REPORTE DE UNIDADES

Sibaja Mojica Isidoro

 UNIDAD I

FUNDAMENTOS DE REFRIGERACION Y EL SISTEMA POR COMPRESION

DE VAPOR

1.1. Definición, importancia y aplicaciones de refrigeración.

1.2. Métodos de refrigeración.

1.3. Ciclo de Carnot y Ciclo invertido de Carnot

1.4. Refrigeración por compresión de vapor.

1.5. Refrigeración por compresión de vapor de pasos múltiples.

REFRIGERACION

Se entiende por refrigeración a aquel proceso mediante el cual se busca bajar o

reducir la temperatura del ambiente, de un objeto o de un espacio cerrado a partir
del enfriamiento de las partículas. Este proceso de refrigeración es por lo general
artificial aunque sus principios se basan en la refrigeración natural que se da en
el medio ambiente. Hay diversos tipos de refrigeración que son utilizados en
diferentes situaciones, pero por lo general el más común es aquel que se realiza
en el ambiente doméstico a través de aparatos como heladeras, refrigeradores
y freezers.

El proceso de refrigeración que se puede aplicar sobre un ambiente u objeto se

basa en la noción de que si se le extrae o quita energía a ese ambiente u objeto,
su temperatura bajará. Al retirar energía a partir del uso de una máquina
refrigerante (como puede ser por ejemplo una heladera) el objeto
progresivamente pierde su temperatura y se enfría.

A partir del proceso de refrigeración o enfriamiento, se obtienen diferentes

resultados. Si el proceso es aplicado sobre un ambiente o espacio cerrado, con
el pasar de los minutos el mismo se volverá más fresco y agradable si antes
permanecía demasiado caluroso. En el caso de que hablemos de refrigeración
aplicada sobre objetos o alimentos, los mismos se enfriarán y podrán
mantenerse así en mejor estado por mucho más tiempo. Este es el principio a
través del cual se desarrollaron aparatos en los cuales se guardan los alimentos
y que son indispensables hoy en día para la supervivencia humana (ya que sin
ellos los alimentos y productos comestibles durarían mucho menos tiempo).

La presencia de aparatos de refrigeración en la vida cotidiana es un fenómeno

que se dio especialmente desde la segunda mitad del siglo XX a partir del
desarrollo de diferentes técnicas y aparatos de refrigeración. Así, la misma sirve
no sólo para conservar alimentos si no para refrescar ambientes, conservar
medicamentos, etc.

APLICACIONES DE LA REFRIGERACIÓN

Las aplicaciones de la refrigeración se pueden clasificar en cinco:

A) REFRIGERACIÓN DOMÉSTICA:

La refrigeración doméstica representa una parte muy significativa de la industria

en la refrigeración. Tiene un campo de aplicación relativamente limitado, y
principalmente trata de refrigeradores y congeladores domésticos para la
conservación de productos alimenticios.

B) REFRIGERACIÓN COMERCIAL:

La refrigeración comercial consiste en el diseño, instalación y mantenimiento de

aparatos de refrigeración utilizados en: locales, almacenes, restaurantes e
instituciones. La función principal de esto aparatos son para el almacenaje,
exhibición, procesado y expedición de artículos/productos de todos los tipos que
estén sujetos a deterioro (productos alimenticios) para garantizar el máximo
rendimiento y una larga vida a estos productos. (ej: centrales frigoríficas)

C) REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL:

La refrigeración industrial incluye una gran variedad de aplicaciones como:

plantas de hielo, grandes plantas empacadoras de alimentos, cervecerías,
cremerías, y plantas industriales, tales como refinerías de aceite, plantas
químicas, etc., sirven para el procesado y almacenamiento de productos. La
refrigeración industrial incluye también aquellas aplicaciones que tratan de la
industria de construcción. (ej: cámaras frigoríficas). En lo que se refiere a la
refrigeración industrial, es de suma importancia mantener también un estricto
control de la contaminación acústica que los aparatos puedan provocar. Por ello,
muchos de nuestras aplicaciones de refrigeración cuentan con una
estricta certificación acústica, con la que se garantiza un control del ruido.

D) REFRIGERACIÓN MARINA Y DE TRANSPORTE:

La refrigeración marina y de transporte están relacionadas con las refrigeración

comercial e industrial.

La refrigeración marina se refiere a refrigeración a bordo de embarcaciones

(barcos): refrigeración para botes de pesca, para embarcaciones de transporte y
cargamento, para los almacenes del barco, etc, para así congelar el pescado o
productos marinos con la temperatura adecuada.

Y la refrigeración de transporte trata con equipos de refrigeración (cámaras

frigoríficas) para que los productos que se transportan mantengan su cadena de
frío. Estos equipos de refrigeración están aplicados a camiones, vagones, etc.

E) ACONDICIONAMIENTO DE AIRE PARA EL BIENESTAR HUMANO Y

ACONDICIONAMIENTO INDUSTRIAL:

El acondicionamiento de aire (climatización) trata de la condición del aire en

alguna área o espacio previamente designando. Implica el control de la
temperatura del espacio y de la humedad de dicho espacio
mediante: climatizadores, bombas de calor de condensación, enfriadoras de
agua, compresores tipo scroll, etc. Puede ser tanto para el bienestar humano
como para la industria.

METODOS DE REFRIGERACION´

De los métodos anteriores, los más utilizados son los que se basan en la
vaporización de fluidos condensables que se recuperan. Estudiaremos a
continuación los fundamentos de la refrigeración por compresión mecánica y por
absorción.

•Refrigeración por compresión mecánica. En la actualidad el frío se produce

principalmente mediante sistemas de refrigeración por compresión mecánica, de
forma que el calor se transmite desde la cámara de refrigeración hasta una zona
en la que pueda eliminarse más fácilmente. La transferencia de calor se realiza
mediante un fluido “refrigerante” que cambia de estado, de líquido a vapor, a una
temperatura de ebullición muy baja y con una entalpía o calor latente de
vaporización alto. Una vez que el refrigerante está en estado de vapor se
comprime mecánicamente (aumentando su presión) de forma que vuelve al
estado líquido y vuelve a utilizarse cíclicamente. Se establece así un ciclo
termodinámico cuyo límite teórico sería el ciclo de Carnot).

El sistema de refrigeración se denomina entonces como sistema de compresión

de vapor. - Refrigerantes. Existe una amplia gama de refrigerantes comerciales
que pueden utilizarse en los sistemas de compresión de vapor. La elección de
uno de ellos dependerá de sus características, de las temperaturas de trabajo
previstas, de su posible influencia en el medio ambiente, etc. En cualquier caso,
será necesario conocer sus propiedades termodinámicas y habrá que disponer
de tablas o diagramas similares a los utilizados en el caso del agua. Algunos de
éstos refrigerantes son el Freón, el Amoníaco y los clorofluorocarbonos (CFC),
actualmente sustituidos por los hidrofluorocarbonos Termodinámica y
Termotecnia Tema 7: Refrigeración 5 (HFC) e hidroclorofluorocarbonos (HCFC),
y se denominan como R-12, R-717, etc.

En este tema, sin embargo, no entraremos en el estudio de los refrigerantes ni

de los sistemas de refrigeración. - Componentes básicos de la instalación
frigorífica por compresión mecánica.

Fig.1
 tabla 1

Refrigeración por absorción.

Otro método que se está implantando es el de refrigeración por absorción. Se

trata, en realidad, de un proceso bien conocido. De hecho la primera máquina de
refrigeración, patentada en 1834 por J. Perkins, consistía en una máquina de
absorción que utilizaba éter. La idea básica de la refrigeración por absorción
consiste en sustituir la compresión mecánica del vapor por una absorción de éste
en una disolución. Una de las ventajas de éste método es que el coste energético
es mucho menor. Para liberar el vapor de la disolución comprimida debe
suministrarse calor. Esto hace posible el que, por ejemplo, se utilice la energía
solar como energía primaria (se consigue ENFRIAR a partir del CALOR del Sol).
En cambio, el rendimiento es inferior al conseguido mediante el método de
compresión.

Desde el punto de vista práctico, el conjunto formado por el evaporador, el

condensador y la válvula de expansión se mantiene igual que en la máquina de
compresión. La única diferencia está en la sustitución del compresor por un
sistema absorbedor-generador, cuyos componentes básicos se muestran en la
figura.

En el generador, que suele ser una columna de destilación, existe una mezcla
líquida formada por un líquido absorbente y un vapor refrigerante disuelto en él.
Preferiblemente dichos fluidos deben tener temperaturas de ebullición diferentes.
Como mezclas de trabajo refrigerante-absorbente se suele utilizar
comercialmente amoniaco-agua o bromuro de litio-agua. La primera mezcla se
utiliza para temperaturas de evaporación inferior a 0 ºC, y la segunda para
temperaturas superiores. En este segundo caso la instalación cambia
ligeramente de diseño.

Fig.2

Cuando se suministra calor en el generador se producen vapores de ambos

fluidos (destilación). Dichos vapores son adecuadamente separados. Así el
vapor refrigerante, a alta presión y temperatura, pasa al condensador donde se
enfría y pasa a estado líquido. Mediante una válvula se disminuye su presión, y
pasa al evaporador donde se vaporiza y extrae calor del medio a refrigerar. El
vapor pasa al absolvedor, donde es absorbido por una gran cantidad de líquido
absorbente existente en el mismo, que procede del generador mediante una
válvula que disminuye su presión. Este aporte de vapor hace que la mezcla
líquido-vapor se caliente, y debe ser refrigerada mediante una corriente de agua
fría. La mezcla enfriada es enviada de nuevo al generador mediante una bomba,
donde vuelve a ser destilada.

CICLO INVERTIDO DE CARNOT

CICLO DE REFRIGERACIÓN DE CICLO DE CARNOT INVERSO

El ciclo de Carnot es totalmente reversible, permitiendo que los cuatro procesos

que comprenden el ciclo puedan invertirse. El resultado es un ciclo que opera en
dirección contraria a las manecillas del reloj, que se llama ciclo invertido de
Carnot. Un refrigerador o bomba de calor que opera en este ciclo recibe el
nombre de refrigerador o bomba de calor de Carnot.

Aunque en la práctica no es utilizado por razones que más adelante se

expondrán, sirve de referencia para evaluar el desempeño de un dispositivo real
que trabaje bajo las mismas condiciones de temperatura.

Fig.3

Considere un ciclo de Carnot invertido ejecutado dentro de la campana de

saturación de un refrigerante, como el que se muestra en la figura (2.1-a)

1-2 Se transfiere (absorción) calor reversiblemente desde la región fría TL, de

forma isoterma donde el refrigerante experimenta cambios de fase.

2-3 Se comprime el refrigerante isoentrópicamente, hasta que alcanza la

temperatura máxima TH.

3-4 Se transfiere calor reversiblemente a la región caliente a TH, de forma

isoterma, donde el refrigerante experimenta cambios de fase (vapor a líquido).

4-1 Se expande el refrigerante isoentrópicamente hasta, alcanzar la temperatura

mínima TL.

Los inconvenientes de un ciclo de refrigeración de Carnot como modelo de

dispositivo práctico radican en los procesos de compresión y expansión. En
general debe evitarse comprimir una mezcla húmeda por el daño de las
presencias de pequeñas gotas liquidas puedan causar al compresor (caso
análogo de las turbinas de vapor). La expansión con una turbina bajo condiciones
similares a la ya descrita es igual de perjudicial, la restricción a las condiciones
de saturación limita la capacidad de absorber calor. Las modificaciones para
evitar estos dos tipos de problemas inherentes al ciclo de Carnot conducen en la
práctica al ciclo de refrigeración por compresión de vapor.

EL CICLO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESION DE VAPOR

El ciclo de Carnot invertido no es práctico para comparar el ciclo real de

refrigeración. Sin embargo es conveniente que se pudieran aproximar los
procesos de suministro y disipación de calor a temperatura constante para
alcanzar el mayor valor posible del coeficiente de rendimiento. Esto se logra al
operar una máquina frigorífica con un ciclo de compresión de vapor. En la Figura
3.15 se muestra el esquema del equipo para tal ciclo, junto con diagramas Ts y
Ph del ciclo ideal. El vapor saturado en el estado 1 se comprime
isoentrópicamente a vapor sobrecalentado en el estado 2. El vapor refrigerante
entra a un condensador, de donde se extrae calor a presión constante hasta que
el fluido se convierte en líquido saturado en el estado 3. Para que el fluido regrese
a presión mas baja, se expande adiabáticamente en una válvula o un tubo capilar
hasta el estado 4. El proceso 3-4 es una estrangulación y h3=h4. En el estado 4,
el refrigerante es una mezcla húmeda de baja calidad. Finalmente, pasa por el
evaporador a presión constante. De la fuente de baja temperatura entra calor al
evaporador, convirtiendo el fluido en vapor saturado y se completa el ciclo.
Observe que todo el proceso 4-1 y una gran parte del proceso 2-3 ocurren a
temperatura constante.
 Fig.4

Fig.5

Esquema de la maquinaria y los diagramas Ts y Ph de un ciclo de refrigeración

por compresión de vapor.

A diferencia de muchos otros ciclos ideales, el ciclo de compresión de vapor que

se presentó en la Figura 3.15, contiene un proceso irreversible que es el proceso
de estrangulación. Se supone que todas las demás partes del ciclo son
reversibles.

La capacidad de los sistemas de refrigeración se expresa con base a las

toneladas de refrigeración que proporciona la unidad al operarla en las
condiciones de diseño. Una tonelada de refrigeración se define como la rapidez
de extracción de calor de la región fría ( o la rapidez de absorción de calor por el
fluido que pasa por el evaporador ) de 211 kJ/min o 200 Btu/min. Otra cantidad
frecuentemente citada para una máquina frigorífica es el flujo volumétrico de
refrigerante a la entrada del compresor, que es el desplazamiento efectivo del
compresor.

El coeficiente de rendimiento de un refrigerador se expresa como

El coeficiente de rendimiento de una bomba de calor se expresa como

PROCESO DE COMPRESIÓN REAL

El proceso de compresión real incluirá efectos friccionantes los cuales

incrementan la entropía y la transferencia de calor, lo cual puede aumentar o
disminuir la entropía. En un ciclo real puede ocurrir que el refrigerante se
sobrecaliente un poco en la entrada del compresor y se suben fría en la salida
del condensador. Además el compresor no es isoentrópioco. Esto se observa en
la Figura 3.16.
 Fig.6

Diagrama T-s para un ciclo de refrigeración por compresión de vapor con

eficiencia adiabática en el compresor.

La eficiencia adiabática del compresor viene dada por

SISTEMAS POR COMPRESION DE VAPOR EN CASCADA Y DE ETAPAS

MÚLTIPLES

Es necesario examinar dos variaciones del ciclo de refrigeración básico por

compresión de vapor. La primera es el ciclo en cascada, que permite usar un
ciclo por compresión de un vapor cuando la diferencia de temperatura entre el
evaporador y el condensador es muy grande. En la segunda variación se emplea
el uso de compresión en etapas múltiples con enfriamiento intermedio, la cual
reduce la entrada necesaria de trabajo.

