.28
muestra los coeficientes comparativos de rendimiento (COP) a varias temperaturas de succión cuando
se opera con una temperatura de condensación de 35 °C (95 °F).
Una de las razones de la incapacidad del sistema economizado que utiliza un puerto lateral para
lograr la eficiencia de un sistema de dos etapas se ilustra en la Figura 5.29, que muestra que la presión
dentro de la cavidad cambia durante el tiempo que el puerto lateral está descubierto. En la etapa inicial
de admisión hay un acceso desenfrenado.
FIGURA 5.29
Expansión desenfrenada del gas del puerto lateral durante la admisión al compresor.
expansión, como se analiza en la Sección 5.3, del gas del puerto lateral a medida que fluye
hacia el compresor. Esta expansión desenfrenada constituye una pérdida termodinámica.
A partir de la comprensión del proceso asociado con la operación del economizador
utilizando el puerto lateral, se puede inferir que la capacidad del sistema aumentará. Este
aumento se produce porque la entalpía del líquido que llega a la válvula de expansión se
reduce, aunque el caudal volumétrico en la entrada al compresor permanece sin cambios.
Debido a la admisión de gas adicional durante el proceso de compresión, aumenta la
necesidad de potencia. Ambos efectos13 se muestran en la Figura 5.30, que presenta
factores multiplicadores tanto para la capacidad de refrigeración como para la potencia con
respecto al sistema no economizado.
Dado que los factores para el aumento de la capacidad de refrigeración exceden a los del
aumento de potencia, el ciclo economizado muestra una mejora con respecto al ciclo no
economizado.
Si bien el uso del puerto lateral con economizador muestra ventajas de rendimiento con
solo un costo inicial adicional moderado, existen algunas limitaciones.
El ciclo del economizador es más efectivo cuando el compresor está funcionando a plena
capacidad de refrigeración. Con compresores equipados con válvulas deslizantes para
control de capacidad, la apertura de la válvula deslizante cambia la presión dentro del
compresor en el puerto lateral. Como muestra la Figura 5.31, cuando la válvula deslizante
está en una posición de capacidad parcial, el punto en el que el gas queda atrapado en la
cavidad se mueve más hacia la derecha. Debido a que el inicio de la compresión se retrasa,
la presión en la cavidad es baja cuando se descubre por primera vez el puerto lateral. Por
tanto, la presión en el puerto lateral cae progresivamente a medida que se abre la válvula
deslizante. Una consecuencia de este cambio de presión es que ya no prevalece la presión
intermedia óptima y disminuye la mejora de la eliminación del gas flash mediante
subenfriamiento del líquido. La válvula deslizante puede incluso moverse hasta el punto en
que el puerto lateral se descubre en el instante en que el gas queda atrapado en la cavidad.
En este punto, la presión del puerto lateral ha caído a la presión de succión y el economizador
es completamente ineficaz.
FIGURA 5.30
Factores multiplicadores para la capacidad de refrigeración y el requisito de energía en un
sistema de amoníaco cuando se opera con un ciclo economizado.
El equipo que se muestra en la Figura 5.27 con el subenfriador de líquido de carcasa y tubos resulta
ser uno de los mejores medios para explotar el puerto lateral. Otras aplicaciones potenciales incluyen
el uso de un tanque flash con el vapor extraído por el puerto lateral.
Como se analizó en la Sección 3.4 del capítulo sobre sistemas multietapa, el tanque de flash reduce la
temperatura del líquido más que el subenfriador de líquido, que debe operar con una diferencia de
temperatura entre el líquido subenfriado que sale y la temperatura de saturación de la presión del puerto
lateral. Pero la caída en la presión del puerto lateral cuando se abre la válvula deslizante tiene
consecuencias además de la reducción de la eficiencia. La presión del líquido que sale del tanque de
flasheo también cae y es posible que no proporcione suficiente presión para forzar el líquido a través
de las válvulas aguas abajo.
FIGURA 5.31 La
apertura de la válvula deslizante reduce la presión del puerto lateral.
Otra aplicación potencial del puerto lateral es proporcionar succión para un evaporador de
temperatura intermedia. También en este caso existen limitaciones impuestas por la perspectiva
de una caída de la presión en los puertos laterales. En la industria alimentaria, el evaporador
de temperatura intermedia suele utilizarse en espacios que almacenan alimentos no congelados,
donde la caída de las temperaturas de evaporación muy por debajo del punto de congelación
podría dañar los productos. Una conclusión es que el puerto lateral ofrece posibilidades
atractivas, pero también tiene limitaciones.
5.16 EL COMPRESOR DE TORNILLO

COMO COMPRESOR DE ETAPA BAJA
Cuando se aplica como compresor de etapa baja (refuerzo), se pueden lograr varias economías
en el diseño del compresor de tornillo. La mayoría de los compresores de etapa baja sirven
para aplicaciones de baja temperatura en la industria alimentaria, incluida la congelación de
alimentos y en espacios frigoríficos que almacenan alimentos congelados. En los sistemas de
dos etapas existen tres presiones de funcionamiento: en los evaporadores de baja temperatura,
en los evaporadores de temperatura intermedia o en el subenfriador/desrecalentador y en los
condensadores. De estas tres presiones, la única que se espera que varíe apreciablemente
durante la operación es la temperatura de condensación debido a cambios en las condiciones
ambientales. Es probable que las temperaturas de succión y descarga del compresor de etapa
baja permanezcan bastante constantes, por lo que se puede seleccionar el compresor de etapa
baja para que sea óptimo para la relación de presión dada. El control de capacidad del
compresor de etapa alta, por ejemplo, normalmente utiliza la presión de succión de ese
compresor para regular la válvula deslizante. Porque
FIGURA 5.32
Transferencia de calor desde el enfriador de aceite de etapa baja directamente al condensador cuando se
utiliza un termosifón o un enfriador de aceite líquido externo.
sus presiones de descarga y succión no varían mucho, la característica νi variable es innecesaria, por lo
que se puede eliminar el costo de este dispositivo y su mecanismo de control.
Para el control de capacidad, la válvula deslizante ofrece un medio de control bastante preciso,
generalmente activado por la presión de succión. Cuando el compresor de refuerzo experimenta una
reducción en la capacidad de refrigeración, no es tan crucial reducir la capacidad del compresor. Cuando
se sirve un congelador de alimentos o un espacio refrigerado de alimentos congelados, no suele ser
perjudicial que la temperatura de evaporación descienda cuando cae la carga. De hecho, en ese proceso
se acorta el tiempo de congelación o, en el caso de un espacio de almacenamiento refrigerado, la
capacidad térmica de los productos es tan grande que se produce un pequeño cambio en la temperatura.
Varios enfoques de bajo costo para el control de la capacidad de los compresores de etapa baja son
la reducción de la capacidad con válvulas de tapón simples que se abren según sea necesario para
ventilar el gas que ha quedado atrapado en las cavidades de regreso a la cámara de succión. La
aplicación habitual de estas válvulas es ofrecer la opción de 100%, 75% o 50% de capacidad.
El control de estas válvulas se realiza mediante relés electromecánicos de bajo coste y no es necesario
el control por microprocesador. Dos métodos de costo inicial aún menor, aunque menos eficientes, son
la instalación de una válvula estranguladora en la línea de succión o el retorno controlado del gas de
descarga a la línea de succión en lo que se llama bypass de gas caliente. Otro uso del bypass de gas
caliente es poder arrancar el compresor sin carga, una capacidad que se ofrece al compresor de etapa
alta mediante el uso de su válvula deslizante. Otra opción más para abordar cargas bajas, por ejemplo,
fuera de servicio en una instalación de producción de alimentos, es disponer las tuberías de tal manera
manera que un compresor funciona en una sola etapa durante los períodos de baja producción.
Dado que los compresores de tornillo pueden funcionar, aunque con eficiencia reducida, contra
relaciones de presión altas, pueden funcionar sin daños desde 40°C (40°F) de evaporación
hasta 35°C (95°F) de descarga en operación de una sola etapa. Por ejemplo.
Los compresores de refuerzo de tornillo ofrecen una mayor economía si el aceite se enfría
externamente, a diferencia de la refrigeración interna, como ocurre con la inyección directa de
refrigerante. La Figura 5.32 muestra que el calor liberado por el aceite en un intercambiador de
calor enfriado por el proceso de termosifón o por un enfriador de líquido externo pasa
directamente al condensador. Cuando el refrigerante inyectado directamente enfría el aceite,
este calor pasa al subenfriador/atemperador donde el compresor de etapa alta debe bombear
refrigerante adicional para transferir este calor al condensador.
5.17 VIBRACIÓN Y RUIDO
No es razonable esperar que un conjunto del tamaño de un compresor de tornillo que convierte
una gran cantidad de energía en movimiento mecánico y fluido sea silencioso. La responsabilidad
de diseñar y construir un paquete silencioso recae en el fabricante y el ensamblador, pero la
responsabilidad de una base o cimientos adecuados generalmente está bajo el control del
usuario. El principal contribuyente al ruido generalmente no es directamente atribuible al
compresor, y es probable que la mayor parte del ruido sea generado por el separador de aceite,
la línea de descarga y el motor. Estos componentes generan ruido principalmente debido a las
pulsaciones de flujo características del compresor de tornillo. La generación de ruido aumenta
cuando hay subcompresión o sobrecompresión14.
El diseñador, instalador y usuario tienen la responsabilidad de proporcionar una base o

cimiento adecuado para el paquete compresor. La frecuencia de vibración predominante15
producida en un paquete compresor de tornillo es la frecuencia de paso de los lóbulos de entre
200 y 600 Hz. Estas frecuencias son lo suficientemente altas como para que no sea necesaria
una masa excesiva de la base, pero la base debe poder soportar todo el peso del paquete
compresor. El piso debe tener un espesor mínimo de 250 mm (6 pulgadas) y debe tener pernos
de anclaje tipo L o J incrustados. Se recomienda colocar una plataforma de hormigón de 250
mm (6 pulgadas) de espesor encima del piso.
También es importante el montaje de las líneas de succión y descarga de refrigerante.

Estas líneas no deben estar fijadas rígidamente a la estructura para evitar transmitir vibraciones.
Es posible que se requieran soportes de caucho o resorte, y estos soportes deben ser capaces
de soportar la tubería para minimizar la carga en las bridas del compresor y para soportar la
tubería cuando se desconecta del compresor. Cuando el compresor es accionado por un motor,
el fabricante del motor Se debe consultar para obtener recomendaciones sobre fundaciones.
FIGURA 5.33
Un paquete compresor de tornillo. (Corporación Mycom)
5.18 PAQUETES DE COMPRESORES

DE TORNILLO
En lugar de comprar un compresor simple y ensamblar los componentes asociados en el campo, los
paquetes de compresores de tornillo se ensamblan casi universalmente en fábrica. En primer lugar, el
empaquetador selecciona componentes del tamaño adecuado para la aplicación. Además, el montaje
en un entorno de fábrica normalmente proporcionará un mejor control que un montaje en el campo.
En la Figura 5.33 se muestra un paquete compresor de tornillo. Los componentes principales de un

paquete, algunos de los cuales se indican en la figura 5.33, son el compresor, su motor, el acoplamiento,
el separador de aceite y una bomba y filtro de aceite. El controlador del microprocesador también se
instala en fábrica para que técnicos experimentados puedan instalar todo el cableado de control. El
separador de aceite está clasificado como recipiente, por lo que está equipado con válvulas de
seguridad. La línea de succión antes del compresor está equipada en secuencia con una válvula de
cierre de succión, una válvula de retención y, justo antes del compresor, un filtro de la línea de succión.
A la salida del refrigerante del separador de aceite se encuentran otra válvula de retención y la válvula
de cierre de descarga.
El propósito de las válvulas de retención de succión y descarga es evitar el reflujo.
de refrigerante cuando el compresor se apaga. El reflujo podría hacer que los rotores giren
hacia atrás y dañarlos. Además, el reflujo puede expulsar el aceite del compresor hacia la
línea de succión. El ingeniero que seleccione el paquete compresor debe tener en cuenta
que la caída de presión a través de las válvulas de cierre de succión y descarga generalmente
no se reconoce en las clasificaciones del catálogo del compresor.
5.19 SELECCIÓN DE MOTORES
Ciertos pasos son estándar al seleccionar un motor eléctrico16 para un compresor de tornillo.
El motor debe adaptarse a la carga de diseño impuesta por el compresor de forma continua.
Incluso una posible sobrecarga del motor (cuando la presión de succión aumenta por encima
del valor de diseño, por ejemplo) se puede manejar mediante la descarga automática del
compresor mediante la válvula deslizante.
Al seleccionar el motor para accionar un compresor de tornillo, se deben evaluar
cuidadosamente la potencia y el par demandados del motor durante el arranque. Aunque la
válvula de corredera debe estar en su posición completamente descargada, los momentos
de inercia de los rotores son relativamente altos. El par entregado por el motor debe ser un
20% mayor que el requerido por el compresor en todo el rango de velocidades experimentado
durante el arranque13. El consumo de corriente durante el arranque puede ser de cinco a
siete veces mayor que el que ocurre durante el funcionamiento a máxima velocidad, según
el tipo de arrancador. Dado que el calentamiento de los devanados es proporcional al
cuadrado de la corriente eléctrica, la tasa de calentamiento del motor es de 25 a 50 veces
mayor que la del funcionamiento normal. La duración de este período de alta corriente debe
mantenerse corta eligiendo un motor de accionamiento con un par de arranque adecuado.
5.20 EL LUGAR DEL COMPRESOR DE

TORNILLO EN EL MERCADO
La sección 4.2 del capítulo sobre compresores alternativos abordó el cambio en el mercado
en las últimas décadas de compresores alternativos a compresores de tornillo.
Dado que estos dos tipos de compresores son prácticamente los únicos utilizados en
refrigeración industrial, las funciones de los dos compresores están interrelacionadas. Desde
el momento en que a principios de la década de 1970 apareció el compresor de tornillo en el
mercado de la refrigeración, el compresor de tornillo ha capturado la mayor parte de la
práctica de refrigeración industrial, al menos desde el punto de vista de la capacidad de
refrigeración. El compresor de tornillo ha demostrado ser una máquina confiable,
generalmente capaz de funcionar durante 50.000 horas o más entre revisiones.
La limitación de la relación de presión de 8 o 9 que enfrenta el compresor alternativo no
se aplica al tipo de tornillo, que es capaz de funcionar adecuadamente hasta relaciones de
presión de 20 o más. Si bien está disponible la capacidad de trabajar contra una relación de
presión alta, los beneficios de la compresión multietapa generalmente conducen a la elección
de múltiples compresores y compresión multietapa.
Sin embargo, incluso en una planta de múltiples etapas, puede haber períodos de carga de
refrigeración ligera en los que sea ventajoso abandonar los ahorros de la compresión de
múltiples etapas y operar un compresor de tornillo en un modo de una sola etapa desde la
baja presión de evaporación hasta la presión de condensación.
FIGURA 5.34
Primeros costos comparativos de compresores alternativos y de tornillo.
La presión máxima que soportan los compresores de tornillo es de aproximadamente 2400 kPa (350
psia) y el compresor puede funcionar con una diferencia de presión de aproximadamente 1700 kPa (250
psi). La presión de succión mínima práctica es del orden de 17 kPa (2,5 psia).
En la figura 5.34 se muestra la comparación típica del primer costo entre el compresor de tornillo y el
compresor alternativo. Un solo compresor alternativo normalmente costará menos que un compresor de
un solo tornillo. La tasa de bombeo máxima de los compresores alternativos es del orden de 0,33 a 0,47
m3 /s (700 a 1000 cfm), por lo que para cargas de refrigeración más altas se requieren dos compresores
alternativos.
En ese punto y a mayores capacidades de refrigeración, el compresor de tornillo tiene un costo inicial
más bajo.
Un tema controvertido es la tolerancia de los compresores de tornillo a los golpes de refrigerante
líquido. Un entusiasta promotor de los compresores de tornillo podría afirmar que el compresor de tornillo
no se ve afectado por el golpe de líquido. Puede ser cierto que el compresor de tornillo sea menos
sensible a los golpes en comparación con el tipo alternativo, pero un golpe de refrigerante líquido puede
vaporizarse e interrumpir el flujo de aceite inyectado, lo que resulta en rotores rayados. Un ingeniero
recomienda una inspección de la máquina después de cualquier caso conocido de golpe.
El rango de tamaño y capacidad del compresor de tornillo se extiende desde pequeñas máquinas de
minitornillo hasta grandes unidades accionadas por motores de 1000 kW o más. La unidad de minitornillo
está disponible en capacidades de refrigeración de tan solo 100 kW (28 toneladas de refrigeración).
Gracias a sus rotores de pequeño diámetro, el minitornillo es
Por lo general, no son tan eficientes como las unidades de mayor tamaño. El minitornillo de un
fabricante que funciona con una temperatura de evaporación de 6,7 °C (20 °F) y una
temperatura de condensación de 35 °C (95 °F) desarrolla un coeficiente de rendimiento de 3,94.
A las temperaturas de evaporación y condensación correspondientes, un compresor grande
exhibe un COP de 4,10, por lo tanto, aproximadamente un 4% más de eficiencia.
5.21 MANTENIMIENTO Y SERVICIO DE

COMPRESORES DE TORNILLO
Muchos usuarios de compresores de tornillo contratan servicios y organizaciones contratistas

para realizar reparaciones y mantenimiento no rutinario en las máquinas. Las revisiones y el
servicio importantes requieren la atención de especialistas, pero algunas funciones importantes
de monitoreo y servicio pueden ser responsabilidad del personal operativo. Los datos valiosos17
que se registrarán y analizarán incluyen: presión de succión, temperatura de succión,
sobrecalentamiento de succión, presión de descarga, temperatura de descarga, presión de
aceite en el compresor, caída de presión a través del filtro de aceite, temperatura del aceite y
nivel de aceite. Varios de estos elementos, como la presión y temperatura de succión y la
presión de descarga, son condiciones impuestas por el sistema, pero deben ser normales para
que el compresor funcione correctamente.
Una tarea de mantenimiento rutinario es la limpieza periódica del filtro de aceite, para lo cual
se requiere la parada del compresor. Primero se cierran las válvulas de servicio a cada lado del
filtro y luego se abre la válvula de purga para aliviar la presión del refrigerante. Luego se abre
el recipiente del filtro y se retira el cartucho para lavarlo con aceite limpio. Después de
reemplazar el cartucho, el recipiente se llena con aceite limpio, se cierra y luego está listo para
reanudar el servicio.
Otro procedimiento de mantenimiento que suele realizar el personal operativo es la
sustitución periódica de los elementos del separador coalescente. El compresor se apaga, la
válvula de descarga se cierra y la válvula de retención de succión se abre para ventilar el
refrigerante a la región de baja presión del sistema. Los elementos coalescentes son accesibles
tras retirar la entrada.
Se proporciona una junta nueva para la entrada al volver a montarla.
El aceite de alta calidad es esencial debido al papel crucial que desempeña en el
funcionamiento del compresor. Cuando se carga inicialmente aceite en el compresor, se deben
tomar dos muestras y una se debe analizar en el laboratorio como referencia de control. La otra
muestra debe guardarse en un recipiente de vidrio transparente y usarse como base de
referencia para la claridad del aceite extraído cada 2000 horas de operación.
Un programa sistemático de análisis de aceite debe determinar la viscosidad del aceite a dos
temperaturas, 38°C (100°F) y 100°C (212°F). Además, se debe medir el contenido de humedad
y el contenido de minerales (hierro, antimonio, fósforo, cobre y magnesio). La presencia de
minerales puede indicar un problema en el sistema de refrigeración o en el propio compresor.
Todos los datos del análisis periódico del aceite se utilizan como indicación de cuándo cambiar
el aceite.
FIGURA 5.35
Tornillo del compresor de un solo tornillo en el centro con las dos ruedas de estrella a cada lado.
5.22 COMPRESORES DE UN SOLO TORNILLO

