Modelo de Plan Haccp de Arroz

Código: P-HACCP-001
PLAN HACCP DE LA Versión: 03

Aprobado por: Gerente General
LINEA DE ARROZ Fecha: 02.01.19
Página: 1 – 31
PLAN HACCP PARA LA LINEA DE PROCESAMIENTO DE ARROZ DE LA

EMPRESA GRUPO MOLINERO PARCKER’S S.A.C.
Preparado por:
DEPARTAMENTO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE LA EMPRESA
GRUPO MOLINERO PARCKER’S S.A.C
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INDICE GENERAL
CONTENIDO Pág.
I. ACTA DE COMPROMISO 3
II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO 4
III. POLITICAS Y OBJETIVO DE LA EMPRESA 4
IV. DISEÑO DE PLANTA 5
V. ORGANIGRAMA Y EQUIPO HACCP 7
VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU USO PREVISTO 9
VII. DIAGRAMA DE FLUJO Y VERIFICACION IN SITU 13
VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 16
IX. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 22
X. ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE CONTROL DEL HACCP 24
XI. PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS 26
XII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN HACCP 27
XIII. REGISTROS 28
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I. ACTA DE COMPROMISO
Suscriben los miembros del equipo HACCP de la Empresa Grupo Molinero Parcker’s S.A.C., el
presente documento de compromiso y cumplimiento del Plan HACCP que se llevará a cabo en las
líneas de proceso de sus instalaciones.
…………………………………. ………………………… ……….

Gerente General Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Carlos Alberto Parco Cancho Sarita Elizabeth Arroyo Rodríguez
…………………………………. ………………………… ……….

Jefe de Producción Administradora
Mercedes del Carmen Urbina Vásquez María Cecilia Marroquín Delgado
Asesor: Daniel Rojas Hurtado

Ing. Pesquero CIP: 145989
Maestría en Tecnología de Alimentos
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II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO
El equipo HACCP de la Empresa Grupo Molinero Parcker’s S.A.C., ha preparado el presente Plan
HACCP para la línea de Arroz.
La planta está ubicada en Panamericana Norte Km. 690 – Pacasmayo.
III. POLÍTICAS Y OBJETIVO DE LA EMPRESA
Objetivo
Controlar la inocuidad y la calidad de los alimentos, en todas las etapas de su proceso
productivo.
Política Sanitaria (Inocuidad)

En la Empresa Grupo Molinero Parcker’s S.A.C., nos dedicamos a la pre-limpia, pulido y
envasado del arroz para el consumo de todo público en general buscando la INOCUIDAD de
los mismos y la completa satisfacción de nuestros clientes trabajando por ello con Sistemas
de Aseguramiento de la Calidad (BPM, POES y HACCP) y mediante la Mejora Continua en
todos los procesos de la organización.
Políticas de calidad
En la Empresa Grupo Molinero Parcker’s S.A.C., nos dedicamos a la pre-limpia, pulido y
envasado del arroz para el consumo de todo público en general buscando la CALIDAD y la
completa satisfacción de nuestros clientes trabajando por ello con el compromiso del
desarrollo sostenible, desarrollo del talento humano, relaciones de mutuo beneficio con los
proveedores, cooperación intersectorial para el fortalecimiento de la calidad y mediante la
Mejora Continua en todos los procesos de la organización
IV. DISEÑO DE PLANTA
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V. ORGANIGRAMA Y EQUIPO HACCP
5.1 Organigrama de la Empresa Grupo Molinero Parcker’s S.A.C.
El siguiente es el Organigrama de la empresa:
GERENCIA GENERAL
PRODUCCIÓN CALIDAD ADMINISTRACIÓN
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5.2. EQUIPO HACCP (Paso 1)
El equipo HACCP está formado por personal que se encuentra directamente involucrado en la
elaboración de los alimentos. Los integrantes del equipo HACCP se reunirán periódicamente
durante las etapas de elaboración, implementación y validación del plan. Asimismo, comprobarán
su eficacia mediante auditorías programadas en el Plan Anual de la Empresa, las mismas que
permitirán realizar propuestas de mejora.
Los miembros del equipo HACCP y sus funciones son:
CARGO FUNCION
 Preside las reuniones periódicas del equipo
1. GERENTE GENERAL HACCP y aprueba cualquier modificación
Carlos Alberto Parco Cancho sobre el original.
 Verifica y promueve la implementación y
revisión del Sistema HACCP.
 Atiende los reclamos y consultas de los
clientes.
 Líder del Equipo HACCP.
2. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE  Es la responsable de velar por la Inocuidad y
LA CALIDAD por el Aseguramiento de la calidad de los
Sarita Elizabeth Arroyo Rodríguez productos, las normas técnicas
correspondientes y especificaciones de las
materias primas y productos que se elaboran.
 Es responsable del plan HACCP y cualquier
cambio y documentación que estén
relacionados con dicho documento.
 Participa en la elaboración y revisión del
plan HACCP..
 Verifica el cumplimiento de los parámetros
3. JEFE DE PLANTA del proceso.
Mercedes del Carmen Estevanin Urbina  Miembro del Equipo HACCP.
 Verifica el cumplimiento de los parámetros
4.ADMINISTRADORA del proceso.
María Cecilia Marroquín Delgado  Miembro del Equipo HACCP.Participa en la
elaboración y revisión del plan HACCP.
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VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO (Paso 2) Y USO PREVISTO (Paso 3)
El producto elaborado por Corporación Parcker´s S.A.C. comprende el proceso productivo de la línea de
arroz blanco pilado. A continuación, se muestran las Fichas Técnicas de las cuatro calidades de Arroz que
se elabora para las diferentes marcas; siendo estas, por ejemplo: Don Mario, El Che de Chepén, Cultivos
verdes, Tío Sam.
NOMBRES DEL PRODUCTO ARROZ EXTRA (Grado 1)

