Está en la página 1de 53

DISEO Y DESCRIPCIN DE EQUIPOS UTILIZADOS EN UN INGENIO AZUCARERO

1. INTRODUCCIN La produccin de azcar es una de las primeras industrias en nuestro pas junto con la minera, su historia se remonta a los primeros aos de la conquista, es decir cuenta con 500 aos de antigedad. El cultivo y la molienda de azcar fue una de las primeras aportaciones de la cultura europea; desde entonces, la industria de la azcar ha ocupado un papel muy importante en nuestra economa. Pese a ello, esta industria no fue objeto de una poltica decidida al fomento por parte del estado ni en la poca colonial, ni durante buena parte del siglo XIX. En este trabajo se plasmara el diseo de equipos que son utilizados en los ingenios azucareros, para la produccin de azcar refinada. Los seis equipos que se disearan corresponden a operaciones unitarias distintas, los cuales corresponden a todos los equipos que se utiliza en un ingenio azucarero especficamente. La energa puede fluir en diversas formas, como la energa calorfica, la energa elctrica y el trabajo mecnico. Tambin, que se puede almacenar en diversas formas, tales como la energa de deformacin en un resorte comprimido, energa interna en un cuerpo caliente y energa qumica en un combustible. El enfriamiento de un cuerpo caliente expuesto al aire se efecta en parte por radiacin y en parte por conduccin del calor a partir de la superficie del cuerpo al aire con el que est en contacto. La actividad de la conduccin superficial se agudiza grandemente por el viento, el cual lleva continuamente porciones nuevas de aire fri al contacto con la superficie, en lugar de aquellos que se han calentado. En este trabajo de diseo procederemos a examinar el flujo de calor por conduccin y por actividad de conduccin superficial, o conveccin, como se llama hoy en da, realizando todos anlisis y criterios para un buen diseo de los equipos.

2. OBJETIVOS 2.1. Objetivo General Disear y describir seis equipos diferentes para el proceso de obtencin de azcar blanca a partir de 800 Toneladas de caa de azcar como materia prima por da.

2.2. Objetivos Especficos Estudiar las diferentes transformaciones que se puedan obtener de la caa de azcar tomando en cuenta sus particularidades propias de la regin en la que se sembr. Conocer los diferentes tipos de operaciones unitarias para cada proceso y eligiendo los equipos adecuados. Disear y describir los equipos a ser seleccionados, teniendo en cuenta como criterios el ahorro y aprovechamiento mximo del calor. Obtener ecuaciones que permitan dimensionar los equipos que se va a disear, en funcin al volumen de materia prima propuesto para el diseo. Conocer el fundamento terico-prctico que se basan en el funcionamiento de los equipos industriales. 3. FUNDAMENTOS TERICOS La caa de azcar (Saccharum officinarum L), es un pasto gigante tropical, rico en azcar, el cual es sintetizado durante la fotosntesis. De manera general, la caa contiene, una parte slida llamada fibra (11 - 16 %) y una parte lquida formada por agua (73 - 76 %) y azcar (8 - 15 %) principalmente, as como otros componentes.

La sacarosa se forma en la planta de caa, a partir del proceso de fotosntesis:

12 CO2 + 11 H2O C12H22O11 + 12 O2

FIG 1. En la figura 1 se representan las fases que caracterizan el desarrollo y crecimiento de la caa de azcar, segn la siguiente clasificacin:

Emergencia y establecimiento de la poblacin inicial de tallos (Brotacin) A Macollaje y Cierre del caaveral B Determinacin del rendimiento cultural C Maduracin y definicin de la produccin de azcar. (Perodo de Gran Crecimiento) D

Proceso de Fabricacin

El proceso de fabricacin comienza desde la llegada de la caa al ingenio. Bsicamente los pasos para la obtencin del azcar son:

Cosecha. Cortado y recoleccin de la caa de azcar. Almacenaje. Se determina la calidad, el contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. La caa es pesada y lavada. Picado de la caa. La caa es picada en mquinas especialmente diseadas para obtener pequeos trozos. Molienda. Mediante presin se extrae el jugo de la caa. Se agrega agua caliente para extraer el mximo de sacarosa que contiene el material fibroso. Clarificacin y refinacin. En la clarificacin se eleva la temperatura del jugo, se separa un jugo claro. Es posible tambin refinarlo y para ello se agrega cal que ayuda a separar los compuestos insolubles. Tambin suele tratarse con dixido de azufre gaseoso para blanquearlo. No todo el azcar de color blanco proviene de un proceso de refinado. Evaporacin. Se evapora el agua del jugo y se obtiene una meladura o jarabe con una concentracin aproximada de slidos solubles del 55 % al 60 %. La meladura es purificada en un clarificador. La operacin es similar a la anterior para clarificar el jugo filtrado. Cristalizacin. De la cristalizacin se obtienen los cristales (azcar) y lquido. Centrifugado. Se separan los cristales del lquido. Secado y enfriado. La azcar hmeda es secada en secadoras de aire caliente en contracorriente y luego enfriada en enfriadores de aire fro en contracorriente. Envasado. El azcar seca y fra se empaca en sacos y est listo para su venta. Subproductos de la Caa de Azcar La agroindustria de la caa de azcar, es extremadamente amplia y compleja. En efecto la caa de azcar es, segn diferentes autores, el vegetal de mayor capacidad productora de materia orgnica, de todos los cultivos econmicos es la plana que mayor cantidad de energa solar convierte en energa qumica, gracias a sus posibilidades de fotosntesis y de fijacin a travs de este mecanismo de la energa solar. Sin embargo, generalmente slo se atribuye valor comercial a un 24 por ciento del peso de materia seca de la caa completa, acumulada durante el perodo

vegetativo. El restante 76 por ciento, lo constituye los desechos agrcolas y de fabricacin como cogollo, hojas y pajas (Barbojo), bagazo, melaza y cachaza, cuya utilizacin eficiente, convirtindoles en productos comerciales puede representar beneficios econmicos.