El compresor de un solo tornillo fue desarrollado por un físico/ingeniero francés, Bernard Zimmern18, quien
comenzó a trabajar en el compresor a principios de los años 1960.
Las patentes francesas y estadounidenses se expidieron en 19641965. Las ventas iniciales en Estados
Unidos fueron de máquinas que comprimían aire, pero luego siguieron modelos de refrigeración.19,20
El tornillo del compresor de un solo tornillo es un miembro cilíndrico con ranuras helicoidales, como se
muestra en el centro de la Figura 5.35. En el tornillo están acopladas dos ruedas de estrella planas a cada
lado del tornillo que giran en direcciones opuestas entre sí.
Estas ruedas de estrella giran en el plano del centro del eje del tornillo. Una carcasa hermética a los
gases encierra el tornillo y las ruedas de estrella, Figura 5.36, y el tornillo gira con un ligero espacio libre en
un manto cilíndrico que forma parte de la carcasa.
La repisa de la chimenea contiene dos ranuras por las que giran las ruedas de estrella. Desde el
exterior sólo se acciona el tornillo, que a su vez acciona las dos ruedas en forma de estrella.
El control de capacidad lo proporciona un puerto de retorno variable controlado por una paleta deslizante
que regula la posición donde comienza la compresión.
La compresión ocurre simultáneamente en las mitades superior e inferior del compresor. Esta acción
combinada da como resultado cargas radiales netas insignificantes en los cojinetes de tornillo. Las únicas
cargas que soporta la máquina, además del peso de las piezas, son pequeñas cargas en los ejes de las
ruedas estrella debido al gas a alta presión que actúa en un lado de cada diente durante el engrane.
La máquina, al igual que el compresor de doble tornillo, tiene pocas piezas móviles: un tornillo y dos
ruedas de estrella. Los fabricantes buscan ampliar las eficiencias de compresión favorables a tamaños más
pequeños que los que ahora son apropiados para el compresor de doble tornillo. En el desarrollo de
compresores monotornillo una de las dificultades ha sido descubrir materiales para las ruedas en estrella
que resistan
FIGURA 5.36
Vistas en sección superior y final del compresor de un solo tornillo y su carcasa.
tener puesto. Actualmente, los fabricantes de compresores de un solo tornillo parecen preferir
un compuesto de acero y plástico reforzado con fibra de vidrio.
Al observar un paquete compresor de tornillo, como el que se muestra en la figura 5.33, el
separador de aceite se destaca como el componente de mayor tamaño. Si se desarrollara
algún concepto para eliminar este componente, el tamaño del paquete podría reducirse. Uno
de esos métodos18,20 consiste en sellar los espacios entre las ruedas de estrella y el rotor
con refrigerante líquido, el mismo refrigerante que bombea el compresor.
Todavía se necesita aceite para la lubricación, pero no se inyecta nada para sellar. Los
compresores diseñados para sellar con refrigerante líquido se construyen con espacios libres
más pequeños entre la rueda estrella y el rotor que los compresores sellados con aceite. El
concepto se puede aplicar a refrigerantes de halocarbonos, como R134a y R22, y a
aplicaciones de aire acondicionado donde la relación de presión es moderada. El uso de
sellado con refrigerante líquido hasta ahora no ha tenido éxito en compresores de amoníaco
ni en aplicaciones de refrigeración industrial.
REFERENCIAS
1. Dreksler, MY, “Compound Screw Compressors Low Temperature Applications”, Actas de la reunión
anual, Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco, Washington, DC, 1991.
2. “Manual técnico del compresor de tornillo”, The Stal Refrigeration Group, Bensalem,
Pensilvania, 1983.
3. Pillis, JW, "Desarrollo de un compresor de tornillo con relación de volumen variable",
Actas de la octava reunión anual del Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco, 1983.
4. Sjoholm, L. “Relación de volumen variable y control de capacidad en compresores de doble

tornillo”, Actas de la Conferencia Internacional de Ingeniería de Compresores de 1986, vol. II,
Universidad Purdue, 1986.
5. Jansson, L. “Compresores de tornillo modernos aplicados a enfriadores de líquidos que utilizan
amoníaco como refrigerante”, Actas de la 17.ª reunión anual del Instituto Internacional de
Refrigeración con Amoníaco, San Diego, 1995.
6. Shaw, DN, "Control de vi y capacidad de los compresores de tornillo: el conflicto",
Actas de la Conferencia Internacional sobre Compresores”, Universidad Purdue, 1988.
7. TMVRSSec II, página 8, Vilter Manufacturing Corporation, Milwuakee, Wisconsin,

1989.
8. Vilter VPLUSR, Vilter Manufacturing Corporation, Milwaukee, Wisconsin.
9. Datos proporcionados por Svenska Rotor Maskiner, AB, Estocolmo, Suecia, 1990.
10. “Especificaciones—Datos de ingeniería—Dimensiones, unidades compresoras de tornillo rotativo
RWBIIPlus”, Frick/Frigid Coil/Imeco Division of York International, 1991.
11. “Enfriamiento de aceite por termosifón”, División Frick/Frigid Coil/Imeco de York
Internacional, 1991.
12. Stegmann, R., “Taking Advantage of the Screw Compressor Side Port”, Actas de la 16ª Reunión
Anual del Instituto Internacional de Refrigeración con Amoníaco, Washington, DC, 1994.
13. “Unidades compresoras de tornillo rotativo RWB II Plus: datos de ingeniería”, Frick/Frigid
División Coil/Imeco de York International, 1991.
14. Koai, K y W. Soedel, “Contribuciones a la comprensión de los niveles de pulsaciones de flujo y el
rendimiento de un compresor de doble tornillo equipado con una válvula deslizante y un tapón
para el control de capacidad”, Actas de la Conferencia Internacional de Ingeniería de Compresores,
Universidad Purdue, 1990 .
15. Pillis, JW, “¿Qué tan firme es una base para los compresores de tornillo?”, Aire acondicionado,
Noticias de calefacción y refrigeración, 12 de abril de 1993.
16. “Manual técnico del compresor de tornillo rotativo Vilter VRS”, Vilter Manufacturing Corporation,
Milwaukee, WI, 1989.
17. “Unidades de compresores de tornillo rotativo Frick RWB II: instalación, operación y mantenimiento”,
División Frick/Frigid Coil/Imeco de York International, 1983.
18. Zimmern, B. “Compresor de tornillo único con y sin inyección de aceite: una comparación en el
campo de las bombas de calor”, Pager B2–125, Congreso Internacional de Refrigeración, París.
1983.
19. “Guía de selección del compresor de tornillo Hall: APV Hall Products, Ltd., Dartford,
Kent Inglaterra, 1985.
20. “Unidades compresoras de tornillo único VSS”, Vilter Manufacturing Corporation,
Milwaukee, Wisconsin, 1994.
21. “ Enfriadores de agua compactos enfriados por aire McQuay SeasonPakR ALS”, McQuay—Snyger
General, 1994.
CAPÍTULO 6
EVAPORADORES—
BOBINAS DE AIRE
Y LIQUIDO
ENFRIADORES
6.1 DÓNDE ENTRA LA CARGA DE

REFRIGERACIÓN AL SISTEMA
El evaporador es el componente del sistema de refrigeración donde se enfría una corriente de

fluido o un producto. Como muestra la Fig. 6.1, el evaporador es la interfaz entre el proceso y
el sistema de refrigeración. Con la excepción del enfriamiento directo de un producto, como en
un congelador de placas, la mayoría de los evaporadores enfrían aire o líquidos como agua,
salmuera o anticongelante.
6.2 TIPOS DE EVAPORADORES
Dos categorías principales de evaporadores utilizados en la práctica de refrigeración industrial

son los serpentines de aire y los enfriadores de líquido. En la Fig. 6.2 se muestra un serpentín
de aire típico y en la Fig. 6.3 se muestran varios tipos de enfriadores de líquido. En el serpentín
de aire, el refrigerante fluye a través de los tubos y el aire pasa por el exterior de los tubos. Para
una transferencia de calor eficaz, se fijan aletas al exterior de los tubos y el aire fluye entre las
aletas.
Los evaporadores de refrigeración de líquidos de las Figs. 6.3a y 6.3b son de diseño de
carcasa y tubo, mientras que las Figs. 6.3c es un enfriador de placas. En la figura 6.3a, el
refrigerante hierve en la carcasa mientras el líquido fluye a través de los tubos. En la figura 6.3b los roles
169
FIGURA 6.1
Enfriamiento de una corriente de fluido en el evaporador.
FIGURA 6.2 Un
serpentín de enfriamiento de aire.
de los tubos y la carcasa están invertidos. El evaporador de placas de la figura 6.3c está ganando
participación de mercado y es una adaptación del intercambiador de calor de placas utilizado durante
muchos años en la industria alimentaria. Parte de su popularidad se debe a su tamaño compacto y
también a que la carga de refrigerante es menor que en un evaporador de carcasa y tubos. La
característica de carga reducida resulta atractiva tanto cuando se utilizan amoníaco como con los nuevos
refrigerantes sin cloro. Un sistema de amoníaco de baja carga es deseable por razones de seguridad, y
un sistema libre de cloro de baja carga minimiza el costo de estos costosos refrigerantes.
Este capítulo se divide en tres partes: Parte I, Rendimiento del evaporador, aborda los principios
aplicables a todos los tipos de evaporadores; Parte II, Bobinas de aire,
EVAPORADORES: BATERÍAS DE AIRE Y ENFRIADORES DE LÍQUIDO 171
FIGURA 6.3
Evaporadores de enfriamiento de líquidos: (a) de carcasa y tubos con el refrigerante hirviendo en la
carcasa, (b) de carcasa y tubos con el refrigerante hirviendo en los tubos y (c) un evaporador de tipo placa.
FIGURA 6.4
Coeficientes de transferencia de calor en un evaporador.
trata los evaporadores utilizados para enfriar el aire, y la Parte III, Enfriadores de líquidos, se concentra
en los evaporadores que refrigeran agua, salmueras, anticongelantes y otros líquidos.
PARTE I. RENDIMIENTO DEL EVAPORADOR
6.3 TRANSFERENCIA DE CALOR DEL EVAPORADOR
Este capítulo no está destinado a los ingenieros de fabricantes de evaporadores que deben decidir sobre
el circuito de refrigerante, la disposición de los tubos y otros detalles importantes. Estos diseñadores
consideran el rendimiento, el costo de los materiales y la facilidad de fabricación al decidir la configuración
del evaporador.
En cambio, la audiencia de este capítulo está destinada a ser el usuario de evaporadores que debe
comprender el rendimiento básico del evaporador como intercambiador de calor, cómo seleccionar
adecuadamente el evaporador de los catálogos del fabricante y cómo instalar, operar y mantener el
evaporador adecuadamente. .
Como intercambiador de calor, el evaporador sigue las reglas de transferencia de calor. En el
evaporador de la figura 6.4, el calor fluye en serie a través de tres resistencias: el lado del fluido, el metal
del tubo y el refrigerante.
Muchos ingenieros visualizan un proceso de flujo de calor como una analogía con el proceso eléctrico.
proceso de flujo con la correspondencia de términos que se muestran en la Tabla 6.1.
La ley de Ohm para la electricidad establece que
Las correspondientes ecuaciones de flujo de calor expresadas en los términos utilizados en la figura
6.4 son:
TABLA 6.1
Analogía eléctrica y de flujo de calor.
fluido a la superficie exterior del tubo,
(6.1)
desde el exterior del tubo hasta el interior del tubo
(6.2)
interior del tubo al refrigerante
(6.3)
donde Ao = área externa del tubo del evaporador, m2 (ft2)

Amean = área cilíndrica media del tubo del evaporador, m2 (ft2 )
Ai = área interior del tubo, m2 (pies2 ) hf =
coeficiente de transferencia de calor en el lado del fluido,
W/m2 ∙°C (Btu/h∙pies2 ∙°F)
hora
= coeficiente de transferencia de calor en el lado del refrigerante,
W/m2 ∙0C (Btu/h∙pies2∙°F)
k = conductividad del tubo, W/m∙°C (Btu/hr∙ft∙°F) = tasa de transferencia
q de calor, W (Btu/hr) = temperatura del fluido, °C
tf (°F) = temperatura de la superficie
a exterior del tubo, °C (°F) = temperatura de la superficie interior del
ti tubo, °C (°F) = temperatura del refrigerante °C (°F) = espesor del
tr tubo, m (pies)
X
La aplicación de la analogía eléctrica proporciona un medio simple para derivar una expresión para el
valor U general, donde U es un término que cuando se multiplica por la diferencia de temperatura general,
tf tr, y el área produce la tasa de transferencia de calor q, W. (Btu/h).
(6.4)
donde U=coeficiente general de transferencia de calor, W/m2∙°C (Btu/hr∙ft2∙°F).

FIGURA 6.5
La resistencia eléctrica total es la suma de las resistencias individuales.
Cuando las resistencias eléctricas se conectan en serie, como en la figura 6.5, la

La resistencia del circuito combinado es la suma de las resistencias individuales.
entonces el flujo de corriente a través del circuito I es la fuerza impulsora, V1 V4, dividida
por la resistencia total,
Al traducir el concepto de resistencia de la electricidad al flujo de calor, las resistencias

a la tasa de flujo de calor en cada una de las etapas son los denominadores de las
ecuaciones. 6.1, 6.2 y 6.3, respectivamente. La resistencia total a la transferencia de calor
es la suma de las resistencias individuales, cada una de las cuales incorpora su propia y única
área.
entonces
(6.5)
A partir de una comparación de las ecuaciones. 6.4 y 6.5, la expresión para el valor U
resulta ser:
(6.6)
Cuando el calor fluye a través de etapas donde existen diferentes magnitudes de área,
se asocia un valor U único con cada área:
(6.7)
Ejemplo 6.1. ¿Cuál es el valor U de un evaporador formado por tubería de acero cuando el
coeficiente de transferencia de calor del lado del fluido (aire) es 60 W/m2 ∙°C (10,6 Btu/hr∙ft2
∙°F) y el coeficiente de transferencia de calor en el lado del refrigerante es 1200 W/m2∙°C (211
Btu/h∙pie2∙°F). La tubería tiene un diámetro exterior de 26,7 mm (1,05 pulgadas) y un diámetro interior de 20,9 mm
(0,824 pulgadas). La conductividad térmica del acero es de 45 W/m∙°C (26 Btu/hr∙ft∙°F).
Solución. Decide arbitrariamente calcular el valor U basándose en el área interior, por lo que una combinación de
las Ecs. 6.6 y 6.7 proporcionan una expresión para Ui:
(6.8)
Las proporciones de las áreas cilíndricas a través de las cuales fluye el calor son las mismas que las
proporciones de los diámetros,
El espesor del tubo es
Los valores de las resistencias en la ecuación. 6.8 son
Entonces
El valor U basado en el área exterior es:
6.4 SUPERFICIE EXTENDIDA (ALETAS)
Una comparación de las magnitudes de las diversas resistencias a la transferencia de

calor en el ejemplo 6.1 muestra que la resistencia principal está en el lado del fluido,
donde el fluido en este caso es aire. La resistencia de transferencia de calor en el lado
del aire es 0,01305 m2 ∙°C/W (0,0741 hr∙ft2 ∙°F/Btu) mientras que en el lado del
refrigerante la resistencia es 0,000833 m2 ∙°C/W (0,00473 hr∙ft2 ∙° F/Btu), por lo que la
resistencia del lado del aire es 20 veces mayor que la del lado del refrigerante. Esta
comparación sugiere inmediatamente hacia dónde se debe dirigir la atención si se
deseara un aumento en el valor U. Ciertamente no en el lado del refrigerante, porque
incluso si el coeficiente pudiera duplicarse de alguna manera, el valor U aumentaría sólo un 3%. No,
FIGURA 6.6
Una aleta en un tubo de un serpentín de aire que ilustra la reducción progresiva de la efectividad de la
superficie de la aleta más lejos del tubo.
eso en el lado del aire, y esta resistencia sólo puede disminuirse aumentando hf o aumentando
la relación de área.
Varios métodos para aumentar hf consisten en aumentar la velocidad del aire y aumentar
la turbulencia introduciendo irregularidades en la superficie de transferencia de calor.
Aumentar la velocidad del aire aumentará la hf pero a expensas de potencia adicional del
ventilador. El fabricante del serpentín busca la velocidad del aire óptima que proporcione una
hf respetable pero requiere un ventilador y un motor de tamaño razonable. Una consideración
adicional afectada por la potencia del ventilador es que la potencia del motor del ventilador
aparece en última instancia como carga de refrigeración, y quizás del 10 al 20% del calor
eliminado por el serpentín de aire fue introducido en última instancia por el ventilador y su motor.
El enfoque estándar para reducir la resistencia del lado del aire es aumentar la relación
de área Ao/Ai mediante la aplicación de una superficie extendida o aletas. El serpentín de
aire que se muestra en la Fig. 6.2 está equipado con aletas formadas a partir de placas
metálicas planas que luego se perforan y los tubos se insertan en los orificios. Cuando los
tubos están en posición, se expanden hidráulica o mecánicamente para proporcionar un
buen contacto térmico entre el tubo y la aleta. La sección de aleta asociada con un tubo se
muestra en la figura 6.6 en una situación en la que la temperatura del tubo es de 0 °C (32 °F)
y la temperatura del aire es de 6 °C (42,8 °F). Si toda la aleta estuviera a la misma
temperatura que el tubo, es decir, 0°C (32°F), la resistencia en el lado del aire sería la
indicada en la ecuación. 6.8, Ai/hfAo. Sin embargo, la figura 6.6 indica que la temperatura de
la aleta aumenta en posiciones progresivamente más alejadas del tubo.
Entonces, toda el área del lado aire Ao no es 100% efectiva. La efectividad de la aleta
generalmente recibe el símbolo y la ecuación para el valor U de la bobina con aletas es:
(6.9)
Los valores de para bobinas comerciales generalmente oscilan entre 0,3 y 0,7, y la
efectividad es función de factores tales como la elección del material de las aletas.
TABLA 6.2
Influencia de algunas opciones de dimensiones y materiales de las aletas en la efectividad de las aletas y la
capacidad general de transferencia de calor del serpentín.
(generalmente acero o aluminio), espesor de la aleta y distancia desde el tubo. En la tabla se

muestran los efectos de varias opciones sobre la efectividad de las aletas y sobre la capacidad
general de transferencia de calor del serpentín. 6.2. El diseñador del fabricante de serpentines pasa
noches tratando de hacer malabarismos con estas diversas decisiones para proporcionar la tasa
máxima de transferencia de calor para un costo determinado del serpentín.
La mayor parte de la discusión anterior ha implicado que el evaporador es un serpentín de
enfriamiento de aire y, de hecho, las aletas son casi universales en los serpentines de aire, pero no siempre.
En algunas aplicaciones de plantas alimentarias, el evaporador se compone de tubos sin aletas.
La razón es que estos serpentines son más fáciles de limpiar por motivos higiénicos, aunque la tasa
de transferencia de calor se ve afectada. Cabe señalar que, si bien la batería de tubo desnudo es
más fácil de limpiar, las baterías a menudo deben ser profundas con una gran cantidad de filas de
tubos en la dirección del flujo de aire, lo que complica la limpieza.
Un comentario adicional para completar la discusión sobre la superficie extendida es que a veces
se usan aletas en el lado del refrigerante en los evaporadores de enfriamiento de líquidos.
En los evaporadores de enfriamiento de agua donde el refrigerante fluye por los tubos, los tubos
suelen estar equipados con aletas internas que a veces están estriadas. Este estilo es especialmente
adaptable a tubos de cobre que pueden usarse en sistemas de refrigeración de halocarbonos, pero
no en amoníaco. Para sistemas de amoniaco, los tubos de aluminio pueden estar provistos de aletas
integrales internas y/o externas, e incluso para tubos de acero existe la posibilidad de aletas integrales
externas.
6.5 DIFERENCIA DE TEMPERATURA: ENTRE

LÍQUIDO DE ENTRADA Y REFRIGERANTE
Los ingenieros que esperan encontrar la aparición de una diferencia de temperatura media logarítmica
o factores complejos de efectividad del intercambiador de calor al seleccionar y analizar el rendimiento
de los evaporadores estarán encantados de saber que existe una simplificación. El proceso
simplificado es posible gracias al hecho de que
FIGURA 6.7
Distribuciones de las temperaturas del refrigerante y del fluido que se enfría en un evaporador.
la temperatura de uno de los fluidos (el refrigerante) se mantiene constante a través

del evaporador. Las distribuciones de temperatura con una temperatura de refrigerante
constante se muestran en la Fig. 6.7.
La tasa de transferencia de calor es el producto de UA y la diferencia de temperatura media
logarítmica,
(6.10)
(6.11)
Dado que el caudal de fluido y el calor específico cp permanecen constantes y q = cp(ti

to), la ecuación. 6.11 se convierte en
También
Reorganizar,
y
(6.12)
La ecuación 6.12 muestra que para un evaporador dado que opera con un caudal
constante, el término Factor es constante y la tasa de transferencia de calor q es
proporcional a la diferencia de temperatura entre las temperaturas del fluido entrante
y el refrigerante. Así, en sus catálogos los fabricantes sólo necesitan presentar el
término Factor para cada evaporador y cada caudal de fluido.
FIGURA 6.8
Coeficiente de transferencia de calor cuando el refrigerante hierve en un tubo de evaporador1 .
6.6 EBULLICIÓN DEL REFRIGERANTE EN EL INTERIOR DE

LOS TUBOS
El mecanismo de ebullición del refrigerante dentro de un tubo de un evaporador es complejo.

