Los aceros inoxidables conocido antes como staybrite constituyen un grupo de aceros altamente

aleados diseñados para proporcionar gran resistencia a la corrosión. El elemento principal

de la aleación del acero inoxidable es el cromo, por lo general arriba del 15%. El cromo de la
aleación forma una película de óxido impermeable, delgada, que en una atmósfera oxidante
protege a la superficie de la corrosión.

Y VIDEO DE LA HISTORIA

Propiedades

 La resistencia a la corrosión, que lo hacen sumamente funcional para la

elaboración de piezas estéticas, higiénicas y duraderas. Entre las más
importantes, podemos destacar:

 Alta resistencia a temperaturas elevadas:

 lo hacen un material muy versátil y moldeable para diversos fines.
 Permite acabados estéticos atractivos, al aportar modernidad y prestigio.

Composición del acero inoxidable

Video propuesto

 CUÁL ES EL MEJOR ACERO INOXIDABLE

 Los aceros inoxidables suelen tener distintos grados de resistencia al óxido,
dependiendo de los niveles de carbono y cromo que haya en su aleación, al igual
que de otros componentes, entre ellos el níquel y el molibdeno. para determinar
cuál es el mejor acero inoxidable o su nivel calidad es oportuno revisar la
composición de los tipos de aceros inoxidables y su funcionalidad

Tipos

Inoxidables austeníticos

Inoxidables ferríticos.

Inoxidables martensíticos

Aceros inoxidables de precipitación

5. Inoxidables dúplex

--------------------------------HASTA AQUÍ ANTHONELLA---------------------

Grado: Se refiere a la especificación exacta de la composición química dentro de una
serie.

Subgrupo: Es una categoría más específica dentro de una serie que comparte ciertas
propiedades

Serie: Indica la clasificación de aceros según su estructura cristalina y composición

principal.

La nomenclatura de grados en los aceros dúplex y los aceros endurecibles por

precipitación (PH) identifica la composición y las propiedades de cada aleación
específica

Clasificación de los diferentes aceros inoxidables

Grados

Ejemplos incluyen 304, 316 (austeníticos); 430, 439 (ferríticos); 410, 420
(martensíticos); 2205, 2507 (dúplex); 17-4, 17-7 (endurecibles por precipitación).

Subgrupos:

Los austeníticos se dividen en los subgrupos de la serie 200 y 300. Los ferríticos y
martensíticos en los de la serie 400. Los dúplex y los PH no se clasifican comúnmente
en subgrupos por serie, pero se identifican por sus grados específicos

Series

Serie 200 y 300: Austeníticos. Serie 400: Ferríticos y Martensíticos. Los aceros dúplex
y los endurecibles por precipitación no se organizan en series de esta manera, sino más
bien por su nomenclatura de grados.

Nomenclatura

Dúplex: 2205: aproximadamente 22% de cromo y 5% de níquel. 2507: También

conocido como "superdúplex", 17-4PH: Con aproximadamente 17% de cromo y 4% de
níquel 17-7PH: Similar al 17-4 propiedades mecánicas superiores después del
tratamiento térmico.
Inoxidables austeníticos. Su composición normal es de alrededor de 18% de Cr y 8%
de Ni, y son los más resistentes a la corrosión de los tres grupos. Debido a esa composición,
a veces se les identifica como inoxidables 18-8. No son magnéticos y son muy
dúctiles, pero muestran un endurecimiento por trabajo significativo

. Estos aceros pueden ser trabajados en caliente por forjado o laminado sin mucha
dificultad y también como los aceros ferríticos, puedes se enfriados al aire después del
trabajo en caliente sin el peligro de que se agrieten. El grado 304 es el más usado en las
industrias

CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES

AUSTENÍTICOS

 No magnético.
 Excelente ductilidad.
 Buena resistencia a altas temperaturas (310° C a 1100° C)
 Incremento de dureza trabajado en frío.
 Excelente respuesta a bajas temperatura, aplicaciones criogénicas.
 No puede ser endurecido por tratamiento térmico.
 Soldables utilizando los procedimientos adecuados y equipos estándar.

Aplicaciones

 Industria aeronáutica
 Industria alimentaria
 Artículos del hogar
 Industria textil
 Los ornamentos arquitectónicos son elementos decorativos que se utilizan para
embellecer el exterior y el interior de los edificios

 Artículos farmacéuticos
 Industria de transportación
 Equipo de proceso químico

Industria alimentaria

 Equipos de procesamiento de alimentos: como mezcladoras, cortadoras, y

transportadores.
 Superficies de contacto con alimentos: en mostradores, mesas de trabajo y
fregaderos.
 Utensilios de cocina: en la fabricación de ollas, sartenes y cubiertos.
 Su no toxicidad y capacidad para mantenerse inerte en contacto con alimentos lo
hacen ideal para estas aplicaciones.