COMPOSICION Arroz en cáscara (Oryza Sativa L.)
Especificación (Máx.) Método
CARACTERÍSTICAS FÍSICO Humedad 14.0 % NTP-205.002
QUÍMICAS Granos rojos 0.0 % NTP-205.011.2014
Granos tizosos Total 2.0% NTP-205.011.2014
Granos tizosos Parciales 5.0 % NTP-205.011.2014
Granos dañados 0.0 % NTP-205.011.2014
Mezcla varietal 2.5 % NTP-205.011.2014
Materias extrañas 0.15 % NTP-205.011.2014
Granos quebrados 5.0 % NTP-205.011.2014
Granos inmaduros 0.0 % NTP-205.011.2014
Criterios Microbiológicos:
CARACTERISTICAS Agente Microbiano Límite por gramo

MICROBIOLÓGICAS n c m M
(R.M. 591-2008 - MINSA. )
Mohos 5 2 104 105
TRATAMIENTOS DE Un índice de humedad entre 10% y 13% asegura la conservación y

CONSERVACION durabilidad de los lotes de arroz almacenados. El índice de 14% es
el máximo aceptable en el arroz comercial.
PRESENTACIÓN Y
CARACTERÍSTICAS DE ENVASES Y Granel: sacos de polipropileno de 10, 25, 49 y 50 Kg u otra
EMBALAJES presentación solicitada por los clientes.
CONDICIONES DE Conserve en lugar fresco, seco, limpio, alejados de olores fuertes y

ALMACENAMIENTO Y evitar la humedad. La distribución se realiza en carros cerrados y
DISTRIBUCIÓN limpios.
VIDA ÚTIL ESPERADA 12 meses desde la fecha de producción en condiciones normales
de almacenamiento.
INSTRUCCIONES DE USO Requiere cocción.
CONTENIDO DEL ETIQUETADO Se indica: Marca, nombre del producto, peso neto, forma de
conservación.
USO PREVISTO DEL ALIMENTO Público en general para preparación de segundos, sopas, postres.
Requiere cocción antes de ser ingerido.
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NOMBRES DEL PRODUCTO ARROZ SUPERIOR (Grado 2)


(R.M. 591-2008 - MINSA. )
Mohos 5 2 104 105

PRESENTACIÓN Y

de almacenamiento.
conservación.
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NOMBRES DEL PRODUCTO ARROZ CORRIENTE (Grado 3)


(R.M. 591-2008 - MINSA. )
Mohos 5 2 104 105

PRESENTACIÓN Y

de almacenamiento.
conservación.
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NOMBRES DEL PRODUCTO ARROZ POPULAR (Grado 4)


(R.M. 591-2008 - MINSA. )
Mohos 5 2 104 105

PRESENTACIÓN Y

de almacenamiento.
conservación.
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VII. DIAGRAMA DE FLUJO (Paso 4) Y VERIFICACIÓN IN SITU (Paso 5)