CICLO DE CASCADA

En algunas aplicaciones industriales son necesarias temperaturas

moderadamente bajas, y el intervalo de temperatura que implican es demasiado
grande para que un ciclo simple de refrigeración por compresión de vapor resulte
práctico. Un gran intervalo de temperatura significa también un gran nivel de
presión en el ciclo y un pobre rendimiento en un compresor reciprocante. Una
manera de enfrentar esas situaciones es efectuar el proceso de refrigeración en
etapas, es decir, tener dos o más ciclos de refrigeración que operen en serie.
Dichos ciclos reciben el nombre de ciclos de refrigeración en cascada.

Un ciclo de refrigeración en cascada de dos etapas se muestra en la Figura.

Los dos ciclos se conectan por medio de un intercambiador de calor en medio
de ambos, el cual sirve como el evaporador en el ciclo superior (ciclo A) y como
el condensador en el ciclo inferior (ciclo B). Si se supone que el intercambiador
de calor está bien aislado y las energías cinética y potencial son despreciables,
la transferencia de calor del fluido en el ciclo inferior debe ser igual a la
transferencia de calor al fluido en el ciclo superior. De modo que la relación de
los flujos de masa en cada ciclo debe ser

Además,

En el sistema en cascada, no es necesario que los refrigerantes en ambos ciclos

sean iguales ya que no se produce mezcla en el intercambiador de calor.
 Fig.7

Fig.8

Esquema del equipo y diagrama Ts de un ciclo de refrigeración en cascada.

CICLO DE COMPRESIÓN DE VAPOR EN ETAPAS MÚLTIPLES

 Otra modificación del ciclo de refrigeración por compresión de vapor
consiste en la compresión en etapas múltiples con enfriamiento intermedio para
disminuir la entrada de trabajo.

Cuando el fluido de trabajo utilizado en el sistema de refrigeración en

cascada es el mismo, el intercambiador de calor entre las etapas puede
sustituirse por un intercambiador de calor regenerativo, ya que éste cuenta con
mejores características de transferencia de calor.

Fig.9
 Fig.10

Esquema de la maquinaria y diagrama Ts de un ciclo de refrigeración por

compresión de vapor de dos etapas con enfriamiento intermedio regenerativo.

La Figura muestra un esquema para el ciclo de compresión en dos etapas con

enfriamiento intermedio regenerativo. El líquido que sale del condensador se
estrangula (proceso 5-6) al entrar a una cámara de expansión mantenida a
presión intermedia entre la presiones del evaporador y el condensador. Todo el
vapor que se separa del líquido en la cámara de expansión se transfiere a una
cámara de mezclado, donde se mezcla con el vapor que sale del compresor de
baja presión en el estado 2. La cámara de mezclado actúa como un enfriador
intermedio regenerativo, pues enfría el vapor que sale del compresor de baja
presión antes que toda la mezcla entre la etapa de alta presión del compresor en
el estado 3. El líquido saturado de la cámara de expansión se estrangula al pasar
a la presión del evaporador en el estado 9.

El proceso de compresión de dos etapas con enfriamiento intermedio

regenerativo se muestra en un diagrama Ts en la Figura 3.18, en la cual se ha
supuesto compresión isoentrópica. Aunque el mismo refrigerante circula en
ambos circuitos de todo el sistema, los flujos en cada circuito no son iguales.

Con objeto de analizar el sistema conviene suponer que en uno de los

circuitos circula la unidad de masa. En este análisis supongamos que la unidad
de masa pasa por los estados 3-4-5-6 del circuito de alta presión. La fracción de
vapor formado en la cámara de expansión es la calidad x del fluido en el estado
6 de la figura 3.18 y ésta es la fracción del flujo que pasa por el condensador que
atraviesa la cámara de mezclado. La fracción del líquido que se forma es (1-x) y
es la fracción del flujo total que pasa por el evaporador. Se puede evaluar la
entalpía en el estado 3 por medio de un balance de energía en la cámara de
mezclado en condiciones adiabáticas

en la que h3 es la única incognita. El efecto de refrigeración por unidad de masa

que pasa por el evaporador es

La entrada total de trabajo al compresor por unidad de masa que pasa por el
condensador es la suma de las cantidades para las dos etapas, es decir,

El coeficiente de funcionamiento del ciclo de compresión de vapor en dos etapas

con enfriamiento intermedio regenerativo se define como qrefrig/wcomp.

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE VAPOR MÚLTIPLES

ETAPAS

Para sistemas de compresión de vapor, donde se desea reducir el trabajo de

entrada del compresor, se realizan modificaciones que consiste en incluir la
compresión multietapa con refrigeración intermedia. En estos ciclos de
refrigeración intermedia el sumidero de energía puede ser el mismo refrigerante,
ya que en muchos puntos del ciclo, la temperatura del refrigerante es inferior a
la temperatura del ambiente. Por tanto, el intercambiador de calor que funciona
como refrigerador intermedio, se convierte en un intercambiador regenerativo, ya
que el calor se transfiere de forma interna en el sistema.
 Fig.11

La fracción de vapor que se forma en la cámara de evaporización instantánea,

es la calidad X del fluido en el estado 6 del diagrama de máquinas tal como se
observa en la figura 2.5-a, y es la fracción de flujo que pasa por la cámara de
mezcla proveniente de la cámara de evaporación instantánea. La fracción de
líquido formado es 1-X, que corresponde a la fracción del flujo total que pasa por
el evaporador. Aplicando el balance de energía en la cámara de mezcla en
condiciones adiabáticas, para determinar la entalpía, a la salida de la cámara se
tiene:

El efecto de refrigeración por unidad de masa que atraviesa el evaporador es:

El trabajo total suministrado al compresor por unidad de masa que atraviesa el

condensador es la suma de las dos (2) etapas, es decir:
 El COP del ciclo de compresión de vapor de dos etapas, con refrigeración
intermedia regenerativo, se sigue definiendo como:

SELECCIÓN DEL REFRIGERANTE ADECUADO.

Aunque en los comienzos del desarrollo de los sistemas de refrigeración se

utilizaron sustancias químicas como el dióxido de azufre, amoníaco y éter etílico,
desde la década de los treinta, el campo ha sido denominado por la clase general
de sustancias denominados compuestos clofluorocarbonados (CFC). Los más
importantes se designan R-11, R-12, R-22 y R-502 (mezcla del R-22 y R115). Al
final de la década de los ochenta se tomaron medidas internacionales para
restringir el uso de ciertos CFC, ya que se encontró que reduce la capa
protectora del ozono de la atmósfera y contribuye al efecto invernadero. Así en
la década de los noventa se inicia un periodo en el que se investiga nuevos
refrigerantes, como los compuestos hidrofluorocarbonados (HFC). El problema
radica en el hecho de la reducción en el COP cuando simplemente se hace el
cambio del refrigerante al sistema, sin modificaciones para adaptarlo. Cuando se
selecciona un nuevo refrigerante generalmente es necesario rediseñar el
compresor.

Los refrigerantes fluorados más comunes son: R407C y R410, Es el que más se
usa en instalaciones de Aire Acondicionado y bombas de calor. R 134a
normalmente se usa en pequeñas plantas de refrigeración a causa de entre otras
cosas, que calor de evaporación de la cantidad de refrigerante en circulación es
relativamente pequeño. R 404A, Es el refrigerante que se usa en plantas de
congelación donde se necesitan más bajas temperaturas. Además de estos
refrigerantes fluorados, hay una larga serie de otros que no se ven a menudo
hoy: R23, R417, R508A, etc. Amoniaco NH3 El amoniaco NH3 es usado
normalmente en grandes plantas de refrigeración. Su punto de ebullición es de -
33°C. El amoniaco tiene un olor característico incluso en pequeñas
concentraciones con el aire. No arde, pero es explosivo cuando se mezcla con
el aire en un porcentaje en volumen de 13-28. Es corrosivo el cobre y aleaciones
de cobre no se pueden emplear en plantas de amoniaco. El más común utilizado
en la refrigeración y en los textos de termodinámica en la actualidad es el R-
134a. al no ser agresivo al medio ambiente.

CICLO DE REFRIGERACIÓN POR ABSORCIÓN DE AMONIACO.

Los sistemas de refrigeración por absorción, implican la absorción de un

refrigerante por un medio de transporte. El sistema de refrigeración por absorción
más utilizado es el sistema de amoniaco-agua, donde el amoniaco (NH3) sirve
como el refrigerante y el agua (H2O) como el medio de transporte. Otros
sistemas de refrigeración por absorción son los de agua- bromuro de litio y agua-
cloruro de litio, en los que el agua sirve como transporte.

Fig.12

El COP de sistemas de refrigeración por absorción se define como:

El COP máximo de un sistema de refrigeración por absorción se determina

suponiendo que el ciclo es totalmente reversible, con base en la figura 2.7 se
plantea:
 Fig.13

SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN ALTERNOS

CICLO DE GAS CON REGENERADOR

Se pueden conseguir algunas mejoras en los ciclos de refrigeración con gas. En

la Fig 2.8. Se observa que la temperatura T1 del fluido después de extraer calor
de la zona fría es menor que la T3 del estado 3, a que entra en el expansor. Si
se utiliza el gas frío del estado 1 para enfriar el gas en el estado 3, las
expansiones siguientes le llevarían a una temperatura menor, la del estado A de
entrada en el expansor, tal como se indica en el ciclo que representamos en la
Fig 2.8; de esta forma se pueden obtener temperaturas extremadamente bajas,
mediante la introducción en el ciclo de un intercambiador de calor (regenerador).

Fig.14

La transferencia de calor externa al ciclo produce la caída de temperaturas entre

los estados 2 y 3;el regenerador permite un enfriamiento adicional del gas hasta
A, que se expansiona hasta 4’ y absorbe calor del local a enfriar entre 4’ y 5 y en
el regenerador, desde 5 a 1. El ciclo de refrigeración con gas se puede aplicar a
las instalaciones de aire acondicionado, pequeñas. de aviones, en donde los
problemas de espacio son muy importantes; en general, comprimen aire que
primero se enfría disipando calor a la atmósfera exterior y que, posteriormente,
se expande en una turbina; el aire fresco procedente de la turbina pasa
directamente al interior del avión.

CICLO CON DOBLE LAMINACIÓN, SEPARADOR DE LÍQUIDO Y

REFRIGERACIÓN EXTERIOR

El fluido de trabajo se evapora parcialmente al producirse el estrangulamiento en

la válvula de expansión, Fig 2.9; el vapor así generado pasa por el evaporador
sin experimentar cambio de estado posterior y sin producir enfriamiento del foco
frío. (fig 2.8): Ciclo de refrigeración de gas. Fuente: Material disponible al lector,
Ciclo de refrigeración, archivo PDF, El compresor comprime dos tipos de
vapores, uno, el generado en la expansión isentálpica de la primera etapa x kg
a través de la válvula V1 y el otro es el que ha pasado por el evaporador y
previamente por la válvula V2.

Fig.15

El vapor en la primera expansión (etapa de alta presión) se lleva a la segunda

etapa del compresor, en la que penetra mezclado previamente con el vapor
recalentado y refrigerado que procede del vaporizador y que se refrigera. El
funcionamiento del proceso es el siguiente: El fluido en forma de vapor saturado
seco, Fig 2.9, estado 1, entra en la primera etapa del compresor (baja presión) y
es comprimido hasta el estado 2. De 2 a 3 el fluido así comprimido experimenta
un enfriamiento a presión constante, mediante un circuito externo de aire o de
agua de refrigeración. Hasta el estado 3 circula 1 kg de fluido. En el estado 3 el
fluido penetra en un mezclador isobárico y adiabático, de forma que en el mismo
se produce la mezcla de dos vapores, uno 1 kg en condiciones del estado 3 y el
otro, x kg que provienen del separador de líquido, en condiciones del estado 9.
La mezcla fluida, constituida por (l+x) kg de vapor, en condiciones del estado 4
se comprime en la segunda etapa del compresor (alta presión), hasta alcanzar
las condiciones del estado 5. A continuación se introduce el fluido en el
condensador y es enfriado hasta el estado 6, de forma que la temperatura
correspondiente a este estado T6 suele ser la misma que la del estado 3, T3, por
cuanto se utiliza la misma agua de refrigeración. El fluido pasa por la válvula de
estrangulamiento hasta el estado 7, penetra en el separador de líquido,
llevándose el vapor generado x kg en condiciones del estado 9, al mezclador de
vapores. El líquido separado, en condiciones del estado 8, sufre una segunda
laminación hasta el estado 10, donde pasa al evaporador, extrayendo una
cantidad de calor q2 del foco frío, realizando el efecto refrigerante.

CICLO CON DOBLE LAMINACIÓN Y BARBOTEO Y REFRIGERACIÓN

EXTERIOR

La diferencia con el sistema de enfriamiento intermedio de tipo abierto con ciclo

de inyección total, radica en los sistemas de refrigeración exterior. El fluido se
comprime en forma de vapor saturado seco desde el estado 1 al estado 2, tal
como se observa en la Figura 2.10, realizándose a continuación un enfriamiento
del mismo, a presión constante de 2 a 3. Desde el estado 3 el fluido va al
separador de líquido, saliendo de él una mezcla de vapores de (l + x) kg en
condiciones del estado 4, penetrando en la segunda etapa del compresor, en la
que se comprime hasta las condiciones del estado 5. A partir de este estado
experimenta un enfriamiento en el condensador hasta el estado 6’, de
temperatura igual a la del estado 3, como en el caso anterior. Se expansiona en
una primera válvula de estrangulamiento hasta el estado 7 y de aquí al separador
de líquido; el líquido que sale del separador en condiciones del estado 8,
experimenta una segunda laminación hasta el estado 9 penetrando en el
vaporizador y realizando el efecto refrigerante. Para determinar el valor del vapor
extraído en el separador x, se hace un balance de entalpías en el mismo
 Fig.16

A continuación se muestran unos diagramas de máquinas con sus respetivos

gráficos P vs h, de otros sistemas que tienen como base la modificación de
algunos componentes de los sistemas ant de algunos componentes de los
sistemas anteriormente descritos

Fig.17
Fig:18
 UNIDAD II

ELEMENTOS DEL SISTEMA DE REFRIGERACION POR COMPRESION

2.1. Clasificación y funcionamiento de compresores.

2.2. Clasificación y funcionamiento de condensadores.

2.3. Clasificación y funcionamiento de los dispositivos de expansión.

2.4. Clasificación y funcionamiento de evaporadores.

2.1 CLASIFICACION Y FUNCIONAMIENTO DE COMPRESORES

Fig.19

COMPRESORES DE DINAMICOS

El sistema de compresión dinámica convierte energía cinética (movimiento) en

presión. Utiliza energía para desplazar, a alta velocidad, un determinado
volumen de aire, que luego es bruscamente desacelerado, lo que aumenta la
presión de la masa. Este tipo de compresor es ideal para obtener grandes
volúmenes de aire, a presiones de hasta 7 bar.