Hay más de 4.000 artículos técnicos sobre el tema, por lo que una persona podría dedicarse profesionalmente
al estudio de la transferencia de calor en ebullición. Incluso la predicción de los coeficientes de transferencia
de calor para un refrigerante determinado en un tubo de cierto tamaño con un caudal específico es difícil.
Afortunadamente, el diseñador y el fabricante del evaporador asumen esa tarea y el ingeniero que
selecciona o utiliza el evaporador normalmente no necesita hacerlo. Sin embargo, el ingeniero de
aplicaciones debe comprender lo que ocurre durante el proceso de ebullición.
Un concepto de evaporador es la expansión directa, que se analiza con más detalle en la sección. 6.27.
El evaporador de expansión directa recibe refrigerante de la válvula de expansión con una pequeña fracción
de vapor como se muestra en la figura 6.8.
A medida que el tubo caliente agrega calor al refrigerante, progresivamente se evapora más refrigerante
y la velocidad aumenta hasta que el refrigerante sale del evaporador saturado o sobrecalentado. La figura
6.8 también muestra coeficientes típicos de transferencia de calor en ebullición correspondientes a la
posición a lo largo del tubo del evaporador. Los cambios
en el coeficiente de transferencia de calor están asociados con diferentes patrones de flujo2 a medida
que la fracción de vapor y la velocidad cambian a lo largo del tubo. En la sección de entrada del
evaporador, burbujas y tapones de vapor fluyen junto con el líquido.
Más adelante a lo largo del tubo, el flujo se vuelve anular con vapor a alta velocidad corriendo por el
centro y el líquido adherido a la superficie interior del tubo. Aún más tarde, en el evaporador, el flujo se
convierte en niebla y eventualmente podría haber una mezcla en desequilibrio de vapor y líquido
sobrecalentados hasta que finalmente todo el líquido se evapora.
El beneficio de conocer una distribución de coeficientes de transferencia de calor como en la figura

6.8 es comprender por qué conceptos como la recirculación de líquidos (Sección 6.7) tienen algunas
ventajas de transferencia de calor y poder diagnosticar problemas operativos atribuibles al refrigerante.
transferencia de calor lateral.
6.7 MÉTODOS DE SUMINISTRO DE

REFRIGERANTE A LOS
EVAPORADORES: EXPANSIÓN
DIRECTA, EVAPORADORES
INUNDADOS Y RECIRCULACIÓN DE
LÍQUIDO
Las técnicas para alimentar los evaporadores con refrigerante proporcionan una forma de categorizar los
tipos de evaporadores.
Expansión directa. En lo que se conoce como expansión directa, el refrigerante líquido ingresa a la
válvula de expansión y solo el vapor sale del evaporador, como se muestra en la Fig. 6.9. Uno de los
tipos más populares de válvulas de expansión que facilita este control es la válvula controlada por
sobrecalentamiento, que también se llama termoválvula, válvula termostática o TXV. Se cubrirá más
sobre este tipo de control en el Capítulo 11 sobre válvulas y controles de refrigerante, pero en este punto
es suficiente explicar que la válvula controla el caudal de refrigerante de manera que el vapor sale del
evaporador sobrecalentado entre 4 y 7°. C (7 a 12°F). La expansión directa se limita a los evaporadores
donde el refrigerante se evapora en los tubos.
Si el bulbo sensor detecta un sobrecalentamiento superior al punto de ajuste en la salida del

evaporador, la válvula se abre más. El evaporador alimentado por una válvula de expansión controlada
por sobrecalentamiento es probablemente el costo inicial más bajo de los tres métodos descritos aquí.
Se utiliza ampliamente con refrigerantes de halocarbonos a temperaturas de refrigeración moderadas,
pero su uso es limitado en aplicaciones de baja temperatura y para amoníaco. Se encontrará más
información sobre las posibilidades de los serpentines de expansión directa con amoníaco en la Sec.
6.27.
Evaporador inundado. El evaporador inundado, que se muestra en la figura 6.9, depende de la
convección natural para hacer circular más refrigerante a través del evaporador del que se evapora. De
este modo, todas las superficies interiores del evaporador se humedecen con refrigerante líquido. El
vapor formado en el evaporador se separa en el tambor de compensación y fluye hacia la línea de
succión.
Una válvula de control de nivel admite refrigerante líquido para reemplazar la cantidad vaporizada.
La diferencia de presión estática en el tramo líquido es mayor que
FIGURA 6.9
Válvula de expansión controlada por sobrecalentamiento (termoválvula) en una disposición de válvula/serpentín de
expansión directa.
FIGURA 6.10 Un
evaporador inundado.
el de la mezcla de vapor y líquido en los tubos del evaporador, y esta diferencia de presión es la
motivación para el flujo de refrigerante.
Varias ventajas de los evaporadores inundados en comparación con los de expansión directa
son:
Las superficies del evaporador se utilizan de manera más efectiva porque están
completamente
mojadas. Los problemas en la distribución del refrigerante en los evaporadores de circuito
paralelo son menos severos.
En la línea de succión ingresa vapor saturado en lugar de vapor sobrecalentado, por lo

que es probable que la temperatura del gas de succión que ingresa al compresor sea
más baja, lo que también reduce la temperatura de descarga del compresor.
TABLA 6.3
Penalizaciones en la temperatura de evaporación debido a la carga estática de líquido en el evaporador.
Varias desventajas del evaporador inundado en comparación con el

evaporador de expansión directa son:
el primer costo es mayor, se
necesita más refrigerante para llenar el evaporador y es probable que el aceite del
tambor de compensación se acumule en el tambor de compensación y el evaporador y deba

eliminarse periódica o continuamente.
La configuración del serpentín inundado que se muestra en la figura 6.10, donde los tubos de un
circuito están dispuestos en un plano vertical, existe en algunas aplicaciones, como en instalaciones de
almacenamiento térmico de hielo. Aquí hay múltiples circuitos paralelos ubicados uno al lado del otro,
cada uno de los cuales se alimenta y regresa al tambor de compensación o a los tubos colectores.
El circuito vertical funciona bien para temperaturas de evaporación moderadas, pero la altura del tramo
de líquido se vuelve más importante para los evaporadores de baja temperatura. Debido a que la carga
estática del tramo de líquido produce una presión más alta en la parte inferior del tramo, la temperatura
de evaporación es más alta en la sección inferior del evaporador, lo que reduce la tasa de transferencia
de calor. La Tabla 6.3 muestra las penalizaciones en la temperatura de evaporación por unidad de
longitud de carga estática para R22 y amoníaco a dos temperaturas de evaporación diferentes. Debido
a que el R22 líquido es más denso que el amoníaco líquido, la penalización por una magnitud dada de
altura del líquido es mayor para el R22.
En los evaporadores de baja temperatura resulta más crucial mantener la carga estática al mínimo.
Por esta razón, los serpentines del evaporador a menudo se construyen como se muestra en la figura
6.11, donde las secciones de evaporación de los circuitos se elevan, según sea necesario, pero en
pendiente. El compromiso que surge es que la p que motiva el flujo también es proporcional a la diferencia
de elevación entre el líquido en el tambor de compensación y el del fondo de los tubos.
Asociado con este compromiso está la cantidad de elevación que debe proporcionar el tambor de
compensación sobre la bobina. A menudo, la bobina se instala debajo del techo y una gran distancia
vertical entre el tambor de compensación y la bobina plantea problemas de altura libre. Una encuesta3
de algunos fabricantes de bobinas reveló que las distancias típicas desde la parte inferior del tambor de
compensación hasta la bobina están entre 0,15 y 0,25 m (6 a 10 pulgadas). Cuando las restricciones
físicas obligan a realizar otras disposiciones, como colocar el tambor de compensación sobre el techo
para conservar el espacio libre en el espacio refrigerado, esta información debe comunicarse al fabricante
del serpentín.
FIGURA 6.11 Un
serpentín de enfriamiento de aire inundado para aplicaciones de baja temperatura.
Un fabricante de serpentines4 basa su diseño en hacer circular el doble de líquido del que se evapora
y en una caída de presión del serpentín de aproximadamente 1,4 kPa (0,2 psi) y llega a una altura
desde el nivel del líquido en el tambor de compensación hasta la parte superior del serpentín de
aproximadamente 0,46 m (1,5 pies).
Recirculación de líquidos. El tercer método principal de alimentación de los evaporadores es la
recirculación forzada de líquido, como se muestra en la figura 6.12, donde el líquido procedente de
una bomba mecánica o de un dispositivo de bombeo a presión de gas suministra los evaporadores.
Al evaporador entra un caudal de líquido mayor del que se evapora, por lo que una mezcla de
líquido y vapor sale del evaporador y vuelve a un recipiente que separa el vapor del líquido. El líquido
separado, junto con el líquido de reposición admitido a través de la válvula de control de nivel, cae a
la bomba para su recirculación a los evaporadores. Tanto los sistemas de recirculación forzada como
los serpentines inundados cuentan con las ventajas de una buena transferencia de calor y el paso de
vapor saturado al compresor. La seguridad de sobrealimentación bajo cargas variables probablemente
sea
FIGURA 6.12
Recirculación forzada de líquido.
Sin embargo, es más fuerte con la recirculación forzada y todo el aceite se acumula en un lugar (el
recipiente de separación) en lugar de en los evaporadores individuales.
Los evaporadores inundados y los evaporadores que funcionan con recirculación de líquido,
correctamente diseñados, funcionan con la misma eficacia. Entonces, ¿cuál es la base para elegir entre
serpentines inundados y un sistema de recirculación de líquido que sirva a múltiples serpentines? Con
un sistema de recirculación de líquido, la bomba y el recipiente de separación aumentan el primer costo,
lo que no ocurre con los serpentines inundados. Por otro lado, el costo de mantenimiento del sistema
que utiliza serpentines inundados suele ser alto debido a los múltiples lugares donde se debe eliminar el
aceite y al costo de mantenimiento de los controles de una gran cantidad de evaporadores. Estas
consideraciones llevan a favorecer los serpentines inundados para sistemas pequeños (quizás tres o
cuatro evaporadores) y la recirculación de líquido bombeado para instalaciones más grandes.
6.8 TEMPERATURAS ÓPTIMAS DE

EVAPORACIÓN
El tamaño del evaporador seleccionado viene dictado por la diferencia de temperatura de diseño, es
decir, la diferencia de temperatura entre el fluido entrante y el refrigerante. Los valores típicos para esta
diferencia de temperatura se analizan en la sección. 6.16 sobre la selección de serpentines de
refrigeración por aire. En muchas situaciones, la elección de esta diferencia de temperatura y, por tanto,
del tamaño del evaporador, es puramente económica, con tendencias como las que se muestran en la
figura 6.13. Un aumento de la superficie del evaporador se traduce en una menor diferencia de
temperatura (alta temperatura de evaporación) con el consiguiente ahorro de potencia del compresor a
lo largo de la vida útil de la instalación.
FIGURA 6.13
Área óptima del evaporador para el total mínimo del primer costo del evaporador y el valor presente del costo
de energía de por vida del compresor.
Los costos de energía del compresor que ocurren a lo largo de la vida útil del sistema.
se reflejan a un valor presente utilizando una tasa de interés aplicable.
PARTE II. BOBINAS DE AIRE
6.9 CONSTRUCCIÓN DE SERPENTINES DE AIRE
El número de serpentines de refrigeración por aire en funcionamiento en las plantas de refrigeración

industrial supera con creces el número de evaporadores de refrigeración de líquidos instalados. Antes
de explicar el rendimiento de los serpentines de aire, se presentarán las características físicas de los
distintos tipos de serpentines de refrigeración industrial. Los componentes principales de los serpentines
de aire son tubos, placas de tubos, aletas y bandeja de drenaje.
Tubos. Los tubos son tuberías que encierran el refrigerante. Los materiales más comunes utilizados
para los tubos son acero al carbono, cobre, aluminio y acero inoxidable.
Si el refrigerante es amoníaco, se puede utilizar cualquiera de los cuatro materiales excepto el cobre, y
la mayoría de los sistemas de halocarbono utilizan serpentines con tubos de cobre. Los tamaños más
comunes de serpentines de tubos de acero para servicio de amoníaco son 3/4, 7/8 y 1 pulgada, aunque
también se utilizan tubos de 5/8 de pulgada. Para bobinas de halocarbono más pequeñas, a veces se
utilizan tubos de cobre de 1/2 pulgada.
Láminas de tubos. En cada extremo de la bobina, una placa pesada sostiene los tubos al tener
orificios a través de los cuales pasan los tubos. El patrón de estos agujeros define si los tubos están en
línea o al tresbolillo. Los elementos de la bobina en la figura 6.14 representan un patrón escalonado
para los tubos. Una bobina con un patrón de aletas escalonadas disfruta de una transferencia de calor
ligeramente mejorada, pero a expensas de un ligero aumento en la caída de presión del aire.
FIGURA 6.14
Placa tubular y aletas de un serpentín con los tubos en un patrón escalonado.
Aletas. La sección 6.4 explicó desde el punto de vista de la transferencia de calor por qué las superficies
extendidas, o aletas, son una característica lógica de los serpentines de enfriamiento por aire. Estas aletas se
pueden aplicar envolviendo una tira de metal de forma helicoidal alrededor del tubo y luego uniéndola al tubo.
Sin embargo, es mucho más común el uso de placas o aletas planas, como aparece en la figura 6.14. Los
materiales disponibles para estas aletas son los mismos que para los tubos, y las combinaciones típicas de
materiales de tubo/aleta son:
tubo de cobre/aleta de aluminio para serpentines de refrigeración por aire de
halocarbono tubo de aluminio/aleta de aluminio para serpentines de refrigeración por aire de
halocarbono o amoníaco tubo de acero al carbono/aleta de acero al carbono para serpentines de

refrigeración por aire que utilizan amoníaco, halocarbonos,
anticongelantes o agua en los tubos tubo de acero inoxidable /aleta de acero inoxidable cuando se
requieren disposiciones de limpieza especiales en el lado del aire
El acero inoxidable generalmente se usa solo para temperaturas extremadamente bajas, donde hay una
atmósfera corrosiva o cuando es necesaria una limpieza periódica.
La conductividad térmica es menor que la del acero al carbono, que a su vez es aproximadamente una cuarta
parte de la del aluminio. El coste de una bobina de acero inoxidable puede ser cinco o más veces mayor que
el de una bobina de acero de tamaño comparable.
La aplicación de la bobina, en particular si se congelará, determina en gran medida la separación

de las aletas. En los serpentines de aire acondicionado con aletas delgadas de aluminio, el
espaciamiento puede ser de 470 por m (12 aletas por pulgada, FPI), mientras que los serpentines
industriales generalmente se construyen con 118 o 158 aletas por m (3 o 4 FPI). Los serpentines que
sirven a espacios donde la temperatura del aire es inferior al punto de congelación suelen tener una
separación entre aletas de 118 por m (3 por pulgada).
Unión de las aletas a los tubos. La aleta debe formar una buena unión con el tubo; de lo contrario,
habrá una resistencia adicional a la transferencia de calor a través de espacios de aire. Se galvanizará
un serpentín de tubo de acero/aletas de acero, que es un proceso mediante el cual todo el serpentín
se sumerge en zinc fundido. El zinc proporciona una superficie protectora contra la corrosión y
también proporciona una unión eficaz entre el tubo y la aleta. Para bobinas no galvanizadas, los
tubos generalmente se expanden contra el collar de la aleta para lograr un ajuste perfecto. El tubo
generalmente se expande forzando una bola endurecida en el extremo de una varilla a través del
tubo después de que las placas de aletas se apilan sobre los tubos.
Circuito de la bobina. En los serpentines de expansión directa que utilizan refrigerantes de
halocarbono, la dirección general del flujo de refrigerante a través de los circuitos es hacia abajo,
mientras que para que los serpentines inundados funcionen correctamente la dirección general del
flujo de refrigerante debe ser hacia arriba. Los serpentines de recirculación forzada de líquido pueden
tener un circuito de flujo ascendente (alimentación inferior) o de flujo descendente (alimentación
superior), como se ilustra en la figura 6.15. El diseñador del serpentín elige la longitud del circuito de
manera que el refrigerante, cuando fluye con la velocidad adecuada, reciba suficiente calor al pasar
a través del circuito para vaporizar la fracción deseada de refrigerante.
Orificios en serpentines de recirculación de líquidos. Un circuito de refrigerante en los serpentines

de la figura 6.15 consta de seis pasos de ida y vuelta a través del serpentín. Hay varios pasos
paralelos y los circuitos superiores de un serpentín son propensos a recibir un flujo de líquido
inadecuado. Para lograr una distribución equitativa del flujo de refrigerante, se colocan orificios en la
entrada de cada circuito, como se muestra en el corte de la figura 6.15a. Estos orificios, como se
muestra en la figura 6.16, son discos metálicos delgados con un orificio. Los orificios generalmente
están ubicados excéntricamente cerca del fondo para que el aceite que se acumula en el serpentín
durante la operación de refrigeración pueda salir más fácilmente del serpentín durante el
descongelamiento con gas caliente. A menudo, el diámetro de los orificios es mayor en los circuitos
superiores para lograr una distribución uniforme del refrigerante.
Bandeja de drenaje para serpentín de baja temperatura. Todos los serpentines están equipados
con bandejas de drenaje, porque en el funcionamiento normal de un serpentín de enfriamiento que
opera por encima de la temperatura de congelación, se condensará algo de vapor de agua del aire.
Este condensado es recogido por el plan de drenaje y drenado a algún destino conveniente. Los
serpentines que funcionan por debajo de temperaturas bajo cero deben descongelarse periódicamente
y, una vez más, es necesaria una bandeja de drenaje para recoger la escarcha derretida y drenarla.
La bandeja de drenaje debe mantenerse caliente para que la escarcha derretida no se vuelva a
congelar, y cuando el método de descongelación es por gas caliente (ver Sec. 6.22) hay una fuente
de calor disponible para la bandeja de drenaje. La Figura 6.17 muestra que el gas caliente que llega
al serpentín para descongelarlo pasa primero a través de tuberías incrustadas en la bandeja de
drenaje. El gas caliente llega primero a la bandeja de drenaje y luego fluye hacia el serpentín para
descongelarlo.
FIGURA 6.15
Serpentines de recirculación forzada de líquido dispuestos para (a) alimentación inferior y flujo ascendente, y (b) alimentación
superior y flujo descendente.
FIGURA 6.16 Un
orificio colocado en la entrada de cada circuito en un serpentín de recirculación de líquido.
6.10 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

APLICADOS A LAS BOBINAS DE AIRE
La sección anterior sobre construcción de serpentines necesariamente explicó parte de la terminología

asociada con los serpentines de refrigeración por aire. Varios otros términos que también aparecen con
frecuencia son:
Circuito: recorrido del refrigerante desde que entra en un tubo hasta que sale.
FIGURA 6.17
Serpentines de tubería integrados en la bandeja de drenaje para facilitar el drenaje de la escarcha derretida en
un serpentín de baja temperatura.
Profundidad del serpentín: define el número de filas de tubos por los que pasa el aire desde la entrada
hasta la salida del serpentín.
Área de la cara: el área de la sección transversal a través de la cual pasa el aire cuando ingresa a la
bobina, o en otras palabras, la longitud de las aletas de la bobina multiplicada por el ancho de las aletas.
Velocidad de la cara: la tasa de volumen del flujo de aire dividida por el área de la cara.
Colector: Una tubería común, como se muestra en las baterías de la Fig. 6.15, desde la cual se
suministra refrigerante a todos los circuitos (colector de suministro o líquido) o una tubería común que
recoge el refrigerante que sale de todos los circuitos de tubos (colector de retorno o succión).
Pasar: El flujo de refrigerante a través de una sección recta del circuito.
Superficie de imprimación: el área de los tubos del lado del aire que está en contacto con el aire.
Codos de retorno: o codos en U son tramos cortos de tubería curva para dirigir el refrigerante dejando
un paso hacia la entrada del siguiente paso.
Superficie secundaria: la superficie de ambos lados de las aletas en contacto con el aire.
Diferencia de temperatura: en la jerga de la refrigeración industrial se pueden encontrar dos diferencias

de temperatura: la TD, que es la diferencia de temperatura entre el aire entrante y el refrigerante y la T,
que es el cambio de temperatura del aire a través del serpentín.
6.11 PROPIEDADES DEL AIRE: LA CARTA

PSICOMÉTRICA
La mayoría de los evaporadores de refrigeración industrial enfrían el aire en espacios refrigerados.

Incluso en algunos evaporadores que enfrían un líquido, el líquido (agua o salmuera, por ejemplo) suele
enviarse a un serpentín que enfría el aire. En la mayoría de los casos, la eliminación de la humedad del
aire es un proceso complementario a la reducción de la temperatura del aire, por lo que el conocimiento
de las propiedades de la mezcla de aire/vapor de agua es fundamental para comprender el
comportamiento del aire que pasa a través de un serpentín del evaporador. Esta experiencia capacita al
ingeniero para elegir las áreas de superficie del serpentín, los índices de flujo de aire, el rendimiento a
carga parcial y para saber cómo adaptarse a los requisitos especiales de control de humedad.
Una herramienta valiosa para relacionar las propiedades de la mezcla de aire/vapor de agua es la
carta psicrométrica. Las cuatro cartas psicrométricas que se presentarán primero son:
Figura 6.18. Carta psicrométrica, temperaturas normales, unidades SI Figura 6.19.