El Bagazo: Como promedio, el 60% del bagazo que se produce se emplea como
combustible en los trapiches. Las fibras de bagazo son de dos clases: (1) fibras finas, fuertes y flexibles, que se prestan para la fabricacin de pulpa y papel de gran calidad, y (2) fibras cortas o material meduloso que da poca o ninguna pulpa en la fabricacin de papel y que confieren propiedades inconvenientes al papel fabricado de bagazo si no se eliminan. Ambos tipos contienen alrededor de un 20% de lignina. Melaza: La melaza residual o melaza final es el subproducto de la industria azucarera del cual se ha substrado el mximo de azcar. Cuando se emplea la palabra melaza sin especificacin, se suele referir a la melaza residual. Al hablar de melaza, lo primero que nos salta a la vista es su utilizacin como materia prima para la produccin de levadura panadera, de ron y de manera inmediata y directa como alimento animal. Cogollos de Caa de Azcar: Los cogollos se cortan de la planta durante la cosecha y se emplean mucho para la alimentacin de los animales de tiro o bovinos de propiedad de los trabajadores de las plantaciones de azcar o de las compaas azucareras. Como forraje, los cogollos de caa de azcar frescos pueden aportar los nutrientes necesarios para satisfacer los requisitos de mantenimiento de los bovinos, pero, para la produccin, es necesario aadir un concentrado proteico. Los cogollos de caa de azcar pueden ensilarse para aprovechar mejor las grandes cantidades que se producen durante la temporada de cosecha. La Cachaza: La cachaza es el residuo que se obtiene del proceso de filtracin de los jugos. La cantidad de cachaza producida y su composicin vara segn la localizacin de los cultivos, la variedad de caa, la eficiencia de molienda, el mtodo de clarificacin, etc. Sin embargo, cualquiera que sea el volumen obtenido, sta contiene diferentes sustancias

de importancia, como cera cruda, grasas, fibra, azucares y protenas cruda, entre otros, que la convierten en una materia prima de gran valor. 4. DESARROLLO DEL PROCESO A continuacin se describe el proceso industrial para la obtencin y refinacin e azcar blanca refinada, considerndose desde el momento que es cosechado e ingresa al ingenio, pasa por todo el proceso industrial que requiere y termina dicho proceso en el producto final, azcar blanca refinada. Diagrama de un Ingenio Azucarero

Descripcin del Proceso 1. Recepcin y preparacin de la materia prima Recepcin de caa de azcar a travs de camiones los cuales son llevados a una bscula de plataforma para verificar la cantidad de producto que se recibe.

Canalizacin de los camiones a un patio de batey en el cual sern descargados por medio de gras caeras y/o volcadores de camiones. Recepcin de materia prima en mesas alimentadoras, las cuales controlan por medio de su avance la cantidad de caa a suministrar. Distribucin de la caa de azcar sobre conductores de caa, los cuales cuentan con cuchillas caeras las que dan un primer rompimiento de las fibras de la materia prima. El conductor de caa hace pasar la materia prima por un desfibrador en donde se termina el rompiendo las fibras de la caa. Las fibras de la caa de azcar pasan por un separador magntico en el que se extraen partculas metlicas. 2. Extraccin de Jugo o Guarapo Las fibras de la caa de azcar pasan por una serie de molinos, los cuales extraen el jugo de dichas fibras, el cual es depositado en tanques de almacenamiento, a este jugo se le denomina guarapo.

El jugo se canaliza a filtros rotativos, obtenindose de estos un jugo claro, ya filtrado se hace pasar por una bscula en la que se controla la cantidad de jugo claro a manejar.

3. Alcalizado y Sulfatacin Se continua agregando al jugo claro una cierta cantidad de cal y azufre para as controlar su pH y de igual forma hacerlo un poco ms claro; cabe sealar que tanto la cal como el azufre en un sistema independiente han sido disueltos y calentados. 4. Calentamiento del Jugo y Evaporacin del agua excedente Con un pH controlado, el jugo se canaliza a una serie de calentadores de jugo en los que se prepara para el siguiente paso productivo. El jugo caliente se dirige a un tanque flash, en el que se logra convertir de un flujo turbulento a un flujo laminar, para as poder pasar a los pre-evaporadores en los cuales se extraer una pequea parte de agua. Para terminar de extraer el agua excedente se conduce el jugo claro a los evaporadores, los cuales darn como resultado final la obtencin de meladura de azcar, que ser llevada a los tanques de meladura los que tienen como objetivo el reposo.

5. Formacin del Grano de Azcar Una vez reposada la meladura se enva a los tachos, los cuales tienen como objetivo alimentar a la glucosa de la semilla base, la cual ayudar a la formacin del grano de azcar.

Se canaliza la semilla a los cristalizadores, en donde se terminar de formar el grano de azcar y se llevar a cabo su reposo. El siguiente paso ser canalizar la meladura cristalizada a unos portatemplas y mezcladores en donde se dar un reposo final a los cristales de azcar y se har una mezcla entre los diferentes granos de azcar 6. Obtencin y Envasado del Producto Final La meladura cristalizada se dirige a una serie de centrfugas las cuales tendrn por objetivo la separacin de la miel que no se pudo cristalizar con el grano de azcar; cabe sealar que la miel incristalizable obtenida puede ser reprocesada para la obtencin de otros productos como lo es el alcohol de caa de azcar. El azcar resultado de la separacin antes mencionada es conducida por medio de transportadores helicoidales y elevadores de cangilones a un secador de azcar, en donde se le extrae la humedad contenida. Por ltimo se hace pasar el azcar a una bscula en donde se le da el peso adecuado segn la presentacin requerida y se realiza el envasado, a su vez se es canalizado el producto al mercado o bodegas de almacn. 7. Obtencin de Azcar Refinada Para la obtencin de la azcar refinada se canaliza el azcar despus del secador a un tanque fundidor el que se vuelve a obtener un estado lquido del azcar. Nuevamente se hace pasar por el proceso de alcalizado y cido fosfrico, en donde se le eliminan impurezas del azcar estndar. De igual forma que en el azcar estndar, el jugo se hace pasar por otros calentadores y clarificadores que con la ayuda de un floculante se obtiene el licor del cual se obtendr el producto final. El licor se hace pasar por unos filtros en los que se separan las partculas de mayor tamao, y solo pasa aquello que podr ser cristalizado.