-------------------HASTA MIRIAN-----------------------------------

TU PARTE MIRIAN LA PEGAS AQUÍ Y BORRAS ESTA PALABRA, LO

QUE DEBES PONER LE DAS DOS A SIMBAÑA Y DOS A PETER
¿QUE SON LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS?

Son los tipos de aceros que son especialmente adecuados para fabricar herramientas como
escariadores, taladros, matrices y herramientas manuales, ya que son muy duros, resistentes al
desgaste y la deformación. Pero para obtener estas propiedades los aceros para herramienta se
tratan térmicamente.

TIPOS Y CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS

T,M Aceros para herramientas de alta velocidad: Se formulan para que tengan gran
resistencia al desgaste y dureza en caliente. Las dos designaciones AISI indican el
elemento principal de la aleación: T por el tungsteno y M por el molibdeno. Se usan
como herramientas de corte en procesos de maquinado.

H Aceros de herramientas para trabajos en caliente:

Tienen una mayor resistencia al calor y se usan para troqueles de trabajos en caliente,
tales como forjado, extrusión y moldes para fundición.
D Aceros de herramientas para trabajos en frío:

Se usan para troqueles que se emplean en operaciones de trabajo en frío, tales como
moldear láminas metálicas, extrusión en frío y ciertas operaciones de forja. Ofrecen una
alta resistencia al desgaste abrasivo y una distorsión baja.
W Aceros para herramienta de endurecimiento por agua:

Es una forma del acero al carbono, con poco o nada de otros elementos de aleación.
Sólo pueden endurecerse por enfriamiento por inmersión rápido en agua para obtener la
dureza necesaria. Una aplicación común son los troqueles de cabezales en frío
S Aceros de herramientas resistentes a los golpes:

Son resistentes a los golpes, están hechos para usarse en aplicaciones en las que se
requiere extrema dureza tales como cortes de lámina metálica, punzonado y operaciones
de doblado.
P Aceros para moldes:

Se utilizan para fabricar moldes para plásticos por inyección, compresión y también
para caucho.
L Aceros para herramientas de baja aleación:

Por lo general se reservan para aplicaciones especiales

PROPIEDADES DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS

1. Resistencia al desgaste: Es resistente al desgaste, lo que significa que no se

desgasta fácilmente y así permite una mayor durabilidad de las herramientas.
 2. Dureza: Es muy duro, lo que le permite mantener un filo afilado por un período
prolongado de tiempo.
3. Tenacidad: Gracias a su gran tenacidad hace que no se rompa fácilmente, lo que
permite una mayor seguridad en su uso.
4. Resistencia a la corrosión: Su resistencia a la corrosión, permite una mayor
durabilidad y menos mantenimiento.

---------------------HASTA AQUÍ REBECA-----------------------

VENTAJA DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Tiene composición muy rica en carbono y elementos de aleación para proporcionar la

formación de carburos durante los tratamientos térmicos. Esto permite al material una
gran dureza y a la vez garantizan una adecuada resistencia al impacto.

DESVENTAJA DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS

1. Fragilidad: según la composición y tratamiento térmico, algunos de estos aceros

pueden ser propensos a la fragilidad.
2. Dificultad de maquinado: cuando tiene una alta dureza, puede ser difícil de
maquinar. Por lo que aumenta los costos de fabricación y limitar las formas y
tamaños que se pueden lograr fácilmente.
3. Costo: Algunos aceros para herramientas de alta calidad pueden ser caros.
4. Requiere tratamiento térmico especializado: a menudo requiere un tratamiento
térmico especializado.

APLICACIÓN DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Descripción aplicación Aleación

Acero para templado en aceite de uso Moldes para inyección y soplado, piezas AISI H13
general para trabajo en frío. Es muy para fundición, herramientas de
compresión, matrices perforadoras
versátil y de fácil maquinado.

Acero grado herramienta de trabajo en
frío. Tiene alta dureza y excelente
estabilidad dimensional posterior al
tratamiento térmico.
Moldes para inyección y soplado, moldes AISI P20
para plástico y piezas para fundición de ESR
zinc/aluminio, punzones, rodillos y
aplicaciones de impacto moderado
 Acero grado herramienta para trabajo en
frío. Especialmente útil en aplicaciones de
alta abrasión y compresión.
Pines guías, pines eyectores, ejes, piezas AISI L2
mecánicas de precisión, pernos,
punzones, brocas, instrumentos
quirúrgicos, piezas de instrumentación,
cortadores o cuchillas finas, rodillos, discos
de corte

Acero grado herramienta para trabajo en Aplicaciones en general donde se necesite AISI H13
caliente. Utilizado donde se requiere alta dureza y resistencia a choques
tenacidad, resistencia al desgaste y a térmicos.
choques térmicos continuos.

