Código: P-IAPVM-02

Fecha: 02/05/2019

PLAN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA Versión: 0.1

PARA UVA DE MESA Elaborado: A.Calidad

Revisado: A.Calidad

Aprobado Por: Gerente

PLAN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

"UVA DE MESA"

AGROVALKO SAC.

2019
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CONTENIDO
Introducción
2. Objetivos
3. Alcance
4. Responsabilidades
5. Descripción Del Proceso
5.1. Formación Del Equipo
5.2. Descripción Del Producto
5.3. Elaboración De Un Diagrama De Flujo
5.4. Confirmación In Situ De Diagrama De Flujo
5.5. Enumeración De Los Peligros
5.6. Determinación De Los Puntos Críticos
5.7. Establecimiento De Límites Críticos Para Cada Punto Crítico De Control
5.8. Establecimiento De Un Sistema De Monitoreo Para Cada Punto Crítico De Control
5.9. Establecimiento De Medidas Correctivas
5.10. Establecimiento De Procedimientos De Verificación
5.11. Establecimiento De Un Sistema De Documentación Y Registro
5.12. Revisión Plan Haccp
6. Definiciones:
6.1. Probabilidad De Ocurrencia
6.2. Gravedad Del Efecto Del Peligro
6.3. LMR
6.4. Mo
7. Descripción del Producto Uva de Mesa
8. Diagrama de Flujo Uva de Mesa
9. Descripción del Diagrama de Flujo
10. Cuadro Guía Para la determinación de Un Peligro
11. Análisis de Peligro de Uva de Mesa
12. Determinación de PCC
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1. INTRODUCCIÓN
El sistema HACCP, es un sistema de gestión que se usa para identificar y asegurar el
control de todas las etapas de la producción, procesamiento, almacenaje y despacho en
las cuales pueda existir un peligro real o potencial de contaminación, transformándose en
que el producto deje de ser inocuo.
Se identifican los peligros para cada etapa, y aquellos catalogados como significativo
respecto a la inocuidad del producto son controlados para eliminar o reducir el riesgo de
contaminación a niveles aceptables.
El objetivo principal de este sistema es prevenir, reducir o minimizar los peligros asociados
al consumo de alimentos.
La contaminación del producto existe en tres formas:
1. Biológica
2. Química
3. Física
La contaminación biológica se refiere a la presencia de bacteria, hongos, virus.
La contaminación química es causada principalmente por residuos de pesticidas usados en el
control de plagas durante la producción, o contaminación cruzada a pattir del contacto con
superficies donde existen residuos de otros orígenes.
La contaminación física considera toda presencia de material extraño, tales como vidrios,
corchetes, madera, etc.
Al prevenir la contaminación se asegura que la fruta comercializada proveniente de nuestro
Fundo, es seguro al consumo y no representa peligro para el consumidor final.

2. OBJETIVOS
Un programa de inocuidad alimentaría debe contemplar todas las acciones planificadas y
sistemáticas necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que el producto satisface
los requisitos de inocuidad alimentaría, por lo que AGROVALKO S.A.C. desarrollará un
Plan de Inocuidad Alimentaría basado eh HACCP, que contemple todas las medidas
necesarias para garantizar la higiene e inocuidad del producto en todas sus fases.
El énfasis debe estar en la sanidad y en las adecuadas prácticas de manejo y de
manipulación. Para lograr esto, se debe desarrollar un plan de capacitación y entrenamiento
en inocuidad del producto involucrando a todos los actores de los procesos y contemplando
los diferentes productos.
Proponer políticas y acciones que garanticen procesamiento y exportación de productos
sanos desde el punto de vista de la inocuidad del producto.
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3. ALCANCE
El alcance del sistema HACCP está definido en Uva de Mesa para recepción, embalaje,
almacenamiento y despacho.
Hacen parte de este sistema de gestión: capacitación, entrenamiento continuo y las auditorias
anuales tanto internas como externas.
Cada etapa es tratada como módulo individual, de manera que el procedimiento cubra todos
los riesgos comunes posibles independientes de la especie.
El sistema HACCP que se desea implementar, será aplicable a todas y cada una de las
etapas que componen la cadena de procesamiento, establece las bases para asegurar a
recibidores y consumidores que se han implementado los niveles requeridos de
inocuidad.
4. RESPONSABILIDADES
El Equipo HACCP es el encargado de elaborar, evaluar, modificar e implementar el Sistema
HACCP
5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

5.1 Formación del Equipo HACCP

Este deberá ser multidisciplinario por lo tanto, formaran parte del equipo todos lo jefes y/o
encargados de sección involucrados directamente en todas las etapas del proceso
productivo.