Una vez filtrado el licor se canaliza a sus respectivos tachos para formar el cristal del azcar refinado y a su vez colocado en porta templas y mezcladores. Por ltimo se separa el grano de la miel incristalizable por medio de centrfugas y el azcar obtenido se lleva hasta el secador y posteriormente a su envasado. La produccin de azcar a partir de caa se esquematiza en forma general, en la siguiente grafica:

Se debe considerar factores en el balance de masa, considerando las caractersticas propias de la caa, lo cual denotamos a continuacin:
Ton molienda Imbibic. % caa Imbibic %fibra Jugo Mixto % cana Jugo % caa Bagazo % caa Fibra % Bagazo Azcar % Agua % Bagazo

800

25 - 30

200

100

75

25 - 30

12,5 -15

12

11,75 -14

Con los datos obtenidos en bibliografa, Manual del Ingeniero Azucarero, se realiza un balance de masa para 800Tn/da, arrojando los siguientes resultados:

Entrada Caa de azcar Cal Acido Fosfrico Azufre Floculantes

Cantidad 800 Tn/da 765 Kg/da 72 Kg/da 162 Kg/da 18 Kg/da

Salida Azcar blanca Miel Fina Bagazo Cachaza Lodos

Cantidad 90 Tn/da 22,5 Tn/da 220 Tn/da 45 Tn/da 6,3 Tn/da

Flujograma de la Produccin de Azcar Refinada

5. CARACTERSTICAS Y DISEO DE EQUIPOS Por importancia en la siguiente imagen se describe los procesos principales que se dan en un ingenio azucarero, lo cual nos da una visin de los equipos principales que se requieren para la produccin. Procesos Principales en la Produccin

3. Evaporacin

Como se podr notar en la anterior imagen, los equipos que de mayor importancia que se requiere en la industria misma de la azcar son: Moledoras Clarificadoras Evaporadores Cristalizadores Centrifugas Secadores

Debido a que se debe disear equipos que incluyan el flujo y transferencia de calor muy aparte, aunque primordial, del flujo msico. Por tanto y con ese criterio se seleccionara los siguientes 6 equipos: 1. Caldero 2. Clarificador 3. Evaporador 4. Cristalizador 5. Secador 6.

1. Caldero: Se llama caldera a un recipiente que sirve para calentar agua. En los sistemas de calefaccin, la caldera es el artefacto en el que se calienta agua, por medio de un combustible, que luego se distribuir por los emisores mediante una red de tuberas. Bsicamente, una caldera consta de un hogar, donde se produce la combustin y un intercambiador de calor, donde el agua se calienta. Adems tiene que tener un sistema de evacuar los gases procedentes de la combustin.

El agua puede calentarse a diferentes temperaturas. En las calderas normales no se suelen sobrepasar los 90C, por debajo del punto de ebullicin del agua a presin atmosfrica. En calderas ms grandes, para dar servicio a barriadas, se llega hasta los 140C, manteniendo la presin alta en las conducciones para que no llegue a evaporarse (agua sobrecalentada). Existen tambin calderas de vapor, en las que el agua se lleva a la evaporacin y se distribuye el vapor a los elementos terminales, pero en Europa est bastante en desuso, porque la temperatura superficial de stos resulta ser muy alta y entraa peligro de quemaduras. Existen tambin calderas en que el agua se calienta a temperaturas inferiores a 70C y que consiguen elevados rendimientos (caldera de condensacin).

Los combustibles empleados pueden ser slidos (lea, carbn), lquidos (fuelleo, gasleo) o gaseosos (gases licuados de petrleo GLP, gas natural), lo que determina la forma de las calderas. Las calderas se pueden clasificar en tres grandes grupos: De vasija De tubos de humos o pirotubulares De tubos de agua o acuotubulares

Las calderas modernas de elevada capacidad, potencia y presin, son siempre acuotubulares; en ellas, los flujos de agua y vapor circulan por el interior de los tubos, mientras que los gases calientes lo hacen por el exterior.

El sistema de circulacin de la caldera est constituido por tubos, colectores y calderines, conectados de forma que el flujo de agua que circula para generar el vapor, refrigere a la vez todos los componentes. La caldera acuotubular ofrece una mayor versatilidad en la disposicin de sus componentes, lo que facilita un aprovechamiento ms eficiente del hogar, del sobrecalentador, del recalentador y de todas las superficies termointercambiadoras.

Tipos de Caldera Calderas de Vapor.- Una caldera es una mquina o instalacin, diseada y construida para producir vapor de agua a elevada presin y temperatura, las hay, desde pequeas instalaciones locales para la produccin de vapor para coccin de alimentos, planchado en serie de ropa, tratamientos spticos de instrumentales y labores similares, con vapor de relativa baja temperatura y presin, hasta enormes instalaciones industriales, utilizadas para la alimentacin de turbinas de generacin de electricidad, y otros procesos industriales donde se requiere vapor en grandes cantidades, a altsimas temperaturas y presiones.

Como estos vapores estn confinados a un espacio cerrado, se incrementar la presin interior y con ello la temperatura de ebullicin del agua segn muestra el diagrama de fases, pudindose alcanzar finalmente muy elevados valores de presin y temperatura. Estos vapores se concentran en la parte superior del recipiente inicialmente vaco, conocido como domo, de donde se extrae va conductos para ser utilizado en el proceso en cuestin.

Aunque el principio de trabajo es muy simple, las particularidades del proceso son complejas para un trabajo seguro y eficiente de la caldera, especialmente en las grandes instalaciones industriales.

Hay muchos tipos de calderas de acuerdo a las temperaturas y presiones finales, tipo de energa calorfica disponible y volumen de produccin de vapor. Cabe destacar adems, que incluso, para las mismas condiciones generales, existen un gran nmero de diseos constructivos en cuanto al modo de intercambio de calor, la forma del quemado del

combustible, forma de alimentacin del agua y otros muchos factores, lo que hace el tema de las calderas, objeto de grandes tomos tcnicos as como de constante desarrollo. En la imagen de la izquierda se muestra un esquema de una caldera simple, que utiliza carbn como combustible. Los gases muy calientes procedentes de un quemador de carbn, se conducen a travs de mltiples tubos embebidos en el agua contenida en el cuerpo de la caldera, hasta una chimenea de salida al exterior. Estos tubos se conocen como tubos de fuego. Durante el paso por los tubos, ceden el calor al agua circundante, calentndola y hacindola hervir, los vapores resultantes, burbujean en el resto del agua para concentrarse en el domo de donde se extraen para el proceso.