Fig.20
EYECTORES

Podemos mencionar que el principal uso de los inyectores se ha dirigido hacia la

compresión de gases desde una presión inferior a la atmosférica hasta un valor
ligeramente superior a esta. Una variante a los inyectores son los eyectores en
donde el fluido principal y el secundario son diferentes. En muchas aplicaciones
industriales donde se dispone el vapor, este se utiliza como fluido principal para
comprimir aire u otros gases.

Fig.21

FLUJO AXIAL

Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje.

Es decir, es aquel que impulsa aire, a alta velocidad, en sentido a su eje.
El compresor está formado por filas alternadas de álabes móviles y álabes fijos.
Los álabes móviles se encuentran dispuestos radialmente en su rotor, mientras
que los fijos son solidarios al estator.

Tanto los álabes fijos como los álabes móviles tienen forma aerodinámica el
conjunto de una fila de álabes móviles y otra de álabes fijos es denominada
“etapa”.
El principio de funcionamiento de estos equipos es el siguiente: los álabes
móviles imparten velocidad y presión al fluido al girar el rotor, luego en los álabes
fijos la velocidad es convertida en presión por expansión, de manera similar a
como ocurre en los compresores radiales.

El incremento de presión por etapa es por lo general relativamente pequeño; por

ello para obtener relaciones de compresión altas, se requiere de un considerable
número de etapas.

 El flujo del gas es paralelo al eje del compresor y conserva su sentido,

se emplea para flujos más grandes que los centrífugos, poseen cierto
número de etapas en serie, Se utilizan con mayor frecuencia en la
industria petroquímica, de refinación y química,
aplicaciones aeroespaciales y turbo cargadores.
 Las altas cargas resultantes de impulsos en el rotor, crean limitaciones
para emplear compresores axiales en corrientes de gas de alta densidad.

Fig.22

Fig.23
Dado que no utilizan aceite, el aire producido por estos compresores dinámicos
está libre de lubricantes, a la vez que la disposición externa de sus rodamientos
asegura un producto final sin contaminantes.

Mientras que los compresores radiales suministran prácticamente flujo a presión

constante dentro de un amplio rango de caudales, los compresores axiales
presentan una característica de caudal constante para presiones variables.
Los compresores axiales, debido a su pequeño diámetro funcionan a mayor
velocidad que los radiales para un mismo trabajo. Generalmente el incremento
es de un 25%.

CENTRIFUGOS

Los aparatos centrífugos se crearon para obtener grandes capacidades de

enfriamiento, y constan principalmente de un compresor centrífugo, que da
nombre al conjunto, impulsado por un motor eléctrico, (aun cuando puede
utilizarse también una turbina de vapor u otro tipo de motor de gas) un
condensador y un evaporador.

El compresor centrífugo se fundamenta esencialmente en una o varias ruedas

impulsoras, montadas sobre una flecha (eje) de acero y encerradas en una
cubierta de hierro fundido. El número de impulsores (turbinas) que se puede
ensamblar depende principalmente de la magnitud de la presión que queremos
desarrollar durante el proceso de compresión.

Las ruedas impulsoras rotativas son esencialmente las únicas partes móviles del
compresor centrífugo y por tanto la fuente de toda la energía impartida al vapor
durante el proceso de compresión. La acción del impulsor es tal, que tanto la
columna estática como la velocidad del vapor, aumentan por la energía que se
imparte al mismo. La fuerza centrífuga aplicada al vapor confinado entre los
álabes del impulsor y que gira con los mismos, origina la auto comprensión del
vapor en forma similar a la que se presenta con la fuerza de gravedad, que hace
que las capas superiores de una columna de gas compriman a las inferiores.
 Fig.24

Rotodinámicos o turbo máquinas que incluyen bombas y ventiladores, son

dispositivos dinámicos que intercambian de forma continua un momento
angular entre un elemento rotatorio (rodete) y el flujo de vapores de refrigerante.
Proporcionan un caudal mayor que los compresores reciprocantes
Aplicaciones donde se requiere un trabajo continuo, como el caso de sistemas
de ventilación, unidades de refrigeración, y otras que requieran mover grandes
volúmenes de aire aumentando su presión mínimamente.
 Fig.25

Fig.26

2.-COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO O VOLUMETRICOS

Son unidades donde el incremento de presión se logra introduciendo un volumen

de gas en espacio determinado, que posteriormente es reducido por medios
mecánicos. Los compresores de desplazamiento positivo se dividen a la vez en
dos grupos, los reciprocantes y los rotativos
 - COMPRESORES RECIPROCANTES:

Son los más antiguos y conocidos entre los compresores de desplazamiento

positivo.

En estos equipos el elemento principal de compresión es un pistón que se mueve

alternativamente dentro de un cilindro, lográndose así la reducción del volumen
del gas a comprimir.

Los compresores de pistón pueden ser se simple o doble efecto, según si una o
ambas caras del pistón realicen compresión sobre el fluido.

Los de simple efecto comprimen el aire en la parte superior del cilindro y

normalmente son del tipo entroncado.

Los de doble efecto requieren una acople mediante crucetas, para procurar que
el movimiento de vástago sea lineal, con lo cual puede lograrse una reducción
en el largo del pistón, creándose dos cámaras de compresión: una por arriba y
otra por abajo del mismo.

Los compresores reciprocantes pueden ser además lubricados o no lubricados;

estos últimos tienen anillos de poli tetrafluoretileno (PTFE) auto-lubricados. Los
compresores no lubricados del tipo entroncado tienen carcaza seca, con
rodamientos de engrase permanente, mientras que los de cruceta tienen la biela
más larga de forma que su parte lubricada no entre en la cámara de compresión.

Los compresores reciprocantes normalmente tienen válvula auto-accionadas las

cuales abren y cierran según la diferencia de presión que exista a través de ellas.

Los compresores alternativos son los equipos de compresión más usados;

poseen un alto rango de tamaños y tipos diferentes, su potencia varía desde
fracciones de hp hasta unidades de más de 12.000 hp, con rangos de presión
desde menos de uno hasta más de 4000 bar.
 Fig.27

- COMPRESORES DE PISTÓN LIBRE

Se trata de un arreglo especial, en donde el compresor se encuentra integrado

a un motor diésel de manera tal que no existe conexión mecánica alguna.

El principio de operación de estos equipos es el siguiente:

Haciendo uso del aire comprimido se logra el movimiento hacia adentro del
pistón, comprimiéndose el aire contenido en la cámara de combustión. Cuando
los pistones se encuentran cerca del punto muerto inferior, se inyecta el
combustible, produciéndose la combustión por efecto de la temperatura.

Al incrementarse bruscamente la presión en la cámara de combustión, los

pistones son forzados hacia fuera, obteniéndose la compresión del aire en las
cámaras de compresión.
 - COMPRESORES ROTATORIOS

Están incluidos los compresores: tipos de lóbulos, espiral, aspas o paletas y

anillos de líquido. Cada uno con una carcasa, o con más elementos rotatorios
que se acoplan entre sí, como los lóbulos o las espirales, o desplazan un
volumen fijo en cada rotación.

Por lo general, estos compresores tienen una capacidad máxima de unos 25 000
ft3/min, en los de espiral rotatoria y de lóbulos.

Son equipos que pueden manejar volúmenes de aire considerables (3000 CFM)
y presiones de trabajo de hasta 350 Psi, estos trabajan con dos rotores que giran
en una carcasa y sus componentes están montados con holguras o tolerancias
muy pequeñas que garantizan la compresión del aire con flujos axiales.

Fig.28

- COMPRESORES DE ASPAS O ALETAS

Son máquinas que tienen aletas dispuestas en ranuras axiales sobre un rotor
montado excéntricamente dentro de una carcasa cilíndrica.

El principio de funcionamiento de estos compresores es el siguiente: Cuando el

rotor gira las aletas se pegan contra la carcasa por acción de la fuerza centrífuga,
sellándose así el especio entre dos aletas consecutivas.

El aire entra al compresor cuando el volumen entre dos aletas es máximo; luego
a medida que el rotor gira, el volumen decrece por efecto de la excentricidad. El
aire se comprime a medida que es desplazado hasta la descarga.
 Fig.29

- COMPRESORES DE ANILLO LÍQUIDO

Son compresores exentos de aceite y sin válvulas, con relación de compresión

fija.
Este tipo de compresores están constituidos por un rotor con alabes fijos,
montados excéntricamente dentro de una cámara circular, de manera similar a
los compresores de aletas deslizantes

Fig.30

- COMPRESORES DE TORNILLO

En la figura puede apreciarse un compresor típico de tornillos helicoidales, libres

de aceites, en la cual los rotores macho y hembra están cerrados en una carcasa
común refrigerada por agua y soportados sobre rodamientos
Estos compresores son máquinas de desplazamiento sin válvulas de aspiración
o descarga. Estos no producen compresión interna. La compresión tiene lugar
en un tanque posterior debido a las sucesivas entregas de aire.

Son máquinas donde los rotores helicoidales engranados entre si y ubicados

dentro de una carcasa, comprimen y desplazan el gas hacia la descarga. Los
lóbulos de los dos rotores no son iguales; los ajustan en las cavidades de la
hembra o rotor conducido.

Los rotores pueden no tener el mismo número de lóbulos. Por lo general el rotor
principal tiene menos lóbulos y por ello opera a mayor velocidad.

El principio de funcionamiento de estos compresores: inicialmente el aire llena el

espacio entre los dos lóbulos, y a medida que los rotores giran, el volumen entre
los rotores disminuye obteniéndose progresivamente la compresión deseada

La carencia de válvulas de aspiración y descarga, y la inexistencia de fuerzas

mecánicas desequilibradoras, hacen que el compresor del tornillo pueda
funcionar a elevadas velocidades.

En consecuencia, combina una elevada capacidad con reducidas dimensiones.

Los compresores de tornillos del tipo seco utilizan engranajes de sincronización
externos para los rotores macho y hembra. Al no a ver contacto entre rotores ni
entre estos y la carcasa, no se necesita ningún tipo de lubricación dentro de la
cámara de compresión. El aire suministrado es exento de aceite

Para mantener el rendimiento del compresor en pequeñas capacidades se

necesitan velocidades de eje muy elevadas. Sin embargo, inyectando aceite en
la cámara de compresión se pueden utilizar velocidades más reducidas. El aceite
inyectado cumple de 3 funciones:

 Cerrar las holguras internas.

 Enfriar el aire durante la compresión.
 Lubricar los rotores.
La lubricación interna hace posible prescindir de los engranajes de
sincronización. El aceite inyectado se recupera y recircula después de la
compresión. Debido a que la temperatura del aceite puede mantenerse en un
nivel bajo, se puede recuperar en la práctica, todo el aceite. La recuperación del
aceite se realiza en 2 etapas.

Fig.31
2.2 CLASIFICACION Y FUNCIONAMIENTO DE CONDENSADORES

Los condensadores son los equipos encargados de transferir hacia fuera del ciclo
de refrigeración el calor absorbido en el evaporador y en la etapa de compresión.
Lo hacen condensando el vapor refrigerante desde el compresor.

Hay tres tipos de condensadores:

a) Enfriados por aire

b) Enfriados por agua
c) Evaporativos

Los enfriados por aire se utilizan generalmente en aire acondicionado y los

otros dos tipos en refrigeración comercial e industrial.

CONDENSADOR ENFRIADO POR AIRE

Los condensadores enfriados por aire son banco de tubos (simples o aletados),
encerrados dentro de un armario metálico, con rejillas para el ingreso de aire, las
que regulan el caudal de aire y su dirección, de modo que lo atraviesen en flujo
cruzado.

Fig.32
 Fig.33

Fig.34

CONDENSADORES ENFRIADOS POR AGUA

Los condensadores enfriados por agua son intercambiadores de calor del tipo
tubos concéntricos, del tipo carcasa y serpentín o del tipo carcasa y tubos (shell
& tubes). En estos últimos el agua circula por dentro de tubos (dos o cuatro
pasos) mientras que el vapor condensa en el exterior de los tubos. Una variante
actual de estos intercambiadores son los intercambiadores de placas.

Generalmente van asociados a una torre de enfriamiento, que retira el calor del
agua del condensador para que esta pueda ser reutilizada.

Problemas frecuentes causados por el agua:

a) De origen Físico-químico
• Incrustaciones
• Corrosión
b) De origen Biológico:
• Algas

Fig.35

Fig.36

Fig.37
 Fig.38

Fig.39

CONDENSADOR EVAPORATIVO

Es una combinación de condensador y torre de enfriamiento. Los tubos por

donde circula el gas refrigerante condensado son mojados por una lluvia de
agua, con aire circulando en contracorriente. El agua se calienta hasta la
temperatura de bulbo húmedo del aire. El aire sale del condensador por la parte
superior.
 Fig.40

2.3 CLASIFICACION Y FUNCIONAMIENTO DE LOS DISPOSITIVOS DE

EXPANSION

Dispositivo de expansión es un elemento que disminuye la presión de un fluido

pasando de un estado de alta presión y temperatura a uno de menor presión y
temperatura. Al producirse la expansión del líquido en un ambiente de menor
presión, se evapora parcialmente reduciéndose la temperatura al absorber calor
latente de él mismo. A su salida se pretende tener un aerosol, pequeñas gotas
de refrigerante en suspensión, que facilite la posterior evaporación.

TIPOS DE DISPOSITIVOS DE EXPANSIÓN:

Tubo Capilar: Un tubo capilar conduce un fluido en una sección pequeña y

estrecha. Su nombre se origina por la similitud con el espesor de un cabello.

Ventajas

 Sencillez
 Fiabilidad: no tiene piezas móviles
 Facilidad de reparación
 No necesita depósito de líquido

Desventajas

Rigidez: no permite adaptar el caudal de refrigerante a las variaciones de carga

térmica y de temperatura del medio.
 Fig.41

Válvula de expansión:

Es un elemento en el cual la expansión es regulable manual o automáticamente.

Tipos:

Manual: En la que la regulación se realiza mediante un tornillo. En este tipo de

válvulas el sobrecalentamiento no depende de la temperatura de evaporación
del refrigerante en su estado gaseoso, sino que, es fijo.

Fig.42

Termostática: Actúa por medio de un elemento de expansión controlado por un

bulbo sensor, el cual regula el flujo del refrigerante líquido a través del orificio de
la Válvula de expansión termostática.
 Fig.43

Termostática con compensación de presión: Es una derivación de

la Válvula de expansión termostática para equipos medianos o grandes que
trabajen a altas presiones y variaciones de carga térmica. Además estas deben
ser utilizadas en sistemas donde el evaporador tiene varios circuitos, y/o está
acoplado a un distribuidor de refrigerante.