Acero grado herramienta para trabajo en
frío e impacto moderado. Presenta buena
maquinabilidad y se puede nitrurar para
alcanzar mayor dureza y así mejorar la
resistencia al desgaste.
Moldes para inyección y soplado, moldes AISI P20
para plástico y piezas para fundición de ESR
zinc/aluminio, punzones, rodillos y
aplicaciones de impacto moderado

Acero herramienta para trabajo en frio.
Debido a el contenido de cromo y vanadio
presente en la aleación incrementa su
tenacidad y propiedades mecánicas en
general.
Pines guías, pines eyectores, ejes, piezas AISI L2
mecánicas de precisión, pernos, punzones,
brocas, instrumentos quirúrgicos, piezas
de instrumentación, cortadores o cuchillas
finas, rodillos, discos de corte etc.

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HIERRO COLADO

¿Qué es el hierro colado?

El hierro colado es una aleación de hierro que contiene de 2.1% a 4% de carbono, y de 1% a 3%

de silicio. Este material ferroso es sometido al proceso de fundición para darle una consistencia
y forma deseada.

Tipos de Hierro Colado

Los tipos de hierro fundido se clasifican principalmente según la forma en que se presenta el
carbono en la estructura cristalina del metal.

 Fundición gris
Es el tipo de hierro fundido más común. Se caracteriza por la presencia de grafito en
forma de láminas o escamas. El grafito es un buen conductor del calor, lo que da a la
fundición gris una alta resistencia al desgaste. También es un buen amortiguador, lo
que da a la fundición gris una buena absorción de vibraciones.

 Fundición blanca
Se caracteriza por la presencia de cementita, que es una forma de carbono que se
combina con el hierro. El cementita es un material muy duro y quebradizo, lo que da a
 la fundición blanca una alta resistencia a la compresión. Sin embargo, la fundición
blanca también es muy frágil, lo que la hace susceptible a la rotura bajo cargas de
impacto. La fundición blanca se utiliza principalmente en aplicaciones donde se
requiere una alta resistencia a la compresión, como en los soportes de maquinaria y los
componentes estructurales.

 Fundición maleable
Se obtiene a partir de fundición blanca que se somete a un proceso de tratamiento
térmico llamado "maleabilidad". El proceso de maleabilidad transforma la cementita
en grafito en forma de esferas. Las esferas de grafito mejoran la resistencia a la tracción
y la ductilidad de la fundición. La fundición maleable se utiliza en aplicaciones donde se
requiere una combinación de resistencia a la tracción, ductilidad y resistencia al
desgaste.

 Fundición dúctil
Se obtiene mediante la adición de elementos aleantes, como el magnesio o el
cerio, al hierro fundido. Estos elementos aleantes promueven la formación de
grafito en forma de esferas. Las esferas de grafito mejoran la resistencia a la
tracción, la ductilidad y la maquinabilidad de la fundición. La fundición dúctil es el
tipo de hierro fundido más versátil. Se utiliza en una amplia gama de aplicaciones,
que incluyen componentes automotrices, maquinaria industrial y tuberías

 Hierro Colado Vermicular (Grafito Compacto):

Características: El grafito tiene una forma intermedia entre la esferoidal y la laminar.

Propiedades: Buena resistencia, ductilidad y control de la vibración.

Aplicaciones: Bloques de motor, cabezas de cilindros.

Propiedades físicas

DENSIDAD: Tiene una densidad aproximada de 7.2 g/cm³, lo que lo hace significativamente
más denso que otros materiales como el aluminio.

Maleabilidad y Ductilidad: Es más frágil y menos dúctil que el acero, lo que significa que
es más propenso a romperse bajo tensión y no se puede deformar tanto antes de
romperse.

Expansión Térmica: El hierro colado se expande y contrae con los cambios de

temperatura, pero su coeficiente de expansión térmica es menor que el del acero, lo
que lo hace útil en aplicaciones donde la estabilidad dimensional es importante bajo
variaciones de temperatura.
Punto de Fusión: Su punto de fusión varía según la composición exacta, pero suele estar
en el rango de 1150 a 1200 grados Celsius, lo que lo hace más fácil de fundir que el
acero.

Conductividad Térmica: Su conductividad térmica es relativamente baja comparada con

otros metales como el aluminio o el cobre, lo que significa que no conduce el calor tan
eficientemente.

Propiedades Mecánicas

Resistencia a la Compresión: El hierro colado tiene una excelente resistencia a la compresión,

lo que lo hace ideal para estructuras que deben soportar grandes cargas, como bases de
máquinas y columnas de edificios.