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DESCRIPCIÓN
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
La materia prima recibida de proveedores es inspeccionada para determinar su conformidad con

los requisitos establecidos de calidad, según se establece en los instructivos Especificaciones de
materia prima y envases, código I-CA-01 (v00); Inspección fisicoquímica de materia prima,
código I-PRO-02(V00) y los datos se registran en el formato Control de inspección fisicoquímica
de materia prima, código R-PRO-02.1(V00). Se inspecciona rendimiento, quebrado (%), tizoso
(%) usando un molino testeador y humedad (%) usando un medidor de humedad de granos.
RECEPCIÓN DE ENVASES
Se verifica los envases, sellados, correctamente identificados con su etiqueta; se revisa que cuente
con los certificados de calidad e inocuidad y cumpla según lo establecido en el instructivo
Especificaciones de materia prima y envases, código I-CA-01 (v00); finalmente se procede a
almacenarlos sobre parihuelas.
ALIMENTACION EN TOLVA
Esta es la etapa donde se inicia el proceso, aquí se abastece la tolva de la materia prima
almacenada. Se cuenta con dos tolvas de material de cemento, tapadas con mantas, garantizando
la hermeticidad.
ALMACENAMIENTO DE ENVASES
Los envases se almacenan en un lugar limpio, fresco y ventilado y protegido contra cualquier
contaminación extraña.
PRE-LIMPIA I
Esta etapa tiene por finalidad realizar la separación de toda materia extraña (piedra, fragmentos de
vidrio y de metal) que pueda contener el arroz. Es tipo vibradora.
ALMACENAMIENTO TEMPORAL (SILOS DE REPOSO)

Es un almacenamiento temporal en el que cuenta con ventiladores de aire en su interior para evitar
que el calor malogre el grano.
SECADO
El objetivo de esta operación es eliminar el exceso de agua del grano de arroz, para ello se
determina la humedad inicial antes de que ingrese el grano a la secadora
Dentro de la secadora, se inyecta aire caliente (aspira calor del horno y se mezcla con el aire del
ambiente) generando temperaturas de secado, para determinar éstas se extrae una muestra y se
mide usando un termómetro digital. Es en el secado el punto crítico de control(PCC), donde el
grano tiene que salir con una humedad final <= 14%.
El tiempo de secado depende del % de humedad, en promedio 6 horas si el grano presenta 20% de
humedad. Durante el tiempo de secado, se toman muestras para determinar el % de humedad con
la que está el grano y se realiza usando un medidor de humedad.
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ENFRIAMIENTO (SILOS DE REPOSO 2)

A través de elevadores se realiza la descarga de la secadora a los silos de enfriamiento. El grano
reposa de manera natural.
TOLVA DE PILADO
El abastecimiento de la materia prima proveniente de los silos se realiza a través de la faja
transportadora, la cual llega de planta de secado, se abre por la parte inferior y se abastece la tolva
por gravedad.
PRE-LIMPIA II
El arroz Paddy ingresa por la máquina prelimpia la cual cuenta con dos mallas en donde se irá
separando en el primer nivel las impurezas mayores y en el segundo nivel las impurezas menores.
En esta etapa se presenta menos cantidad de impureza. En esta actividad se genera desechos
(fragmentos de piedras) estos son identificados para proceder a su eliminación.
DESCASCARADO
En esta operación se separa la cascara del grano de arroz, mediante la fricción del grano hacia los
rodillos.
CLASIFICADO (MESA PADDY)

El arroz que provienen de la máquina descascaradora ingresa al clasificador de mesa Paddy, en el
cual separa el grano descascarado en su totalidad y el que no fue descascarado regresa mediante
retorno a la máquina de descascaradora.
DESPEDRADORA
Esta etapa se separa las pequeñas impurezas más pesadas que los granos de arroz, tales como:
fragmentos de piedras, residuos de metales.
CALIBRADOR (SELECCIONADO)
El arroz es seleccionado y los granos inmaduros junto a pequeñas impurezas son separados del
grano entero y transportados en la parte inferior para su posterior recolección en sacos. Además,
también se extrae el arroz integral por la parte inferior. El producto de buenas características es
transportado hacia la pulidora.
PULIDO
Se realiza en tres equipos (pulidora 1, pulidora 2 y pulidora 3) esto para evitar que el arroz se
quiebre. Durante este proceso se busca extraer el tegumento y el germen en una sola pasada. La
presión de la máquina debe estar bien calibrada para no extraer ni pulir más el grano de lo que se
necesita. Se obtiene arroz pulido y polvillo, este último es transportado en la parte inferior para su
posterior recolección en sacos.
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ROTAVAIVEM
El arroz pulido pasa al Rotavaiven y se seleccionan los granos enteros y los residuos como el
Ñelem son transportados a través de las mangas hacia la parte inferior para su posterior
recolección en sacos, esta etapa es una preclasificación.
CLASIFICADO
Se busca extraer la cáscara y demás impurezas que no han podido ser removidas. Se obtiene como
residuos el arroz 3/4 y el arroz ½ son transportados a través de las mangas hacia la parte inferior
para su posterior recolección en sacos.
SELECCIÓN OPTICA POR COLOR