5.2 Descripción del Producto

Se deberá formular una descripción completa del producto, que incluya nombre,
definición del producto, envasado, manipulación, condiciones de almacenamiento sistema
de distribución, mercados, durabilidad, modo de consumo, rotulación de la caja,
requerimientos especiales, aditivos utilizados y consumidores destino

5.3 Elaboración de un Diagrama de Flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas
las fases del proceso productivo.

5.4 Confirmación in situ del Diagrama de Flujo

El diagrama de flujo elaborado deberá ser verificado in situ por el equipo HACCP y
determinar cambios o mejoras.
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5.5 Enumeración de los Peligros

Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros y estudio de medidas para controlar los peligros identificados Se
deberá realizar una evaluación de peligros para uva de mesa, guiándose por el diagrama
de flujo, el que deberá especificar las características del riesgo por ejemplo: tipo de
peligro, descripción, fuente además de la severidad, probabilidad y significancia, medidas
de control. Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro
o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un
peligro.
Para lo cual se utilizará la planilla "ANÁLISIS DE PELIGROS"
5.6 Determinación de los Puntos Críticos
Serán todas aquellas fases en la que pueda aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable. Los que quedarán registrados en la planilla 'Árbol de
Decisiones".

5.7 Establecimiento de Límites Críticos para Cada Punto Crítico de Control

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, los límites críticos.
Los que quedarán registrados en la planilla "PLAN HACCP"

5.8 Establecimiento de un Sistema de Monitoreo para Cada Punto Crítico de

Control
El monitoreo corresponderá a la medición u observación programada de un punto crítico
en relación con sus límites. Mediante los procedimientos de monitoreo deberá poderse
detectar una pérdida de control del punto crítico.
Este sistema deberá proporcionar a tiempo la información para realizar las medidas
correctivas para que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se superen
los límites críticos. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de
los puntos críticos deberán ser firmados por la persona o personas que efectúen el
monitoreo.

5.9 Establecimiento de Medidas Correctivas

Estas medidas deberán asegurar que el punto crítico vuelva a estar controlado. Las
medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del
producto afectado.
Los procedimientos y la eliminación de los productos deberán documentarse en los
registros de HACCP.
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5.10 Establecimientos de Procedimientos de Verificación

Para determinar SI el sistema HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo
aleatorio y el análisis. La frecuencia deberá ser suficiente para confirmar que el sistema
HACCP está funcionando eficazmente.
5.11 Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro
eficaz y preciso, este deberá ser sencillo y fácil de enseñar a los trabajadores. Se puede
integrar en las operaciones existentes basándose en modelos de documentos ya
disponibles

5.12 Revisión Plan HACCP.

La revisión del sistema HACCP se llevará a cabo, a lo menos una vez en el año y
cuando se cuente con nuevos productos o nuevas materias primas

6. Definiciones.
6.1: Probabilidad de ocurrencia:
Alta: Más de 4 veces en la temporada.
Media: De 3 a 4 veces en la temporada.
Baja: No más de 1 a 2 veces en la temporada.
Muy baja: Muy poco probable, puede ocurrir alguna vez.