Fig.44
Electrónica o electromecánica: Trabaja mediante un control electrónico, en el
cual sensores de temperatura envían señales a un circuito integrado y este
mediante esos datos mantiene un sobrecalentamiento dentro de los parámetros
permitidos para el funcionamiento.

Fig.45

Flotador para evaporadores inundados: Mantiene inundado el evaporador

con refrigerante. Controlando el nivel de este con un flotador.

Fig.46
2.4 CLASIFICACION Y FUNCIONAMIENTO DE EVAPORADORES

EVAPORADORES

Los evaporadores son intercambiadores de calor constituidos por un haz de

tuberías en las que se evapora el fluido frigorígeno, extrayendo calor del espacio
que se quiere enfriar, que es en esencia el fenómeno de producción de frio o
potencia frigorífica que se desea conseguir.

Los evaporadores se fabrican con una amplia variedad de criterios, tipos,

formas, tamaños y materiales, pudiéndose clasificar de la siguiente forma:

Fig.47

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU FUNCIONAMIENTO

• Evaporadores de expansión seca: La alimentación del refrigerante se realiza

mediante un sistema de expansión, de forma que el líquido se evapora
totalmente a lo largo del evaporador, generalmente con un ligero
sobrecalentamiento. El refrigerante está en la proporción estrictamente
necesaria para formar un vapor saturado seco, que va a proporcionar un buen
funcionamiento en el compresor.

• Evaporador inundado: Se encuentran siempre completamente llenos de

refrigerante líquido, regulándose la alimentación mediante una válvula de
flotador, la cual mantiene constante el nivel de líquido en el evaporador.
Preferentemente son utilizados en aplicaciones industriales, con un número
considerable de evaporadores, operando a baja temperatura y utilizando
amoníaco (R717) como refrigerante.

Evaporador sobrealimentado: En este tipo de evaporadores el flujo másico de

líquido supera con creces al flujo de vapor producido en el evaporador. De esta
manera, el fluido que abandona el evaporador es mezcla vapor-líquido de alto
título, que no alcanza a ser vapor saturado. Son preferentemente utilizados en
aplicaciones industriales.

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU CONSTRUCCIÓN

• Evaporador de tubo liso: Están constituidos por un tubo de acero o cobre de

forma geométrica variada, según convenga.

• Evaporador de placas: Consisten en dos placas metálicas acanaladas, unidas

mediante soldadura, a las que se da la forma más conveniente para que por las
mismas circule el refrigerante, conformando así una estructura interior de tubos
en los que se produce la vaporización del refrigerante. También pueden estar
formados por una tubería, normalmente en zigzag, embutida entre dos chapas
metálicas soldadas entre sí en los extremos.

• Evaporador de aletas: Están formados por un serpentín de tubería de cobre a

la cual se le aplican aletas de aluminio para aumentar así la superficie de
transmisión del propio tubo.

PROBLEMAS DE LOS EVAPORADORES

Los evaporadores presentan dos tipos de problemas importantes:

 Problemas de flujo de aire o El evaporador está sucio o helado o Las aspas o
el motor del ventilador presentan fallos

 Problemas del refrigerante o Poco o demasiado refrigerante o El dispositivo de

control tiene problemas o El distribuidor presenta problemas.

 Las unidades de refrigeración para media temperatura como para baja

temperatura generan escarcha, que puede dar lugar a problemas en el flujo de
aire.

Fig.48

DESESCARCHE

Podremos distinguir los siguientes tipos de desescarche según el uso de la

cámara frigorífica:

 Cámara de temperatura media.

Descongelación por aire.
Cámara de baja temperatura.
Desescarche por resistencias eléctricas.
Desescarche por gas caliente.
Desescarche por inversión de ciclo.
Desescarche por aspersión de agua.

DESESCARCHE POR AIRE PARA CÁMARA DE TEMPERATURA MEDIA

Puesto que la temperatura del serpentín del evaporador (-9ºC/-4ºC) es inferior a

la que hay en la cámara (1ºC/4ºC), es normal que se acumule escarcha en las
aletas del evaporador durante el “ciclo de actividad” mientras que el compresor
está funcionando. Cuando el termostato detecta la temperatura adecuada, el
compresor se para y los ventiladores del evaporador hacen que siga circulando
aire de la cámara a través de las aletas del serpentín. Puesto que las
temperaturas de la cámara y de los productos están por encima de la
temperatura de congelación, el evaporador se calienta y la escarcha se funde.
Este proceso conocido como descongelación variable o de ciclo de apagado,
tiene lugar cada vez que el termostato desactiva al compresor. Para asegurar un
periodo de descongelación suficiente, los termostatos de los equipos de
refrigeración comerciales se diseñan con un diferencial de temperatura. Este
diferencial es la diferencia entre los puntos de conexión y desconexión de un
dispositivo de control.

DESESCARCHE POR RESISTENCIAS ELÉCTRICAS

Consiste en insertar una o varias resistencias eléctricas en el evaporador; luego

de forma automática y ordenada, hacerla funcionar con el fin de calentar el
evaporador deshelando su superficie. El programador será el encargado de
controlar la hora y el tiempo del desescarche. Entonces la maquina dejara de
producir frio quedándose totalmente parada. Al mismo tiempo el programador
ordena a la resistencia ponerse en marcha, esta calentara el evaporador hasta
deshacer el hielo.

DESESCARCHE POR GAS CALIENTE

El desescarche por gas caliente no es muy diferente en su forma de automatismo

que el anterior. Las funciones son las mismas, pero la forma de suministrar calor
ala evaporador es distinta. Se proporciona calor que proviene desde la descarga
del compresor, con el fin de realizar el desescarche, es decir, inyectamos gas
caliente en el evaporador. Así pues añadimos una electroválvula solenoide,
haciendo un by pass entre la descarga y la entrada el evaporador.

DESESCARCHE POR INVERSIÓN DE CICLO.

El desescarche por inversión de ciclo consiste en invertir el ciclo de refrigeración

utilizando una válvula de 4 vías.

DESESCARCHE POR ASPERSIÓN DE AGUA

Este método de desescarche consiste en pulverizar agua a través de las láminas
del evaporador. La pulverización se obtiene por medio de tubos agujereados en
la batería distribuidora de agua. O aun mejor, por medio de pulverizadores fijados
en dicha batería. Este método puede utilizarse en instalaciones tanto de
refrigeración como de congelación. Es necesario que se regule la operación de
desescarchado de forma que la maquina no pueda ponerse de nuevo en marcha
hasta que haya goteado totalmente el evaporador y, además, en el caso de las
cámaras de congelación, deberá preverse un dispositivo que asegure el vaciado
del agua que quede retenida en la batería de pulverización, a fin de evitar su
congelación durante el periodo de marcha de la maquina.

UNIDAD III
 REFRIGERANTES, LUBRICANTES, TUBERIAS Y ACCESORIOS

3.1. Clasificación y selección de Refrigerantes

3.2. Clasificación y selección de lubricantes.

3.3. Tuberías, válvulas y accesorios de refrigeración.

3.4. Sistemas de control en refrigeración.

3.1 CLASIIFICACION Y SELECCIÓN DE REFRIGERANTES

REFRIGERANTE

Refrigerante es el fluido utilizado en la transmisión de calor que, en un sistema

frigorífico, absorbe calor a bajas temperaturas y presión, cediéndolo a
temperatura y presión más elevadas. Este proceso tiene lugar con cambios de
estado del fluido. Deben tener ciertas propiedades termodinámicas.

La selección del refrigerante se hace en función de la temperatura.

A partir de él se selecciona el resto de la instalación frigorífica.
Los fluidos halogenados presentan buenas propiedades, pero contribuyen a la
destrucción de la capa de ozono. Existen otros refrigerantes no halogenados
como son el amoniaco y los hidrocarburos.

Las principales características que han de tener los refrigerantes son:

–Calor latente de evaporación, elevado (poco refrigerante).

– Punto de ebullición, a P ligeramente mayor a la atmosférica.
– Punto de condensación, a Pmáx trabajo, que sea lo menor posible.
– Punto de congelación bajo.
– Volumen específico del fluido evaporado sea lo menor posible.
– El punto crítico ha de ser lo más elevado posible.
– Sin efectos secundarios (personas, género, materiales,).
– Ha de ser disponible, de bajo costo y fácil de manejar.

CLASIFICACIÓN DE LOS REFRIGERANTES:

Por las presiones de trabajo:

– Baja presión, a P atm su T ebullición es alta, superior a +20ºC

– Media presión, T ebullición entre +20ºC y –30ºC
– Alta presión, T ebullición es baja, entre –30ºC y –80ºC
– Muy alta presión, a T ebullición es muy baja, inferior a –80ºC

Por el Reglamento de Seguridad

– GRUPO PRIMERO: si no es combustible ni toxico.

– GRUPO SEGUNDO: tóxica o corrosiva; combustible o explosiva a un 3,5 %
o más en volumen.
– GRUPO TERCERO: comb. o expl. a menos de un 3,5%.

Fig.49

Por su composición química:

– Inorgánicos
– Orgánicos: hidrocarburos y derivados

CFC´s: dos átomos Cl, muy estables en la atmósfera (+100 años), contribuyen a
la destrucción del ozono. R11, R12, R113, R114, R115, R-500 y R-502. HCFC´s:
un solo átomo de Cl, vida 2 a 28 años, afectan la capa de ozono 2 al 10% de los
CFC, han sido una solución intermedia; influyen en mayor medida que los CFC
en el calentamiento del planeta. R-22, R-123, R-124 y R-141b. Los HFC´s: H, F
y C, no destruyen el ozono, pero algunos de ellos tienen un efecto importante
sobre el efecto invernadero. R-152a, R-32, R-125 y R-143a. El R134a niveles de
toxicidad muy bajos, propiedades termodinámicas parecidas R-12 en alta y
media temperatura. Como inconvenientes: disminuye el COP a medida que
desciende T evaporación y aumenta la de condensación, no es miscible con
aceites convencionales.

Fluidos de trabajo naturales.

– El amoniaco R717 (NH3), excelente refrigerante, sus inconvenientes son su

elevada toxicidad y no ser compatible con el cobre, componentes de acero.
– Los hidrocarburos (HC's), propano, butano y sus mezclas; su problema es su
alta inflamabilidad.
– El agua (R718) es un excelente fluido de trabajo para alta T.
– CO2 (R744)

PROPIEDADES DE ALGUNOS REFRIGERANTES

 Tabla 2

PROBLEMÁTICA DE LOS REFRIGERANTES

Destrucción de la capa de ozono:

Esta capa es un filtro de los rayos ultravioleta, el cloro destruye las moléculas de
ozono, una mayor cantidad de radiación ultravioleta alcanza la tierra,
produciendo efectos sobre los seres vivos, como afecciones en la piel, vista, etc.
El factor de destrucción de la capa de ozono se llama ODP. Es un valor
comparativo con el efecto del R11 (1).

Tabla 3

Se decidió a nivel mundial eliminar los CFC y sustituirlos temporalmente por

HCF´s y finalmente por HFC's.

Contribución a incrementar el efecto invernadero.

Parte de la energía recibida del sol es absorbida por la tierra, que se calienta e
irradia, a su vez, calor hacia el espacio. Algunos vapores (CO2, vapor de agua,
el metano, los CFC´s) presentes en la atmósfera retienen parte de la radiación,
por lo que la tierra se calienta al recibir más energía que la que trasmite. Es lo
que se llama el efecto invernadero. La influencia sobre el efecto invernadero es
el índice GWP, que mide la acción directa del refrigerante. El índice TEWI tiene
en cuenta las emisiones gaseosas que se generan por el funcionamiento de la
máquina (tiene importancia el COP y el tipo de energía consumida).

Tabla 4

3.2 CLASIFICACION Y SELECCIÓN LUBRICANTES

LUBRICANTE

Su misión es lubricar y convivir con los elementos del sistema sin deteriorarlos.
También deberá de ser capaz de transitar por el sistema sin congelarse,
reaccionar químicamente con los elementos que componen el sistema, o
desprenderse de alguno de sus componentes, de tal modo que al final del
sistema sigamos teniendo aceite en condiciones aceptables y una instalación sin
residuos o componentes deteriorados.

Fundamentos para la elección del lubricante:

Además de lubricar correctamente alargando la vida de los elementos en fricción,

deberemos seleccionar un aceite que no tenga estos efectos adversos:

1.- Reacción química con la humedad del sistema produciendo lodos.

2.- Reacción química con los elastómeros del compresor y de la instalación,

produciendo fugas de amoniaco.

3.- Separación de los elementos que componen el aceite cambiando sus

propiedades básicas.

4.- Congelación del aceite como consecuencia de sus nuevas propiedades.

5.- Vaporización de aceite en la compresión migrando al sistema.

Tipos de lubricantes en el mercado: En el mercado podemos encontrar tres tipos

de aceites:
A. Mineral de base nafténica o parafínica, incluidos los minerales
hidrocracked.

B. Sintético de base alquilbencénica.

C. Sintético de base Poly Alpha Olefine (PAO)

PROS y CONTRAS de cada uno de ellos.

A) Mineral de base nafténica o parafínica, incluidos los minerales hidrocracked:

PROS:

Precio: Resulta el más económico.

CONTRAS:

1. En instalaciones susceptibles de tener agua, especialmente en todas aquellas

con amoniaco, genera lodos a partir de las posibles reacciones químicas que
tiene de forma natural con el agua. Estos lodos pueden comprometer la
separación de aceite al saturar de suciedad los filtros coalescentes, aumentando
la migración de aceite al sistema.

2. Tiene una alta presión de vapor, y por tanto, produce la mayor migración al
sistema en fase vapor.

3. Afecta a la estructura de los elastómeros.

B) Sintético de base alquilbencénica:

PROS:

1. Previene la formación de lodos al ser más inerte en las posibles reacciones

con el agua.

2. Reduce la migración de aceite a la instalación, debido a que produce en torno

a un 20% menos aceite en fase vapor que los aceites minerales.

3. Es más respetuoso con los elastómeros, y por tanto, beneficia el

funcionamiento de estos componentes.
4. Dura casi cuatro veces más que un aceite de base mineral, conservando sus
propiedades ideales de viscosidad.

CONTRAS:

1. Tiene un precio ligeramente superior a los de base mineral.

C) Sintético de base PAO:

PROS:

1. Previene la formación de lodos al ser más inerte en las posibles reacciones

con el agua.

2. Produce en torno a un 99% menos aceite en fase vapor que el sintético de

base alquilbencénica.

3. Permite la lubricación con ISO 68 a temperaturas muy bajas de hasta -45ºC,

debido a tener una menor temperatura de congelación.