Como durante el trabajo, se utiliza el vapor, el nivel del, por tal motivo es necesario alimentar la caldera con agua fresca. El conducto de purga se utiliza para vaciar la caldera en caso de reparaciones y mantenimiento o en periodos de inactividad durante las heladas. Calderas Pirotubulares: Se denominan pirotubulares por ser los gases calientes

procedentes de la combustin de un combustible, los que circulan por el interior de tubos cuyo exterior esta baado por el agua de la caldera. El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisin de calor por radiacin, y los gases resultantes, se les hace circular a travs de los tubos que constituyen el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el intercambio de calor por conduccin y conveccin. Segn sea una o varias las veces que los gases pasan a travs del haz tubular, se tienen las calderas de uno o de varios pasos. En el caso de calderas de varios pasos, en cada uno de ellos, los humos solo atraviesan un determinado nmero de tubos, cosa que se

logra mediante las denominadas cmaras de humos. Una vez realizado el intercambio trmico, los humos son expulsados al exterior a travs de la chimenea.

Calderas

Acuotubulares: En estas calderas, al contrario de lo que ocurre en las

pirotubulares, es el agua el que circula por el interior de tubos que conforman un circuito cerrado a travs del caldern o calderines que constituye la superficie de intercambio de calor de la caldera. Adicionalmente, pueden estar dotadas de otros elementos de intercambio de calor, como pueden ser el sobrecalentador, recalentador, economizador. Estas calderas, constan de un hogar configurado por tubos de agua, tubos y refractario, o solamente refractario, en el cual se produce la combustin del combustible y constituyendo la zona de radiacin de la caldera. Desde dicho hogar, los gases calientes resultantes de la combustin son conducidos a travs del circuito de la caldera, configurado este por paneles de tubos y constituyendo la zona de conveccin de la caldera. Finalmente, los gases son enviados a la atmsfera a travs de la chimenea.

Con objeto de obtener un mayor rendimiento en la caldera, se las suele dotar de elementos, como los ya citados, economizadores y precalentadores, que hacen que la temperatura de los gases a su salida de la caldera, sea menor, aprovechando as mejor el calor sensible de dichos gases.

Calderas de vaporizacin instantnea: Existe una variedad de las anteriores calderas, denominadas de vaporizacin instantnea, cuya representacin esquemtica podra ser la de un tubo calentado por una llama, en el que el agua entra por un extremo y sale en forma de vapor por el otro. Dado que el volumen posible de agua es relativamente pequeo en relacin a la cantidad de calor que se inyecta, en un corto tiempo la caldera est preparada para dar vapor en las condiciones de requeridas, calderas de de ah la

denominacin instantnea.

vaporizacin

Hay que destacar que en estas calderas el caudal de agua inyectada es prcticamente igual al caudal de vapor producido, por lo que un desajuste entre el calor aportado y el caudal de agua, dara lugar a obtener agua caliente o vapor sobrecalentado, segn faltase calor o este fuese superior al requerido.

2. Clarificador: Un clarificador se utiliza para separar los slidos en suspensin en el jugo de la caa. Estos slidos son arena, tierra y material diverso adheridos a los tallos de la caa. La separacin se produce al permitir que las partculas slidas se asienten sobre una bandeja. Los slidos son arrastrados desde la bandeja a un compartimento de lodos, desde donde se envan a los filtros en los cuales se procede a extraerles la poca sacarosa que contienen quedando un remanente de hasta 2% (idealmente). Los principales parmetros de diseo son la velocidad de flujo ascendente y el tiempo de residencia.

Tipos de Clarificadores:
Clarificador Sugar Research and Innovation (SRI).- Este equipo es el ms utilizado en

la mayora de los ingenios azucareros. El sistema de clarificacin por medio del equipo est basado en la adicin de sacarato de calcio al jugo, el cual ha sido calentado previamente a 70-80C. Seguidamente sufre un calentamiento secundario a 103 C, continuando con una desaireacin en un tanque flash donde ocurre la disminucin de oxigeno disuelto, con el fin de que el jugo que entre al clarificador se le facilite la precipitacin de todo tipo de impurezas. Clarificador Grave.- Es un tanque cilndrico de fondo cnico de gran capacidad, provisto de bandejas con sus respectivos raspadores accionado por un motor elctrico. El jugo entra al clarificador por la parte superior, los slidos de mayor tamao descienden a travs del espacio dejado entre los aleros de las bandejas y las paredes del tanque. Las partculas ms pequeas ingresan con el jugo al interior de los

compartimientos, en los que son retiradas. El jugo claro se recoge y es retirado por la parte superior del clarificador. Los lodos acumulados en la parte inferior del equipo se extraen con la ayuda de una bomba. Clarificador Rapi-Dorr.- Es esencialmente un tanque cilndrico de acero, cuyo fondo es cnico. Compuesto por una cmara de floculacin, un compartimiento concentrador de cachaza y varios compartimientos clarificadores. La eleccin del dimetro del clarificador y el nmero de compartimientos depende de la capacidad requerida y del espacio disponible. Est provisto de un tubo central con divisiones para la entrada del jugo y aberturas de salida para los slidos sedimentados (lodos) en todos los

compartimientos, en cada uno de los cuales dos brazos unidos al tubo central rotan. Dichos brazos poseen paletas que se encargan de raspar el fondo de las bandejas, llevando los sedimentos hacia el centro. El movimiento proporcionado por la accin conjunta de brazos y paletas en el interior de la cmara de floculacin que facilita la aglomeracin de pequeas partculas en suspensin, debe ser lo suficientemente lento como para permitir dicha aglomeracin y de esta manera producir jugos ms limpios y mejor clarificados. Para remover la espuma formada en la cmara de floculacin, la clarificadora cuenta con espumadores verticales, los cuales la empujan hasta el canal recolector.

3. Evaporador: En la Industria del Azcar se utilizan evaporadores de mltiple efecto, con lo

cual se disminuye el consumo de energa. En un evaporador de mltiple efecto, el vapor procedente de la caldera se condensa en el elemento calefactor del primer efecto, si la alimentacin al primer efecto est a una temperatura cercana a la temperatura de ebullicin.