El arroz blanco es transportado mediante los elevadores a los selectores a color. Los selectores a
color son regulados de acuerdo a la sensibilidad que se requiera, para obtener la separación de
granos defectuosos. Por contraste, los selectores a color separan los granos de color diferente al
marrón ligero, es decir separan granos, picados, rojos, piedras, granos ámbar, granos verdes etc.
Se obtiene como residuo el rechazo y es transportado a través de las mangas hacia la parte inferior
para su posterior recolección en sacos.
ENVASADO
Una vez que ha pasado por la selectora, los granos son transportados a la tolva para proceder a
envasar.
El envasado es una zona hermética, con cortinas de plástico e insectocutores para así evitar que se
contamine el producto terminado; se procede a envasar en sacos de polipropileno y luego son
pesados utilizando la balanza, y mediante la faja transportadora son alcanzados al personal para
que los coloque en las parihuelas. Las presentaciones de los sacos son de 10, kg, 25 kg, 49 kg y 50
kg u otra presentación solicitada por los clientes.
ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO

El producto es colocado en parihuelas y transportadas por el montacarga hacia el almacén de
producto terminado.
Se realiza análisis fisicoquímicos al producto terminado, de acuerdo a lo establecido en el
instructivo Inspección fisicoquímica de producto terminado, código I-PRO-03 y los datos son
anotados en el formato Control de inspección fisicoquímica, código R-PRO- 03.1.
DESPACHO
Se prepara el despacho de acuerdo a la programación, se sigue los criterios PEPS (Lo primero que
se produjo, lo primero que se despacha), El despacho puede realizarse en camiones propios o de
terceros.
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VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS (Paso 6, principio 1)
Para el paso 6, principio 1, Análisis de peligros y medidas preventivas, hay que identificar los peligros
tanto de las materias primas, insumos, envases, así como de las etapas por las cuales pasan nuestros
productos (Fase). Luego de identificar los peligros, se ha de determinará la probabilidad de su ocurrencia
(riesgo) y su efecto (gravedad) de estos para la salud de las personas (Peligros significativos). Para ello
existen varias metodologías propuestas. Nosotros usaremos la propuesta por la Norma Chilena Oficial.
Nch2861.Of2011. Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) –
Directrices para su aplicación.
Fuente: Norma Chilena. Nch2861 – 2011. Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control (HACCP) – Directrices para su aplicación
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El análisis de peligros y la descripción de las medidas preventivas para las materias primas y envases se
muestran en el cuadro 1 y para cada una de las etapas del proceso se muestran en el cuadro 2.
Cuadro 1: Análisis de peligros y medidas preventivas de las Materias primas y envases en el

procesamiento de arroz
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Identifique Identifique el Efecto ¿Hay algún Justifique su decisión ¿Qué medida(s)
Materias primas peligros (Gravedad) y la peligro potencial para la columna 4 preventivas se puedan
Insumos y potenciales Probabilidad de significativo en la (Causa) aplicar para prevenir
envases introducidos, ocurrencia del peligro seguridad del peligros significativos?
controlados ó (Riesgo) alimento?
aumentados en (Si/No)
este paso
BIOLÓGICO: Gravedad: Serio En el historial de la 1.Selección y Control de
Gorgojo Probabilidad: Remoto No empresa no hay indicio de proveedores (Procedimiento
presencia de gorgojo PBPM-001)
QUÍMICO: 2.Control de plagas (POES-
Presencia de 004)
residuos de Gravedad: Serio No Es posible que se presenta
plaguicidas Probabilidad: Remota si existen malas prácticas 1.Selección y Control de
Arroz agrícolas pero los proveedores (Procedimiento
proveedores son evaluados. PBPM-001)
2.Anualmente se realizará un
Presencia de análisis de multiresiduos de
Micotoxinas 1. Malas prácticas plaguicidas
(Aflatoxina) Gravedad: Serio Agrícolas
Probabilidad: Probable Si 2. Falta de control en la Selección y control de
cosecha que favorece la proveedores (Procedimiento
formación de mohos en el PBPM-001).
producto
3. Falta de control en el Control de humedad
FÍSICO proceso de secado conlleva
Presencia de al desarrollo de hongos
materiales extraños Se van a trabajar con etapas
(fragmentos de Gravedad: Moderada en las cuales se cuentan con
Materias extrañas que
piedras, de plástico Probabilidad: Frecuente zarandas, vibradoras, selector
pueden presentarse durante
duro y de metales) No óptico y despiedradora que
la cosecha pero que
van a minimizar el riesgo.
incidencia se reduce por
las buenas prácticas de
higiene que se practican.
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
QUÍMICO: Gravedad: Serio No Es posible que se presente Selección y Control de