Resistencia a la Tensión: Aunque es resistente a la compresión, su resistencia a la tensión es

relativamente baja comparada con otros materiales como el acero. Esto significa que es más
propenso a romperse cuando se estira.

Dureza: Generalmente, el hierro colado es bastante duro, particularmente las variedades como
el hierro colado blanco. Esta dureza se debe en gran medida a la presencia de carbono en
forma de cementita.

Tenacidad: Su tenacidad, o la capacidad de absorber energía antes de fracturarse, es

generalmente baja, especialmente en las variedades más duras como el hierro colado blanco.

-------------------HASTA AQUÍ ROMINA----------------------------------------

Procesos de fabricación del hierro colado

Fundición:

Alto Horno: El mineral de hierro, el coque y la caliza se cargan en el alto horno. El coque se
quema para generar las altas temperaturas necesarias (alrededor de 2000 °C) para fundir el
mineral.

Reducción del Mineral: En el alto horno, el mineral de hierro se reduce, es decir, se elimina el
oxígeno, formando hierro líquido.

Formación de Escoria: La caliza actúa como fundente, combinándose con las impurezas para
formar la escoria, que es menos densa y flota sobre el hierro fundido.

Tratamiento del Hierro Fundido:

Desulfuración: Se eliminan impurezas como el azufre.

Ajuste de la Composición: Se añaden elementos como silicio, manganeso, carbono y, en

algunos casos, otros elementos de aleación para obtener las propiedades deseadas.

Colada:

Moldeo en Arena: El hierro fundido se vierte en moldes de arena para formar diversas piezas y
componentes.

Moldeo en Moldes Metálicos: Para producciones a gran escala o piezas con tolerancias más
ajustadas.
Solidificación y Enfriamiento:

Enfriamiento Controlado: La velocidad de enfriamiento afecta la microestructura y, por tanto,

las propiedades del hierro colado. Por ejemplo, un enfriamiento lento favorece la formación de
hierro colado gris, mientras que un enfriamiento rápido puede resultar en hierro colado
blanco.

Desmoldeo y Limpieza:

Retiro del Molde: Una vez que el metal se ha enfriado y solidificado, se retira del molde.

Limpieza de Piezas: Se eliminan los restos de arena y se limpian las superficies.

Tratamientos Térmicos y Acabados

Tratamientos Térmicos: Como recocido o temple, para modificar las propiedades mecánicas.

Mecanizado y Acabados: Para obtener las dimensiones y acabados finales requeridos.

Aplicaciones

Industria Automotriz:

Fabricación de bloques de motor, cabezas de cilindros, discos de freno, y otras

partes de vehículos.

Producción de componentes resistentes al desgaste y capaces de soportar altas

temperaturas y presiones.
Maquinaria y Construcción de Equipos:

Fabricación de bases para máquinas herramientas, como tornos y fresadoras,

donde se requiere estabilidad y resistencia a la vibración.

Componentes para maquinaria pesada y equipos de construcción.

Funciones del Bloque de Motor de Hierro Fundido en la Industria Automotriz:

Soporte Estructural: Proporciona la estructura base del motor y soporta componentes como los
cilindros, pistones, cigüeñal, y en algunos diseños, el árbol de levas.

Alojamiento de los Cilindros: Los cilindros, donde se produce la combustión que impulsa el
motor, están integrados en el bloque del motor.

Canalización de Fluidos: Incluye pasajes para fluidos como aceite y refrigerante, que son
cruciales para la lubricación y la gestión de la temperatura del motor.

Disipación de Calor: El hierro fundido tiene propiedades de disipación de calor que son
esenciales para mantener el motor a una temperatura de funcionamiento adecuada.
Amortiguación de Vibraciones: El hierro fundido ayuda a reducir las vibraciones generadas
durante el funcionamiento del motor, mejorando la suavidad de la conducción y reduciendo el
desgaste de los componentes.

VENTAJAS
Algunas de las ventajas que tienen es que son más fáciles de maquinar, para fabricarse
no se necesitan hornos muy costosos, se pueden fabricar piezas de distintos tamaños y
complejidad, actúan con auto lubricantes, resisten al choque térmico, no se corroen
tan fácilmente y tienen buena resistencia al desgaste.
Disponible en grandes cantidades, lo que hace que la producción sea relativamente
económica.
Tiene una excelente resistencia al desgaste. Alta resistencia a la deformación y Alta
durabilidad
DESVENTAJAS
Propenso a la corrosión y al óxido
Baja resistencia a la tracción
Alta resistencia al impacto
Alta relación peso-resistencia
Alta fragilidad
La voladura puede debilitar la fundición causando tensiones residuales. El hierro puede
ser demasiado frágil para algunas aplicaciones, incluyendo los casos en que una pieza
de fundición debe ser especialmente fina o flexible.
-------------HASTA AQUÍ ANGIE---------------------------