CONTRAS:

1. Precio: Resulta el más costoso.

2. Es menos respetuoso con la estructura de los elastómeros que los de base

alquilbencénica.

(Nota: Los últimos PAO llevan en su composición una pequeña proporción de

alquilbencénico, ayudándoles a ser más respetuosos con los elastómeros).

3.3 TUBERIAS, VALVULAS Y ACCESORIOS DE REFRIGERACION

Tuberías para Sistemas de Refrigeración

La mayor parte de las tuberías que se utilizan en los sistemas de refrigeración y

aire acondicionado se fabrica de cobre; sin embargo se utiliza también aluminio
para la fabricación de circuitos de evaporador y condensador. El aluminio no se
ha hecho popular en la instalación de tuberías de conexión para el refrigerante,
debido a que no puede ser trabajado con facilidad como el cobre y su soldadura
es más difícil. La tubería de acero se utiliza en algunas unidades más grandes
ensambladas en fábrica, así como en el armado de grandes sistemas de
refrigeración. El termino tubería generalmente se aplica a materiales de pared
delgada, típicamente de cobre, que se unen entre si por procedimientos distintos
a roscados en la pared del tubo. Tubo es el término aplicado a materiales de
pared gruesa (hierro y acero) en los cuales se suele aterrajar y que se unen
mediante acoplamientos atornillados sobre el tubo. Los tubos también pueden
estar soldados. El tamaño de las tuberías se expresa en función de su diámetro
externo (OP, por sus siglas en ingles), en tanto que el tamaño de los tubos se
identifica, en plomería, como el diámetro interior nominal (ID, por sus sigas en
ingles).

Tubería de cobre

La tubería de cobre al ser conformada, tiene tendencia a endurecerse, y esta

acción de endurecimiento pudiera causar grietas en los extremos de las tuberías
al ser abocinadas o formadas. El cobre puede ablandarse calentándolo a un color
superficial rojo y dejándolo enfriar. Este proceso se conoce como recocido y se
efectúa en fábrica. La tubería de cobre fabricada para trabajos de refrigeración y
aire acondicionado se identifica como tubería ACR, esta es purgada por el
fabricante con gas nitrógeno para sellar el metal contra el aire, la humedad y la
suciedad, y también para minimizar los prejudiciales óxidos que normalmente se
forman durante la soldadura con aporte. Las extremidades se tapan en el
proceso y esos tampones deberán colocarse otra vez después de cortar un tramo
de tubería.
Clasificación de las tuberías de cobre
La tubería de cobre tiene 3 clasificaciones: K, L y M, con base en el espesor de
su pared

K: pared gruesa; aprobada para ACR

L: pared mediana; aprobada para ACR.

M: pared delgada; no es utilizada en refrigeración.

Fig.50

Válvulas de Servicio

En los sistemas de refrigeración, los técnicos de servicio deben estar

familiarizados con las válvulas manuales de servicio. Estas válvulas le permiten
sellar partes del sistema mientras conectan manómetros, se carga o descarga
refrigerante o aceite, se mete un vacío, etc.

Existen varios tipos de válvulas de servicio. Dichas válvulas pueden tener

volantes en sus vástagos, pero la mayoría requieren de una llave para girarlos.
Los vástagos de las válvulas son hechos de acero o de latón, mientras que
el cuerpo está hecho de latón o fierro forjado. Por lo general, son del tipo
empacado.

Las válvulas de servicio pueden ser de dos tipos: válvulas de servicio para
compresor, o válvulas de servicio para tanque recibidor.
TIPOS DE VALVULAS

VALVULAS DE EXPANSION

Es un tipo de dispositivo de expansión (un elemento de las máquinas frigoríficas

por compresión) en el cual la expansión es regulable manual o automáticamente.

EJEMPLOS:

MANUAL; en la que la regulación se realiza mediante un tornillo. En este tipo de

válvulas el sobrecalentamiento no depende de la temperatura de evaporación
del refrigerante en su estado gaseoso, sino que, es fijo.

Fig.51

TERMOSTATICA; denominada VET o TXV, la cual actúa por medio de un

elemento de expansión controlado por un bulbo sensor, el cual regula el flujo del
refrigerante líquido a través del orificio de la VET.(imagen anterior).

VALVULAS DE PASO
Su función principal es controlar el flujo de líquido y la presión. Las válvulas de
paso instaladas en un sistema, deben estar totalmente abiertas o totalmente
cerradas. Se utilizan para aislar componentes en el sistema.

Fig.52

VALVULAS DE RETENCION

Este tipo de válvulas se utilizan en los sistemas de refrigeración, para evitar que
refrigerante (en forma líquida ogaseosa) y el aceite fluyan en sentido contrario.
Estas válvulas sólo permiten el flujo de refrigerante y aceite en un sólo sentido.
Las hay de muchas formas y tamaños, para aplicacionesdesde refrigeración
doméstica hasta industrial, incluyendo aire acondicionado y bombas de calor.

Fig.53

VALVULAS DE SERVICIO
En los sistemas de refrigeración, los técnicos de servicio deben estar
familiarizados con las válvulas manuales de servicio. Estas válvulas le permiten
sellar partes del sistema mientras conectan manómetros, se carga o descarga
refrigerante o aceite, se mete un vacío, etc. Existen varios tipos de válvulas de
servicio. Dichas válvulas pueden tener volantes en sus vástagos, pero la mayoría
requieren de una llave para girarlos. Los vástagos delas válvulas son hechos de
acero o de latón, mientras que el cuerpo está hecho de latón o fierro forjado. Por
lo general, son del tipo empacado.

Las válvulas de servicio pueden ser de dos tipos: válvulas de servicio para
compresor, o válvulas de servicio para tanque recibidor.

3.4 SISTEMAS DE CONTROL EN REFRIGERACION

Relé electromagnético

Opera por medio de la corriente que pasa por la bobina principal. Durante el
arranque del compresor existe el pico de corriente y en ese momento los
contactos del relé se cierran accionando la bobina auxiliar.

UNIDAD IV
 OTROS SITEMAS DE REFRIGERACION

4.1. Sistemas de refrigeración por adsorción.

4.2. Sistemas de refrigeración por absorción.

4.3. Sistemas de refrigeración por ciclo de aire

4.4. Bombas de calor. 4.5. Criogenia.

4.1 SISTEMAS DE REFRIGERACION POR ADSORCION

La adsorción es un proceso reversible mediante el cual un gas es fijado en un

sólido, habitualmente un material poroso. El sólido que adsorbe es el adsorbente
y el material gaseoso adsorbido en la superficie es el adsorbato. También es un
proceso exotérmico, el calor es debido a la condensación del adsorbato más la
energía generada en la unión adsorbente-adsorbato. A su vez, la desorción es
el proceso inverso de la adsorción y constituye un proceso endotérmico. La
selectividad común de un adsorbente entre el soluto y el fluido portador o entre
varios solutos, hace posible la separación de ciertos componentes presentes en
el fluido. El proceso de adsorción global consta de una serie de etapas. Cuando
el fluido pasa alrededor de la partícula en un lecho fijo, el soluto primero se
difunde desde el volumen del fluido hacia toda la superficie exterior de la
partícula. Luego, el soluto se difunde desde el interior del poro hasta la superficie
del mismo. Por último, el soluto se adsorbe sobre la superficie.

Físicamente, la adsorción es un proceso por el que una molécula de fluido se fija

sobre la superficie de un sólido. Esta interacción es exotérmica, y esta energía
se utiliza en el sistema como calor (actúa de evaporador).

Ventajas energéticas y ambientales

La tecnología de adsorción permite algunas ventajas ambientales que tienen que

considerarse:

El sistema tiene una estructura con demanda térmica, por lo que, al igual que la
absorción, permite el aprovechamiento de calores residuales o fuentes de
energía renovables, como la biomasa o la solar térmica.

Este aprovechamiento de energías renovables puede permitir un ahorro de

energía primaria, con la consiguiente reducción en las emisiones de CO2.

Aplicaciones

El sistema para la configuración se adapta a proyectos en que haya una

demanda de frío y exista una fuente de calor residual. Otros sistemas de
refrigeración por adsorción interesantes en sistemas a pequeña escala son la
combinación con un foco caliente obtenido con energía solar térmica.

4.2 SISTEMAS DE REFRIGERACION POR ABSORCION

Descripción del ciclo de absorción

Los ciclos termodinámicos de enfriamiento, tanto el de compresión como el de

absorción, permiten sacar calor del espacio que quiere enfriarse y llevarlo a otro
lugar donde se disipa. Para hacerlo, ambos sistemas aprovechan la necesidad
de un fluido, utilizado como refrigerante, de obtener calor del entorno para pasar
del estado líquido al de vapor al ser introducido en un espacio a más baja presión.
Mientras que en el ciclo de compresión la diferencia de presiones se obtiene con
un compresor mecánico, en el de absorción se consigue aportando calor a una
mezcla del refrigerante y otra sustancia que se caracteriza por tener una gran
afinidad con aquel y absorberlo fácilmente. En el generador donde se aporta el
calor, el refrigerante se separa del absorbente por ebullición y, por la presión
generada, recorre el circuito de alta presión donde se condensa (como en el ciclo
de compresión) hasta evaporarse de nuevo en la zona de baja presión, donde
se asocia con el absorbente para poder volver juntos y en estado líquido al
generador.

Fig.54

El ciclo de absorción no es un descubrimiento reciente, ya que el primer

antecedente es el experimento realizado por el escocés William Cullen en el año
1755, cuando consiguió obtener una pequeña cantidad de hielo en una campana
mantenida a una presión reducida. Pero, de hecho, fue el francés Ferdinand
Carré quien en 1890 construyó la primera máquina de absorción para la
fabricación de hielo. En la evolución del ciclo de absorción se han experimentado
diversas parejas de refrigerante/absorbente, pero comercialmente hay
únicamente dos: la formada por el agua como refrigerante y bromuro de litio
como absorbente, y la que utiliza el amoníaco como refrigerante y agua como
absorbente. Cada una de estas dos técnicas tiene sus peculiaridades. Mientras
la utilización del agua como refrigerante limita la temperatura de evaporación por
encima de 0°C, permite, en cambio, una mayor eficiencia energética que la que
se consigue con el ciclo de amoníaco que, por su parte, presenta la ventaja de
poder bajar las temperaturas muy por debajo de 0°C y condensar a temperaturas
más altas.
 Fig.55

Fuente de energía y eficiencia en los equipos de absorción

Para hacer funcionar los equipos de refrigeración por ciclo de absorción, se

utiliza calor que puede proceder de muy diversas fuentes. Hay unidades
conocidas como a llama directa, que consumen combustibles gaseosos o
líquidos, mientras que otras utilizan el calor aportado por agua caliente,
sobrecalentada o vapor. Este agua caliente o vapor puede ser residual de
procesos industriales, de equipos de cogeneración (motores térmicos o
turbinas), de pilas de combustible, de calderas de biomasa o, incluso, calentadas
con energía gratuita y renovable como la solar. En todo caso, el hecho de utilizar
energía primaria en lugar de la electricidad que ya ha sufrido unas pérdidas de
producción y transporte hace que la eficiencia energética o COP no pueda
compararse directamente. En los procesos a más alta temperatura que utilizan
el ciclo de doble efecto con la mezcla de agua y bromuro de litio, se consiguen
eficiencias de hasta 1,2 con respecto a la energía consumida, mientras que con
baja temperatura y en el ciclo de amoníaco/agua es del orden del 0,7.
 Fig.56

Ahorros y ventajas ambientales

La utilización de equipos de refrigeración por ciclo de absorción permite ahorrar,

en primer lugar, la energía primaria que habría hecho falta para producir la
electricidad necesaria para hacer funcionar los equipos convencionales que
sustituyen. Cuando el calor utilizado por la máquina de absorción es de origen
gratuito o residual, el ahorro es absoluto, mientras que en los casos de aplicación
de llama directa este dependerá de la energía primaria y las características de
producción de la electricidad sustituida. Este aspecto es particularmente
importante, tanto económica como estratégicamente, en países como el nuestro
en que en la producción eléctrica dependemos mayoritariamente de la
importación de combustibles de origen fósil. Además, esto también permite la
reducción de las emisiones de CO2 a la atmósfera y, por lo tanto, permite
acercarnos al cumplimiento de los acuerdos de Kyoto. En cuanto a los fluidos
utilizados en los ciclos de absorción, son totalmente inocuos para el medio
ambiente, lo que afianza el carácter ecológico de los equipos de absorción.

Principales aplicaciones.

Los equipos de refrigeración por ciclo de absorción pueden ser usados de

manera tan amplia como cualquier otra planta refrigeradora de agua
convencional, y las aplicaciones para aire acondicionado son las más usuales.
Actualmente, se está intensificando el uso en instalaciones del sector terciario
que disponen de campos de captadores solares térmicos para producción de
agua caliente sanitaria y calefacción, y estas instalaciones, en verano, cuando
es mayor la disponibilidad de radiación solar, en lugar de disipar los sobrantes,
los aprovechan para obtener refrigeración gratuita. La otra utilización clásica de
estos equipos es en procesos industriales, sobre todo en los que también se
utiliza una fuente de calor residual como energía para hacer funcionar el
equipo. Equipo de refrigeración por absorción con ciclo amoniaco/agua. En
cuanto a las plantas basadas en el ciclo amoníaco/agua como
refrigerante/absorbente, pueden utilizarse, además, en aplicaciones a baja
temperatura, como en la cadena de preparación y conservación de alimentos,
procesos vinícolas, tratamiento de lácteos, preparaciones farmacéuticas, etc. De
hecho, el campo de aplicación es muy amplio, ya que se trata de una técnica
muy desarrollada, totalmente fiable y con reducidos costes de mantenimiento,
que está disponible en unidades de más de 4.000 kW de refrigeración con
utilización para agua caliente, y de más de 6.000 kW a llama directa. La mayoría
de los equipos disponibles en el mercado mundial se ajustan también a las
directivas europeas, de conformidad con la marca CE. Sin embargo, se
recomienda verificar esto antes de seleccionar la marca y asegurarse de que
dispone también de servicio de asistencia técnica en el mismo país.

Fig.57
 Unidad V

Fundamentos de aire acondicionado

5.1. Definición, importancia y aplicaciones del aire acondicionado.

5.2. Aire acondicionado para confort.

5.3. Psicrometría, carta psicrométrica, procesos fundamentales.

5.4. Carga térmica para calefacción.

5.5. Carga térmica para refrigeración

5.1. Definición, importancia y aplicaciones del aire acondicionado.

Entendemos por aire acondicionado al sistema de refrigeración del aire que se

utiliza de modo doméstico para refrescar los ambientes cuando las temperaturas
del ambiente son muy altas y calurosas. El aire acondicionado, si bien hace
referencia al aire en sí, es un aparato que se instala en casas, locales y demás
espacios cerrados con el objetivo de proveer de aire fresco que se renueva
permanentemente. A pesar de ser un aparato de gran utilidad para el confort
diario, sus efectos pueden ser a veces adversos no sólo en la salud de los
individuos sino también en el medio ambiente en general debido a su expulsión
constante de aire caliente hacia afuera.