6.2: Gravedad del efecto del peligro:

Muy serio: Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo, Falta de
cumplimiento a la legislación, los compromisos asumidos voluntariamente por la
empresa o políticas corporativas.
Serio: Lesión o enfermedad, sin capacidad permanente.
Moderado: Lesión o enfermedad leve
Menor: Sin lesión o enfermedad
6-3 LMR: Límite Máximo de Residuos
6.4. MO: Microorganismos
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7. FORMACION DEL EQUIPO HACCP

Miembro de Guillermo Mascareño GERENTE

Equipo HACCP Mezzano

Miembro de Equipo CONSTANZA LYON SILVA ASESORA DE LA

HACCP CALIDAD
Miembro de ALICIA OLAYA CORREA
Equipo HACCP JEFA DE PLANTA

Miembro de DAVID BECERRA JEFE DE

Equipo HACCP ALMACEN
JIMENEZ

Miembro de ANA HUAMAN VEGA ASEGURAMIENTO

Equipo HACCP DE LA CALIDAD

8. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: UVA DE MESA

A.- Descripción del producto:

Nombre del Producto: Vitis Vinífera
Variedad: Thompson, Red Globe, Crimson
Características: Racimos compuesto por bayas turgentes, de forma cilíndrica u ovalada,
varios colores, verdes, rosados, claros y oscuros,

B.- Forma de Consumo:

Consumo fresco.

C.- Duración del Producto:

45-90 días en régimen refrigerado, según variedad

D.- Manipulación del Producto:

El producto se manipula para ser empacado

E.- Tiempo de embalaje:

Se envasa en bolsas slider, zipper, y cajas plásticas, madera o cartón, tienen un peso neto
de: 8.2 kg. A su vez estas se palletizan en unidades de 2.13 y 2.40 mt- De altura por una
base de 1x1,
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Instrucciones de rotulación o etiquetado

SENASA: Rotulado en inglés a nivel de caja.

Nombre del Producto
Nombre de la variedad
Nombre o Razón social del exportador Nombre o código del
productor.
Nombre o código del packing.
Fecha de embalaje.
Código GGN según requisito de los mercados destino.

F- Condiciones de almacenamiento
G.- Donde será vendido: mercado internacional:
USA — EUROPA — Asía.
I.- Como será distribuido:
La uva sale de la planta en camiones para ser llevado a la cámara de frio, que posteriormente
se lleva en camiones termos o contenedores hacia el puerto de origen. Lugar donde se carga en
barcos hacia los diferentes destinos.
J.- Quién es el consumidor:
Personas naturales, colegios, restaurantes.

K.- Consumidor sensible:

Lactantes por peligro de asfixia.

L.- Posibles malos usos:

No se conoce

M.- Mercado destino sus regulaciones:

USA:
Estar registrado y cumplir con la normativa FDA EUROPA:
Cumplir con los requisitos y normativas que establece la Unión Europea y otros países a
través del Servicio Nacional de Sanidad Agraria.

9. DIAGRAMA DE FLUJO: UVA DE MESA

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10. Descripción del Diaqrama de Flujo uva de mesa.

Área de recepción: Zona en la cual se descarga la fruta fresca proveniente del CAMPO, llega en
cajas de 10 kg palletizada e identificada previo control de calidad donde se evalúa, calidad,
limpieza y toma grado brix.

Gasificado: Sector en el cual se aplica S02 (dióxido de azufre) una vez terminado el
proceso se ventila la fruta. La dosis de gas aplicada varía según variedad y condición de
la fruta.

Selección: Sector de la planta donde se separa la fruta de acuerdo a los diferentes calibres,
colores. En este sector también se desecha la fruta que no cumple con los requisitos mínimos
tanto de calidad como condición para la exportación. Es en este sector donde se cambia la fruta
desde los envases cosecheros a envases destinados a la exportación
Pesaje: Lugar donde se otorga el peso requerido y rotulado en cada envase de exportación

Embalaje: Sector de le planta donde la fruta se envasa en diferentes tipos de bolsas de

acuerdo a los requisitos de los países destino.
Etiquetado: Sector en el cual se identifican los envases mediante etiquetas autoadhesivas con la
información requerida por el país destino. A su vez, a cada pallet se le otorga un código único,
que permite asegurar la trazabilidad del producto.

Palletizaje: En este sector se ordenan las cajas en pallets de madera. Para asegurar la ubicación de
los envases, éstos se enzunchan fijándolos a los pallets.

Muestreo de Calidad: Revisar nuestra fruta, para que asi llegue en buenas condiciones al destino,
con el embalaje requerido.

Carga y despacho: Área en la cual se cargan los camiones que transportan la fruta a la cámaras de
frio.
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11. Cuadro quía para la determinación de un peligro

significativo.