Carta psicrométrica, bajas temperaturas, unidades SI Figura 6.20. Carta
psicrométrica, temperaturas normales, unidades IP Figura 6.21. Carta psicrométrica,
bajas temperaturas, unidades IP Para ayudar a identificar las propiedades
mostradas en las cartas psicrométricas, en la figura 6.22 se muestra una carta esquelética. La escala
horizontal es la temperatura de bulbo seco en °C (°F), que es diferente de la temperatura de bulbo
húmedo que se describirá más adelante.
La escala vertical es el contenido de humedad, W, en unidades de kg de agua por kg de aire seco (lb de
agua por lb de aire seco).
Inmediatamente surge una inconsistencia. ¿Cómo podría contener agua el aire seco? Una
designación preferible es kg (lb) de agua asociado con un kg (lb) de aire seco. La carta psicrométrica se
basa en una unidad de masa de aire seco que normalmente permanece constante en los procesos,
incluso cuando la cantidad de agua aumenta o disminuye. La línea curva que forma el borde superior
izquierdo del gráfico es la línea de saturación, que relaciona el contenido de humedad del aire saturado
con la temperatura. La región debajo y a la derecha de la línea de saturación es aire insaturado capaz
de retener vapor de agua adicional.
Otra indicación del contenido de humedad es la humedad relativa, expresada en porcentaje. En la

figura 6.22 se muestra una curva de humedad relativa constante.
Las diversas curvas de humedad relativa simplemente proporcionan la distancia vertical desde la base
del diagrama, donde el contenido de humedad es cero, hasta la curva de saturación. Por lo tanto, la línea
de humedad relativa del 40% se encuentra al 40% de la distancia vertical hacia arriba desde la base
hasta la línea de saturación.
La siguiente propiedad que se destaca en la figura 6.22 es la temperatura de bulbo húmedo, mostrada
por líneas que corren hacia abajo a la derecha desde la línea de saturación. La temperatura de bulbo
húmedo es la medida por un termómetro cuyo bulbo está envuelto con una mecha húmeda. La humedad
se evapora del bulbo húmedo si el aire en contacto con el bulbo no está saturado. La diferencia entre las
temperaturas de bulbo seco y húmedo es una medida del grado de insaturación del aire. A temperaturas
inferiores a 0°C (32°F), el agua del bulbo se congela, pero incluso entonces la sublimación del hielo en
vapor de agua enfría el bulbo húmedo en relación con el bulbo seco.
FIGURA 6.18
Gráfico psicrométrico para aire a temperaturas normales. La presión barométrica es 101,325 kPa.
FIGURA 6.19
Gráfico psicrométrico para aire a bajas temperaturas. La presión barométrica es 101,325 kPa.
FIGURA 6.20
Gráfico psicrométrico para aire a temperaturas normales. La presión barométrica es de 14,7 psia.
FIGURA 6.21
Gráfico psicrométrico para aire a bajas temperaturas. La presión barométrica es de 14,7 psia.
FIGURA 6.22
Carta psicrométrica del esqueleto.
La escala de entalpía se muestra en la figura 6.22 a la izquierda de la línea de

saturación. Para determinar la entalpía en kJ por kg de aire seco (Btu por libra de aire
seco), ubique el punto en la tabla psicrométrica y siga la línea de bulbo húmedo constante
hasta la escala de entalpía.
Las líneas de volumen específico constante en m3 /kg de aire seco (ft3 /lb de aire seco)
son casi verticales en el gráfico.
Ejemplo 6.2. Con base en las propiedades dadas, determine las otras propiedades
psicrométricas de las figuras 6.18, 6.19, 6.20 o 6.21 para los siguientes casos:
(a) Temperatura de bulbo seco de 30 °C (86 °F) y un contenido de humedad de 0,018 kg/kg
(0,018 libras/
libra). (b) Aire saturado a 20°C (68°F).
(c) Temperatura de bulbo seco de 10 °C (14 °F) y temperatura de bulbo húmedo de 12 °C
(10,4°F).
Solución. Las soluciones se muestran en la Tabla 6.4.
Ejemplo 6.3. Un caudal de aire de 2,2 m3 /s (4660 cfm) ingresa a un serpentín del evaporador
a 4 °C (39,2 °F) y una humedad relativa del 90 %. El aire sale del serpentín a 0,5°C (32,9°F) y
una humedad relativa del 98%.
(a) ¿Cuál es la capacidad de refrigeración del serpentín?
(b) ¿Cuál es la tasa de eliminación de agua del aire?
Solución. De la figura 6.18 (figura 6.20) o de la figura 6.19 (figura 6.21), se encuentra que el
volumen específico del aire entrante es 0,791 m3 /kg (12,65 pies3/lb). La velocidad másica de
flujo de aire seco que transporta vapor de agua es:
TABLA 6.4
Soluciones al ejemplo 6.2
Los estados de entrada y salida del aire se muestran esquemáticamente en la figura

6.23.
La tasa de calor transferida a la bobina, q, es:
La tasa de eliminación de agua del aire es:
Hemos dado a entender que las líneas de temperatura de bulbo húmedo constante y las líneas de
entalpía coinciden en la carta psicrométrica. Esta afirmación no es correcta, porque hay una ligera
desviación de pendiente de las dos rectas. Las gráficas que se muestran en este capítulo son lo
suficientemente precisas para la mayoría de los trabajos de ingeniería, pero si se desea mayor precisión,
se pueden obtener otras gráficas que reconozcan la diferencia de pendiente de las dos líneas. El Manual
de ASHRAE5 presenta un gráfico psicrométrico donde se muestran tanto las líneas de temperatura de
bulbo húmedo constante como la entalpía constante. Otro enfoque6 adoptado en los gráficos preparados
por esta empresa es mostrar líneas de desviación de entalpía, que proporcionan valores para corregir
los valores de entalpía cuando se utilizan las líneas de bulbo húmedo para localizar la condición del aire.
FIGURA 6.23
Condiciones de entrada y salida de aire en el serpentín del ejemplo 6.3.
6.12 TEMPERATURA DEL PUNTO DE ROCÍO
En la mayoría de los gráficos psicrométricos no se menciona ninguna propiedad que sea

importante por derecho propio, pero que también proporcione comprensión sobre eventos
que ocurren en muchos lugares de la instalación de refrigeración. La temperatura del
punto de rocío del aire se define como la temperatura que resulta si el aire se enfría sin
cambios en su contenido de humedad hasta que alcanza las condiciones de saturación.
En la figura 6.24, la temperatura del aire en la condición a se reduce hasta que el aire se satura.
La temperatura a la que se alcanza la saturación, tdp, es la temperatura del punto de
rocío. Una importancia de la temperatura del punto de rocío es que si el aire en la
condición X está en contacto con una superficie que tiene una temperatura de tdp, se
producirá condensación de humedad en esa superficie.
Ejemplo 6.4. La condición del aire en una sala de procesamiento de carne es de 12°C (53,6°F) y la
humedad relativa es de 70%. La temperatura de la superficie del metal de soporte para los serpentines
de enfriamiento es de 4°C (39,2°F). ¿Cuál es el posible problema operativo que existe?
Solución. La temperatura del punto de rocío del aire en la sala de proceso, que se encuentra
moviéndose horizontalmente en la tabla psicrométrica desde la condición del aire hasta la línea de
saturación, es de 6,8 °C (44,2 °F). Dado que algunas superficies metálicas se encuentran a una
temperatura más baja de 4 °C (39,2 °F), algo de humedad se condensará en estas superficies. Está
prohibido el goteo de humedad sobre los productos alimenticios.
FIGURA 6.24
Temperatura del punto de rocío del aire.
FIGURA 6.25
Transferencia de calor y masa entre el aire y una superficie mojada.
6.13 LA LEY DE LA LÍNEA RECTA
Un proceso que ocurre con frecuencia en la práctica de la refrigeración es la transferencia de calor y

masa (agua) entre el aire y una superficie mojada, como se muestra en la figura 6.25. La temperatura de
bulbo seco del aire que entra a la sección es ti y su contenido de humedad es Wi .
En la superficie del agua, el aire está en equilibrio con el agua, por lo que el aire está saturado y a la
misma temperatura que el agua, ts, y el contenido de humedad del aire en la superficie es el mismo que
el del aire saturado, Ws. La diferencia de temperatura entre el aire y la superficie húmeda es la fuerza
impulsora de la transferencia de calor entre ellos. La presión del vapor de agua es linealmente
proporcional al contenido de humedad, W, por lo que la diferencia entre Wi y Ws es la fuerza impulsora
para la transmisión del vapor de agua en la entrada del tramo.
La práctica ley de la línea recta explica numerosos procesos prediciendo la trayectoria de las
condiciones del aire en la carta psicrométrica. La ley de la línea recta
se aplica a la situación que se muestra en la figura 6.25, donde el aire entra en contacto con una superficie mojada.
El enunciado de la ley de la línea recta es
La ley de la línea recta:
El camino en la carta psicrométrica conduce hacia la línea de saturación a la temperatura de la superficie

mojada.
La ley de la línea recta está bien verificada por las leyes fundamentales de la transferencia de calor y masa.7,8
Muestra que a partir del cambio en las propiedades del aire que se muestra en la tabla psicrométrica, las direcciones
de la transferencia de calor y la transferencia de vapor de agua se indican mediante los cambios en entalpía y
contenido de humedad, respectivamente.
La figura 6.26 muestra varias situaciones diferentes en las que el aire entrante en la condición i entra en
contacto con una superficie húmeda de temperatura ts.
La Figura 6.26a muestra la situación que prevalece en un serpentín de enfriamiento y deshumidificación donde,
incluso si el serpentín está seco al iniciar la operación, la humedad del aire se condensa en la superficie fría del
serpentín, de modo que luego la superficie se humedece y la línea recta se aplica la ley. El aire que fluye por la
superficie cambia de estado de i a o, y durante ese proceso la entalpía indica que cede calor al serpentín y el
refrigerante se lo lleva.
En la figura 6.26b, la situación representada es la del enfriamiento por evaporación, como se muestra
esquemáticamente en la figura 6.27. Debido a que no se agrega calor externamente al agua, el balance de energía
requiere que la entalpía del aire que entra sea igual a la que sale, por lo tanto hi = ho.
El proceso de entalpía constante de la figura 6.26b da como resultado una caída de la temperatura del aire,
pero un aumento del contenido de humedad, W. El enfriamiento por evaporación es poco común en la práctica de
la refrigeración industrial, pero la figura 6.26b es una transición del proceso de enfriamiento y deshumidificación. al
proceso de calentamiento y humidificación de la figura 6.26c.
Nuestro interés en la figura 6.26c no radica en el calentamiento y humidificación del aire, sino en la eliminación
de calor de la superficie mojada. Este es el proceso que ocurre en una torre de enfriamiento y un condensador
evaporativo, un tema que se aborda nuevamente en el capítulo 7 en el estudio de los condensadores.
6.14 CONDICIÓN DEL AIRE QUE PASA A TRAVÉS

DE UNA BOBINA
Los principios presentados hasta ahora en este capítulo han proporcionado la base para emitir juicios útiles sobre
el funcionamiento real de la planta. La ley de la línea recta y algunos principios de transferencia de calor equipan al
profesional de la refrigeración para predecir tendencias cualitativas y saber cómo corregir ciertos problemas del
evaporador.
El criterio predominante para evaluar el rendimiento del serpentín del evaporador es la condición del aire que
sale del serpentín. La tarea del evaporador es mantener una cierta temperatura en el espacio, lo que hace
eliminando calor en la proporción adecuada del aire que pasa a través del serpentín. La temperatura del aire de
salida del
FIGURA 6.26
Varias aplicaciones de la ley de la línea recta: (a) enfriamiento y deshumidificación, (b)
enfriamiento por evaporación y (c) calentamiento y humidificación.
FIGURA 6.27
Enfriador evaporativo representado por la figura 6.26b.
FIGURA 6.28
Enfriamiento y deshumidificación del aire en un serpentín con temperatura constante del refrigerante.
El serpentín a menudo se detecta y se utiliza como base para controlar el evaporador. La

temperatura de bulbo seco de salida no es la única preocupación porque la cantidad de humedad
eliminada del aire suele ser también crucial. En algunas situaciones, como en un cuarto de
almacenamiento de productos agrícolas con mucha humedad, se debe eliminar la menor cantidad
de humedad posible. Pero los serpentines en un muelle de carga para una sala de almacenamiento
de alimentos congelados deben eliminar la mayor cantidad de humedad posible para reducir la
cantidad de vapor de agua transportado al espacio de baja temperatura con el aire de infiltración.
Se puede predecir la condición del aire de salida analizando el estado del aire a medida que
pasa a través del serpentín. La figura 6.28 imagina que la bobina es una superficie plana con
refrigerante hirviendo a una temperatura de tr en un lado del metal. El aire entra a una temperatura
de t1 y un contenido de humedad de W1.
Una conclusión clave es que las temperaturas de la superficie mojada, ts1, ts2, etc., disminuyen
progresivamente en la dirección del flujo de aire a través del serpentín. La razón de esta progresión
es que ts se ajusta a sí mismo, de modo que fluye la misma velocidad de calor.
FIGURA 6.29
Curva de condición de la bobina.
desde el aire a la superficie mojada como desde la superficie mojada a través del metal hasta el
refrigerante. Con la caída de la temperatura y el contenido de humedad a medida que el aire fluye a
través del serpentín, ts también cae en respuesta al menor potencial de transferencia de calor y
eliminación de humedad.
La ley de la línea recta ahora se combina con la conciencia de esta caída progresiva en la temperatura
de la superficie mojada para producir la curva que muestra las condiciones del aire en el serpentín.
Figura 6.29.
Supongamos que la superficie plana de la figura 6.28 fuera una idealización de una bobina que tiene
8 filas de tubos en la dirección del flujo de aire, y que cada una de las secciones de la figura 6.28
representa dos filas de tubos. En la figura 6.29, el aire entrante, de conformidad con la ley de la línea
recta, se dirige hacia ts1 en la línea de saturación. A medida que el aire se mueve a través de la bobina,
se dirige hacia temperaturas progresivamente más bajas en la línea de saturación. El resultado es el
estado del aire, llamado curva de condición de la bobina, en la figura 6.29.
Algunas observaciones de la figura 6.29 están confirmadas por los datos de catálogo de los
fabricantes de bobinas. Cada fila sucesiva de tubos hace menos trabajo para bajar la temperatura o
eliminar la humedad del aire. La mayor tasa de transferencia de calor es donde el aire ingresa al
serpentín, porque aquí la temperatura del aire y el contenido de humedad son más altos. La curva se
vuelve más pronunciada a medida que el aire pasa a través del serpentín, lo que indica que la relación
entre la eliminación de humedad y la caída de temperatura es mayor en la salida de aire del serpentín.
TABLA 6.5
Influencia de los parámetros de diseño u operación en las condiciones del aire de salida de un serpentín
evaporador.
6.15 CÓMO LA SELECCIÓN Y

OPERACIÓN DE UNA BOBINA AFECTAN SU
RENDIMIENTO
Algunos de los factores más importantes sobre los cuales el diseñador y operador del sistema tienen cierto
control son:
área de la cara de la bobina, el área de la sección transversal de la corriente de aire que ingresa a
la bobina
Número de filas de tubos Espaciado
profundo de
las aletas Tasa de flujo de aire (y
velocidad del aire) Temperatura del refrigerante.
La Tabla 6.5 muestra la influencia de un aumento individual en estos parámetros.
Zona de la cara. Un aumento proporciona una mayor superficie de transferencia de calor y la superficie
también asume una temperatura más baja (figura 6.30a).
Número de filas de tubos de profundidad. Cada fila adicional de tubos reduce aún más la temperatura del
aire y el contenido de humedad, limitados por las condiciones de saturación a la temperatura del
refrigerante (figura 6.30b).
FIGURA 6.30
Influencia de los parámetros de diseño y operación en las condiciones del aire de salida de un serpentín.
Espaciado más estrecho entre aletas. Un espaciamiento más estrecho proporciona más área de transferencia de calor, lo
que resulta en una temperatura de salida y un contenido de humedad más bajos (figura 6.30c). Consulte también la
Sección 6.20 sobre glaseado de bobinas.
Mayor caudal de aire Con un mayor caudal, la temperatura de salida y el contenido de humedad
aumentan, pero en la ecuación para la tasa de transferencia de calor,
el caudal aumenta en un porcentaje mayor que el porcentaje de disminución en la diferencia de

entalpía. La capacidad de refrigeración q aumenta así (figura 6.30d).
Mayor temperatura del refrigerante. Una temperatura más alta aumenta la temperatura de la
superficie de la bobina a lo largo de toda la bobina. De este modo, la temperatura y el contenido
de humedad no se reducen tanto. Además, como se ve en la figura 6.30e, la relación entre la
eliminación de humedad y la caída de temperatura no es tan grande, una característica deseada
en habitaciones con alta humedad.
La discusión anterior se concentró en cambiar sólo una condición a la vez. Los diseñadores de
sistemas que seleccionan serpentines pueden ajustar dos o más condiciones para obtener las
propiedades deseadas del aire de salida. Por ejemplo, supongamos que la cantidad de espacio
disponible no permite el área deseada de la cara de la bobina. En su lugar, se podría seleccionar
un serpentín más profundo y combinarlo con un caudal de aire ligeramente mayor para igualar
estrechamente las condiciones del aire de salida original.
6.16 SELECCIONAR UNA BOBINA DE AIRE DE UN