Envases (Sacos Migración de Probabilidad: Remota por el material que es saco proveedores (Procedimiento
de polipropileno) monómeros de polipropileno pero los PBPM-001)
residuales de proveedores son evaluados. Se realizará un análisis de
estireno, de cloruro monómeros residuales.
de vinilo y
acrilonitrilo. No Es posible que se presente Selección y control de
dado que los sacos vienen proveedores (Procedimiento
Residuos de Gravedad: Serio impresos. PBPM-001).
metales pesados Probabilidad: Remota Se solicitará un certificado al
(antimonio, proveedor.
arsénico, bario,
cadmio, cromo,
mercurio, plomo
zinc y selenio)
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FÍSICO
No hay peligro
identificado
Cuadro 2: Análisis de peligros y medidas preventivas en las Etapas de Proceso del arroz
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Identifique Identifique el Efecto ¿Hay algún Justifique su decisión ¿Qué medida(s) preventivas
peligros (Gravedad) y la peligro potencial para la columna 4 se puedan aplicar para
Etapa del proceso potenciales Probabilidad de significativo en la (Causa) prevenir peligros
introducidos, ocurrencia del peligro seguridad del significativos?
controlados ó (Riesgo) alimento?
aumentados en (Si/No)
este paso
BIOLÓGICO: Gravedad: Serio Existe el riesgo de
Salmonella Probabilidad: Remota No contaminación cruzada del La empresa cuenta con un
Recepción de producto por el contacto procedimiento POES 001
Arroz QUÍMICO: con una superficie sucia o Procedimiento de Limpieza y
Ningún peligro por el ingreso de aire Desinfección de Áreas
identificado contaminado pero la
empresa tiene un
FÍSICO: procedimiento de limpieza
Ningún peligro y desinfección.
identificado
BIOLÓGICO:
Ningún peligro
Recepción de identificado
envases
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO: Gravedad: Serio Existe el riesgo de La empresa cuenta con un
Salmonella Probabilidad: Remoto No contaminación cruzada del procedimiento POES 002
producto por el contacto Procedimiento de Limpieza y
QUÍMICO: con una superficie sucia o Desinfección de Equipos,
Alimentación en Ningún peligro por el ingreso de aire Maquinarias y Otros
tolva identificado contaminado..
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado.
Pre-limpia I QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
Presencia de
materiales extraños Gravedad: Moderado No En la materia prima Procedimiento de Limpieza y
e impurezas Riesgo: ocasional pueden venir estos Desinfección de equipos,
(piedras, materiales.. maquinarias e instalaciones
fragmentos de
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plásticos duros y
de metales)
Salmonella Probabilidad: Remoto No contaminación cruzada del La empresa cuenta con un
Almacenamiento producto por el contacto procedimiento POES 002
temporal (silos de con una superficie sucia o Procedimiento de Limpieza y
reposo) QUÍMICO: por el ingreso de aire Desinfección de Equipos,
Ningún peligro contaminado.. Maquinarias y Otros
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
Salmonella Gravedad: Serio No Falta de limpieza de los POES 002 Procedimiento de
Probabilidad: Remoto equipos. Limpieza y Desinfección de
QUÍMICO: Equipos, Maquinarias y Otros
Secado Presencia de Gravedad: Serio
micotoxinas. Probabilidad: Probable Si Condiciones de tiempo, Control del tiempo,
temperatura y humedad temperatura y humedad.
FÍSICO que favorecen el desarrollo
No hay peligro de estos microorganismos
identificado

producto por el contacto procedimiento POES 002
QUÍMICO: con una superficie sucia o Procedimiento de Limpieza y
Enfriamiento Ningún peligro por el ingreso de aire Desinfección de Equipos,
(silos de reposo) identificado contaminado.. Maquinarias y Otros
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
Tolva de pilado identificado
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado.
Pre-limpia II QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO Durante el proceso se Procedimiento de Limpieza y