Un kilogramo de vapor har que se evapore cerca de un kilogramo de agua ; el primer evaporador trabaja a una temperatura de ebullicin suficientemente alta como para que el agua evaporada sirva de medio de calentamiento al segundo efecto. All se evapora cerca de otro kilogramo de agua que puede ir a un condensador, o servir de medio de calentamiento al siguiente efecto, dependiendo del nmero de efectos del sistema de evaporacin de la planta.

Evaporador de Calandria.- Consiste en un haz de tubos verticales, corto, colocado entre dos placas remachadas al cuerpo del evaporador; este conjunto constituye la parte inferior del equipo. El cuerpo del evaporador est compuesto por un cilindro de fundicin de hierro o de acero, el cual constituye la parte superior del equipo, denominado comnmente calandria, situado sobre el haz tubular. La calandria termina en una cpula en forma de casquete esfrico construida a una altura suficiente para disminuir el arrastre del lquido con los vapores. El vapor fluye por fuera de los tubos, existe un gran paso circular de derrame en el centro del haz de tubos donde el lquido a menor temperatura recircula hacia la parte inferior del haz tubular. Los tubos son grandes para disminuir la cada de presin y facilitar la circulacin del lquido, estn construidos generalmente de acero o de latn, por ellos circula el jugo a concentrar. Evaporador de pelcula descendente (FF).- En un evaporador de pelcula descendente, la solucin a evaporar fluye rpidamente como una fina pelcula hacia abajo y hacia dentro de la pared del tubo vertical. La vaporizacin se produce dentro de los tubos por el calentamiento externo de los tubos. El evaporado fluye hacia abajo en paralelo al flujo lquido. El evaporado y el lquido concentrado se separan en la cmara inferior de la calandria y en el cabezal de vapor, donde el vapor y el lquido son segregados por gravedad y/o por fuerza centrfuga.

Evaporador de Circulacion Forzada: La circulacin forzada imparte una gran velocidad de la solucin por el interior de los tubos por o que necesita una cierta energa potencial, la cual se convierte a energa cintica, al cambiar la velocidad de la solucin a la salida de los tubos; y por efecto del calentamiento de la solucin al pasar por los tubos y por la prdida de presin al salir de los tubos, la solucin hierve instantneamente, transformando su calor sensible a calor latente que adquiere el agua evaporada que se produce en el espacio vapor del evaporador . La temperatura de ebullicin de la solucin, se calcula a la presin del espacio vapor concentrado final de la solucin. Los evaporadores de circulacin forzada manejan volmenes de solucin menores a los de circulacin natural y bus arreas son tambin menores, del orden de 500 Kcal/m2. Para que la evaporacin contine producindose con rapidez hay que eliminar el vapor tan rpido como se forma. Por este motivo, un lquido se evapora con la mxima rapidez cuando se crea una corriente de aire sobre su superficie o cuando se extrae el vapor con una bomba de vaco. En un momento, durante la operacin del evaporador del tipo circulacin forzada, se interrumpi la alimentacin de vapor, por lo que ello repercute en las temperaturas experimentales obtenidas y por lo tanto tambin resulta ser influencia en los resultados finales de eficiencia, los cuales son mayores al 100%.

4. Cristalizador: Aparatos que reciben las masas de segunda y las de tercera o de agotamiento (masas B y C), permanecen ms tiempo, durante el cual se somete la masa a un tratamiento para completar la cristalizacin y llevar el agotamiento de la masa al mximo. Existen diferentes clases de cristalizadores, entre los que sobresalen: El cristalizador Wekspoor y el cristalizador tubular rotativo Lafeuille. Cristalizador Wekspoor : Recipiente en forma de U circular, segn la masa a tratar ; en su interior posee un eje sobre el que se fijan los elementos de enfriamiento, discos huecos unidos entre s, de modo que el agua recorre uno a uno todos los elementos, los discos dividen en compartimientos el recipiente. La masa se introduce por un extremo y avanza por gravedad de un compartimiento a otro, sale por desbordamiento por el lado opuesto; el agua entra por ste lado, circula por todos los discos y vuelve por el hueco del malaxador. La circulacin es en

contracorriente; una de las ventajas que tiene es que la masa que llega caliente se pone en contacto con agua ya calentada, y en cualquier punto la temperatura del agua de enfriamiento desciende a medida que la de la masa tambin disminuye. Cristalizador tubular rotativo Lafeuille: Funciona como malaxador o como tacha; compuesto por un cilindro de eje horizontal, el cual rota sobre unos rodillos. En los fondos se encuentran dos placas tubulares de chapa, y en el interior, lleva unos tubos horizontales unidos de dos en dos, los cuales forman un tubo cnico atravesado por una corriente de agua o vapor; al iniciar su operacin se llenan tres cuartas partes del volumen total disponible, la rotacin mantiene la masa agitada y malaxada sin necesidad de dilucin.

Permite el enfriamiento rpido de las masas cocidas, aumenta su rendimiento y disminuye la pureza y cantidad de miel producida. Cuando se emplea como tacha se pueden llegar a obtener masas cocidas de hasta 98Brix 5. Intercambiador de Calor: La aplicacin de los principios de la transferencia de calor al diseo de un equipo destinado a cubrir un objeto determinado en ingeniera, es de capital importancia, porque al aplicar los principios al diseo, se debe trabajar en la consecucin del importante logro que supone el desarrollo de un producto para obtener provecho econmico. El equipo de transferencia de calor se define por las funciones que desempea en un proceso. Los intercambiadores recuperan calor entre dos corrientes en un proceso. Los calentadores se usan primeramente para calentar fluidos de proceso, y generalmente se usa vapor con este fin. Los enfriadores se emplean para enfriar fluidos en un proceso, el agua es el medio enfriador principal. Los condensadores son enfriadores cuyo propsito principal es eliminar calor latente en lugar de calor sensible. Los hervidores tienen el propsito de suplir los requerimientos de calor en los procesos como calor latente. Los evaporadores se emplean para la concentracin de soluciones por evaporacin de agua u otro fluido. Se ha reconocido que el empleo juicioso de los balances trmicos conduce a resultados interesantes, en lo que

respecta a la rentabilidad. Desde este punto de vista, el cambiador de calor aparece como un rgano de las

particularmente

importante

instalaciones qumicas. Un intercambiador de placas consiste de una armazn y de placas corrugadas o ranuradas de metal. La armazn incluye

una placa fija, una placa de presin y partes de conexin y presin. Las placas son presionadas unas a otras sobre una armazn Las placas extremas no transfieren calor. Disposicin de las placas

Flujos en un intercambiador de placas

Tipos de intercambiadores de calor Intercambiadores de coraza y tubo: Los intercambiadores del tipo de coraza y tubo constituyen la parte ms importantes de los equipos de transferencia de calor sin combustin en las plantas de procesos qumicos

Intercambiadores de Casco y Tubo

General, el intercambiador coraza (carcaza) y tubo, consiste en una serie de tubos lineales colocados dentro de un tubo muy grande llamado coraza (como se aprecia en la figura anterior) y representan la alternativa a la necesidad de una gran transferencia de calor.