El aire acondicionado funciona a partir de la puesta en circulación del aire de un

espacio cerrado. Esta puesta en circulación suma, además, la variación que se
genera en la temperatura y en la humedad a partir de la entrada de aire frío y de
la salida del aire más caliente o cálido. Hay dos tipos principales de sistemas de
aire acondicionado: los centralizados y los autónomos. Mientras que los
segundos son los más comunes, aquellos que se encuentran en las casas
particulares, en locales, etc., los centralizados son los que dependen de un
sistema central como por ejemplo una caldera que recibe y otorga el tipo de aire
específico.

Es importante saber que los aires acondicionados como aparatos de cambio del
aire pueden realizar tanto la refrigeración como la calefacción de los ambientes.
Aquí es de gran relevancia señalar que mientras la refrigeración debe sumar la
des humectación del ambiente (ya que la humedad en alto nivel hace subirá la
temperatura), la calefacción debe humectar el ambiente para impedir que este
se vuelva muy seco y peligroso para la salud.

Los aires acondicionados se componen de varias partes que pueden realizarse

en el mismo equipo o fuera de él. Como la mayoría de estos aparatos requiere
un ventilador externo, se considera que el daño que los aires acondicionados
generan al medio ambiente es alto por alterar la humedad y temperatura. Es
decir que, en cierto sentido, los aires acondicionados buscan neutralizar un
fenómeno con el cual colaboran directamente.

5.2. Aire acondicionado para confort.

El concepto de confort describe un delicado equilibrio de sensaciones

placenteras del cuerpo producidas por su entorno, y se puede decir que lo
apreciamos cuando no somos conscientes de ninguna incomodidad. Los
profesionales de la calefacción y el aire acondicionado tienen como labor la
consecución de una atmósfera confortable para las personas. El confort proviene
de cinco aspectos de nuestro entorno:

1º La temperatura.

2º La humedad.

3º El movimiento del aire

4º La limpieza del aire.

5º La pureza (ventilación)

La temperatura: Según el Reglamento de Instalaciones Térmicas en Edificios

(R.I.T.E), la tª en calefacción debe estar entre 20 y 23 ºC, y en refrigeración entre
23 y 25 ºC.
La carga del local climatizado se aporta calentando el aire de recirculación hasta
una tª máxima de 35ºC y la de refrigeración, enfriándolo hasta una tª mínima de
12ºC, siendo el aire impulsado en una hora de 4 a 5 veces el volumen del local
climatizado (= caudal)

La humedad del aire acondicionado: afecta al grado de bienestar debiéndose

mantener entre el 40 y 60% (H.R.), para mantener el aire en la zona de confort.
Al calentarse el aire, el grado de HR disminuye por permanecer constante el
grado de humedad absoluta, por lo que es preciso colocar humectadores a la
salida de la batería de calor, que pueden se de agua pulverizada o mantas
humedecidas. En todos los casos absorben el calor latente de vaporización del
agua que se estima en 540 kcal/kg.

Por el contrario, al enfriarse el aire el grado de HR aumenta por mantenerse

constante la absoluta. Para hacer descender la HR y mantenerla en la zona de
confort hemos de bajar su tª por debajo de la tª de rocío para que se condense
el agua sobrante. Esto supone una nueva carga térmica que debe compensar el
aparato refrigerador.

Limpieza del aire: El hombre, normalmente, respira alrededor de 15 Kg. de aire

cada día, lo que comparado con 1,5 Kg. que toma en alimento y 2 Kg. de agua
que bebe, nos da idea de lo importante que es para la salud y el confort la
limpieza del aire. Generalmente el aire está contaminado con impurezas, tales
como polvo, y debe filtrarse.

Generalmente se colocan filtros que sólo permiten el paso de partículas de

escasas micras de diámetro que periódicamente deben ser sustituidos o
limpiados (con chorro de aire o agua en contracorriente a la dirección de
circulación del aire), por supuesto una vez desmontados. En clínicas y hospitales
(quirófanos y cuidados intensivos) también se colocan en los conductos filtros de
alta eficacia y lámparas germicidas en retornos de zonas críticas.

Velocidad del aire: La apropiada velocidad del aire ha sido anteriormente citada
como una de las necesidades del confort. Los beneficios de un ambiente con
temperatura y humedad correctas, sólo pueden transmitirse al cuerpo humano
mediante una correcta circulación del aire. Por tanto, el aire debe ser distribuido
y circulado uniformemente por toda la habitación acondicionada, con velocidad
inferior al máximo indicado para cada uso.

Un sistema de acondicionamiento de aire es tanto mejor, cuanto mejor sea su

sistema de distribución de aire.

Ventilación: Los olores y el humo que se acumulan en la mayoría de las

habitaciones deben diluirse por la aportación de aire exterior.
Cuando una habitación no acondicionada se llena de humo y olores, la gente
generalmente abre una ventana para ventilar la habitación. Una unidad de
acondicionamiento de aire, puede hacerlo mejor. Puede acondicionar (enfriar,
calentar, filtrar) el aire exterior introducido para la ventilación. Esta positiva
ventilación asegura un aprovisionamiento continuo de aire exterior, lo que crea
una ligera sobrepresión dentro de la habitación. De esta forma se evita que el
aire sucio, no acondicionado, penetre en la habitación por las rendijas de las
puertas y ventanas.

Aunque no es un apartado del confort, también debemos de tener en cuenta

los gases recalentados en el aire.

Confort y Funcionalidad a Gran Escala

Históricamente el aire acondicionado ha servido para ayudar a personas a pasar

tiempo en ambientes que les ofrecen mayor confort. Hoy en día esta tecnología
en muchas regiones, así como en actividades e incluso industrias ya es una
necesidad básica. Este es el caso de grandes espacios como estadios,
hospitales, cines y supermercados, donde su funcionamiento hace posible la
estadía en dichos lugares.

El uso de aire acondicionado en grandes espacios fue la forma en que este tipo
de climatización se hizo popular y gracias al que su entrada al mercado general
fue posible. En 1924 Carrier introdujo el aire acondicionado en la tienda
departamental Hudson de Detroit, Michigan, donde frecuentemente los
consumidores se sofocaban por el calor. Tras el éxito obtenido, es decir, el gran
flujo de compradores cómodos en el interior del gran local, el aire acondicionado
comenzó a popularizarse, entrando en cines, los entonces nuevos
supermercados y eventualmente en casas y otros espacios de menor tamaño.

Hoy en día el aire acondicionado está hecho a la medida de cada necesidad y

por ello se obtienen óptimos resultados tanto en acondicionamiento, como en
consumo de refrigerantes y de energía para su funcionamiento.
En el caso de soluciones para grandes espacios principalmente se utilizan
sistemas que funcionan por métodos de expansión directa en unidades tipo
paquete, así como sistemas tradicionales de agua helada.

La elección de alguno de ellos para acondicionar y climatizar determinado

espacio se relaciona directamente con diversas variables entre las que figuran
condiciones generales de altitud, temperatura y humedad ambiental de la zona
geográfica donde se localiza el local, necesidades específicas del espacio, e
incluso en el caso de comercios, de acuerdo a las características de los
productos.

¿Qué es un sistema de expansión directa?

Es un sistema de climatización que permite conectar varias unidades interiores

a una sola unidad exterior a través de dos tubos de cobre por los que circula
refrigerante.

El sistema es capaz de controlar la cantidad de refrigerante con que está

trabajando en cada momento, en función de la demanda de la instalación
(Sistema Inverter y válvulas de expansión electrónicas). En esta solución de
climatización los intercambios de energía se realizan directamente del
refrigerante al medio exterior y a los locales a climatizar sin utilizar otros fluidos
intermedios de transporte.

Diferentes espacios, diferentes necesidades

Debido al crecimiento de espacios donde el público puede integrar diversas

actividades cada vez más los sistemas de aire acondicionado deben ser capaces
de cubrir mayores superficies sin interferir con las necesidades específicas de
cada zona del inmueble. Esto es aplicable a espacios como:

Centros comerciales, donde deben regularse independientemente diferentes

zonas de generación de calor o concentración de personas (p.e. zona de comida
rápida), frente a otras áreas donde la misma cantidad de aire podría ahuyentar
al público o afectar determinados productos. Su aplicación adecuada es
importante para asegurar mayor flujo de clientes en ambientes confortables.

Estadios que son espacios donde sin aire acondicionado se concentraría gran
cantidad de calor por la actividad deportiva y el movimiento propio del público. Al
integrar equipos sistemas de aire acondicionado, el público no se sofoca
fácilmente y puede estar más cómodo en el recinto. En estadios cerrados, o
aquellos que son convertibles las instalaciones de aire acondicionado son
imprescindibles.

Hospitales y laboratorios, donde sin importar la temporada del año o región

geográfica la temperatura debe ser cómoda. Esta aplicación además requiere
del control de calidad de aire y humedad para evitar el movimiento de agentes
indeseados. Conseguir un adecuado filtrado de aire es una función básica del
aire acondicionado.

Tiendas de conveniencia y supermercados, donde existen áreas de mayor

concentración de personas (p.e. zona de cajas), equipos trabajando que pueden
generar calor, y optimización de zonas de refrigeración o donde se encuentran
productos sensibles. En esta aplicación la calidad del aire también debe
cuidarse, considerando temperatura y niveles de humedad.

Fig.58

Salas de cine (multicinemas o salas únicas) y teatros, donde la gran cantidad

de personas es sinónimo de calor. No contar con sistemas de
acondicionamiento (complementados con ventilación adecuada) no sólo
resultaría en la incomodidad del público, sino que en áreas como cuartos de
proyección o zonas de luces podrían generarse fallos técnicos e incluso
accidentes por concentración de calor.

Instalaciones de oficinas, donde en algunas áreas permanecen los

trabajadores más tiempo (p.e. cubículos) y otras de uso interminente (p.e. salas
de juntas). Para esta aplicación se deben considerar elementos como equipos
de cómputo, que pueden ser sensibles a determinadas condiciones de
temperatura; ventilación adecuada y calidad de aire para asegurar el bienestar
del personal.

Naves industriales de producción que albergan maquinaria que normalmente

es generadora de calor. En estos espacios el personal debe poder trabajar sin
sofocarse, y usar equipos electrónicos posiblemente sensibles a calor
concentrado. Este tipo de ambiente también debe acondicionarse de modo que
se controlen condiciones del aire como partículas suspendidas y humedad.
 Fig.59

5.3. Psicrometría, carta psicrométrica, procesos fundamentales.

Psicrometría
Una comprensión de la psicometría y uso de la carta psicométrica es esencial
para el proceso de diseño de sistemas y dimensionamiento de serpentines que
son parte de estos sistemas. Cualquiera que sea el tipo de serpentín, la corriente
de aire que va a través de él puede ser trazada en la carta psicométrica y puede
ser aprendida una importante información sobre ella. Con este conocimiento, un
diseñador puede responder preguntas y tomar decisiones durante el proceso de
selección del serpentín. Este artículo cubrirá algunos de los principios básicos y
conceptos del uso de la carta psicométrica.
La Psicrometría trata la sustancia aire como una mezcla de dos gases que no
reaccionan entre sí y se comportan casi como dos gases ideales: aire seco y
vapor de agua.
Carta psicrométrica
Una carta psicométrica es un esfuerzo por mostrar las relaciones en muchas de
las propiedades del aire. La carta muestra todas las siguientes propiedades:
temperatura de bulbo seco, temperatura de bulbo húmedo, humedad relativa,
punto de rocío, relación de humedad, calor total (entalpía) y volumen específico.
Si por lo menos dos de estas propiedades listadas son conocidas, el resto
pueden ser obtenidas. Antes de que uno pueda entender la carta psicométrica,
se requiere una comprensión de cada propiedad. Las definiciones y como ellas
son trazadas en la carta psicométrica están mencionadas abajo. Consulte el
“esqueleto” de la carta para aclarar las descripciones.
Temperatura de Bulbo Seco (DB): La temperatura de una substancia tal como
se lee de un termómetro común. La temperatura de bulbo seco es una indicación
del calor sensible contenido en una substancia. Las temperaturas de bulbo seco
se muestran en líneas verticales con origen en el eje horizontal al fondo de la
carta.

Fig.60

Temperatura de Bulbo Húmedo (WB): La temperatura de bulbo húmedo es

usada como una medición del contenido de agua en la humedad del aire. Se
obtiene por pasar aire sobre un termómetro que tiene un trapo húmedo sobre su
bulbo sensor. Cuanto más seco es el aire, mas agua se evaporar del trapo lo que
reduce la lectura del termómetro. Si el aire es saturado (100% de humedad
relativa), no se evaporará agua del trapo y la temperatura de bulbo húmedo se
igualará a la temperatura de bulbo seco. Las líneas de bulbo húmedo se originan
donde las líneas de bulbo seco intersectan la línea de saturación y se inclina
hacia abajo y a la derecha. Las líneas de bulbo húmedo son casi pero no
exactamente paralelas a las líneas de entalpía.
 Fig.61

Humedad Relativa (RH): La relación de la cantidad de vapor de agua en una

muestra dada de aire a la máxima cantidad de vapor de agua que el mismo aire
puede mantener. El 100% de humedad relativa indica aire saturado (el aire no
puede mantener mas vapor de agua), y 0% de humedad relativa indica aire seco.
(Nota: La definición de arriba es exacta para todos los procesos prácticos. La
correcta definición de humedad relativa es la relación actual de presión de vapor
de agua en una muestra de aire, para la presión de vapor de agua en aire
saturado a la misma temperatura). El 100% de RH es la línea de saturación y
las líneas de menor RH caen hacia abajo y a la derecha de esta línea.

Fig.62
Temperatura de Punto de Rocío (DP): La temperatura a la cual el aire tiene
que ser enfriado antes de que comience la condensación de su humedad. Ya
que una muestra de aire es enfriado, su RH sube hasta que alcanza 100% RH
(aire saturado). Esta es la temperatura de punto de rocío. En la saturación, la
temperatura de punto de rocío, la temperatura de bulbo húmedo y la temperatura
de bulbo seco se igualan, y la RH es 100%. Si el aire es pasado a través de una
superficie que está debajo del punto de rocío, la humedad del aire se condensara
en esa superficie. Es el punto de rocío del aire yendo a través de las aletas del
serpentín enfriador, la que determina si las aletas serán húmedas o secas. El
punto de rocío se muestra en la línea de saturación. Radio de Humedad (W): A
veces llamado como “Humedad especifica”, este es el peso actual de vapor de
agua en una libra de aire seco. La W se mide en Libras (o granos) de vapor de
agua por libras de aire seco. Las líneas de Relación de Humedad están en
horizontal en el eje vertical del lado derecho de la carta.