Presencia de Gravedad: Moderado No originan estos materiales... Desinfección de equipos,
materiales extraños Riesgo: ocasional maquinarias e instalaciones
e impurezas
(fragmentos de
piedras, de plástico
duro y de metales)
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BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
Descarado
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
Clasificado (Mesa identificado
Paddy)
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado.
Despedradora
QUÍMICO:
No hay peligro
identificado
FÍSICO
Presencia de Gravedad: Moderado No Durante el proceso se Procedimiento de Limpieza y
materiales extraños Riesgo: ocasional originan estos materiales... Desinfección de equipos,
e impurezas maquinarias e instalaciones
(piedras.)
Calibrado BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
Pulido BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
Clasificado
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QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
identificado
Selección óptica
por color
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
Envasado con una superficie sucia o Procedimiento de Limpieza y
QUÍMICO: por el ingreso de aire Desinfección de Equipos,
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
BIOLÓGICO:
No hay peligro
Almacenamiento identificado
Final
QUÍMICO:
Ningún peligro
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
Despacho BIOLÓGICO: Gravedad: Serio Existe el riesgo de
con una superficie sucia o Procedimiento de Limpieza y
QUÍMICO: por el ingreso de aire Desinfección de Equipos,
identificado
FÍSICO:
Ningún peligro
identificado
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IX. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

La identificación de los Puntos Críticos de Control se realizó aplicando el Árbol de Decisiones,
además de los criterios y experiencia del equipo HACCP.
ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC
P1 ¿Existen medidas preventivas de control?
Modificar la fase, proceso o producto
NO
SI
¿Se necesita control en esta fase por

razones de inocuidad? SI
NO No es un PCC PARAR (*)
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o

P2 reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? SI
**
NO
¿Podría producirse una contaminación con peligros

identificados superior a los niveles aceptables, o podrían estos
P3 aumentar a niveles inaceptables? **
SI NO
No es un PCC PARAR (*)
¿Se eliminarán los peligro identificados o se reducirá su

posible presencia e un nivel aceptable en una etapa
P4 posterior?
SI PUNTO CRITICO DE
NO
CONTROL
No es un PCC PARAR (*)
(**) Los niveles aceptables u inaceptables necesitan ser definidos

(*) Pasar al siguiente peligro identificado
teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifiquen los
del proceso descrito
PCC del plan de HACCP
Fuente: Anexo 3 Secuencia de decisiones para identificar los PCC. R.M. 449-2006/MINSA
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Se ha realizado la determinación de los Puntos Críticos de Control sólo para los peligros que han
sido identificados como significativos en la seguridad del alimento Cuadro 2.
Cuadro 2: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) para la línea de procesamiento
de arroz.
ES PUNTO
ETAPA DE PROCESO PELIGRO IDENTIFICADO P 1 P 2 P 3 P 4 CRITICO
CONTROL (PCC)
QUÍMICO:
Arroz Micotoxina (Aflatoxina) SI NO SI SI NO
QUÍMICO:
Secado Micotoxina (Aflatoxina) SI NO SI NO SI
P1. ¿Existe(n) medida(s) preventivas de control?

P2. ¿Ha sido la fase o etapa específicamente diseñada para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un
peligro?
P3. ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a
niveles inaceptables?
P4. ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior?
La identificación de los Puntos Críticos se realizó aplicando el Árbol de Decisiones, además de

los criterios y experiencia del equipo HACCP.
Se ha determinado el siguiente Punto de Control Crítico (PCC) para la línea de arroz:
N° PCC PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

PCC 1 Secado
Página: 24 – 31
X. ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE CONTROL DEL HACCP
Luego de determinar los puntos críticos de control se elaboró la Tabla de Control del HACCP,
donde se muestran los límites críticos. Los criterios de vigilancia, las acciones correctivas y los
registros a utilizar para cada uno de los puntos críticos.
Página: 25 – 31
Tabla de Control HACCP para la línea de Arroz