Intercambiador de calor de espejo fijo: los intercambiadores de espejo fijo se utilizan con mayor frecuencia que los de cualquier otro tipo y la frecuencia de su utilizacin se ha incrementado en aos recientes. Los espejos se sueldan a la coraza. Por lo comn, se extienden ms all de la coraza y sirven como bridas a la que sujetan como pernos los cabezales del lado de los tubos. Esta construccin requiere que los materiales de la coraza y los espejos se puedan soldar entre s.

Intercambiador de calor de tubo en U: el haz de tubos consiste en un espejo estacionario, tubos en U (o de horquilla), deflectores o placas de soporte y espaciadores y tirantes apropiados. El haz de tubos se puede retirar de la coraza del intercambiador de calor. Se proporciona un cabezal del lado del tubo (estacionario) y una coraza con cubierta integrada, que se suelda a la coraza misma. Cada tubo tiene la libertad para dilatarse o contraerse, sin limitaciones debidas a la posicin de los otros tubos. (los rehervidores de calderas, los evaporadores, etc., son con frecuencia intercambiadores de tubo en U con secciones ampliadas de la coraza para la separacin del vapor y el lquido)

Intercambiador de anillo de cierre hidrulico: esta construccin es la menos costosa de los tipos de tubos rectos y haz desmontable. Los fluidos del lado de la coraza y del lado

del tubo se retienen mediante anillos de empaque distintos separados por un anillo de cierre hidrulico y se instalan en el espejo flotante.

Intercambiador de cabezal flotante con empaque exterior: el fluido del lado de la coraza se retiene mediante anillos de empaque, que se comprimen dentro de un prensaestopas mediante un anillo seguidor de junta. Esta construccin fue utilizada con frecuencia en la industria qumica; sin embargo, su empleo ha disminuido en los aos recientes.

Intercambiador de cabezal flotante interno: el diseo de cabezal flotante interno se utiliza mucho en las refineras petroleras, pero su uso ha declinado en aos recientes. En este tipo de cambiador de calor el haz de tubos y el espejo flotante se desplaza (o flota) para acomodar las dilataciones diferenciales entre la coraza y los tubos.

Intercambiador de cabezal flotante removible: la construccin es similar a la del intercambiador de cabezal flotante interno con anillo dividido de respaldo, con la excepcin de que la cubierta del cabezal flotante se sujeta directamente con pernos en el espejo flotante. Esta caracterstica reduce el tiempo de mantenimiento durante la inspeccin y las reparaciones.

Intercambiadores de placa y armazn: los intercambiadores de placa y armazn consisten en placas estndares, que sirven como superficies de transferencia de calor y un armazn para su apoyo.

6. Secador: El azcar crudo no se seca, simplemente se almacena y envasa tal y como sale de las centrfugas. Los dems tipos de azcares se secan en secadores rotatorios con aire caliente a una temperatura entre 80 y 90C, el aire se calienta con la ayuda de un recalentador. El equipo de secado cuenta adems con un ventilador, un cicln, un separador de polvo, una chimenea, un elevador para el azcar seco, una tolva de recibo y una bscula (mecnica o automtica). El secador de calor directo y flujo a contracorriente en el que el gas est en contacto con el material a secar y es la ms utilizada en la industria azucarera.

Secador Multitubular.- equipo diseado para el secado y enfriamiento del azcar cristal con seis tubos transportadores para el secado y seis tubos transportadores para el enfriamiento, no permite que ocurra el rompimiento de los cristales y

consiguiente formacin de polvo sin necesidad de colmenas u otros tipos de rellenos que pueden causar interrupciones significativas en el caso de la obstruccin. Secadores rotatorios.- Forman un grupo muy importante de secadores; son adecuados para manejar materiales granulares de flujo libre que pueden arrojarse sin temor de romperlos. En la figura 12.20 se muestra uno de estos secadores, un secador de aire caliente directo a contracorriente. El slido por secar se introduce continuamente en uno de los extremos de un cilindro giratorio, como se muestra, mientras que el aire caliente fluye por el otro extremo. El cilindro est instalado en un pequeo ngulo con respecto a la horizontal; en consecuencia, el slido se mueve lentamente a travs del aparato. Dentro del secador, unos elevadores que se

extienden desde las paredes del cilindro en la longitud total del secador levantan el slido y lo riegan en una cortina mvil a travs del aire; as lo exponen completamente a la accin secadora del gas. Esta accin elevadora tambin contribuye al movimiento hacia adelante del slido. En el extremo de alimentacin del slido, unos cuantos eleva dores espirales pequeflos ayudan a impartir el movimiento inicial del slido hacia adelante, antes de que este llegue a los elevadores principales. Es obvio que el slido no debe ser pegajoso ni chicloso, puesto que podra pegarse a las paredes del secador o tendera a apelotonarse.