Fig.63

Entalpía (H): Este término se usa para describir el total de calor de una
substancia y se mide en BTU/lb. Para la humedad del aire, la entalpía indica el
total de calor en el la mezcla de aire-vapor y se mide en BTU/lb de aire seco.
Aire seco a 0°F ha sido asignado una entalpía de 0 BTU/lb. Los valores de la
entalpía se encuentran en la escala encima y a la izquierda de la línea de
saturación. Las líneas de entalpia constante están inclinadas hacia abajo a la
derecha y paralelamente cerca de las líneas de bulbo húmedo.
Volumen Específico (SpV): Es el reciproco de la densidad, el volumen especifico
se mide en pies cúbicos de mezcla agua-vapor por libras de aire seco. Las líneas
de volumen específico comienzan en el eje horizontal y se inclinan hacia arriba
y a la izquierda. Como se dijo anteriormente, si por lo menos se sabe dos de las
siete propiedades antes mencionadas para una muestra de aire húmedo, el
estatus del aire puede ser trazado en una carta psicométrica y el resto de las
cinco propiedades se pueden determinar gráficamente. Un ejemplo de esto se
muestra en el esqueleto de la carta de abajo.

Fig.64
 Fig.65

Procesos fundamentales

Cualquier proceso que consista en calentar, enfriar, deshumidificar o humidificar

aire puede ser trazado en la carta psicométrica. Las siguientes afirmaciones
aplican:

 Cualquier proceso de enfriamiento o calor sensible se muestra como una

línea horizontal en la carta. La relación de humedad y el punto de rocío
están constantes en este proceso.
 Cualquier proceso de enfriamiento o calor latente se muestra como una
línea vertical. La temperatura de bulbo seco es constante en este proceso.
 Un proceso típico de enfriamiento/des-humidificación se representa como
una línea que va de abajo a la izquierda. Este proceso teóricamente se
movería horizontalmente a la izquierda hasta que el punto de rocío es
alcanzado, y entonces se sigue la línea de saturación hasta el punto final.
El proceso actual es más exactamente representado por una línea curva
que se mueve abajo y a la izquierda. Esto es debido al proceso de mezcla
de algunas partes de la corriente de aire que han alcanzado el punto de
rocío con otras partes que se siguen enfriando sensiblemente.
 Un proceso calentamiento/deshumidificación se representa por una línea
que crece y se mueve a la derecha. El proceso actual depende del tipo de
deshumidificación involucrada, pero el punto final siempre estará encima
y a la derecha del punto de inicio.

5.4. Carga térmica para calefacción.

¿Qué es la Carga térmica? Se define como la cantidad de calor que debe ser
retirada del espacio a refrigerar para reducir o mantener la temperatura deseada.
En un espacio a acondicionar la carga térmica se debe eliminar por medio de
enfriamiento y viene siendo la suma de las cargas térmicas en las que están
involucradas diferentes fuentes. Para mantener fría una cámara y todo lo que
esté contenido en ella es necesario extraer el calor inicial y, luego, el que pueda
ir entrando en la cámara, aunque se encuentre bien aislada.

El método para el cálculo de las necesidades de calefacción utilizado contempla

la existencia de dos cargas térmicas, la carga térmica por transmisión de calor a
través de los cerramientos hacia los locales no climatizados o el exterior, y la
carga térmica por enfriamiento de los locales por la ventilación e infiltración de
aire exterior en los mismos.

Carga térmica por transmisión La carga térmica por transmisión se determina

como sigue:

Donde:

Q es la carga térmica por transmisión (kcal/h)

Co es el coeficiente de orientación del muro

Ci es el coeficiente de intermitencia de la instalación

K es el coeficiente global de transmisión de calor del muro (kcal/h m2 ºC)

S es la superficie del muro expuesta a la diferencia de temperaturas en m2.

tinterior la temperatura proyectada en el local calefactado (ºC)

texterior es la temperatura del exterior o local no calefactado

Carga térmica por ventilación o infiltración de aire exterior La carga térmica

por ventilación o infiltración de aire exterior se determina como sigue:
Dónde:

V es el volumen del local a calefactor (m3)

N es el número de renovaciones horarias (1/h) 0,29 es el calor específico del aire

en base al volumen (kcal/m3 ºC)

tinterior la temperatura proyectada en el local calefactado (ºC)

texterior es la temperatura del aire exterior (ºC)

5.5. Carga térmica para refrigeración

En la época de demanda de frío se prevé la existencia de cargas térmicas

sensibles, debidas a la diferencia de temperatura y a la radiación térmica, y
cargas latentes, debidas a la aportación de humedad al aire.

Cargas por transmisión a través de cerramientos opacos Esta carga térmica

por transmisión se calcula como sigue:

Dónde:

Q es la carga térmica por transmisión (kcal/h)

K es el coeficiente global de transmisión de calor del muro (kcal/h m2 ºC)

S es la superficie del muro expuesta a la diferencia de temperaturas en m2. DTE

es la diferencia de temperaturas, corregida según la orientación del muro y su
peso (Véase Manual de Aire Acondicionado de Carrier).}

Cargas por transmisión a través de cerramientos traslucidos La carga

térmica por transmisión a través de cerramientos traslucidos no se corrige en
función de la orientación dado que la radiación solar se cuantifica como carga
aparte. Se obtiene como:

Dónde:

Q es la carga térmica por transmisión (kcal/h)

K es el coeficiente global de transmisión de calor del muro (kcal/h m2 ºC)

S es la superficie del muro expuesta a la diferencia de temperaturas en m2.

Δt es la diferencia de temperaturas entre la cara exterior del cerramiento y la cara

interior.

Cargas térmicas por radiación solar La radiación solar atraviesa las

superficies traslucidas y transparentes e incide sobre las superficies interiores de
los locales, calentándolas, lo que a su vez incrementa la temperatura del
ambiente interior. Las cargas por radiación se obtienen como:

Dónde:

Q es la carga térmica por radiación solar (kcal/h)

S es la superficie traslucida expuesta a la radiación en m2.

R es la radiación solar que atraviesa un vidrio sencillo en kcal/h·m2, tabulada

para cada latitud.

f es el factor de corrección de la radiación en función del tipo de vidrio, efecto de

sombras, etc...

Carga sensible por ventilación o infiltración de aire exterior La carga

térmica sensible por ventilación o infiltración de aire exterior se determina como
sigue:
Dónde:

Q es la carga térmica sensible por ventilación o infiltración (kcal/h)

V es el caudal de aire infiltrado o de ventilación (m3/h) 0,29 es el calor específico

del aire en base al volumen (kcal/m3 ºC)

Δt es la diferencia de temperatura entre el ambiente exterior y el interior (ºC).

Carga sensible por ocupación del local Esta carga se determina en

multiplicando una valoración del calor sensible emitido por la persona tipo por el
número de ocupantes previstos para el local. La cantidad de calor emitido por
persona se obtiene de una tabla.

Cargas generadas por las máquinas presentes en el local Se considerará

que la potencia integra de las máquinas se transformará en calor sensible:

Dónde:

Q es la carga térmica por maquinaria (kcal/h).

Pot es la potencia de las lámparas (Kw).

Cargas latentes
Carga latente por ventilación o infiltración de aire exterior La carga térmica
latente por ventilación o infiltración de aire exterior se determina como sigue:

Dónde:

Q es la carga térmica latente por ventilación o infiltración de aire (kcal/h)

V es el caudal de aire infiltrado o de ventilación (m3/h) 0,72 es el producto de la

densidad estándar del aire (1,2 kg/m3) por el calor latente de vaporización del
agua (0,6 kcal/g).

Δw es la diferencia de humedad absoluta entre el ambiente exterior y el interior

(ºC).

Carga latente por ocupación del local Esta carga se determina en

multiplicando una valoración del calor latente emitido por la persona tipo por el
número de ocupantes previstos para el local. La cantidad de calor emitido por
persona se obtiene de una tabla.

Unidad VI
 Equipos de tratamiento de aire

6.1. Ventiladores, humidificadores, secadores, filtros, calentadores,

enfriadores

6.2. Datos necesarios para un proyecto de aire acondicionado.

6.3. Ejemplo de estimación de carga térmica para un local dado.

6.4. Diseño de sistemas de aire acondicionado para condiciones de

verano e invierno.

6.1. Ventiladores, humidificadores, secadores, filtros, calentadores,

enfriadores

Definición de ventilador
Un ventilador es una máquina de fluido concebida para producir una corriente de
aire mediante un rodete con aspas que giran produciendo una diferencia de
presiones. Entre sus aplicaciones, destacan las de hacer circular y renovar el
aire en un lugar cerrado para proporcionar oxígeno suficiente a los ocupantes y
eliminar olores, principalmente en lugares cerrados; así como la de disminuir la
resistencia de transmisión de calor por convección. Se utiliza para desplazar aire
o gas de un lugar a otro, dentro de o entre espacios, para motivos industriales o
uso residencial, para ventilación o para aumentar la circulación de aire en un
espacio habitado, básicamente para refrescar. Por esta razón, es un elemento
indispensable en climas cálidos. Un ventilador también es la turbo máquina que
absorbe energía mecánica y la transfiere a un gas, proporcionándole un
incremento de presión no mayor de 1000 mmH2O aproximadamente, por lo que
da lugar a una variación muy pequeña del volumen específico y suele ser
considerada una máquina hidráulica. En energía, los ventiladores se usan
principalmente para producir flujo de gases de un punto a otro; es posible que la
conducción del propio gas sea lo esencial, pero también en muchos casos, el
gas actúa sólo como medio de transporte de calor, humedad, etc; o de material
sólido, como cenizas, polvos, etc. Entre los ventiladores y compresores existen
diferencias. El objeto fundamental de los primeros es mover un flujo de gas, a
menudo en grandes cantidades, pero a bajas presiones; mientras que los
segundos están diseñados principalmente para producir grandes presiones y
flujos de gas relativamente pequeños. En el caso de los ventiladores, el aumento
de presión es generalmente tan insignificante comparado con la presión absoluta
del gas, que la densidad de éste puede considerarse inalterada durante el
proceso de la operación; de este modo, el gas se considera incompresible como
si fuera un líquido. Por consiguiente en principio no hay diferencia entre la forma
de operación de un ventilador y de una bomba de construcción similar, lo que
significa que matemáticamente se pueden tratar en forma análoga. También de
forma secundaria, se utiliza el ventilador para asistir unos intercambiadores de
calor como un disipador o un radiador con la finalidad de aumentar la
transferencia de calor entre un sólido y el aire o entre los fluidos que interactúan.
Una clara aplicación de esto se ve reflejada en evaporadores y condensadores
en sistemas de refrigeración en que el ventilador ayuda a transferir el calor
latente entre el refrigerante y el aire, y viceversa.

Tipos de ventiladores Industriales

Centrífugos, Helicocentrífufos, Helicoidales de distintas presiones y caudales De

pared: son fijados en la pared, permitiendo una mayor circulación en lugares
pequeños, donde el uso de ventiladores no es soportado debido a la largura del
ambiente, o en conjunto con otros ventiladores, proporcionando una mayor
circulación de aire. De mesa: son ventiladores de baja potencia utilizados
especialmente en oficinas o en ambientes donde necesitan poca ventilación. De
piso: son portátiles y silenciosos, posibilitan que sean colocados en el suelo en
cualquier ambiente de una casa, pudiendo ser trasladados a cualquier parte.
Podemos encontrarlos en varios modelos y formas. De techo: son ventiladores
verticales, sus aspas están en posición horizontal, y por lo tanto el aire va hacia
abajo. Muy comunes, utilizados en habitaciones donde no hay espacio disponible
en las paredes o el suelo.

Fig.67

Definición de Humidificador

Es un aparato que sirve para aumentar la humedad del ambiente en una

habitación. Los humidificadores ultrasónicos, producen una nebulización del
agua a través de vibraciones de muy alta frecuencia, son extremadamente
seguros, silenciosos, con caudal regulable y de muy bajo consumo (típicamente
de 20W a 35 W). Por otra parte sólo puede utilizarse agua y está absolutamente
prohibido el uso de cualquier aditivo. Su uso típico es la restauración de la
humedad relativa durante largos períodos de tiempo. Los humidificadores de
electrodos generan vapor mediante la ebullición del agua del depósito calentada
a través de la corriente que pasa directamente por el agua. Son más peligrosos
(el vapor que expulsa lo hace a alta temperatura), y tienen un consumo elevado.
El caudal de salida no es regulable y depende mucho de la dureza del agua. A
mayor contenido de sales del agua mayor es la conductividad eléctrica y por
tanto mayor la intensidad que circula, lo que a su vez implica un mayor caudal.
Por otra parte, se les pueden añadir aceites balsámicos a la salida del vapor
(nunca en el agua) lo que los hace especialmente útiles para las situaciones de
corta duración por motivos patológicos dificultades puntuales respiratorias,
mucosidades de difícil expulsión, y muy especialmente cuando esto es con niños
pequeños. Los humidificadores por evaporación generan un caudal menor, no
regulable y deben funcionar sólo con agua destilada. Su funcionamiento es
mediante una mecha que se mantiene húmeda por capilaridad y que a su vez es
calentada mediante un calefactor eléctrico. Si el agua contiene sales, la mecha
se obtura con relativa facilidad. Pueden usarse con aceites balsámicos a la salida
del vapor, pero su eficiencia en esto es muy inferior a la de los electrodos. Es el
tipo menos usado.