CATÁLOGO
Un dato fundamental que los fabricantes de evaporadores de refrigeración por aire proporcionan
para sus serpentines es la tasa de transferencia de calor por grado de diferencia de temperatura,
que aparece en la ecuación:
(6.13)
dónde
La Tabla 6.6 muestra un extracto del catálogo de un fabricante que especifica tanto el valor R
como el caudal entregado por los ventiladores. La tabla se aplica a los modelos de dos ventiladores,
que es una de las opciones entre unidades de uno, dos y tres ventiladores. Se ofrecen dos espacios
entre aletas, 118 aletas por m (3 aletas por pulgada) y 158 aletas por m (4 aletas por pulgada). La
bobina con un espaciado de aletas más amplio y que tiene menos área de transferencia de calor
que la bobina de 158 fpm (4 fpi) muestra valores R más bajos. La siguiente línea en la Tabla 6.6
indica la presión estática externa (ESP) en pulgadas de agua contra la cual deben operar los
ventiladores. Si el serpentín se cuelga en el espacio refrigerado sin conductos adjuntos para dirigir
el flujo de aire, no hay presión estática externa.
Los valores R que se muestran en la tabla se expresan en unidades de Btu/h por °F de diferencia
de temperatura entre el aire entrante y el refrigerante. El caudal de aire que fluye a través del
serpentín se expresa en pies3/min (cfm). El requisito de potencia
TABLA 6.6
Extracto de una tabla de clasificación de un serpentín evaporador de dos ventiladores. (Cortesía de Krack Corporation).
Se especifica la potencia de cada uno de los dos ventiladores, y esta información tiene dos propósitos:
indicar qué corriente eléctrica se requiere y proporcionar datos para calcular la carga de calor interna
para el cálculo de la carga de refrigeración.
Predecir la tasa de transferencia de calor usando la ecuación. 6.13 es simple y puede parecer
demasiado simple si se tiene en cuenta la complejidad que a menudo se encuentra con las diferencias
de temperatura medias logarítmicas que se aplican a los intercambiadores de calor. Sin embargo, la
sección 6.5 ya ha demostrado que para los intercambiadores de calor donde un fluido permanece a una
temperatura esencialmente constante, como en los evaporadores, la simplificación es válida.
Los fabricantes suelen utilizar números de modelo para proporcionar información sobre las
características de la bobina, y tal es el caso de los números de modelo de la Tabla 6.6. Las 536 bobinas
tienen 6 filas de tubos de profundidad, 538 ocho filas y 5310 diez filas. Más información proporcionada
por el fabricante incluye el volumen de la bobina y su peso, que es función de los materiales. Para las
bobinas 536, por ejemplo, los pesos aproximados son 2130 kg (4700 lb), 1270 kg (2800 lb) y 1090 kg
(2400 lb), respectivamente, para materiales de acero, cobre/aluminio y aluminio, respectivamente.
El área frontal del serpentín es de 4,9 m2 (52,8 pies2 ), que es información necesaria para una
verificación de rutina que se debe realizar al seleccionar los serpentines, particularmente para operaciones
por encima del punto de congelación. La preocupación es que si la velocidad frontal es mayor que
FIGURA 6.31
Eliminación de calor sensible y latente en una bobina.
TABLA 6.7
Diferencias típicas de temperatura (entrada de aire al refrigerante) para varias aplicaciones.
Aproximadamente a 3,0 m/s (600 fpm), el agua que se condensa en las superficies del serpentín
puede ser expulsada al espacio refrigerado. Para los serpentines que funcionan con superficies
por debajo de 0 °C (32 °F), F), la humedad se deposita en forma de escarcha y se adhiere al
serpentín. Las velocidades frontales de 4 m/s (800 fpm) o más son típicas de las bobinas de baja
temperatura. La velocidad más alta indicada en la Tabla 6.6 es 5,5 m/s (1080 fpm) cuando el
caudal es de 27 m3/s (57 000 cfm). Para limitar la velocidad frontal a 3,0 m/s (600 fpm) , se debe
elegir un conjunto de ventiladores que entreguen 15 m3/s (31.700 cfm) o menos.
Parte del proceso de selección es decidir qué diferencia de temperatura utilizar. Esta elección
, se materializa en el proceso de optimización discutido en la Sec. 6.8, porque
la elección de la diferencia de temperatura influye directamente en el área de transferencia de
calor que se selecciona, y para una temperatura del aire dada en el espacio, una temperatura
más alta del refrigerante ofrece el potencial de ahorro de energía en el compresor. De manera
realista, la optimización de solo uno o varios evaporadores en una instalación de múltiples
evaporadores puede no permitir elevar la temperatura de succión saturada si hay otros
evaporadores que requieren una temperatura de succión baja. La Tabla 6.7 muestra algunas
diferencias de temperatura típicas utilizadas en diversas aplicaciones.
Las tasas de transferencia de calor que se muestran en la tabla 6.6 se denominan tasas
secas y se refieren únicamente al calor sensible. Si la curva de condición de la bobina de la
figura 6.29 se subdivide en calor sensible y latente, como en la figura 6.31, el calor sensible es esa porción
asociado con una caída en la temperatura de bulbo seco, mientras que la eliminación del calor latente se
produce debido a la condensación del vapor de agua.
Cuando las condiciones del aire y la temperatura del serpentín son tales que la humedad se
condensa, este calor latente se convierte en una capacidad adicional para el serpentín. Para salas de
almacenamiento de productos agrícolas en el rango de temperatura de 0 a 5 °C (32 a 40 °F), el serpentín
puede desarrollar una capacidad adicional del 20 % al 40 % para un tiempo determinado . Si bien esta
capacidad adicional del serpentín puede considerarse una ventaja, recuerde que el lado del refrigerante
del evaporador y el compresor aún deben proporcionar la capacidad total: sensible más latente.
Los catálogos de la mayoría de los fabricantes de serpentines no reflejan la carga térmica impuesta
por los motores de los ventiladores. Toda la energía eléctrica entregada al motor del ventilador aparece
finalmente en el espacio refrigerado como carga de calor. La carga del motor del ventilador podría
deducirse de la capacidad del serpentín que presenta el fabricante, pero la suma de la entrada eléctrica
a la carga total de refrigeración se deja en manos del diseñador del sistema como parte del cálculo de la
carga de refrigeración.
Ejemplo 6.5. Uno de los serpentines de refrigeración por aire se seleccionará para un espacio que
almacene alimentos congelados donde la temperatura del aire sea de 23,3 °C (10 °F). La instalación
de refrigeración proporciona una presión de succión correspondiente a 28,9°C (20°F). La bobina
está suspendida en el techo sin resistencia del aire a presión estática externa. El serpentín debe
proporcionar una capacidad de refrigeración de 70 kW (20 toneladas de refrigeración). Seleccione una
bobina de la Tabla 6.6.
Solución. Dado que los factores de rendimiento de la tabla se presentan en unidades de pulgadalibra,
utilice el sistema IP para la selección. La capacidad requerida del serpentín es de 20 toneladas o 240
000 Btu/h, y la diferencia de temperatura disponible entre el aire que ingresa al serpentín y el
refrigerante es [(10°F) (20°F)]=10°F. Por lo tanto, la bobina debe tener un factor de rendimiento de
240 000/10 = 24 000 (Btu por hora)/°F o superior. Suponga que el espacio no experimenta una gran
humectación y carga de escarcha debido a la infiltración, así que decida que una elección de 4 aletas
por pulgada será satisfactoria. Varias opciones de la Tabla 6.6 son: Modelo 2S5310 con ventiladores
de 1–1/2
hp que brindan un factor de rendimiento de 26 000 Modelo 2S538 con ventiladores de 2 hp
que brindan un factor de rendimiento de 24 960 Modelo 2L536 con ventiladores de 5
hp con un factor de rendimiento de 23.920 (cerca).
Aunque el 2L536 sería el serpentín más pequeño y de menor precio, el salto a los ventiladores
de 5 hp con su aporte de calor significativamente mayor podría no favorecer esta elección. Por otro
lado, pasar de motores de ventilador de 1–1/2 a 2 hp permite la reducción de un serpentín de 10 filas
a un serpentín de 8 filas, por lo que el 2S538 sería una opción adecuada.
Si bien había varias opciones posibles de bobinas ofrecidas en la Tabla 6.6, todas las bobinas
representadas en la tabla tenían un área frontal de 4,9 m2 (52,8 pies2) y el catálogo completo del
fabricante ofrecería opciones adicionales. Quizás un serpentín de 6 filas con un área frontal más grande
ofrecería una combinación preferida de costo del serpentín y requisitos de potencia del ventilador.
Una práctica de diseño estándar es instalar una capacidad de refrigeración de serpentines mayor en
un espacio que la necesaria para satisfacer la carga máxima de refrigeración cuando se espera la
descongelación de los serpentines. La base de esta práctica es que durante un período de tiempo durante
el día ciertos serpentines estarán fuera de servicio para descongelar. Si, por ejemplo,
Se espera que los serpentines en un espacio se descongelan 2 horas de cada 24 horas, o entre el
8% y el 1/3% del tiempo, la capacidad instalada de los serpentines aumenta en ese porcentaje. Sin
embargo, no es necesario aumentar la capacidad del compresor, porque la capacidad de refrigeración
real sólo debe cumplir con la carga de diseño, que simplemente se desplaza entre los serpentines
activos.
Se recomienda encarecidamente comunicarse con el fabricante de la bobina en el momento de
realizar el pedido. Información típica que puede ser útil para el fabricante de bobinas.
la temperatura del espacio la

temperatura de succión saturada la capacidad
de refrigeración qué refrigerante
se utilizará el tipo de alimentación, por
ejemplo, si recirculación de líquido, serpentines inundados o expansión directa. Si se elige la
recirculación de líquido, se debe especificar si se debe especificar la alimentación superior o
inferior, así como la tasa de recirculación.
Si es posible, en el caso de recirculación de líquido, la temperatura del líquido de alimentación

debería estar próxima a la temperatura de evaporación. Si se suministra líquido excepcionalmente
frío al serpentín, la sección por donde ingresa este líquido se congelará a un ritmo más rápido que el
resto del serpentín. La sección muy helada absorberá menos calor del aire y propagará la región
helada. Un problema diferente ocurre cuando el líquido está inusualmente caliente, como ocurre a
veces cuando un sistema de bombeo de gas proporciona la recirculación. Cuando el líquido caliente
pasa a través de la válvula reguladora en la entrada del serpentín, se desarrolla una alta fracción de
vapor de refrigerante. Con el serpentín de alimentación inferior equipado con orificios, este vapor
puede obstruir el flujo en estos orificios a menos que el fabricante sepa que deben ampliarse.
6.17 CONTROL DE HUMEDAD EN

HABITACIONES REFRIGERADAS
En muchas aplicaciones, es importante controlar la humedad relativa en el espacio refrigerado. Al

almacenar muchas variedades de productos frescos, la humedad debe mantenerse alta para
mantener la calidad del producto. En otras aplicaciones determinadas, como las salas que enfrían
canales de carne roja calientes, la humedad debe mantenerse baja para evitar la formación de niebla
y evitar que la humedad se condense en las superficies y gotee sobre el producto9 .
Para mantener humedades altas, elija serpentines grandes que funcionen con pequeñas
diferencias de temperatura entre el aire y el refrigerante. El caudal de aire será alto para garantizar
la refrigeración con una pequeña caída en la temperatura del aire. Para humedades bajas, seleccione
serpentines pequeños con índices de flujo de aire bajos y grandes diferencias de temperatura entre
el aire y el refrigerante.
Esta sección señala las limitaciones de los serpentines para enfrentar condiciones extremas y
explica por qué se utilizan humidificadores (para alta humedad) o recalentadores (para baja humedad).
puede ser necesario. La mayoría de las aplicaciones donde el control de la humedad es importante se
encuentran en espacios que funcionan en rangos de temperatura de 0 a 10 °C (32 a 50 °F), por lo que
las Figs. 6.32 y 6.33 proporcionan gráficos psicrométricos con este rango de temperatura ampliado.
Para dramatizar el desafío de seleccionar serpentines para espacios con alta humedad, considere
una habitación que debe mantenerse a 1°C (34°F) y 95% de humedad relativa.
Otros datos de carga frigorífica y características del espacio son:
La carga sensible asociada al aire infiltrado es:
En el intercambio de aire exterior y ambiental en el proceso de infiltración, entra aire con un contenido de
humedad de 0,017 kg/kg (0,017 lb/lb) para desplazar el aire ambiental que tiene una relación de humedad
de 0,0038 kg/kg (0,0038 lb/lb). La tasa de humedad introducida es entonces:
La tasa de refrigeración requerida en el serpentín para condensar este vapor de agua es:
El total de las cargas sensibles y latentes del aire infiltrado es 31,2 kW (106.600 Btu/h), que puede
comprobarse calculando el producto del caudal de aire y las diferencias en la entalpía del aire exterior e
interior.
FIGURA 6.32
Gráfico psicrométrico para aire cerca de 0°C (en unidades SI).
FIGURA 6.33
Gráfico psicrométrico para aire cerca de 32°F (en unidades IP).
FIGURA 6.34
Esquema ampliado de un gráfico psicrométrico que muestra las condiciones en una bobina que sirve a una
habitación con alta humedad.
En resumen, las cargas espaciales son:
La presentación de los valores numéricos (que, por cierto, provienen de un cálculo de

carga real) muestra cómo el diseñador se esfuerza por mantener una alta humedad en
esta habitación. La pendiente de la curva de condición de la bobina para satisfacer la
combinación de cargas sensibles y latentes, como se muestra en la figura 6.29, será muy
plana. En la figura 6.34 se muestra un bosquejo ampliado de la parte pertinente de la tabla
psicrométrica, que indica que la curva de condición de la bobina A intersecta la línea de
saturación aproximadamente a 0°C (32°F).
Al correlacionar la curva de condición del serpentín A con la ley de la línea recta, la
temperatura promedio de la superficie húmeda del serpentín debe ser ligeramente inferior
a 0 °C (32 °F), y la temperatura del refrigerante sería quizás de 1 °C (30 °F). F). Por lo
tanto, la diferencia de temperatura (el aire que ingresa al refrigerante que se evapora)
sería de aproximadamente 2 °C (3,6 °F), en lugar de la t comercial típica mencionada en
la sección anterior. Un enfoque alternativo es operar con una mayor diferencia de
temperatura airerefrigerante y combinarlo con humidificación. La curva de condición del
serpentín B muestra una pendiente pronunciada resultante de operar a una mayor
diferencia de temperatura entre el aire y el refrigerante. Sin humidificación auxiliar, no se
puede mantener la humedad relativa de diseño del 95%, porque la tasa de eliminación de
humedad en el serpentín es mayor que la que ingresa con el aire de infiltración. La Tabla
6.8 resume los dos enfoques diferentes para mantener humedades altas.
TABLA 6.8
Dos estrategias para mantener humedades altas en espacios refrigerados.
La recomendación de operar con altos caudales de aire para mantener una humedad alta debe
matizarse al refrigerar productos florales u hortalizas de hoja. La experiencia indica que cuando estos
productos no están cubiertos o protegidos de alguna manera de las corrientes de aire, el aumento de las
velocidades en realidad seca el producto, aunque se haya aumentado la humedad del aire. La conclusión
es que si la elevación de la humedad incorpora un aumento del caudal de aire sobre el serpentín, es
imperativo proteger el producto de las corrientes de aire en el espacio refrigerado.
Una consideración adicional es lo que sucede con carga parcial: la condición en la que el aire exterior
es fresco y seco. En cierto sentido, la humedad aportada con el aire infiltrado con alta humedad fue un
beneficio porque ayudó a mantener una alta humedad en el espacio. Cuando el aire exterior tiene poca
humedad, esta fuente de humedad ya no está disponible. Sin embargo, la característica de ahorro es que
la carga sensible también habrá disminuido cuando las condiciones exteriores sean templadas, lo que
permite que los serpentines funcionen con una baja diferencia de temperatura entre el aire y el refrigerante.
Muchos diseñadores anticipan que, cuando se acomoden las condiciones de diseño, la operación de
carga parcial no requerirá disposiciones especiales.
En el extremo opuesto del espectro de humedad está el requisito de mantener una humedad baja en
el espacio. El siguiente ejemplo ilustra una dificultad típica y cómo podría resolverse.
Un espacio para almacenar semillas debe mantenerse a 5°C (41°F) y 50% de humedad relativa y
tiene cargas de refrigeración de diseño de 110 kW (375,300 Btu/hr) sensibles y 20 kW (68,200 Btu/hr)
latentes. Para satisfacer la relación de cargas sensibles y latentes, el aire que sale del serpentín debe
estar a lo largo de la línea de relación de carga, que se muestra en la figura 6.35a.
La línea de relación de carga se coloca proporcionando hs y hl de manera que coincidan con la

relación de las cargas sensibles a latentes, es decir, 110 kW a 20 kW. La figura 6.35a muestra que la
línea de relación de carga no se cruza con la línea de saturación hasta una temperatura excesivamente
baja de 19°C (2°F). La solución, como se muestra en la figura 6.35b, es realizar enfriamiento y
deshumidificación con una temperatura de refrigerante moderada y luego recalentar el aire nuevamente
hasta la línea de relación de carga. el recalentamiento
FIGURA 6.35
Cumplir con los requisitos de una habitación con baja humedad (a) operando con una temperatura
extremadamente baja fuera del serpentín, o (b) utilizando recalentamiento.
La energía no necesita necesariamente aplicarse al aire de salida del serpentín, sino que puede
introducirse en cualquier parte del espacio. El resultado neto del calor suplementario es cambiar
la línea de relación de carga del espacio. Cuando el diseño del sistema de refrigeración es
apropiado, el calor para recalentar puede ser suministrado por el vapor de descarga del compresor,
lo que resulta en eficiencia energética de la operación.
Otra aplicación con baja humedad donde el recalentamiento puede resultar beneficioso es en
los muelles de carga adyacentes a las áreas de almacenamiento de alimentos congelados. El
ajuste de temperatura para el muelle puede ser de aproximadamente 7 °C (45 °F) y cuando la
temperatura exterior desciende a este rango de temperatura, es posible que los serpentines del
muelle necesiten poco enfriamiento. La humedad relativa podría aumentar en el área del muelle
de modo que este aire de alta humedad se infiltre en el espacio de baja temperatura, lo que
provocará el depósito de una cantidad considerable de escarcha en las bobinas. Muchos
operadores equipan sus muelles con serpentines de recalentamiento suministrados con gas de
descarga del compresor para forzar a los serpentines de refrigeración a enfriarse y especialmente
deshumidificar el aire cuando las temperaturas exteriores caen cerca de los ajustes de temperatura en el muell
6.18 RENDIMIENTO Y
SELECCIÓN DEL VENTILADOR Y DEL MOTOR
La sección 6.16 investigó la selección de bobinas del catálogo de un fabricante, y esa operación
constituyó la decisión más importante con respecto a la bobina. A menudo hay varias opciones auxiliares
disponibles para el diseñador, a saber, si seleccionar:
disposición de extracción o soplado una hélice o un
ventilador centrífugo un motor de una
o dos velocidades
El fabricante es responsable de ofrecer combinaciones de serpentín, ventilador y motor que

proporcionen la tasa de flujo de aire y las velocidades que desarrollen coeficientes de transferencia de
calor adecuados para transferir la tasa de transferencia de calor especificada. El fabricante también es
responsable de determinar la capacidad del motor que impulsará el ventilador en condiciones de
aplicación específicas, por ejemplo, transportar aire de alta densidad a través de un serpentín esmerilado
en un espacio de baja temperatura.
Una característica de una combinación fancoil es el alcance, para lo cual debería haber una
definición. Desafortunadamente, no parece haber ninguno. En la práctica del aire acondicionado, el
alcance se define como la distancia desde una salida de aire hasta el punto donde la velocidad ha caído
a 0,5 m/s (100 fpm). En la práctica de la refrigeración industrial, el uso común del término es la distancia
desde la salida del serpentín hasta una superficie, como una pared, o hasta la posición donde otro fan
coil ejerce influencia.
Cuando los diseñadores se refieren a lanzar aire a 30, 60 o 90 m (100, 200 o 300 pies), implican que hay
suficiente circulación de aire a esa distancia para evitar bolsas de alta temperatura. A pesar del uso vago
del término, el lanzamiento es un concepto importante y se ve afectado por varias elecciones de diseñador.
Una opción disponible para el diseñador es seleccionar una disposición de extracción o de soplado
del ventilador y el serpentín (figura 6.36). La disposición de soplado tiene la ventaja térmica de que el
calor introducido por el motor del ventilador es absorbido por el aire antes de entrar en el serpentín,
mientras que en la configuración de extracción, el calor del motor calienta el aire al salir del serpentín.
Por lo tanto, la bobina funciona algo más eficazmente en la disposición de soplado debido a las
temperaturas medias del aire más elevadas. La ventaja del sorteo es que el lanzamiento es mayor que
con el soplado. Las velocidades de salida del aire del ventilador en una disposición de extracción pueden
ser tan altas como 20 m/s (4000 fpm) para lograr un alcance de 60 m (200 pies).
Las bobinas suelen estar disponibles equipadas con un ventilador de hélice o un ventilador centrífugo.
Estos dos tipos de ventiladores tienen características de flujo de presión y flujo de potencia algo
diferentes, como se muestra en las Figs. 6.37a y 6.37b. Si la resistencia al flujo de aire permanece
constante en todas las condiciones de funcionamiento, también lo serán el caudal y la potencia del flujo
de aire. En este caso, el conocimiento de la presión estática y la potencia del ventilador sólo se requiere
para las condiciones de diseño. La resistencia cambia cuando se forma escarcha en un serpentín de
baja temperatura. En las Figs. 6.37a y 6.37b, se muestran dos curvas presiónflujo: una para un serpentín
transparente y la otra para un serpentín esmerilado.
FIGURA 6.36
Disposiciones de extracción y soplado del ventilador y el serpentín.
bobina. Una diferencia en la respuesta de los ventiladores es que la potencia requerida por el
motor que impulsa el ventilador de hélice aumenta, mientras que la del ventilador centrífugo
disminuye a medida que se forma la escarcha. El ventilador de hélice se utiliza con mucha más
frecuencia que el ventilador centrífugo junto con serpentines de refrigeración. Esto se debe a que
la forma de la curva del ventilador de hélice generalmente permite un paquete más compacto y a
que es más eficiente que el ventilador centrífugo a la baja presión estática que es típica de la
aplicación de serpentín. Una desventaja del ventilador centrífugo en aplicaciones de baja
temperatura es que la vida útil de la correa puede ser corta. Se puede elegir un ventilador
centrífugo cuando se necesita un alcance muy largo, porque el ventilador centrífugo en una
disposición de extracción puede dirigir un chorro a una larga distancia. Una instalación que
requiere conductos largos conectados al serpentín es otra situación en la que se puede considerar
la centrífuga.
Hay varias opciones disponibles para reducir la capacidad de refrigeración del serpentín.
con carga de refrigeración ligera:
interrumpir el suministro de refrigerante al serpentín elevar

la temperatura de evaporación apagar el
ventilador o apagar un ventilador en una unidad de múltiples ventiladores reducir
el flujo de aire sobre el serpentín cambiando un motor de dos velocidades a baja velocidad
Las dos últimas técnicas de la lista anterior están asociadas con el motor y su control. Una
característica atractiva del funcionamiento de dos velocidades es que cuando el caudal cae a la
mitad de su valor total, la presión estática cae a 1/4 y la potencia del ventilador a 1/8 de sus
valores nominales. Es posible que la potencia eléctrica demandada por el motor no disminuya
completamente en 1/8 porque la eficiencia del motor a baja velocidad cae abruptamente con
cargas bajas, como se muestra en la figura 6.38. Sin embargo, el ahorro de energía suele ser
significativo, lo que supone una ventaja al reducir también la carga de calor introducida en el
espacio por el motor del ventilador.
FIGURA 6.37
Presión estática y potencia para (a) un ventilador de hélice y (b) un ventilador centrífugo, ambos funcionando
a velocidades constantes.
FIGURA 6.38
Eficiencias de motores eléctricos de una y dos velocidades10.
En una unidad de múltiples ventiladores, se pueden apagar uno o dos ventiladores para
reducir la capacidad y la carga de calor interna de los motores. Al reiniciar un motor inactivo,
primero se deben detener los ventiladores en funcionamiento. La razón de este procedimiento
es que cuando un ventilador está funcionando, es probable que el inactivo gire en reversa, y
cuando se le aplica energía para arrancar, el motor puede sobrecargarse. Otra versión del
funcionamiento del ventilador de dos velocidades que es adaptable a una instalación de
ventilador centrífugo que tiene varias espirales es aplicar motores pony. Aquí se conecta un
motor a cada extremo del eje, con la velocidad de un motor el doble que la del otro. Luego, el
ventilador es accionado por un motor mientras el otro está en ralentí.
Una de las leyes de los ventiladores establece que la potencia requerida por un ventilador
que funciona a velocidad constante varía según la densidad del aire que entrega. Por lo tanto,
si el motor está dimensionado para un ventilador que funciona con aire a temperatura ambiente
y una densidad de 1,14 kg/ m3 (0,0714 lb/ft3 ) y en realidad funciona en un espacio a 21 °C (6
°F) donde la densidad del aire es 1,39 kg/m3 (0,0870 lb/ft3 ), la carga real en el motor será
aproximadamente un 20% mayor que la nominal. Esta posible aplicación incorrecta se compensa
inherentemente por el hecho de que la temperatura de los devanados del motor es el criterio
principal que influye en la clasificación. Dado que el motor funciona en un espacio de baja
temperatura, generalmente se puede cargar más que su clasificación.
6.19 EL NÚMERO Y COLOCACIÓN