6. DIAGRAMA DE FLUJO DE FABRICACIN DE AZCAR UNAGRO

7. CLCULOS Y DISEOS DE LOS EQUIPOS En toda industria, sea cual sea su produccin, para realizar su diseo respectivo primeramente se debe saber cunto de energa se requiere, es decir cunto de flujo msico de vapor requerir, que tipo de energa, que fuentes de energas. Entonces con esa lgica primero se debe disear todos los equipos y hacer sus clculos respectivos y al final segn a los requerimientos de los equipos se calculara la capacidad del caldero y otras fuentes de energa. a) EVAPORADOR

Tanque de alimentacin h (cm) Dimetro (cm) 3.6 59.6

Tanque del Evaporado 5.5 34.6

Tanque del Condensado 5.8 56

Tanque del vapor condensado 22 56

Calculo de la Masa de Alimentacin

MA= 114.6 Kg/h Clculo de la Masa del Producto

MP= 44.6 Kg/h Clculo de la Masa del Evaporado

ME= 57.5 Kg/h Clculo de la Masa de Vapor

MV= 80.06 Kg/h

Clculo del Calor Aprovechado en el Evaporador HA= Cp ta = (1kcal/KgC )( 19C)=19 kcal/kg Hp= Cp tp = (1kcal/KgC )( 50C )= 50 kcal/kg HE= 619 Kcal/Kg Q= MPHP+ME HE - MA HA Q=61957.49+57.1150-114.619 Q=36264.41 Kcal/h Clculo del Calor Suministrado por el Evaporador QS= MV V V a109C = 533.2 Kcal/kg QS = (80,06kg/h )( 533.2 Kcal/kg) QS = 42687.98 Kcal/h Clculo de la Eficiencia E= (Q/QS)100 E= (36264.41 Kcal/h / 42687.98 Kcal/h )100 E= 84.9% Clculo del rea de Transferencia de Calor A= D L Nt A= (3.1416)(0.03)(2.55)(4) A= 0.961 m2

Clculo de la Capacidad Evaporativa CE= ME/A = 57.49 Kg/h / 0.961 m2 CE=59.8 Kg/h m2 Clculo de la Capacidad Calorfica

CQ= 36264.41 Kcal/h / 0.961m2 CQ = 37775.42 Kcal/h m2 Clculo del Coeficiente Global de Transferencia de Calor T1= Tv - Te=(109 - 64)C= 45C T2= Tv - Tx= (109 - 50)C= 59C T= (T1+ T2)/2 T= 52C U = Q/( T A) = 36264.41 / (0.961 52) U = 726.4 Kcal/h m2 C Clculo de la Masa de Recirculacin

MR= 2014.68 Kg/h

Consumo de Vapor en el Primer Evaporador de los Mltiples Efectos (MIA)

M = 33333,33 (Kg/h) Peso del guarapo calentado o pre-evaporado Bjm= 17 Bx Bx del jugo calentado o pre-evaporado Bm= 23 Bx Bx de la meladura (%) n = 5 Nmero de evaporadores o efectos mltiples b) CRISTALIZADOR Datos: Tf Tentreda= 45 C Tsalida = 108C U =3000 KJ/m2hK (obtenido del Manual del Ingeniero Azucarero) 120 C 108 C Guarapo C Vapor C 45 C

Clculos y resultados: Para el cristalizador utilizamos una relacin de volumen donde solo se llena de su capacidad total entonces: 2,44m3 = 3/4V V = 3.255m3

( ( (

( ) )

Calculo del rea de transmisin de calor :

El tiempo que se mantiene a esa temperatura es de 58 minutos segn Manual del Ingeniero Azucarero.

( ( ( C c) INTERCAMBIADOR DE CALOR Datos: Cp guarapo = ? Cp agua = 4.18 KJ/KgK


Agua =990

( ) )

b=0.4m X=0.001m L= 1m K acero=16.3 w/ m C K guarapo= 0.865 w/ m C T 1= 4 C (277 K) temperatura de entrada del guarapo T 2= 34 C (307 K) temperatura de salida del guarapo T 1= 50C (323 K) temperatura de entrada del agua V agua = 30000L/da V guarapo = 20000L/da

Kg/m3

guarapo

= 865Kg/m3

a=0.4m

Calculo del Cp del Guarapo (MIA) Cp = 1,0 - [0,6 (0.0018tm) + 0,0008(100 - Pz )] Cp = 1,0 - [0,6 (0.0018 30) + 0,0008(100 14,4 )] Cp guarapo = 0,61 Kcal/hC Cp guarapo = 2,54 KJ/hC tm = 30C temperatura media de la melaza (EC) Pz = 14,4 % pureza verdadera (sacarosa/materia seca) (en tanto por uno) Calculo del Calor Ganado del Guarapo Q = mCpt Q = 0.574 2,54 KJ/KgK (307- 277)K

Q=43,736 Q=43736 W Calculo del Flujo Msico Guarapo 20000 ( )

Agua

30000

)(

)(

)(

Calculo de la Temperatura de Salida del Agua Balance de Calor -Q ganado (guarapo) = Q cedido (agua) ( ) ( )

-0,5742,54(307-277) = 0,8254,18( -323) T2= -310,3 C 37.3K PARA EL AGUA Calculo del NRE para Determinar el Tipo de Flujo dentro de las Placas V=

= (0.825) ( = =

) = 8.333x10-4 m3/s

=2.089m/s

De =

= 0.1m

=0.572x10-3kg/ms Datos a 50C para el agua del apndice 2.1-1 (transferencia de calor) =0.6435 W/mk

NRE =

= 360000 > flujo turbulento

Calculo del coeficiente de transferencia de calor


( ( ) )

N Pr=

= 3.982

Para NRE>6000 y N Pr de 0.7-16000 Ecuacin 4.5-8 (Geankoplis) N Nu= 0.027 NRE0.8 N Pr1/3( )0.14 A la temperatura media para el agua de: Tm= = =80.8 C {

N Nu= 0.027 (360000)0.8 (3.982)1/3 (


(

)0.14 = 1270.83
)

N Nu=

h0 =

h0 = 8.18 KJ/m2sK PARA EL GUARAPO Calculo del NRE para determinar el Tipo de Flujo

V=

= (0.574) (

) = 6.633x10-4m3/s

= =

=1,65 m/s

De =

= 0.1m

=4,07x10-3kg/ms Datos para el guarapo del Manual del Ingeniero Azucarero =0.603 W/mk

NRE =

= 29520.82 > flujo turbulento

Calculo del Coeficiente de Transferencia de Calor


( ( ) )

N Pr=

= 2,59

Para NRE>6000 y N Pr de 0.7-16000 Ecuacin 4.5-8 (Geankoplis) N Nu= 0.027 NRE0.8 N Pr1/3( )0.14 A la temperatura media de:

Tm=

=80.8 C {

N Nu= 0.027 (67680.99)0.8 (14.17)1/3 (

)0.14 = 140,26

N Nu=

h0 =

h0 = 8,45 KJ/m2sK

Perfil de Temperaturas para el Proceso en el proceso de enfriamiento.