Fig.68

Definición de filtros

Un filtro de aire es un dispositivo que elimina partículas sólidas como por ejemplo
polvo, polen y bacterias del aire. Los filtros de aire encuentran una utilidad allí
donde la calidad del aire es de relevancia, especialmente en sistemas de
ventilación de edificios y en motores tales como los de combustión interna,
compresores de gas, compresores para bombonas de aire, turbinas de gas y
demás. Hay cuatro tipos principales de materiales usados para los filtros de aire
mecánicos: papel, espuma, fibras sintéticas y algodón. Los filtros de aire se
encuentran en la mayoría de sistemas de flujo de aire forzado (HVAC). La
eficacia de los filtros de aire en tales sistemas influye de forma significativa en la
calidad del aire en el interior. Los estándar recomendados por la industria de la
construcción, así como las directrices de gobiernos como el de los Estados
Unidos, recomiendan el uso filtros de aire que cumplan unos requisitos mínimos.
En los Estados Unidos, por ejemplo, el United States Department of Energy
recomienda un Minimum Efficiency Reporting Value, MERV (al español, "Valor
de eficacia mínima a reportar") de 13 según lo estipulado en el protocolo de
ensayo ASHRAE 5.2.2-1999.,[and LEED advises builders similarly.Mientras que
la ASHRAE recomienda filtros de aire con un MERV de 6 o mayor para controlar
las cantidades de polen, moho y polvo que alcanzan las bobinas mojadas del
evaporador en los sistemas de aire acondicionado. Bobinas húmedas
contaminadas con altos niveles de polen y polvo pueden favorecer el crecimiento
de colonias de moho. Dado que la eficacia desciende bajo un determinado nivel
de suciedad, los filtros requieren mantenimiento. Hay diferentes tipos de filtros
disponibles para sistemas de HVAC. Muchos de ellos son económicos pero no
muy eficientes. Muchos de los filtros ensamblados dentro de los conductos en
los edificios para aire acondicionado y HVAC están hechos de fibra de vidrio
cruzada. Estos filtros no son caros, son desechables, y están disponibles en
diferentes densidades y tamaños. Los filtros de baja densidad permiten un mayor
flujo de aire, pero filtran menos suciedad. Por otro lado, los filtros de alta
densidad retienen más partículas pero permiten un flujo de aire menor y por ello
se ensucian antes. El poliéster o la fibra de vidrio se usan frecuentemente para
la fabricación de filtros de aires. Ambos materiales son adecuados para
temperaturas de hasta 120°C, y su uso es común en aplicaciones residenciales,
comerciales e industriales. El poliéster y la fibra de vidrio pueden mezclarse con
algodón u otras fibras para producir un amplio espectro de características del
material. En algunos casos el polipropileno, de menor tolerancia a altas
temperaturas, se usa para mejorar la resistencia química. Unas diminutas fibras
sintéticas conocidas como microfibras se usan en muchos tipos de filtros del tipo
High Efficiency Particulate Air, HEPA (al español, "Aire de Partículas de Alta
Eficiencia").

Fig.69

Definición de Calefactor

El calefactor o estufa es un aparato, normalmente eléctrico, que proporciona a

una estancia o recipiente un flujo rápido de aire caliente continuo mediante un
radiador que genera una fuente de calor y un ventilador que calienta rápidamente
el aire y lo transmite al lugar en que se encuentre.
 Fig.70

Definición de enfriador

Un enfriador de ambiente va a enfriar el aire con agua (si es que le tienes que
poner agua para que enfrié ) sino es un aire acondicionado. El des humificador
va a quitar la humedad que hay en el ambiente me refiero al agua en pequeñas
cantidades que lleva el aire (humedad)

Fig.71

6.2. Datos necesarios para un proyecto de aire acondicionado.

Para realizar el cálculo primero debemos identificar el local, conociendo la
localización, las dimensiones, las condiciones termohigronométricas exteriores e
interiores, el uso del local y el tiempo de funcionamiento de la climatización.

En segundo lugar tendremos que calcular el calor aportado desde el exterior,

por lo que tendremos que calcular los valores de radicación solar y de
transmisión térmicas a través de los cerramientos. Para ello debemos conocer
previamente la latitud, orientación, día y hora de máxima radiación, dimensiones
y constitución de ventanas, paredes, lucernario, voladizos, dimensiones y
constitución de los cerramientos exteriores y de los que dan a locales
adyacentes, condiciones termohigronométricas de estos locales, etc.

Por último habrá que calcular el calor que se aporta desde el interior, por lo que
debemos conocer el número de personas, la actividad que se desarrolla, la
potencia de los receptores eléctricos, la potencias o en su caso las superficies
de intercambio de otras fuentes de calor como las cafeteras, planchas, etc

Cálculo de cargas térmicas

El cálculo se realiza para conocer la cantidad de calor que es necesario evacuar

para mantener las condiciones de confort que previamente hemos establecido
para el proyecto. Este calor será la suma del calor sensible y del calor latente.
Para calcular el calor sensible que existirá en el local debemos conocer y
cuantificar las fuentes de calor sensible: La radiación solar, es el calor que se
cuela por las ventanas y que procede directamente del sol. Existen dos tipos, la
radiación directa y la indirecta. Su valor depende de la localización geográfica
del local, de la orientación de la ventana, del día y la hora, de la constitución y
dimensiones de ventanas y de la existencia o no de cortinas.

Hay que precisar que el valor de la radiación solar supone el mayor aporte
calorífico en el local a climatizar por lo que para ahorrar energía es necesario
disminuir esta radiación mediante la generación de sombras sobre las ventanas.

Para su cálculo se utiliza las tablas publicadas por la Corporación Carrier o en el

RITE 98 y se utilizan unos factores de corrección en función de la absorción
térmica del vidrio y la existencia o no de pantallas interiores. Hay que precisar
que el valor de la radiación solar supone el mayor aporte calorífico en el local a
climatizar por lo que para ahorrar energía es necesario disminuir esta radiación
mediante la generación de sombras sobre las ventanas. La Corporación Carrier
ha desarrollado unas tablas para calcular las dimensiones de la sombra
generada cuando colocamos unas pantallas horizontales, que será función del
ángulo de altitud solar y de extensión de la pantalla, y cuando colocamos unas
pantallas verticales, que será función del ángulo acimutal de la pantalla con
respecto al ángulo acimutal solar. Transmisión de flujo a través de los
paramentos. Las causas de esta transmisión son dos, la generada por la
diferencia térmica entre el local y el exterior y/o locales adyacentes, y la generada
por la radiación solar absorbida a través de la estructura del cerramiento.

El cálculo de esta última radiación depende de las condiciones geográficas, de

las condiciones estacionarias y horarias, también depende de la constitución del
paramento. Por lo que se estima su valor por el método de la diferencia de
temperatura efectiva inventado por la Corporación Carrier. Este método se basa
en establecer una diferencia de temperatura que produciría la misma transmisión
térmica que la radiación solar absorbida. Estos valores se obtiene de las tablas
publicadas por Carrier, y con ello calculamos el flujo.

Para calcular el flujo debido a la diferencia de temperaturas se utiliza la

expresión:

Donde:

K: coeficiente global térmico del panel (Kw/m² ºC)

Calor transmitido por las infiltraciones de aire. Se produce por el paso del aire a
través de las rejillas o rendijas de puertas y/o ventanas. Su valor es:

Calor radiado por las personas. Depende de la actividad metabólica que se

realice. Existen tablas que informan del calor generado por la actividad
metabólica en función del trabajo físico que se esté desarrollando. Estas tablas
suelen venir en la unidad met, sabiendo que un met equivale a 50 Kcal/h. Por lo
que el calor será:

Calor emitido por los receptores eléctricos. Por la ley de Joule sabemos que el
paso de corriente genera un calor que es función del tiempo de paso. Por lo que
necesitamos conocer la potencia calorífica que desarrolla cada aparato eléctrico
y el tiempo de uso en el local. Si no conocemos la potencia calorífica tendríamos
que calcularla a partir de su resistencia y la intensidad de paso. Calor emitido por
emisores térmicos. Si en el local existen otros emisores térmicos también es
necesario calcular el flujo calorífico que se establecerá, para ello debemos
conocer de los datos que proporciona el fabricante el valor del coeficiente global
de transmisión térmica y la superficie de intercambio. En cuanto a los calores
latentes, las fuentes generadoras son las personas, el aire de infiltración y otros
aparatos generadores de vapor. Las personas expiramos vapor de agua junto
con el dióxido de carbono en la respiración y liberamos vapor de agua al evaporar
el sudor. Así que para calcular el calor latente de las personas, nos basaremos
en tablas publicadas por los organismos anteriormente citados cuyos valores
vendrán en función de la actividad física que se esté desarrollando en el local.

Para calcular el calor latente procedente del aire de infiltración usaremos:

Si existen en el local aparatos generadores de calor, habrá que tener en cuenta

cuanta cantidad de vapor de agua generan y multiplicarlo por el coeficiente de
calor latente del agua. La suma de todos los calores anteriormente calculados
más una aportación de entre un 10 y un 15 % por seguridad, será la carga térmica
que debemos evacuar del local y que usaremos para calcular el equipo frigorífico.

Cálculo de la carga térmica de invierno

Los procesos de transmisión térmica en invierno son los mismos que en verano,
pero en este caso no calcularemos la radiación solar, la carga generada por los
ocupantes ni por los receptores, por entender que ayudan a mantener la
temperatura de proyecto. Por lo que las pérdidas de calor serán debido a las
pérdidas a través de los cerramientos debido a las diferencias de temperatura
entre el interior y el exterior y/o locales no calefactados y las pérdidas por la
ventilación del local. Así la carga será:

Donde:

c1 es el coeficiente por orientación del cerramiento y se establece un valor de

1,10 para la orientación Norte, 1,05 para las orientaciones E y O y 1,00 para la
orientación S. c2 es el coeficiente por intermitencia y se utiliza para compensar
la pérdida de calor cuando se interrumpe la calefacción. Su valor es 1,10 si se
produce una parada nocturna y 1,05 si se produce una reducción nocturna en la
calefacción. El coeficiente global de transmisión térmica es el más complicado
de calcular por las excesivas particularidades que ha establecido en nuevo
Código Técnico de la Edificación. Así en el caso de una pared exterior se calcula
igual que cuando se trata de un proyecto de aire acondicionado. Pero si el
paramento pertenece a una medianera o a una partición interior hay que tener
en cuenta si el local adyacente está habitado, si está calefactado, si el paramento
está aislado y cuál es el grado de estanqueidad del mismo, además que los
coeficientes de convección térmica del aire serán menores y se obtendrán en
función de la posición del cerramiento. Otra particularidad que hace el CTE es
cuando el cerramiento está en contacto con el terreno, distinguiendo entre:

 Suelo apoyado sobre el terreno.

 Suelo a una profundidad máxima de 0,5 m.
 Muro en contacto con el terreno.
 Cubierta enterrada en el terreno.

De cada una de estas distinciones el CTE elabora una tabla con los valores de
K que se deben escoger.

6.4. Diseño de equipo de aire acondicionado para condiciones de verano e

invierno

Un sistema de aire acondicionado bien proyectado y ejecutado, orientado hacia

el ahorro de energía, debe contar con equipos eficientes, uso de combustibles
económicos o fuentes de energía alternativas y a esto debe agregarse una
correcta operación, mediante temperaturas, velocidad de distribución de fluidos,
tiempos de utilización y sistemas de control óptimos. Por otra parte, la aplicación
de un adecuado aislamiento térmico y la mejora en la hermeticidad de los
edificios es fundamental, dado que ello implica equipos más pequeños con
menor consumo energético durante toda la vida útil. Los proyectos deben
realizarse en función de la característica de la instalación y estructurados de
manera coherente, debiéndose efectuar un balance energético con un análisis
económico para definir la solución más conveniente. Deben fraccionarse la
capacidad de los equipamientos a fin de adaptar la producción de aire
acondicionado a la demanda de calor del sistema en la magnitud y momento que
se produce, con objeto de conseguir en cada instante, el régimen de potencia
más cercano al de máximo rendimiento. Para ello, es necesario establecer las
distintas tecnologías a emplear ya sea agua fría o expansión directa, los tipos de
condensación a agua o aire, etc., considerando el diseño de la instalación para
la función a que va a ser utilizada. Debe tenerse en cuenta que instalar
equipamientos más eficientes, adoptar aislaciones más eficaces, proyectar
edificios que disipen menos energía o proveer instalaciones que recuperen
energía, obliga a mayores inversiones económicas que deben retornar con el
ahorro que pueda conseguirse, sobre la base del tiempo que se considere
necesario establecer como razonable. Para esbozar los lineamientos básicos a
adoptar en el proyecto, debe conocerse el problema en su real dimensión, como
ser la cantidad y características de los consumos y los ahorros que se pueden
obtener, por lo que se hace necesario medir con datos objetivos los procesos
energéticos que se producen, para determinar donde es posible y conveniente
la aplicación de nuevas tecnologías. En el caso de edificios existentes el proyecto
de mejoras energéticas consiste en actuar sobre cada problema concreto, por
ejemplo, controlar los niveles de trabajo de los equipos o set-point de operación,
verificar los flujos de aire y agua, analizar la posición de los sensores
ambientales, optimizar los consumos mejorando las operaciones de
manutención, como la limpieza de los filtros, control del estado de
funcionamiento de los equipos, circulación del aire o agua, etc. En muchos casos
se trata de problemas por una mala ejecución, como la poca circulación del aire
o su dimensionamiento de los equipos, que requieren para su solución, la
ejecución de trabajos y de nuevas inversiones. En las ampliaciones de los
edificios, la modificación de las instalaciones de aire acondicionado por aumento
de los sistemas instalados, cambios de tecnologías, etc. requieren una estrategia
de crecimiento. El agregar nuevas máquinas a las ya existentes para satisfacer
necesidades de ampliación no previstas, lleva muchas veces a resultados finales
de instalaciones de distinta técnica, con bajos índices de eficiencia, altos costos
de espacio, gestión y mantenimiento, por lo que debe analizarse siempre con
mucho detenimiento la posibilidad de adicionar los equipamientos de la manera
más racional posible. Un punto crítico en la fase del diseño lo constituye muchas
veces la falta de datos ciertos y significativos sobre las características de las
necesidades de acondicionamiento y su programa de desarrollo a corto, medio
y largo plazo debido a las continuas innovaciones y modificaciones tecnológicas,
por lo que se debe contar con una información completa y lo más actualizada
posible, con objeto de prever los futuros cambios en los procesos, que permitan
una adecuada planificación del proyecto orientado al ahorro energético. Existen
numerosas tecnologías y medios de aplicación para disminuir el consumo
energético, por lo que se deben analizar las características particularidades de
cada caso, de modo de aplicar conceptos de diseño en la selección de los
sistemas, que permitan obtener menores gastos en la fase de explotación y
mantenimiento, pudiéndose considerar para su estudio los siguientes
parámetros básicos:

· Disminución de las necesidades de energía

· Utilización de energías gratuitas

· Incremento de la eficiencia energética

· Correcta regulación del sistema

Fuentes electrónicas

http://www.unet.edu.ve/~fenomeno/F_DE_T-152.htm

http://compresoresunteiqpaztadeo.blogspot.mx/p/clasificacion.html
https://www.fing.edu.uy/iq/cursos/qica/repart/qica2/Condensadores.pdf

https://profedaza.wordpress.com/componentes-sistema-de-
refrigeracion/dispositivos-de-expansion/

http://iesvp.educa.aragon.es/tutores/jcsantolaria_27/file/Teoria/Ficha-
Evaporadores.pdf

http://campusvirtual.edu.uy/archivos/mecanica-
general/CALDERAS/RefrigerantesSalmueras.pdf

BIBLIOGRAFIA

1. American Society of Heating, Refrigerating and Air-conditioning Engineers,

Atlanta, Georgia, from the 1997 ASHRAE handbook – Refrigeration, Chapter 7.

2. Stoecker, W. F. “Industrial Refrigeration Handbook”. Mc Graw Hill, 1998.

Chapter 15.