DE BOBINAS
Las decisiones sobre el número de serpentines, su ubicación en el espacio refrigerado y las

direcciones de descarga del aire están interrelacionadas e influenciadas por la geometría de la
habitación, la disposición del techo y la ubicación del producto. la suma de la
FIGURA 6.39
No monte bobinas encima de una puerta de manera que atraigan aire caliente o descarguen
aire frío a través de la puerta. En su lugar, haga arreglos para que el aire fluya más allá de la puerta.
Las capacidades de refrigeración de los serpentines deben igualar o exceder la carga de refrigeración de
diseño, pero el número de serpentines en los que se divide la capacidad total es un compromiso. Una
pequeña cantidad de serpentines grandes generalmente resulta en el costo inicial más bajo (y el costo
de mantenimiento más bajo) debido a la reducción de tuberías, válvulas y controles para los serpentines.
Por otro lado, la distribución de la capacidad total en un gran número de baterías ayuda a evitar bolsas
de alta temperatura en el
espacio.
El objetivo de conseguir temperaturas uniformes predomina en la selección del número de bobinas y
su colocación. Varias pautas utilizadas con frecuencia por los diseñadores de sistemas incluyen:
seleccione las bobinas y colóquelas con un alcance de 30 a 60 m (100 a 200 pies) sople el aire
de descarga
en la misma orientación que las vigas soplan a través de las puertas y no hacia
ellas ni hacia ellas (Fig. 6.39) dirija las bobinas Descarga de aire por pasillos
Dirige el aire de descarga hacia abajo desde
los serpentines del techo en instalaciones de almacenamiento de gran altura.
A veces, el aire de descarga se conduce desde el serpentín para transportarlo más lejos, pero la
mayoría de los serpentines probablemente descargan directamente en el espacio. Existe el peligro de
que los conductos en espacios de baja temperatura se congelen sin ningún medio automático de
descongelación. Ocasionalmente, los serpentines se montan cerca del piso para facilitar el mantenimiento
(Fig. 6.40) y el aire se conduce hasta el techo. Se deben instalar compuertas en el conducto y deben
cerrarse durante el descongelamiento. De lo contrario, la bobina caliente crea un efecto chimenea que
retarda la velocidad de descongelación. Una de las situaciones en las que el montaje en el suelo
FIGURA 6.40 Una

bobina montada en el piso.
La unidad que se consideraría es cuando se instalan bobinas en una instalación existente donde la
estructura del techo puede no ser capaz de soportar el peso de las unidades suspendidas en el techo o
en la azotea.
Un concepto que está ganando popularidad es la colocación de bobinas en el ático, como se ilustra
en la figura 6.41. Las bobinas se agrupan en un ático y el aire se dirige hacia abajo y luego en varias
direcciones horizontales mediante conductos acodados cortos. Es probable que la instalación de bobinas
en el ático sea la solución de mayor coste inicial, pero este concepto tiene algunas ventajas operativas11.
El espacio que de otro modo estaría disponible para el almacenamiento de productos u operaciones de
procesamiento no está ocupado por bobinas. Esta disposición produce una instalación más segura que
los serpentines montados en el techo, donde la tubería de refrigerante está situada en el espacio
refrigerado, donde corre peligro de sufrir daños por colisiones con carretillas elevadoras. Los grupos de
válvulas necesarios para el deshielo por gas caliente se encuentran fuera del ático, donde los técnicos
pueden realizar su mantenimiento de forma más cómoda, segura y eficaz. La tubería de refrigerante está
al aire libre, encima del techo. Si es necesario que el personal de servicio trabaje en las baterías o en los
ventiladores, puede pararse sobre la rejilla metálica del piso del ático. En tales ocasiones, es posible
activar manualmente el descongelamiento para calentar el ático por encima de la temperatura del espacio
durante un corto período de tiempo. Quizás el 15% de los serpentines de aire para refrigeración industrial
estén instalados actualmente en áticos11.
6.20 HELADO DE
BOBINAS DE BAJA TEMPERATURA
Cuando las superficies de los serpentines del evaporador funcionan a temperaturas inferiores a 0 °C (32
°F) y también por debajo de la temperatura del punto de rocío del aire, se formará escarcha en el serpentín.
En ciertas situaciones especiales, la formación de hielo puede ocurrir cuando la humedad del aire primero
se condensa en agua líquida y luego se congela hasta formar hielo. La situación mucho más común es
cuando el vapor de agua se transforma directamente en estado sólido, es decir, escarcha. No se ha
descubierto ningún beneficio redentor para las heladas y no se conocen medios generales para prevenir
su formación.
FIGURA 6.41
Instalación de bobinas en un ático.
Después de aceptar que debemos vivir con las heladas cuando enfriamos el aire a temperaturas bajo
cero, la solución es reducir sus consecuencias y eliminarlas periódicamente.
Los dos efectos perjudiciales de las heladas citados con mayor frecuencia son: (1) resistencia a la
transferencia de calor; y (2) restricción del flujo de aire.
De estas dos sanciones, restringir el caudal de aire es la más grave. Se realizaron algunas pruebas
de laboratorio12 en las que la tasa de flujo de aire se mantuvo constante aumentando progresivamente
la capacidad del ventilador mientras se acumulaba escarcha (Fig. 6.42). Estas pruebas indicaron que el
valor U no se redujo severamente mientras el caudal y la velocidad permanecieran constantes. La caída
de la presión del aire, por otra parte, aumenta notablemente con más heladas, como muestra la figura
6.43.
Las unidades fancoil que funcionan en el campo no pueden mantener tasas de flujo de aire
constantes a medida que se acumula la escarcha, en contraste con la forma en que las pruebas en las
Figs. Se realizaron 6,42 y 6,43. En cambio, debido a sus características de presiónflujo, el ventilador
entregará un caudal de aire menor a medida que aumenta la caída de presión (figura 6.37).
Esta reducción en el caudal de aire y la caída asociada en la velocidad del aire reduce el valor U, como
muestra la figura 6.42, y es la razón principal de la reducción en la tasa de transferencia de calor. Este
comportamiento combinado del ventilador y el serpentín sugiere criterios para detectar la necesidad de
descongelar: caída de presión de aire a través del serpentín o caudal de aire.
Al seleccionar serpentines para operar en condiciones de escarcha, el diseñador debe inclinarse por
serpentines con un amplio espacio entre aletas y una gran área de transferencia de calor. La Figura 6.44
muestra algunos datos experimentales13 que demuestran que las bobinas con aletas anchas
FIGURA 6.42
Valor U general de un serpentín de 5 hileras de profundidad en condiciones de escarcha a tres velocidades de
aire diferentes12. La separación de las aletas del serpentín fue de 6,3 mm (4 aletas/pulg.) y las condiciones del
aire de entrada fueron 0 °C (32 °F) y 72 % de humedad relativa.
El espaciamiento no está sujeto al rápido aumento en la caída de presión del aire que experimentan
los serpentines con aletas muy espaciadas. Otro objetivo es seleccionar serpentines grandes con
una baja diferencia de temperatura entre el aire y el refrigerante. El beneficio de esta elección (ver
Sección 6.17) es una menor tasa de eliminación de humedad y, por lo tanto, una formación de
escarcha menos rápida.
6.21 MÉTODOS DE DESCONGELACIÓN
Los métodos más utilizados para descongelar serpentines de refrigeración industrial14 son: aire,
electricidad, agua y gas caliente.
El descongelamiento por aire puede adoptar varias formas diferentes. En espacios refrigerados
que funcionan a temperaturas superiores a aproximadamente 2 °C (36 °F), F), es posible cerrar el
suministro de refrigerante al serpentín y permitir que el calor del espacio derrita la escarcha. Se
requiere un período extremadamente largo a menos que el ventilador continúe funcionando, forzando
el aire a través del serpentín. Aun así, el proceso puede ser lento, por lo que el diseñador debe
asegurarse de que la capacidad de los serpentines en funcionamiento sea adecuada para satisfacer
la carga de refrigeración. Otra forma de descongelación por aire que se usaba en el pasado aísla el
serpentín y la cámara, a la que luego se le suministra aire caliente desde una fuente externa que
sopla sobre el serpentín para descongelarlo.
FIGURA 6.43
Caída de presión del aire influenciada por la acumulación de escarcha en el serpentín descrito en la figura 6.42.
Para descongelar eléctricamente, se monta un calentador de resistencia eléctrica en buen contacto

térmico con el serpentín. Un diseño que logra la penetración del calor en las secciones internas del
serpentín es mediante la inserción durante el montaje del serpentín de elementos calefactores cilíndricos
que se convierten en tubos falsos. El primer costo del descongelamiento eléctrico es probablemente el
más bajo de cualquier método, pero los costos operativos pueden ser los más altos. La razón del alto
coste es el gasto de electricidad en comparación, por ejemplo, con la descongelación por gas caliente,
donde el gas de descongelación es un subproducto del funcionamiento del sistema.
El descongelamiento eléctrico es más común en serpentines comerciales más pequeños que en

serpentines industriales grandes, pero el descongelamiento eléctrico a menudo se adapta a serpentines
inundados construidos con aluminio. La secuencia de descongelamiento consiste en cerrar primero una
válvula ubicada entre el tambor de compensación y el tramo de líquido, y también cerrar la válvula
solenoide en la línea de suministro de líquido al tambor de compensación. El ventilador continúa
funcionando, lo que suministra calor al evaporador y se evapora o bombea hacia abajo por el serpentín.
Cuando se elimina la mayor parte del amoníaco líquido, se cierra la válvula de succión, lo que aísla el evaporador.
Luego se enciende el calentador para descongelar el serpentín. Cuando el descongelamiento haya sido
FIGURA 6.44
Aumento de la caída de presión del aire con el tiempo para bobinas con diferente espaciamiento de aletas.
La velocidad frontal estaba en el rango de 3,2 a 3,4 m/s (625 a 675 fpm) y la humedad relativa de entrada
era del 82%. Los espacios entre las aletas son: Curva a, 15 mm (1,7 aletas/pulg.); Curva b, 10 mm (2,5
aletas/pulg.); y Curva c, 7,5 mm (3,4 aletas/pulg.)13.
completado, se abren la válvula en el tramo de líquido y la válvula de succión. Entonces el serpentín se enfría
y congela las gotas de agua que no se han escurrido.
Por lo tanto, el agua no sale del serpentín cuando el ventilador reanuda su funcionamiento. La operación de
refrigeración completa se reanuda cuando los ventiladores arrancan y se abre la válvula solenoide de la línea
de líquido.
El descongelamiento por agua y el descongelamiento por gas caliente son los métodos más importantes y
cada uno se analizará más adelante en sus propias secciones.
Cualquiera que sea el método de descongelamiento que se utilice, la línea de drenaje que lleva el agua de
descongelamiento desde el serpentín hacia el exterior del espacio debe quedar atrapada, como se muestra en
la Fig. 6.45. Si no se instalara una trampa, el aire frío del espacio podría soplarse hacia el exterior (en el caso
de un serpentín de paso), o se podría aspirar aire cálido y húmedo del ambiente hacia el espacio en el caso
de un serpentín de paso. bobina. Cada drenaje de agua de descongelación debe atraparse individualmente.
FIGURA 6.45
Una trampa en la línea de drenaje que lleva agua de descongelación al exterior del espacio refrigerado.
6.22 DESCONGELAMIENTO POR GAS CALIENTE
Al descongelar un serpentín de aire utilizando gas caliente, el procedimiento básico es interrumpir el

suministro de refrigerante líquido al evaporador, restringir la salida del serpentín y luego suministrar
vapor a alta presión. Luego, el interior de la bobina alcanza una presión tal que la temperatura de
saturación es lo suficientemente alta como para derretir la escarcha en el exterior de la bobina. Durante
el desescarche, entonces, el evaporador se convierte temporalmente en condensador.
Las siguientes páginas estarán organizadas de la siguiente manera: (1) tubería estándar y secuencia
de control para un serpentín de recirculación de líquido de alimentación inferior, (2) descongelamiento de
un serpentín inundado, (3) tubería recomendada del gas de descongelamiento que suministra el serpentín
y del refrigerante condensado que sale del serpentín y (4) secuencia recomendada para un
descongelamiento seguro.
En la figura 6.46 se muestran los elementos15 de un serpentín de recirculación de líquido de
alimentación inferior equipado con descongelamiento por gas caliente. El serpentín tiene un número
impar de filas de tubos con el líquido entrando al cabezal por el lado cercano y la mezcla de líquido y
vapor saliendo a través del cabezal por el lado opuesto y pasando a través de la válvula de succión V1 a
la línea de retorno de líquido/vapor. La admisión de refrigerante líquido al serpentín se controla mediante
una válvula solenoide que puede tener varios propósitos. Puede estar conectado a un termostato que
cierra la válvula cuando se satisface la temperatura del aire en el espacio. La válvula de suministro de
líquido V2 también actúa durante el ciclo de deshielo. La válvula de equilibrio que sigue a la válvula
solenoide en la línea se configura junto con otras bobinas en el sistema para asegurar un suministro
adecuado de refrigerante líquido a todas las bobinas.
La Tabla 6.9 muestra el estado de las cuatro válvulas en la Fig. 6.46 durante la operación de
refrigeración y durante el descongelamiento. Las dos válvulas que figuran en el deshielo.
FIGURA 6.46
Elementos de un serpentín de circulación de líquido de alimentación inferior equipado con descongelamiento por gas caliente.
operación son V3, el solenoide que controla la admisión de gas de descongelación (gas caliente) al
serpentín, y la válvula V4, una válvula reguladora de presión que se abre o cierra según sea necesario
en un intento de mantener la presión aguas arriba de la válvula.
Por lo tanto, la válvula V4 intenta mantener constante la presión de la bobina. Como indica la Tabla
6.9, durante la operación de refrigeración el solenoide de suministro de refrigerante y la válvula de
succión, válvulas V2 y V1, respectivamente, están abiertas. La válvula de gas de descongelación, V3,
está cerrada al igual que el regulador de presión, V4. La válvula V4 está cerrada porque durante la
operación de refrigeración la presión aguas arriba es baja, mucho más baja que el ajuste de presión de
la válvula. La válvula reguladora hace lo que puede para intentar aumentar la presión aguas arriba, que
es cerrarse.
Durante el descongelamiento, la válvula de suministro de líquido V2 y la válvula de succión V1 se
cierran, lo que aísla el serpentín de los segmentos normales del sistema de refrigeración.
La válvula de gas de descongelación V3 se abre, permitiendo que el vapor del receptor de alta presión
o de la línea de descarga del compresor fluya primero hacia los tubos de la bandeja de drenaje y luego
hacia el serpentín. La bandeja de drenaje debe calentarse durante el descongelamiento; de lo contrario,
el agua y la escarcha se deslizarían hacia abajo del serpentín mientras se descongela, pero luego se
volverían a congelar en la bandeja de drenaje. Al inicio del descongelamiento, la válvula reguladora de
presión V4 todavía está cerrada. El gas de descongelación fluye hacia el serpentín, aumentando su
presión. Como el serpentín está frío, el vapor entrante se condensa en el serpentín y, durante el
proceso de descongelación, el serpentín del evaporador actúa temporalmente como condensador. La presión en
TABLA 6.9
Estado de las válvulas en la Fig. 6.46 durante la operación de refrigeración y descongelación.
FIGURA 6.47
Adición de dos válvulas de retención.
el serpentín continúa subiendo hasta que se alcanza el ajuste de presión de V4, que normalmente es de
aproximadamente 620 kPa (90 psia o 75 psig) para amoníaco o aproximadamente 680 kPa (99 psia o 84
psig) para R22. Estos ajustes de presión corresponden a temperaturas de saturación de aproximadamente
10 °C (50 °F) de los refrigerantes y representan una temperatura lo suficientemente alta como para
calentar el serpentín y derretir la escarcha de sus superficies exteriores.
La disposición del refrigerante condensado se discutirá en la Sec. 6.23.
Se deben hacer varias mejoras en el serpentín básico equipado con descongelamiento por gas
caliente que se muestra en la Fig. 6.46. La Figura 6.47 muestra la instalación de dos válvulas de retención.
El propósito de la válvula de retención A es evitar que el refrigerante a alta presión entre
FIGURA 6.48
Bypass alrededor de la válvula de succión para aliviar lentamente la presión en el serpentín al finalizar el
descongelamiento.
que la bobina retroceda a través de la válvula solenoide V2 durante el proceso de descongelación.

La presión en el serpentín puede alcanzar de 620 a 680 kPa (90 a 99 psia) durante el
descongelamiento y el líquido delante de la válvula V2 es sólo ligeramente superior a la presión
operativa del evaporador. La segunda válvula de retención, la válvula B, evita que el refrigerante
líquido entre en la bandeja de drenaje durante el funcionamiento de refrigeración. Si la bandeja de
drenaje se enfriara tanto como el serpentín, acumularía escarcha que caería durante el proceso de
descongelación sobre el producto o cualquier cosa que se encuentre debajo del serpentín.
El proceso de descongelación parece haber sido en los últimos años la causa de daños
ocasionales a los equipos y en algunos casos la ruptura de líneas de refrigerante, resultando en
costos excesivos y en varios casos lesiones personales. Los períodos críticos durante un deshielo
por gas caliente son al inicio y al final. En ambas situaciones, el vapor a alta presión que puede
estar moviéndose a alta velocidad se pone en contacto con un líquido frío provocando ondas de
choque de presión. Las condiciones que ocurren al inicio del descongelamiento se discutirán en la
Sec. 6.23. La naturaleza crítica de la terminación del descongelamiento se produce cuando la
mezcla de líquido y vapor a una presión de 600 a 700 kPa (85 a 100 psia) se precipita hacia una
línea de retorno de líquido/vapor de baja presión, quizás a una presión inferior a la atmosférica. Uno
o ambos de dos fenómenos.
FIGURA 6.49 Grupo
de control de descongelamiento con válvula de succión alimentada por gas, serpentín de recirculación de líquido de alimentación inferior.
puede ocurrir. El vapor a alta presión puede impulsar el líquido en la línea de retorno a alta velocidad
hasta el extremo de la tubería de succión o hasta un codo con tal fuerza que la tubería se rompe. Otro
evento puede ser el choque de condensación,16 en el que el vapor a alta temperatura se condensa tan
rápidamente sobre el líquido frío y colapsa con tal fuerza que la onda de choque resultante rompe una
tubería.
Para evitar tensiones extremas al final del descongelamiento, la válvula V1 debe estar equipada con
un bypass que reduce lentamente la presión en el serpentín antes de regresar a la operación de
refrigeración. En la figura 6.48, este bypass consta de una válvula solenoide V5 en serie con una válvula
reguladora, que se abre antes de que se abra V1 para aliviar lentamente la presión del serpentín. La
válvula reguladora está configurada para proporcionar la tasa deseada de disminución de presión. Sigue
existiendo el peligro potencial de que la línea de derivación, en particular la válvula de mariposa, se
obstruya, en cuyo caso la derivación no funciona. Sin embargo, muchos procesos de descongelación por
gas caliente son gestionados por un controlador basado en microprocesador que puede detectar la
presión en el serpentín y no abrir V1 hasta que la presión sea lo suficientemente baja como para superar
el punto de peligro.
Debido a que la válvula V1 suele ser grande, a menudo funciona con gas, como se muestra en la
figura 6.49, y obtiene su presión eléctrica del gas de descongelación.
FIGURA 6.50 Grupo de
control de descongelamiento para un serpentín de recirculación de líquido de alimentación superior.
Se debe advertir a los operadores que si hay ruido excesivo y vibración de las tuberías durante un
deshielo, esto no es una condición normal y las causas deben corregirse.
Cuando el serpentín de sobrealimentación de líquido se alimenta desde arriba, se requieren

algunos cambios en la tubería en comparación con el serpentín de alimentación inferior. La Figura
6.50 muestra el líquido que entra por la parte superior de un cabezal en la parte posterior del serpentín
y la mezcla de líquido y vapor que sale por el extremo opuesto del serpentín. Durante el
descongelamiento, la válvula de líquido V2 y la válvula de succión V1 están cerradas, pero la válvula
V3 admite gas de descongelamiento, primero a la bandeja de drenaje y luego a la entrada normal de
refrigerante al serpentín. Cuando la presión aumenta lo suficiente en el serpentín, la válvula reguladora
de presión V4 se abre para permitir que el refrigerante condensado regrese a una línea de succión de baja presión.
Los elementos del sistema de descongelación para un serpentín inundado se muestran en la Fig.
6.51. Como paso preliminar para descongelar, se debe cerrar la válvula en la línea de suministro de
líquido al tambor de compensación y continuar con el funcionamiento del serpentín. Este paso reduce
la cantidad de líquido en el serpentín y el tambor de compensación. Para descongelar el serpentín,
aíslelo mediante las dos válvulas, una en el tramo de líquido y la otra en la línea de retorno del
evaporador al tambor de compensación. Luego se abre la válvula en la línea de gas de descongelación
permitiendo que entre gas a alta presión al evaporador. La condensación del vapor de refrigerante
comienza inmediatamente, lo que comienza a calentar el serpentín.
FIGURA 6.51
Válvulas y tuberías para descongelar un serpentín inundado, con la línea desde el tramo de líquido hasta el serpentín
inclinada hacia arriba para lograr un sello de líquido durante el descongelamiento.
La presión dentro del serpentín aumenta gradualmente hasta alcanzar el ajuste del regulador de presión,
momento en el cual se alivia el refrigerante del evaporador a una tubería o recipiente a baja presión, o al
tambor de compensación, como se muestra en la figura 6.51.
Al ventilar a una línea de succión, la línea debe estar equipada con un recipiente para eliminar el líquido
antes de que el refrigerante llegue al compresor, porque el refrigerante líquido sale de la válvula
reguladora de presión. Dado que los evaporadores inundados a menudo no están asociados con sistemas
de recirculación de líquido que siempre incorporan recipientes de separación de líquido/vapor, la descarga
desde el regulador de presión al tambor de compensación tiene ventajas. Sin embargo, puede ser
necesario proporcionar un tambor de compensación más grande para acomodar el líquido condensado
en el serpentín durante el descongelamiento.
El diagrama principal de la figura 6.51 muestra una línea horizontal entre la pata de líquido y el tubo
inferior del evaporador. A veces ocurre un problema debido a que el vapor llega al regulador de presión
y restringe la descarga de líquido del evaporador. En este caso, es posible que la fila inferior de tubos no
se descongele correctamente.
Un método17 para evitar este problema es inclinar la línea desde el tramo de líquido hasta el tubo, como
se muestra en el recuadro de la figura 6.51, lo que proporciona un sello de líquido en la entrada del
regulador de presión y permite que solo fluya líquido a través del tubo. regulador.
FIGURA 6.52
Diagrama presiónentalpía de la expansión del líquido y el vapor que se regulan a través de la
válvula reguladora de presión.
6.23 DISPOSICIONES EXTERNAS AL