Ecuacin 4.9-4 (Geankoplis)

) ( (

( ) ) = 303K

Factor de Correccin de la Temperatura Ecuacin 4.9-6 (Geankoplis) > Z= = =0.64 =FT

Ec.4.9-2

Y=

=0.65

Ec.4.9-3

Con los datos de Z, Y se tiene segn la figura 4.9-4(b), para este tipo de intercambiadores (de placas) FT= 0.94

Entonces: =0.9430 =28.2 C =28.2 K Calculo del Coeficiente de Transferencia de Calor Global U U= Ec.4.9-21

U= 5000 w/m2K (para un intercambiador de placas de acero inoxidable) Calculo del rea de Transferencia de Calor Necesaria para en el Proceso Ecuacin 4.9-5 para un intercambiador Q=UA Tm

A=

A=

A= Usando un factor de seguridad del 10% se tiene: A= Por lo tanto: ( )

NPlacas =

=5,9 6 placas

d) CLARIFICADOR

Rendimiento de la masa:

e) SECADOR

Producto azcar blanca: S1=S2=26734 Kg/hr (slidos secos) S2 = Bb(0,8) B= Humedad Retirada: AO=A-B AO=1666.67-312 AO=1354.67 Kg/hr Aire de secado de entrada Mac=180(Kg aire/Kg aire seco) (250Kg/hr) Mac=45000 Kg aire/hr Aire de secado=Aire seco + H2O =3154Kg/h

1.013 45000 X=577.49 Aire Seco = 45000-577.49 Aire Seco = 44422.507 Agua = 577.49+1354.67 Agua = 1932.16Kg agua/hr Maire seco = Agua + Aire seco Maire seco = 1932.16+44422.507 Maire seco = 46354.67 Kg aire

0.013 X

Calculo del rea de transmisin de calor :

El tiempo que se mantiene a esa temperatura es de 12 minutos.

) ( ( C

( ) )

f) CALDERO Previo al clculo y diseo del caldero debemos saber como dato Cunto de vapor vamos a producir por hora? Segn diseo de los equipos, para lo cual nos basamos en formulas especificas del manual del ingeniero azucarero. Consumo de Vapor para el Calentamiento del Guarapo en el Calentador o Intercambiador (MIA)

)(

)(

@=800Tn/da=70640@/dia arrobas de caa molida diarias Bjm = 18Bx Bx del jugo mezclado (%) te =16C Temperatura de entrada del guarapo al calentador (C) ts = 98C Temperatura de salida del guarapo del calentador (C) hvs = 700 Kcal/Kg Calor latente del vapor (Kcal/Kg) Consumo de Vapor Total en los Evaporadores (MIA)

( (

) )

P = 1179,2 (Kg/h) cantidad de meladura de entrada al tacho Bm = 23 Bx Bx de la meladura a la entrada del tacho (%) B = 60 Bx Bx de la masa cocida que sale del tacho (%) Consumo de Vapor Total en los Clarificadores (MIA)

Kg de Vapor/Hora Mn = 20000 (kg/h) cantidad de jugo y/o meladura de entrada por vaso Be = 23Bx Bx de entrada al vaso Bs = 60Bx Bx de salida del vaso Consumo de Vapor Total en el Cristalizador (MIA) ( ( ) ( ) ( ) )

@ = 42384@/da arrobas de meladura Bjm = 60Bx Bx del jugo mezclado (%) Te =45C Temperatura de entrada del guarapo al cristalizador (C) Ts= 108 C Temperatura de salida del guarapo del cristalizador (C) hmeladura = 8,45 KJ/Kg = 2,02 Kcal/Kg Calor latente de la meladura (Kcal/Kg) h agua = 8,18 KJ/Kg =1,95 Kcal/Kg Calor latente del vapor de agua

Consumo Total de Vapor en los 4 Equipos

Como se podr notar se requiere 221905,79 Kg de Vapor / Hora, sin considerar los otros equipos, cm ser turbinas, centrifugadora entre otro, por tanto se le debe sumar un 50% ms de su capacidad para disear el caldero. 221905,79 Kg de Vapor / Hora x Kg de Vapor / Hora Luego sumamos: 221905,79 + 110952,89 = 332858,68 Kg de Vapor / Hora Por lo tanto se diseara un caldero que produzca aproximadamente 350000 Kg de Vapor / Hora. Datos: 100% x= 110952,89 50%

Entrada
T=20C P=17.9 Kpa V=1.52m/s

Salida
P=137.9Kpa T=148.9C V=9.14m/s

=1 para un flujo turbulento =0 (No hay trabajo externo)

APENDICE A-2

Q=(
( )

)g +
( )

+(

=20 C ) =148.9C

=83.94 KJ/Kg

Q=(6)(9.81)+

=2771.4 KJ/Kg

Q=2.71

J/Kg

= 28.64 Kg/s = 997.06 Kg/m = 4.1836KJ/seg

=0.6696 KJ/seg =3540.36 W/ (coeficiente de conveccin del CO2) (coeficiente de conveccin del agua) L=6m Tubo=2pulg.

(4.1836)Kg/Kg K (160.57)K

=m.

0.6696 Kg/seg (2.71)KJ/Kg =1.814 KJ/seg

U= U=

U=

U=422

A=

A=283.93 A= n. .L P=2 P=2 (0.03015m)= 0.189 m n=

( )

8.

CONCLUSIONES

Se realiz el diseo de seis equipos que tienen que ver con un sistema de transferencia de calor para el proceso de produccin de azcar a partir de 800 Tn/dia.

Se estudio las diferentes transformaciones que se puedan obtener de la caa de la caa de azcar tomando en cuenta sus particularidades.

El guarapo tiene caractersticas propias, y por ende los equipos se los disea segn sus requerimientos para la obtencin de un buen producto.

Se conoci las diferentes operaciones unitarias para cada proceso con los equipos adecuados.

Se conoci el fundamento terico en el que se basan en el funcionamiento de los equipos industriales que se usaron.