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
Punto crítico Peligros Limites críticos para
de control significativos cada medida Mon i toreo Acciones Registros Verificación
preventiva correctivas
Que Como Frecuencia Quién
Presencia de Se controla la El personal responsable C a d a v e z q u e E l o p e r a r i o Si el producto no Registro Revisión de

Aflatoxina Humedad del arroz ≤ 14% humedad del de secado va a se realiza el responsable alcanza la humedad RHACCP –001 registros
(Micotoxina) productos luego monitorear la humedad s e c a d o. especificada se Control de (Verificación
d e l s e ca d o . luego del secado con una seguirá secando hasta Humedad del diaria)
PCC 1 balanza de humedad. llegar al límite arroz
establecido y se anota Análisis
. en el registro de Registro microbiológico
SECADO acciones correctivas. RHACCP 003 del producto,
Acciones anuales
Correctivas. (verificación
periódica).
.
Revisión del
Sistema
HACCP
anualmente
(Verificación
Integral)
Página: 26 – 31
XI. PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS
1. OBJETIVO
Establecer las acciones a seguir en caso de desviaciones, referidas al producto y al proceso para
cada Punto de Control Crítico (PCC) los cuales se aplicarán cada vez que sea necesario.
2. ALCANCE
Se aplica a desviaciones, referidas al producto y al proceso para cada Punto de Control Crítico
(PCC).
3. RESPONSABILIDAD
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad investiga y plantea las acciones correctivas a tomar.
4. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO
Para corregir la desviación se deben seguir las acciones siguientes:

a. Separar o retener el producto afectado, por lo menos hasta que se corrija la desviación.
b. Realizar la evaluación del lote separado para determinar la aceptabilidad del producto
terminado. Esta revisión debe ser ejecutada por personal que tenga la experiencia y la
capacidad necesaria para la labor.
c. Aplicar la acción correctiva establecida en el Plan HACCP, registrar las acciones y
resultados.
d. Evaluar periódicamente las medidas correctivas aplicadas y determinar las causas que
originan la desviación.
5. REGISTRO
Registro RHACCP 03: Acciones correctivas
Página: 27 – 31
XII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN HACCP
Se han establecido procedimientos de verificación para garantizar que el Sistema HACCP y los
procedimientos descritos en el Manual de BPM y Programa de Higiene y Saneamiento funcionen
correctamente y son efectivos.
El responsable de realizar la verificación del Plan HACCP es el Jefe de Aseguramiento de la

Calidad. Como actividades de verificación se citan las siguientes:
Actividades de Verificación Frecuencia Responsable

1. Revisión del Plan
HACCP, quejas de los Anual Equipo HACCP
clientes, recolecta.
2. Revisión de registros de Jefe de Aseguramiento de la

Diario
monitoreo de los PCC. Calidad
Jefe de Aseguramiento de la
3. Auditoria externa. Anual Calidad/Inspectores de los
clientes
4. Pruebas microbiológicas Jefe de Aseguramiento de la

Anual
de producto final. Calidad
Registros:
Registro RHACCP 001: Control de temperatura del secador
Registro RHACCP 002: Acta de Reunión del Equipo HACCP
Registro RHACCP 003: Acciones correctivas
Registro RBPM-008: Atención y Manejo de Quejas
Registro RBPM-009: Retiro de productos (Recolecta)
Página: 28 – 31
XIII. REGISTROS
Los registros generados en el plan HACCP para la línea de arroz se muestran a continuación.
Dichos registros serán mantenidos en la Empresa por lo menos 2 años, para demostrar
cumplimiento y control adecuado de los Puntos Críticos de Control (PCC) identificados, así como
de los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Los presentes registros se complementan con los desarrollados en el Manual de Buenas Prácticas
de Manufactura (BPM) y los del Programa de Higiene y Saneamiento (PHS).
Página: 29 – 31
RHACCP-001: CONTROL DE LA HUMEDAD DEL ARROZ
LIMITES CRITICOS: Humedad ≤ 14 %
Fecha Hora Cantidad Temperatura Humedad Personal Observaciones

(peso) del aire del (%) Responsable
secador (°C)
13
12
13
11
17
12
13
______________________________ _____________________________
Responsable del secador Jefe de Aseguramiento de Calidad
Página: 30 – 31
RHACCP 002
ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP
Suscriben los miembros del Equipo HACCP de la Empresa Grupo Molinero Parcker’s S.A.C.,
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
…………………………………. ………………………… ……….