GRUPO DE CONTROL DE DESCONGELAMIENTO
El proceso de descongelamiento impacta el sistema más allá de los límites del serpentín y sus tuberías
de descongelamiento asociadas. Por ejemplo, muchos operadores de plantas mantienen una presión
de condensación artificialmente alta, incluso cuando las condiciones ambientales permitirían que la
temperatura de condensación descendiera, para proporcionar una presión de gas de descongelación
suficientemente alta. Dado que operar con baja presión de condensación ahorra energía, el
mantenimiento de temperaturas de condensación artificialmente altas es un desafío.18 Algunas
pruebas realizadas con R22 en el laboratorio y con amoníaco en el campo19 indicaron que una
presión de suministro de gas caliente de 100 kPa (15 psi ) por encima del ajuste de la válvula de alivio
de presión aún podría lograr un descongelamiento. Los operadores querrían estar seguros y no
sobrepasar este límite, pero los valores sugieren que se realicen algunos experimentos en la planta
para determinar qué tan bajas pueden operarse de manera segura las temperaturas de condensación.
Otra cuestión es hacia dónde dirigir la descarga de la válvula reguladora de presión durante un
descongelamiento. Puede ser más conveniente desde el punto de vista de la simplicidad de la tubería
descargar en la línea de retorno de líquido/vapor de baja presión.
Esta disposición funciona de manera confiable, pero da como resultado cierta pérdida de eficiencia.
Durante las primeras etapas del descongelamiento por gas caliente, es probable que el refrigerante
que pasa a través de la válvula reguladora de presión esté en forma líquida. En etapas posteriores,
cuando la tasa de condensación del refrigerante ha disminuido, es probable que también pase vapor
a través de la válvula reguladora de presión. La figura 6.52 es un diagrama de entalpía de presión
que muestra los procesos de estrangulamiento tanto del líquido como del vapor.
El líquido saturado en u cae en presión a entalpía constante hasta el punto , que es
mayoritariamente líquido pero también contiene algo de gas instantáneo. Sin embargo, cuando el
vapor en x se reduce a y, el proceso es un desperdicio porque no se puede realizar refrigeración con
vapor en y, y la compresión desde y hasta la presión de condensación genera un costo de energía.
FIGURA 6.53
Retorno del líquido y vapor de descarga de los serpentines de descongelación a la presión intermedia
en un sistema de dos etapas.
En los sistemas de compresión de dos etapas, es probable que la presión intermedia sea menor que
el ajuste de la válvula reguladora de presión. Cuando prevalecen esas presiones relativas, muchos
diseñadores proporcionan una tubería separada para devolver el refrigerante descargado de los
serpentines de descongelación al intercooler/tanque flash de presión intermedia, como en la figura 6.53,
en lugar de a la línea de succión de baja presión. Esta disposición mejora la eficiencia de varias maneras.
La figura 6.52 muestra que el vapor en x sólo se estrangula hasta la presión intermedia, por lo que se
evita la recompresión desde el punto y . El líquido en el punto u está mucho más caliente que el líquido
en el recipiente de separación de la figura 6.53 y cancelaría parte de la refrigeración potencial. En cambio,
el líquido se vierte en el intercooler/tanque flash donde la temperatura del líquido es la temperatura de
saturación correspondiente a la presión intermedia, por lo que se pierde menos refrigeración.
Si el refrigerante que sale de la válvula reguladora de presión se descarga a la presión intermedia,

se recomienda colocar una válvula de retención en serie con la válvula reguladora, como se muestra en
la Fig. 6.54. Esta válvula de retención evita que el vapor del refrigerante regrese a través de la válvula
reguladora de presión cuando el evaporador está en el ciclo de refrigeración y opera a una presión más
baja que la presión intermedia.
Una pregunta tradicional asociada con el proceso de descongelamiento por gas caliente es si se
debe tomar el gas de descongelamiento de la descarga del compresor donde está sobrecalentado (como
en la figura 6.55a), o desde la parte superior del receptor de líquido donde el gas está saturado (figura
6.55a). 6.55b).
El vapor sobrecalentado tiene una temperatura más alta que el vapor saturado, pero este beneficio
puede verse anulado por el menor coeficiente de transferencia de calor del gas en comparación con el
coeficiente de condensación. En una instalación con compresores de tornillo, el gas de descarga ya ha
sido enfriado. Cuando el gas de descongelación se retira de la parte superior del receptor, el gas pasa a
través del condensador o a través de su ecualizador.
FIGURA 6.54
Colocación de una válvula de retención en serie con la válvula reguladora de presión cuando se
descarga a presión intermedia.
FIGURA 6.55
Fuente de gas de descongelación de (a) la línea de descarga del compresor y (b) del receptor de
líquido de alta presión.
línea sin condensar y complementada con vapor que sale del líquido en el receptor. Cuando
el líquido se convierte en vapor, la temperatura del líquido desciende. Pero un beneficio
potencial de extraer gas en este lugar es que el líquido tibio proporciona cierto almacenamiento
térmico para ayudar a suministrar gas de descongelación si la cantidad que se comprime es
escasa.
Al desarrollar el plan de descongelamiento, se debe prever un suministro adecuado de
gas de descongelamiento. Se garantiza un suministro adecuado si varios evaporadores están
refrigerando mientras uno se está descongelando. Una regla general utilizada con frecuencia
es que dos evaporadores deben estar en servicio de refrigeración mientras uno se descongela.
Algunas mediciones del flujo de gas caliente durante el deshielo19 indican que esta regla es
segura e incluso conservadora cuando la temperatura de condensación se mantiene baja,
como se analizó anteriormente. Otra estimación del calor necesario para descongelar está en
el rango de 63 a 126 vatios por m2 de área de transferencia de calor (20 a 40 Btu/h por pie2 ).
El descongelamiento de un serpentín industrial grande puede requerir de 10 a 15 minutos,
pero el descongelamiento debe continuar por más tiempo porque la escarcha que se ha derretido
FIGURA 6.56 Un
drenaje de líquido que reemplaza la válvula reguladora de presión para controlar el flujo de condensado de
refrigerante desde el serpentín durante el descongelamiento.
y se deslizó hasta la bandeja de drenaje debe desecharse. Este último proceso puede requerir otros 10
a 15 minutos.
La válvula reguladora de presión puede introducir ineficiencias, como lo sugiere el proceso xy en la
figura 6.52. Es probable que la secuencia de eventos que ocurren en la válvula reguladora de presión
sea que solo llegue refrigerante líquido a esta válvula en los primeros minutos del descongelamiento. A
medida que el serpentín se calienta, la tasa de condensación disminuye y el vapor junto con el líquido
ingresa a la válvula reguladora. Debido a que hacer pasar vapor a través de la válvula es ineficaz, otro
método para controlar el flujo de refrigerante condensado es utilizar un drenaje de líquido, como en la
figura 6.56. El drenaje de líquido es una válvula de flotador que se abre para permitir el paso del líquido,
pero se cierra cuando baja el nivel del líquido. También se muestra en la figura 6.56 un pequeño bypass
de vapor para evitar que el vapor se adhiera a la válvula. El drenaje de líquido controla un comportamiento
diferente de la presión en el serpentín durante el desescarche en comparación con la válvula reguladora
de presión. La válvula reguladora permite que la presión en el serpentín aumente hasta su ajuste de
presión, donde permanece. Con el drenaje, la presión en el serpentín seguirá aumentando hasta casi
alcanzar la presión del gas de descongelación entrante. Equipar el serpentín con la válvula de derivación
de la figura 6.48 es particularmente crítico para que la alta presión del serpentín no se descargue
repentinamente en la línea de succión cuando termina el descongelamiento.
6.24 PROCEDIMIENTOS PARA UN DESCONGELAMIENTO

SEGURO POR GAS CALIENTE
Debido a la alta incidencia de daños en las plantas de refrigeración industrial en los últimos años
atribuibles a la descongelación por gas caliente, los procedimientos recomendados ahora están prescritos
de manera más estricta20. Los momentos críticos son al inicio y al final del deshielo. Las tuberías,
válvulas y controles deben proporcionarse para lograr la siguiente secuencia.
Mantener la red de gas de descongelación libre de líquido. Incluso antes de que comiencen los pasos de
descongelamiento asociados con el serpentín, se debe abordar la condición del refrigerante en la tubería
principal de gas de descongelamiento desde la sala de máquinas a los distintos serpentines. Estas líneas
pueden discurrir por espacios de baja temperatura o incluso por encima del tejado y pueden ser frías en
determinadas épocas del año. Es probable que el gas de descongelación a presión moderadamente alta se
condense continuamente y el líquido resultante puede ser problemático cuando comienza el descongelamiento.
Estas tuberías principales deben estar equipadas con trampas de líquido (como el drenaje flotante de la
figura 6.56) que pasan líquido continuamente a una tubería o recipiente de baja presión.
Bombee la bobina. Cierre la válvula solenoide en la línea de suministro de refrigerante líquido al serpentín. Mantenga
abierta la válvula de succión y continúe funcionando el ventilador, lo que hará que el refrigerante líquido salga
del serpentín.
Iniciar el descongelamiento. Detenga el ventilador, cierre la válvula de succión y abra la válvula en la línea de
descongelación, preferiblemente por etapas. Este es uno de los momentos cruciales, porque cualquier líquido
retenido en la red de descongelación que no haya sido purgado y el líquido que quede en el serpentín
después del bombeo puede ser propulsado alrededor del serpentín, provocando posibles daños. Se pueden
controlar dos válvulas paralelas, una pequeña y la otra capaz de manejar el flujo total de gas de
descongelación, de modo que la pequeña permita que un flujo bajo acumule presión en el serpentín antes de
abrir la válvula principal.
Completa el descongelamiento. Una vez que el descongelamiento esté en progreso, déjelo continuar hasta que
toda el agua de descongelamiento se haya derretido y se haya drenado la mayor cantidad posible.
No permitir que la bandeja se drene adecuadamente causará un problema progresivo con el agua no drenada
que se congela en la bandeja cuando se reanude la refrigeración.
En el siguiente deshielo el espesor del hielo aumenta hasta rodear los tubos inferiores y posiblemente
aplastarlos. Cierre la válvula del gas de descongelación.
Alivie lentamente la presión en la bobina. La válvula de derivación alrededor de la válvula de succión principal,
como se muestra en la figura 6.48, se abre primero para purgar lentamente la presión de modo que el vapor
de alta velocidad no se precipite hacia la línea de retorno de líquido/vapor. Un alto caudal de vapor podría
impulsar el líquido en la línea contra tapas, codos o válvulas. Además, el contacto del vapor a alta temperatura
con un líquido frío podría provocar un choque de condensación que repercute en toda la tubería. La
combinación de las válvulas principal y de derivación está disponible21 en un solo cuerpo con la válvula
primero abriéndose al 10% de su capacidad, luego, cuando el diferencial de presión ha caído a 150 kPa (22
psi), se abre la válvula principal.
Abra el solenoide en la línea de suministro de refrigerante líquido. Cuando se abre esta válvula, el serpentín vuelve
a estar refrigerando, pero el ventilador aún no se ha puesto en marcha.
El motivo del retraso es permitir que el serpentín se enfríe y congele las gotas de agua que se adhieren a las
superficies durante el descongelamiento. Si el ventilador se encendiera en este momento, esta agua saldría
del serpentín y entraría en el espacio o en el producto donde se congelaría rápidamente.
Restablecer el funcionamiento del ventilador. Este último paso completa la secuencia de descongelamiento.
6.25 DESCONGELAMIENTO POR AGUA
El segundo método más popular para descongelar serpentines de refrigeración industrial es rociar agua sobre
el serpentín, aunque el método ocupa un distante segundo lugar en popularidad después del descongelamiento
por gas caliente. Se rocía agua sobre el serpentín y la mezcla de agua y escarcha derretida se recoge en la
bandeja de drenaje y se pasa fuera del espacio refrigerado. Hay algunas situaciones en las que la descongelación
con agua es ventajosa y otras en las que no se recomienda su uso. Rociar agua sobre el serpentín cuando el
objetivo es eliminar agua de la superficie puede parecer incongruente, pero el objetivo real es atacar la escarcha
que se encuentra en la superficie exterior del serpentín, y el descongelamiento por agua cumple con este
objetivo.
Varias ventajas del descongelamiento por agua en comparación con el descongelamiento por gas caliente
son: (1) fuente económica de medio de descongelamiento, (2) tiempo de descongelamiento corto y (3)
proporciona una acción de limpieza en el serpentín. El descongelamiento por agua puede ser apropiado cuando
el sistema de refrigeración está dedicado únicamente a los serpentines en cuestión y la fuente de vapor de
refrigerante está limitada para el descongelamiento por gas caliente. El descongelamiento por agua encuentra
aplicación en una variedad de instalaciones, incluidos grandes espacios de baja temperatura, pero una de las
aplicaciones ideales es en una cámara de congelación en espiral que funciona en modo de producción. En esta
aplicación, el descongelamiento debe ser rápido para poder volver rápidamente a producción. Además, durante
el intervalo de descongelación y limpieza la temperatura en la cámara suele elevarse por encima de las
temperaturas de congelación, por lo que la presencia de exceso de agua no es un problema. En cambio, en un
almacén frigorífico se debe evitar un aumento de temperatura en el espacio refrigerado.
Algunas especificaciones de diseño y precauciones relacionadas con el descongelamiento por agua22 son:
La tasa de agua de descongelación debe estar entre 1 y 1,36 L/s por m2 de área de la cara del
serpentín (1–1/2 a 2 gpm por pie2 ). una
temperatura del agua de aproximadamente 16°C (61°F) es un compromiso aceptable.

Cuanto mayor sea la temperatura del agua, más rápido será el descongelamiento, pero una temperatura
alta del agua también produce un empañamiento excesivo en las proximidades del serpentín. La tasa
de vaporización del agua en niebla está controlada por la presión del vapor de agua, que a su vez es
función de la temperatura del agua. Además, la presión del vapor de agua es entre 3 y 1/2 veces mayor
a 30°C (86°F) que a 10°C (50°F). la tasa de agua a descargar es la de la escarcha derretida más el
agua de descongelación, por lo que la cantidad que deben manejar
la bandeja de drenaje y las líneas de drenaje será considerablemente mayor que con un serpentín
descongelado por gas caliente. La válvula solenoide que controla el agua de descongelación debe
estar en un ambiente cálido para que la línea de agua no se congele. Además, desde la posición de
esta válvula, la tubería debe estar inclinada de modo que se retenga una cantidad insignificante de
agua en la línea entre la válvula y los cabezales rociadores del serpentín. La fase de bombeo para
evacuar el serpentín del refrigerante especificado primero para el descongelamiento por gas caliente
es igualmente importante para el descongelamiento por agua.
6.26 BOBINAS DE ALUMINIO VERSUS ACERO

PARA AMONÍACO
La Sección 6.9 ya ha enumerado las opciones más populares de materiales de construcción

para serpentines de aire, incluidos tubos de cobre y aletas de aluminio para serpentines de
halocarbono y acero o aluminio para serpentines de amoníaco. Tanto los serpentines
totalmente de acero galvanizado como los de aluminio se utilizan ampliamente en
refrigeración industrial y cada uno tiene ventajas y desventajas. Las primeras bobinas de
aluminio sufrieron mala publicidad debido a la rotura de los tubos y las curvaturas de los
tubos, pero las bobinas de aluminio fabricadas hoy en día son más resistentes que las del
pasado. La densidad del aluminio es un tercio de la del acero, lo que se refleja directamente
en el peso de la bobina y la resistencia de los miembros de soporte requeridos. La
conductividad térmica del aluminio es de 4,5 a 5 veces mayor que la del acero, por lo que
se espera que una bobina de aluminio de determinada construcción transfiera una mayor
tasa de calor que una bobina de acero. Las ventajas y desventajas del aluminio para
serpentines de aire se pueden resumir de la siguiente manera:
Ventajas del aluminio:
peso más ligero,

mejor transferencia de calor. Si bien el aluminio puede poseer cinco veces la
conductividad del acero, la influencia de este factor se aplica sólo a la transferencia
de calor a través de las aletas y los tubos. Los coeficientes de transferencia de calor
del lado del aire y del lado del refrigerante dominan, por lo que la conductividad
favorable del aluminio da como resultado una mejora del 10 al 12% en la tasa de
transferencia de calor para un serpentín de una
construcción determinada. menos corrosivo en atmósferas ácidas y secas de SO223
(pero véase también las
desventajas del aluminio) logra un descongelamiento más rápido
Desventajas del aluminio:
incapacidad para soportar tensiones y golpes físicos.

costo más alto que el acero galvanizado.
más difícil de reparar en el campo. más
corrosivo cuando se somete a cloro en soluciones de limpieza y cuando entra en
contacto con salmuera de cloruro de calcio.
6.27 SERPENTINES DE AMONÍACO DE EXPANSIÓN