Gerente General Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Carlos Alberto Parco Cancho Sarita Elizabeth Arroyo Rodríguez
…………………………………. ………………………… ……….

Jefe de Producción Administradora
Mercedes del Carmen Urbina Vásquez María Cecilia Marroquín Delgado
Pacasmayo, 2019
Página: 31 – 31
RHACCP 003
ACCIONES CORRECTIVAS
Operación Peligro Observaciones Responsable

Producto Fecha Hora Acción Correctiva
Unitaria Identificado
_______________________________ ___________________________
Técnico de Aseguramiento de la Calidad Jefe Aseguramiento de la Calidad

Modelo de Plan Haccp de Arroz

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Código: P-HACCP-001

PLAN HACCP DE LA Versión: 03

PLAN HACCP PARA LA LINEA DE PROCESAMIENTO DE ARROZ DE LA

II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO 4

III. POLITICAS Y OBJETIVO DE LA EMPRESA 4

IV. DISEÑO DE PLANTA 5

V. ORGANIGRAMA Y EQUIPO HACCP 7

VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU USO PREVISTO 9

VII. DIAGRAMA DE FLUJO Y VERIFICACION IN SITU 13

VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 16

IX. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 22

X. ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE CONTROL DEL HACCP 24

XI. PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS 26

XII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN HACCP 27

…………………………………. ………………………… ……….

…………………………………. ………………………… ……….

Asesor: Daniel Rojas Hurtado

II. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO

La planta está ubicada en Panamericana Norte Km. 690 – Pacasmayo.

III. POLÍTICAS Y OBJETIVO DE LA EMPRESA

Política Sanitaria (Inocuidad)

V. ORGANIGRAMA Y EQUIPO HACCP

5.1 Organigrama de la Empresa Grupo Molinero Parcker’s S.A.C.

El siguiente es el Organigrama de la empresa:

5.2. EQUIPO HACCP (Paso 1)

Los miembros del equipo HACCP y sus funciones son:

VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO (Paso 2) Y USO PREVISTO (Paso 3)

NOMBRES DEL PRODUCTO ARROZ EXTRA (Grado 1)

CARACTERISTICAS Agente Microbiano Límite por gramo

TRATAMIENTOS DE Un índice de humedad entre 10% y 13% asegura la conservación y

CONDICIONES DE Conserve en lugar fresco, seco, limpio, alejados de olores fuertes y

NOMBRES DEL PRODUCTO ARROZ SUPERIOR (Grado 2)

CARACTERISTICAS Agente Microbiano Límite por gramo

TRATAMIENTOS DE Un índice de humedad entre 10% y 13% asegura la conservación y

CONDICIONES DE Conserve en lugar fresco, seco, limpio, alejados de olores fuertes y

NOMBRES DEL PRODUCTO ARROZ CORRIENTE (Grado 3)

CARACTERISTICAS Agente Microbiano Límite por gramo

TRATAMIENTOS DE Un índice de humedad entre 10% y 13% asegura la conservación y

CONDICIONES DE Conserve en lugar fresco, seco, limpio, alejados de olores fuertes y

NOMBRES DEL PRODUCTO ARROZ POPULAR (Grado 4)

CARACTERISTICAS Agente Microbiano Límite por gramo

TRATAMIENTOS DE Un índice de humedad entre 10% y 13% asegura la conservación y

CONDICIONES DE Conserve en lugar fresco, seco, limpio, alejados de olores fuertes y

VII. DIAGRAMA DE FLUJO (Paso 4) Y VERIFICACIÓN IN SITU (Paso 5)

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

La materia prima recibida de proveedores es inspeccionada para determinar su conformidad con

ALMACENAMIENTO TEMPORAL (SILOS DE REPOSO)

ENFRIAMIENTO (SILOS DE REPOSO 2)

CLASIFICADO (MESA PADDY)

SELECCIÓN OPTICA POR COLOR

ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO

VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS (Paso 6, principio 1)

Cuadro 1: Análisis de peligros y medidas preventivas de las Materias primas y envases en el

QUÍMICO: Gravedad: Serio No Es posible que se presente Selección y Control de

BIOLÓGICO: Gravedad: Serio Existe el riesgo de

FÍSICO Durante el proceso se Procedimiento de Limpieza y

IX. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC

P1 ¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la fase, proceso o producto

¿Se necesita control en esta fase por

NO No es un PCC PARAR (*)

¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o