DIRECTA
Algunos profesionales veteranos de la refrigeración industrial afirmarán rotundamente que

la expansión directa nunca debe usarse con amoníaco. Esta condena absoluta de la
expansión directa de los serpentines de aire con amoníaco debe cuestionarse, porque
algunos de los intentos fallidos del pasado pueden evitarse mediante un diseño adecuado del serpentín.
Además, un serpentín de expansión directa funciona con una cantidad de refrigerante relativamente
baja en el serpentín, y los sistemas de amoníaco de baja carga son el objetivo de los diseñadores
preocupados por la seguridad.
El término expansión directa es sinónimo del uso de una válvula de expansión controlada por
sobrecalentamiento, como se muestra en la figura 6.9. Las válvulas de expansión típicas de este
tipo requieren hasta 7 °C (12,6 °F) para abrirse completamente. Para serpentines de baja
temperatura, la diferencia de temperatura entre el aire entrante (que es la misma temperatura del
espacio) y el refrigerante, como se indica en la Tabla 6.7, suele ser un máximo de 5,5 °C (10 °F).
En consecuencia, no hay una temperatura disponible lo suficientemente alta como para abrir
completamente la válvula. Esta situación es diferente a la de los espacios por encima de la
temperatura de congelación y, ciertamente, a la del aire acondicionado, donde existen grandes
diferencias de temperatura entre el aire y el refrigerante.
Por lo tanto, una declaración general de que la expansión directa no debe usarse para bobinas
de baja temperatura suele ser un buen consejo.
Pero incluso para la posible aplicación de expansión directa en aplicaciones por encima del
punto de congelación, el serpentín debe estar diseñado adecuadamente24. Debido al alto calor
latente del amoníaco, el caudal para lograr una capacidad de refrigeración determinada será bajo,
de modo que con los tubos típicos de 3/4 o 1 pulgada la velocidad del refrigerante será demasiado
baja. El resultado de una velocidad baja es que el flujo ondulado y estratificado da como resultado
un coeficiente de transferencia de calor más bajo que cuando las velocidades altas causan un
flujo anular. Otro requisito es construir los circuitos lo suficientemente largos como para que
resulte una carga de circuito suficientemente alta. La referencia 24 recomienda tubos de no más
de 5/8 de pulgada y que cada circuito lleve una carga de refrigeración de al menos 7 kW (2
toneladas de refrigeración).
Otro desarrollo que debe ser observado debido a su pertinencia en la expansión directa del
amoníaco es la disponibilidad de aceites mutuamente solubles en amoníaco.
Entonces, el serpentín podría funcionar de manera similar a las instalaciones de halocarbono,
donde una velocidad suficientemente alta del vapor que sale del evaporador lleva el aceite de
regreso al compresor.
6.28 BOBINAS ROCIADAS CON ANTICONGELANTE
Una forma de controlar las heladas en los serpentines de baja temperatura es rociar el serpentín
con un anticongelante, como etilenglicol o propilenglicol. Una característica de este equipo es que
generalmente proporciona una proporción más alta de eliminación de calor latente y sensible del
aire que la de un serpentín sin pulverización. El conjunto 25,26,27 que puede mantener un
funcionamiento continuo se muestra esquemáticamente en la figura 6.57.
La solución de glicol se rocía sobre las superficies del evaporador para mantener el serpentín
libre de escarcha. El aire que pasa en contacto tanto con los sprays como con las superficies del
evaporador se enfría y deshumidifica. La solución de glicol absorbe agua, por lo que una fracción
de ella circula hacia el regenerador para eliminar la humedad.
Una alternativa es operar el regenerador de forma intermitente. La regeneración del glicol se logra
rociando la solución sobre un serpentín calefactor a través del cual pasa aire depurado,
generalmente del exterior. Una propiedad de las soluciones de glicol/agua es que la presión del
vapor de agua a una temperatura del líquido dada
FIGURA 6.57
Diagrama esquemático de un equipo que rocía el serpentín del evaporador con una solución
de glicol y al mismo tiempo regenera la solución.
es menor que el del agua sola28. La consecuencia de esta propiedad se puede demostrar en la carta
psicrométrica, figura 6.58, donde se elige la presión del vapor de agua como escala vertical.
En este gráfico psicrométrico se superpone una curva para la presión de vapor versus la temperatura
del líquido de una solución de etilenglicol al 50% en masa.
La ley de la línea recta se aplica al aire en contacto con la solución de glicol de la misma manera que
para un serpentín sin rociar. Para el serpentín sin rociar, el camino del aire es A, mientras que el aire
que pasa en contacto con la solución de glicol sigue el camino B.
Debido a que la presión de vapor de la solución de glicol a una temperatura dada es menor que la del
agua o la escarcha en el serpentín sin rociar, el camino B es más empinado que el camino A, lo que
resulta en una mayor cantidad de deshumidificación. La temperatura de congelación de esta solución es
de 36 °C (32 °F), por lo que no se formará escarcha en el serpentín siempre que las superficies del
serpentín estén por encima de esta temperatura.
Las ventajas de la batería pulverizada sobre la batería no pulverizada en condiciones de congelación
las temperaturas son:
no es necesario apagarlo para descongelar
Se elimina el gasto de energía del descongelamiento con gas caliente o agua.
Alta eliminación de calor latente cuando la humedad excesiva es un problema. El
glicol proporciona un beneficio germicida, eliminando muchas bacterias, moho y otros

microorganismos.
FIGURA 6.58
Condición del aire que circula según la ley de la línea recta hasta la temperatura de la superficie de un
serpentín sin rociar (trayecto A) y hasta la curva de saturación de una solución de glicol (trayecto B).
Las desventajas son:
mayor costo inicial
efectos de energía parásita de la solución tibia que regresa del regenerador costo operativo
adicional de la
bomba y el ventilador adicional.
PARTE III. ENFRIADORES DE LÍQUIDOS
6.29 EVAPORADORES DE
CARCASA Y TUBOS
En los evaporadores de carcasa y tubos, el refrigerante hirviendo enfría un líquido como agua o salmuera/
anticongelante. Algunas de las principales formas de construcción incluyen: (1) el refrigerante que hierve
en los tubos y que enfría en la carcasa el líquido que fluye a través de ellos.
el haz de tubos con su dirección invertida repetidamente mediante deflectores, y (2) el refrigerante
hirviendo en la carcasa que rodea los tubos a través de los cuales pasa el líquido.
pasa.
Refrigerante en tubos. La mayoría de los enfriadores de agua que utilizan refrigerantes de
halocarbono vaporizan el refrigerante en los tubos mediante una válvula de expansión de control
de sobrecalentamiento y, por lo tanto, son de expansión directa. Una excepción en la industria del
aire acondicionado son los paquetes de enfriamiento de agua que utilizan compresores centrífugos.
El refrigerante hierve en la carcasa de estos evaporadores porque se producirían caídas excesivas
de presión si el vapor de refrigerante de baja densidad se enviara a través de los tubos. En los
sistemas de refrigeración industrial, los circuitos podrían disponerse para una sobrealimentación
forzada de líquido o podrían funcionar inundados mediante un tambor de compensación.
Refrigerante en cáscara. Probablemente el tipo más popular de evaporador de enfriamiento de
líquidos en la práctica de refrigeración industrial dirige el líquido a enfriar a través de los tubos que
están rodeados por el refrigerante hirviendo en la carcasa.
Estos intercambiadores de calor suelen denominarse enfriadores inundados. Siempre que el
refrigerante hierve en la carcasa, debe haber alguna forma de separar el líquido del vapor antes de
que el vapor abandone el evaporador y pase al compresor. En las figuras 6.59 y 6.60 se muestran
dos métodos para lograr la separación líquidovapor. En el enfriador de líquido de la figura 6.59,
los tubos no llenan el volumen de la carcasa, pero queda espacio de separación en la parte
superior de la carcasa. La válvula de control de nivel regula el flujo de refrigerante líquido al fondo
del recipiente. Cuando el refrigerante es amoníaco, se proporciona un recipiente de aceite del que
periódicamente se drena el aceite que se acumula allí. Otro método de separación se muestra en
la figura 6.60, donde se monta un pequeño recipiente encima de la carcasa del evaporador
principal, que ahora tiene todo su volumen interno ocupado por tubos.
Este diseño se utiliza para enfriadores de salmuera que sirven a pistas de hielo, así como para muchas otras
aplicaciones de enfriamiento de salmuera.
El diseño de enfriadores de líquido es una especialidad técnica que no se aborda aquí.
En cambio, esta sección enfatiza las preocupaciones de quien selecciona y opera enfriadores de
líquido. A medida que desciende la temperatura requerida del líquido que se está enfriando, se
producen una serie de cambios, todos ellos malos. El resultado lamentable es a menudo la
imposibilidad de enfriar el líquido a la temperatura requerida. Tal fallo es causado por la degradación
de los coeficientes de transferencia de calor, tanto del refrigerante como del fluido que se enfría,
especialmente en el caso de salmueras y anticongelantes.
La resistencia total a la transferencia de calor, Rtotal, del enfriador es la suma de las resistencias
individuales,
(6.14)
donde h = coeficiente de transferencia de calor, W/m2∙K (Btu/hr∙ft2∙°F)

A = área de transferencia de calor, m2 (pies2), con el subíndice o indicando el
área exterior e i el área interior. La
ecuación 6.14 implica que el refrigerante está en la carcasa y el líquido fluye hacia adentro.
los tubos. Para el coeficiente del lado del tubo, una ecuación estándar es
(6.15)
FIGURA 6.59 Un
evaporador de carcasa y tubos con refrigerante en la carcasa y en el que se proporciona un espacio de
separación encima de los tubos.
FIGURA 6.60 Un
evaporador de carcasa y tubos con refrigerante en la carcasa y un recipiente auxiliar encima del
evaporador principal para facilitar la separación de líquido y vapor.
FIGURA 6.61
Coeficiente de transferencia de calor para la ebullición de una piscina desde un cilindro horizontal.
donde D = diámetro del tubo, m (pies) k =

conductividad térmica, W/m∙°C (Btu/hr∙pie∙°F)
V = velocidad, m/s (pies/s)
P = densidad, kg/m3 (lb/ft3 ) =
µ viscosidad, Pa∙s (lb/ft∙s)
Cp = calor específico, J/kg.°C (Btu/lb∙°F)
El gráfico29 de la figura 6.61 proporciona una estimación del coeficiente de ebullición del
refrigerante en el exterior de los tubos . Tanto para el coeficiente de transferencia de calor del
líquido dentro de los tubos como para el coeficiente de transferencia de calor en ebullición del
refrigerante fuera de los tubos, los coeficientes de transferencia de calor disminuyen a medida
que desciende la temperatura.
Ejemplo 6.6. Se debe revisar un evaporador que enfría etilenglicol a 5°C (23°F) usando una solución al 20%
(temperatura de congelación de 10°C (14°F)) para enfriar el glicol a 15°C (5°F). F) para lo cual es necesario
aumentar la concentración de la solución al 40% (temperatura de congelación de 26°C (15°F)). Mientras tanto,
la temperatura de evaporación del refrigerante de amoníaco debe reducirse de 10 °C (14 °F) a 25 °C (13 °F).
¿Cuál es el efecto de estos cambios sobre los coeficientes de transferencia de calor dentro y fuera de los tubos?
Solución. La Tabla 6.10 muestra datos de propiedades del Capítulo 20 sobre refrigerantes secundarios para las
temperaturas y concentraciones de la solución de etilenglicol antes y después del cambio. Cuando estos valores
cambiados se sustituyen en la ecuación. 6.15,
TABLA 6.10
Efecto sobre la viscosidad, el calor específico y la conductividad térmica del cambio de temperatura y concentración
de la solución de etilenglicol en el ejemplo 6.6.
El coeficiente de transferencia de calor del lado líquido revisado es, por tanto, del 59% del original.
El uso de la figura 6.61 para el coeficiente del lado del refrigerante requiere la especificación de un flujo
de calor que suponemos que es de 10 kW/m2 (3170 Btu/hr∙ft2). La presión de saturación cae de 290 kPa a
151 kPa (42,1 a 21,9 psia), por lo que el coeficiente de transferencia de calor del lado del amoníaco cae de
1870 W/m2 ∙K a 1700 W/m2∙K (329 a 300 Btu/ hr∙ft2 ∙ hora).
El diseñador o el comprador pueden utilizar las ecuaciones 6.14 y 6.15 junto con la figura 6.61 para
estimar el tamaño de un enfriador de líquido, aunque en última instancia es el fabricante del intercambiador
de calor el responsable, ya que el fabricante está versado en las especialidades de calor. diseño de
intercambiador.
6.30 ENFRIADORES DE LÍQUIDOS DE TUBO

PULVERIZADO
En el concepto de enfriadores por aspersión, como se muestra esquemáticamente en la figura 6.62, en

lugar de sumergir los tubos en líquido como se hace en el evaporador de carcasa y tubos convencional,
se rocía refrigerante líquido desde una bomba de circulación sobre los tubos. El nivel operativo del
refrigerante líquido en el evaporador se mantiene por debajo de los tubos inferiores. La idea de los
evaporadores de tubo rociado no es nueva, y aunque el coeficiente general de transferencia de calor del
evaporador de tubo rociado generalmente excede al del tipo inundado, la complejidad adicional de la
bomba y el conjunto de rociado generalmente disuadió a los diseñadores de elegirlos. Sin embargo, en
los últimos años ha cobrado importancia otro punto fuerte del evaporador de tubo de pulverización: la
baja carga de refrigerante requerida.
La mejora en el coeficiente de transferencia de calor en comparación con un evaporador inundado

se produce porque el tubo rociado permite un fácil escape de las burbujas de vapor, que una vez que se
forman, aíslan la superficie de transferencia de calor. De hecho, existe una velocidad de circulación
óptima en el evaporador de tubo rociado que produce el coeficiente de ebullición máximo. Cuando el
caudal es demasiado alto, la película líquida se vuelve espesa y aísla los tubos. Cuando el caudal es
demasiado bajo, algunas de las superficies del tubo no se mojan. Una tasa de circulación típica30 es 5
veces
FIGURA 6.62 Un
enfriador de líquido de tubo rociado.
la tasa se evaporó. La bomba agrega una pequeña cantidad al costo de energía y, si la bomba
falla, el evaporador esencialmente queda fuera de funcionamiento. A menudo, una bomba de
reserva pasa a formar parte de la unidad.
Reducir la carga de refrigerante es un objetivo ya sea desde el punto de vista del coste en
el caso de los refrigerantes halocarbonados o por motivos de seguridad en el caso del amoníaco.
A modo de comparación30, un enfriador inundado con una capacidad de refrigeración de 1407
kW (400 toneladas de refrigeración) requeriría una carga de amoníaco de 5900 kg (13 000 lb),
mientras que el evaporador de tubo rociado requeriría sólo 159 kg (350 lb). El tramo de líquido
que proporciona una carga estática adecuada a la entrada de la bomba contiene gran parte de
la carga de refrigerante.
6.31 EVAPORADORES DE PLACAS
El evaporador de placas es la versión de enfriador de líquido que está ganando popularidad con
mayor rapidez. Es una consecuencia del intercambiador de calor de placas y marco que se ha
utilizado en la industria alimentaria durante muchas décadas. El intercambiador de calor de
placas y marco consta de numerosas placas que están empaquetadas de tal manera que
cuando estas placas se atornillan entre sí, uno de los fluidos fluye entre dos de las placas y el
otro fluido entre los pares de placas adyacentes. Las placas están corrugadas con un patrón en
espiga que las fortalece físicamente y también promueve la turbulencia de los fluidos,
proporcionando excelentes coeficientes de transferencia de calor por convección. Este tipo de
intercambiador de calor resulta atractivo para industrias alimentarias como las lácteas porque al
final de un turno de trabajo se pueden aflojar los pernos que sujetan las placas en su posición,
lo que permite el acceso a todas las superficies para su limpieza.
FIGURA 6.63
Evaporador de refrigeración de líquidos tipo placa.
La conversión del intercambiador de calor de placas y marcos que transfiere calor entre dos líquidos
plantea el desafío de cómo sellar los conductos de refrigerante.
Este objetivo se logra mediante la construcción que se muestra en la figura 6.63, donde en lugar de cada
placa capaz de separarse, se sueldan o soldan pares de placas que forman los conductos de refrigerante.
Para los refrigerantes de halocarbono, la soldadura normal de los bordes es suficiente, pero para el
amoníaco es necesaria la soldadura fuerte con níquel o la soldadura. El líquido fluye hacia abajo entre
sus dos placas límite, mientras que el refrigerante fluye hacia arriba, por lo tanto, en contracorriente del
líquido. El refrigerante ingresa al evaporador en la parte inferior derecha, una porción del refrigerante
fluye hacia arriba a través del primer par de placas de refrigerante y el resto pasa a los pares siguientes.
En el par de refrigerantes finales a la izquierda del diagrama, la placa cercana se muestra en una vista
despiezada para ilustrar el refrigerante que fluye hacia arriba. Cada corriente de refrigerante sale de su
par en la esquina superior derecha y se une a las corrientes de los otros pares, dejando finalmente el
evaporador en la esquina superior derecha. La construcción ilustrada en la figura 6.63 tiene un paso
confinado con junta entre un par de refrigerante y otro, de modo que, aunque los bordes de las placas
están soldados, hay una pequeña junta con junta.
El límite exterior de los conductos de líquido es el exterior del par de refrigerante. Algunos
evaporadores de placas pequeños para refrigerantes de halocarbono se fabrican sin juntas soldando
todas las conexiones. Industrial
Los evaporadores, que suelen ser más grandes, se fabrican atornillando los pares de refrigerantes.
Es posible entonces desmontar el evaporador para limpiar las superficies del lado del líquido en
caso de que se ensucien. Tal desmontaje significa que los conductos de refrigerante también se
abren al aire, por lo que primero se debe evacuar el refrigerante.
Las principales ventajas del evaporador tipo placa son: (1) altos coeficientes de transferencia
de calor, (2) baja carga de refrigerante y (3) tamaño pequeño. Estas ventajas están relacionadas,
porque siempre que se puede mejorar el coeficiente de transferencia de calor, el intercambiador
de calor puede ser más pequeño para una capacidad de refrigeración determinada. Un
intercambiador pequeño da como resultado automáticamente una carga de refrigerante más baja.
Una fuente31 informa que los rangos de coeficientes generales de transferencia de calor son de
2500 a 4500 W/m2 ∙K (440 a 790 Btu/hr∙ft2 ∙°F) para agua/amoniaco y de 1500 a 3000 W/m2 ∙K
(265 a 530 Btu/hr∙ft2 ∙°F) para agua/R22. Otra fuente32 sugiere valores para un evaporador de
agua/amoníaco inundado o recirculado de 2840 a 3975 W/2 ∙K (500 a 700 Btu/hr∙ft2 ∙°F). Para el
amoníaco de expansión directa, se puede esperar un coeficiente general de transferencia de calor
en el rango de 2275 a 3400 W/m2 ∙K (400 a 600 Btu/hr∙ft2 ∙°F).
Los tres tipos principales de alimentación de refrigerante (expansión directa, inundado con
tambor de compensación y sobrealimentación líquida forzada) se utilizan con este tipo de evaporador.
La alimentación inundada y líquida generalmente funciona más eficazmente, pero la disposición
de expansión directa es la más simple. Una dificultad con la expansión directa es lograr una
distribución uniforme del flujo a cada uno de los conductos de refrigerante.
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11. “Ubicación de unidades de refrigeración en almacenes frigoríficos”, seminario en la reunión anual de
ASHRAE, Nueva York, enero de 1987.
12. Stoecker, WF “Cómo la formación de escarcha en los serpentines afecta los sistemas de refrigeración”, Re
Frigerating Engineering, 65(2):42–46, febrero de 1957.
13. Ivanova, VS, “Características aerodinámicas de los serpentines de refrigeración por aire con aletas en
condiciones de escarcha”, Kholodilnaia Technika, 58(1):56–59, 1980.
14. Manual de refrigeración de ASHRAE, Sociedad Estadounidense de Calefacción y Refrigeración
e ingenieros de aire acondicionado, Atlanta, Georgia, 1997.

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1.1 LA REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL A

Tanto el aire acondicionado como la refrigeración industrial tienen un objetivo común,

2 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

1.2 ¿QUÉ ES LA REFRIGERACIÓN

El resto de este capítulo describe brevemente algunas de las principales aplicaciones de la

EL CAMPO DE LA REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL 3

1.3 ALMACENAMIENTO REFRIGERADO DE

4 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

1.4 ALIMENTOS CONGELADOS

EL CAMPO DE LA REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL 5

6 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

EL CAMPO DE LA REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL 7

por lo que si no se eliminara el calor, la temperatura aumentaría y finalmente

La liofilización es un proceso que encuentra aplicación tanto en la industria alimentaria

8 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

El aire acondicionado industrial aparece en aplicaciones como plantas de impresión,

EL CAMPO DE LA REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL 9

donde el control de la humedad es fundamental para el correcto registro de la impresión

Existen necesidades frecuentes y variadas de refrigeración en el mecanizado, conformado y

10 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Dos usos importantes de la refrigeración en grandes proyectos de construcción son el enfriamiento de

1.10 PISTAS DE HIELO E INSTALACIONES

1.11 REFRIGERACIÓN EN LA INDUSTRIA

Ya se ha mencionado a la industria farmacéutica como usuaria de refrigeración en procesos de

EL CAMPO DE LA REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL 11

separación de un gas de otro licuando más de un gas condensación de gases, como

capturar gas venteado de un tanque de almacenamiento de líquido solidificación de una sustancia

para separarla de otras mantenimiento de un líquido almacenado a baja temperatura para

controlar la presión en el recipiente contenedor elimina el calor de reacción

control de humedad para productos químicos higroscópicos

Dos conceptos principales en el suministro de refrigeración son directo e indirecto. En la refrigeración

12 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

FIGURA 1.7 Una

comprimir propano en el ciclo de refrigeración. Un enfoque alternativo es proporcionar enfriamiento

EL CAMPO DE LA REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL 13

4. Hartel, RW, “Capítulo 8, Evaporación y concentración por congelación”, Manual de

3.1 COMPRESIÓN MULTIETAPA EN

64 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

3.2 PÉRDIDAS EN EL PROCESO DE LA

3.3 ELIMINACIÓN DEL GAS DE FLASH

En la Figura 3.2 se muestra esquemáticamente el equipo adecuado para expandir

66 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

La tasa másica de flujo a través del sistema es:

y el requerimiento de potencia es:

La tasa másica de flujo a través del evaporador, , es: =(200

68 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Los requisitos de potencia de los compresores son:

Compresor de gas flash:

El porcentaje de ahorro resultante de la eliminación del gas flash es:

3.4 SUBENFRIAMIENTO LÍQUIDO

70 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

72 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

74 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

3.6 ANÁLISIS DEL PROCESO

76 MANUAL DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Suponiendo una capacidad de refrigeración arbitraria en el evaporador de 100 kW (28,4 toneladas

combinado con un balance energético:

Combinando las ecuaciones 3.4 y 3.5 se obtiene:

La potencia total, Pint, de los dos compresores es:

En compresión de una sola etapa, el requerimiento de potencia, Pss, es:

El porcentaje de ahorro de energía debido al intercooler es el siguiente:

En el ejemplo 3.2, la diferencia en el requisito de potencia atribuible al interenfriamiento aparece en

Agregue cero en la forma Vc – Vc al numerador de la ecuación. 42. Entonces: